Газобетон состав: состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Автор

Содержание

Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав газоблоков, соотношение

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

Наименование Доля в общей массе, %
Портландцемент 15-50 51-71 35,3-49,4
Наполнитель Кварцевый песок: 31-42 Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5 Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра 0,1-1 0,01-0,15 0,06-0,1
Известь 0,04-0,7 2,6-2,65
Полуводный гипс 0,1-0,4
Другие добавки Каустическая сода: 0,05-0,45 Хлористый кальций: 0,5-3 Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворения Все остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
  • Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.

Составляющие газобетона: автоклавного и неавтоклавного

Газобетонный блок или, как его еще называют, газоблок – это искусственный камень, который принадлежит к ячеистым бетонам. Он является очень популярным, экономичным, современным строительным материалом. Но не все догадываются, что методика его изготовления была придумана еще в тридцатых годах. Конечно, с годами он совершенствовался, например, улучшились его свойства, состав смеси, также расширилась сфера применения. Внутри ячеистых блоков равномерно расположены поры округлой формы размером не больше трех миллиметров.

Материалы для приготовления

Основные составляющие смеси для изготовления являются экологически чистыми, безвредными для людей, животных. Это:

  • алюминиевая пудра или порообразователь – благодаря ей в газобетонных блоках образуются так называемые поры, которые повышают прочность;
  • цемент – он выступает в качестве вяжущего вещества;
  • известь;
  • кварцевый песок – как наполнитель;
  • вода.

Своим составом он очень отличается от пенобетона. Именно из газобетона в мире построено множество домов, школ, садиков, офисных зданий. Иногда специалисты добавляют некоторые составляющие, которые могут улучшить качества всей смеси для приготовления блоков.

Вернуться к оглавлению

Составы смесей

В наше время существует ряд различных составов газобетонов, такие как гидратационный (его еще называют неавтоклавный) и автоклавный. Каждый состав смеси регламентируется специальными ГОСТами, нормативами, которые в обязательном порядке должны соблюдаться.

Вернуться к оглавлению

Для неавтоклавного

В составе неавтоклавного компоненты не должны превышать такие нормы: портландцемент – от 35,3 до 49,4, алюминиевая пудра – от 0,06 до 0,1, известь – от 2,6 до 2,65, хлорид кальция – от 0,18 до 0,25, известняк – от 12,4 до 26,5 процента, а все остальное – это вода.

Неавтоклавные блоки поризуют газом. Обычно их используют при строительстве промышленных, жилых и административных зданий для лучшей термоизоляции. В некоторых смесях как добавку вводят каустик, и тогда компоненты смеси берутся уже в таком количестве: алюминиевая пудра от 0,1 до 1, портландцемент от 15 до 50, каустическая сода от 0,05 до 0,45, песок от 31 до 42 процентов, и, конечно же, вода.  Нюанс соединения – значительная доля пудры, в результате чего повышается цена газобетона.

Вернуться к оглавлению

Для автоклавного

Соотношение всех компонентов автоклавных газобетонных блоков изменчиво, это зависит от многих факторов. Например, условия, при которых твердеет материал, диктуют соотношение между пуццоланом и вяжущим веществом, их колебания могут составлять 1:0 или 1:4. При этом применяют цементный осадок.

Автоклавный газобетон относится к ячеистому бетону. Поры в газобетоне имеют сферическую форму, небольшой диаметр (несколько миллиметров), проходят сквозь материал. Смесь твердеет в результате действия пара под давлением, которое выше атмосферного.

При нормальных условиях или пропаривании соотношения изменятся от 1:1 до 1:0.

Вернуться к оглавлению

Подбор состава (как рассчитать)

Чтобы на базе смешанного вяжущего получить состав на один кубический метр для блоков примерным весом от 600 до 650 килограмм на куб, будут нужны (в кг): портландцемент – 90, песок – 375, силикаты с активностью около семидесяти процентов – приблизительно 35, пудра алюминиевая – 1,5 кило, вода – 300 литров.

Вернуться к оглавлению

Вывод

Многие специалисты отдают предпочтение газобетону, ведь он имеет очень много преимуществ. За счет того, что он очень легкий, вы сможете в кратчайшие сроки построить здание. Здесь также не требуются особая техника, непрерываемая помощь. Газобетон – очень прочный, но при этом его можно с легкостью разрезать, распиливать и сверлить. Также этот материал является морозостойким, ведь при многократном замораживании и оттаивании он теряет не больше пяти процентов своей прочности.

Нужно помнить, что в состав газобетона входят только натуральные компоненты. За счет своей ячеистой структуры блоки не осыпаются, а их пористость позволяет поддерживать идеальный микроклимат в доме.

Автоклавный газобетон: состав, применение и производство

Газоблоки, получаемые путем обработки в автоклавных печах, завоевали популярность и заняли достойное место в промышленном и жилищном строительстве. Материал имеет массу преимуществ перед традиционными, в том числе и природными, строительными материалами. Автоматизация технологии производства газоблоков позволяет получать изделия с заданными управляемыми характеристиками. В первую очередь речь идет о высокой прочности продукции и ее низкой теплопроводности, что особенно актуально на фоне постоянного удорожания энергоресурсов.

Состав

Газобетон получает свои удивительные свойства благодаря: известняку, портландцементу, силикату кальция, алюминиевым пастам (суспензиям), хлоридам кальция, воде и пр., которые входят в его состав в строго определенном процентном отношении друг с другом (для формирования продукции с заданными характеристиками по плотности и пр.). Расчет компонентов идет в килограммах для получения 1 м3 готовой смеси. Вяжущим веществом могут быть известь, цемент, шлак, гипс как сами по себе, так и в различных смесях. Самая распространенная основа — цемент с частями извести. Дополнительные присадки позволяют производить блоки разного цвета и придают продукции специфические свойства.

Вернуться к оглавлению

Достоинства материала

Автоклавный газобетон обладает рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ. Блоки имеют небольшой вес, что удобно при возведении стен. Одна единица изделия может заменить до 20 кирпичей кладки, что ускоряет строительство. Заводская продукция имеет высокую точность изготовления, что сокращает расход растворов, обеспечивает формирование ровных поверхностей.

Низкая теплопроводность газобетона обеспечивает сохранение тепла в зданиях без дополнительной теплоизоляции. Обеспечивает шумоизоляцию и имеет нужную степень газопроницаемости (аналогично древесине). Материал при нагреве не выделяет опасные для здоровья газы, имеет высокую пожаростойкость. Также он является нейтральной средой для микроорганизмов. Блоки легко сверлятся и распиливаются даже ручной ножовкой.

Обработка материала осуществляется любым инструментом. Продукция с конструкционно-теплоизоляционной плотностью вещества (от 500 кг/м3) предназначена для возведения стен зданий от 3-х этажей и выше. Долговечность изделий составляет десятки лет. Стоимость строительства ниже, чем из других материалов.

Вернуться к оглавлению

Недостатки

Высокотехнологичный материал (блоки) обладает способностью впитывать влагу из окружающей среды и прямых осадков, поэтому ему необходима дополнительная гидроизоляция. После монтажа конструкция стен из газоблоков имеет уже более низкую теплоизоляцию из-за мостиков холода, которые создаются скрепляющими растворами, армопоясами, металлическими закладными, кладочными швами, перемычками и пр. Блоки внезаводского производства не имеют стандартных характеристик для этого материала.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Автоклавный газобетон широко используется в строительстве производственных зданий, жилой и коммерческой недвижимости. Из автоклавных газоблоков возводятся наружные стены, которые могут быть однослойные, комбинированные и двухслойные. Такие внутренние стены предназначены брать на себя нагрузку верхних этажей.

Важно положить первый ряд идеально ровно.

Автоклавные блоки могут сформировать перегородки и стены противопожарных помещений, а также быть наполнителем каркасов из стали или бетона. Отдельная сфера использования — формирование плит перекрытий (плотность автоклавного газобетона 800-1000 кг/м3) в сооружениях. Материал с меньшей плотностью (плиты) применяется для теплоизоляции подвалов, чердаков и т. д.

Автоклавному газобетону найдено применение при производстве стеновых панелей жилых, общественных и производственных построек. Это относится к армированным панелям полосовой разрезки. Для типовых проектов крупнопанельных зданий такие панели состоят из нескольких типовых секций.

Вернуться к оглавлению

Производство

Качественный автоклавный газобетон изготавливается в условиях промышленных предприятий. Все процессы на участках производства автоматизированы, что позволяет формировать газобетонные изделия разной рецептуры с требуемыми характеристиками. Производство легко переналаживается на изготовление продукции по заявкам заказчиков.

Вернуться к оглавлению

Подготовка компонентов

Для производства автоклавного газобетона используется не сам кварцевый песок, а продукт его переработки, получаемый путем мокрого измельчения в шаровых мельницах. Далее шлам песка дополнительно обрабатывается до нужной консистенции в шламовых бассейнах. Уплотненный материал насосами подается в установки, формирующие нужные весовые пропорции компонентов.

Вернуться к оглавлению

Дозировка и перемешивание

Для этого задействуются специальные автоматизированные модули, имеющие производительность до 40 метров кубических продукции в смену. Достаточно широкий диапазон пропорций смешиваемых исходных материалов позволяет формировать автоклавный газобетон с заданными характеристиками. Дозированные составляющие будущей продукции по заданной программе перемешиваются с водой, алюминиевой суспензией и известью (портландцементом и пр. ) в смесителе.

Формы со смесью транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения.

Добавка гипса замедляет процесс загустения массы. После достижения смесью плотности льющейся сметаны ее разливают в формы до половины уровня. Регулирование количества и соотношения алюминия и извести определяют объем выделенного газообразного водорода и, как следствие, различную плотность газобетонов. Ударные нагрузки на формы ускоряют химические процессы замещения в газобетоне водорода в пустотах воздухом, увеличения объема материала и заполнения им форм. Происходит первичное вызревание и твердение материала.

Вернуться к оглавлению

Нарезка на блоки

Примерно через 1-2 ч. после разливки масса начинает держать форму и приобретает прочность, достаточную для резки. Структуру материала уже до 85% объема составляют закупоренные воздушные пустоты. Порезка производится проволочными пилами автоматизированного оборудования. На поворотных столах массив, освобожденный от опалубки, устанавливают вертикально и разрезают в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Операция формирует торцы изделий и, при необходимости, торцевые зацепы, карманы для ручной переноски, пазы, гребни. Верхний и нижний слои массива отправляют на вторичную переработку для производства газоблоков.

Вернуться к оглавлению

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка – бетон приобретает дополнительную жесткость и высушивается.

Газобетон автоклавного твердения формируется при повышенной температуре и давлении, неавтоклавный — твердеет при нормальном атмосферном давлении или в условиях нагревания. Разрезанный массив загружается в специальную печь — автоклав – на 12 часов. Температура 180 градусов и давление 14 бар ускоренным образом завершают образование структуры искусственного камня и окончательное отвердевание изделий. Для автоклавной технологии характерно формирование анизотропных свойств готовых изделий.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

На автоматизированном участке блоки отделяют друг от друга по ранее выполненным швам и селектируют по качеству. Специальное устройство перемещает готовые изделия партиями на поддоны. Процесс упаковки заключается в гидроизоляции паллет термоусадочной пленкой и крепежной лентой.

Вернуться к оглавлению

Армировать или нет?

Автоклавный газобетон марок D500 и выше является конструкционно-теплоизоляционным материалом самостоятельного применения. Решение об армировании сооружений формируется на этапе проектирования. Для высотных построек оно обязательно. Усиливают конструкцию арматурными прутьями, укладываемыми в созданные в материале штробы. Непременно дополнительно армируют перемычки широких дверных и оконных проемов.

Вернуться к оглавлению

Выводы

Продукция предприятий, производящих автоклавные газоблоки, отличается превосходными эксплуатационными, санитарными и технологическими характеристиками. Качество изделий проложило дорогу в специальное и жилищное строительство. Продукция является самостоятельным строительным конструкционно-теплоизоляционным материалом, отвечающим самым высоким требованиям.

Автоклавный газобетон: состав, отличие от неавтоклавного

Газобетон является искусственным строительным материалом с наличием пористости внутри. Широко используется в строительстве различных помещений из-за легкости в работе, высокой звукоизоляции, устойчивости к неблагоприятным факторам. В зависимости от способа производства делится на автоклавный и неавтоклавный. Первый тип более востребованный по ряду причин, подробно описанных в данной статье.

Производство

Готовые автоклавные газобетонные блоки получаются вследствие обжигания в специально оборудованных печах, называемых автоклавными. Внутри материал подвергается давлению до 12 атмосфер и температуре около 190 °С. Благодаря такой обработке газоблок твердеет быстрее и становится более прочным, нежели неавтоклавный. При обжиге стройматериал меняет свою молекулярную структуру. В конце газобетон становится похож на вулканическую породу тоберморит.

Перед тем, как использовать неавтоклавные блоки, их выдерживают примерно около одного месяца. При помощи автоклавирования в печке материал схватится быстрее. Автоклавные блоки производятся исключительно на заводах крупных фирм, так как требуется дорогостоящее оборудование и просторное помещение. Производство автоклавного газобетона требует заводских условий, соблюдения четкой технологии, определенных температур и давления в печи. Изготавливаются такие газоблоки по ГОСТу.

Состав автоклавного газобетона

Пористая структура блочных изделий образовывается за счет сферических пор. Их размер варьируется в промежутка от 1 до 3 мм. Качество стройматериала будет зависеть от равномерности распределения воздушных частиц по площади камня и по типу их закрытости.

Автоклавный газобетон имеет стандартный состав. В сырье входят следующие элементы:

• вещества для связывания: негашеная известь, зола, доменный шлак в гранулах;
• портланд цемент;
• кварцевый песок мелкой фракции;
• очищенная вода без присутствия солей;
• Порообразующие вещества: алюминиевая пудра или паста с активным металлом от 90%.

Различные присадки и модификаторы не обязательны к добавлению, однако, значительно улучшают характеристики эксплуатации стройматериала. Гипс препятствует быстрому застеванию раствора, а пудра ускоряет образование пористости в блоке.

Преимущества

Газобетонные блоки автоклавного твердения имеют удобные размеры и укладываются гораздо быстрее, чем обычный строительный кирпич. Газобетон обладает высокой противопожарностью: он не воспламеняется быстро и исключает испарение вредных для человека веществ. Это экологически чистый материал, не способный навредить здоровью.

Газобетон автоклавного твердения обладает следующими особенностями и преимуществами:

  1. Блоки изготавливают исключительно в условиях крупного производства, с соблюдением идеальных пропорций компонентов, следованием определенным этапам.
  2. Изделия долгое время не могут заплесневеть, обладают стойкостью к вредоносным бактериям, поскольку производятся на основе минерального сырья.
  3. Здания из такого стройматериала помогают владельцам хорошо сэкономить на отоплении. Газобетон отлично проводит тепло и сохраняет его.
  4. Легкий вес существенное облегчает и ускоряет строительные работы.
  5. Изделие обладает хорошей звукоизоляцией. Идеальное решение для многоквартирных зданий и для помещений, в которых необходимо изолировать посторонние шумы.

Области применения автоклавных блоков

Данный материал очень доступен и популярен, применяется одинаково в массовом и частном строительстве. Из блоков построены многие школы, больницы, различные государственные учреждения. Автоклавный газоблок достаточно крупный, что значительно ускоряет строительный процесс. Газобетон применяется при возведении стен, реставрации зданий, строительстве загородных домов.

Чем отличается от неавтоклавного?

Газоблок автоклавного твердения выгодно отличается по характеристикам от неавтоклавного:

  • материал являются искусственно полученным камнем, а неавтоклавные блоки – всего лишь застывшим пористым раствором;
  • структура однородна, характеристики и свойства идентичны в любой точке изделия;
  • не подвержен деформаций при усадке;
  • желаемая прочность получается во время изготовления;
  • нарезается специальным оборудованием при помощи специальных струн, чтобы вышел геометрически правильный и точный продукт;
  • толщина блока составляет всего 40 см, плотность D400-D500, чего достаточно для высокий показателей прочности и теплозащиты;
  • усадка не более 0,4 мм/м;
  • период эксплуатации 200 лет, что в 4 раза дольше, чем у неавтоклавного газоблока.

С учетом всех характеристик автоклавный газобетон можно считать отличным и оптимальным выбором для проведения различных строительных работ: от постройки загородного дома до строительства многоэтажных жилых зданий.

 


состав, сырьё, свойства, сферы применения

Введение:

Газобетон, (именуемый также ячеистый бетон), наряду с силикатным кирпичом относится к строительным материалам, твердеющим в результате пропаривания. Речь идет о легком, высокопористом, минеральном строительном материале.
Газобетон состоит  приблизительно на 20% объема из твердых материалов и приблизительно на 80% объема — из воздуха. — из воздуха. Это означает особенно эффективное и экономное использование сырьевых материалов в процессе его производства (из 1 м3 твердых материалов изготавливается от 4 до 5 м3 газобетона).

Производство:

Газобетон производится из следующего сырья: негашеная известь, цемент,  алюминиевая паста и кварцевый песок. Сначала сырьевые материалы в определенных пропорциях и в определенной последовательности (очередность смешивания) перемешиваются с добавлением воды до состояния гомогенной массы. В данную смесь добавляется небольшое количество алюминиевой паста. Состав смеси зависит от желаемых физических показателей газобетона. Полученная смесь заливается в предварительно смазанные формы, где далее протекает реакция алюминия со щелочной средой из извести и цемента с выделением газообразного водорода. Возникает большое количество маленьких воздушных пузырьков (пор), которые вспучивают (поднимают) постепенно твердеющую массу. После 10 — 15 минут достигается конечный объем. Еще через 1,5 — 2 часа выдержки газобетонный массив можно резать на отдельные элементы желаемых размеров при помощи пневматически натянутых струн. Запаривание порезанных блоков происходит в автоклавах при давлении насыщенного пара 10-12 бар и температуре 180-195 °С. По истечении 8 — 11 часов материал приобретает свои окончательные характеристики и прочность. Процесс производства позволяет изготавливать как неармированные изделия, так и строительные элементы со стальным армированием. При замкнутом цикле производства не выделяется никаких веществ, которые бы загрязняли воздух, воду или почву. Благодаря твердению под действием водяного пара энергопотребление при производстве газобетона, по сравнению с обжигаемыми строительными материалами, сравнительно невысоко.

Свойства:

Наряду со строительно-физическими свойствами, как то прочность на сжатие и на изгиб, теплоизоляция и звукоизоляция, для потребителей газобетона важны также прочие факторы, влияющие, например, на комфортность и на здоровье. Сюда относятся загрязнение воздуха, вредные выбросы и доза облучения. Газобетон в составе строительной конструкции не дает ни твердых, ни газообразных выбросов. Газобетон как строительный материал был проанализирован в ходе многочисленных групповых исследовании и каждый раз все проверяемые параметры оказывались ниже установленного предельного значения. На свойства газобетона можно оказывать влияние с помощью различного состава рецептур для смеси. За счет добавления различного количества алюминия можно изменять объемную плотность газобетона в пределах большого диапазона. Общепринято производство продукции плотностью от 300 кг / м3 до 700 кг/м3 Газобетон, в сравнении с традиционным бетоном обладает, вследствие своей меньшей плотности, также и меньшей теплопроводностью, что определяет его очень высокие теплоизоляционные качества. Благодаря равномерной структуре материала теплоизоляционные качества являются изотропными, т.е. одинаковыми во всех направлениях.

Объемная масса: от 400 до 600 кг/ м3
Прочность на сжатие: от 2,0 до 7,5 Н/мм2
Размеры изделий: длина 625 или 600 мм
высота 200 или 250 мм
ширина от 100 до 500 мм
Система паз-гребень начиная с ширины изделий 150 мм.
Коэффициент теплопроводности: от 0,096Вт/ мК до 0,16Вт/мК
Класс пожаростойкости: Al – огнестойкий

Применение:

Из газобетона производят строительные материалы для кладки (блоки, крупноформатные элементы) и армированные детали конструкции (стеновые и кровельные панели, плиты перекрытия). Газобетон используется для возведения внешних и внутренних стен. Прежде всего, в качестве наружной обшивки при монолитном строительстве в полной мере проявляются его преимущества (теплоизоляция и однородность материала). Благодаря тому, что газобетон легко и разнопланово поддается обработке, он также популярен в качестве материала для индивидуальной внутренней отделки. При использовании газобетона в частном домостроении этот строительный материал берет на себя, помимо несущей способности и придания жесткости зданию, также строительно-физические свойства: теплоизоляцию, противопожарную защиту и звукоизоляцию. Коробка здания данного типа постройки полностью собирается из газобетона.
В высотном строительстве используются только строительно-физические свойства газобетона. Несущая способность и придание жесткости высотному зданию -задачи каркасной конструкции из железобетона или стальных балок.

Газобетон vs пенобетон

Газобетон и пенобетон часто используются при строительстве частных домов. Часто бывает сложно выбрать один из этих конструкционно-теплоизоляционных материалов, тем более что строительная терминология иногда несколько запутанна, а рядовые потребители абсолютно ничего не знают об особенностях изготовления блоков из ячеистого бетона.

Ячеистый бетон – это искусственный материал, основой для которого служит минеральный вяжущий состав, имеющий множество мелких пор (ячеек). Именно благодаря этим заполненным воздухом порам у ячеистого бетона уровень теплоизоляции достаточно высокий.

Технология производства пенобетона и газобетона отличается, чем обусловлены и некоторые отличия в технических характеристиках этих материалов. Чтобы понять, какой из них выбрать для строительства того или иного объекта, проведем сравнительный анализ этих стройматериалов на примере продукции ТМ Bonolit.

Блоки Bonolit

Технология Bonolit приобрела заслуженную известность и популярность в России благодаря высокому качеству производимых газобетонных блоков. Вся продукция соответствует действующему ГОСТ 31360-2007, а ее качество постоянно контролируется на каждой стадии производства.

Состав блоков

Изготовление газобетона Bonolit происходит с использованием экологически чистых ингредиентов – воды, гипса, извести, кварцевого песка и цемента. Важным компонентом является известь высокого качества, производимая с применением европейских технологий и современного оборудования. При смешивании вышеуказанных ингредиентов получается основа, в которую в небольшом количестве добавляется газообразующий компонент – алюминиевая паста, абсолютно безвредная для здоровья. Известь вступает в химическую реакцию с алюминием, в результате чего в массе появляется множество пор. При этом «искусственный камень» отличается однородностью, благодаря чему его технические характеристики не изменяются при использовании блоков в различных положениях. Газобетонные блоки являются экологичным, безопасным и не выделяющим вредных веществ материалом.

Основные составляющие пенобетона такие же, как и у газобетонных блоков – известь, цемент и вода. Но кварцевый песок (кремнеземистый компонент) заменяется отходами промышленности – нефелиновым шламом, золой-уносом теплоэлектроцентралей, шлаками доменных печей и т. д. Пенообразование происходит благодаря использованию подмыльного или сульфитного щелока, соапстока, дубильных экстрактов кожевенного производства или др. Вследствие такого непостоянства компонентов, а также значительной разницы в количестве основных ингредиентов, пенобетонные блоки обладают различными техническими характеристиками, что негативно сказывается на их качестве.

Технология производства блоков

Газобетонные блоки Bonolit производятся с использованием метода автоклавной обработки, при котором предварительно затвердевшие блоки обрабатываются в течение 12 часов насыщенным водяным паром, имеющим давление 11,61 атм. и температуру 190 оС. После такой автоклавной обработки газобетон приобретает повышенную прочность, а вероятность усадки газобетонных блоков, приводящей к образованию трещин в здании, значительно снижается. Обработка паром (или автоклавирование) является необходимым процессом, обеспечивающим постоянство технических характеристик в каждой точке газобетонного блока.

Твердение пенобетона происходит естественным путем и никак не регулируется. Из-за отсутствия этапа специальной обработки (например, водяным паром) пенобетон уступает по техническим характеристикам газобетонным блокам – он отличается меньшей теплоизоляцией и звукоизоляцией, к тому же его структура получается неоднородной (что приводит к образованию достаточно крупных усадочных трещин на стенах здания).

Уровень влажности блоков

Пенобетонные блоки имеют более низкий коэффициент паропроницаемости, что иногда приводит к образованию плесени и грибка на них. Уровень влажности изделий из газобетона меньше в 2-3 раза. Для сравнения влажности разных блоков ниже приведена таблица.

Наименование Влажность воздуха Влажность изделия
Газобетон Bonolit 75% ≤4%
97% ≤5%
Пенобетон, содержащий кварцевый песок 75% 8-10%
97% 12-15%
Пенобетон, содержащий золу 75% 12-15%
97% 18-22%

Качество упаковки блоков

Не стоит недооценивать такой показатель, как упаковка, ведь от ее качества зависит то, насколько стройматериалы защищены от воздействия осадков, влажности, повышенных температур, солнечных лучей и т. д.

Для упаковки газобетона Bonolit используется прочная пленка stretch-hood, надежно защищающая блоки от насыщения влагой в процессе хранения. Кроме того, такая упаковка от газобетона находит свое применение на стройплощадке, например, при сооружении защитных навесов и покрытий для другого строительного материала или незавершенных конструкций.

Упаковка блоков из пенобетона, как правило, производится с использованием обычного полиэтилена, который очень непрочный и легко повреждается. Кроме того, иногда пенобетон реализуется вообще без упаковочного материала. Вследствие этого блоки при хранении и транспортировке насыщаются влагой, а на их поверхности образуются сколы.

Геометрическая точность

Пенобетонные блоки зачастую имеют значительные отклонения в геометрических размерах, что обусловлено применением различных кремнеземистых и пенообразующих компонентов. Такая неточность геометрии приводит к невозможности получить стеновую кладку высокого качества, использовать метод тонкошовной кладки. Итог – увеличение расхода штукатурного раствора и уменьшение уровня теплопроводности.

Газобетонные блоки Bonolit отличаются высокой точностью геометрических размеров, что позволяет значительно сэкономить при оштукатуривании внутренних и фасадных поверхностей стен. Так, для фасадов достаточно наносить цементно-известковую штукатурку слоем 15 мм, а для внутренних стен – от 7 до 10 мм. При внутренней отделке можно использовать штукатурную смесь на гипсовом вяжущем, которая достаточно быстро затвердевает. К тому же, такая штукатурка способствует созданию наилучшего микроклимата в помещениях. Помимо оштукатуривания, отделку газобетонных блоков можно производить с помощью керамической плитки. Благодаря точной геометрии блоков, перед приклеиванием плитки поверхность газобетона не нужно выравнивать – достаточно загрунтовать стены, после чего можно приступать к приклеиванию.

Точные геометрические размеры газобетонных блоков Bonolit позволяют производить кладку с толщиной шва от 1 до 2 мм (тонкошовная кладка). Специальный раствор для тонкошовной кладки более экономичен, чем традиционная кладочная смесь из песка и цемента. Так, на 1 м2 потребуется в 3 раза меньше раствора для тонкошовной кладки, чем цементно-песчаной смеси. К тому же, использование крупногабаритных газобетонных блоков и метода тонкошовной кладки позволяет сократить время проведения кладочных работ почти в 4 раза.

Кладка газобетонных блоков с нанесением тонкого слоя раствора позволяет также значительно снизить теплопотери в дальнейшем, ведь чем толще швы между блоками, тем большее количество тепла будет теряться. Были проведены специальные исследования, в результате которых выяснилось, что в зданиях с толщиной швов до 10 мм отмечается рост теплопотерь на 20 %, а толщина швов в 20 мм приводит к потере 30 % тепла. Несложно подсчитать, что в этом случае ровно на 20–30% возрастут расходы на отопление, ну а в летний сезон – на охлаждение помещений. Намного выгоднее приобрести качественный клей для тонкошовной кладки, чем в дальнейшем оплачивать огромные счета за отопление.

Применение газобетонных блоков Bonolit и пенобетона

Пенобетон используется для возведения несущих и внутренних стеновых конструкций при строительстве различных зданий (промышленных, жилых и т. д.).

Автоклавные газобетонные блоки ТМ Bonolit имеют достаточно широкое применение в строительстве. Так, технические характеристики и механические свойства газобетона позволяют использовать его не только при возведении стен, но и для ребер жесткости, перемычек, несущих силовых поясов и других армированных конструкций.

Ассортимент изделий ТМ Bonolit

Изделия из пенобетона – это, как правило, блоки для возведения несущих и внутренних стен.

Помимо гладких автоклавных газобетонных блоков, завод выпускает следующую продукцию:

  • специализированная клеевая смесь для тонкошовной кладки газобетонных блоков;
  • перекрытия сборно-монолитные;
  • блоки U-образные – используются как несъемная опалубка для монолитных силовых поясов, армированных перемычек и т. д.
  • арочные блоки.

Использование высококачественной продукции ТМ Bonolit и готовых строительных решений позволяет снизить временные и трудовые затраты на возведение зданий. Можно купить недорого и пеноблоки, но качество газобетонных изделий намного выше.

Кроме того, ассортимент товаров Bonolit включает в себя дополнительную продукцию и инструментарий, которые наилучшим образом подходят для работы с автоклавными газобетонными блоками. При этом осуществляется профессиональная доставка газобетонных блоков и сопутствующих товаров на строительный объект. К услугам клиентов – менеджеры-консультанты и мастера-демонстраторы, которые всегда готовы бесплатно выехать на место проведения строительных работ, ответить на все интересующие заказчика вопросы, рассказать о продукции и даже наглядно продемонстрировать особенности работы с газобетонными блоками. Все это, совместно с высоким качеством продукции, гарантирует оптимизацию строительного процесса и снижение расходов на его проведение.


Газобетон – экологически чистый материал

Экологичность – главный тренд 21 века. Переезжая из загрязнённого мегаполиса в частный дом за городом, люди хотят жить в максимально безопасной для здоровья среде. Поэтому так востребованы экологически чистые строительные материалы. Является ли газобетон таким материалом? Насколько он экологичен в сравнении с другими популярными стеновыми материалами?

Газобетон без каких-либо оговорок является экологически безопасным материалом. Если коротко, то его безопасность объясняется несколькими факторами:

  • Газобетон – минеральный строительный материал. Как и в любом другом минеральном веществе, в его сырьевой смеси нет ничего опасного для здоровья человека.  
  • Газобетон обладает нулевой эмиссией вредных веществ в окружающую среду в процессе эксплуатации.
  • Газобетон – негорючий материал. При пожаре он не выделяет опасных для здоровья человека веществ.
  • Газобетон не подвержен поражению плесени. Биологическая стойкость – характеристика, которая не актуальна для минеральных материалов.

Теперь подробнее.

Сырьевая смесь: никаких вредных веществ

Современный газобетон, включая продукцию YTONG (Xella Россия), – это ячеистый бетон автоклавного твердения. 

Сырьевая смесь газобетона YTONG

Все составляющие его сырьевой смеси – натуральные и экологически чистые: кварцевый песок, известь, цемент, вода, алюминиевая паста, обратный шлам и мука из отходов собственного производства. Последние два компонента – это переработанные фрагменты газобетона из предыдущих партий. Алюминиевая паста используется для образования пор, в процессе гидротации она превращается в гидроалюмосиликаты – химические соединения абсолютно нейтральные. Иными словами, не более опасные, чем алюминиевая кастрюля на кухне. Не говоря уж о том, что алюминиевая паста составляет всего 0,06% в сырьевой массе газобетона YTONG.

Известно, что цемент может «фонить», но вероятность появления радиоактивного цемента на рынке сильно преувеличена. В любом случае ведущие производители газобетона контролируют качество поступающего на заводы цемента, проверяя его в том числе на радиоактивность.

Что касается газобетона YTONG, то он гарантированно не «фонит»: есть независимые подтверждения этого от аккредитованных лабораторий. Согласно протоколу исследований, радиоактивность газобетона YTONG ниже, чем у других каменных материалов. Значение активности природных радионукледидов у него в несколько раз меньше требований нормативов и соответствует первому классу строительных материалов*.  Разрешённая норма радиоактивности для материалов, применяемых в строительстве жилых и общественных зданий, – 370 Бк/кг. При этом продукция YTONG находится в пределах 20-44 Бк/кг.

Керамические (глиняные) кирпичи обладают репутацией экологически чистых материалов. Мало кто знает, что удельная эффективность природных радионуклидов у них в несколько раз выше, чем у газобетона. Из-за главного сырьевого компонента - глины. Впрочем, это не означает, что такие кирпичи опасны для здоровья. Их норма радиоактивности всё равно меньше нормативных требований. Что уж говорить про газобетон?

Добавим, что в отличие от обычного бетона в состав газобетона не входит гранитный щебень, который может иметь повышенную радиоактивность из-за концентрации в нём тория и урана.

Есть миф, что в порах газобетона содержится «ядовитый газ». Это не так. При производстве материала действительно образуется газообразный водород, который и создаёт пористую структуру газобетона. Но водород очень лёгкий и быстро улетучивается, замещаясь кислородом. Таким образом, в порах материала - только воздух.

В составе газобетона нет синтетических полимеров, химических добавок, токсичных и канцерогенных примесей. Поэтому у него нулевая эмиссия продуктов распада этих веществ в окружающую среду как при нагреве, так и при охлаждении. Также газобетон не вызывает аллергических реакций. Нет никакой опасности и в минеральном клее для тонкошовной кладки газобетонных блоков.

Эталонным материалом в плане экологии считается древесина. Самый популярный материал для деревянного малоэтажного строительства – клеёный брус. Однако не стоит забывать: такой брус состоит из тонких деревянных ламелей, продольно склеенных друг с другом тем или иным полимерным клеем. Составы для склеивания ламелей могут включать в себя в том числе меламиноформальдегидные смолы и другие токсичные компоненты. То есть способны выделять опасные летучие вещества в процессе эксплуатации дома. Чем дешевле клеёный брус, тем больше вероятность, что он изготовлен с использованием бюджетного, а значит, менее экологичного клея (формальдегидные смолы – дешёвый компонент, и потому их активно применяют для производства не только бруса, но и фанеры, ДСП и т.п.). 

Верить на слово или потребовать сертификат?

Производители многих стройматериалов утверждают, что их продукция абсолютно экологически безопасна. Не стоит верить всем на слово. Запросите у компаний сертификаты, которыми они могут подтвердить свои слова (например, санитарно-гигиенический сертификат на клей в клеёном брусе). Причём, это должны быть документы, выданные авторитетными специализированными инстанциями, а не «ноунейм» лабораториями.

Так, у YTONG, помимо протокола радиоактивных испытаний, есть и другие сертификаты – как российские, так и международные, в том числе:

1. Сертификат соответствия стеновых блоков российским Единым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям.

2. Экологический сертификат соответствия EcoMaterial. Это независимый российский стандарт, оценивающий стройматериалы на основании законодательных актов РФ, ISO 14024, требований Всемирной организации здравоохранения, стандартов DGNB, BREEAM, LEED, рекомендаций международных организаций по «зеленому строительству». Согласно сертификату, продукция YTONG соответствует стандарту EcoMaterial 1.3. Это означает, что из неё можно строить жилые дома, детские дошкольные учреждения, лечебно-профилактические учреждения, санатории, дома инвалидов и престарелых, учебные учреждения, закрытые спортивные сооружения, служебные помещения, где постоянно находятся люди, и пр.

3. Заключения о применимости газобетонных блоков YTONG для возведения объектов по стандартам LEED и BREEAM. Это международные экологические стандарты для «зелёных» зданий. Стройматериал оценивается комплексно, в том числе с точки зрения энергоэффективности, долговечности, экологической безопасности для пользователей, экологичности завода по его изготовлению и пр.

Сертификация по стандартам EcoMaterial, LEED и BREEAM является добровольной. Компания Xella Россия (бренд YTONG) уверена в безопасности своей продукции для окружающей среды и потому не боится независимой экспертизы.

Пожарная безопасность

Во время пожара серьёзную угрозу для людей представляет выделение строительными материалами опасных для здоровья веществ под воздействием огня. Если материал не выделяет таких веществ, у людей есть достаточно времени на эвакуацию из здания. Поэтому перед покупкой стенового материала требуйте у продавцов результаты испытаний пожарной безопасности, причём не только стенового материала, а всей конструкции стены.

Обратите внимание: отвечая на вопрос о пожарной безопасности, многие производители показывают результаты испытаний на огнестойкость. Безусловно, огнестойкость очень важна: чем дольше конструкция сохраняет несущую способность под воздействием огня, тем больше шансов у людей спастись во время пожара. Но такие испытания не дают информацию о выделении при пожаре веществ, угрожающих здоровью человека. Такая информация есть в испытаниях, по результатам которых конструкцию относят к тому или иному классу пожарной опасности. Так что требуйте сертификат с указанием класса пожарной опасности.

Газобетон – негорючий материал. Несущая конструкция из газобетона YTONG на растворе для тонкошовной кладки по результатам независимых испытаний соответствует классу пожарной опасности К0(45)**. То есть является непожароопасной при времени теплового воздействия 45 минут. И может выступать в качестве противопожарной преграды. Такой класс присваивается только тем конструкциям, которые не поддерживают горение и не выделяют вредных веществ при прямом воздействии огня.

В средней полосе России стены из газобетонных блоков плотностью D400 и толщиной 375 мм, как правило, не нужно утеплять, они соответствуют современным требованиям по теплозащите. Однако если вы всё же хотите дополнительно утеплить их, не забывайте, что полимерная теплоизоляция (пенополистирол – обычный или экструдированный) относится к группам нормально или сильно горючих материалов. А значит, во время пожара они представляют опасность для здоровья человека. Что же касается утеплителей из минеральной ваты, то они являются негорючими.

Добавим, что огнестойкость стен из газобетона максимальная среди всех типов каменных или монолитных конструкций. Это объясняется тем, что у материала низкая теплопроводность, и фронт тепловой волны продвигается по кладке из газобетонных блоков медленно.

А как же плесень?

Плесень – это грибы, для появления и роста которых нужна питательная среда из органических веществ. 

Неорганикой в чистом виде они не питаются. Поэтому грибам не интересна кладка, выполненная полностью из минеральных строительных материалов. Плесень может появляться, например, на отделочных материалах, примыкающих к стене. В частности, на обоях, грунтовке, картоне в составе гипсокартонных листов, органической краске, гипсовой штукатурке, деревянных брусках обрешётки и пр. Но сам по себе газобетон не подвержен поражению плесени, и ему просто не требуется биологическая стойкость.

Какой из всего этого вывод? Очень простой: газобетон не представляет никакой угрозы для здоровья человека.

Полную информацию о технологии возведения дома из газобетона можно получить на курсе по строительству из YTONG

* СанПиН 2.6.1.2523-09 «Нормы радиационной безопасности НРБ-99/2009», ГОСТ 30108-94 «Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов».

**В соответствии со СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений»

(PDF) Газобетон: революционный строительный материал

Ячеистый бетон: революционный строительный материал

Доктор Калипрасанна Сетхи

Государственный инженерный колледж Калаханди Бхаванипатна, Одиша, Индия

Гириджа Санкар Наяк

Государственный колледж

Engineering Калаханди Бхаванипатна, Одиша, Индия

Г-жа Сушри Рожалин Нанда

Государственный инженерный колледж Калаханди Бхаванипатна, Одиша, Индия

РЕЗЮМЕ

Газобетон (AC) имеет много преимуществ для таких конструкций, как теплоизоляция, звукоизоляция, пожар и пресс-форма

сопротивление, уменьшенный собственный вес и многое другое. Продукция AC включает блоки, стеновые панели, пол, кровельные панели и перемычки.

Помимо изоляционных свойств, одним из важных преимуществ AC в строительстве является его быстрая и простая установка, поскольку

материал можно фрезеровать, шлифовать и резать по размеру на месте с помощью стандартных ленточных пил из углеродистой стали, ручных пил и сверл.

В этой статье рассматривается разработка легкого бетона, который в дальнейшем известен как пенобетон (AC).

также показывает разницу между обычными бетонными блоками и газобетонными блоками.Газобетон

относительно однороден по сравнению с обычным бетоном; так как он не содержит фазы агрегатного слоя, что демонстрирует значительные вариации

в своих свойствах. Свойства газобетона зависят от его микроструктуры и состава пустот

, образования и выдержки. AC - относительно новый бетонный кладочный материал, то есть легкий, легкий в сборке и экономичный для транспортировки

. В этой статье рассматриваются история, физические свойства, производственный процесс и программа испытаний

газобетона и делается вывод, что прочность и плотность Блоки меняются в соответствии с изменением пропорции

алюминиевого порошка в смеси ингредиентов для разработки блоков переменного тока. После всех изменений в составе

ингредиентов можно сказать, что блок переменного тока имеет преимущества как конструкционный строительный материал.Блоки из газобетона прочностью

4,84-5,98 (Н / мм²) можно приготовить с использованием алюминиевой пудры. Изменение содержания порошка оксида алюминия

дало волшебное изменение прочности и плотности.

Ключевые слова

AC, бетон, ячеистый бетон, легкий вес, прочность на сжатие, плотность

ВВЕДЕНИЕ

Ячеистый бетон - важный строительный материал для архитекторов, инженеров и строителей. Также это подходящий материал

с высокой энергоэффективностью, пожарной безопасностью и экономичностью.AC - это универсальный легкий бетон

, который обычно используется в качестве блоков. AC производится путем добавления в предварительно определенном количестве

алюминиевого порошка и других добавок в суспензию из измельченного высококремнистого песка, цемента, известкового порошка, воды.

Ячеистый бетон (AC) - популярный строительный материал, который используется во всем мире. Его история насчитывает 50

успешных лет, он может использоваться во всех средах для всех типов зданий (Wittmann, 1983, 1992). С тех пор

производство и использование пенобетона распространилось на более чем 40 стран на всех континентах, включая

Северную Америку, Центральную и Южную Америку, Европу, Ближний Восток, Дальний Восток и Австралию.Этот обширный опыт

позволил подготовить множество примеров использования в различных климатических условиях и в соответствии с различными строительными нормами.

В Соединенных Штатах современное использование AAC началось в 1990 году для жилых и коммерческих проектов в юго-восточных штатах

. Производство простых и усиленных AAC в США началось в 1995 году на юго-востоке страны и с тех пор распространилось на другие части страны. Низкая плотность AAC также объясняет его низкую прочность на сжатие

. Он может выдерживать нагрузки до 8 МПа (1160 фунтов на квадратный дюйм), что составляет примерно 50% прочности на сжатие обычного бетона

. Йохан Александерсон (1979) изучал взаимосвязь между структурой и механикой.

IRJET - Запрошенная вами страница не была найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8 Issue 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается. ..

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 2 (февраль-2021 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 2, февраль 2021 г. Публикация продолжается...

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.


Рахул Малхотра - Химия материалов 2013

BRILLIANT! ТОЧНО, ЧТО Я ПОСЛЕ


ПРИМЕЧАНИЕ: НАПРАВЛЕНИЕ МЫШИ НАД ИЗОБРАЖЕНИЕМ ВЫЯВИТ ЕЕ ССЫЛКУ

Автоклавный газобетон - это легкий строительный материал, который используется для различных целей в строительстве. Материал считается более экологически чистым, чем другие строительные изделия. AAC предлагает отличные свойства, которыми должны обладать многие строительные материалы, и поэтому он становится все более популярным в строительстве. Автоклавный газобетон теперь широко известен как бетон Hebel, поскольку компания, производящая бетон, известна как Hebel.


Происхождение Автоклавный газобетон

имеет более чем 90-летнюю историю. Материал был изобретен в 1920-х годах шведским архитектором Йоханом Акселем Эрикссоном.В то время был большой дефицит древесины, и срочно требовались новые строительные материалы. Йохан Эриксон использовал простое сырье, доступное для производства этого типа легкого пенобетона. Йохан также поместил бетон в автоклав, чтобы ускорить производственный процесс, и именно так материал получил свое название. AAC был официально запатентован в 1924 году под названием; пористый бетон.


История развития


С момента своего изобретения AAC претерпела множество улучшений в своей конструкции и структуре. В 1929 году этот материал был впервые коммерчески произведен в Швеции. Бетон тогда стал называться Ytong, и его популярность быстро росла благодаря его полезным свойствам. В 1945 году Йозеф Хебель усовершенствовал производственный процесс AAC. Он разработал метод включения стальной арматуры в производство этого бетона. Он запатентовал этот метод и открыл собственную компанию под названием Hebel, которая также производила автоклавный газобетон. В 1975 году Ytong прекратила использовать в своих бетонных изделиях сланец, который считается небезопасным для людей.Это привело к тому, что автоклавный газобетон стал еще безопаснее для здоровья людей. До конца 20-го века Hebel и Ytong были основными поставщиками AAC, но с тех пор объединились в одну компанию. Сейчас Hebel Concrete продается почти в 30 странах мира. Его производственный процесс остается таким же, каким был при его изобретении, за исключением нескольких улучшений. Теперь из Hebel можно производить множество различных продуктов, таких как блоки, стеновые панели и кровельные панели, чтобы использовать его для различных целей в здании.


Производство Автоклавный газобетон

изготавливается из трех основных материалов; песок, известь и портландцемент. Стальная арматура также добавляется в процессе производства стеновых и кровельных панелей, чтобы сделать их еще более прочными. При производстве также используются алюминиевый порошок, разрыхлитель и вода.

Установка и формирование

Сначала все сырье смешивается в густую жидкость и разливается в формы, готовые к формованию различных продуктов.Пока смесь находится в форме, алюминиевый порошок вызывает образование в смеси множества отверстий для водородного воздуха. Эти отверстия снижают плотность материала и увеличивают его вдвое по сравнению с исходным размером, поэтому все изделия AAC такие легкие. Затем материалу дают застыть на 4 часа, и, если требуется стальная арматура, ее добавляют в формы. Как только он становится твердым, на многих автоматах материал разрезается проволокой до желаемой формы.

Лечение

Водород заменяется воздухом, и бетон отправляется в автоклав для отверждения. В автоклаве пар под давлением 180 градусов подается на бетон под высоким давлением, поэтому может произойти вторая химическая реакция, которая сделает материал более прочным и жестким. Этот процесс занимает около 8-14 часов, что намного быстрее, чем при обычном методе отверждения. Весь производственный процесс обычно выполняется автоматическими машинами и не вызывает выброса в атмосферу каких-либо загрязнений или токсичных веществ.

Химические уравнения

При производстве AAC используются две основные химические реакции:
Во-первых, реакция алюминиевого порошка и серной кислоты в бетоне вызывает образование миллионов пузырьков водорода в смеси, уравнение этой реакции:

  • Алюминий + серная кислота -> Сульфат алюминия + водород
  • 2Al (s) + 3H 2 SO 4 (водный) -> Al 2 (SO 4 ) 3 (водный) + 3H 2 (g).

Другой реакцией является взаимодействие силиката кальция и алюминия с известью с образованием цемента, состоящего из силиката кальция и алюмината кальция:

  • Силикат кальция и алюминия + известняк -> силикат кальция + алюминат кальция + диоксид углерода
  • CaAl 2 Si 2 O 8 + 6CaCO 3 -> 2Ca 2 SiO 4 + Ca 3 (AlO 3 ) 2 + 6CO 2

Именно по этой реакции образуется портландцемент; компонент AAC.

Процесс изготовления показан на видео ниже:


Воздействие на окружающую среду Автоклавный газобетон

оказывает как положительное, так и отрицательное воздействие на окружающую среду. Однако по сравнению с традиционным бетоном он намного лучше для окружающей среды.

Положительно

Бетон

Hebel был протестирован организацией Good Environmental Choice Australia (GECA) на предмет экологичности и оказался на 60% более экологичным, чем другие строительные материалы, в таких аспектах, как влияние глобального потепления, канцерогены, производимые отходы и использованная энергия. в производстве.В целом, у AAC на 73% меньше энергии и на 61% меньше выбросов парниковых газов, чем у других строительных материалов.

Производство

При производстве AAC использует только четверть сырья, которое используется в традиционных строительных изделиях, и поэтому имеет гораздо меньший углеродный след. Они даже используют сырье, которое в изобилии и может быть легко получено рядом с заводом-изготовителем, поэтому воздействие транспорта на окружающую среду сводится к минимуму. Кроме того, все отходы бетона и другие материалы, которые образуются во время производства, используются повторно, поэтому не образуются постоянные отходы.Производственный процесс также экономит энергию, поскольку отверждение паром в автоклаве происходит при низких температурах и не требует повторного нагрева. При этом не выделяются токсичные газы, а вода также сохраняется за счет многократного сбора и повторного использования на бетоне. В целом, для AAC требуется около 0,4 кг сырья на м3 (см. График).

Использовать

Тепловые свойства AAC снижают затраты на отопление и охлаждение в зданиях и, следовательно, их углеродный след.Точность процесса резки на производстве снижает количество отходов от резки продуктов во время строительства. Если вы строите с использованием AAC, вам не нужно использовать изоляцию на стенах и крышах, что снижает воздействие здания на окружающую среду.

Утилизация и переработка

Производители AAC внедрили программы, которые сортируют и восстанавливают отходы AAC, которые могут быть переработаны перед отправкой на свалку, что снижает их воздействие на окружающую среду.Кроме того, материал не содержит токсичных веществ, поэтому он не вреден даже на свалке.

отрицательный

Хотя автоклавный газобетон кажется действительно экологически чистым материалом, у него есть свои негативные последствия. Все автоматические машины, используемые при производстве AAC, используют и сжигают ископаемое топливо и производят большое количество выбросов углерода. Выбросы углерода от транспорта присутствуют и оставляют углеродный след. Известь, содержащаяся в бетоне, также содержит большое количество углекислого газа и поэтому менее безопасна для окружающей среды.Он содержит около 1000 кг CO2 на тонну.


Химический состав Автоклавный газобетон

состоит из следующих материалов:

  • Песок, содержащий более 85% кремнезема (SiO 3 ) и глины (силикаты алюминия - AlSi)
  • Алюминиевый порошок / паста (Al)
  • Известь, содержащая 75% оксида кальция (CaO), а также другие соединения.
  • Диоксид кремния (SiO 2 )
  • Гипс; дегидрат или фосфогипс, содержащий триоксид серы (SO 3 )

и;

  • Портландцемент, который состоит из силиката кальция - Ca 2 SiO 4 и алюмината кальция - Ca 3 (AlO 3 ) 2

Химическая структура силиката кальция:


Макроскопические свойства

Макроскопические свойства автоклавного газобетона приведены в таблице ниже:

Имущество Определение использует
Плотность Плотность - это отношение массы вещества внутри определенного объема.Низкая плотность - это небольшое количество массы в определенном объеме. с низкой плотностью из AAC делает его действительно легким и при этом прочным. Это позволяет использовать его в любом типе здания, для установки которого требуются материалы, требующие меньше труда.
Твердость Твердость - это мера того, насколько вещество может сопротивляться появлению вмятин или царапин на своей поверхности. Твердость AAC позволяет избежать повреждения его поверхности и поэтому очень полезен, если этот материал используется в качестве внешнего слоя стен в коммерческих и жилых зданиях.
Прочность Прочность - это мера способности материала противостоять нагрузкам и деформациям, приложенным к материалу. с высокой прочностью на сжатие из AAC позволяет ему выдерживать большое давление до того, как он деформируется. Следовательно, его можно легко использовать в больших стенах и крышах коммерческих зданий в виде панелей и блоков.
Прочность Долговечность - это время, в течение которого вещество может прослужить до того, как износится и станет дефектным. Поскольку AAC является очень прочным материалом , его можно использовать в больших коммерческих зданиях и при этом прослужить долгое время, даже если на него воздействует природа. В жилых домах долговечность будет означать, что нет необходимости в регулярном ремонте или других формах обслуживания.
Пластичность Способность объекта принимать любую форму, например молотком или прокаткой называется его Ковкость . Высокая пластичность из AAC позволяет использовать его в строительстве всех форм и размеров. Он может иметь форму, позволяющую пропускать водопроводные и электрические провода в жилом доме, или форму для специальных конструкций в коммерческих зданиях.
Огнестойкость Чем более Огнестойкий вещество, тем дольше оно может удерживать огонь и труднее сгореть. Это мера того, насколько трудно вещество сжечь. Поскольку AAC очень огнестойкий , он обеспечивает более высокий уровень безопасности во время пожара в коммерческих или жилых зданиях и может служить барьером в качестве кровельной панели или стен.
Теплоизоляция (теплопроводность) Теплоизоляция - это показатель того, сколько вещество может удерживать или отражать тепло, чтобы не проходить через него. Теплопроводность - это то, насколько легко вещество пропускает тепло через себя. Термоизоляционные свойства AAC позволяют снизить затраты на отопление и охлаждение здания и, следовательно, могут использоваться во всех типах зданий от жилых домов до коммерческих зданий. Это также позволяет использовать AAC в качестве кровельных панелей, стеновых панелей и блоков, что позволяет легко снизить затраты на отопление и охлаждение здания.
Звукоизоляция Акустическая изоляция - это то, насколько вещество может препятствовать прохождению звуковых волн через него, чтобы не допустить шума. В жилых домах акустические свойства AAC повышают комфорт людей за счет снижения уровня шума, который проникает в дом. Эти акустические свойства также позволяют использовать AAC в стенах коммерческих офисов и холлов.
Водонепроницаемость Водонепроницаемость - это то, насколько материал может препятствовать прохождению воды через его поверхность и впитывать материал. Обладая высокой водостойкостью , AAC можно использовать снаружи домов и на крышах, так как он, как и любой другой бетон, не позволит воде повредить его поверхность.

Что такое блок AAC? что такое автоклавный газобетон

Автоклавный газобетон - это легкий, несущий, высокоизолирующий, прочный строительный продукт, который производится в широком диапазоне размеров и прочности. Блоки AAC легче и по сравнению с красным кирпичом блоки AAC в три раза легче.

Автоклавный газобетон (AAC) был разработан в 1924 году в Швеции.Он стал одним из наиболее часто используемых строительных материалов в Европе и быстро растет во многих других странах мира.

AAC производится из обычных материалов: извести, песка, цемента и воды, а также небольшого количества разрыхлителя. После смешивания и формования его автоклавируют под действием тепла и давления для придания ему уникальных свойств. AAC обладает отличными теплоизоляционными и звукопоглощающими свойствами. AAC устойчив к пожарам и вредителям, а также с экономической и экологической точки зрения превосходит более традиционные конструкционные строительные материалы, такие как бетон, дерево, кирпич и камень.

В момент, когда AAC смешивается и заливается в конструкции, происходит несколько реакций соединения, которые придают AAC его легкий вес (20% от веса цемента) и теплые свойства. Алюминиевый порошок реагирует гидроксидом кальция и водой, образуя водород. Газообразный водород вспенивается и копирует объем сырой смеси, в результате чего газ увеличивается до 3 мм (⅛ дюйма) в поперечнике. Ближе к концу вспенивания водород улетучивается в воздух и вытесняется воздухом.

Блоки AAC - это уникальный и превосходный тип строительного материала из-за его сверхвысокой тепло-, огнестойкости и звукоизоляции, блоки AAC легкие и обеспечивают максимальную обрабатываемость, гибкость и долговечность.Его основные ингредиенты - песок, вода, негашеная известь, цемент и гипс. Химическая реакция, вызванная алюминиевой пастой, придает AAC его отчетливую пористую структуру, легкость и изоляционные свойства, полностью отличные от других легких бетонных материалов.

Когда формы удаляются из материала, он твердый, но все еще мягкий. Затем его разрезают на блоки или панели и помещают в камеру автоклава на 12 часов. Во время этого процесса закалки паром под давлением, когда температура достигает 190 ° по Цельсию (374 ° по Фаренгейту) и давление достигает 8-12 бар, кварцевый песок вступает в реакцию с гидроксидом кальция с образованием гидрата силиката кальция, что придает AAC его высокую прочность и другие уникальные свойства. .Из-за относительно низкой температуры используемые блоки AAC считаются не обожженным кирпичом, а легкой кладкой из бетона. После автоклавирования материал готов к немедленному использованию на строительной площадке. В зависимости от плотности до 80% объема блока AAC составляет воздух. Низкая плотность AAC также объясняет его низкую прочность конструкции на сжатие. Он может выдерживать нагрузки до 8 МПа (1160 фунтов на квадратный дюйм), что составляет примерно 50% прочности на сжатие обычного бетона.

AAC предлагает невероятные возможности для повышения качества строительства и в то же время снижения затрат на строительной площадке.

AAC производится из смеси кварцевого песка и / или пылевидной золы (PFA), извести, цемента, гипса, воды и алюминия и затвердевает путем отверждения паром в автоклавах. Благодаря своим превосходным свойствам, AAC используется во многих строительных конструкциях, например, в жилых домах, коммерческих и промышленных зданиях, школах, больницах, гостиницах и во многих других областях. AAC содержит от 60% до 85% воздуха по объему.

Автоклавный газобетон | Scientific.Net

К вопросу о применении базальтовой микрофибры для армирования теплоизоляции ААЦ

Авторы: Светлана Давыдивна Лаповская, Татьяна Николаевна Демченко, Александр Юрьевич Ковальчук, Виктория Александровна Черновол

Аннотация: В статье описаны первые предварительные исследования по армированию теплоизоляционного газобетона автоклавного твердения базальтовой микрофиброй.Цель работы - получение автоклавного газобетона пониженной плотности с улучшенными характеристиками на растяжение и изгиб. Проанализированы первые результаты, полученные при использовании базальтового микроволокна для армирования ячеистого бетона плотностью 150 кг / м 3 .

122

Влияние отработанных формовочных песков на микроструктуру и физико-механические свойства автоклавного газобетона

Авторы: Йиндржих Мелихар, Вит Черны, Ростислав Дрочитка

Реферат: Автоклавный газобетон благодаря своей пористой структуре обладает отличными теплоизоляционными свойствами. Производство этого строительного материала осуществляется в два основных этапа. Сначала гидроксид кальция вступает в реакцию с алюминиевым порошком. Эта реакция выделяет водород, который создает пористую структуру. Во-вторых, известь реагирует с кремнеземистыми компонентами в гидротермальных условиях. В результате этой реакции образуются кристаллические гидросиликаты кальция, которые представляют собой связующий компонент в материале. Целью данной статьи является изучение степени кристаллизации гидросиликатов кальция в зависимости от количества и крупности примеси отработанного формовочного песка.Этот материал был протестирован при трех различных значениях удельной поверхности. Прослежено влияние зернистости отработанного формовочного песка на микроструктуру и физико-механические свойства автоклавного газобетона. В то же время наблюдалось влияние замены первичного наполнителя на формовочный песок. Замена осуществлена ​​в размере 10%, 30% и 50%. На заключительном этапе оценивали влияние примеси отработанного формовочного песка на пористую структуру автоклавного газобетона. Микроструктуру анализировали методом дифракции рентгеновских лучей. Полученные значения показывают, что добавка отработанного формовочного песка положительно влияет на кристаллизацию гидросиликатных фаз кальция. Возможна замена первичного наполнителя отработанным формовочным песком до 50%. При большем количестве замены контролировали более высокие значения прочности на сжатие автоклавного газобетона.

293

Влияние типа вторичного сырья на консистенцию свежей смеси для производства ААК

Авторы: Вит Черны, Матей Ледл, Йиндржих Мелихар, Ростислав Дрочитка

Реферат: Автоклавный газобетон (AAC) является широко используемым строительным материалом в основном в Европе.Он имеет оптимальное сочетание насыпной плотности, прочности и коэффициента теплопроводности для несущих и ненесущих конструкций гражданских объектов. Технология производства основана на смеси молотого кварцевого песка, извести, цемента, гипса, алюминиевой пудры и добавок. Измельчение песка чаще всего осуществляется мокрым способом, и, следовательно, песчаный шлам используется в технологии производства. Целью эксперимента была проверка влияния частичной замены песка альтернативным сырьем в песчаном шламе на реологию смеси.Этот параметр определяет, как модифицированные смеси влияют на прокачиваемость ила. Для сравнения, консистенция песчаного шлама нормальной производственной плотности 1,65 г / см 3 сравнивалась с песчаным шламом различной плотности (1,60, 1,70 и 1,75 г / см 3 ) и со свежим газобетоном. (FAC) смесь 1,60 г / см 3 . Затем шламы были модифицированы 30% альтернативного сырья (переработанное стекло, угольный шлак, зола FBC, зольный остаток FBC) в качестве частичной замены веса песка.Эта частичная замена привела к корректировке соотношения вода / твердые частицы, рекомендуемое значение которого составляет 0,47 для переработанного стекла и угольного шлака, 0,59 для зольного остатка от сжигания в псевдоожиженном слое (FBC) и для летучей золы FBC оно составляет 0,70.

305

Влияние прочности сцепления стальной арматуры с эпоксидным покрытием на характер разрушения автоклавных балок из пенобетона при изгибе

Авторы: Омар Исмаил Альхашими, Аль-Хаснави Яссер Сами Гхареб

Аннотация: Многие из сложных армированных автоклавных газобетонов характеристик при сдвиге и изгибе еще предстоит определить, чтобы использовать этот материал выгодно и экономично, поскольку он имеет множество преимуществ, таких как малый вес, огнестойкость, звукоизоляция и теплоизоляция.В статье отмечается, что при двухточечной системе нагружения диагональные трещины обычно являются первыми трещинами, которые наблюдаются в просвете глубокой балки. Диагональные трещины сначала развиваются в относительно глубоких балках, а трещины изгиба сначала развиваются в более мелкой балке. Основным видом разрушения глубоких балок с достаточным армированием является диагональное растрескивание. Разрушение при сдвиге является обычным для всех балок. Это свидетельствует о слабой прочности связи между легким бетоном и арматурной сталью.Существует множество факторов, влияющих на прочность связи между легким бетоном и арматурной сталью, где прочность на сжатие играет важную роль в прочности связи, а прочность связи увеличивается за счет увеличения прочности на сжатие. Балки AAC потенциально могут стать очень энергосберегающим строительным материалом и, как полагают, в ближайшем будущем появятся как альтернатива традиционной железобетонной балке. Это подтверждается экспериментальным анализом.

665

Влияние летучей золы после обработки SNCR продуктами на основе танинов на производство AAC

Авторы: Матей Ледл, Люси Гальванкова, Ростислав Дрочитка

Резюме: В данной статье рассматривается влияние обработки летучей золы после селективного некаталитического восстановления (СНКВ) танином на производство автоклавного газобетона (ААБ) с целью уменьшения или прекращения утечки аммиака из свежей смеси из-за ее щелочности. Чистая форма танина и продукт на основе танина «Фарматан» использовались в качестве обработки в дозировке от 0,5 г до 3 г агента на 1 кг летучей золы. Эффективная дозировка определялась при 2 мас.% Летучей золы по скорости изменения индикатора за счет газообразного аммиака, разбавленного водой. Реологические свойства свежих смесей наблюдались с помощью теста консистенции в Viskomat, показавшего, что Фарматан вызывает задержку гидратации. Результаты испытаний насыпной плотности и прочности на сжатие показали, что Фарматан вызывает увеличение насыпной плотности и в больших количествах снижает прочность на сжатие из-за образования термических трещин из-за комбинированного эффекта замедленной гидратации и тиксотропии.С помощью рентгеновского дифракционного анализа (XRD) различий в фазовом составе не наблюдалось.

173

Использование компьютерной томографии для оценки конструкции из автоклавного газобетона

Авторы: Матей Ледл, Павлина Шебестова, Вит Черны, Ростислав Дрочитка

Аннотация: В данной статье рассматривается использование изображений компьютерной томографии (КТ) и аналитического программного обеспечения для неразрушающей оценки текстуры автоклавного газобетона (ААБ) с 20% летучей золы в псевдоожиженном слое в качестве заменителя кварцевого песка. Образцы ААС, изготовленные в лаборатории с тем же составом, но разными способами отверждения на свежем этапе (до автоклавирования), подвергали наблюдению различий в текстуре силикатной матрицы, таких как неоднородность, дефекты и поры. распределение размеров. Условия отверждения с ограниченной сушкой привели к образованию более крупных, локально связанных пор и дополнительному растрескиванию после автоклавирования, что привело к снижению прочности на сжатие до 1,32 МПа по сравнению с образцами, отвержденными в условиях, позволяющих полное высыхание, достигающее 1.95-1,96 МПа. Также были выявлены проблемы, связанные с несовершенной лабораторной подготовкой образцов, такие как агломерация отдельных смесевых компонентов и образование больших воздушных пустот из-за отсутствия вибрации, растрескивания и образования слабых мест. КТ предоставила достаточно контрастные изображения для последующей программной оценки распределения пор по размерам, однако более высокое разрешение изображений необходимо для определения пор размером менее 0,125 мм.

70

Влияние содержания аммиака в летучей золе SNCR на фазовый состав и морфологию автоклавного газобетона (AAC)

Авторы: Люси Гальванкова, Матей Ледл, Томаш Оправил, Дениса Беранова, Якуб Ткач

Реферат: При производстве ААЦ летучая зола долгие годы использовалась как источник SiO 2 .Теперь, после внедрения технологии селективного некаталитического восстановления (SNCR) в процесс сжигания угля, летучая зола содержит аммиак в форме растворимых солей, таких как NH 4 HSO 4 и (NH 4 ) 2 SO 4 , что вызывает проблемы при производстве AAC. При этом влияние ионов аммиака на фазовый состав конечного продукта полностью не описано. Основная цель данной статьи - описать влияние аммиака на фазовый состав и морфологию автоклавного газобетона (AAC). Для приготовления ААС в лабораторных условиях использовалась летучая зола с различным содержанием аммиака. Количество аммиака до и после гидротермальной реакции измеряли с помощью спектрофотометрии VIS. Фазовый состав приготовленных образцов был определен методом рентгеновской дифрактометрии и подтвержден анализом ТГ-ДТА. Влияние аммиака на морфологию конечных продуктов исследовали с помощью сканирующей электронной микроскопии.

167

Влияние содержания ионов аммония в летучей золе после селективного некаталитического восстановления (SNCR) на физико-механические свойства автоклавного газобетона (AAC)

Авторы: Матей Ледл, Люси Гальванкова, Ростислав Дрочитка

Реферат: После внедрения SNCR в процесс сжигания угля на электростанциях ценный побочный продукт, такой как летучая зола, остается загрязненным аммиаком в форме NH 4 HSO 4 , (NH 4 ) 2 SO 4 соответственно, что стало нежелательным в технологии AAC, поскольку токсичный аммиак выделяется в воздухе во время процесса смешивания. В этой статье рассматривается влияние изменения содержания аммиака в летучей золе после селективного некаталитического восстановления (SNCR) на физико-механические свойства автоклавного газобетона (AAC) на основе летучей золы, при этом основное внимание уделяется определению воздействия различное содержание иона аммония в летучей золе на исходную консистенцию свежей суспензии, остаточное содержание иона аммония в затвердевшей аэрированной матрице, а также влияние на насыпную плотность, прочность на сжатие и образование тоберморита после гидротермальной обработки.Были протестированы семь партий AAC, изготовленных из летучей золы с повышением содержания иона аммония от 0 ppm до 250 ppm, и на основании полученных результатов было установлено, что аммиак полностью выделяется во время процесса смешивания и не остается в нем. AAC после автоклавирования, кроме того, не влияет на свойства как свежей суспензии (не замечено явного эффекта пенообразования), так и термически обработанных образцов AAC. На образование тоберморита отрицательного воздействия не повлияло.

148

Влияние сульфатов на образование тоберморита в известково-зольном композите.

Авторы: Вит Черны, Йиндржих Мелихар, Ян Флейшхакер, Ростислав Дрочитка

Реферат: Автоклавный газобетон - это экологически чистый строительный материал с подходящими свойствами и давними традициями.Исследование использования вторичного сырья и оптимизации технологий необходимо для повышения эффективности и устойчивости его производства. При изучении влияния исходных материалов и параметров гидротермального синтеза на свойства конечного продукта важно сосредоточиться на разработке минералогического состава. Это особенно важно в случае образования тоберморита как носителя прочности конструкции. Основное внимание в данной статье уделяется применению летучей золы (кремнеземный компонент) и добавки энергогипса (сульфатный компонент) в производстве известково-зольного композита в гидротермальных условиях. Исследования были сосредоточены на автоклавировании образцов при температуре 170 ° C в трех различных изотермических установках. Окончательные образцы были проанализированы с помощью XRD и SEM, чтобы подтвердить влияние исходных материалов. Результаты показывают, что 5% -ная добавка энергогипса оказала положительное влияние на образование тоберморита.

179

Ячеистый бетон низкой плотности из летучей золы Рефтинской ГРЭС

Авторы: Андрей Вишневский, Федор Капустин

Реферат: Имеется опыт производства и применения автоклавного газобетона низкой плотности.Показано, что зола-унос Рефтинской ГРЭС эффективно заменяет технологию газобетона с кварцевым песком. Его использование открывает дополнительные возможности для ААК плотностью 300-400 кг / м 3 3 . Для оптимизации структуры и свойств было предложено вводить гипсовый газобетон в автоклав в количестве 3-5% от массы сухих компонентов. Введение гипса обеспечивает создание однородной однородной структуры, в результате чего повышаются прочностные свойства и снижается усадка при высыхании.Полученный газобетон имеет теплопроводность 0,075-0,100 Вт / м · К, что позволяет использовать и создавать однослойные ограждающие конструкции без дополнительной изоляции. Производство газобетона низкой плотности позволяет расширить область применения ячеистого бетона и повысить его конкурентные преимущества перед другими стеновыми и изоляционными материалами.

124

Влияние состава и твердения на усадку при высыхании газобетона

  • [1]

    Valore, R.С., «Ячеистые бетоны. Физические свойства», Журнал Американского института бетона 25 (1954) 817–836.

    Google ученый

  • [2]

    Зиембика, Х., «Влияние микропористой структуры на усадку ячеистого бетона», Cement and Concrete Research 7 (1977) 323–332.

    Артикул Google ученый

  • [3]

    Невилл, А.М. Свойства бетона (Джон Вили и сыновья, Нью-Йорк, 1981).

    Google ученый

  • [4]

    Хансен, В. и Альмудаихим, Дж. А., «Предельная усадка бетона при высыхании - влияние основных параметров», ACI Materials Journal 84 (1987) 217–223.

    Google ученый

  • [5]

    Шуберт П., «Характеристики усадки ячеистого бетона», в «Автоклавный газобетон, влажность и свойства» (Elsevier, 1983) 207–217.

  • [6]

    Georgiades, A. and Ch. Фтикос, «Влияние микропористой структуры на усадку газобетона в автоклаве», Cement and Concrete Research 21 (1991) 655–662.

    Артикул Google ученый

  • [7]

    Нильсен, А., «Усадка и ползучесть - Параметры деформации акритированного автоклавного бетона», в «Автоклавный акрированный бетон, влажность и свойства» (Elsevier, 1983) 189–204.

  • [8]

    Тада, С., «Пористая структура и влажностные характеристики пористых неорганических строительных материалов», в «Достижения в автоклавном ячеистом бетоне» (А. А. Балкема, 1992) 53–64.

  • [9]

    Houst, Y., Alou, F. и Wittmann, FH, «Влияние влажности на механические свойства автоклавного газобетона», в «Автоклавный газобетон, влажность и свойства» (Elsevier, 1983 ) 219–233.

  • [10]

    Тада С. и С. Накано., «Микроструктурный подход к свойствам влажного ячеистого бетона», в «Автоклавный газобетон, влажность и свойства» (Elsevier, 1983) 71–89.

  • [11]

    Alexanderson, J., «Взаимосвязь между структурой и механическими свойствами автоклавного газобетона», Cement and Concrete Research 9 (1979) 507–514.

    Артикул Google ученый

  • [12]

    Комитет ACI 516, «Отверждение паром под высоким давлением - современная практика и свойства автоклавированных продуктов», Журнал Американского института бетона 62 (1965) 868–907.

    Google ученый

  • [13]

    Рекомендуемая практика RILEM. Автоклавный газобетон - Свойства, испытания и дизайн (E and FN SPON, 1993).

  • [14]

    Хоббс, Д. У. и Мирс, А. Р., «Влияние геометрии образца на изменение веса и усадку образцов воздушно-высушенного раствора», Magazine of Concrete Research 23 (1971) 89–98.

    Google ученый

  • [15]

    ASTM C 596, «Стандартный метод испытания усадки при высыхании раствора, содержащего портландцемент». (Американское общество испытаний и материалов, Филадельфия, 1989 г.).

    Google ученый

  • [16]

    IS 6441 - Часть II, «Методы испытаний автоклавного ячеистого бетона - Определение усадки при высыхании» (Бюро индийских стандартов, Нью-Дели, 1972).

    Google ученый

  • [17]

    Фултон, Ф. С., «Скоординированный подход к испытаниям на усадку бетонов и строительных растворов», Magazine of Concrete Research 13 (1961) 133–140.

    Google ученый

  • [18]

    ASTM C 618, «Стандартные спецификации для золы-уноса и сырого или кальцинированного природного пуццолана для использования в качестве минеральной добавки в портландцементном бетоне» (Американское общество испытаний и материалов, Филадельфия, 1989).

    Google ученый

  • [19]

    Нараянан Н., «Влияние состава на микроструктуру и свойства газобетона», М.S. Thesis (ИИТ Мадрас, июнь 1999 г.).

  • [20]

    Лохнер, Р. Х. и Матар, Дж. Э., Проектирование для качества, (Chapman and Hall, 1990).

  • [21]

    Кьелльсен, К. О. и Атласси, Э. Х., «Пористая структура цементно-кремнеземных дымовых систем - наличие полых пор в оболочке», Cement and Concrete Research 29 (1999) 133–142.

    Артикул Google ученый

  • Передовая технология бетона: пенобетон и пенобетон

    Начиная любое производство пенобетона и пенобетона, необходимо учитывать спрос на пенобетон и пенобетон, стоимость оборудования и технологическую сложность плюс сырье. Об этом говорит Елизавета из Иннтехгрупп, современного российского предприятия, которое проектирует и производит оборудование для неавтоклавного газобетона.

    Спрос на пенобетон и пенобетон

    Оба материала обладают высокой текучестью, низким собственным весом, минимальным расходом заполнителя, контролируемой низкой прочностью и отличными теплоизоляционными свойствами. Таким образом, для покупателя нет существенной разницы между пенобетонными и пенобетонными блоками.

    Стоимость оборудования

    Рассмотрим подробнее оборудование, которое используется для производства пенобетонных и газобетонных блоков.

    Смеситель для производства пенобетона технически сложнее. Процесс перемешивания происходит под давлением с помощью пеногенераторов или в открытом смесителе с помощью насоса героторного типа. Очень важно поддерживать тот же уровень давления, но это приводит к чрезмерному износу наполнителей, сальникового уплотнения и т. Д. Насос героторного типа более дорог и технически сложен.С другой стороны, медленная скорость процесса перемешивания и меньшая нагрузка на подшипниковый узел, вы также можете заливать смесь в формы с помощью шлангов на расстоянии.
    Смесители для газобетона имеют более простую конструкцию и удобны в использовании, поскольку они смешивают жидкую смесь. Все, что вам нужно, это просто предоставить миксер с небольшими лопастями и высокой скоростью для правильного процесса перемешивания. Нет напорных и специальных сливных устройств - смесь сливается самотеком. Но есть и недостаток - вам нужно организовать перемещение форм или смесителя, так как нет возможности заливать смесь в формы с расстояния

    Основными требованиями к формам являются точность размеров, качественные замки, предотвращающие утечки, и гладкая поверхность.Формы изготовлены из тонкостенного листового металла с каркасом из профильных труб. Эти формы легкие, простые в использовании, перемещении и их изготовление не требует больших вложений.

    Батарейные формы популярны среди производителей пенобетона. Эти формы изготавливаются рабочими перед процессом заливки, и это занимает много времени. К материалам, используемым для изготовления этих форм, предъявляются строгие требования, так как они напрямую влияют на геометрию блоков и скорость их строительства.Поэтому формы изготавливаются из толстостенного металла, что делает их тяжелее и дороже. Более того, сначала эти формы обеспечивают отличную геометрию блоков, но впоследствии деформации невозможно предотвратить.

    Существуют различные системы дозирования для пенобетона и пенобетона. У них схожие характеристики, поэтому существенной разницы нет.

    При использовании аккумуляторных форм для пенобетона не нужно резать массив. Но некоторые производители используют технологию резки как для пенобетона, так и для газобетона.
    Пенобетону требуется больше времени для развития достаточной прочности перед снятием формы, это занимает от 8 до 20 часов в зависимости от использования нагревательных устройств. Что касается газобетона - его можно резать уже через 1,5 - 3 часа после заливки. Есть еще одно отличие в технологии резки: газобетон режут струнными пилами вручную или на автомате. Для резки пенобетона нужно использовать дисковые или ленточные пилы. Конечно, устройство для резки струны стоит меньше, чем набор пил, к тому же пилы имеют ускоренный износ.

    Также читайте: Использование стеклопластика для усиления бетона

    Технологическая сложность и стоимость сырья

    Безусловно, главное отличие пенобетона от газобетона - это технология производства. Пенобетон получают путем смешивания песка, цемента, воды и пенообразователя. Пена подается вспенивающей машиной прямо в смеситель с заданной частотой и весом. В процессе перемешивания частицы цемента и песка окутывают пузыри пены.Смесь заливается в собранную и смазанную форму. Массив набирает силу отрыва за 12-24 часа.

    Основные технологические трудности. Постоянное внимание необходимо для поддержания такого же качества пены. Нестабильная пена обуславливает нестабильную плотность продукта. Но главная трудность - медленное развитие силы. Производство пенобетона требует использования холодной воды, так как горячая вода разрушает пену. Но холодная вода не способствует развитию прочности, более того, пенообразователь сам по себе замедляет схватывание цемента.Так что на развитие зачистной силы потребуется 24 часа, дальнейшее развитие силы тоже происходит очень медленно. Эти факторы напрямую влияют на расход цемента.

    Газобетон. Основными компонентами для производства газобетона также являются песок, цемент, вода. Эти компоненты смешиваются и в последнюю минуту добавляется вспениватель - алюминиевый порошок. Смесь выливается в форму и начинается реакция. Пузырьки воздуха образуются в результате химической реакции и взрывают газобетонную смесь.Через 20-30 минут реакция прекращается, и массив начинает развиваться. Для производства используется горячая вода, ее температура составляет около 40-60 C. Во время реакции также выделяется тепло, так что температура массива составляет около 50-60 C. Это позволяет быстро наращивать прочность. Через 2-3 часа массив необходимо разрезать на блоки.

    Основные технологические трудности. Основная сложность - это разработка правильного технологического процесса и состава в зависимости от вашего сырья.Не существует уникального состава для газобетона. Факторами, влияющими на процесс, являются вода, ее количество, щелочность, количество алюминиевого порошка. Как правило, поставщики оборудования предоставляют полный комплекс услуг по обучению и технологический регламент для каждого клиента индивидуально.
    Сводка.

    Для ваших клиентов нет разницы, пеноблок или газобетон, они сравнят качество и цену. Поскольку качество такое же, они выберут более дешевый.

    Производители должны иметь в виду, что оборудование для пенобетона технически сложнее, аккумуляторные формы более дорогие и из-за медленной циркуляции потребуется большее количество. Оборудование для производства газобетона обойдется дешевле за счет меньшего расхода металла.

    Ответить

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *