Газобетон вес: Вес блока газобетона — Bonolit

1 м3, вес поддона, объемный вес, d300, d400, d500, аэрок, удельный вес

Крупный формат при небольшой массе является одним из основных плюсов стеновых материалов из ячеистых бетонов, дающих возможность ускорять сроки строительства и обходиться в процессе кладки стен без грузоподъёмных механизмов. При расчёте нагрузок на фундамент, да и при организации доставки, необходимо знать, сколько весит газоблок. От чего он зависит, как определяется и каким образом взаимосвязан с другими характеристиками, будет рассказано далее.

Кроме относительно небольшого веса, у газоблоков масса других достоинств – хотя, конечно, есть и определённые недостатки. Поэтому для начала расскажем, что представляет собой этот стеновой материал.

Газобетон обладает внушительным перечнем преимуществ. Выглядит он примерно так:

• Теплопроводность. Чем этот показатель ниже, тем для стен лучше. У газобетона он тоже зависит от плотности. Причём, зависимость прямая: чем больше в материале пор, тем лучшим теплоизолятором он является. Газобетон по данной характеристике сродни древесине (0,1- 0,14 Вт/м*°С). Это хорошая альтернатива для тех регионов, где пиломатериал привозной и дорогой, или не используется по причине неблагоприятных для него климатических условий.
• Теплоёмкость. При условии нормальной влажности газобетона, его теплоёмкость составляет 1,10 кДж/кг. Именно столько требуется тепла, чтобы нагреть кладку на 1 градус. Это чуть больше, чем у керамического кирпича с его 0,84 кДж/кг, но гораздо меньше, чем у других видов бетонов. То есть, газобетонные стены достаточно быстро прогреваются, а потом, при отсутствии мостов холода в виде толстых растворных швов или железобетонных перемычек, долго держат тепло.
• Теплопередача. Несмотря на то, что теплоёмкость у газобетона несколько ниже, чем у кирпича, передаче тепла он сопротивляется в два раза лучше: 2,67 м²*°С/Вт против 1,09 м²*°С/Вт.
• Экологичность. Как и в случае с теплопроводностью, по экологичности газобетон тоже близок к древесине. В основном людей волнует радиационный фон, который у некоторых стройматериалов (например тех, в составе которых присутствует глина) бывает вдвое выше нормы. При допустимой величине 370 Бк/кг, у газобетона этот показатель чуть выше 50 Бк/кг.
• Минимум отклонений в геометрии автоклавных блоков (всего 1-3 мм). Это очень существенное достоинство, которое позволяет выполнять при кладке тонкие швы – и соответственно, уменьшать потери тепла через них.
• Скорость ведения кладки. За то время, которое затрачивается на 1 м² кирпичной стенки, из газобетона, благодаря укрупнённому формату и небольшому весу, можно выложить все 4 м².
• Материал негорюч. Потеря несущей способности во время пожара наступает только через 240 минут.
• Материал легко обрабатывается механически. При отсутствии электроинструмента можно с успехом обходиться и механическим, чем и пользуются частные застройщики.

При том, что газобетон имеет схожие с древесиной теплоизоляционные качества, кубометр стоит в пять раз меньше куба пиломатериала. Выигрывает он по цене и в отношении кирпича – даже рядового, не говоря уже про облицовочный.

Основным недостатком является достаточно высокий коэффициент водопоглощения (до 25% от общей массы), обусловленный большим количеством равномерно распределённых открытых пор. При увлажнении у него не только увеличивается вес, но и повышается коэффициент теплоизоляции, что делает стены более холодными.

Конечно, в процессе эксплуатации газобетон не контактирует напрямую с водой. Даже если из него строят баню, стены тщательно изолируются. Снаружи тоже всегда предусматривается отделка. Но в отапливаемых зданиях есть ещё и пары, от них никуда не деться — как не изолируй, часть всё равно будет проникать в конструкции.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

На заметку: Это один из ответственных моментов, который требует особого внимания. Чтобы избежать увлажнения стен, нужно изнутри для отделки использовать максимально герметичные материалы, а снаружи – максимально паропроницаемые. Либо, фасадная отделка должна монтироваться по каркасу, а под ней предусматривается вентилируемый зазор.

Наряду с теплопроводностью, с понижением плотности снижается и прочность. В этом, к сожалению, ничего хорошего нет. Класс прочности на сжатие у конструкционно-теплоизоляционного газобетона В2-В5. У того же керамзитобетона минимум В15 – в три раза больше. По этой причине применение газоблоков в качестве материала для несущих стен ограничено малоэтажным строительством. В многоэтажках его применяют только для заполнения пролётов ЖБ каркасов.

Трещинообразование. Бетон вообще в плане появления трещин — материал капризный. И чем ниже его плотность и прочность, тем больше вероятность образования трещин. Чтобы избежать их появления в случае с газобетоном, нужно:

• Делать фундамент как можно более жёстким, в идеале – монолитный железобетон.
• Тщательно рассчитывать нагрузки от перекрытий и кровли, предусматривать для их опоры монолитные кольцевые пояса.
• Армировать кладку не только во всех, подверженных повышенным нагрузках местах (первого ряда, под проёмами, под перемычками, на фронтонах), но и в каждом четвёртом ряду – пусть не стержневой арматурой, так кладочной сеткой.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Морозостойкость у газобетона довольно низкая, по отечественному стандарту — в пределах F15-F35. Данный показатель зависит от плотности, но гораздо больше на него влияет влажность материала. Если стены отделаны правильно и вторичного увлажнения конденсатом не происходит, то и замерзать, по сути, нечему. Поэтому и срок службы здания будет зависеть от того, насколько правильно выполнены утепление и отделка стен.

Отделка. Выбирать материалы для оформления газобетонного фасада нужно с оглядкой на их паропроницаемость и способ монтажа.

• Непосредственно на кладку (клеевым способом) могут накладываться только такие материалы, у которых коэффициент паропроницаемости выше, чем у газобетона.
• В основном это штукатурка с перлитовым или пеностеклянным наполнителем, а из утеплителей – минеральная вата.
• Такие плотные материалы, как бетонные или полимерные панели, керамическая плитка, должны монтироваться на обрешётку с вентилируемым зазором.
• Это же касается и кирпичной облицовки — с той лишь разницей, что она опирается не на каркас, а на фундамент.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Использовать полимерные утеплители с внешней стороны газоблочных стен вообще нежелательно, так как они практически непроницаемы для пара.

Но если всё же использовать, необходимо выждать до 6 месяцев, пока начальная влажность кладки с 12% снизится до нормативной 6%.

Слабое сопротивление вырывным усилиям. Чем меньше плотность материала, тем слабее прочностные характеристики. Поэтому монтаж крепежа под тяжёлые предметы составляет определённую проблему. Обычные дюбель-гвозди в ячеистом бетоне держатся плохо, нужен более дорогой специальный крепёж. При проектировании навесного фасада в проект обычно закладывают блоки плотностью не ниже 600 кг/м³, класса прочности В3,5-В5.

Недостатком газобетона считается слабая адгезия, но по большому счёту, она характерна и для других видов бетонов. Однако, если на поверхности тяжёлого бетона просто делают насечки бучардой, то в случае с газобетоном этого делать нельзя, дабы не спровоцировать появление микротрещин. Для улучшения сцепляемости, под штукатурку необходимо наносить грунт с крупнозернистым наполнителем типа бетоноконтакта. В продаже есть специальные составы для ячеистых бетонов.

У разных производителей характеристики газоблоков одной и той же марки могут отличаться. В частности, прочность на сжатие, которая даже у блоков синтезного твердения может быть неодинаковой из-за различного процентного содержания извести и цемента. Так же имеет значение и время выдержки изделий в автоклаве. Поэтому блоки плотностью D 400 могут как иметь класс прочности В1 и относиться к теплоизоляционному бетону, так и иметь класс В2,5 (в основном у европейских производителей), и использоваться в качестве конструктивного материала для несущих стен 1-2-х этажных домов.

Но в среднем, расклад характеристик блоков по маркам примерно такой:

Марка по плотности	D300	D400	D500	D600
Объёмная плотность кг/м³	300	400	500	600
Класс прочности на сжатие	В0,75-В1,5	В1-В2,5	В2-В3,5	В3,5-В5
Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии (Вт/м*°С)	0,072	0,096	0,12	0,14
Коэффициент теплопроводности при нормативной влажности 4%(Вт/м*°С)	0,084	0,113	0,141	0,16
Усадка мм/м	0,3	0,3	0,3	0,3
Марка по морозостойкости	Не нормируется	F15-35	F35	F50
Коэффициент паропроницаемости (мг/м*ч*Па)	0,26	0,23	0,2	0,16
Предел огнестойкости	Не менее 4 часов
Допустимые отклонения в габаритах (в миллиметрах)	По длине 3 По толщине 2 По высоте 1

Объемный вес газобетонных блоков – наиболее весомое преимущество. Это вес того объёма, который занимают твёрдые частицы. Существует ещё такое понятие, как удельный вес. Это вес этих же твёрдых частиц, но без пустот. По сути, величины разные, но разница в данном случае столь незначительна, что ею можно пренебречь.

Вес газонаполненного бетона зависит от его состава, влажности и плотности. Последняя характеристика является ключевой, так как измеряется в кг/м³. Всё достаточно просто: смотрите на марку – например, D600. Это означает, что 1 м³ бетона весит 600 кг.

Зная размеры одного газобетонного блока, можно высчитать и его вес.

1. Перемножаем длину*высоту*ширину в метрах – это будет объём одного блока. Например: 0,6*0,4*0,2 = 0,048 м³.
2. Делим кубометр на объём блока: 1 м³:0,048 м³, получаем 20,83 шт.
3. При марке D600, куб блоков весит 600 кг, поэтому умножаем данную цифру на объём одного блока: 600кг/м³*0,048м³= 28,8 кг.
4. Можно проверить полученную цифру, умножив её на количество штук, и получив вес кубометра: 28,8*20,83 = 600 кг

Предлагаем таблицу объёмов и весов основных типоразмеров газоблоков. Зная эти данные, и количество, которое помещается на поддон, можно легко подсчитать общий вес загрузки. Это поможет нанять нужный автомобиль для транспортировки.

Параметры блока (Д*Ш*В)	Объём блока (м³)	Вес 1 блока при разной плотности			Размер паллет (м)	Количество на одном поддоне		Вес поддона с блоками при разной плотности
		D400	D500	D600		шт	М3	D400	D500	D600
600*200*250	0,03	15,6	19,5	23,4	1,2*1,0*1,5	60	1,8	940	1170	1400
600*200*300	0,036	18,7	23,4	28	1,2*1,0*1,5	50	1,8	940	1170	1400
600*200*400	0,048	24,4	31,2	37,4	1,2*1,0*1,2	30	1,44	740	940	1130
600*250*100	0,015	7,62	9,8	11,7	1,2*1,0*1,5	120	1,8	940	1170	1400
600*250*150	0,0225	11,7	14,6	17,6	1,2*1,0*1,5	80	1,8	940	1170	1400
600*250*250	0,0375	19,5	24,4	29,3	1,2*1,0*1,5	48	1,8	940	1170	1400
600*250*300	0,045	23,4	29,3	35,1	1,2*1,0*1,5	40	1,8	940	1170	1400
600*250*375	0,05625	29,2	36,5	43,9	1,2*1,0*1,5	32	1,8	940	1170	1400
600*250*400	0,06	30,48	39	46,8	1,2*1,0*1,2	24	1,44	740	940	1130
600*250*500	0,075	39	48,7	58,5	1,2*1,0*1,5	24	1,8	940	1170	1400
625*250*100	0,015625	6,25	7,81	9,38	1,2*1,0*1,2	120	1,875	1050	1310	1570
625*250*200	0,03125	15	19	23	1,2*1,0*1,2	56	1,75	980	1220	1470
625*250*300	0,04694	23	29	34	1,2*1,0*1,5	40	1,875	1050	1310	1570
625*250*400	0,0625	30	38	45	1,2*1,0*1,5	32	2	1120	1400	1680

Такие таблицы на газоблоки предоставляет каждый продавец. Но даже если и нет — вы теперь и сами знаете, как просто и эффективно рассчитать вес газоблока.

Вес газобетона в 1м3 — объемный и удельный вес куба газобетона.

     Газобетон – строительный материал, изготовленный из цемента с добавлением песка и извести. При изготовлении используются только чистые экологические материалы, которые не содержат вредных веществ. Из-за особых технологий производства обладает отличительными характеристиками, такими как устойчивость к огню, ржавчине, гнили, морозу и воде.

Вес газобетона в зависимости от марки и размеры блоков

Марка газобетона	Вес 1 м3 газобетона (кг)	Популярные размеры блоков
D300	300	200х200х600 250х200х600 280х200х600 300х200х600 360х200х600 400х200х600 500х200х600 75х200х600 100х200х600 120х200х600 150х200х600
D400	400
D500	500
D600	600
D700	700
D800	800
D1000	1000
D1100	1100
D1200	1200

     При строительстве в первую очередь рассчитывается сколько весит газобетон (вес куба газобетона) так как на основании данной характеристики определяется спецификой его использования и применения. Существуют два понятия для расчета веса – объёмный вес газобетона и удельный вес газобетона. Объёмный – полный вес материала, удельный – вес без учета газовых вкраплений и воздуха.

     Смотри так же статьи : удельный вес керамзита и удельный вес газосиликатных блоков

     Для вычисления необходимо узнать сколько блоков находятся в кубе газобетона. Делается это очень легко исходя из математической формулы кубического метра. Кубический метр – это перемноженные высота, ширина и длина между собой. Давайте рассмотрим на примере газоблока с такими параметрами: высота – 250 мм, ширина – 400 мм, длина – 625 мм. Переведем эти параметры в метры, соответственно получаем 0,25; 0,4 и 0,625 м. Теперь для вычисления кубического метра одного блока перемножим параметры и получим 0,0625 м3. Зная этот параметр мы легко можем вычислить количество блоков, для этого разделим единицу на кубический метр одного блока. Сделав это получаем 16 – то есть в одном кубе именно такое количество блоков. 

 Определяем удельный вес газобетона по марке, плотности и размеру газоблока.

     Итак, для вычисления веса куба газобетона необходимо перемножить объём блока (который вычислялся выше), плотность блока на количество блоков. Плотность указывается маркой материала. Так, блок с маркой D500 имеет плотность в 500 кг/м3, а D900 соответственно 900 кг/м3.

     Возвращаясь к нашему примеру, вычислим вес одного блока, для примера возьмём плотность с маркой D500 – умножаем 500х0.0625 и получаем вес блока газобетона, который равен 31,25 кг. Теперь умножаем на количество блоков 31,25х16, получаем вес 1м3 газобетона 500 кг.

Газобетон, пеноблок 400х200х600 цена, вес и характеристики

Газобетон 400х200х610

Это выбор тех, кто хочет построить крепкое и теплое здание до трёх этажей. Наибольшая прочность материала позволяет воздвигать постройки до трех этажей без каркаса. Однако, если использовать надежную основу, то дом можно сделать и повыше. Уникальной особенностью этого материала является сравнительно небольшой вес. Это позволяет сооружать постройки на несложном фундаменте, а также использовать минимум подсобных рабочих. Структура товара такова, что ее легко обрабатывать при помощи простейших инструментов. Блоки можно резать, штробировать, проделывать в них отверстия и придавать изделиям любой нужный вид. Благодаря этому из газоблоков 400х200х610 мм можно создавать красивые архитектурные детали фасада или интерьера – оригинальные колоны, арки, выступы и прочее.

Свойства и характеристики газоблока 400х200х610

Использование газоблока широко распространено в Европе, так как это материал считается максимально безопасным. Помимо того, что он абсолютно не горюч, он также не выделяет токсичных веществ а, следовательно, безопасен для здоровья человека, животных и окружающей среды. Стеновые газоблоки – это отличный способ утеплить стены и сделать их звуконепроницаемыми. Пористый материал отлично поглощает посторонние шумы, а также препятствует потере драгоценного тепла зимой. Газобетонные плиты размером 400х200х610мм имеют отличную способность «дышать». В результате в помещениях устанавливается особый уникальный микроклимат, в котором комфортно находиться.

Купить газоблок 400х200х610

Мы является одним из самых крупных виртуальных супермаркетов строительных материалов. В нашем каталоге можно найти продукцию всех известных марок. При этом клиенты имеют возможность познакомиться с огромным ассортиментом газоблоков разной плотности, прочности, размеров и назначения. Коллектив «Керамик Фест» поможет правильно оформить заявку на покупку, провести платеж и заказать доставку скидкой. Оптовых покупателей всегда ждут интересные предложения, а впервые заглянувших к нам покупателей выгодные акции. Являясь дистрибьюторами основных заводов-производителей которые регулируют цену, которая , при покупке через официального дилера может снизиться за счет покупки больших объемов товара. Сотрудничать с нами выгодно – и Вы можете в этом легко убедиться оформив первую покупку прямо сейчас!

Ширина	Высота	Длинна	Плотность	м3 в поддоне	шт в поддоне	Площадь в м2	Морозостойкость	Прочность
400	200	610	D300	1,952	40	2,5	F100	B2,5
			D400	1,952	40	2,5	F100	B2,5
			D500	1,952	40	2,5	F100	B2,5
			D400 / D500	1,92	40	2,5	Более F35	B2,0 / B2,5

Калужский газобетон калуга

 

Наша компания является официальным дистрибьютером завода.  Вы можете получить профессиональную консультацию в любое время.

Завод расположен в Калужской области, Дзержинский район, д. Обухово. д 1Б. Общая производственная площадь предприятия 52500 м2  оснащена асфальтированной подъездной дорогой и площадкой для межсезонного хранения  продукции 34000 м2, что позволяет постоянно иметь в наличии широкий ассортимент газобетонных блоков. Калужский газобетон, выгодно отличается от своих конкурентов повышенными прочностными характеристиками. При этом цена на блоки находится на приемлемом для большинства покупателей уровне.

Одним из приемуществ завода, является наличие собственного автомобильного парка, включающего специальную технику для транспортировки газобетонных блоков, сухих смесей и сыпучих строительных материалов, что является надежной гарантией стабильности и оперативности доставки продукции в любом объеме на строительные объекты ЦФО.

Газобетон является разновидностью ячеистого бетона; строительным материалом, искусственным камнем, структура которого заполнена сферическими порами диаметром от полумиллиметра до 2,5 миллиметров, которые равномерно распределены во всем его объеме. Производство данного материала осуществляется с использованием кварцевого песка, цемента, извести, гипса, воды. Блоки из газобетона отличаются превосходными свойствами, как технологическими, так и эксплуатационными. Их популярность связана с небольшим весом при крупных габаритах, строгостью форм (блоки обладают строго заданной величиной). Не менее ценными являются характеристики теплоизоляции, паропроницаемости и огнеупорности, а также легкость обработки в сочетании с различными механическими воздействиями.

Всегда в наличии все плотности и размеры! Точность геометрических размеров блоков: по высоте ±0,8 мм, по длине и ширине ±0,4 мм

 

 

газобетон и газоблок по оптовой цене»

Использование при строительстве самых современных материалов позволяет возводить качественные, прочные и надежные постройки с максимально длительным сроком эксплуатации. Время от времени на рынке строительных материалов появляются новые продукты, еще более совершенные и высококлассные. Например, когда-то на смену обычному кирпичу пришли газобетонные блоки, которые значительно превосходят его в прочности и имеют более незначительный вес. Особые свойства подобных блоков сделали их невероятно популярными среди строительных компаний различной величины, ведь блоки из газобетона позволяют возводить здания отменного качества высотой до 15 метров.

При этом вес газобетонного блока является одним из самых главных его свойств, уникальная технология производства позволяет значительно сократить вес блока в зависимости от его плотности. На данный момент каждый желающий может узнать, сколько весит газобетонный блок используя для просчета специальную формулу. Однако производители и компании, занимающиеся продажей данного строительного материала предлагают готовый прайс в котором можно найти всю необходимую информацию о весе газобетонных блоков.

На рынке можно встретить такие модели газобетонных блоков как: D700, D600, D500. Они указывают на плотность блока, которая задается еще на этапе производства. В основном своим незначительным весом блоки обязаны пористости, которая и определяется вышеуказанной маркировкой. Так же на вес газобетонного блока влияет его размер, который может значительно отличаться, а узнать его можно измерив куб или заранее выбрав продукцию нужного размера. Маркировка D700 говорит о том, что куб из газобетона размером в один метр будет весить 700 кг, поэтому зная количество блоков в одном таком кубе можно с легкостью рассчитать вес газобетонного блока.

Зная, сколько весит газобетонный блок, можно примерно рассчитать растраты на транспортировку данного строительного материала. Это крайне актуально для крупных компаний, которые занимаются масштабным строительством и должны тщательно рассчитывать свой бюджет. Подобного рода информация может быть полезна и обычным покупателям, желающим купить нужное количество материала из газобетона. Зная общий или хотя бы примерный вес партии газобетонных блоков можно рассчитать время и силы на её погрузку и разгрузку. Стоит заметить, что вес одного газобетонного блока может находиться в рамках от 10,8 до 38,7 килограмм.

Сколько весит 1 куб газоблока d600, стеновых блоков из ячеистого бетона, вес 1 м3 газоблока d600, пеноблока. Количество килограмм в 1 кубический мэтр газоблока Д600 (размеры 600 х 300 х 100, 600 х 300 х 200, 600 х 300 х 400), количество тонн в 1 кубометре ячеистых блоков, газобетонных пеноблока d 600, кг в 1 м3 газобетонных камня. Объемная плотность газоблока d600 удельный вес газосиликатные блоки, пеноблока d600 (625х100х250, 625х150х250, 625х200х250, 625х240х250, 625х300х250, 625х400х250).

   

 Что мы хотим узнать сегодня узнать?

Сколько весит 1 куб газоблока d600, пеноблока, вес 1 м3 газоблока d600, газосиликата?

Нет проблем, можно узнать количество килограмм или количество тонн сразу, масса ячеистых блоков (вес одного кубометра газосиликатные блоки Д600, вес одного куба газоблока Д600, вес одного кубических метра пеноблока Д 600, вес 1 м3 газосиликатные камня) указаны в таблице

1. Если кому-то интересно, можно пробежать глазами небольшой текст ниже, прочесть некоторые пояснения. Как измеряется нужное нам количество вещества, материала, жидкости или газа? По исключением тех случаев, когда можно свести расчет нужного количества к подсчету товара, изделий, элементов в штуках (поштучные подсчет), нам проще всего определить нужное количество Исходя из объема и веса (массы).

В бытовом отношении самой привычной единицей измерения объема для нас является 1 литр. Однако, количество литров, пригодной для бытовых расчетов, не всегда применимы способ определения объема для хозяйственной деятельности. Кроме того, литры в нашей стране так и не стали общепринятой «производственной» и торговой единицей измерения объема.

Один кубический метр или в сокращенно варианте ― один куб, оказался достаточно удобной и популярной для практического использования единицей объема. Практически все вещества, жидкости, материалы и даже газы мы привыкли измерять в кубометрах. Это действительно удобно. Ведь их стоимость, цены, расценки, нормы расхода, тарифы, договора на поставку почти всегда привязаны к кубических метрам (кубам), гораздо реже к литра.

НЕ менее важным для практической деятельности оказывается знание Не только объема, но и веса (массы) вещества занимающего этот объем: в данном случае речь идет о том сколько весит 1 куб газосиликатные блоки (1 кубометр ячеистых блоков, газобетонных пеноблока d 600, 1 метр кубический газобетонного камня, 1 м3 пеноблока d600).

Знание массы и объема, дают нам довольно полное представление о количестве пеноблока d600. Посетители сайта, спрашивая сколько весит 1 куб газосиликата Д600, часто указывают конкретные единицы массы, в которых им хотелось бы узнать ответ на этот вопрос. Как мы заметили, чаще всего хотят узнать вес 1 куба газосиликатных камня (1 кубометра ячеистых блоков, 1 кубический метра газосиликатные блоки, 1 м3 газобетонных камня) в килограмм (кг) или в тоннах (тн).

По сути, нужны кг / м3 или тн / м3. Это тесно связанные единицы определяющие количество газосиликатные камня. В принципе возможен довольно простой самостоятельный пересчет веса (массы) стеновых газобетонных пеноблоков из тонн в килограммы и обратно: из килограммов в тонны.

Однако, как показала практика, для большинства посетителей сайта более удобными вариантом было бы сразу узнать сколько килограмм весит 1 куб (1 м3) газоблока d600 (размеры 600 х 300 х 100, 600 х 300 х 200, 600 х 300 х 400), газобетонного пеноблока d 600 или сколько тонн весит 1 куб (1 м3) газоблока d600 (625х100х250, 625х150х250, 625х200х250, 625х240х250, 625х300х250, 625х400х250), без пересчета килограмм в тонны или обратно ― количества тонн в килограммы на один метр кубический (один кубометр, один куб, один м3).

Поэтому, в таблице 1 мы указали сколько весит 1 куб газосиликатные камня Д 600 (1 кубометр ячеистых блоков, 1 метр кубический газобетонного камня) в килограмм (кг) и в тоннах (тн). Выбирайте тот столбик таблицы, которые вам нужен самостоятельно. Кстати, когда мы спрашиваем сколько весит 1 куб (1 м3) пеноблока d600, мы подразумеваем количество килограмм газосиликатные камня или количество тонн стеновых блоков из ячеистого бетона.

Однако, с физической точки зрения нас интересует плотность газобетонного пеноблока d 600 или удельный вес стеновых материалов для кладки стен дома из ячеистого бетона. Масса единицы объема или количество вещества помещающегося в единице объема ― это объемная плотность или удельный вес.

В данном случае объемная плотность газобетонного камня и удельный вес газоблока d600 ― стеновых кирпичей из ячеистого газобетона. Насыпную плотность стеновых блоков из ячеистого бетона и удельный вес газобетонного камня Д 600 в физике принято измерять не в кг / м3 или в тн / м3, а в граммах на кубический сантиметр: гр / см3. Поэтому в таблице 1 удельный вес газосиликатные блоки и плотность газоблока d600, стеновых газобетонных пеноблоков (синонимы) указаны в граммах на кубический сантиметр (гр / см3).

Размеры и вес газосиликатных блоков.

Газосиликатные блоки могут иметь различные размеры в зависимости от завода-изготовителя. Но чаще всего встречаются следующие размеры: 600х200х300 мм, 600х100х300 мм, 500х200х300 мм, 250х400х600 мм, 250х250х600 мм и т.д.

Вес газосиликатного блока

Вес блоков может различаться в зависимости от плотности. Для примера в таблице ниже приведен вес блоков основных типоразмеров в зависимости от плотности:

Плотность блока	Размер блока, мм	Вес блока, кг
D700	600x200x300	20-40
D700	600x100x300	10-16
D500-D600	600x200x300	17-30
D500-D600	600x100x300	9-13
D400	600x200x300	14-21
D400	600x100x300	5-10

 

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

К плюсам блоков из газосиликата можно отнести следующие качества:

• малый вес;
• достаточная для малоэтажного строительства прочность;
• хорошие теплотехнические характеристики;
• звукоизоляционные свойства;
• низкая цена;
• огнестойкость.

Но есть у них и свои недостатки, к которым можно отнести:

• необходимость навыка возведения стен на специальных клеях;
• необходимость наружной отделки для повышения эстетичности вида стен;
• высокая паропроницаемость и гигроскопичность;
• необходимость прочного фундамента для возведения стен.

Из-за гигроскопичности материала, его не желательно использовать в помещениях с повышенной влажностью без специальной отделки, не пропускающей влагу к стенам из газосиликата.

Стоимость блоков из газосиликона

Судя по прайс-листам, представленным в интернете на сайтах заводов изготовителей, стоимость одного блока размером 600х100х300 мм составляет примерно $1,8-1,9 за штуку, а блок размером 600х200х300 обойдется вам примерно в $3 за 1 шт.

Цены указаны на момент написания публикации и могут отличаться от текущих цен на рынке, поэтому при необходимости уточняйте актуальную стоимость у производителей.
 

Технические характеристики газосиликатных блоков

Виды блоков по плотности

В зависимости от плотности все газосиликатные блоки принято делить на конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные.

К конструкционным блокам относят блоки с плотностью не ниже D700. Такой материал можно использовать для строительства несущих стен в зданиях до 3 этажей.

Конструкционно-теплоизоляционные блоки имеют плотность от D500 до D700. Такие блоки хорошо подойдут для устройства межкомнатных перегородок, а также стен зданий высотой не более 2 этажей.

Теплоизоляционные газосиликатные блоки имеют высокую пористость и самую низкую прочность. Обладая плотностью D400, такие блоки нашли свое применение в качестве материала повышающего теплотехнические характеристики стен, выполненных из менее энергоэффективных материалов.

Теплопроводность газосиликатных блоков

По своим показателям теплопроводности блоки из газосиликата имеют довольно высокие характеристики. Значения теплопроводности в зависимости от плотности приведены в таблице ниже:

Марка газосиликатного блока	D400 и ниже	D500-D700	D700 и выше
Теплопроводность, Вт/м°С	0,08-0,10	0,12-0,18	0,18-0,20

 

Морозостойкость газосиликатных блоков

Морозостойкость блоков зависит от объема пор и, как правило, выдерживают от 15 до 35 циклов замерзания-размораживания.

Но, некоторые современные предприятия, уже освоили выпуск газосиликатных блоков с заявленной морозостойкостью от 50 до 75 и даже до 100 циклов.

Однако, в среднем, в соответствии с ГОСТ 25485-89 следует ориентироваться на показатель морозостойкости блоков плотностью D500 равный 35 циклам.

 

Производство газосиликатных блоков

В состав смеси для производства газосиликата входят:

• высококачественный портландцемент, содержащий не менее 50% силиката кальция;
• песок с содержанием кварца не менее 85% и включением илистых и глинистых частиц не более 2%;
• известь-кипелка со скоростью гашения 5-15 мин и содержанием оксида кальция и оксида магния не менее 70%;
• газообразователь из алюминиевой пудры;
• сульфанол С;
• вода.

Блоки из газосиликата могут изготавливаться как с использованием автоклава, так и без него. При этом, автоклавный способ позволяет получить блоки с более высокими характеристиками по прочности и усадке при высыхании.

Блоки, изготавливаемые без использования сушки в автоклаве, имеют в пять раз большую усадку, чем блоки, просушенные в автоклаве, а также худшие показатели прочности. Но при этом стоят дешевле. 

Автоклавный способ изготовления применяется на достаточно крупных предприятиях, так как этот способ достаточно технологичный и требует большого количества энергии. Пропаривают блоки из газосиликата при температуре до 200 градусов при давлении до 1,2 МПа.

Изменяя процентное соотношение ингредиентов, входящих в состав смеси для приготовления газосиликата, можно изменять характеристики получаемого материала. Так, увеличивая содержание цемента, можно повысить прочность изделия, но при этом уменьшится количество пор, что в конечном итоге повлияет на его теплотехнические характеристики, увеличив значение теплопроводности.

ЧТО ЛУЧШЕ газосиликатом ИЛИ ПЕНОБЛОК?

Новые технологии создают достойную конкуренцию природным строительным материалам. При этом созданные человеком составы несут в себе свойства, за Которые нам полюбились натуральные изделия. Имеется надобности описывать все достоинства дома из натурального дерева, но есть потребность описать материал для возведения дома, обладающий структурой, присущей дереву. Такими свойствами технологи наделилы материалы, относящиеся к блокам из ячеистого бетона.

Попробуем разобраться, чем отличается пеноблок от газосиликатные блоки. Как уже отмечалось в них общее происхождение: бетонный раствор нафаршировалы пустотами, что значительно увеличило их теплоизоляцию и уменьшили вес. А вот дальше уже идет отличие пеноблока от газосиликатные блоки. Во первых отличается технология появления пузырьков в обеих структурах.

Если в случае с пенобетоном в состав смеси добавляют специальные вещества (известь и алюминиевую пыль), которые при перемешивания начинают реагировать между собой с выделением водорода, то во втором случае в состав вносится вещество ― пенообразователь. Оба варианта застывают к тому, как газ или пузырьки воздуха покинут структуру. Пеноблоки и газосиликатные блоки отличие имеют в структуре самих пузырьков. В первом варианте они, как и при любой химической реакции, Пытаются покинут пределы реакционное смеси, устремляясь вверх.

Во втором ― пенообразователь держит воздух в замкнутой системе до тех пор, пока хватает у него сил, после чего пузырьки начинают лопаться, уплотняя структуру. По счет характера пузырьков газосиликатные блоки и пеноблоки отличие имеют в плане гигроскопичности. Влаге труднее попасть в замкнутые ячейки пенобетона, а пустоты газобетона образуют вертикальные дорожки, по Которым пытался вырваться газ, и по ним проще попасть влаге внутрь.

По размеру и количеству пустот, обоих видов блоков, их разделяют на:

• Конструкционные (небольшое количество мелких пор),
• теплоизоляционные (много больших пор),
• конструкционно-теплоизоляционные (промежуточный между двумя разновидностей).

По популярности использования разновидностей, отличие газосиликатные блоки и пеноблоки не имеют. В обоих типах широко используется в строительстве как раз промежуточный вариант, объединивший в себе способность удерживать несущую конструкцию и хорошо сохранять тепло. Отличие пеноблоки и газосиликатные блоки не имеют и в плане маркировки изделий. На маркировке обязательно Должны находится сведения о водопоглощение, морозостойкости, прочности и плотности.

Чем отличаются пеноблоки от газосиликатных блоков в плане технологии производства? Для производства газобетона состав, приготовленный согласно рецептуре, заливают в большую емкость, где проходит процесс газообразования. Далее форму отправляют в огромный автоклав, где происходит пропарка смеси под давлением. Затвердевший материал подвергают сегментированию по определенным размерам посредством натянутой струны. При разрезаниы блоков от струны остается специфическая Шероховатость поверхности ― отличие газосиликатные блоки от пеноблока.

При изготовлении пенобетона, смешанный в бетономешалку состав, заливают в форму с ячейками. По технологии срок пребывания смеси в форме составляет 28 дней. Газосиликат или пеноблок можно отличить по идеально гладкой поверхности последнего. Гладкие стороны блока не дают возможности легкого проникновения влаги извне.

Чем отличается пеноблок от газосиликатные блоки в плане прочности? Если сравнивать два блока одинаковой прочности, то выяснится, что газоблок окажется несколько легче, что говорит о его большей пористости, при аналогичной способности выдерживать нагрузку. Пенобетон, как и все производные цемента, имеют период усадки. В период разгара строительных работ вы рискуете купит «свеженькие» блока, не прошедшие усадку, что незамедлительно скажется на качестве сооружения.

Каждый материал, пеноблок или газосиликат, имеют свои особенности. В любом случае, потребитель НЕ окажется в проигрыше, Выбрав один из них. Поскольку получив НЕ дорогой материал, сможет сэкономить на вторых конструкционных деталях. Так для несущих конструкций, будь то газосиликатные блоки или пеноблоки, можно делать облегченный фундамент, использовать меньше арматуры в перекрытиях и т. Д.

Можно до бесконечности описывать, чем отличаются газосиликатные блоки от пеноблоков. Все зависит от конкретной ситуации и от ожидаемого результата.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)

Завод строительных материалов «ЭКО» | Производство газобетонной, силикатной продукции и ЖБИ в Москве

В сложившихся обстоятельствах к участникам процесса предъявляются повышенные требования в части организации бизнеса. Просто строить — нынче мало. Нужно постоянно следить за инновациями, развивать производство, внедрять в него новые технологии, отвечающие темпам XXI века.

Всеми этими и многими другими необходимыми сегодня качествами лидера отрасли в полной мере обладает Ярославский завод газобетонных блоков и строительных материалов «ЭКО». Это единственный в области завод по производству изделий из газобетона. Но перечень продукции выходит далеко за рамки газобетонных блоков.

В линейке компании «ЭКО» газобетонные изделия различных модификаций, товарный бетон, фундаментные блоки из тяжёлых марок бетона высокой прочности. Применение уникальных технологий и импортных производственных линий позволило наладить выпуск высококачественных армированных железобетонных изделий — свай и пустотных плит перекрытия.

Ассортимент сопутствующих товаров насчитывает десятки позиций — от серии клеев до профессионального обрабатывающего инструмента. А сервисные услуги компании обеспечат покупателям минимум хлопот.

Завод стройматериалов «ЭКО» — это история про то, что всё необходимое для строительства можно заказать в одном месте, удачно совместив отличное качество материалов с разумной ценой на них.

Размерный ряд ВКБлок (завод в ст. Васюринская)

Плотность D400 прочность В2,0 (2,5) / Плотность D500 прочность В2,5

Наименование продукции,  (размер мм)	объём поддона, м3	Ориентировочный вес продукции +/- 4%	Вес блока за ед., кг	Кол-во на поддоне, шт.
ВКБлок из газобетона 625*100*250	1,5	960	10	96
ВКБлок из газобетона 625*120*250		960	12	80
ВКБлок из газобетона 625*150*250		960	16	64
ВКБлок из газобетона 625*200*250	1,5	960	21	48
ВКБлок из газобетона 625*240*250		960	25	40
ВКБлок из газобетона 625*250*250	1,56	960	25	40
ВКБлок из газобетона 625*300*200	1,5	960	25	40
ВКБлок из газобетона 625*300*250		960	31	32
ВКБлок из газобетона 625*350*250	1,31	830	34	24
ВКБлок из газобетона 625*400*250	1,5	960	42	24

 

Автоклавный газобетон (AAC) — история легкого материала

Детали

Опубликовано: 13.02.2014 10:44

Автор UDK Gazbeton

НАСТОЯЩАЯ СИТУАЦИЯ

AAC привлекателен на мировом рынке. По данным Х.Багери (2006). Это высококачественный строительный материал, состоящий из простых или даже ненужных ингредиентов (песок и / или летучая зола) с ограниченным количеством минеральных вяжущих (известь, цемент). Вспенивание обычно активируется алюминиевым порошком. Подъем на более высокий уровень является примером нынешней тенденции к экономии материалов, которая активизируется посредством хорошо адаптированного низкотемпературного производственного процесса. Автоклавирование под давлением (180-200 ° C, примерно 1 МПа в течение примерно 10 ч) превращает минералы химически в прочную кристаллическую структуру торберморита.А уровень воплощенной энергии относительно низок. Резка проволокой очень точна, что позволяет получить точную геометрию блока и кладку тонким слоем (1-3 мм) раствором.

На практике теперь AAC имеет плотность в сухом состоянии от 275-400 кг / м ³ (изоляционная плотность) до 450-750 кг / м ³ (структурные качества). Он используется для простой кирпичной кладки или изоляционных целей, а также для армированных компонентов, таких как перемычки, кровельные / напольные и стеновые панели. Коэффициент ползучести увеличивается с уменьшением плотности материала.Это может иметь важное значение для несущих стен с низким содержанием арматуры. На практике плотность 500 кг / м ³ в таких случаях является хорошим компромиссом. Горизонтальные элементы также имеют усиление на сжатой стороне, что снижает их чувствительность к долгосрочным воздействиям. Об этом свидетельствуют исследования горизонтальных элементов возрастом до 70 лет. Более низкая плотность компенсируется большим количеством стали, которая имеет четыре цели: противостоять растяжению, сжатию, сдвигу и подаче анкеровки.

Предел пролета горизонтального элемента традиционно составлял 6 м. Количество стали тогда было еще умеренным. Увеличение пролета привело к быстрому увеличению стали. Шведский производитель Siporex расширил форму до 8,0 м, но на практике предел выдерживался на уровне 7,2 м при плотности 500 или 600 кг / м ³ (Lättbetonghandboken, 1993). Одним из важнейших факторов был прогиб под действием собственного веса — испытательный элемент с пролетом 8 м сильно завис.

до н.э.

Совершенно иное решение проблемы пролета дает технология BCE, первоначально предложенная одним из авторов в начале 1990-х годов (Hellers B.G. & Lundvall O., 1992). Это гибридная комбинация AAC (PFA или песок) и HPC (High Performance Concrete), которая особенно привлекает производителей блоков, которые хотят расширить свое производство до полной строительной системы. Основная идея BCE заключалась в том, чтобы увеличить емкость AAC до 9 м для панелей пола и 12 м для панелей крыши. Установки состоят из блоков, уложенных друг на друга в вертикальном или горизонтальном направлении на втором этапе производства. Совместимость обеспечивается предварительным напряжением, выполняемым HPC-компонентом, в то время как AAC является «заполняющим» компонентом, составляющим основу конструкции.Предварительное напряжение предназначено для устранения прогиба собственного веса. Эта продукция хорошо адаптирована к условиям CAD / CAM применительно к конкретному проекту. Комбинация позволяет экономить материал, поскольку бетон используется для сжатия, а также для сдвига и закрепления арматуры. Три из четырех требований к стали в настоящей AAC-панели устранены. Как правило, со стороны AAC экономится 75% стали, в то время как 75% бетона и половина воплощенной энергии сохраняется (Aroni, 1993), если исходить со стороны чистого бетона (HDelements, полые плиты перекрытия ).Это означает, что при переходе от бетона к BCE сохраняется половина выбросов углекислого газа. Сложность возникает при обращении с двумя разными видами бетона. Проект BCE все еще находится в стадии разработки.

КОРОТКИЕ СВОЙСТВА

— воплощенная энергия AAC сравнительно низкая, 1,0 ГДж / м. ³ (одна треть бетона).
— Плотность AAC варьируется от 275 (изоляционное качество) до 750 кг / м. ³ (структурное качество).
— Электропроводность (Вт / мК) изоляционных материалов практически равна 0.08 (275), 0,09 (350), 0,10 (400).
— Характеристическая прочность на сжатие (Н / мм ² ) AAC составляет 2,3 (450), 3,0 (500), 5,0 (600), 10,0 (750) (рецепт песка).
— Характеристическая прочность на сжатие (Н / мм ² ) AAC составляет 2,9 (460), 3,6 (600), 7,3 / 8,7 (750) (рецепт PFA).
— Коэффициент ползучести составляет 0,5 (750), 0,7 (600), 1,0 (500), 1,5 (450) (рецепт песка).
— Армированные панели на практике изготавливаются из подлинного AAC с пролетом до 6,0 / 7,2 м (песочная рецептура). Армированные элементы не могут быть изготовлены по подлинному рецепту PFA.
— Армированные панели производятся по гибридной технологии (HPConcrete / AAC: рецепт PFA или рецепт песка) с пролетом до 9,0 м (кровельные панели до 12,0 м).
— Модуль упругости (Н / мм ² ) составляет 1200 (450), 1700 (500), 2500 (600), 4000 (750).

НАЧАЛО AAC

Все началось в 1923 году, когда шведский архитектор Дж. Аксель Эрикссон почти случайно обнаружил возможность использования процесса автоклавирования для стабилизации смеси сланца и негашеной извести, вспененной алюминиевым порошком.У него была очень ограниченная усадка, зависящая от влажности (в более ранней литературе (Ytong, 1942) утверждается, что его усадка равна нулю!). Патент был выдан в 1924 году, но потребовалось целых пять лет, до 1929 года, прежде чем изобретение было использовано в коммерческих целях, компания Yxhults stenhuggeri AB, производитель натурального камня, превратилась в производителя искусственных каменных блоков. Это был смелый шаг промышленника Карла Августа Карлена, который вскоре окупился, так как рынок с нетерпением ждал изоляционных материалов для каменной кладки.Швеция испытала серьезный дефицит энергии после Первой мировой войны. Ytong, как материал был назван в честь 1940 года, получил широкое признание благодаря сочетанию желаемых свойств, несущей способности, тепло- и звукоизоляции, огнестойкости и прочности, устойчивости к гниению влаги и насекомым. Усиленные компоненты производились после 1933/34 года (Ytong, 1954). Арматура в перемычках была залита обычным бетоном, который был покрыт с обеих сторон AAC (Ytong, 1942). Насколько нам известно, это первый случай гибридной комбинации двух бетонов, идея, которая сейчас повторяется в ранее представленной системе BCE.И все же Ytong остался, прежде всего, производителем блоков.

Немедленный успех продукции Eriksson вскоре привлек конкуренцию внутри страны. В случае с Carlsro kalkbruk в Скёвде соревнования носили дружеский характер, основанный на обмене опытом. Конкурент имел репутацию производителя плоских пенобетонных блоков с 1924 года (Rönnow, 1948), а позже он инвестировал в автоклавы, следуя примеру Yxhult, чтобы стабилизировать продукт. Модернизированное производство АКБ началось в 1932 году.Название компании было изменено на Skövde Gasbetong AB в 1943 году и снова на AB Durox в 1964/65 году, взяв название компании из продукта AAC. Название Durox теперь связано с голландской группой, которая до сих пор производит AAC на более чем десяти заводах по всему миру, девять из которых находятся в Европе.

Гораздо более серьезная ситуация возникла, когда Siporit (с 1937 года Siporex) появился на шведском рынке в 1934 году (Rosenborg, 1998). Этот материал был изготовлен по рецепту, полностью основанному на цементе, который был разработан как альтернатива более старому составу из сланца и извести, используемому Эрикссоном и другими.Первоначальной целью Siporex было создание полной строительной системы, включая простые блоки и армированные изделия. Перемычки были доступны с самого начала, а через год (1935) — элементы крыши. Обычно доля армированных продуктов от Siporex превышала 60% (1964 г.), тогда как доля Ytong всегда была намного меньше. В европейском масштабе соотношение оставалось низким, 16% в 1991 г. (Dubral, 1992), что указывает на то, что к AAC как материалу в целом подходили на довольно низком уровне. Считается, что текущая тенденция в значительной степени в пользу армированного материала, составляющего компоненты законченных строительных систем, более высокого уровня подхода.Кроме того, существующая архитектура способствует свободе рук в выборе компонентов, которые предназначены для проектирования, помимо любых стандартных размеров.

Датская группа H + HA / S (Henriksen og Henriksen Aktieselskab) была образована в 1937 году. Позже она объединилась с британской компанией Celcon Ltd. и в настоящее время расширяется в Восточной Европе путем выкупа производственных мощностей. где рецепты PFA были созданы после Второй мировой войны. Компания Celcon начала использовать PFA для замены кремнистого песка в своих продуктах уже после 1955 года.

Распространение технологии AAC по всему миру указывает на то, что рынок созрел для этого вида продукции и что сохранение патентных прав действительно было трудным. Ytong AB долгое время пыталась это сделать, выступая против Siporex AB, что привело к соглашению, основанному на modus vivendi. Между тем, другие производители, такие как H + H A / S, попробовали свои удачи на рынке и добились многолетнего успеха.

ИНИЦИАТИВА ХВАТА

Другой рецепт изготовления AAC, третий из появившихся и, вероятно, вдохновленный, как и Siporex (Rosenborg, 1998), немецким материалом Mikroporit, был разработан в технических университетах Аахена и Штутгарта после 1942 года (Schramm, 2005).Более чем вероятно, что источником вдохновения послужил патент Siporex 1937 года. Были ли права на самом деле нарушены в условиях войны, все еще остается открытым вопросом. Но исследователи, безусловно, знали о чувствительности традиционных деревянных полов в результате военных действий — в 1942 году бомбардировки немецких городов начали вызывать разрушительные огненные ураганы, вызванные широким использованием древесных материалов в зданиях, особенно в конструкциях полов, начиная со средневековья. вплоть до 1935 г. (Берг, 2006).(Некоторые конструкции крыш все еще сделаны из дерева, например, в Скандинавии.) Стены и дымоходы обычно были кирпичными, которые остались стоять после того, как исчезло все, что могло гореть (Friedrich, 2002). В условиях войны был сделан вывод, что новый строительный материал должен быть огнестойким и изготавливаться из простых материалов с минимальной нагрузкой на ресурсы. Это совершенно современный аспект, важный в наше время, когда по причинам климата мы должны отдавать предпочтение эффективным решениям в области поставок строительных материалов, измеряемым каким-либо резким индексом ресурсов или энергии.AAC имеет низкую внутреннюю энергию по сравнению с большинством других продуктов.

Йозеф Хебель, баварский подрядчик с высокой репутацией с 1926 года, был проинформирован о новом материале, AAC, через Мюнхенского генерала Германа Гислера, который организовал встречу с важными подрядчиками Южной Германии по запросу из Reichsregierung (L Hebel , 2008)! Некоторое время в 1941-42 годах Дж. Хебелю было поручено посетить новые заводы AAC (Siporex) в Прибалтике (Таллинн и Рига), чтобы узнать о производстве армированных панелей (Rosenborg, 1998).Это удивительная информация: не о том, что способный инженер был назначен на промышленный шпионаж, хотя и с согласия Швеции (Jönsson, 2009), но что это произошло во время войны, когда немецкая промышленность, по мнению Фюрербефеля, была полностью ориентирована на воюющее производство. Фактически, это было явным преступлением — заниматься чем-либо, кроме самой цели войны. Очевидно, что внутренняя и государственная политика не совпадали! Какое-то общепринятое неповиновение, должно быть, характеризовало Wirtschaftsministerium, где такой человек, как Отто Олендорф, был открыт для долгосрочного планирования в отношении Германии, несмотря на запрет (Herbst, 1982).Неизвестно, была ли связь между Олендорфом и Гислером на самом деле, но это признак здравого смысла, что во времена Третьего рейха были хорошие люди, которые готовились к другим условиям, чем нынешние. Или они были так уверены, что война будет выиграна, так или иначе? Только 9 ^{-го сентября 1943 г. опасная ситуация была изменена в результате принятия Führererlass разрешения на строительство аварийного жилья для многих несчастных людей, пострадавших от бомбежек.Весьма вероятно, что производство ААС Хебелем в Меммингене, начавшееся в марте 1943 года, было частью этой программы. Йозеф Хебель расширил свой бизнес, приобретя в конце того же года заброшенный завод силикатного кирпича в Эммеринге, на котором были действующие автоклавы, готовые к эксплуатации. Его офис в Меммингене (с 1921 года) был разбомблен в 1945 году, незадолго до окончания войны. Затем он разработал свою продукцию в усиленных панелях, вырезанных из мягкого материала тонкой проволокой. Резка проволоки была старой технологией, использованной е.грамм. на сыр, но теперь подлежит патентной заявке Ytong (1942), (Byttner, 1968). Весьма вероятно, что Хебель знал об этом приложении.}

Йозеф Хебель был способным инженером, но сам не изобретателем. Технология, которую он применил в производстве, начиная с 1948 года в Эммеринге, представляла собой мудрый выбор доступных процедур. Рецепт AAC был немецким, но технология армирования и резки пришла из Швеции. Первоначальные деньги поступили от помощи Маршалла Германии.Hebel специализировалась на армированных панелях и элементах, профиль которых близок к профилю Siporex. В 1961 году первый дом был построен компанией Hebel, а в следующем году было сформировано еще одно подразделение, Hebel House, которое сосредоточилось на жилых проектах по всей Германии. С тех пор Hebel поглотила заводы Siporex на нескольких рынках. Еще в 1980-х (Wittmann, 1992 / Pytlik & Saxena) количество производственных площадок у двух компаний было примерно равным, или 35. В 1994 году насчитывалось 45 заводов под названием Hebel.В 2002 году (Charleston RBJ, 2002) количество растений Hebel составляло 115, прирост в среднем на 4 новых растения в год. Фирма «Сипорекс» со временем была потеряна для Hebel. Успех марки AAC компании Hebel во всем мире является доказательством его высокого инженерного статуса в сочетании с превосходным менеджментом. Общее количество заводов в мире в 2004 г. превышало 300 (Budwell, 2004), из которых Hebel принадлежала 40%. Его имя само по себе стало брендом.

ДАЛЬНЕЙШИЕ ЭТАПЫ РАЗВИТИЯ

Материал AAC в сочетании со стальной арматурой образует строительную систему, которую можно использовать исключительно или в сочетании со сталью, бетоном, а иногда и деревом.В состав AAC были включены отходы (уже в 1950-х годах, на основе патентов 1930-х годов!), Такие как PFA (пылевидная топливная зола), класс F, заменяющая часть песка в коммерческих целях или являющаяся единственным источником кремнистого вещества, исключая процесс измельчения. Это экологически чистый шаг, который хорошо работает с более низкой плотностью. В настоящее время такие композиции пытаются использовать с армированными изделиями. Согласно имеющемуся опыту (Siporex), было невозможно заменить более 70% песка, чтобы избежать продольного растрескивания, но этот вывод ставится под сомнение другими производителями, такими как H + H Celcon.Способ избежать такого растрескивания — включить в рецепт кальцинированный оксид магния. Насколько нам известно, Hebel больше не использует PFA после серьезных проблем с испытательной лабораторией в 1986 году.

Производство цельных панелей, скажем, до 30 м. ² возможно с односторонним предварительным напряжением в вертикальном направлении. Такая технология вдохновлена ​​разработкой Дж. Даля интегральных стен (Rosenborg, 1998). Система BCE — это полутяжелая строительная технология — характерно, что она несет динамическую нагрузку, вдвое превышающую собственный вес, в то время как массивный бетон несет только половину.

Считается, что технология BCE помогает преодолеть некоторые недостатки традиционной AAC-технологии. Это довольно расточительно со сталью, как технология HD (не говоря уже о массивных бетонных конструкциях на месте) расточительна с бетоном. Этот материал не следует рассматривать как бесплатный товар в нашем современном мире из-за большого количества энергии, связанной с цементом, и жестких ограничений на использование природного гравия. Подобные ограничения, возможно, будут распространены на щебень, который теперь заменяет природный гравий на скандинавских рынках.И зачем разрушать природу, если это не абсолютно необходимо? В долгосрочной перспективе мы считаем, что промышленность сборных железобетонных изделий также должна будет приблизиться к технологии BCE. При любом подходе новая технология более эффективна, чем исходная.

Бо Г. Хеллерс, Бо Р. Шмидт, Автоклавный газобетон (AAC) — история легкого материала, — Материалы 5-й Международной конференции по автоклавному газобетону «Обеспечение устойчивого будущего», Быдгощ, Польша, 2011 г., — п.63-68.

Преимущества и недостатки легкого бетона

В 1971 году One Shell Plaza пронзила горизонт Техаса, побив городской рекорд самого высокого здания. Это 52-этажное здание побило еще один рекорд как самое высокое здание в мире из легкого бетона.

Сегодня этот рекорд побит, башни достигли гораздо более впечатляющих высот и стандартов. В частности, Ренцо Пьяно «Осколок» — изумительное 95-этажное сооружение из легкого бетона, на строительство которого потребовалось всего четыре года!

В течение многих лет в подвесных полах используется легкий бетон, так как он снижает вес конструкции и повышает огнестойкость.Поскольку легкий бетон обычно тоньше, он состоит из ингредиентов, отличных от традиционного бетона

.

Хотя производство легкого бетона дороже, он дает подрядчикам множество преимуществ.

Что такое легкий бетон?

Заполнители легкого бетона

Основное отличие легкого бетона от других типов бетона заключается в его составе. Определенные типы легких заполнителей позволяют создавать различные формы легкого бетона. Они варьируются от бетона с легким заполнителем, пенобетона или автоклавного ячеистого бетона (AAC).

Агрегаты, используемые в AAC, очень мелкие, даже меньше песчинки. Этот состав делает AAC очень подходящим для предварительного литья и изменения формы. Конструкции AAC настолько мягкие, что их можно сшить вручную и проткнуть гвоздями или шурупами.

Строители, использующие легкий бетон, могут использовать метод «внутреннего отверждения», который позволяет бетону затвердевать изнутри. Это невозможно при использовании обычного бетона, потому что он не такой пористый, как его легкий аналог.

Что такое внутреннее лечение?

Отверждение определяется как «поддержание благоприятной температуры и влажности окружающей среды для ремонта и защиты материалов в течение определенного периода после укладки, литья или отделки для достижения желаемых свойств». Внутреннее отверждение определяется ACI как «процесс, при котором гидратация цемента продолжается из-за наличия внутренней воды, которая не является частью воды для затворения».

Первое преимущество внутреннего отверждения — это главный аргумент в пользу AAC, поскольку пористость бетона позволяет ему поддерживать адекватную влажность в течение долгого времени.В конечном итоге это предотвращает растрескивание и усадку бетона по мере затвердевания конструкции.

При использовании AAC уровень влажности внутри бетона остается высоким, поскольку заполнитель предварительно смачивается перед смешиванием. Небольшие поры в AAC позволяют равномерно отводить влагу на всех слоях структуры. Изобретательность внутреннего отверждения значительно экономит время по сравнению с традиционными процессами отверждения. Например, в бетоне с нормальным весом необходимо использовать различные методы для удержания влаги на поверхности и предотвращения растрескивания и преждевременного высыхания.

Преимущества и недостатки AAC

AAC — отличный строительный материал по разным причинам:

• Повышенная прочность за счет внутреннего отверждения
• Повышенная прочность
• Уменьшение растрескивания при усадке за счет лучшего удержания влаги
• Уменьшенная масса элементов конструкции
• Превосходная огнестойкость
• Сокращение времени и затрат на рабочую силу
• Более легкая транспортировка

Хотя AAC — отличный вариант для сборных железобетонных конструкций, он также имеет недостатки для монолитных проектов.Основным недостатком является более медленное время высыхания, а это означает, что подрядчикам, занимающимся системами напольных покрытий, приходится дольше ждать, прежде чем приступить к укладке напольных покрытий.

Взвешивание опционов

Однако успешный результат любого пола — будь то обычный бетон или легкий бетон — определяется с учетом различных процессов твердения бетона, чтобы снизить риск поломки пола.

Кроме того, похоже, что долгосрочные затраты, связанные с обычным бетоном, играют большую роль в предпочтениях покупателей.По словам Эмили Хоппс, заместителя директора Simpson Gumpertz & Heger Inc., первоначальная стоимость единицы легкого бетона дороже, чем нормальный вес, «[…] но стоимость единицы обычно более чем компенсируется общим уменьшением объема бетона и стальной тоннаж для структурной системы ».

Другими словами, использование легкого бетона позволяет строить более высокие конструкции, поскольку сводит к минимуму удельные затраты на добавление арматурной стали для поддержки веса обычного бетона.

В конечном счете, покупатели должны учитывать тип конструкции, которую они строят, когда выбирают между легким и нормальным бетоном. Если первоначальное время и затраты не являются единственными факторами, определяющими это решение, долгосрочные выгоды, связанные с этим продуктом, могут изменить чашу весов.

Решения для легкого бетона

от Etobicoke, Онтарио, являются прекрасным примером многообещающего и успешного использования легкого бетона на стройплощадке. Основанная директором Крисом Кальвином в 2015 году, она является лидером отрасли в производстве легкого бетона и специализируется на разработке продукции высочайшего качества для своих клиентов.Процесс создания смесей может быть сложным, поэтому Кэлвин и его команда исследователей используют SmartRock®, чтобы убедиться, что они достигают своей целевой мощности.

Прочтите их полный пример здесь!

Независимо от того, какой тип бетона или смеси вы решите использовать, SmartRock может помочь сократить сроки и сократить расходы, предоставляя результаты в реальном времени. Его легко внедрить, он достаточно прочен для любой рабочей площадки и очень надежен!

Источники:

https: // www.бетонная конструкция.net/how-to/materials/using-lightweight-aggregate-for-internal-curing

** Примечание редактора: этот пост был первоначально опубликован 12 апреля 2018 г. и был обновлен для обеспечения точности и полноты.

Starken-CoolPro3-Autoclaved-Aerated-Light-Concrete-AAC-Block-100MM-Tx-600MM-Lx-200MM-H-S3

Описание

Стандартные блоки Starken предлагают быстрое, удобное и универсальное решение для большинства требований к стенам.Каждый блок эквивалентен 7 частям обычного кирпича. С блоками Starken AAC легко работать, и их можно разрезать до нужного размера с помощью ручной пилы с твердосплавными напайками. Это обеспечивает максимальную гибкость и минимизирует потери.

Применение:

• Общие внутренние и внешние стены.
• Сторона, отсек и перегородки.
• Акустические и огнестойкие стены.
Только
• Блоки толщиной 125 мм и выше подходят для использования в качестве несущих стен.

Технические характеристики

Толщина (T)

Свойство	Значение
Длина (Д) x Высота (В)	600 мм (Д) x 200 мм (В)
100-200 мм
Номинальная сухая плотность	500 ± 50 кг / м³
Рабочая плотность	700 ± 50 кг / м³
Сжатие .5 МПа
Теплопроводность, К	0,172 Вт / мк
Модуль упругости	1500 — 2500 МПа
Предел прочности при растяжении	0,4412 — 0,52017 МПа 902 902 902	0,44 — 0,55 МПа

9012 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 10.10

Стандартная номинальная длина и высота (мм)	Стандартная номинальная толщина (мм)	м² на поддон	No.штук на поддоне
600 x 200	100	21,60	180
	125	17,30	144
	150	84

Преимущества AAC

	1. Легкий Плотность Starken AAC составляет примерно одну пятую от плотности обычных бетонных блоков с ним легко обращаться.Фундамент (сваи и заглушки) = экономия 12% Армирование балки и колонны = экономия 17% ** Анализ основан на 18-этажной квартире с обслуживанием, состоящей из 5 уровней автостоянки и 13 уровней посуточная квартира.
	2. Огнестойкость Превосходство традиционной каменной кладки для изделий с огнестойкостью до 4 часов при номинальной толщине блока 100 мм.Утеплитель более чем в 3 раза превосходит кирпичную стену.
	3. Ударопрочный Стены, возведенные с использованием материалов AAC толщиной 100 мм, классифицируются как «тяжелые» и способны выдерживать ударные нагрузки, потенциально возникающие в результате грубого использования.
	4. Рентабельность Скорость и простота установки приводят к экономии затрат по сравнению с традиционным каменным строительством.
	5. Долговечный История использования насчитывает более 50 лет, защищая ограждающие конструкции зданий и сохраняя долговечность даже в экстремальных погодных условиях.
	6. Экологичный Starken AAC помогает сократить не менее 30% экологических отходов, снизить на 50% парниковое излучение и более 60% суммарной энергии на поверхности кирпич.
	7. Тепловой комфорт и экономия энергии Отличные теплоизоляционные свойства Starken AAC приводят к повышению уровня комфорта и сокращению затрат на отопление и охлаждение.
	8. Звукоизоляция Научно доказано, что обеспечивает лучшую изоляцию звука, передаваемого по воздуху, по сравнению с другими твердыми строительными материалами.
	9. Водонепроницаемость Starken AAC содержит миллионы закрытых микроскопических ячеек, которые сильно препятствуют проникновению влаги.
	10. Точность размеров Блоки и панели производятся в заводских условиях с использованием новейшего современного оборудования, что приводит к продукции с более жесткими допусками по размерам.
	11. Хорошая обрабатываемость Starken AAC можно легко распиливать, резать, резать, прибивать или просверливать с помощью обычных ручных инструментов.

Сравнение AAC и Brick

Заявление об ограничении ответственности

Все изображения продуктов показаны только для иллюстрации. Реальные продукты могут отличаться по размеру, типу, бренду, версии, цвету и другим соответствующим характеристикам.

Автоклавные блоки из пенобетона AAC Легкий вес по цене 44 рупий за штуку | Bengaluru

Автоклавные газобетонные блоки AAC Легкий вес по цене 44 рупий за штуку | Бангалор | ID: 23192446330

Спецификация продукта

Размер	4 дюймаx 8 дюймов x 24 дюйма
Форма	Прямоугольная
Марка	Блоки AAC
Материал	Автоклавный пенобетон
Применение / применение	Боковые стенки	Цвет кирпича / блока	Серый
Страна происхождения	Сделано в Индии
Минимальное количество заказа	1350 шт.

Описание продукта

Автоклавный газобетон — это легкий, несущий, обладающий высокими изоляционными свойствами, прочный строительный продукт, который производится в широком диапазоне размеров.

Заинтересовались данным товаром? Получите последнюю цену у продавца

Связаться с продавцом

---

О компании

Год основания 2007

Юридический статус фирмы Единоличное владение (физическое лицо)

Характер бизнеса Производитель

Количество сотрудников от 11 до 25 человек

Годовой оборот Rs.10-25 крор

Участник IndiaMART с декабря 2020 г.

GST29APPPK1290L1ZA

Видео компании

Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

Легкий бетон — действительно ли он необходим для столешниц?

Любой из вас, кто тащил столешницу из сборного железобетона из своего магазина к месту установки, знает, что бетон тяжелый.Это просто природа зверя. Столешницы из сборного железобетона обычно имеют толщину 1,5 дюйма и вес 18 фунтов на квадратный фут.

Но разве это проблема? Стоит ли создавать легкий бетон? Уделите несколько минут, чтобы узнать больше о легком бетоне, чтобы вы могли решить сами.

Размер в зависимости от веса

Прежде всего, самый простой способ уменьшить вес бетонных плит — это просто сделать их меньше. Для этого есть 3 способа:

— Сделайте больше плит.

Если вы использовали 4 плиты для создания кухонной столешницы длиной 16 футов, каждая плита имела бы длину всего 4 фута и, следовательно, весила бы намного меньше, чем одна плита длиной 16 футов. Однако большинство клиентов хотят минимизировать количество швов, поэтому обычно это нецелесообразно.

— Изготовление более тонких (сборных) плит.

Многие производители бетонных столешниц в прошлом не разбирались в армировании и делали свои плиты слишком толстыми, 2 дюйма или более, чтобы компенсировать неуверенность в своем бетоне.Нет необходимости делать сборный железобетон толщиной более 1,5 дюйма, если вы понимаете, как правильно его армировать. Если клиент хочет получить более толстый вид, вы можете добиться этого с помощью опущенных краев.

— Используйте GFRC.

Бетон

, армированный стекловолокном, может достигать толщины 3/4 дюйма для тех же плит кухонных столешниц, которые должны быть толщиной 1,5 дюйма для сборных железобетонных изделий. Это мгновенно снижает вес вдвое.

GFRC также чрезвычайно прочен, гибок (буквально) и позволяет легко создавать трехмерные формы для раковин, мебели, кострищ и многого другого.

Это, безусловно, самый простой и очевидный способ изготовления легких бетонных столешниц, и этот метод выбирают подавляющее большинство профессионалов в области бетонных столешниц.

Щелкните здесь, чтобы узнать больше о GFRC.

Если, несмотря на то, что GFRC мгновенно снизит вес ваших бетонных творений вдвое, вы все равно захотите сделать сам бетон более легким (чтобы тот же объем бетона на самом деле весил меньше), тогда читайте дальше.

Что такое легкий бетон?

Легкий бетон изготавливается путем замены части (или всего) заполнителя нормальной массы (щебня, гранита, кварца и т. Д.) На легкий заполнитель (керамзит, сланец или сланец) для уменьшения общего веса детали. Часто грубую фракцию заменяют легким заполнителем и используют песок нормального веса. Керамзит, сланец или сланец — популярные варианты заполнителей. Они создаются путем нагревания основного материала до высокой температуры, в результате чего камень «вздувается», образуя вещество, которое часто называют вспененным камнем.

Легкий и обычный бетон — в чем разница в весе?

• Легкий бетон — приблизительно 115 фунтов на кубический фут.
• Бетон нормального веса — 145 фунтов на кубический фут.

Один квадратный фут обычного бетона толщиной 1,5 дюйма весит около 18 фунтов. Тот же сегмент, созданный из легкого бетона, весит примерно 14,5 фунтов. Для сравнения: квадратный фут гранита толщиной 1,5 дюйма равен 17,5 фунтам.

Выбор легкого заполнителя

На прочность на сжатие, модуль упругости, прочность на разрыв и другие свойства легкого бетона в значительной степени влияют структурные и физические свойства используемого легкого заполнителя.Сам заполнитель должен обладать желаемыми свойствами, такими как адекватная прочность на сжатие, пористость, внешний вид, сопротивление истиранию и хорошее сцепление с цементным тестом. По этой причине вы должны тщательно выбирать заполнитель, если вы работаете с легким бетоном.

Не использовать:

• перлит
• Вермикулит
• Пенополистирол
• Воздух

Не обладают свойствами, необходимыми для конструкционного бетона.Они лучше подходят для бетона, используемого в качестве утеплителя или легкого заполнителя.

Использовать:

• • Керамзит
  • Расширенный сланец
  • Широкий шифер

Имейте в виду, что легкий заполнитель плохо полируется из-за пористости и внутренних пустот. Вы не можете чистить воздух. Даже при полировке алмазным диском зернистостью 3000 заполнитель останется тусклым.

Вода и легкие заполнители

Пористость легкого заполнителя создает некоторые проблемы при создании смеси, особенно при дозировании воды.Повышенная пористость заставляет заполнитель поглощать большое количество воды, иногда в течение нескольких дней или даже недель. Как правило, рекомендуется предварительно замачивать легкий заполнитель для достижения состояния, известного как состояние насыщения поверхности сухим (SSD). Это гарантирует, что заполнитель не будет поглощать воду из смеси.

Особую осторожность и внимание следует уделять работе с воздушно-сухим легким заполнителем или предварительно смешанной легкой бетонной смесью, в которой могут быть только воздушно-сухие ингредиенты (в противном случае она преждевременно затвердеет из-за влажности внутри заполнителя).Сухой заполнитель легко впитает часть воды в смеси, что потребует постоянных доз дополнительной воды. Именно в этот момент чрезвычайно важно дозировать любую добавленную воду с большой осторожностью и чтобы во все партии бетона было добавлено одинаковое количество воды.

Бетон с разным количеством воды для смешивания и, следовательно, с различным соотношением воды к цементу, будет иметь разные структурные, усадочные и эстетические характеристики. Бетон, который теряет воду для смешивания до жаждущего заполнителя во время критической фазы, когда бетон схватывается, может демонстрировать пластическую усадку, растрескивание карты поверхности, изменение цвета, пятнистость и другие нежелательные проблемы, которых можно избежать.Недисциплинированное и неконтролируемое добавление неизвестного количества воды значительно повлияет на характеристики, долговечность и внешний вид готового бетона.

Преобразование смеси в облегченную

Для бетонных столешниц большинство смесей можно «превратить» в легкие путем замены некоторых или всего заполнителя нормального веса легким заполнителем. В то время как текстура поверхности и форма заполнителя могут влиять на удобоукладываемость (более грубые и более угловатые частицы создают смесь, которая имеет более низкую обрабатываемость, чем гладкие, округлые частицы, при прочих равных).Большинство легких заполнителей весят примерно от ½ до 2/3 веса обычного заполнителя, поэтому в среднем один фунт гравия можно заменить чуть более ½ фунта легкого заполнителя. Объем заполнителя остался прежним, но вес уменьшился.

Несмотря на то, что «преобразование» кажется простым, включение легких заполнителей в бетонную смесь повлияет на ее свойства и удобоукладываемость. Подходящие легкие заполнители могут не повлиять на прочность на сжатие, но более чем вероятно повлияют на удобоукладываемость и внешний вид.Поскольку легкий заполнитель легко впитывает воду, очень важно рассчитывать и отслеживать всю добавленную воду в смесь.

Нужен ли легкий бетон для бетонных столешниц?

Для большинства кухонных шкафов и шкафов для ванных комнат требуется совсем немного модификаций, чтобы выдержать вес бетона нормального веса толщиной 1,5 дюйма. Легкий бетон не даст никаких существенных преимуществ по сравнению с обычным бетоном ни в чем, кроме самых больших плит.

Кроме того, другие факторы, помимо веса сляба, часто определяют максимальный размер и форму сляба. Такие факторы, как доступ к строительной площадке, лестницы, углы и общая конфигурация столешниц и шкафов, влияют на безопасную транспортировку, обработку и установку очень больших плит. Самые большие практические плиты на самом деле могут быть не очень тяжелыми и поэтому не нуждаются в легком бетоне.

Состав смеси для легкого бетона сложен и может привести к проблемам. Самым простым решением для действительно легких бетонных столешниц является использование GFRC толщиной 3/4 дюйма.

Интернет-ресурс с информацией о материалах — MatWeb

MatWeb, ваш источник информации о материалах Что такое MatWeb? MatWeb’s база данных свойств материалов с возможностью поиска включает паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат, полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь, свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика; плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы. Преимущества регистрации в MatWeb Премиум-членство Характеристика: — Данные о материалах экспорт в программы CAD / FEA, включая: Как найти данные о собственности в MatWeb Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти материалы вашей компании в MatWeb. У нас есть более 150 000 материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем к этому количеству, чтобы обеспечить Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете. Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров. и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными одним щелчком мыши. кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями. База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций. производителями и дистрибьюторами — сообщите им, что вы видели их данные о материалах на MatWeb.

Рекомендуемый материал: Меламино-арамидный ламинат

Свойства и внутреннее отверждение бетона, содержащего переработанный автоклавный газобетон в виде заполнителя

Глобальное потепление является жизненно важной проблемой для всех секторов во всем мире, включая строительную промышленность.Для реализации концепции зеленых технологий было предпринято множество попыток разработать продукты с низким уровнем выбросов углерода. В строительном секторе автоклавный газобетон (AAC) стал более популярным и производился для удовлетворения строительных потребностей. Однако ошибки производственного процесса составляли от 3 до 5% производства AAC. Разработка отходов AAC в виде легкого заполнителя в бетоне — один из потенциальных подходов, который подробно изучался в этой статье.Результаты показали, что прочность на сжатие бетона AAC-LWA снижалась с увеличением объема и крупности. Оптимальная пропорция смеси была размером от 1/2 » до 3/8 » агрегата AAC с 20-40% замещением агрегата нормального веса. Также наблюдалось внутреннее отверждение с помощью AAC-LWA, и было обнаружено, что внутри образцов достаточно воды, что привело к достижению более высокой прочности на сжатие. Основная цель этого исследования заключается не только в утилизации нежелательных промышленных отходов (переработка отходов), но и в накоплении новых знаний об использовании AAC-LWA в качестве внутреннего отвердителя, а также в производстве изделий из легкого бетона с добавленной стоимостью.

1. Введение

Чтобы реализовать концепцию технологии зеленого строительства, было предпринято множество попыток разработать продукты или методы с низким уровнем выбросов углерода. Подход преобразования отходов из любых промышленных секторов в новое сырье для других отраслей получил гораздо большее внимание как общество без отходов. Обычно самый простой способ удаления промышленных отходов — это использовать их в качестве заменителя цемента или бетона, например, в качестве добавок к цементу или заполнителей бетона.В Таиланде, хотя обычная каменная стена сделана из местного глиняного кирпича, с запуском блоков из легкого автоклавного газобетона (AAC) они становятся новым выбором для инженеров и строителей, становясь все более популярными в строительной отрасли. Однако сообщалось, что лом и отходы от общего производства блоков AAC составляли приблизительно от 3 до 5% (58 тонн в месяц), в результате чего огромное количество остатков AAC направлялось непосредственно на площадку, засыпанную землей (Рисунок 1).Разработка отходов AAC в качестве легкого заполнителя для производства бетона является одним из потенциальных подходов, который не только полезен для использования промышленных побочных продуктов и снижения энергопотребления, но также полезен для повышения прочности за счет внутреннего отверждения и уменьшения конечного бетона. вес [1, 2].

Внешнее отверждение — это распространенный метод достижения достаточной гидратации портландцемента, который может быть достигнут за счет предотвращения потери влаги на поверхностях, обертывания влажными покрытиями или даже погружения образцов бетона в водяную баню.Однако в некоторых случаях эффективность внешнего отверждения может быть ограничена из-за неудовлетворительного проникновения воды для отверждения в образцы из-за физического барьера или геометрии бетонных компонентов [3]. Внутреннее отверждение — это альтернативный подход, предусматривающий введение внутреннего резервуара для воды для отверждения внутри бетонных смесей. Уже доказано, что внутреннее отверждение может значительно повысить прочность и уменьшить автогенную усадку конечных бетонных изделий [4, 5]. В качестве заполнителя для внутреннего отверждения можно использовать любой пористый легкий материал (например,g., вермикулит, перлит, пемза, шлак, керамзит, керамзит и отходы измельченного AAC) [6, 7], поскольку они могут поглощать воду во время приготовления и смешивания, а затем постепенно высвобождать оставшуюся воду внутри смесей в процессе отверждения [ 8]. Более того, шероховатая поверхность и крупнопористая структура этих легких заполнителей также могут способствовать взаимному блокированию переходных зон между цементным тестом и заполнителем (взаимосвязанные поверхности), что приводит к улучшению механических свойств [9].

Основная цель данной статьи — использовать имеющиеся местные отходы AAC в качестве легкого заполнителя в производстве бетона, что может позволить преобразовать промышленные отходы в продукты с добавленной стоимостью. Легкость и равномерно распределенная пористость являются ключевыми характеристиками AAC, которые могут служить в качестве материала для внутреннего отверждения для обеспечения достаточных условий отверждения для бетонной конструкции. Были исследованы подходящие размеры и оптимальный процент замены заполнителя AAC, а также окончательные свойства свежего и затвердевшего бетона во время подхода к внутреннему отверждению.

2. Материалы и подготовка

Портландцемент был товарной марки I с удельным весом 3,15. Местный речной песок использовался в качестве мелкого заполнителя с удельным весом и модулем дисперсности 2,39 и 2,90 соответственно. Влажность песка составляла 0,80% при насыпной плотности 1645 кг / м ³ . Крупный заполнитель представлял собой гравий товарного сорта от местных поставщиков. Удельный вес, влажность и насыпная плотность составляли 2,70, 0,50% и 1540 кг / м ³ соответственно.Отходы AAC были собраны в компании PCC Autoclave Concrete Company Limited, Чиангмай, Таиланд. Его удельный вес составлял 1,06 при массе сухой единицы 360 кг / м ³ . ААС в полученном виде со значением водопоглощения от 28 до 30% измельчали ​​до меньшего размера с помощью стандартной щековой дробилки (рис. 2).

Градацию крупных агрегатов AAC затем проанализировали с помощью стандартного ситового анализа США. Эффективный крупный размер, использованный в этом исследовании, составлял от 3/8 » (9,5 мм) до 3/4 » (19.0 мм.), Что составляет около 50% от общего количества заполнителей AAC и имеет средний модуль дисперсности 7,20 (Таблица 1). Следует отметить, что большинство эффективных значений размера AAC-LWA составляли 3/4 ′ ′, 1/2 ′ ′ и 3/8 ′ ′, а классы размеров (как указано с S1 по S4) замены грубых заполнителей были поэтому используется в эксперименте. Этикетки и описания бетонных смесей, включая классы крупности AAC-LWA, показаны в Таблице 2.

3/4 дюйма )12 Кастрюля Размер сита (мм.) Процент, оставшийся на сите 2 ′ ′ (50,80) 1,31 1 ′ ′ (25,40) 9,18 18,22 1/2 ′ ′ (12,70) 20,12 3/8 ′ ′ (9,53) 11,35 # 4 (4,75) 11,14 11,14 28,67

Наклейка Агрегат Описание 902 902 902 902 902 902 902 902 902 902 LWA Легкий заполнитель LWA20 Бетон с заменой 20% легкого заполнителя LWA40 Бетон с 40 % замена легкого заполнителя LWA60 Бетон с заменой 60% легкого заполнителя S1 Легкий заполнитель с размером класса 1 ‘- 3/4 ′ ′ S2 Легкий заполнитель размер класса 3/4 ′ ′ — 1/2 ′ ′ S3 Легкий агрегат с классом размера 1/2 ′ ′ — 3/8 ′ ′ S4 Легкий агрегат смешанного класса размер от 1 ′ ′ — 3/4 ′ ′ до 3/4 ′ ′ — 1/2 ′ ′ до 1/2 ′ ′ — 3/8 ′ ′ на 20:40: 40

Распределение крупнозернистого заполнителя, товарного сорта и размера при сравнении ASTM C33 с размером 67.На рисунке 3 показано распределение по размерам грубых заполнителей нормальной массы (NWCA), используемых в смеси NC. Было обнаружено, что гранулометрический состав заполнителя нормального веса находится между 1/2 » и 3/8 » и в основном соответствует верхней и нижней границам стандарта ASTM C33 номер 67 по размеру. Кроме того, в зависимости от размера класса S1 – S4, распределение по размеру замены AAC-LWA агрегатом нормального веса на 20, 40 и 60% (LWA20, LWA40 и LWA60) также наносится на график относительно верхней и нижней границ ASTM C33 номер 67 критериев.

Поскольку определенные размеры класса AAC-LWA (S1 – S4) были заменены на обычную градацию гравия товарного сорта, графики распределения по размерам начали сдвигаться к верхнему пределу границ ASTM C33 (Рисунок 4). Можно видеть, что связка всех размеров классов LWA20 близко выровнена внутри верхней границы (рис. 4 (а)). Более того, линии распределения по размерам были явно смещены вправо за верхний предел, когда количество замены AAC-LWA увеличилось с LWA40 (Рисунок 4 (b)) до LWA60 (Рисунок 4 (c)) во всех размерах классов.Таким образом, присутствие заполнителей AAC-LWA не только влияет на общую градацию крупного заполнителя бетона, но также может влиять на механические свойства конечного результата затвердевшего бетона.

3. Детали эксперимента

3.1. Обозначения смесей

Обозначение смесей было выполнено в соответствии со стандартом ACI 211.1 для смешивания бетона. В контролируемую смесь (нормальный бетон, NC) с отношением воды к цементу (в / ц) 0,35 были добавлены заполнители нормального веса с наибольшим размером частиц 3/4 ».Требуемая просадка бетона составляла от 5 до 10 см. Кроме того, в смесях с отходами AAC в виде легких заполнителей (AAC-LWA) объем заполнителей нормальной массы был заменен на насыщенный поверхностно-сухой (SSD) AAC-LWA, а именно 20, 40 и 60%, соответственно. Следует отметить, что общий вес замены AAC-LWA был рассчитан из того же объема нормального заполнителя в кубическом метре бетона. Например, замена 20% AAC-LWA (LWA20), так как насыпная плотность заполнителей нормального веса и AAC-LWA составляла 1540 и 360 кг / м ³ , соответственно, 188 кг заполнителей нормального веса были заменены 46 кг AAC. -LWA.Все бетонные смеси перемешивали в смесителе с наклонным барабаном до достижения подходящих условий. Затем свежий бетон был подвергнут испытаниям на удобоукладываемость и помещен в подготовленные формы. Спустя 24 часа все образцы бетона были извлечены из формы и выдержаны в специально разработанных условиях отверждения, отверждения на воздухе и в воде. Пропорции смеси представлены в Таблице 3.

— 902 S1 902 90 209 S4 902 902 902 902 902 902 902 902 902 9020 8 Смесь Замена ACC-LWA (%) Размер класса Портландцемент Водяной Заполнитель мелкодисперсный Агрегат ACC NC — — 571 200 588 938 938 — 938 — 571 200 588 750 46 20 S2 571 200 588 750 46209 200 588 750 46 20 571 200 588 750 46 LWA40 40 S1 56 40 S2 571 200 588 563 93 40 S3 571 200 902 902 902 902 902 S4 571 200 588 563 93 LWA60 60 S1 57 60 S2 571 200 588 375 139 60 S3 571 200 588 375 139 60 S4 571 200 582

3.2. Аналитические методы

Свойства свежего бетона определялись с помощью теста на осадку и теста текучести. Испытание на оседание бетона проводилось с использованием ASTM C143. Величина просадки 10 см. был установлен в соответствии с ACI 213R-87, рекомендованным для строительства перекрытий, колонн и несущих стеновых конструкций. Пропускную способность бетона измеряли с помощью таблицы расхода вместе со стандартом ASTM C124. Свойства затвердевшего бетона определялись как стандартными, так и кратковременными испытаниями на прочность на сжатие.После извлечения из формы (в течение следующих 24 часов) все образцы были отверждены в воде или на воздухе до достижения их испытательного возраста в 1, 3, 7 и 28 дней. Вес и размер всех образцов были измерены перед дальнейшим обращением для расчета кажущейся плотности. Стандартное испытание на прочность на сжатие всех цилиндрических образцов (диаметром 15 см и высотой 30 см) было проведено с использованием универсальной испытательной машины (UTM) в соответствии с ASTM C39. С помощью оптического микроскопа наблюдали межфазную переходную зону (ITZ) AAC-LWA и цементного теста.

Минутная прочность на сжатие (кубический образец 3 × 3 × 3 мм) была введена и проведена в этом испытании для определения влияния AAC-LWA на внутреннее отверждение [10]. Для подготовки образцов для испытаний на прочность размером 150 × 150 × 150 мм. бетонный куб был перемешан и выдержан в заданных условиях. Три места бетонного куба (внешняя зона и внутренняя зона) были разрезаны на 15 × 15 × 150 мм. призмы (рисунок 5). Затем каждую призму разрезали на слои толщиной 3 мм с размерной длиной 3 × 15 × 15 мм., а именно L1, L2 и L3. Следует отметить, что L1 был слоем сразу после AAC-LWA, а L2 и L3 были дополнительно выровнены (рисунок 6). Эти слои (L1, L2 и L3) были окончательно разрезаны на 3 × 3 × 3 мм. кубиков (рис. 7), а затем протестировали с помощью стандартного контрольного кольца, прикрепленного к UTM.

4. Результаты и обсуждение

4.1. Испытание на просадку

Результаты испытания на просадку бетона показаны на рисунке 8. Классы размеров AAC-LWA, обозначенные как S1, S2, S3 и S4 (см. Таблицу 2), не имели существенных различий в испытании.Осадка контролируемого бетона (NC) составляла 5,80 см, в то время как значения осадки бетона AAC-LWA имели тенденцию к увеличению с более высоким процентом замены заполнителя AAC, например, примерно с 7,50 см. (LWA20) примерно до 10,60 см. (LWA60). Фактически, острая форма и шероховатая поверхность AAC-LWA могут уменьшить величину осадки из-за блокировки и внутреннего трения между материалами [11]. Однако в этом случае величина осадки в основном определялась водоудерживающей способностью, избытком воды на поверхности частиц ААС.Соотношение воды и цемента было увеличено, что привело к увеличению значения осадки бетона. Аналогичный результат был также сообщен Сингхом и Сиддиком (2016) о том, что материалы с высокой абсорбцией (например, зола из угольного остатка) могут действовать как резервуар для воды и могут повышать конечное соотношение воды к бетону в бетонных смесях [12].

4.2. Flow Test

Не было существенной разницы в текучести между контролируемой смесью (NC) и смесями AAC-LWA. Средний расход бетона AAC-LWA, казалось, немного уменьшился, когда увеличилась замена заполнителя AAC.Среднее значение расхода NC составляло 53,3%, в то время как средние значения расхода смесей LWA20, LWA40 и LWA60 составляли 55%, 56% и 53% соответственно (Рисунок 9). Однако, поскольку значения текучести находились в диапазоне от 50 до 100%, бетонные смеси AAC-LWA были классифицированы по средней консистенции, которые можно было легко поместить и уплотнить в формы во время процесса литья.

4.3. Кажущаяся плотность бетонных смесей

Как показано на Рисунке 10, кажущаяся плотность контролируемой смеси (NC) составляла около 2380 кг / м ³ в возрасте 28 дней.Кроме того, общая кажущаяся плотность бетона LWA20 была немного уменьшена примерно на 3-4% до примерно 2290-2310 кг / м ³ по сравнению со смесью NC. Для смесей LWA40 и LWA60 кажущаяся плотность непрерывно уменьшалась на 8-9% (2160-2180 кг / м ³ ) и 13-15% (2030-2070 кг / м ³ ), соответственно. Аналогичные результаты были получены Hossain et al. (2011) и Topçu и Işikdaǧ (2008), которые заменили заполнители нормального веса пемзой и перлитом в качестве крупных заполнителей бетона [13].Можно сделать вывод, что общая плотность бетона AAC-LWA была значительно уменьшена из-за замены LWA, так как его плотность составила всего 360 кг / м ³ . Напротив, прочность на сжатие — это следующий вопрос, который необходимо рассматривать как наиболее важные свойства затвердевшего бетона.

4.4. Стандартное испытание на прочность при сжатии

Стандартное испытание на прочность на сжатие с использованием цилиндрических образцов проводилось в возрасте 1, 3, 7 и 28 дней.Сравнительные измерения прочности при отверждении в воде и сухом воздухе, включая классы размеров, были изучены и представлены на рисунках 11 (a) –11 (c).

Хорошо видно, что все смеси, отвержденные в воде, достигли более высокой прочности, чем смеси, отвержденные в сухом воздухе, поскольку была получена большая степень гидратации [14]. Размерный класс заполнителя S4-AAC (см. Таблицу 2) получил самую высокую прочность среди классов S1, S2 и S3 из-за хорошей градации крупных заполнителей в бетонных смесях в соответствии с ASTM C33 номер 67.Также была достигнута более компактная структура, а также соответствующая блокировка хорошо рассортированного крупного заполнителя. Сопоставимое улучшение прочности было очевидно получено за счет более высокой плотности затвердевшего цементного теста в межфазной переходной зоне (ITZ) за счет внутреннего отверждения [15]. Примеры нормального склеивания (NWCA) и хорошего скрепления (AAC-LWA) представлены на рисунке 12. Можно видеть, что разрушение нормально скрепленного NWCA произошло в цементном тесте, в то время как хорошо скрепленный AAC-LWA был на агрегате AAC.Помимо прочностных свойств каждого заполнителя, AAC-LWA продемонстрировал на ITZ потрясающие характеристики склеивания. Тем не менее, конечная прочность AAC как заполнителя бетона снизилась, когда количество AAC-LWA увеличилось, потому что AAC имеет чрезвычайно низкую несущую способность по сравнению с заполнителем с нормальным весом.

4.5. Минутное испытание на прочность на сжатие

Минутное сопротивление на сжатие — это метод, используемый для проверки эффекта внутреннего отверждения пористым заполнителем в бетонных смесях.Прочность на сжатие 3 × 3 × 3 мм. кубические образцы смесей LWA20, LWA40 и LWA60 (все с размером класса S4, отвержденные на воздухе) были испытаны и представлены на рисунке 13. Видно видно, что прочность образцов, собранных из внешней зоны, была ниже, чем прочность. внутренней зоны. Более того, прочность образца L1 (L1; слой рядом с агрегатом AAC), очевидно, достигла более высокой механической прочности, чем у удаленных слоев L2 и L3 (см. Рисунок 6). В целом, более полное завершение процесса внутренней гидратации AAC-LWA может быть достигнуто за счет способности удерживать воду в бетонной смеси.Специально для пористых заполнителей дополнительная вода для внутреннего отверждения была получена не только из-за водопоглощения, но и из-за адсорбции воды, которая непосредственно влияет на воду для затвердевания бетона на более поздней стадии [16]. Более того, внутренний процесс отверждения также может происходить с «капиллярным всасыванием», при котором перенос воды происходит из более крупных пор в более мелкие. В этом исследовании капиллярные поры агрегатов AAC (от 50 до 100 микрон, µ мкм) были больше, чем у средних пор цементного теста (от 1 до 100 нанометров, нм).

Таким образом, некоторое количество оставшейся воды в заполнителях AAC будет перенесено в цементное тесто через ITZ, увеличивая уровень гидратации цементных вяжущих. На улучшение прочности в более старшем возрасте в основном повлияло большее образование C-S-H и более плотная микроструктура [9]. Использование AAC-LWA в насыщенном сухом состоянии поверхности (SSD) в этом исследовании обеспечит более высокую прочность во всех случаях, чем AAC-LWA в исходном / сухом состоянии [15]. Причина в том, что AAC-LWA в полученном виде может активно поглощать воду в системе на начальной стадии смешивания.На ITZ могут появиться микропоры и неполные микроструктуры, что отрицательно скажется на конечных свойствах бетона [15]. Те же тенденции и результаты были получены при минимальной прочности на сжатие размеров класса S4 для LWA20, LWA40 и LWA60, отвержденных в воде. Поскольку подано достаточно воды для отверждения как с внешней, так и с внутренней стороны, средняя прочность 3 × 3 мм. Таким образом, куб был немного выше, чем другие, отвержденные в условиях сухого открытого воздуха (рис. 14).

4.6. Развитие прочности и взаимосвязь между стандартной и минимальной прочностью на сжатие

Развитие прочности при минутном испытании на сжатие слоя 1 (L1) за 7 и 28 дней представлено в таблице 4. При сохранении NC в качестве эталонной смеси LWA20 достигла наибольшая разница в развитии силы во всех условиях: 34,00% (AC L1 Ext.), 51,10% (AC L1 Int.), 33,33% (WC L1 Ext.) и 42,80% (WC L1 Int.). Огромная разница в минимальной прочности на сжатие L1 может наблюдаться между внешней и внутренней зонами LWA20 (26.98% и 35,32%) и LWA40 (39,03% и 54,99%), как показано в Таблице 5. Очевидно, что минимальная прочность на сжатие в условиях отверждения на воздухе (AC) может быть улучшена с помощью режимов внутреннего отверждения, особенно для внутренняя зона. Оптимальные пропорции AAC-LWA, которые могут получить наибольшую пользу от внутреннего отверждения, находятся в диапазоне смесей от LWA20 до LWA40.

Смеси Воздушное отверждение (AC) Водное отверждение (WC) L1 Ext.(МПа) L1 Внутр. (МПа) L1 внешн. (МПа) L1 Внутр. (МПа) 7 дней 28 дней % Δ 7 дней 28 дней % Δ 7 дней 28 дней d 28 d % Δ NC 0,64 0,84 31,75 0.95 1,30 36,78 0,77 1,21 57,22 1,03 1,54 49,48 49,48 1,69 51,10 1,11 1,48 33,33 1,41 2,01 42,08 L93 1,00 7,24 1,30 1,55 19,55 1,26 1,32 4,73 1,57 902 4,73 1,57 902 902 1,13 21,37 1,23 1,62 31,42 1,15 1,43 25,06 1.39 1,80 29,04

917 L1 7 дней (МПа) 2 9014 9209 19 42209 1,62 Смеси для воздуха L1 28 дней (МПа) L1 7 дней (МПа) L1 28 дней (МПа) Внешн. Внутр. % Δ Внеш. Внутр. % Δ Внеш. Внутр. % Δ Внеш. Внутр. % Δ NC 0,64 0,95 48,47 0,84 1,3014 0,84 1,3014 1,04 1,21 1,54 27,86 LWA20 0.83 1,12 34,00 1,12 1,69 51,10 1,11 1,41 26,98 2,0 26,98 2,09 2,09 2,09 1,30 39,03 1,00 1,55 54,99 1,26 1,57 23,82 1.32 1,73 30,74 LWA60 0,93 1,23 32,00 1,13 1,62 1,13 1,62 9 42209 1, 62 1,80 25,51

Напротив, наивысшая минутная прочность на сжатие слоя 1 (L1) также была нанесена на график относительно стандартной цилиндрической прочности на сжатие с классом S4 для размеров 7 и 28 дни возраста.На рисунке 15 представлена ​​зависимость этой минутной и стандартной прочности на сжатие образцов, отвержденных в условиях отверждения в сухом воздухе (AC), как во внешней зоне (рисунок 15 (а)), так и во внутренней зоне (рисунок 15 (б)). Как упоминалось ранее в разделе 4.4, средняя стандартная прочность на сжатие бетона AAC-LWA уменьшилась, когда количество замены AAC-LWA увеличилось с 35,1 МПа (7 дней) и 41,2 МПа (28 дней) в смесях LWA20 примерно до 26,2 МПа (7 дней). г) и 28,1 МПа (28 г) в смесях LWA60. Однако ясно видно, что смеси LWA20 и LWA40, по-видимому, достигают более высокой прочности, чем у бетона с нормальным заполнителем (NC).

Прочность на сжатие (как представлено в разделе 4.5) внутренней зоны явно выше, чем внешняя из-за внутреннего отверждения AAC-LWA с самым высоким значением смеси LWA20. Исследование показало, что замена от 20% до 40% AAC-LWA (LWA20 и LWA40) может быть оптимальной пропорцией для бетона AAC-LWA.

Этим можно объяснить, что эти пропорции в основном обеспечивали превосходную прочность заполнителя нормального веса, в то время как подходящее количество замены заполнителя AAC служило дополнительному количеству воды для внутреннего отверждения цементной пасты.Увеличение образования C-S-H не только укрепляет бетонные матрицы, но также обеспечивает хорошее сцепление между заполнителем AAC и цементным тестом в их ITZ. Аналогичная тенденция развития прочности была обнаружена у образцов, отвержденных в условиях отверждения в воде (WC), как показано на Рисунке 16. Кроме того, как упоминалось ранее, общая прочность на сжатие как мелких, так и стандартных образцов была значительно выше, чем при отверждении сухим воздухом. по мере того, как было получено достаточно воды для отверждения. Несмотря на небольшую разницу в прочности на сжатие между отверждением в воде и на воздухе, при котором запас воды рециркулированного заполнителя AAC не является необходимым для обеспечения влаги для дальнейшего процесса гидратации цемента, эффективность внешнего отверждения может быть ограничена из-за неудовлетворительного проникновения воды для затвердевания в пласт. образцы, и внутреннее отверждение затем увеличит положительный режим отверждения изнутри бетонной конструкции в реальных приложениях (например,г., огромная конструкция или бетонный элемент).

5. Выводы

По результатам исследования можно резюмировать следующие выводы.

На значения осадки повлияло количество воды. Величина осадки имела тенденцию к увеличению с увеличением замены AAC-LWA, поскольку на поверхности заполнителя была получена дополнительная вода. Однако значения текучести всех смесей были аналогичны бетону с нормальным весом (NC) и были отнесены к категории средней плотности с текучестью от 50 до 60%.

Кажущаяся плотность была уменьшена, когда количество замены AAC-LWA увеличилось с 2380 кг / м ³ (NC) примерно до 2050 кг / м ³ (LWA60). Хотя минимальная плотность в этом испытании (2030 кг / м ³ в смеси LWA60) не соответствовала критериям легкого бетона, рекомендованным ACI 213R-87 при 1850 кг / м ³ , более низкое значение плотности может быть альтернативным. достигается за счет увеличения доли AAC-LWA или даже использования легких мелких заполнителей (например,г., легкий песок или зольный остаток).

Стандартная прочность на сжатие цилиндрических образцов была уменьшена с увеличением доли AAC-LWA как при отверждении сухим воздухом, так и при отверждении в воде, даже несмотря на то, что при отверждении в воде была достигнута немного более высокая прочность на сжатие. Смешанный размер AAC-LWA (размер класса S4) обеспечивал удовлетворительную градацию и более высокую прочность, чем отдельные гранулированные заполнители (S1, S2 и S3).

Наивысшая прочность при минутном испытании на сжатие была достигнута при 3 × 3 × 3 мм.куб, расположенный в слое 1 (L1), за которым следуют слой 2 (L2) и слой 3 (L3) соответственно. Можно сделать вывод, что внутреннее отверждение с помощью AAC-LWA, очевидно, улучшает прочность бетона, обеспечивая дополнительный внутренний водный ресурс для более возможного образования C-S-H. В сочетании с минимальной и стандартной прочностью на сжатие оптимальные пропорции замены AAC-LWA находились в диапазоне от LWA20 до LWA40.