Газобетонные блоки состав: состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

плюсы и минусы блока из газобетона, характеристики автоклавного газоблока

Современный рынок строительных материалов радует потребителей своим богатым многообразием. Относительно недавно в частном строительстве стал использоваться газобетон. Блоки, изготовленные из подобного сырья, обладают множеством положительных характеристик, за которые их выбирают многие покупатели. Сегодня мы познакомимся поближе с этим практичным и популярным материалом, а также узнаем, какие разновидности газобетонных блоков можно встретить на строительном рынке.

Особенности

Перед современными потребителями стоит огромный выбор строительных материалов на любой кошелек.

Особенно популярны в последнее время блочные продукты, которые отличаются податливостью в работе. Более того, из таких элементов можно в короткие сроки построить полноценный дом с одним или двумя этажами.

Из газобетона получаются надежные и долговечные жилища, которые вполне возможно соорудить своими руками, не обращаясь к услугам специалистов.

Под газобетоном подразумевается камень искусственного происхождения, который изготавливается из бетона с ячеистой структурой. Многие потребители полагают, что газобетонные блоки являют собой аналогию пеноблоков. На самом деле это мнение не является верным. Газоблоки – это совершенно иные материалы. В них пустоты образовываются в ходе химических реакций, возникающих по мере затвердевания бетона.

Пеноблоки же обретают ячеистое строение благодаря пенному компоненту, добавляемому в раствор.

Существует несколько разновидностей газобетонных блоков. Подобрать подходящую продукцию можно для самых разных целей. Тут стоит отметить, что из газоблоков не только строят дачные дома или небольшие частные возведения. Данный материал можно смело отнести к универсальным, поскольку из него также делают аккуратные беседки, оригинальные заборы и даже такие нестандартные для строительных материалов предметы, как садовые клумбы.

Плюсы и минусы

Дома и коттеджи, построенные из газобетона, сегодня встречаются с завидной частотой. Распространенность подобных возведений обусловлена тем, что газоблоки имеют довольно много положительных качеств, за которые их выбирают покупатели.

Давайте ознакомимся с плюсами данного материала:

• Одним из главных достоинств газобетона является его оптимальная плотность. Данный параметр может составлять от 400 до 1200 кг/м3. Если в строительных работах вы применяете высококачественный материал с небольшой удельной массой, то на постройку того или иного объекта у вас уйдет мало времени.
• Эти материалы отличаются влагостойкостью. Даже если они располагаются в условиях высокой влажности, их показатели от этого меняются незначительно.
• Газобетон обладает еще один весомым преимуществом, которое особенно ценно для строительных материалов – это пожаробезопасность. Газоблоки не являются воспламеняемыми материалами. Более того, они не поддерживают горение.

• Этим материалам не страшны и низкие температурные показатели. За счет этого актуального для нашей страны качества обращаться к подобным блокам можно даже в том случае, если строительные работы планируется проводить в суровых климатических условиях.
• Газобетон является неприхотливым материалом, который не придется регулярно промазывать антисептическими или какими-либо другими защитными составами. На таких блоках не появляется плесень или гниль. Кроме того, они совершенно неинтересны насекомым и грызунам. Такими же характеристиками могут похвастаться далеко не все строительные материалы.
• Если вы произвели качественную укладку газобетонных блоков, то они не будут создавать на стыках холодных «мостиков», поэтому жилище не сможет покинуть тепло.
• Газобетон – это долговечный материал. Возведения, изготовленные из него, могут прослужить более века.
• Данные виды блоков являются безопасными с экологической точки зрения. В их составе нет опасных и вредных соединений, поэтому за здоровье домочадцев можно не беспокоиться. Специалисты утверждают, что в экологичности с газобетоном может соревноваться только натуральное дерево.

• Газобетон отличается шумоизоляционными свойствами. Благодаря им в газоблочных жилищах обычно не слышен раздражающий шум с улицы.
• Газобетон характерен и отличными тепловыми характеристиками (не хуже, чем у кирпича). Дома, изготовленные из данного материала, в некоторых случаях можно не утеплять вовсе.
• Нельзя не упомянуть и о том, что газобетон – это очень прочный и крепкий материал. Если обеспечить ему качественное армирование, то можно смело приступать к возведению зданий с несколькими этажами.
• Газобетонные блоки – это «послушные» материалы. В случае необходимости их можно резать либо придать им нестандартную форму, о чем свидетельствуют многие отзывы мастеров.
• Данная продукция популярна еще и благодаря доступной стоимости.
• В производстве таких блоков тратится совсем небольшое количество цемента.

• Газобетонные блоки имеют очень скромный вес, поэтому переносить их с места на место не составляет никакого труда, как и осуществлять разные строительные работы.
• Как упоминалось ранее, газобетон – многозадачный материал, из которого не только возможно строить дома, но и другие полезные объекты типа каминов и беседок.
• Жилища или надворные строения из газобетона строятся очень быстро, поскольку такие блоки имеют большие размеры при легком весе.
• Газобетон отличают хорошие характеристики паро- и воздухопроницаемости. Благодаря этим чертам в жилых помещениях всегда присутствует естественная воздушная циркуляция, которая формирует максимально комфортный микроклимат жилища.
• Газобетонные блоки – это доступные материалы, которые изготавливаются с применением высокотехнологичного оборудования. Данные материалы проходят жесткий контроль качества.

Газобетонные блоки – это не идеальный материал. Для него характерны свои минусы.

Рассмотрим их:

• Главным минусом газобетона является его высокая гигроскопичность.
• Для возведений из данного материала нужно подготавливать идеальные фундаментные конструкции. Малейшая ошибка может привести к тому, что на блочных стенах появятся трещины, причем не только на линиях кладки, но и на самих блоках.
• Несмотря на то, что газобетонные блоки ответственны за формирование оптимального влажностного уровня, со временем в их структуре начинает скапливаться влага. В результате это приводит к их разрушению.
• Как указывалось ранее, стоимость таких блоков является вполне демократичной, однако те же пеноблоки все же стоят дешевле.

• Эти материалы обладают теплоизоляционными характеристиками, однако они не являются достаточно высокими. В этом вопросе газоблоки опережают многие материалы, например, пенобетон.
• Для данных материалов необходимо покупать специальные крепежи.
• Отделывать газобетон допустимо только специальными материалами, рассчитанными именно для блоков данного типа.
• Из блочного газобетона нельзя строить здания, в которых имеется больше 5 этажей.
• Перевозить газобетонные блоки нужно аккуратно, чтобы не повредить их – пористая структура делает подобные материалы более хрупкими.

Технология производства

Газобетонные блоки изготавливаются следующим образом:

• Сперва подготавливается смесь, состоящая из таких компонентов, как портландцемент, кварцевый песок, вода, известь и специальный газообразователь.
• Раствор помещают в специальную форму. В ней далее осуществляется вспучивание смеси. В результате данного процесса в структуре бетона образовываются пустоты.
• Когда блок застывает, его достают из формы и нарезают в соответствии с правильными размерными параметрами.

Так получают газобетонные блоки определенной формы.

Существует два основных способа изготовления этих материалов:

• автоклавный;
• неавтоклавный.

Чтобы газобетон обрел высокие прочностные характеристики, блоки обрабатывают водяным паром, а потом размещают до полного высыхания в камерах, что находятся в специальном автоклаве. Так получают газобетонные блоки автоклавного типа. Пройдя подобную обработку, они обретают более устойчивые прочностные параметры.

Газобетон неавтоклавного типа стоит дешевле автоклавного варианта. Подобный материал изготавливают с помощью увлажнения и сушки материала в естественных условиях.

Нужно отметить, что формирование газобетонных блоков из застывшей смеси считается главным отличием газобетона от известного всем пенобетона. Данный факт провоцирует яростные споры среди покупателей, поскольку поры при подобном способе изготовления все равно остаются открытыми.

Разновидности

В наше время выпускается несколько типов газобетонных блоков. Они отличаются друг от друга уровнем плотности и прочностными характеристиками.

Ознакомимся со списком наиболее распространенных и часто встречающихся разновидностей таких строительных материалов:

• D350. Блоки с такой маркировкой встречаются реже остальных. Данный факт объясняется тем, что эти материалы являются достаточно хрупкими. Устанавливать их рекомендуется только в роли уплотнительных конструкций. Их прочностный уровень составляет всего 0,7-1,0 МПа.
• D400. Газобетонные блоки с подобной маркировкой являются прочными и надежными. Параметры прочности этих материалов обычно составляют 1-1,5 МПа. Использовать эти блоки разрешено как в качестве теплоизоляционных основ, так и в роли проемов в условиях зданий с несколькими этажами.
• D600. Таким образом маркируются высокопрочные разновидности газобетонных блоков. Их параметры прочности составляют 2,4-2,5 МПа. За счет своих эксплуатационных характеристик такой газобетон нередко применяют при конструировании зданий с вентилируемыми фасадами.

Газобетонные блоки могут иметь различную форму, например:

• прямоугольные – эти экземпляры используются при строительстве несущих и перегородочных стен;
• Т-образные – эти блоки используются для возведения перекрытий;
• U-образные – такие материалы принято использовать при конструировании оконных и дверных проемов;
• дугоподобные.

Кроме того, газобетонные блочные материалы бывают:

• конструкционными;
• теплоизоляционными;
• конструкционно-теплоизоляционными;
• универсальными;
• специальными.

Технические характеристики

Блоки из газобетона выпускаются с различными габаритами:

• 600х300х200;
• 600х300х300;
• 400х300х300;
• 600х400х300;
• 400х400х300.

Зная размерные параметры данных материалов, можно без труда высчитать, в каком количестве они понадобятся для проведения тех или иных строительных работ.

Что касается параметров плотности, то здесь все зависит от конкретной марки блоков:

• конструкционные варианты с маркировкой D1000-D1200 отличаются плотностью, составляющей 1000-1200 кг/ 1 м3;
• конструкционно-теплоизоляционные детали марки D600-D900 выпускаются с плотностью в 500-900 кг/м3;
• теплоизоляционные материалы марки D300-D500 имеют параметр плотности от 300 до 500 кг/м3.

Следует отметить, что блоки различной плотности можно различить по виду.

Детали из газобетона изготавливаются с различными классами прочности. Данный показатель демонстрирует, насколько большую нагрузку может выдержать этот материал. Так, к примеру, блок класса прочности В2.5 можно использовать при строительстве крепких несущих стен, высота которых может достигать отметки в 20 м.

Также существуют материалы, имеющие такие классы, указывающие на их прочность:

Газобетонные блоки могут иметь различный коэффициент теплопроводности.

Данный показатель обозначается следующим образом:

Эти параметры указывают на способность более теплого пространства передавать свое тепло холодным помещениям. Чем выше показатель коэффициента, тем более ощутимой является тепловая отдача. Чтобы определить материал подходящего коэффициента для вашего жилища, следует учесть уровень влажности.

Еще одним важным параметром газобетонных блоков является их морозостойкость. Она измеряется в циклах. Для таких строительных материалов используются обозначения от 25 до 100. Для сравнения можно взять кирпич, который может иметь не более 50 циклов морозостойкости.

Выбирая такой материал, важно учитывать и его усадку по ходу высыхания. Он должен составлять не больше отметки в 0,5 м/м. Если же этот параметр превышает указанную отметку, то вы рискуете получить заметные усадочные трещины на газобетонных стенах. По этой причине специалисты настоятельно рекомендуют покупать материалы, которые соответствуют ГОСТу.

Что касается веса м3 газобетонных блоков, то здесь все зависит от их непосредственной маркировки:

• D300 – 300 кг;
• D400 – 400 кг;
• D500 – 500 кг;
• D600 – 600 кг;
• D700 – 700 кг;
• D800 – 800 г;
• D1000 – 1000 кг;
• D1100 – 1100 кг;
• D100 – 1200 кг.

Как избежать трещин?

Как упоминалось ранее, газобетонные блоки являются материалами, подверженными образованию трещин. Данные дефекты могут возникать по разным причинам, но чаще всего поводом служит некачественно выполненный фундамент.

Чтобы избежать таких проблем, следует:

• обустроить фундамент плитного или ленточного типа, четко придерживаясь соответствующей технологии;
• осуществлять кладку, не забывая об обустройстве армированного пояса;
• создать кольцевые обвязки.

Если же на блоках все-таки появились трещины, то не стоит пугаться. Данный материал есть возможность отреставрировать. Для этого обычно используют качественную смесь на основе гипса.

Где можно использовать?

Газобетон – это практичный и востребованный материал. Он может использоваться в различных целях.

Из этого материала строят не только частные жилые постройки, но и строения хозяйственного назначения. Также газобетон подходит для возведения промышленных и административных зданий. Однако нужно учесть, что для зданий с большим количеством этажей он подойдет вряд ли.

Благодаря своим эксплуатационным характеристикам газобетонные блоки можно использовать при возведении домов даже в условиях сурового климата. Кроме того, этот строительный материал допустимо использовать в качестве конструкционных, звукоизоляционных и теплоизоляционных оснований. Его применяют при строительстве разных стен. Из подобных видов блоков получаются надежные и крепкие внешние и внутренние стены – они могут быть одинарными, несущими, двойными или комбинированными.

Блоки на основе газобетона прекрасно подходят для установки разделительных и противопожарных перегородок. Заполняться эти элементы могут каркасами из стали или бетона.

Еще одной из сфер применения газобетонных блоков является перестройка, а также реставрация старых сооружений. Для реставрирования зданий, которым уже много лет, газоблок подходит из-за своего малого веса.

Данный строительный материал достаточно часто используют с целью звукоизолировать или теплоизолировать жилище. Он подходит для утепления как малоэтажных, так и высотных зданий. Чтобы утеплить сооружение, обычно используют специальные разновидности газобетона, которые имеют малые габариты.

Газобетон применяют при обустройстве лестничных ступенек, плит перекрытия и перемычек.

В последнее время газобетон с ячеистой структурой стал часто применяться и в других сферах. В данном случае речь идет о сооружении стен подвальных помещений или фундаментов. Однако для обоснования использования газобетонных блоков обычно требуется дополнительная проверка, направленная на выявление надежности и долговечности материалов.

Как рассчитать количество?

Прежде чем отправиться за покупкой газобетонных блоков, необходимо рассчитать, в каком объеме они вам понадобятся. Это нужно, чтобы не купить слишком много лишнего материала либо закупиться им в недостаточном количестве.

Для проведения требуемых подсчетов следует использовать такую формулу: (LхН-Sпр) х1,05хВ = V, в которой:

• L – это общий параметр длины газоблочных стен;
• H – это средняя высота стен из газобетона;
• Sпp – обозначение общей площади дверных и оконных проемов;
• 1,05 – это коэффициент с учетом запаса в 5% на подрезку;
• В – это обозначение параметра толщины газоблоков;
• V – объем требуемого количества газобетона.

Если опираться на указанную выше формулу, можно составить понятную таблицу расчета количества блоков в кубе.

Но обязательно нужно учитывать, что подобные расчеты дают только приблизительные результаты, которые носят скорее рекомендательный характер. Сегодня на сайтах различных производителей можно найти удобные онлайн-калькуляторы, при помощи которых получится легко и быстро произвести все требуемые расчеты.

Как класть?

Если после заливки фундаментной основы прошло не менее месяца, следует заняться ее гидроизолированием. Проводить данные работы очень важно, поскольку бетон не переносит контактов с сыростью и влагой.

Стартовый ряд блоков надо выкладывать, используя бетонную смесь в качестве связующего компонента. Учитывайте, что первые уложенные детали будут выступать в качестве основания для будущей стены, поэтому материалы должны быть установлены максимально ровно и верно.

Если во время монтажа первого ряда вы допустили ошибки, то со временем такая блочная кладка может дать трещину из-за внутреннего натяжения.

Выравнивать стартовую кладку необходимо с применением специального строительного уровня и резинового молотка. Не забывайте о том, что первый блочный ряд обязательно нужно армировать. Впоследствии установка прутка должна производиться через каждые 4 ряда.

Все следующие ряды надо укладывать, используя специальный клеевой раствор. Благодаря такой методике швы получаются по максимуму тонкими, за счет чего готовая стена будет обладать более эффективными тепловыми качествами.

Чтобы стена в итоге получилась максимально ровной и аккуратной, необходимо использовать такую деталь, как шнур-причалка. Верхнюю часть всех рядов после установки надо обработать специальной ручной теркой (или другим подобным инструментом), чтобы обеспечить материалам более высокие свойства адгезии.

Завершается укладка газобетонных блоков обустройством армированного пояса. Для этого в верхней части на готовую стену фиксируется опалубка, собранная из досок. В нее укладывают арматуру.

После этого в опалубку надо залить бетонный раствор. Его пропорции должны быть такими: песок – 3 части, цемент – 1. Так как качества теплопроводности у бетона являются более высокими, нежели у газобетонных блоков, данный пояс может не только укрепить стены, но и послужить причиной тепловых потерь во внутренней части помещений. Из-за этого его понадобится дополнительно утеплить.

В настоящее время многие производители, реализующие газобетонные блоки, поставляют на рынок уже готовые жесткие пояса. Они являют собой удлиненные блоки с пористой структурой и пазом в средней части, в который надо заливать бетонный раствор.

Нельзя забывать об армировании блочной кладки. Для проведения данных работ вам пригодится не только клеевой состав, но и прутки арматуры и штроборез (он понадобится при работе с оконными и дверными проемами постройки).

Завершив работы по укладке газобетонных блоков, их следует подровнять. Для этого используют рубанок или специальную терку.

Советы и рекомендации

При укладке газобетонных блоков нужно учитывать, что параметр длины горизонтальных швов должен составлять примерно 2-8 мм. Если же речь идет о вертикальных швах, то их размер не должен превышать отметку в 3 мм. Если из швов показались излишки раствора, то их не нужно затирать – данные элементы необходимо убрать при помощи мастерка.

Осуществляя своими руками работы по укладке газобетонных блоков, рекомендуется пользоваться самодельными строительными лесами. Работать с ними будет гораздо легче. Не забывайте о том, что от укладки стартового блочного ряда будет зависеть качество всей стены. Именно поэтому так важно в самом начале использовать строительный уровень. Если вы заметили определенные неточности, то их нужно как можно скорее устранить, и только потом переходить к монтажу следующего ряда.

Если вы работаете с газобетонными блоками, то вам следует использовать только специальные крепежные элементы. Простые саморезы для подобных конструкций попросту не подойдут – они не будут надежно и крепко держаться в блоках.

Учтите, что если в блоках присутствуют такие детали, как ручки захвата, то при их установке расход клеевого состава может существенно возрасти. Причиной тому служит то, что технология укладки газобетона предусматривает заполнение абсолютно всех полостей по ходу работ.

Аккуратно перевозите газобетонные блоки, чтобы не повредить их поверхность. Рекомендуется закрывать данный материал полиэтиленовой пленкой, которая будет защищать их от негативных внешних факторов. Если по ходу укладки оконных или дверных проемов у вас не получилось попасть в длину целого газобетонного блока, то можно взять ножовку или пилу и срезать лишний участок детали. Данная работа не займет много времени и сил, поскольку газобетон – податливый материал.

Если вы собираетесь использовать газобетон для строительства частного дома, то вам нужно максимально ответственно отнестись к выбору надежного и крепкого фундамента. Это обусловлено тем, что данный материал не выдерживает подвижек основы. Из-за этого тип фундамента следует выбирать исходя из характеристик грунта и особенностей самого газоблока.

Специалисты не советуют укладывать газобетонные блоки, начиная с двух углов по направлению друг к другу. В результате таких действий вам будет проблематично производить перевязку рядов и подгонять финишный элемент по требуемому размеру. Прежде чем купить газобетонные блоки, нужно внимательно осмотреть их. На материалах не должно быть ни малейших повреждений, сколов или трещин. Если вы заметили таковые, то от покупки лучше отказаться.

Не ищите слишком дешевый материал. Неожиданно низкая цена может указывать на плохое качество блоков.

В следующем видео вас ждет кладка газобетонных блоков.

Состав газобетона неавтоклавного и автоклавного на 1 м3

Дата: 22.06.2014

Казалось бы, такой современный и популярный стройматериал как газобетон имеет довольно долгую историю. Методика его изготовления была впервые предложена в 30-х годах прошлого века, но только технологические открытия последнего времени смогли значительно улучшить свойства и состав газобетона, а также значительно увеличить сферу его применения. Этот ячеистый бетон является искусственным каменным материалом, с расположенными внутри, равномерно распределенными порами округлой формы, диаметр которых не превышает 3 мм.

Из чего его делают?

Этот вид ячеистого бетона получают в процессе смешивания, в определенных пропорциях, таких ингредиентов как: цемент, известь, гипс, вода, кварцевый песок и порообразователь, в большинстве случаев, это алюминиевая пудра. Состав газобетонных блоков может включать небольшое количество таких промышленных материалов как зола и шлак.

Каким бывает?

Существует множество вариантов классификации. Прежде всего, его подразделяют по способу использования, на конструкционный, теплоизоляционный и конструкционно — теплоизоляционный. По условиям твердения газобетон бывает:

• синтезного затвердевания (автоклавный), приобретающий нужные характеристики при высоком давлении в насыщенной парами среде, создаваемых посредством специального оборудования;
• гидратационного твердения (неавтоклавный), который затвердевает при прогреве электричеством, либо в насыщенной парами среде, с давлением равным атмосферному.

Еще одна классификация основывается на видах кремнеземистых и вяжущих компонентов, входящих в его состав.

По виду кремнеземистых элементов:

• на природных натуральных материалах, таких, как тонко перемолотые пески различного состава;
• побочные и вторичные продукты различных производств, такие как разнообразные золы или шлаки.

В зависимости от преобладания того или иного вяжущего ингредиента, этот ячеистый бетон бывает: цементным, известковым, шлаковым, зольным, либо смешанным.

Состав, в зависимости от типа затвердевания

Гидратационный

Состав неавтоклавного газобетона должен соответствовать требованиям ГОСТов 21520-89 и 25485-89, а также СНиПу 277-80. Он включает в себя воду, среднюю или мягкую по жесткости, подогретую до температуры +40 — +60 °C, портландцемент М400-М500.

Согласно регламентирующей документации, для него рекомендованы следующие соотношения компонентов:

1. От 35 до 49% портландцемента.

2. Известняк – 12-26%.

3. Силикаты кальция, в пределах 2,6%.

4. Хлорид кальция – от 0,18 до 0,25%.

5. Алюминиевая пудра – 0,06 – 0,1%.

6. Вода, до получения 100% объема.

Автоклавный

Процентное соотношение ингредиентов и состав автоклавного газобетона определяется опытным путем и может варьироваться в широком диапазоне. В зависимости от необходимой прочности и условий затвердевания, устанавливается пропорция между цементом и вяжущими компонентами. Колебания этого значения по весу, обычно составляет от 1:0 до 1:4.

Сколько нужно?

Для того чтобы получить на основании смешанного вяжущего состав газобетона на 1 м³, с объемным весом в 600-650 кг/м³, потребуется:

• портландцемент — 90 кг;
• тонко перемолотый песок – 375 кг;
• силикаты кальция с активностью около 70% — приблизительно 35 кг;
• несоленая вода – 300 литров;
• пудра алюминиевая – 1/2кг.

Сколько стоит?

В зависимости от того, какой состав стены из газобетона вы выберете, зависит, насколько много вам предстоит потратить. Так как эксплуатационные и технологические характеристики у гидратационного бетона более скромные чем у автоклавного, то, и соответственно, цена стройматериалов из последнего несколько выше.

Сегодня приобрести бетон автоклавного затвердевания довольно просто. На территории РФ, особенно в центральной ее части, работает множество предприятий, таких как ЗАО «Кселла-Аэроблок — Центр-Можайск» в Московском регионе, ЗАО «Аэробел» в Белгородской области, а также заводы в Старом Осколе, Липецке, Самаре, Ижевске, Ульяновске и многих других российских городах.

В каждом регионе, если там нет подобного производства, есть представительство изготовителя, либо его официальные дилеры. В среднем по России цена на автоклавные блоки держится в пределах 3 400 – 3 700 за 1м³.

виды, размеры и вес, недостатки и достоинства, область применения блоков

Главная / Статьи / Газобетонные блоки

При строительстве дачи, коттеджа, загородного дома, гаража или других сооружений необходимо уделять должное внимание выбору стройматериала. Он должен обладать не только высокой прочностью и износостойкостью, но и рядом других важных свойств: способностью удерживать тепло и поглощать внешние шумы, стойкостью к атмосферным воздействиям, огнеупорностью и др. Эти и многие другие характеристики имеют газобетонные блоки.

1. Что такое газобетонные блоки
2. Как производятся газобетонные блоки
3. Виды блоков
4. Типоразмеры и вес
5. Состав газобетонных блоков
6. Характеристики материала
7. Преимущества и недостатки газобетонных блоков
8. Где применяют газобетонные блоки

Что такое газобетонные блоки

Газобетонные блоки — это штучный стройматериал, который производится в виде прямоугольных параллелепипедов. Отличительной особенностью газоблоков является высокий коэффициент внутренней пустотности. Общий объем воздушных ячеек внутри одного блока может достигать 85 % от его суммарного объема. Именно благодаря такой внутренней структуре стройматериал имеет низкую плотность и весит в несколько раз меньше, чем обыкновенный кирпич или бетон.

Как производятся газобетонные блоки

Изготовление газобетона осуществляется двумя методами: автоклавным и неавтоклавным. Продукция, изготовленная по каждой из этих технологий, имеет свои специфические особенности.

• Неавтоклавный газобетон производится без использования автоматизированного оборудования. Рабочую смесь из песка, портландцемента, воды, извести и газообразующего реагента (алюминиевого порошка) замешивают вручную при помощи лопат, после чего распределяют по прямоугольным формам. Затвердевание смеси происходит естественным образом, без создания дополнительных условий. Основным преимуществом материалов, изготовленных таким способом, является их низкая стоимость. Но прочностные характеристики неавтоклавных газоблоков ниже в сравнении с автоклавными.
• Автоклавный метод производства газобетонных блоков предусматривает затвердевание рабочей смеси в автоклаве – специальном оборудовании, которое создает повышенное давление (около 10 атм) и нагревает раствор до 180–200 градусов. Такая технология изготовления позволяет получать более качественный материал, обладающий повышенной прочностью. Но по цене автоклавный газобетон превосходит неавтоклавный.

Виды блоков

Газобетонные блоки различных марок отличаются по таким критериям, как плотность, теплопроводность и запас прочности. Эти стройматериалы условно разделены на три основные группы.

• Теплоизоляционные. В данную категорию входят блоки из газобетона плотностью D300 – D500 (числовой индекс означает плотность материала в килограммах на кубический метр). Такие изделия используются преимущественно для утепления несущих стен и обустройства тонких ненесущих конструкций внутри зданий. Отличительной особенностью теплоизоляционных газоблоков является предельно низкий коэффициент теплопроводности (около 0,1 Вт/(м·°С) для стройматериалов марки D400).
• Конструкционно-теплоизоляционные. Это универсальные стройматериалы марки D600 – D900, которые можно использовать как для утепления, так и для возведения несущих элементов зданий и внутридомовых перегородок. В сравнении с теплоизоляционными газоблоками эти изделия обладают повышенной прочностью (не ниже В3,5). По теплоизолирующим свойствам занимают промежуточное положение между теплоизоляционными и конструкционными блоками (около 0,25 Вт/(м·°С) для изделия марки D700).
• Конструкционные. В категорию конструкционных газоблоков входят изделия с маркой прочности D1000 – D1200. Такие материалы обладают высокой несущей способностью и выдерживают значительные нагрузки, что позволяет использовать их для строительства стен домов из 3–5 этажей, ангаров, складов и других сооружений.

Типоразмеры и вес

В строительстве используются газобетонные блоки различных размеров.

• Прямоугольные газоблоки имеют стандартную длину 600 мм. Высота изделий составляет 200, 250 или 288 мм, ширина варьируется в диапазоне от 75 до 500 мм.
• Блоки U-образной формы имеют другие габаритные характеристики: длина составляет от 500 до 600 мм, стандартная высота – 250 мм, ширина — от 200 до 400 мм.

Массу газобетонных блоков можно легко рассчитать, умножив объем одного изделия на его плотность, которая обозначается в маркировке (например, D400 – 400 кг/м³). Так, один газоблок с размерами 200 х 300 х 600 мм марки D500 будет весить (0,2 · 0,3 · 0,6 · 500) 18 кг.

Состав газобетонных блоков

В качестве сырья для производства газобетона используются такие материалы, как портландцемент, кварцевый песок, вода, негашеная известь, гипсовый ангидрит и алюминиевая пудра (паста). Последний ингредиент применяется в качестве газообразующего вещества, которое вследствие химических реакций с известью и водой преобразуется в оксид алюминия. Все компоненты, которые входят в состав газобетонных блоков, стандартизированы по физико-химическим характеристикам и допустимой концентрации посторонних веществ.

Характеристики материала

• Плотность: от 300 до 1200 кг/м³.
• Прочность на сжатие: 25–50 кг/см² (класс прочности – от b2,5 до b5,0).
• Водопоглощение: до 20 % массы газоблока.
• Класс морозостойкости: от f25 до f100 (25–100 циклов замораживания и оттаивания).
• Теплопроводность: 0,09–0,17 вт/(м·°с).
• Класс огнестойкости: 1.

Преимущества и недостатки газобетонных блоков

Газобетон пользуется высоким спросом в сфере строительства жилой, промышленной и коммерческой недвижимости, поскольку обладает рядом достоинств:

• низкой теплопроводностью. Газоблоки препятствуют теплообмену, что позволяет сократить расходы на отопление и кондиционирование помещений;
• простотой обработки. Благодаря хрупкой структуре блоки можно легко делить на фрагменты необходимых размеров, используя ручные ножовки;
• пожаробезопасностью. Материал производится из негорючих компонентов, поэтому не воспламеняется и не плавится под воздействием высоких температур;
• эффективным шумопоглощением. Стены из газобетона поглощают значительную долю энергии акустических волн, поэтому внешние шумы практически не проникают в помещения;
• высокой скоростью строительства. За счет больших размеров газобетонных блоков удается облегчить процедуру кладки и тем самым сократить время проведения строительных работ.

Среди недостатков материала можно выделить следующие:

• Хрупкость. В сравнении с бетоном и кирпичом газоблоки более хрупкие и чувствительные к механическим нагрузкам, поэтому при строительстве необходимо уделять особое внимание армированию конструкций.
• Водопоглощение. Без должной гидроизоляции вода может проникать во внутренние пустоты газоблоков, что приводит к их постепенному разрушению при сильном похолодании. Газобетон с закрытыми порами лишен этого недостатка.

Где применяют газобетонные блоки

Блоки из газобетона подходят для строительства сооружений различного назначения: жилых домов, коттеджей, дач, гаражей, складов, ангаров, зданий промышленных комплексов, цехов, мастерских и др. Также газоблоки могут использоваться для создания малых архитектурных форм внутри и за пределами домов, например бассейнов, каминов, фонтанов, эркеров и др. Целесообразность применения этого материала определяется не только высотностью возводимых сооружений, но и особенностями местного климата, свойствами почвы на стройплощадке, размером бюджета, выделенного на строительство, и др.

Производство газобетонных блоков

   

Характеристики газобетона. Виды газобетона. Состав.

Газобетон – одна из разновидностей ячеистого бетона, лёгкий и прочный, имеет множество пор примерно одинакового размера. Они, в целом равномерно, распределены по всему материалу и составляют около 85% от всего объёма. Наполнителей (керамзит, щепу и пр.) газобетон не содержит.
В статье рассказывается об основных разновидностях, составе и характеристиках газобетона.

 

 

Состав газобетона

Газобетон состоит из песка, цемента, извести и воды. В дополнение к вышеуказанным ингредиентам в смесь добавляют пенообразователь (алюминиевую пудру или пасту).
Чаще всего газобетон делают на основе портландцемента. Это самая востребованная и распространённая из разновидностей цемента, состоящая более чем на 70% из силикатов кальция.
Газобетон на извести прочнее, чем вышеописанный, но водопоглощение имеет большее.
Есть ещё газобетон на зольных и шлаковых вяжущих, но они не так востребованы.

Автоклавный и не автоклавный типы газобетона

Эти две разновидности бетона имеют совершенно одинаковый химический состав, различаются лишь по способу затвердевания. Последнее оказывает значительное влияние на их физические свойства.
Неавтоклавный бетон делают как обычный бетонный раствор:
1. Перемешивают песок, цемент и другие компоненты.
2. Полученную смесь оставляют затвердевать либо формах, либо в опалубке. Во время этого процесса, в результате химической реакции алюминия в растворе, выделяется водород, который и образует поры.
Чтобы получить автоклавный бетон, необходим ещё третий этап – помещение блоков в специальное устройство, называемое автоклавом. В нём создаются оптимальные условия для максимально быстрого химического взаимодействия гидроксида кальция (гашёной извести) с оксидом кремния. В течении 12 часов бетон держат под давлением 0.8-1.5 МПа (атмосферное давление = 101 325 Па) и обрабатывают перегретым водяным паром. Температура пара может быть в пределах 175-190 C. В результате образуются двухосновные гидросиликаты, которые значительно увеличивают прочность газобетона. Описанная реакция идёт и при обычных условиях, но значительно с более низкой скоростью.

Виды газобетона по назначению

Конструкционный. Его плотность от 1000 до 1200 кг/м3. Теплоизоляционные свойства минимальные, а вот прочность наоборот высока. Благодаря этому может использоваться при строительстве достаточно крупных сооружений. При этом значительно легче обычного бетона.
Конструкционно-теплоизоляционный. Имеет плотность от 500 до 1000 кг/м3. Наилучший баланс между теплоизоляционными и прочностными характеристиками. Активно используется в частном строительстве.
Теплоизоляционный. Плотность составляет от 300 до 500 кг/м3. Используется как утеплитель для бетонных и кирпичных стен и для межкомнатных перегородок.
Характеристики газобетона

Форма и размеры

По ГОСТу имеется три разновидности газобетонных блоков по форме:
1. Блок – ширина незначительно отличается от длины:
2. Плита – толщина в разы меньше, чем длина и толщина:
3. Блок в форме «U».

По размерам блоки бывают самыми разными, нередко значительно отличаются от стандартных.
Высота стандартных прямоугольных газобетонных блоков 200 либо 250 мм, длина их составляет 600 либо 625 мм, ширина – 100-400 мм.

Ограничения на допустимые отклонения от размеров по ГОСТУ весьма строгие. У не автоклавных блоков оно должно быть не более 5 мм, у автоклавных – не более 1мм. Что позволяет делать кладку очень ровной, использовать клей а не раствор, как следствие, избежать мостиков холода, значительно улучшить теплоизоляцию помещения.

Прочность

Прочность любого ячеистого бетона не должна опускаться ниже класса B1,5. Где цифра указывает максимальное давление в МПа, которое материал выдерживает и не начинает при нём разрушаться. За исключением теплоизоляционных разновидностей, прочность газобетона составляет В2.6-3. У отдельных марок она может достигать В4.
На изгиб газобетон имеет крайне низкую прочность, начинает трескаться даже при незначительной усадке фундамента и подвижках грунта.

Плотность

Т. к. материал пористый, понятно, что она не высока. Маркируется латинской буквой D, за ней следует цифра указывающая значение плотности. Например, D800 означает, что плотность данного бетона равна 800 кг/м3.

Теплопроводность

Эта величина показывает, сколько тепловой энергии может пропустить однородный образец материала, толщиной в 1 м, за единицу времени. Измеряется в Вт/м*с. Отталкиваясь от этого показателя рассчитывают толщину стен.
Значения величины для конкретных марок приведены в таблице немного ниже.

Паропроницаемость

Мера того, насколько хорошо из-за разности парциальных давлений с наружной и внутренней стен материал способен пропускать водяные пары.
Измеряется в мг/(м*ч*Па). Формулы, я думаю приводить в данной статье излишне приведу просто таблицу значений.
Для внутренних стен, чем паропроницаемость выше, тем лучше, тем микроклимат в помещении здоровее. А вот наружные стены надо защищать.

Морозостойкость

При понижении температуры (например, ночью) пар находящийся внутри стен конденсируется. В зимнее время замерзает и расширяется т. к. лёд по объёму превосходит воду. Естественно, это постепенно, но верно разрушает стены. Данный процесс характеризует – морозостойкость. Определяется она числом циклов заморозки/разморозки после которых материал считается уже не годным к выполнению своих функций. Определяют морозостойкость в лаборатории, замораживание производится при минус 15-17 градусах по Цельсию, оттаивание – при плюс 20. Пара циклов замораживания/оттаивания в таких условиях равноценны 3-5 годичному действию атмосферы. У газобетона морозостойкость невысока. F15 или F25, в зависимости от того используется бетон для внутренних перегородок или для наружных стен. У простых бетонов морозостойкость составляет F50-F150. Последнюю величину я привёл для наглядности, чтобы было с чем сравнивать.

Усадка

У автоклавного газобетона данная величина не должна быть выше 0.5 мм/м, у неавтокавного – 2-3 мм/м.

Звукоизоляция

Насколько эффективно гасится звук при прохождении через материал. Зависит это от марки газобетона и толщины стены из него.

 

Водопоглощение

Эта величина характеризует способность материала поглощать воду. Измеряется в процентах, как отношение наибольшей массы воды, которую материал способен поглотить и удерживать в своих порах и капиллярах, к массе абсолютно сухого образца. У газобетона водопоглощение должно составлять не более 12%.

Марка по плотности	D350	D400	D500	D600	D700
Класс прочности на сжатие	B1,0-1,5	B1,5-2,5	B2,5-3,5	B3,5-5,0	B3,5-5,0
Паропроницаемость (мг*м*ч*Па)	0,245	0,23	0,2	0,16	0,14
Теплопроводность в сухом состоянии (Вт/м*С)	0,08	0,096	0,12	0,14	0,16
Марка морозостойкости	F25-30	F30-35	F35-50	F50	F50
Усадка при высыхании (мм/м)	0.24	0.24	0.24	0.225	0.225
Коэффициент влажности	0.25-0.27	0.25-0.27	0. 25-0.27	0.25-0.27	0.25-0.27

Наиболее известные в России производители газобетона: ООО «Газобетон», Bonolit, ЗАО «Кселла-Аэроблок-Центр».
Возможно вас заинтересует статья про пенобетон.
Посмотрите видео про характеристики газобетона.

на Ваш сайт.

Сравнение блоков в СтройСнаб

Всё-таки в чём разница?

Приступая к выбору из чего строить,  многие застройщики, и  многие продавцы, не видят разницы между газобетонными и газосиликатными блоками. А она существует, не совсем большая. И газобетон, и Газосиликат это ячеистые блоки, имеющие объем пор  70-90% от общего объема. Диаметр этих пор составляет 1-3мм. В состав газобетона и  входят кварцевый песок, известь, цемент и алюминиевая пудра. Именно за счет взаимодействия негашеной извести и алюминиевой суспензии и образуются поры. 

Газоблоки  пропаривают в автоклаве и  при большой температуре под давлением, благодаря этому получают  правильную геометрическую форму и  если добавить в них силикат, называются — газосиликатные блоки.

Основой газобетонных блоков  служить цемент, а газосиликатных –просеянный кварцевый песок, известь и вода. Для порообразования  используется алюминиевая пудра. В реальности и цемент, и известь присутствуют как в тех, так и в других блоках. Отнести же изделие или к газосиликату, или к газобетону можно только по процентному соотношению цемента и извести. В газосиликате извести больше.

Количество извести в блоке определяет и способ его твердения.  Для изготовления газобетонного блока применимо и автоклавное твердение, и высыхание в естественных условиях. При производстве газосиликатных блоков без автоклава не обойтись. Кстати, при автоклавном твердении газобетонных блоков, качество изделий достигается намного более высокое, чем при естественном. По этой причине известные  производители применяют только автоклавный метод твердения блоков (печи с высокой температурой).

По способу затвердевания и тот и другой вид могут быть автоклавными, но только газобетон может быть и  не автоклавного твердения (не ошибитесь с выбором, покупайте у проверенных производителей)

По своим  свойствам газобетонные и газосиликатные блоки отличаются, но очень мало. Так, принято считать, что газобетонные блоки более прочные и более морозоустойчивы, а газосиликатные более теплые и имеют лучшие звукоизоляционные характеристики. Однако, на наш взгляд, эти различия проявляются, скорее всего, из-за особенностей качественных характеристик отдельных образцов. Из-за того, из чего изготовлен блок.

Так из чего же строить?

Те, кто собирается строить собственный дом, задают себе этот вопрос: так все-таки какой же из этих бетонов выбрать? Остановимся более подробно на достоинствах и недостатках каждого из них, сравнительно друг друга.Читайте внимательно, выбор в любом случае за вами!

 У изготовленных автоклавным методом блоков из газосиликата и газобетона практически идеальная форма, что значительно облегчает их транспортировку, хранение и выкладывание.Они  отличаются по цвету из-за качества цемента и из-за качества извести и алюминиевой пудры. Применяются они и для возведения внешних и внутренних стен, а также различных перегородок.Кроме того,  Газосиликат  отличается  тем, что его поры открыты и позволяют поверхности из него выстроенной, «дышать». Недостатком этого материала является его гидроскопичность, то есть способность накапливать и впитывать в себя влагу из окружающего воздуха.То есть, если блоки, изготовленные из него не защитить особым образом, при нахождении в условиях повышенной влажности они будут накапливать в себе влагу. Если такое произойдет при резком понижении температуры, то стена, построенная из газосиликата,  быстро промерзнет, а в дальнейшем может растрескаться. Таким образом, хорош газобетон тогда, когда уровень влажности высок, так как его водопоглощающая способность на 5-10% ниже, чем у газосиликата.

 Достоинством газобетонных блоков является и то, что укладываются они на специальный клеевой состав, благодаря чему удается обойтись без «мостиков холода», так как швы всего лишь в 1-4 мм.

 Важно: выбирая газосиликат, обращайте внимание на его плотность, которая рассчитывается, исходя из количества пористых ячеек на 1 м³ материала. В зависимости от этого показателя определяется сфера использования материала.

 Например:

• D 400 и менее – используется для утепления поверхностей из других материалов и возведения малоэтажных зданий;
• D 500 может применяться в строительстве сооружений высотой до 3-х этажей;
• D 600 – способен выдержать существенные нагрузки и используется для возведения высотных зданий.

 Все вышесказанное применимо только к газосиликату и газобетону достойного качества, который изготавливается с соблюдением всех технологий и в готовом виде соответствует общепринятым требованиям и параметрам.

Не ходите по кустарным производствам – приобретайте надежные материалы  в нашей компании!

 

 

 

как производят и какие особенности данного материала

Газобетон сравнительно новый вид строительного материала, отличающийся достаточно высокими показателями и характеристиками. В сравнении с традиционными кирпичом или шлакоблоком, газобетонные блоки имеют плюсы и минусы, которые стоит изучить, выбирая стройматериал.

Технология производства и состав газобетона

Особенностью газобетона выступает пористая структура, образующаяся в процессе его производства. Из-за чего он относится к типу ячеистых бетонов. До 85% объема блока составляют пузырьки воздуха. Поэтому материал очень легкий при значительных габаритах.

Производится он из цемента, извести, песка и воды. В общих чертах технология производства предусматривает такой порядок выполнения работ:

1. Все составляющие смешиваются в газобетоносмесителе.

2. Добавляется суспензия алюминиевой пудры. За счет ее реакции с известью образуется водород.

3. Смесь переливают в емкости и оставляют для «вспучивания». Выделение водорода провоцирует возникновение пузырьков воздуха внутри сырья. Размер их различен: 0,5 — 2 мм.

4. Для ускорения прохождения химической реакции и схватывания материала, на сырье воздействуют вибрационными методами.

5. Когда сырье приобретает более плотную структуру, входя в стадию предварительного затвердевания, с верхней части срезают небольшой слой, чтобы поверхность стала ровной.

6. Материал нарезают на блоки требуемых размеров.

7. Блоки помещают в автоклав для тепловой обработки горячим водяным паром (190°С) и воздействия повышенного давления.

Если высыхание газобетона происходит в естественных условиях без использования высокотехнологичного оборудования, то такой метод производства называется неавтоклавным и предусматривает электрический прогрев.

Характеристики и свойства ячеисто бетонных блоков

Особая структура определяет свойства и преимущества газобетонных (ячеистобетонных) блоков. Рассмотрим их характеристики:

• Прочность: 1-5 МПа, что соответствует показателям кирпича. Из материала с такими параметрами согласно нормативов и стандартов допускается возводить несущие стены до 3х этажей.

• Плотность материала невысокая за счет пористой структуры. Соответствует плотности дерева (сосны), но меньше чем у кирпича в три раза – 400-1200 кг на куб. м.

• Водопоглощение – 5-20% — показатель выше, чем у кирпича в 2 раза.

• Морозостойкость превышает параметры кирпича в 2 раза. Газоблокспособен выдерживать до 50 циклов замораживания-размораживания.

• Теплопроводность ниже, чем у дерева в два раза, чем у кирпича – в 8 раз: 0,12-0,14 Вт/куб.м.

• Звукоизоляция: 60 дБ при толщине стены 30 см.

• Огнестойкость выше, чем у газосиликатного кирпича. Способен выдерживать открытый огонь до 3 часов.

• Усадка: 0,2-0,5 мм на метр стены.

  Плюсы газобетона и преимущества по сравнению с другими материалами

Сопоставляя свойства и характеристики разных стройматериалов, можно выделить такие плюсы газобетона:

1. Экологическая безопасность. Все составляющие вполне традиционны, имеют гигиенически сертификаты и не оказывают негативного воздействия на природу или организм человека.

2. Газобетон прост в обработке, его легко монтировать, пилить, шлифовать. Для этого потребуется обычный набор инструментов. При необходимости проложить коммуникации внутри стены, газобетон легко штробить.

3. Легкий вес и большие размеры газобетонных блоков дают возможность снизить трудозатраты работников и ускорить процесс возведения дома. Если использовать пазогребневый метод, сроки сократятся еще в несколько раз.

4. Высокая теплоизоляция. Построенный из данного материала дом можно не утеплять. Блок толщиной 40 см соответствует теплопроводности кирпичной кладке толщиной 60 см.

5. Высокая паропроницаемость. Стены «дышат», за счет чего влажный воздух выходит наружу, предупреждая возникновение сырости или грибка в доме.

6. Биологическая устойчивость. Материал не требуется дополнительно обрабатывать антисептиком.

7. За счет высокой морозостойкости газоблока, строить из него дома можно в любых климатических условиях.

8. Пожаробезопасность. Материал не горит и не способствует горению.

9. Допустим любой вариант облицовки: штукатурка, окраска, сайдинг и др.

10. Цена газобетона. Один из наиболее доступных материалов на сегодня. Экономичность достигается также за счет небольшого количества отходов. Все отрезанные куски можно использовать и даже разломившийся блок допустимо склеить раствором при кладке. Свои свойства при этом он не потеряет.

ЭТО ИНТЕРЕСНО: Дома из газобетона практически единственные, которые можно осушить после наводнения или потопа. Он отдаст всю накопившуюся влагу, а грибок или плесень в таком доме развиваться не будет.

Недостатки газобетонных блоков

Любой материал имеет определенные минусы, не исключение и газобетон. Одним из главных недостатков его считается хрупкость, обеспеченная невысокой степенью плотности. Со временем из-за этого могут появиться трещины. Показатель прочности также невелик, в сравнении с бетоном или кирпичом.

ВАЖНО: Осуществлять транспортировку материала нужно осторожно, он легко разламывается от механического воздействия. Поэтому транспортируется он на поддонах с использованием ремней и специальных креплений (уголков).

Кроме этого важно обращать внимание на технологию производства, так как материал, изготовленный неавтоклавным способом, имеет существенно более низкие показатели: прочность в 2-3 раза меньше, подверженность усадке — больше в 10 раз.

Виды газобетонных блоков

Газобетон бывает нескольких типов исходя из своего состава, формы и предназначения. Согласно превалирующего вещества в составе (до 50%) выделяют цементные, известковые, шлаковые, зольные и смешанные блоки.

Рекомендации по возведению домов из газобетонных блоков

В сравнении с 2007 г. использование газобетона в строительстве увеличилось на 20%. Все больше пользователей выбирают дом из газобетона, отзывы об этом свидетельствуют. Обусловлено это как высокими характеристиками строительного материала, так и простотой его монтажа. Для возведения стен из газобетона, стоит изучить несколько правил и рекомендаций специалистов:

1. Кладку лучше производить при температуре +5..25°С. В жаркую погоду стоит смачивать блоки водой для повышения адгезии.

2. Фундамент для такого дома должен быть монолитным: ленточный или плита.

3. На фундамент нужно проложить прочный гидроизоляционный материал, чтобы обезопасить стену от проникновения влаги.

4. Кладка первого ряда начинается с углов, использовать следует цементный раствор. Кладка остальных рядов осуществляется на специальный клей. Использование клеевых смесей способствует снижению теплопотерь здания, так как шов получается тоньше по сравнению с растворным.

5. От правильного выставления первого ряда зависит на сколько ровными будут остальные. Нужно использовать уровень, отвес, натягивать шнур, чтобы построить ровную стену.

6. Выжидать пока раствор «схватится» нет необходимости. За счет небольшого веса, блоки не выдавливают раствор, как, например, кирпич или шлакоблок.

7. Для оконных и дверных проемов использовать блоки u-формы.

8. Первый ряд необходимо армировать. Также стоит проложить арматуру под окнами, между перекрытиями и в последнем ряду.

21.08.2015

Ответы на вопросы | gazobeton.org

ВОПРОСЫ О ПРОИЗВОДСТВЕ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИКАХ ПРОДУКЦИИ

 

В автоклаве происходит усадка? Некоторые производители режут после автоклавирования и этим достигают точности?

При автоклавной обработке газобетона в макропористой структуре материала практически не происходит объемных изменений. Все современные технологии производства автоклавного газобетона используют резательную технологию при полупластическом состоянии газобетона, до автоклавной обработки. Возможно, речь идет об отделении «доборных» элементов, когда из изделий стандартных типоразмеров вырезаются изделия особой формы, нарезаются дополнительные элементы или, в отдельных случаях, дополнительно шлифуются грани.

 

За счет чего достигается разница в классах В2, В2,5 и т.д.?

Класс по прочности зависит от плотности материала. Качество сырьевых материалов, рецептура и отлаженная технология также оказывают влияние.

 

За счет чего достигается прочность, если в газобетоне мало цемента?

В отличии от неавтоклавных ячеистых бетонов, где прочность материалу обеспечивает затвердевший поризованный цементно-песчаный раствор, в автоклавных ячеистых бетонах, прочность достигается при автоклавной обработке (при t до 195°С и давлении 12 атм.), при которой образуются новые минералы – различные гидросиликаты кальция, которые придают межпоровым перегородкам, а, следовательно, и самому материалу высокую прочность.

 

Зачем нужен гипс в технологии автоклавного газобетона?

В технологии автоклавного газобетона может использоваться (необязательно) небольшое количество гипсового камня в качестве добавки – регулятора газообразования и вспучивания газобетонного массива.

 

Зачем для внутренних ненесущих перегородок производятся боки двух плотностей, а не одна Д400?

С увеличением плотности повышается звукоизолирующая способность, прочность, однако менее плотные изделия обеспечивают меньшую массу перегородок.

 

Какова роль цемента при производстве автоклавного газобетона?

Современная технология автоклавного ячеистого бетона подразумевает применение смешанного вяжущего (цемент и известь негашеная), в различных пропорциях, подбираемых исходя из свойств местных сырьевых материалов. Цемент придает материалу первоначальную структурную прочность, необходимую для разопалубки и резки сырца на изделия. Химические соединения, входящие в состав цемента, такие как оксид кальция и алюминия участвуют в образовании новых минералов, низкоосновных гидросиликатов в процессе автоклавной обработки.

 

Какой песок используется в технологии?

В качестве кремнеземистого компонента используется песок речной и карьерный с минимальным содержанием глинистых примесей.

 

Правда ли, что в автоклаве не происходит объемных изменений в материале?

При автоклавной обработке в межпоровых перегородках материала проходит химическая реакция превращения компонентов в низкоосновные гидросиликаты кальция, но именно объемных превращений, отражающихся на макроструктуре и геометрических параметрах изделий – действительно не происходит.

 

Можно ли сразу после автоклава использовать газобетон для стройки?

Да, можно. Автоклавный газобетон после автоклавной обработки приобретает свои прочностные показатели, упаковывается и отправляется на склад готовой продукции. Соответственно, он может быть использован сразу, без дополнительного выдерживания.

 

Есть ли материалы, у которых показатель теплопроводность/прочность лучше?

Есть строительные материалы с более низкой теплопроводностью, есть с более высокой прочностью, но если говорить о конструкционно-теплоизоляционных стеновых материалах, то в этом отношении сочетание низкой теплопроводности с достаточно высокой прочностью при низкой цене, делают автоклавный газобетон в своем роде уникальным стеновым материалом.

 

Что придает газобетону белый цвет?

В процессе автоклавной обработки состав материала межпоровых перегородок определяется образовывающимися различными гидросиликатами кальция (минералами), которые и определяют цвет автоклавного газобетона.

 

Что могло бы убедить застройщика в том, что газобетон прочный?

Протоколы испытаний и сертификаты продукции. Документация на продукцию ООО «ЮДК» есть в разделе «Сертификаты».

 

Что мелется в шаровой мельнице?

В шаровой мельнице мелется песок с водой, в результате получается песчаный шлам, в котором песок (кремнеземистый компонент) в результате помола имеет удельную поверхность, необходимую для производства автоклавного газобетона низких плотностей.

 

Что такое В2, В2,5 и т.д.?

Так обозначается класс бетона по прочности на сжатие. В ДСТУ Б В.2.7-137:2008 «Блоки з ніздрюватого бетону стінові дрібні» приводится таблица соответствия класса бетона по прочности на сжатие, марки бетона по прочности на сжатие (М) и соответствующее им значение прочности бетона на сжатие в МПа (см. табл. 3 издания).

 

Чем принципиально отличается пено- от газобетона?

Принципиально: способом порообразования. В первом случае в бетонную смесь вводится пенообразователь, и ячеистая структура образовывается в результате перемешивания этой смеси, во втором случае – смесь вспучивается в форме в результате взаимодействия газообразователя с гидратами окиси кальция. Так же пенобетон производится преимущественно неавтоклавного твердения, тогда как газобетон преобладает автоклавный. Способ твердения оказывает влияние на физико-механические характеристики ячеистых бетонов.

 

 

ВОПРОСЫ О ПРИМЕНЕНИИ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

 

Всегда ли нужно устраивать армопоясы?

Для высотного каркасного строительства, когда стена из газобетона является самонесущей в рамках одного этажа, как правило, в этом не нуждается. Для малоэтажного коттеджного строительства количество и расположение армопоясов определяется проектно-конструкторским расчетом.

 

Как крепить внутренние перегородки к несущей стене?

Как и при традиционной кладке (перевязкой или встык с креплением гибкими анкерами). Зазор между перегородкой и перекрытием заполняется монтажной пеной.

 

Как понимать выражение, связанное с газобетоном, «не нуждается в отделке»?

Для защиты стены от атмосферных воздействий и как наиболее экономичный и эстетичный способ отделки для газобетона – является штукатурка. В общем случае, при защите стен кровлей от прямого увлажнения, дом может нормально эксплуатироваться без отделки.

 

Какая минимальная площадь опирания перемычек?

Ширина перемычек равна ширине стены, длина опирания не менее 150 мм с каждой стороны (см. «Руководство по проектированию и возведению зданий с использованием изделий торговой марки UDK GAZBETON»)

 

Какие шпаклевки надо использовать при наружной и внутренней отделке?

Для отделки газобетонных стен применяются паропроницаемые штукатурки  снаружи, изнутри обычные шпаклевки для внутренних работ.

 

Какой максимальный пролет выдержит U-блок с арматурой 12 в 2 ряда?

U-образные (лотковые) блоки выполняют функцию несъемной опалубки при изготовлении армированной перемычке из обычного тяжелого бетона, а также повышает тепловую однородность ограждающей конструкции.

При проектировании перемычек из U-образных блоков следует исходить из общих правил проектирования железобетонных конструкций. Рекомендуемый диаметр продольных стержней 8-14 мм, класс бетона В15-В20. Отдельно изготовленными перемычками из U-образных блоков можно перекрывать пролеты до 2,5 м, а в случае изготовления сборно-монолитных перемычек (с установкой временных опор на отметке верха проема), максимальный пролет может достигать 4 м. Сечение арматуры, ее количество, тип арматурного каркаса, класс бетона назначают из расчета несущей способности перемычки и величины перекрываемого пролета. 

 

Какой этажности можно строить здания из газобетона?

В высотном каркасном строительстве, где в качестве стенового материала применяются блоки из газобетона – сколько угодно, более того, низкая масса таких стен снижает нагрузку на каркас и фундамент здания. В малоэтажно строительстве, при существующих на рынке строительных материалах и изделиях есть практика строительства домов со стенами из автоклавного газобетона до 3-х этажей. В Европе, при использовании армированных плит перекрытия из автоклавного газобетона – до 5 этажей.

 

Какую можно применять наружную отделку, какую нет?

Отделочные покрытия для стен из автоклавного газобетона должны обладать высокой адгезией к минеральным поверхностям, а также обладать высоким коэффициентом паропроницаемости, не ниже чем у автоклавного газобетона.

 

Куда вкладывается минвата в армопояс?

Вкладыш из минеральной ваты вкладывается внутри U-блока, к наружной стенке.

 

Насколько отличается армопояс из U-блоков и пояс, сделанный путем штробления блоков?

Перемычки и армопояс выполненные из U-блоков позволяют получить необходимую несущую способность, при штроблении таких показателей достичь сложнее.

 

Проклеивать или не проклеивать стыки (паз-гребень)? А если заказчик настаивает?

Блоки с пазо-гребневой системой предназначены, прежде всего, для удобного и точного монтажа блоков при кладке. Их допускается монтировать без нанесения клеевого раствора на торцевые грани, и не означает, что это запрещено.

 

Можно ли на газобетонную стену навесить бойлер?

Современные анкерные крепежи позволяют выдерживать значительные нагрузки. Так, испытания, проведенные компанией Hilti показали, что к стенам из блоков UDK GAZBETON можно крепить любую навесную бытовую технику и мебель. Для правильного подбора анкерных крепежей рекомендуется пользоваться таблицами компаний-производителей.

 

Можно ли монтировать в газобетоне тяжелые двери?

Можно, как и в любые стены с использованием дополнительного металлического каркаса.

 

Можно ли строить из Д400 В2,0 несущие стены?

Хотя автоклавный газобетон с маркой по плотности D400 относится к классу теплоизоляционных материалов, современные технологии позволяют получать его с классом прочности В2,0, что уже позволяет отнести к конструкционно-теплоизоляционным материалам. Поэтому такой автоклавный газобетон можно использовать в различных несущих конструкциях, естественно после соответствующего конструкторского расчета.

 

Нужно ли армировать каждые 3 ряда кладки (ведь идет сильное удорожание)?

Схема армирования применяется по расчетам и решениям конструктора. Нет необходимости армирования каждых 3 рядов.

 

Нужно ли усиливать пол при утеплении старых домов газобетоном?

По всей видимости, речь идет об усилении фундамента. Нельзя однозначно ответить на этот вопрос, т.к. перед реконструкцией (тепловой санацией) здание должно быть обследовано и проведен расчет на запас несущей способности фундамента.

 

Нужен ли вент зазор между Слим-блоком и шлакоблоком при утеплении газобетоном?

При наружном утеплении между несущей стеной и слоем газобетонного утеплителя воздушный зазор не требуется.

 

Не вытянет ли газобетон влагу из раствора (1ряд кладки)?

Влаги в цементном растворе достаточно для его твердения.

 

Не прокорродируют ли гвозди, арматура и т.д. из-за сильной сульфидной реакции, которую вызывает гипс?

Любые анкерные крепежи, которые монтируются в газобетон, должны иметь антикоррозионное покрытие. Однако это не связано с гипсом.

 

Не покрывается ли газобетон пленкой, от которой со временем отслаивается штукатурка?

Эта проблема хорошо известна строителям, которые имеют практику работы с пенобетонными блоками, которые в большинстве случаев произведены по кассетной технологии. Антиадгезионная смазка, которая наносится на борта и перегородки форм остается и на гранях блоков.

Технология производства блоков из автоклавного газобетона – резательная, все грани, контактировавшие с бортоснасткой, обрезаются. Поэтому ни уплотненного слоя, ни антиадгезионной масляной пленки на гранях блоков нет.

 

Необходимо ли грунтование перед шпаклевкой?

Грунтование не обязательно, если стена сухая, перед шпаклеванием необходимо увлажнить поверхность (пользоваться рекомендациями производителей шпаклевок).

 

Необходимо ли штукатурить внутренние перегородки из газобетона?

Достаточно шпаклевания при ровной поверхности перегородки.

 

Есть ли ограничения по времени кладки по набору прочности клея или можно выложить сразу весь дом до кровли?

При кладке на клею таких ограничений нет.

 

 

Seite wurde nicht gefunden. — Hess AAC SYSTEMS

Seite wurde nicht gefunden. — СИСТЕМЫ Hess AAC





Предыдущий Следующий

Закрывать

Тестовая подпись

Описание теста выглядит так

Wir nutzen Cookies на веб-сайте. Einige von ihnen sind essenziell, während andere uns helfen, diese Website und Ihre Erfahrung zu verbessern.

Alle akzeptieren

Speichern

Печенье Nur essenzielle akzeptieren

Individualuelle Datenschutzeinstellungen

Cookie-Детали Datenschutzerklärung Impressum

Datenschutzeinstellungen

Hier finden Sie eine Übersicht über all verwendeten Cookies. Sie können Ihre Einwilligung zu ganzen Kategorien geben oder sich weitere Informationen anzeigen lassen und so nur bestimmte Cookies auswählen.

Имя	Borlabs Cookie
Анбитер	Eigentümer dieser Веб-сайт
Zweck	Speichert die Einstellungen der Besucher, die in der Cookie Box von Borlabs Cookie ausgewählt wurden.
Имя файла cookie	borlabs-cookie
Cookie Laufzeit	1 Jahr

Datenschutzerklärung Impressum

ASTM International — Международные стандарты

Стандарты для автоклавного ячеистого бетона способствуют экологичности

Автоклавный газобетон был впервые представлен в Швеции в конце 1920-х годов. Это легкий материал без крупного заполнителя, полученный путем смешивания цемента, извести, песка или летучей золы, алюминиевого порошка и воды. Из алюминиевого порошка образуется газообразный водород при смешивании с цементным тестом, который, в свою очередь, образует пузырьки воздуха в бетонной матрице, что приводит к пористой структуре AAC.

С точки зрения устойчивости AAC является образцом строительного материала, поскольку он производится из легко доступных натуральных материалов. Из-за своего легкого веса AAC имеет явное преимущество в энергии транспортировки по сравнению с более плотными материалами, такими как бетон или кладка.Отходы AAC во время строительства минимальны, поскольку детали можно разрезать до точных размеров с помощью стандартных деревянных режущих инструментов. AAC — это очень прочный материал, который после утилизации может быть легко переработан. Поскольку он изготовлен из инертных материалов, AAC не оказывает отрицательного воздействия на качество воздуха в помещении. Наиболее важным является экономия энергии за счет замечательных термических свойств материала. На рисунке 1 показано строительство в США с использованием AAC.

AAC широко используется в Европе, но только недавно были построены крупные производственные предприятия в Соединенных Штатах.Медленное поступление AAC на рынок США может быть в первую очередь связано с маркетинговыми условиями, отсутствием технической информации и ограниченным пониманием преимуществ AAC в проектировании и строительстве. Первый крупный производственный завод был построен в США только в 1996 году. Два крупных европейских конгломерата возглавили внедрение AAC в США. Немецкая группа Hebel через Hebel USA и Ytong Inc., дочерняя компания немецкой компании Ytong Holding, начали производство AAC в США в 1996 и 1997 годах соответственно.Первоначально дома строились из импортных блоков AAC и армированных панелей из Европы. Строительная система, состоящая из панелей пола и крыши с внешними блочными стенами, продавалась в США и успешно использовалась для жилищного строительства на курортах и ​​жилых домов во Флориде.

Сегодня AAC получает быстрое признание в качестве нового строительного продукта в США в результате растущего значения, уделяемого экономии энергии (как экономии энергии за счет теплоизоляции, так и количества энергии, необходимого для массового производства товар).Растущая стоимость пиломатериалов и растущая озабоченность по поводу окружающей среды также сыграли свою роль в повышении интереса к AAC. Наличие технической информации и стандартов ASTM для AAC послужит инструментом для дальнейшего продвижения и расширения использования материала.

РАЗРАБОТКА СТАНДАРТОВ ASTM ДЛЯ AAC

Исследования AAC в США начались в конце 1980-х годов на импортированных блоках и панелях AAC. Однако после того, как в конце 1990-х были созданы производственные предприятия, стало очевидно, что дополнительные исследования U.Требовался AAC производства S. Производители AAC спонсировали исследование, в котором основное внимание уделялось свойствам материала AAC и структурному поведению элементов AAC, армированных сталью. Исследования, которые, как правило, проводились Алабамским университетом в Бирмингеме и Техасским университетом в Остине, легли в основу стандартов ASTM по AAC. На рисунке 2 показаны испытания AAC в лаборатории UAB.

Процесс разработки стандартов ASTM для AAC начался в 1992 году благодаря усилиям Подкомитета C27 ASTM.20 по архитектурным и конструкционным изделиям, часть комитета ASTM C27 по сборным железобетонным изделиям. Поскольку работа над стандартами AAC вышла на уровень, выходящий за рамки компетенции подкомитета, было решено организовать отдельный подкомитет ASTM, который бы специально сосредоточился на AAC. В 1999 году был сформирован Подкомитет C27.60 по сборному автоклавному ячеистому бетону, и примерно в то же время подкомитет C15.10 по автоклавному газобетону был организован как часть Комитета C15 по промышленным каменным блокам для решения вопросов, которые конкретно связаны со строительством. кирпичной кладки.С того времени члены обоих подкомитетов работали вместе над созданием стандартов ASTM, которые принесут наибольшую пользу отрасли AAC.

Благодаря усилиям комитетов C27 и C15 ASTM, за последние 10 лет ASTM разработало и опубликовало четыре стандарта AAC. Этими стандартами являются:
• ASTM C 1386, Спецификации для сборных конструкций из пенобетона в автоклаве
• ASTM C 1452, Спецификации армированных элементов из пенобетона в автоклаве
• ASTM C 1555, Практика для автоклавной кладки из пенобетона
• ASTM C 1591, Метод испытаний для определения модуля упругости AAC

ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ТЕКУЩИХ СТАНДАРТОВ AAC

ASTM C 1386
Стандарт C 1386 охватывает блочные блоки AAC, используемые при строительстве прочных ненесущих и несущих стен.Стандарт обеспечивает процедуры испытаний для определения прочности на сжатие, содержания влаги и объемной плотности AAC. Также представлены подробные сведения об испытании на усадку при высыхании. Физические требования к AAC, включая прочность на сжатие, номинальную насыпную плотность в сухом состоянии и среднюю усадку при высыхании для каждого из трех классов прочности AAC, указаны в стандарте (Таблица 1). Также предписаны допуски на размеры для стандартных блоков AAC.

Испытание на сжатие предусматривает использование кубических образцов размером 4 дюйма.Длина кромки (10 мм), испытанная в условиях воздушной сушки при содержании влаги примерно от 5 до 15 процентов по массе. Испытанию подлежат минимум три образца, и по возможности один образец берут из верхней трети блока, один из середины и один из нижней трети, определяемых в направлении подъема массы во время изготовления. Направление подъема отмечено на всех экземплярах.

Содержание влаги в AAC определяют путем сушки образцов в вентилируемой печи при температуре от 100 до 110 ° C до тех пор, пока два последовательных определения массы с 2-часовыми интервалами не покажут приращение потерь не более 0.2 процента от последней ранее определенной массы образца. Точные размеры измеряются штангенциркулем и определяется объем образцов. Насыпную плотность в сухом состоянии каждого образца определяют путем деления сухой массы на его объем.

Для определения усадки при высыхании образцы упаковывают в пластик и хранят не менее 24 часов при температуре от 18 до 22 ° C для равномерного распределения влаги. Затем их хранят на решетке, чтобы обеспечить достаточное движение воздуха при температуре 20 ± 2 ° C и относительной влажности 45 процентов.Массу и длину образца определяют регулярно, пока содержание влаги не упадет ниже 4 процентов. Затем определяется содержание влаги в этих образцах, и средние значения относительного изменения длины и содержания влаги для каждого показания отображаются графически и соединяются кривой.

ASTM C 1452
ASTM C 1452 охватывает несущие и ненесущие армированные сталью автоклавные газобетонные элементы пола, крыши, стен и лестниц, используемые в качестве компонентов для строительных конструкций.Для проволочной арматуры стандарт определяет минимальный предел текучести 70 тысяч фунтов на квадратный дюйм (485 МПа) и минимальный предел прочности на растяжение 80 тысяч фунтов на квадратный дюйм (550 МПа). Требуется минимальное бетонное покрытие стальной арматуры 0,375 дюйма (10 мм).

Испытание защиты от коррозии стальной арматуры в AAC выполняется путем погружения армированных образцов AAC в водный раствор хлорида натрия, 3% NaCl по массе, на двухчасовые периоды с интервалом в три дня.Это повторяется всего 10 циклов испытаний. После завершения образцы оставляют для высыхания на воздухе в течение четырех часов, и AAC вокруг стальной арматуры удаляют как с эталонных, так и с испытуемых образцов. Площадь покрытия стали ржавчиной определяется визуальным осмотром и выражается в процентах от общей площади образца.

Стандарт также предусматривает процедуру определения прочности на сдвиг в точке сварки сборных стальных проволочных сепараторов. Образец отбирают произвольно из сварного арматурного каркаса перед нанесением антикоррозионного состава.В качестве образца для испытаний выбирают проволоку с наибольшим диаметром. Образец, работающий на сдвиг, зажимается в испытательном приспособлении таким образом, чтобы стержень растяжения располагался по центру и предотвращалось вращение стержня крепления. Скорость нагружения не превышает 112 фунтов силы / с (0,5 кН / с). Типичное устройство для захвата испытуемого образца показано в стандарте.

В рамках этого стандарта описывается полномасштабная процедура испытаний для определения бокового прогиба и несущей способности армированных панелей пола и крыши из AAC при изгибе.Используется симметричная четырехточечная схема нагружения (рисунок 3). Длина подшипника (Sb) регулируется таким образом, чтобы минимальная длина подшипника была эквивалентна наименьшей длине подшипника, поставляемой производителем, или не менее 1,6 дюйма (40 мм). Двухточечные нагрузки передаются на поверхность элемента AAC стальными профилями, имеющими достаточную площадь опоры для создания равномерного давления в подшипнике, не превышающего 50 процентов прочности на сжатие материала AAC. Регистрируется предельная нагрузка и проводятся наблюдения за режимом разрушения образца.

ASTM C 1591
Стандарт C 1591 — это самый последний стандарт испытаний ASTM для AAC, который появился в печати в 2005 году. Он охватывает определение модуля упругости AAC при сжатии, полученного из данных испытаний на растяжение. Образцы для испытаний представляют собой призмы, имеющие размеры 100 мм x 100 мм x 200 мм. Образцы подготавливаются таким образом, чтобы нагрузка прикладывалась к поверхности размером 100 мм x 100 мм и была перпендикулярна направлению подъема во время изготовления (рисунок 4).

Электрические тензодатчики или механический компрессометр для определения деформации образца во время нагружения прикрепляют к двум противоположным продольным поверхностям образца вблизи средней части. Применяется базовая нагрузка, равная 0,33 предельной ожидаемой прочности на сжатие, f ’ _aac , для материала, и сохраняется в течение 90 секунд. Соответствующие деформации, e _b1 и e _b2 , измеряются в течение последних 30 секунд приложенной нагрузки.Если e _b1 и eb2 отклоняются более чем на 20 процентов, приложенная нагрузка считается эксцентрической. Затем образец следует выгрузить, выровнять, повторно загрузить до 0,33 f ’ _aac и измерить соответствующие деформации. Когда показания деформации при 0,33 f ’ _aac находятся в пределах 20 процентов, постепенно уменьшайте нагрузку до достижения значения 0,05f’ _aac (это должно занять приблизительно 30 секунд). Эта нагрузка сохраняется в течение 90 секунд, и соответствующие деформации, e _a1 и e _a2 , измеряются в течение последних 30 секунд приложенной нагрузки.Если разница в показаниях двух манометров (e _b1 — e _a1 , e _b2 — e _a2 ), соответствующая приложенным нагрузкам 0,33 f ‘ _aac и 0,05 f’ _aac , отклоняется более чем на 20 процентов приложенная нагрузка считается эксцентричной. Затем образец следует выгрузить, выровнять и повторить испытание. Если разница в показаниях двух манометров (e _b1 — e _a1 , e _b2 — e _a2 ), соответствующая приложенным нагрузкам 0.Для 33 f’aac и 0,05 f’aac отклонение друг от друга составляет 20 процентов, цикл загрузки повторяется. Нагрузка принята равной 0,33 f ’ _aac ; прочитать eb1 и eb2 и вычислить средний eb; уменьшить нагрузку до 0,05 фаак; Прочтите e _a1 и e _a2 и вычислите среднее значение e _a . Эти значения будут использоваться для расчета модуля упругости E _aac . После завершения этого второго цикла нагружения компрессометр должен быть удален, а образец нагружен до отказа.Полный цикл загрузки показан на рисунке 5.

Модуль упругости E _c определяется по

, где fa = напряжение, зарегистрированное при 0,05f _aac ; f _b = напряжение, зарегистрированное при 0,33 f _aac ; e _a = средняя деформация, рассчитанная при 0,05f _aac , и e _b = средняя деформация, рассчитанная при 0,33f _aac .

ASTM C 1555
Стандарт C 1555 был разработан специально для материалов, испытаний и качества изготовления кирпичной кладки из блоков AAC.Дана прямая ссылка на ASTM C 1386 для спецификации материалов и испытаний. В примечании к стандарту рекомендуется использовать тест модуля упругости для AAC после его разработки Подкомитетом C27.60 (в настоящее время ASTM C 1591). Требования к качеству изготовления ACI / ASCE Specification for Masonry Structures приняты и дополнены дополнительными требованиями, специфичными для AAC-кладки. Подробно описан тест на проницаемость для жидкости для обработки наружных поверхностей, которые используются для защиты кладки AAC от погодных условий.

Были предложены дополнительные стандарты ASTM для AAC, которые в настоящее время разрабатываются. Примеры таких стандартов — методы испытаний на прочность на изгиб, сдвиг и стойкость к замерзанию. Эти испытания необходимы, поскольку современные методы испытаний для обычного бетона или кирпичной кладки могут быть неприменимы непосредственно к AAC.

AAC — это относительно новый строительный материал в США, и поэтому техническая информация необходима для предоставления рекомендаций по использованию, а также испытанию материала. Разработка стандартов AAC через ASTM — шаг вперед на пути к достижению этой цели. Ожидается, что по мере увеличения использования AAC в США потребуются дополнительные стандарты для решения различных аспектов характеристик материала. //

Характеристики блоков

AAC — (Газобетон автоклавный), Состав

В этой статье вы познакомитесь с введением, составом, производством и спецификациями блоков AAC. Технические характеристики блоков AAC содержат Общий размер , Толщина Минимальная , прочность на сжатие , Минимальная плотность в сухом состоянии , Тепловое сопротивление , Допустимое напряжение сдвига , Поглощение звука , Огнестойкость , Огнестойкость , Электропроводность , Усадка при высыхании и т. Д.

Начнем с введения блоков AAC.

Что такое блоки AAC?

• Блок AAC — это особый тип бетонного блока, состоящий из мелких заполнителей, портландцемента, воды и другого расширительного агента (алюминиевый порошок).
• Блок AAC был разработан в 1924 году шведским архитектором. Блок AAC — это альтернативный материал для строительных материалов, который по своим свойствам аналогичен дереву. Как известно, древесина имеет хорошую теплоизоляцию, прочную структуру, проста в обработке, горючая, гниющая и термитная.Но блоки AAC сводят к минимуму недостаток использования древесины в качестве строительного материала. С помощью этого блока можно полностью удалить горючие, гниение и повреждения термитами.
• Продукция AAC не только включает блок AAC, но также включает стеновые панели, панели пола и крыши, перемычки и т. Д.

Использование блока AAC

• Используется в коммерческих, промышленных и жилых помещениях
• AAC хорошо подходит для высотных зданий и зданий с высокими колебаниями температуры,
• Подходит для использования в зонах с экстремальными температурами.
• Уменьшает вес надстройки, поэтому используется в легком строительстве.

Технические характеристики блоков AAC 4 Минимум 900 Прочность на сжатие

Свойства блока AAC	Технические характеристики
Общий размер	625 мм * 240 мм * (75-300) мм
Толщина	50,75,100,125,150,200,225
от 3 до 4. 5 Н / мм 2 (IS 2185)
Минимальная плотность в сухом состоянии	от 450 до 650 кг / м 3
Термическое сопротивление	0,8-1,25 на дюйм толщины
Допустимый сдвиг Напряжение	8-22 psi
Звукопоглощение	До 42 De
Огнестойкость	4 * часов
Теплопроводность	0,16 до 0,18 Вт / мкл
Усадка при высыхании	0.04% от размера блока AAC

Характеристики блока AAC

Состав

1. Летучая зола — 59%

2. Цемент (обычно марка OPC 53) -33%

3. Лайм — 8%

4. Алюминиевая пудра — 0,07%

Процесс изготовления блока AAC

• Сначала автоклавный газобетон получают путем смешивания кремнезема, песка или летучей золы с цементом, известью, водой и расширительными добавками, такими как алюминиевый порошок.
• После смешивания этот бетон заливается в форму стандартного размера.

(Для структурно армированных изделий из AAC стальная арматура или сетка также помещаются в форму.)

• Когда мы смешиваем порошок алюминия с диоксидом кремния или другим материалом, содержащим диоксид кремния, образуется газообразный водород. В результате бетон увеличивается в пять раз по сравнению с первоначальным объемом. Такой процесс называется аэрацией. Так он переименован в газированный.
• Затем водород выходит, оставляя пустоты между бетоном, и эта форма удаляется и разрезается на мелкие кусочки (отходы во время резки могут быть переработаны).
• Затем поместите эти детали в автоклав. Температура автоклава достигла около 190 ° по Цельсию, а давление от 8 до 12 бар.
• Под таким паром и давлением песок реагирует с гидроксидом кальция с образованием гидрата силиката кальция, который придает высокую прочность блоку AAC.
• Затем отверждение завершено, и удаленный блок AAC готов к использованию на строительной площадке.

Преимущество блока AAC

• Благодаря легкости, он
  • Экономия затрат и энергии при транспортировке
  • Повышение шансов выжить во время сейсмической активности
• Снижение воздействия на окружающую среду (использование летучей золы)
• Повышение термической эффективности снижает нагрев и охлаждение нагрузка в здании.
• Повышает удобоукладываемость, обеспечивает точную резку,
• Образовавшиеся твердые отходы можно использовать повторно.
• Устойчивый к термитам (не подвержен влиянию термитов, как древесина)
• Экономичный
• Сейсмостойкость и гибкость конструкции
• Теплоизоляция и энергоэффективность
• Огнестойкость и экологичность
• Размер блока AAC обычно составляет большой, что приводит к ускорению кладочных работ.
• Снижает статическую нагрузку здания на фундамент.

Недостаток блока AAC

• Более высокая начальная стоимость
• Нехватка заводов-изготовителей
• Хрупкая природа, поэтому обращение и транспортировка требует осторожности.
• Установка в сезон дождей приводит к растрескиванию после установки.
• Для перегородки толщина блока AAC будет больше. Итак, предпочтение отдается глиняному кирпичу.

Я надеюсь, что эта статья « спецификации блоков AAC » останется для вас полезной.

Счастливое обучение — Civil Concept

Автор,

Инженер-строитель — Сумит Паудель

Читайте также,

Все виды связок в кирпичной кладке — Различные части кирпича с рисунком

Как рассчитать количество кирпичей в одном кубическом метре — Практическое числовое значение

как найти кирпичи в стене, пример с числовым

Из чего сделаны кирпичи | Состав кирпичей, виды применения

Просмотры сообщений: 181

Похожие сообщения

Блоки AAC — Renacon Блоки AAC Производитель из Коимбатура

Подробная информация о продукте:

Тип кирпича	Автоклавный пенобетон
Размер	24 дюйма. X 8 дюймов X 4 дюйма (До 9 дюймов)
Форма	Прямоугольник
Марка	Renacon
Материал	AAC
Метод	AAC
Использование / применение	Перегородки
Тип продукта	Блоки
Дизайн	Необработанный
Тип блока	Блок AAC
Цвет	Серый
Для использования в	Боковые стенки
Прочность на сжатие	4 Н / мм2 (МПа)
Усадка при высыхании	0.04%
Водопоглощение	8%
Плотность в сушильном шкафу	550-650 кг / м3
Прочность на сдвиг	0,6 Н / м2
Модуль упругости	2040 МПа
Коэффициент теплового расширения	8,1 x 10-6 K -1
Теплопроводность	0,16 w / moK
Тепловое сопротивление	0,46 м2 — 0k / w
Огнестойкость	4 часа (для стены 200 мм)
Класс передачи звука	44 дБ для стены 200 мм

Блоки из автоклавного пенобетона (AAC) — это легкие и прочные строительные изделия. Блоки AAC, впервые задуманные и изобретенные шведским архитектором и изобретателем Йоханом Акселем Эрикссоном в 1924 году, особенно известны своими огнестойкими, жаропрочными и звукоизоляционными свойствами.

Воздух, являющийся основным компонентом (почти 80-85% по объему), эти строительные изделия, как правило, легкие, их вес составляет лишь треть от более распространенных кирпичей из красной глины.

Как они сделаны?

Общие ингредиенты, используемые при производстве блоков AAC, включают известь, цемент, песок, воду, гипс, летучую золу и оксид кальция (обычно известный как негашеная известь).Алюминиевый порошок вступает в химическую реакцию с ними, и газообразный водород улетучивается в воздух ближе к концу процедуры. Именно эта химическая реакция придает блокам AAC их отчетливую сотовую структуру, легкость и другие изоляционные свойства.

Пройдя необходимое формование и смешивание, они затем отверждаются в автоклаве (под воздействием высоких температур и давления), что придает им желаемую прочность и долговечность.

Каковы преимущества использования блоков AAC?

В среднем блоки AAC в 9 раз больше обычного глиняного кирпича.Это означает превосходную скорость и качество строительства в сочетании со значительным сокращением затрат на штукатурку и раствор на строительной площадке. Важно отметить, что лучшая в своем классе теплоизоляция приводит к повышенной экономии затрат на отопление, вентиляцию и кондиционирование воздуха (HVAC).

Благодаря своим высоким стандартам технологичности и гибкости материал AAC широко используется при строительстве жилых домов, медицинских учреждений, школ, гостиниц и других промышленных / коммерческих сооружений.

Пористость и механическая прочность автоклавного глинистого ячеистого бетона

В данной статье исследуются пористость и механическая прочность автоклавного глинистого ячеистого бетона (ACCC) со связующим, изготовленным из 75 мас.% Каолинитовой глины и 25 мас.% Портландцемента. В качестве вспенивателя использовали алюминиевый порошок от 0,2 до 0,8 мас.%, Получая образцы с разной пористостью. Результаты показывают, что образцы с более высоким содержанием алюминия показали слияние пор, что может объяснить более низкую пористость этих образцов.Пористость, полученная с использованием содержания алюминия, использованного в исследовании, была высокой (около 80%), что объясняет низкую механическую прочность исследованных ячеистых бетонов (максимум 0,62 МПа). Тем не менее, сравнивая результаты, полученные в этом исследовании, с результатами для низкотемпературного глинистого газобетона аналогичного состава, можно заметить, что автоклавирование эффективно для увеличения механической прочности материала.

1. Введение

Ячеистый бетон — это затвердевший раствор портландцемента, который перед схватыванием был аэрирован для получения однородной пустотной или ячеистой структуры, содержащей 50–80 об.% Или более пузырьков воздуха, пустот и капиллярной пористости [1 ].Тепловая и акустическая изоляция и огнестойкость — вот некоторые из свойств, которые делают ячеистый бетон очень интересным материалом для применения в строительстве [2–4].

Есть много возможных способов производства ячеистого бетона. Различные композиции вместе с различными методами отверждения могут использоваться для получения различных конечных свойств, таких как плотность, механическая прочность, термическая и акустическая проводимость [1].

Конечные свойства ячеистого бетона во многом зависят от его пористости, которую можно изменить, изменив тип и состав пенообразователя.Очень пористый материал будет обладать отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами из-за большого количества увлеченного воздуха. Однако эти свойства достигаются в ущерб механической прочности, которая уменьшается с увеличением объема пор. Таким образом, определение пористости и ее влияние на механическую прочность ячеистого бетона является очень важным фактором, который необходимо проанализировать при производстве этого вида материала.

Некоторые исследования [5] показывают, что при той же пористости и составу механическая прочность ячеистого бетона может быть увеличена путем изменения метода твердения.Автоклавный газобетон (AAC), то есть отверждаемый под давлением пара при температурах между и обычно имеет более высокую прочность на сжатие, чем бетон неавтоклавного пенобетона (NAAC) влажного отверждения при комнатной температуре. Кроме того, во время автоклавирования материал достигает своей окончательной микроструктуры, в то время как NAAC претерпевает микроструктурные изменения со временем и, следовательно, медленные и постепенные изменения своей механической прочности [5].

Состав ячеистого бетона на каолинитовой глинистой основе был исследован Goual et al.[6–8]. В их исследованиях Clayey Cellular Concrete (CCC), как его называли, отверждали во влажной среде при относительной влажности 90%. Поскольку реакции между каолинитом и портландцементом очень медленные при комнатной температуре, этому материалу могут потребоваться месяцы, прежде чем будет достигнута его окончательная механическая прочность. Нововведение, предложенное в этой статье, связано с использованием автоклава для улучшения свойств материала ячеистого бетона этого типа.

Это исследование направлено, в частности, на изучение пористости и механической прочности автоклавного глинистого ячеистого бетона (ACCC) и сравнение результатов с результатами, представленными CCC с аналогичными составами, о которых сообщается в литературе.

2. Экспериментальная

2.1. Материалы

Используемая глина состояла на 98,3% из каолинита (Caulina Minérios, Бразилия), а цемент представлял собой стандартный портландцемент с высокой начальной прочностью (CP V-ARI-RS, Votorantim, Бразилия). Алюминиевый порошок представлял собой Stanlux Flake CL 4010 (Aldoro, Бразилия) со средним размером частиц 16 мкм. Для повышения удобоукладываемости глиняно-цементного теста использовался суперпластификатор на основе поликарбоксилата (Glenium 51, BASF, Германия) (32 мас.% Твердых веществ).

2.2. Композиции

Автоклавный глинистый ячеистый бетон (ACCC) получали путем аэрации водной пасты каолинитовой глины и портландцемента с использованием алюминиевого порошка в качестве пенообразователя. Алюминиевый порошок реагирует с раствором каустика, который выделяется во время реакции гидратации, с образованием пузырьков газообразного водорода [7]. В конце процесса вспенивания водород улетучивается в атмосферу и заменяется воздухом, который удерживается в виде пузырьков в пасте, превращаясь в сферические поры после полного схватывания цемента, создавая ячеистую структуру [6].

Были проанализированы четыре состава, различающиеся количеством используемого алюминиевого порошка. Количества, рассчитанные в процентах от массы сухих глино-цементных материалов, были следующими: 75 мас.% Глины, 25 мас.% Цемента, 65 мас.% Воды и суперпластификатор на основе поликарбоксилата (0,8 мас.%, Мас.% Твердых веществ в по отношению к сухим материалам), к которому добавляли от 0,2 до 0,8 мас.% алюминиевого порошка с шагом 0,2%. Образцы в этом исследовании были обозначены как A2 для 0,2, A4 для 0.4, A6 для 0,6 и A8 для 0,8 мас.% Алюминия.

2.3. Приготовление образцов

В этом эксперименте глина и цемент были смешаны в сухом состоянии в смесителе с планетарной осью на низкой скорости в течение 2 минут. Затем постепенно добавляли воду, продолжая перемешивание на низкой скорости еще 2 минуты. Сделали короткую остановку на 1,5 минуты при перемешивании, чтобы соскоблить материал, приставший к стенкам емкости для смешивания. Затем смесь гомогенизировали на низкой скорости в течение 1 минуты, а затем в течение 2 минут на высокой скорости.Суперпластификатор добавляли при остановленном миксере в течение 30 секунд. После добавления этой добавки пасту перемешивали на низкой скорости в течение 1 минуты и затем останавливали еще на 30 секунд для добавления алюминиевого порошка, который смешивали и гомогенизировали с пастой в течение 1 минуты на низкой скорости.

Восемь образцов каждой смеси были отлиты в цилиндрические (50 100 мм ³ ) металлические формы, предварительно смазанные маслом для облегчения извлечения из формы.Через шестнадцать часов после формования лишние расширенные части были отрезаны. Через 48 часов образцы вынимали из форм и выдерживали во влажном помещении при 25 и 90% относительной влажности в течение 2 дней, а затем автоклавировали при 12 атм в течение 10 часов. Перед началом экспериментов образцы сушили в сушильном шкафу при температуре 70 ° С до достижения постоянного веса.

Микроструктуру и фазы ACCC сравнивали с микроструктурой и фазами низкотемпературного глинистого ячеистого бетона, отвержденного при температуре окружающей среды во влажном помещении при относительной влажности 25 и 90% в течение 21 дня.

2.4. Плотность, пористость и механическая прочность

Относительная плотность ячеистого бетона соответствует соотношению между кажущейся плотностью (геометрически измеренной) ячеистого материала и плотностью твердого вещества, составляющего матрицу этого ячеистого материала [9 ]: Пористость определяется по [9]

Чтобы измерить образцы ACCC, диски размером приблизительно 50 15 мм ³ были вырезаны из центра 2 образцов каждого состава.Затем были измерены их масса и относительные размеры для расчета объема, т.е. кажущаяся плотность, определенная по (3). где определяется геометрической формулой для расчета цилиндрического объема.

Для измерения использовался гелиевый пикнометр (Multipycnometer, QuantaChrome, США). Для этого анализа измельчали ​​репрезентативные образцы каждого состава. Для измерения использовали примерно 4 г порошка каждой композиции. Для каждого образца порошка было выполнено в общей сложности 10 измерений, что являлось окончательным значением, полученным как среднее арифметическое.

Для определения механической прочности образцов пять цилиндрических образцов (50 100 мм ³ ) каждого состава были испытаны на универсальной машине для механических испытаний (DL 20000, Emic, Brazil) в соответствии с бразильским стандартом. [10]. Базовые поверхности образцов были покрыты штукатуркой Paris для получения плоских и параллельных поверхностей. Используемая скорость нагрузки составляла 1 мм / мин.

2,5. Микроструктура и фазовый анализ

Продукты в этой работе были охарактеризованы с помощью рентгеновской дифрактометрии (XRD, Phillips, модель Xpert, Нидерланды) и сканирующей электронной микроскопии (SEM, Phillips, Нидерланды).

3. Результаты и обсуждение

3.1. Плотность и пористость

На рисунке 1 показаны кажущаяся плотность и пористость проанализированных образцов ACCC, как функция процентного содержания порошка Al. Как можно заметить, плотность не изменилась, как и ожидалось для разных количеств Al. Как правило, плотность ячеистого бетона уменьшается по мере увеличения процентного содержания пенообразователя из-за большего количества образующихся пор. Однако в данном случае такое поведение как раз наблюдалось для образцов с 0.2 и 0,4 мас.% Al. Для образцов с большим количеством порошка Al плотность увеличивалась. Такое же аномальное поведение было отмечено для пористости образцов ACCC. Пористость увеличилась между образцами А2 и А4, но впоследствии уменьшилась для образцов А6 и А8, достигнув более высокого значения в образце А4 (83,2%).

Анализ изломов поверхностей образцов ACCC показал, что смеси A6 и A8 имели поры с неоднородной формой, которые были больше, чем наблюдаемые для смесей A2 и A4, что свидетельствует о слиянии пор смесей с более высоким содержанием Al.Это могло объяснить неожиданные результаты по плотности и пористости. На рисунках 2 (а) и 2 (б) показаны поверхности излома образцов А2 и А8 соответственно.

Когда поры соединяются вместе, они приобретают больший объем и имеют тенденцию выходить из материала [1] из-за более сильных сил, оказываемых на них жидкостью (плавучесть, оказываемая цементной пастой на пузырьки газа). Таким образом, часть газа, образующегося во время реакции между Al и гидроксидами, не эффективна для образования пор, что приводит к более низкой пористости образцов A6 и A8.

Фактором, который может объяснить слияние пор в этих образцах, является высокая реакционная способность порошка алюминия, использованного в данном исследовании. Как показано на Рисунке 1, 0,2 мас.% Al уже было достаточно для получения пористости 81,8%. Когда было добавлено более высокое содержание Al, количество образовавшихся пузырьков водорода могло быть настолько большим, что для них было более стабильно слиться, чем оставаться изолированными. Коалесценция обеспечивает минимизацию общей площади поверхности пор, что приводит к более стабильной конфигурации системы [11].

Возможные решения этой проблемы заключаются в минимизации количества суперпластификатора, используемого для увеличения вязкости цементирующей пасты, чтобы задержать выход пузырьков водорода, и в оптимизации количества используемой энергии Al (Stanlux Flake CL4010), поскольку меньшего количества этого порошка достаточно для получения высокой пористости.

3.2. Механическая прочность

Механическая прочность образцов ACCC соответствовала результатам по плотности и пористости, то есть более высокая пористость приводила к более низкой механической прочности, что можно увидеть на рисунке 3.

Различные значения механической прочности на сжатие, представленные образцами, проанализированными в этом исследовании, являются следствием их ячеистой морфологии. В образцах A2 и A4 из-за большего количества и однородного распределения пор межпоровые стойки тоньше, что придает материалу меньшую прочность. Однако в образцах A6 и A8, хотя поры больше из-за слияния, стойки толще, что привело к более высокой прочности на сжатие. Даже в этом случае полученные значения были очень низкими, достигая максимального значения 0.62 МПа для состава А8 (пористость 78,23%).

Согласно Гибсону и Эшби [9], механическая прочность ячеистого материала является потенциальной функцией его относительной плотности в соответствии с уравнением: где — механическая прочность полностью плотного материала, — геометрическая постоянная пропорциональности, его пористость и эмпирический показатель степени.

С помощью этого уравнения значения механической прочности, которые образцы CCC представили бы, если бы они имели такую ​​же пористость, как образцы ACCC, проанализированные в этом исследовании, были оценены на основе данных, представленных в литературе [6].Сравнение показано на рисунке 4.

Можно заметить, что значения механической прочности, оцененные для образцов CCC, значительно меньше, чем значения, измеренные для ACCC с такими же относительными плотностями. Это позволяет сделать вывод, что автоклавирование эффективно для упрочнения ячеистого бетона на глинистой основе, поскольку при равной пористости прочность на сжатие ACCC значительно выше, чем у CCC, который отверждается при комнатной температуре.

Поскольку более высокая прочность на сжатие, проанализированная в этом исследовании, была равна 0.62 МПа для образца с 0,8 мас.% Al, становится ясно, что необходимо уменьшить количество используемого порошка Al, чтобы получить образцы с более низкой пористостью и, следовательно, более высокой механической прочностью, чтобы соответствовать техническим условиям. Однако, если целью является использование материала с пористостью, аналогичной анализируемым здесь, необходимо изучить некоторые изменения в составе.

3.3. Микроструктура и фазовый анализ

Кристаллические фазы ACCC сравнивали с таковыми из глинистого ячеистого бетона, выдержанного при 90% относительной влажности в течение 21 дня (Рисунок 5).В обоих случаях могут наблюдаться пики каолинита и галлуазита из непрореагировавшей глины. Относительная интенсивность пика кальцита уменьшается при автоклавировании CCC, что приводит к образованию тоберморита. Типичные игольчатые структуры тоберморита [12, 13] более заметны в образце ACCC (рис. 6 (b)) по сравнению с образцом, отвержденным CCC. при низкой температуре (рис. 6 (а)).

4. Выводы

Это исследование было направлено на изучение влияния выдержки в автоклаве на механическую прочность ячеистого бетона на глинистой основе.Были проанализированы пористость и механическая прочность образцов разного состава, различающихся только содержанием Al, и результаты сопоставлены с литературными данными для глинистого ячеистого бетона, отвержденного при комнатной температуре (CCC).

По результатам можно сделать следующий вывод: (i) Образцы с содержанием алюминиевого порошка от 0,6 до 0,8% производили столько водорода, что поры больше не оставались дискретными, то есть поры слились до такой степени, что избыток водорода мог вырваться из матрицы.Это означает, что, вероятно, будет оптимальный уровень добавления алюминия в диапазоне от 0,4 до 0,6% для получения максимальной пористости. (Ii) Механическая прочность образцов ACCC варьировалась в зависимости от их пористости, то есть она увеличивалась по мере уменьшения пористости. . Однако полученные значения были очень низкими, достигая максимума 0,62 МПа для образца с более низкой пористостью (78,23%). (Iii) Путем экстраполяции данных, представленных в литературе [6] для образцов CCC, было обнаружено, что, при той же пористости и составе автоклавный глинистый ячеистый бетон (ACCC) имеет значительно более высокую механическую прочность, чем CCC, таким образом показывая, что автоклавирование эффективно для упрочнения этого типа материала.(iv) Следует использовать меньшие количества порошка Al, чтобы уменьшить пористость и повысить механическую прочность. Другой возможностью было бы изменение твердофазного состава исследуемого ACCC.

Благодарности

Авторы благодарны г-ну Занону и г-ну Ногара из Селукона (Крисиума, Южная Каролина, Бразилия) за предоставленный алюминиевый порошок, используемый в этом исследовании, а также за разрешение им использовать автоклав для нашей экспериментальной работы.

Преимущества и недостатки газобетона

Преимущества и недостатки газобетона

Существует два типа газобетона: неавтоклавного твердения и автоклавного твердения.Достоинства и недостатки газобетона рассмотрены ниже.

Благодаря наличию извести, количество используемого цемента меньше, поэтому стоимость сырья для производства автоклавного газобетона ниже, чем у неавтоклавного. Автоклавное твердение обеспечивает лучшую прочность газобетона, чем неавтоклавный газобетон.

Можно выделить следующие 6 преимуществ автоклавного и неавтоклавного бетона для конструкции:

1. Экономическая эффективность строительства. Низкая стоимость материалов, а также большие габариты блоков при меньшем весе позволяют снизить стоимость строительства. Требуется меньше времени, чем при кладке кирпичей или блоков. Меньший вес требуется меньше стали.
2. Низкая плотность, низкая теплопроводность. Газобетонные блоки имеют плотность от 400 до 800 кг на куб.м и коэффициент теплопроводности от 0,1 до 0,21 Вт / (м * оС), поэтому они легкие и теплые.
3. Хорошая звукоизоляция. Благодаря пористой структуре газобетон обеспечивает звукоизоляцию в 10 раз лучше, чем кирпичная стена такой же толщины.
4. Пожарная безопасность. Газобетон — негорючий, огнестойкий материал, имеет первый класс огнестойкости, превосходящий класс обычного бетона.
5. Паропроницаемость. Благодаря пористой структуре газобетон обладает хорошей паропроницаемостью. Коэффициент паропроницаемости составляет от 0,23 до 0.4 мг / (м * ч * Па). Дома из газобетона «дышат», а микроклимат внутри комфортный.
6. Экологичность. Газобетон содержит натуральные, экологически чистые компоненты. Материал не выделяет вредных веществ, не стареет и не подвержен разложению. Радиационный фон составляет от 9 до 11 мкР / ч. Для справки: каждый год австралийцы получают около 1,5–2,0 миллизиверта ионизирующего излучения

---

Гидроизоляция Hebel имеет решающее значение, особенно ниже уровня земли или на любых участках, подверженных постоянной влажности, для предотвращения преждевременного разрушения AAC .Покрытия Maxseal, используемые на AAC, создают декоративную водонепроницаемую отделку.

Сделай сам или профессионал может произвести желаемый эффект. Maxseal предлагает рентабельные и экономичные средства защиты газобетона в автоклаве.

---

Теперь рассмотрим 6 недостатков газобетона:

1. Стоимость производства блока AAC выше.
2. При изготовлении требует ухода, чтобы окончательная поверхность газобетона не была слишком гладкой.так как это затрудняет нанесение отделки.
3. из-за высокого водопоглощения отделки, требующие дышать для предотвращения воздействия окружающей среды (атмосферных воздействий) на газобетон, например, покрыть автоклавный газобетон штукатуркой, декоративные фасады и т. Д.
4. Повреждение цветения происходит из-за высокого поглощения и удержания воды. Поскольку в AAC миллионы пор, помимо высолов, любое расширение воды, удерживаемой в AAC, может вызвать растрескивание в структуре.
5. Прочность AAC снижается во влажном состоянии, и длительное воздействие влаги приведет к разрушению материала.
6. Агрессивные среды также могут быть недостатком для использования AAC

лучшая цена цементобетонный завод бетон, бетонный завод hzs90 на продажу мокрый

Best 30 бетонный завод в Виксоме, штат Мичиган с отзывами

бетонный завод в городе Виксом на. Смотрите обзоры, фотографии, направления, номера телефонов и многое другое о лучшем готовом смешанном бетоне в Wixom, штат Мичиган.

Соотношения бетонных смесей — Как сделать бетон (Цемент

Какое соотношение для смешивания бетона? Одно из лучших соотношений бетонной смеси — это 1 часть цемента, 3 части песка и 3 части заполнителя, это даст примерно 3000 фунтов на квадратный дюйм бетонная смесь.Прочность этого соотношения смеси хороша для большинства бетонных плит, опор, ступеней и фундаментных стен.

лучший бетонный завод периодического действия, китайский цементобетон

китайский завод бетоносмесителя для продажи — Ямар — лучший бетон смесительный завод периодического действия на рынке китайских бетонных заводов.Бетонный завод состоит из больших бункеров для хранения различных реактивных ингредиентов, таких как цемент, хранилища для сыпучих ингредиентов, таких как заполнитель и вода, механизмов для добавления различных добавок и добавок, оборудования для точного взвешивания, перемещения и смешивания примерно

Бетонный завод | Стационарная готовая смесь для бетона

Закажите у нас свой завод по производству бетонных смесей. Прочная конструкция, современный дизайн, простая в использовании панель управления делают это оборудование выбором многих ведущих строительных подрядчиков по всему миру.Двухвальный смеситель — это стандартный смесительный узел, предлагаемый во всех вариантах установки периодического действия. Дополнительные смесительные агрегаты чашевого или планетарного типа доступны по лучшей цене.

2021 Цены на бетон | Стоимость доставки бетонных грузовиков (Согласно

Согласно NRMCA, бетон стоит в среднем 108 долларов за кубический ярд. При доставке и заливке бетона большинство платит от 119 до 147 долларов за кубический ярд в зависимости от PSI цемента. Полный 10-ярдовый грузовик с доставкой от 1169 до 1444 долларов, чего достаточно

Смесительные установки — Liebherr

Бетоносмесительные установки Liebherr позволяют производить бетон экономично.Мы поставляем наши установки в вертикальном и горизонтальном исполнении. Благодаря модульной структуре мы можем в короткие сроки удовлетворить индивидуальные требования клиентов. Мы рекомендуем наши мобильные бетонные заводы

Enqineering Construction Equipment Бетонный завод

Enqineering Construction Equipment Бетонный завод для строительства (HZS25), Подробная информация о бетономешалке, бетономешалке от Enqineering Construction Equipment Бетонный завод для строительства (HZS25) — Компания Shandong Dom Machinery Equipment Co., Ltd.

: Бетоносмесители: инструменты и предметы домашнего обихода

Электрический смеситель для тачки для цементно-бетонного раствора, Бетоносмеситель 2 1/4 куб. Футов с подставкой, смеситель для садового цемента со стальным барабаном (оранжево-серый) 4,7 из 5 звезд 4 184,99 $

Concrete Mix at

Найдите бетонную смесь в Lowe’s сегодня. Покупайте бетонную смесь и различные строительные материалы в Интернете по адресу. Цены, акции, стили и доступность может изменяться. Наши местные магазины не соблюдают онлайн-цены.Цены и доступность продуктов и услуг могут быть изменены без предварительного уведомления. / Бетон, цемент и штукатурка

Бетонный завод — Sinoway Industrial (Шанхай) Co

Китайский бетонный завод Каталог бетонных заводов готовой смеси 150 м3 / час, бетонный завод, бетонный завод готовой смеси 120 м3 / час , Цементный завод китайского производителя Sinoway Industrial (Shanghai) Co., Ltd., стр.1.

Продается мобильный бетонный завод — Best Mobile

Импульсный пылеуловитель мобильного бетонного завода.1. Для уменьшения пыли и шума установите внешнее уплотнение в смесительном помещении, на выходе воздуха из бетоносмесителя есть импульсный фильтр, соберите и повторно используйте фильтр и цемент, тем временем уменьшите внутреннее давление бетономешалки

Ready Mix Concrete Завод в Бангладеш — разумная цена

Бетонный завод в Бангладеш может смешивать цемент, летучую золу и гальку в качественный бетон для различных проектов. Например, строительство зданий, строительство туннелей, строительство мостов, инженерное обеспечение водного хозяйства, строительство воздушного порта и причала и т. Д.Где нужен бетон, где нужен готовый бетон.

Best 30 Concrete Ready Mixed in Cypress, TX с отзывами

Завод Porter Ready-Mix Tomball Plant. Готовые бетонные смеси. 45. ЛЕТ В БИЗНЕСЕ. (281) 290-7117. 11500 Boudreaux Rd. Tomball, TX 77375. 4. Лучший Redi Mix. Готовый бетонный бетон Подрядчики Бетон

Бетонный завод HZS25, Бетонный завод FOCUS

Горизонтальный двухвальный бетоносмеситель JS750, HZS25 с часовой производительностью 25 м³ широко используется в небольших и средних проектах.Благодаря своей компактной конструкции этот бетонный завод очень популярен в таких областях, как различные виды зданий, дорог, завод по производству сборных железобетонных изделий.

Малый бетонный завод на продажу — вкратце и

Бетонный завод AJ-25 имеет функцию автоматической подачи. . Он состоит из бетоносмесителя принудительного действия JS500, системы автоматического управления, силоса для цемента, системы подачи и дозатора заполнителя серии PLD. Он имеет простую конструкцию, легко разбираемую. Кроме того, он может производить даже бетон в короткие сроки, что очень подходит для небольших строительных площадок, литейных заводов, небольших бетонных заводов.

Завод по производству готовых бетонных смесей по лучшей цене в Индии

рупий 15 лакх.Энергетические системы Powerol. Готовый смесительный бетонный завод. 12 рупий. Jayem Manufacturing Company Private Limited. Полумобильный бетонный завод MASM 20. 23 лакха. Macons Equipments Private Limited. Готовые бетонные смеси.

Надежные производители бетонных заводов и

Мы можем пригласить вас посетить наш завод, показать вам процесс производства бетонных заводов, таких как бетонные машины, цементные силосы, двухвальные бетоносмесители серии JS, шнековый конвейер и т. Д.Мы можем поставить вам бетонные заводы: AJ-25, AJ-35,

Хорошее начало: лучшая бетонная смесь для любого дома

Хорошее начало: лучшая бетонная смесь для любого проекта DIY требует высокой прочности на сжатие, как Quikrete Бетонная смесь 5000. Коммерческая смесь цемента, камня или гравия и песка:

Best 30 Concrete Mixing Plant в Хьюстоне, штат Техас, с отзывами

Concrete Mixing Plant в Хьюстоне. Просмотрите обзоры, фотографии, направления, номера телефонов и многое другое о лучшем готовом смешанном бетоне в Хьюстоне, штат Техас.

Растворы, бетоносмесители на продажу | eBay

12 кубических футов Гидравлический раствор и бетономешалка от Curb King, 13 л.с., Honda. 6 480 долларов США. Сделать предложение. — 12 кубических футов Гидравлический раствор и бетономешалка от Curb King, 13 л.с., Honda. Буксируемый смеситель для минометов Crown, бензиновый двигатель Honda, вместимость (3) мешка. $ 849,50 4д 5ч.

низкое ценовое предложение на цементный завод

низкое ценовое предложение на цементный завод. Просто заполните форму ниже, нажмите «Отправить», вы получите прайс-лист, и представитель HM Machinery свяжется с вами в течение одного рабочего дня.Вы также можете связаться с нами по электронной почте или по телефону.