Керамзитобетон состав: состав и пропорции на 1м3

5. Заключение

В документе показана максимально возможная прочность бетона LECA, отмечена передовая технология производства легкого бетона. Результаты показывают, что замена 5% цемента летучей золой, мелкозернистого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности балки на изгиб. 56 дней по сравнению с 28 днями силы.При этом прочность 28 суток также примерно равна нормальному обычному бетону; то есть замена на 0% и уменьшение сухого веса образца. В будущем методы мягких вычислений приведут к тому, что в основных областях мы сможем достичь лучшей производительности за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, участвующим в этой исследовательской работе.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

ГЛИНА ОБЛЕГЧЕННАЯ И СЛАНЦЕВЫЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ

LES GRANULATS LEGERS D’ARGILE ET DE SCHISTE РАСШИРЯЕТ

Приведены подробные сведения об использовании и производстве легкого керамзита и сланцевых заполнителей.Образование небольших полостей внутри агрегатов происходит между 1100 и 1200 градусами. Это явление обусловлено присутствием в глине минеральных ингредиентов, которые вызывают газообразные выбросы при температуре, превышающей температуру плавления глины или равной ей, и возникновением фазы плавления с достаточной вязкостью для улавливания выделяемых газов. Приведены данные о сырье, используемом в производстве (в основном, глине и сланце), и о наиболее удовлетворительных характеристиках. Описаны технологические аспекты производства: подготовка материалов, сушка, обжиг, а также основные характеристики: насыпная плотность (от 250 до 900 кг / м3), коэффициент водопоглощения (менее 15%), химический состав (спецификация: составляется и будет ограничивать содержание серы).Проводятся исследования по изучению методов измерения механической прочности. Рассмотрены основные применения. / TRRL /

• Наличие:
• Корпоративных авторов:

  Editeur Dunod

  26 Boulevard de l’Hopital
  Paris 5e, Франция
• Авторов:
• Дата публикации: 1972-6

Язык

Информация для СМИ

Предмет / указатель терминов

Информация для подачи

• Регистрационный номер: 00099620
• Тип записи: Публикация
• Агентство-источник: Центральная лаборатория мостов и домов (LCPC)
• Файлы: ITRD, TRIS
• Дата создания: 18 ноября 1975 г., 00:00

Производство керамзитобетонных блоков на воде.Оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

— популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи.При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко сделаете из подручных материалов.

Блоки керамзитобетонные — состав, виды и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

• Портландцемент с маркировкой М400 и выше, действующий как вяжущее;
• песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
• керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
• модифицирует компоненты, повышающие производительность композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетономешалку при перемешивании. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительной особенностью блоков является ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

Керамзитобетонные изделия подразделяются на следующие виды:

• теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
• теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
• конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитоблоки классифицируются по следующим критериям:

• Области использования. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
• построек. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
• размеров. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные характеристики блочного композита:

• силы. Блоки способны воспринимать силы на каждый квадратный сантиметр площади от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий;
• теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
• Морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
• способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенный уровень звукоизоляции;
• паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
• небольшая усадка.Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
• экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

• малый вес с увеличенными габаритами;
• способность воспринимать значительные усилия;
• малый коэффициент линейного расширения;
• простота;
• расширен ассортимент;
• доступный ценовой уровень.

За счет шероховатой поверхности блоков повышается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Наряду с комплексом преимуществ у блоков есть один недостаток — их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

Планируем делать блоки своими руками — готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

• ингредиенты для приготовления раствора керамзитобетона;
• бетоносмеситель для смешивания компонентов;
• лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;
Вибростол
• для эффективного уплотнения смеси.

Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — нюансы технологии

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:

1. Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
2. Закупочные материалы для приготовления рабочей смеси.
3. Подготовьте инструменты и оборудование.
4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
6. Формируем изделия.
7. Запечатайте раствор, залитый в формы.
8. Демонтируйте опалубку через день после заливки.
9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

Опалубка под керамзитобетонные блоки

Формовочные емкости для изготовления керамзитовых блоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формирования контейнеров:

• деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
Металл
• , для изготовления которого используется листовая сталь. Внутренние полости сформированы с помощью трубчатых вставок.Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

Внутренние размеры формы выполнены в соответствии с размерами стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшие работы по сооружению изложницы выполнить по следующему алгоритму:

1. Перенесите размеры эскиза в материал.
2. Вырезать заготовки опалубки.
3. Подготовьте две Г-образные стены.
4. Соедините детали с помощью металлических уголков.
5. Прикрепите лист основания к нижней плоскости стен.

Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.

Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

• 430 кг портландцемента М400;
• 720 кг гранул керамзита;
• 420 кг пшенного песка;
• 140 литров воды.

Пропорции компонентов для различных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

Отливаем керамзитовые блоки своими руками

Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

• смазать стенки формы с отработкой;
• заливать при температуре 16-19 ° С;
• выполнить формовку на ровной поверхности;
• защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

• устройство для трамбовки ручное;
Вибростол
• с электроприводом.

Процесс виброуплотнения заливаемой в опалубку смеси прекращается при появлении цементного молока на поверхности.

Заключительные этапы производства блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

• керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
• товаров раскладываются на поддоны и отправляются в закрытое помещение. Готовое изделие следует выкладывать в один слой и избегать ударных нагрузок.

Срок высыхания готовой продукции — 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подводя итоги

Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит сократить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и советом, как избежать ошибок.

Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзит своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный прибор оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
Изделие
• оснащено стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 тысяч рублей.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

Машины подвижные механизированные

Основные характеристики:

• оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• машина оснащена колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
• в зависимости от потребностей можно выбрать модель с разными надстройками, например пресс для трамбовки;
• вибратор закреплен на аппарате и подает импульс форме;
• устройство может быть укомплектовано 4-мя штампами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р.

Вибрационный стол

Основные характеристики:

• основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
На поддон укладывается
• форм, которые уплотняются вибрацией;
• , то поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
• все манипуляции проводятся вручную;
• за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибрации по всему столу;
• стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;
Вибростол
• малоподвижен, имеет большие размеры и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

Подготовка формы

Формы можно сделать своими руками из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

• формы без пустот;
• форм со сквозными пустотами;
• форм со слепыми пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых габаритов. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант — сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок можно будет легко удалить.

Керамзитобетон — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• Портландцемент М400 — 230 кг;
• керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
• вода — 190 кг.

При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

• — 250 кг;
• керамзитовая смесь — 460 кг;
• песок керамзитовый — 277 кг;
• W / C — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
• Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

• керамзит — 54,5 кг;
• песок — 27,2 кг;
Цемент
• — 9,21;
• вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если за единицу объема возьмем ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 — 1 шт .;
• песок очищенный 5 мм — 2 шт .;
Керамзит
• плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
• вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного действия, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от виброраспределения раствора и составляет 3-6 минут … В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо поддерживать его форму после подготовки перед уплотнением на не более 30 секунд.

Последовательность размещения компонентов в бетоносмесителе:

• вода;
Пластификатор
• — если используется;
• песок, после чего массу тщательно перемешивают;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальный гранулометрический состав.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

Как сделать самостоятельно керамзитобетонные блоки, видео

Работы могут выполняться со специальным оборудованием или без него, что сказывается на качестве готового модуля.

Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

• пластина из нержавеющей стали размещается на вибростоле в специальном углублении;
На плиту заливается керамзитобетон
• ;
• вибрация плотно распределяет и уплотняет смесь;
• излишки удалите шпателем;
• пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
Сушка
• — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования , есть другой способ сделать блоки:

• форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
• опалубка заполнена раствором;
• смесь утрамбовывают деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
• при высвобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
• плесень удаляют через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если имеется в виду устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

• цемент М500 — 263 кг;
• вода — 186 л;
• песок — 1068 кг;
• керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замешивании трудно добиться однородной рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается рецепт:

• цементно-песчаная смесь — 60 кг;
Керамзит
• — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

• 7 / 3.5 / 1.0 — М150;
• 7 / 1.9 / 1.0 — М300;
• 7 / 1.2 / 1.0 — М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеобразного сырья — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь … Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

Мастеру нужно понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

• ролики тонкого и глубокого шлифования, камнеотделительные ролики;
• сушильный барабан;
• печь для обжига;
• формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как сделать своими руками керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

Этот вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка — кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

Материальные преимущества

Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

• легкость — по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент в 2,5 раза ниже;
• Теплоотдача меньше на 75%, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
• хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
• стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
• позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
• экологичность;
• Морозостойкость держится на уровне 50 циклов.

Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

Каналы реализации

Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

• строительные организации;
• фермерских хозяйств;
• промышленных предприятий;
• частных лиц.

Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй — прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона — в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогие стройматериалы всегда высок, поэтому вы можете без лишних трудностей найти свои каналы сбыта.

Регистрация дела

Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

• 23 Прочие неметаллические минеральные продукты
• 23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
• 23,61 Изделия из бетона, используемые в строительстве

Производство керамзитобетонных блоков

Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

Само производство

Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТами или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

Технология производства проходит следующие этапы:

• Смешивание — смешивание компонентов в определенных пропорциях.
• Литье — смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размера.
• Закалка — формы помещаются на вибропресс, камеры закалки.
• Сушка — не менее суток.
• Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

Помещения под производство

Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

Оборудование

Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает:

• бетоносмеситель;
• вибропресс;
• вибростол;
• поддоны формовочные.

Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Учтите, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы по нему достаточно одного работника, а для приобретения необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 миллиона рублей.

Самостоятельная сборка линии поможет значительно снизить план затрат.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

Финансовый план производства

Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства потребуются вложения по следующим статьям затрат:

При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 тысяч единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

• все компоненты подключены;
• приготовленный раствор разливают по формам;
• идет процесс закалки и затвердевания;
• блоки сушат два и более суток;
Осуществлено
• складирование готового материала.

Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

Бывает, что полученная масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например — «пескобетон».

Для придания твердости материала используется вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент — в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Обратите внимание, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

При самостоятельном производстве стройматериала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси — это только часть успеха. Формовка тоже важна.

Осуществляется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков — 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, используемое для смазки опалубки, доски на поддоне — все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Основной компонент для заполнения — керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора, и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

Пропорции

Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

Керамзит — это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы имеют диаметр от 4 до 8 мм, отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.

Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для уменьшения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

Ориентировочное количество сырья:

• керамзит — 60%;
• песок строительный — 20 — 22%;
• цементный материал — 10%;
• чистая вода — 8-10%.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

• вода:
• керамзитовый материал;
Цементный состав
• ;
• песок.

Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, отличающаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь цемента, двух частей песка и трех частей керамзита.

Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть используют две части песка, одну на воду и добавляют от 1 до 6 частей керамзита.

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае также появятся отличия в сырье:

• гравий керамзитовый — 8 частей;
• песок просеянный — 2 части;
• вода — из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

Б / у оборудование

Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:

Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

Если нужно сэкономить, то сделайте самодельное оборудование. Для этого вам потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

Производственный процесс

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 кубометра растворной массы. Вес влажного продукта составит 11 кг, после сушки — 9,5 кг.

Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

Готовый материал остается сложенным и помещается в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация материалов блока

По своему назначению блоки делятся на несколько групп:

• стенка — используется для возведения стен;
• перегородка — из такого материала возводятся перегородки;
• вентиляция — в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;

• фундамент — различаются по прочности и плотности.Группа представлена ​​изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
• для сборных монолитных полов.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала несложный, вполне возможно организовать его в домашних условиях. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

Керамзитоблоки — легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, производительностью, которую можно сделать своими руками.Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью и разнообразием моделей. Экологичность материала — еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков. на его сайте. Более того, производство блоков из легкого заполнителя из бетона потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

Оборудование для производства модулей

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит — чем выше качество исходного материала, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя в необходимом для разработчика количестве потребуется следующее оборудование:

• Вибростол;
• Бетономешалка;
• Формовка металлических поддонов.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые — до 70 единиц. Малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов — это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Также возможно изготовление станка для производства блоков из легкого заполнителя собственными силами.

Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» — это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

Важно! Стандартные размеры одного блока — 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы стержневой формирователь был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы профильных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок — в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

1. Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода — 0,8-1 часть, как цемент, но берут 6 частей керамзита. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
2. После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
3. Поднимите пластину готовой формы с помощью ручек, вы получите полноценный модуль, который отправляют на сушку.
4. Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако, если вам необходимо сделать своими руками более прочные и плотные керамзитобетонные блоки, имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал наберет повышенную прочность, а время схватывания марочного бетона сократится до 28 дн.

Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

1. Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:

• портландцемент М400 или шлакопортландцемент — 1 часть;
• Керамзитовый гравий — 8 частей;
• Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
• Чистая вода — из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

1. Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом допускается форма заготовки как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

1. Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
2. Заполните формы смесью, утрамбуйте их на вибростоле или используйте для этого деревянный брусок. Набивка проводится до образования цементного молока. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от попадания прямых солнечных лучей, так как неравномерное высыхание приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

Рассчитываем стоимость

Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

1. На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
2. Керамзит примерно такой же, как песок;
3. Цемент понадобится 1,25 кг.

Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, сделанных своими руками, все равно ниже, чем у завода-производителя. Поэтому, если вы планируете разместить на участке свой дом, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видеоролики от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке — это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

Керамзитобетонные блоки м75 технические характеристики. Полная информация по керамзитобетону м100

Усовершенствование технологических процессов, с помощью которых производится бетонный раствор, позволило освоить производство нового материала. Это керамзитобетон, который отличается от обычных материалов своим составом. Керамзитобетон считается легким при сохранении качественных показателей бетонных изделий.Низкий показатель теплопроводности дает возможность использовать состав для отделки стен. Для производства керамзитобетона разной плотности необходимо знать пропорции пластификаторов, с помощью которых создается эластичность, и другие ингредиенты, влияющие на основные показатели.

Керамзитобетон — что это

Материал представляет собой композит с пористой структурой, используемый в строительстве. Если сравнивать с другими материалами, состав керамзитобетона другой.

Состав

Каждый специалист знает, что для приготовления керамзитобетона необходимы следующие компоненты:

• цементная масса;
• мытый песок;
• керамзит мелкодисперсный, для производства которого использовалось природное сырье;
• чистая вода, не содержащая технических примесей.

Сточные воды с pH менее 4 не подходят для рецептуры производства керамзитобетона.То же самое и с морской водой, когда на поверхности образуется белый налет.

Кроме этих компонентов, для приготовления сухой керамзитобетонной смеси допускается использование опилок древесного материала, золы, пластификаторов.

Точный подбор состава керамзитобетона осуществляется непосредственно на строительной площадке. Здесь есть определенные рекомендации, с помощью которых получается эффективный пористый керамзитобетон:

• эластичность повышена за счет использования кварцевого песка;
• для того, чтобы конструкция отлично сопротивлялась воздействию влаги, в растворную массу необходимо добавлять керамзитовый щебень;
Цемент
• марки М400 — хорошее вяжущее, не содержащее пластификаторов;
Цемент
• улучшает характеристики материала блока, но здесь необходимо учитывать, что насыпная плотность смеси может увеличиваться;
• , если планируется термообработка блоков, необходимо использовать алитоцементный состав.

Если говорить о размерах керамзитобетона:

• рекомендуется добавлять крупнозернистый керамзит в состав с умеренным показателем плотности. Этот вид бетона с керамзитом отлично сохраняет тепло;
• при возведении несущей конструкции используется мелкодисперсный керамзит.

Мелкие гранулы керамзита придадут материалу больший вес. Для получения «золотой середины» рекомендуется использовать смесь крупных и мелких камней.

Характеристики керамзитобетона и его марок

Основные характеристики — марка и плотность материала. Показатели сложные, зависящие от состава керамзитобетона и фракции исходного сырья. Каждая марка используется по прямому назначению:

• М50 — применяется при заполнении перегородок в доме или устройстве несущей стены;
• М75 — конструкции несущего характера изготавливаются в жилых и производственных помещениях.В этом случае используется монолитная технология;
• М100 — свойства такие, что стяжки отлично заполняются материалом;
• М150 — применяется при изготовлении блоков;
• М200 (в15) — из этого состава готовят блочный материал и облегченные варианты пола;
• М300 — применяется при строительстве мостов и дорог.

По плотности материал делится на три группы:

1.Без песка — для производства используется гравий, водно-цементный состав, песок не добавляется. Главное преимущество — приемлемая стоимость. Применение в строительстве — применяется при возведении стен, полов и потолков в малоэтажных домах.

2. Пористые — блоки изготовлены из раствора М20. По показателю прочности выделяют три подвида керамзитобетона:

• теплоизоляция — d400 — d700 — используется как дополнительная изоляция стен;
• кузов изоляционно-конструкционный — от d800 до d1 400, применяется для утепления или при кладке перегородок;
• стена — d1 400 — d2 000, из которой изготавливаются различные инженерные конструкции.

3. Плотный — содержит повышенное количество цементного состава, сочетающий в себе характеристики безпесочного и пористого составов. Цена на материал высокая, в строительной сфере применяется редко.

Существует еще один вариант классификации композиционного состава — по объемной массе. По этому критерию керамзитобетон делится на три группы:

• тяжелый — показатель прочности 25 МПа, объемный вес 1200 — 1400 кг на кубический метр;
• легкий — масса 800 — 1000 кг, в составе легкий керамзит с низким удельным весом;
• особо легкий — вес одного куба от 600 до 1800 кг, прочность 7.5-40 МПа. В виде наполнителя вместо щебня в бетон можно добавлять керамзит, зольный щебень, шлаковую пемзу.

Технология производства

Как сделать керамзитобетон своими руками? Для этого следует следовать определенным советам:

• приготовление керамзитобетона осуществляется в бетономешалке;
• при смешивании все компоненты подаются в строгой последовательности — вода, цементный состав, песок и только после этого — керамзит;

• для повышения прочности керамзитобетона на сжатие рекомендуется использовать арматуру;
• смесь считается качественной, где цементная масса полностью покрывает каждую гранулу наполнителя;
• время одной партии не более семи минут.При несоблюдении этого условия характеристики керамзитобетона не будут соответствовать требованиям сертификата соответствия. Бетономешалку рекомендуется останавливать в тот момент, когда консистенция состава будет напоминать сметану, без комочков.

Для проверки готовности смесь зачерпывают лопатой. Быстро растекающаяся заслонка свидетельствует о низком качестве материала.

Область применения

Как следует из отзывов, керамзитобетон — универсальный материал с довольно широкой сферой применения.Его главная особенность — возможность регулировать состав смеси с учетом желаемой плотности готовой продукции:

• возведение стен малоэтажных домов. Керамзитобетон — это легкий бетон, из которого формируются панели, блоки и т. Д.

• заливка стяжки. Многие задаются вопросом — для чего нужен керамзит на пол? Но считается хорошим изоляционным материалом. Достаточно взять две доли камня, добавить по три — песок, по одной — водно-цементный состав.Такое соотношение обеспечит хорошую прочность пола и быстрое затвердевание бетонного материала.
• производство плит перекрытия. Метод литья под давлением позволяет получать изделия с малым весом, отличной влагостойкостью, длительным сроком эксплуатации, способные накапливать тепловую энергию. Один из недостатков материала — высокая хрупкость.

Преимущества и недостатки

Для начала разберемся с положительными сторонами материала:

• соотношение теплопроводности и показателя прочности является основным преимуществом материала.Как следует из паспорта на керамзитобетон, по теплосбережению он практически не уступает легкому газобетону, но по прочности намного выше;
• есть возможность самостоятельного изготовления материала. Керамзитобетон — это состав, не требующий больших финансовых затрат на этапе подготовки. Можно ли использовать керамзит вместо щебня в бетоне? В определенных ситуациях да;
Цена
• — еще одно важное преимущество, комментарии к которому не требуются, так как она очень приемлема;
• теплопроводность полов — этому материалу практически нет равных;
• длительный срок эксплуатации;
• экологическая безопасность материала;
• легкий вес.

Плюсов у керамзитобетона еще немало, но нужно напомнить о его недостатках. Строители отмечают следующие недостатки:

• водопроницаемость. Воздушность керамзитобетона способствует активному впитыванию влаги, что оказывает разрушительное действие. Эта особенность ограничивает использование керамзитобетона. Проще говоря, внешние стены из керамзитобетона потеряют все свои достоинства, а недостатки останутся солидными.Здесь нужно соблюдать обязательное условие — исключение попадания воды на поверхность керамзитобетона.
• необходимость дополнительной изоляции. Хотя материал имеет хороший показатель теплопроводности, в большинстве регионов он не используется в качестве самостоятельного утеплителя. Как правило, несущие стены снаружи требуют дополнительного слоя утеплителя;
• недостатки изделий из керамзитобетона. У них не идеальные геометрические параметры, что делает невозможным выполнение швов при укладке тоника, тем самым увеличивая вероятность возникновения «мостиков холода».Но минус исправляется, если стены дополнительно утеплить;
• недобросовестное отношение к производителям. Как уже было отмечено, производство керамзитобетона не требует больших финансовых затрат. Этим часто пользуются кустарные производители, не заботясь о конечном качестве продукта.

Заключение

Опытные специалисты уверяют, что в бетон можно добавлять керамзит вместо щебня. Это снижает прочность изделия, но увеличивает его способность удерживать тепло.Методика выбора керамзитобетона в этом случае имеет свои особенности.

Керамзитобетон — материал, отнесенный специалистами к промежуточной группе, между кирпичом и пористыми блоками пенобетона, пенобетона. Керазмзитоблок «взял» у кирпича прочность и морозостойкость, но к пенобетону свойственны легкий вес, достаточность габаритов, низкая теплопроводность.

Характеристики материалов

Керамзитобетонные блоки содержат цемент, керамзит фракции 5-10 мм и крупнозернистый керамзитовый песок.Размер агрегата определяет такие качества, как энергосберегающие характеристики, прочность: крупные фракции — меньше прочности, но больше энергоэффективности.

Стандартами ГОСТ 613399 предусмотрены следующие градации размеров: 188 * 190 * 390 мм и 188 * 90 * 390 мм, шкала предельно допустимого отклонения не более 10-20 мм. Первый регламент распространяется на стеновые блоки, второй ГОСТ — на секционные керамзитобетонные блоки. Различают обыкновенные и лицевые элементы:

1. Обычный — предназначен для выкладки стеновых панелей, которые будут подвергаться дополнительной облицовке.
2. Керамзитобетонные блоки с облицовкой или облицовкой — изделия, предназначенные для выкладки стен без отделки.

Полые и полнотелые стержни отличаются наличием пустот:

• Пустотелые характеризуются наличием сквозных или непроходных вертикальных щелей, снижающих вес элемента и повышающих энергоэффективность.
• Сплошные бруски — материал достаточного веса, прочности, применяемый для кладки несущих стен.

— это востребованный материал, объем которого равен 4 полнотелым керамическим кирпичам. Показатель помогает снизить весовую нагрузку на фундамент при одновременном повышении эффективности расчета. Стандартные технические характеристики продукта:

• Размер 390 * 190 * 188;
• Класс прочности М50;
• Масса 13,5 кг;
• Плотность 1050кг / м3;
• Морозостойкость F100 (100 циклов оттаивания / замораживания).

Важно! Эти параметры встречаются в утолщенных блочных изделиях — разновидности 4-х слотового модуля, но здесь толщина внутренних стенок другая (+1 см) и марка прочности М75 при массе 15 кг.

Характеристики остальных товаров следующие:

1. Полнотелый модуль Показан для строительства объектов любого назначения, отличается повышенной прочностью, поэтому может использоваться для устройства несущих стен, фундаментов. Важное качество — простота крепления к готовой конструкции, которая идеально подходит для внешней облицовки здания. Технические показатели следующие:

• Размер 390 * 190 * 188;
• Паровая сушка;
• Плотность 1500 кг / м3;
• Масса 20 кг;
• Морозостойкость F50;
• Класс прочности М100.

1. Блок двустенный — конструкционный модуль с толщиной стенок 9,0 и 12,0 см, снабженный парой глухих пазов, снижающих теплопроводность. Это легкий модуль, поэтому он используется в конструкциях, где нет необходимости в повышенной прочности материала. Технические характеристики:

• Размер 390 * 190 * 188;
• Сушка парового типа;
• Масса 12 кг;
• Класс прочности М35;
• Индикатор плотности 1050 кг / м3;
• Морозостойкость F35.

1. Перегородочные керамзитобетонные блоки эффективны при утеплении несущих стен и устройстве легких перегородок. Материал хорошо изолирует шум. Показателей:

• Размеры 390 * 90 * 188;
• Паровая сушка;
• Strength M35;
• Плотность 1050 кг / м3;
• Морозостойкость F

Важно! Размеры перегородок из керамзитобетона по ГОСТу допускаются 390 * 120 * 188, а вес — 9.3 кг, прочность М50. Модули хороши для облицовки готовых конструкций, как строительный материал для легких предметов домашнего обихода.

1. Вентиляционные модули имеют две сквозные прорези, используются для создания ограждений, несъемной опалубки, вентиляционных каналов, дымоходов. Благодаря наличию пустот модули позволяют сэкономить при прокладке специальных маршрутов. Технические характеристики:

• Параметры 390 * 190 * 188;
• Сушка парового типа;
• Вес 11.00 кг;
• Strength M35;
• Индикаторы морозостойкости F

Важно! Производители предлагают керамзитобетонные укороченные блоки с параметрами 30 * 20 * 20 см, подходящие для возведения стен толщиной 30 см. В качестве опции для укороченного на 10 см стандартного модуля показана планка, в том числе, для устройства бронепояса. при устройстве полов.

Преимущества и недостатки материала

Производство продукции не допускает использования токсичных химических соединений, поэтому материал смело можно отнести к экологически чистым.Кроме того, керамзитоблоки отличаются такими достоинствами, как:

• Отличная пароизоляция модулей;
• Прочность;
• Прочность на изгиб и крошение;
• Легкий вес;
• Эффективность строительства здания;
• Универсальность материала;
• Низкая теплопроводность;
• Возможность кладки несущих стен без дополнительных облицовочных работ
• Невоспламеняемость;
• Совместимость с разными материалами;
• Простота технологии кладки;
• Доступность.

Но керамзитоблоки имеют ряд недостатков:

• Непереносимость динамических и ударных нагрузок;
• Высокие абразивные качества препятствуют простоте обработки: модули плохо режутся, распиливаются и при этом образуют неровные сколы и трещины.

Важно! При покупке материала следует обратить внимание на сертификацию продукта: если было добавлено мало цемента, то его заменили химическими смесями, синтетическими добавками, а значит, снизились все эксплуатационные и практические характеристики продукта.

Изготовление модулей своими руками

Чтобы найти отличный строительный материал для собственного дома, не стоит отчаиваться, если в регионе блоки некачественные, сделайте модули из керамзита своими руками. Несмотря на то, что это намного дешевле, несмотря на необходимость приобретения специального оборудования, есть возможность варьировать теплопроводность в зависимости от необходимого количества материала той или иной энергоэффективности. Помимо прочего, изготовьте модули необходимой длины, толщины стенок и других размеров.Допускаются эксперименты, но в небольших пределах и только для строительства неформатных объектов хозяйственного или бытового назначения: заборов, туалетов, перегородок.

Во всех остальных случаях лучше придерживаться данной рецептуры и точно соблюдать компонентный состав рабочей смеси. Предлагаем вашему вниманию несколько вариантов композиции:

1. Для стеновых камней с выходной массой бетона марки M150 примерно 1430/1590 кг / м3 для 1M3 потребуется:

• Портландцемент М400 — 230 кг;
• Керамзитовый гравий фракции 5-10 мм, плотность 800 кг / м3 750 кг;
• Чистый кварцевый песок 2-2.5 мм — 600 кг;
• Вода — 190 литров.

1. Чтобы модули были устойчивы к воде, агрессивным средам и заморозкам, можно составить состав из:

• 250 кг цемента;
• 460 кг керамзитовой смеси;
• 277 кг керамзитового песка;
• Вода из расчета 9 частей на 1 часть цемента;
• Эмульсия битумная в количестве 10% от общего объема воды.

1. Для получения полых модулей необходимо взять:

• 55 кг керамзита;
• 27.2 кг чистого кварцевого песка;
• 9,21 кг цемента;
• 9,09 л воды.

Из количества готовой смеси получается 10 пустотелых блоков.

Совет! Если под рукой нет дозатора, берите ведро на единицу объема. Тогда компоненты смеси будут выглядеть так: цемент М400 — 1 ведро, чистый песок 5мм — 2 ведра, керамзит плотностью 350-500 кг / м3 — 8 ведер, вода 1,5 ведра. Но воды может быть больше или меньше, в зависимости от того, какая смесь необходима для получения надлежащей теплопроводности.

Если тщательно подготовить замес, соблюсти параметры компонентов, просушить модули до конца, получатся идеальные керамзитобетонные блоки, как на фото от заводских производителей. И дом будет построен намного быстрее, дешевле, а главное, застройщик будет полностью уверен в качестве материала.

• M300. Это самый прочный сорт с повышенными прочностными показателями.
• M200. Используется для блочных и светлых полов.
• M150. Подходит для производства легких блоков и панелей.
• M100. Отлично подходит для стяжки.
• М75, М50. Марка подходит для возведения внешних стен и перегородок между комнатами.

Плотность

Прочность материала напрямую зависит от его плотности. При высокой плотности (соотношении массы к объему материала) прочность керамзитобетона увеличивается.

Разновидности керамзитобетона имеют следующую плотность:

• Для конструкционных — до 1800 кг / м3;
• Для теплоизоляции и строительства — до 1200 кг / м3;
• Для теплоизоляции — 500 кг / м3.

Пористость

Пористость материала — еще одно важное свойство, которое представляет собой отношение объема пор к объемной плотности. Последний показатель зависит от типа наполнителя и его качества.

По этим параметрам керамзитобетон бывает тяжелым (до 1400 кг / м3), легким (до 1000 кг / м3) и особенно легким (600 кг / м3). О габаритах керамзитобетонного блока поговорим дальше.

Размеры блока

По нормам блоки могут быть:

• стенка (188 * 190 * 390 мм) и
• перегородки (188 * 90 * 390 мм).

В зависимости от качества и структуры торцевых блоков они могут быть обычными и лицевыми.

• Первый тип применяется при возведении стен с дополнительной внешней отделкой,
• второй — для строительства зданий без последующей отделки.

О плотности, удельном и объемном весе керамзитобетона в 1 м3 и прочности блоков из керамзитобетона читайте ниже.

Прочность

Акустические и энергосберегающие свойства зависят от плотности блоков, надежность и долговечность стен — от прочности.Плотность в зависимости от наполнителя может быть в пределах 500-1800 кг / м3.

Прочностные показатели от 35 до 250 кг / см2. Вес самих блоков может быть в пределах 10-20 кг. Долговечность блоков КБ достигает 60 лет.

Теплопроводность

Коэффициент позволяет узнать, сколько материал способен удерживать тепло. В этом случае напрямую зависит от плотности керамзитобетона.

Посмотрите сравнительную таблицу с коэффициентом теплопроводности керамзитобетона.

Устойчив к низким температурам и огню

Эти два показателя напрямую влияют на долговечность материала. Согласно ГОСТу на блоки КБ, по морозостойкости керамзитобетона выделяют четыре марки: F25, 35, 50 и 75. Числовые значения указывают на количество циклов замораживания и размораживания, которое может выдержать насыщенный водой блок. выдерживать, не меняя своей прочности.

По пожарной безопасности блоки КБ имеют высший класс (А1).Это значит, что за 7-10 часов кладка из этого материала не разрушится под воздействием огня.

Паропроницаемость

Еще один важный параметр любого материала. Это показывает, насколько воздухопроницаемы керамзитобетонные блоки.

Имея представление о характеристиках различных материалов, можно сделать вывод, что блоки КБ имеют в 2 раза лучшую паропроницаемость, чем кирпич.

Сравнительные характеристики с другими блоками

Если сравнить технические характеристики блоков КБ, газобетона и газобетона, то можно увидеть, что они схожи по многим свойствам.Так что примерно такие же показатели наблюдаются по морозостойкости и теплопроводности.

Значительное превосходство KB заметно в меньшем влагопоглощении и большей прочности.

ГОСТ

По ГОСТу в керамзитобетон должно входить только качественное сырье:

• Камни включают портландцемент белого и цветного цвета, соответствующий стандартам.
• В состав легкого бетона должны входить: щебень, гравий и песок, зола, шлаковые смеси и другие компоненты, которые определены стандартом.
• Для заполнения раствора можно использовать щебень и гравий из горных пород.

КБ по ГОСТ 25820-2000 следует изготавливать из агрегатов, которые имеют фракции 1 см (в случае пустотелого блока) и 2 см (для цельного блока). Для получения цвета можно использовать пигменты неорганического происхождения.

Насколько опасно использование керамзитобетона расскажет следующее видео:

А надо дом своими руками построить? В этом случае самое время задуматься о выборе качественных и, что немаловажно, недорогих стройматериалов.В этой статье мы поговорим об одном из таких материалов — о бетоне, приготовленном с добавлением керамзита.

Сфера применения

На фото — консистенция раствора

Инструкция по применению растворов с добавлением керамзита предполагает изготовление монолитных стен и стяжек пола. Кроме того, для производства стеновых блоков обычно используются жидкие или полужидкие смеси.

Об особенностях заливки стяжки пола Вы можете узнать в соответствующих статьях, представленных на нашем портале.В этой же статье мы подробнее рассмотрим технические характеристики керамзитобетонных блоков и свойства материала, из которого они изготовлены.

Растворы с добавлением керамзита и их характеристики

На фото устройство стяжки пола с керамзитом в качестве заполнителя

• Прочность — это одна из важнейших эксплуатационных характеристик. Конструкции, отлитые из керамзитобетона, устойчивы к механическим воздействиям, несмотря на меньший вес и меньшую плотность c.
  В соответствии с параметрами прочности на сжатие материалу присваивается определенная марка. Выбор решения по марке — одно из важнейших условий успешного строительства.
  Прочностные характеристики конструкций из керамзита зависят от фракции и плотности заполнителя, а также от марки цемента, используемого при производстве смеси.

Важно: Характеристики керамзитобетона уникальны, так как прочность конструкций, изготовленных на его основе, со временем только растет.

• Плотность готового материала и изделий, изготовленных с его использованием, определяется отношением массы к объему. В случае смеси бетона и керамзита этот параметр меньше 100%.
  С одной стороны, чем выше плотность, тем прочнее материал, а с другой стороны, чем ниже этот параметр, тем легче его обрабатывать и тем меньше он весит.
• Пористость Свойство, в первую очередь связанное с плотностью.Независимо от степени плотности, в толще керамзитобетона всегда будет некоторое количество микропор.
• Водонепроницаемость это еще одно свойство, которое следует учитывать при планировании использования бетона с керамзитом. Чем выше этот показатель, тем выше способность материала противостоять разрушительному воздействию воды.
  Водостойкость определяется отношением прочности образца, насыщенного водой, к прочности сухих образцов.Этот параметр для керамзитобетона составляет не менее 0,8 единиц.
• Теплопроводность — это свойство, определяющее, насколько температура в помещении будет зависеть от внешних температурных показателей.
  Например, степень теплопроводности растворов на основе цемента и керамзита в несколько раз меньше аналогичных параметров, присущих тяжелому бетону. В результате из растворов с добавлением керамзита можно строить стены меньшей толщины, чем обычно, без ущерба для энергоэффективности объекта в целом.
• Устойчив к высоким температурам — это качество, присущее конструкциям, возведенным с применением керамзитобетона. С одной стороны, благодаря низкой теплопроводности, а с другой стороны, благодаря особенностям агрегата, конструкции и конструкции способны выдерживать длительное воздействие критических температур до 1000 ° C без образования трещин.
• Низкотемпературная стойкость Параметр, отражающий способность материала выдерживать критически низкие температуры.
  Все строительные материалы имеют определенный предел морозостойкости и керамзитобетон не исключение. Влага, проникая в пористую структуру материала, замерзает и расширяется. Во время противоскользящих циклов замораживания / оттаивания происходят значительные, иногда необратимые изменения в структуре материала.
  Как правило, чем плотнее раствор, тем большей морозостойкостью характеризуются сооружения, построенные с его использованием.

Важно: Параметры устойчивости керамзитобетона к негативному воздействию факторов окружающей среды можно улучшить, применив защитные штукатурки.

• Объемная масса раствора — характеристика, зависящая от параметров наполнителя.
  В соответствии с этим свойством керамзитобетон делится на три категории: особо легкий, легкий и тяжелый. Обычно тяжелая разновидность имеет насыпную плотность до 1400 кг / м² при прочности 25 МПа. Легкие растворы и изделия с их использованием имеют меньшую насыпную плотность, как правило, не более 1000 кг / м².
  Особо легкие материалы, изготовленные с использованием более пористых видов керамзита, характеризуются насыпной плотностью 600-1800 кг / м² при показателях прочности 7.5-40 МПа.

Конфигурация и типоразмеры

Керамзитобетонные блоки, произведенные по современным технологиям, отличаются сложной формой и рядом типоразмеров.

Сложность форм объясняется наличием множества щелевых пустот, обеспечивающих оптимальные теплосберегающие свойства. Опять же, из-за наличия пустот стены, построенные из такого материала, пропускают меньше внешнего шума.

Помимо наличия пустот, конфигурация блоков предполагает наличие гребней и пазов, через которые обеспечивается надежное соединение.Стандартные размеры блоков, отлитых из керамзитобетона, во многом аналогичны размерам стеновых блоков из ячеистого и пористого бетона.

Характеристики блоков из керамзитобетона

На фото — стеновой блок СБ-4ПР / 1

Керамзитобетонные блоки являются аналогом и конкурентом блоков из автоклавного газобетона.

Конструкционный материал имеет следующие преимущества:

• доступная цена;
• низкая теплопроводность;
• высокая несущая способность, по сравнению с автоклавным газобетоном;
• высокая прочность на изгиб и, как следствие, низкий риск растрескивания;
• точность форм и размеров и, как следствие, простота строительных работ;
• отсутствие усадки и, как следствие, возможность отделочных работ сразу после окончания строительства;
  
Долговечность
• — керамзитобетон со временем набирает прочность, поэтому через несколько лет построенный вами дом станет еще крепче.

Выход

Теперь вы имеете общее представление о том, что такое растворы, изготовленные с добавлением керамзита и как их можно использовать по прямому назначению. Вы можете найти более полезную информацию, посмотрев видео в этой статье.

В последнее время очень интенсивно развивается рынок строительных материалов. Совершенствуются все строительные технологии, внедряются новые дешевые материалы, которые легко монтировать. Следующим представителем таких новинок может стать бетон на керамзитовой основе.Помимо высоких тепло- и звукоизоляционных характеристик, такой бетон эффективен для использования в сейсмоопасных районах.
Экологически чистый керамзит, являющийся основой нового строительного материала, имеет структуру затвердевшего пенопласта. Исходным материалом керамзита является вспененная глина, которую впоследствии обжигают в специальных печах. Полученные таким образом гранулы способны выдерживать довольно значительные нагрузки. Обладая такими свойствами, керамзит занимает достойное место среди недорогих и эффективных пенопластов.По свойствам керамзит не уступает обычному бетону и даже лидирует по химическим и теплоизоляционным характеристикам.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ КЕРАМЗИТОБЕТОНА.

По своим свойствам керамзитобетон позволяет использовать его в любых климатических условиях. Прочность керамзитобетона прямо пропорциональна его плотности. Также материал универсален с возможностью возведения построек из себя, как из блоков, так и в виде монолитной заливки.

Технологические характеристики керамзитобетона позволяют разделить его по:

• Прочность марки: от 35 до 100 кг / см2;
Плотность
• : от 700 до 1400 кг / см3;
• Коэффициент теплопроводности: также варьируется от 0,2 до 0,5 ккал / час.
• Наличие в материале керамзита из-за его пористости несколько снижает плотность керамзитобетона на 10-20%.

ВИДЫ КЕРАМЦИТНОГО БЕТОНА.

На современных строительных площадках используются марки керамзитобетона: от М100 до М300. Также по плотности гранул керамзита различают керамзитобетон: плотный, крашеный и безпесочный.
Но самым популярным среди строителей является керамзитобетон без песка. Применяется при заливке полов, возведении стен малоэтажных домов и полов.
Крашеный керамзитобетон применяется значительно реже. В свою очередь, он также делится на подвиды:

• конструктивные: в основном используются при строительстве инженерных сооружений (промышленных зданий, мостов и т. Д.).). Использование в таких конструкциях элементов из керамзитобетона позволяет сэкономить за счет замены железобетонных элементов первыми.
• теплоизоляционный: данный подвид выступает в качестве дополнительного изоляционного материала в составе ограждающих конструкций и отделки фасада.
• — теплоизоляционно-конструктивный: представителем этого подвида является крашеный керамзитобетон, из которого изготавливают стеновые блоки и панели.

Самым дорогим из всех видов керамзитобетона считается «плотный».Высокая стоимость обусловлена ​​включением в его состав дорогостоящего цемента. Конструкции из этого керамзитобетона имеют специфическое применение: в основном элементы из этого материала предназначены для изготовления элементов конструкций, выдерживающих большие нагрузки прямого и вибрационного характера.

СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ КЕРАМЦИТНОГО БЕТОНА.

Основное место использования керамзитобетона — строительство стен. В некоторых странах строительство ведется только из этого материала.Такой бетон выдерживает нагрузки до 7 МПа, при плотности однослойной стеновой панели 1000 кг / м3.
Там, где требуется высокая тепло- и звукоизоляция стяжки, хорошо себя зарекомендовал керамзитобетон. Использование керамзитобетона для этих работ снижает стоимость строительного процесса и снижает скорость высыхания стяжки и, тем самым, ускоряет график завершения строительства.
Архитектурные особенности некоторых зданий требуют использования плотного керамзитобетона.Но, поскольку сам керамзитобетон на самом деле является довольно хрупким материалом, в составе плит перекрытия обязательно использовать армирующие компоненты.
Широкая популярность керамзитобетона, как на Западе, так и сейчас в России, связана с рядом выразительных достоинств этого материала:

• материал, устойчивый к перепадам температур;
• способность сохранять в течение длительного времени свойства, указанные производителем;
• удобство транспортировки;
• устойчивость к коррозии, агрессивным средам, повышенной влажности и другим неблагоприятным условиям эксплуатации.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПРИМЕНЕНИЯ КЕРАМЦИТНОГО БЕТОНА.

По сравнению с бетоном керамзитобетон имеет характерные отличия. Так, последний отлично сохраняет тепло и поэтому используется в основном в холодных регионах.
Также керамзитобетон позволяет существенно сэкономить на материале. Он, по сравнению с бетоном, расходуется вдвое, дает меньшую усадку и заметно легче оппонента.
Обладая пористостью, керамзитобетон позволяет стенам из него регулировать уровень влажности в помещении.Материал неприхотлив в уходе и вобрал в себя большую часть положительных свойств кирпича и дерева.
Если сравнить керамзитобетон с кирпичом, то уместно отметить, что один блок первого заменяет 7 кирпичей и вдвое легче, чем они вместе взятые. Скорость возведения конструкции из керамзитобетона увеличивается в 4-5 раз, чем из кирпича. Стоимость изготовления блока из керамзитобетона намного меньше, чем для изготовления такого объема кирпича.

Вращающиеся печи по производству керамзитового агрегата

Керамзитовый заполнитель, также называемый экслай, или легкий керамзитовый заполнитель (LECA), является полезным материалом во все большем числе отраслей промышленности, в первую очередь в строительстве и садоводстве, на очереди которых, вероятно, будут приложения для очистки воды и фильтрации.

Уникальная структура и физические свойства керамзита, которые можно использовать в различных областях, производятся в результате тщательно контролируемой термической обработки (обычно называемой прокаливанием или спеканием), проводимой во вращающейся печи.

Термическая обработка керамзитового заполнителя (прокаливание или спекание)

Свойства керамзита, которые делают его идеальным для использования в конкретном применении, достигаются благодаря высокотехнологичному производственному процессу.

Глины обычно измельчают, агломерируют и / или сушат в качестве средства подготовки сырья, хотя этот процесс может варьироваться. Экструзия кажется предпочтительным методом агломерации в этой обстановке, но можно также изучить другие методы.

В то время как подготовка сырья имеет важное значение при производстве заполнителей керамзита, ключевым процессом, лежащим в основе заполнителей керамзита, является термическая обработка.От этой термической обработки произошло название керамзитового заполнителя, поскольку он используется для физического расширения частиц глины.

Для описания таких методов термической обработки используются различные термины. В этом случае обработка обычно называется прокаливанием или спеканием. Хотя эти два термина часто используются как синонимы, важно отметить, что технически они относятся к разным методам. Поскольку спекание технически происходит при гораздо более высоких температурах, для целей этой статьи мы будем называть его прокаливанием, хотя в некоторых случаях расширенные агрегаты могут быть действительно спеченными.

В случае керамзита прокаливание играет важную роль в создании продукта, который может служить заполнителем керамзита. Температура, обычно от 1050 ° C до 1250 ° C, вызывает выделение газов в результате различных изменений в материале, включая разложение и восстановление оксидов трехвалентного железа, горение органических веществ, продувку захваченной воды и разложение карбонаты .³

Это выделение газов вызывает физическое расширение или вздутие глины, в результате чего она имеет более низкую плотность, более высокую пористость и гораздо большую площадь поверхности внутри материала, а также более твердую поверхность — все характеристики, которые делают ее идеальной для использования. как легкий заполнитель.

Факторы, влияющие на расширение глины при прокаливании

Как и в случае с большинством материалов, для достижения наилучших результатов в производственном процессе необходимо оптимизировать различные факторы. Обширное исследование, проведенное на трех разных источниках глины, показало, что, хотя ряд факторов важен, параметры процесса расширения, которые, возможно, являются наиболее важными, включают: ⁴

Температура обработки

Температура обработки является наиболее важным фактором в процессе расширения.Было обнаружено, что расширение увеличивается вместе с температурой, чуть ниже температуры плавления конкретной глины (температура плавления варьируется в зависимости от типа глины).

Размер зерна глины

Исследование показало, что размер зерна глины также является определяющим фактором, причем расширение увеличивается по мере уменьшения размера зерна.

Размер пеллет

Также было обнаружено, что размер гранул или агломератов влияет на расширение, причем расширение увеличивается вместе с размером гранул.Следовательно, уменьшение размера гранул коррелирует с меньшим расширением.

Время удерживания

Было установлено, что оптимальное время удерживания зависит от типа обрабатываемой глины. Оптимальное время удерживания было важным, поскольку наблюдались последствия как несоответствующего, так и чрезмерного времени.

Вращающаяся печь

Предпочтительным оборудованием для проведения процесса расширения глины является вращающаяся печь.

Вращающиеся печи доступны в конфигурации с прямым или косвенным нагревом и часто называются декарбонизаторами.Производство керамзита обычно осуществляется в печи с прямым нагревом, в которой глина и продукты сгорания находятся в прямом контакте друг с другом.

с прямым нагревом можно настроить для прямоточного или противоточного воздушного потока, но противоток, как правило, является более эффективной настройкой процесса при этой настройке.

3D Модель вращающейся печи прямого нагрева

Почему глина как легкий заполнитель

Как и многие легкие заполнители (LWA), использование вспученных глин может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ:

Экономическая выгода

Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе:

• Снижение затрат на конструкции в строительстве
• Снижение транспортных расходов
• Снижение затрат и уменьшение зависимости от импорта, где это применимо

Экологические преимущества

По данным Европейской ассоциации керамзитовой глины (EXCA), керамзит является экологически чистым материалом с рядом экологических преимуществ:

• Снижение выбросов CO ₂ при использовании вместо ископаемого топлива
• Снижение выбросов CO ₂ Выбросы в строительстве и на транспорте
• Повышение энергоэффективности зданий
• 100% возможность вторичной переработки
• Химически инертен (без вредных компонентов и, следовательно, без возможности выделения ЛОС или вымывания загрязнителей
• Преимущества фильтрации воды и воздуха
• Высокое соотношение продукта к сырью (из одного кубометра глины можно получить пять кубометров керамзита)

Кроме того, возможность заключается в использовании восстановленных или переработанных глиняных материалов, что еще больше повышает экологичность этого материала.

Использование LECA

В то время как области применения легкого керамзитового заполнителя (LECA) продолжают расти, в настоящее время существует два основных направления для продуктов LECA:

Строительство

Строительство — наиболее распространенное приложение для LECA. Керамзит можно найти во всех видах бетона, наполнителя и конструкционных элементов в строительстве и промышленности строительных материалов. Преимущества, которые он может предложить в этой настройке, включают: ²

• Высокая износостойкость, низкие эксплуатационные расходы и долгий срок службы
• Прочность и стабильность
• Полностью негорючие (огнестойкие)
• Возможность 100% вторичной переработки снижает проблемы утилизации
• Легкий вес без ущерба для прочности
• Служит теплоизолятором
• Обеспечивает снижение шума
• Обеспечивает отвод воды
• Нетоксичный

Садоводство

Использование LECA в садоводстве — сравнительно новое применение, но остается развивающейся областью.Керамзитовые наполнители могут принести множество преимуществ при различных условиях выращивания. Сюда входят:

• Улучшенная аэрация (особенно при использовании в качестве субстрата при выращивании в коммерческих контейнерах) и меньшее уплотнение
• Возможность увеличения содержания воды и питательных веществ
• Повышенная катионообменная емкость
• Устойчивость к поломкам со временем
• Возможно использование в качестве барьера от сорняков

Помимо строительства и садоводства, LECA также исследуется на предмет использования в системах очистки и фильтрации воды.

Испытания: залог успеха с керамзитом

Как и во многих случаях термической обработки, испытания являются критическим элементом успешной операции расширения глины. Исследования показали, что идеальные параметры процесса уникальны для типа обрабатываемой глины.

Тестирование образцов глины в серийном масштабе для сбора исходных данных процесса является первым шагом в успешной программе тестирования. Данные, собранные во время серийного тестирования, затем можно использовать для масштабирования тестирования до непрерывных пилотных запусков.Испытания также могут быть использованы для поиска баланса между идеальными параметрами процесса и тем, что является экономически целесообразным.

Инновационный центр FEECO предлагает различные испытательные печи для проведения как периодических, так и пилотных испытаний. Печи могут быть оснащены различным вспомогательным оборудованием для моделирования различных условий коммерческой эксплуатации.

Испытания различных методов агломерации также могут быть объединены для получения идеальных характеристик гранул для рассматриваемого уникального источника глины.

Обжиговая печь периодического действия, используемая для испытаний в инновационном центре FEECO

Система автоматизации инновационного центра собирает широкий спектр данных, которые можно отслеживать и анализировать в режиме реального времени для непревзойденной прозрачности процесса. Сюда входят такие точки данных, как скорость подачи и продукта, соответствующие показания температуры, давления в системе, отбор и анализ проб газа и многое другое.

Заключение

Керамзитовый керамзит — полезный материал в строительной отрасли, находит применение в садоводстве и водоочистке.Вращающиеся печи — это предпочтительное устройство для переработки глиняных агломератов в керамзит.

Возможность оптимизации параметров процесса для производства продукта из керамзита высшего качества имеет решающее значение для успеха операции. FEECO предлагает обширные возможности тестирования для тех, кто находится на этапах процесса и разработки продукта. Затем мы используем данные, собранные в ходе испытаний, для проектирования и производства на заказ коммерческих вращающихся печей высочайшего качества. Для получения дополнительной информации о наших возможностях в отношении керамзитовых заполнителей свяжитесь с нами сегодня!

Прочность легкого керамзитобетона

% PDF-1.7 % 1 0 объект > / Метаданные 2 0 R / Страницы 3 0 R / PageLayout / SinglePage / OpenAction 4 0 R / Infix> / UserRestrictions 19 0 R / ModDate (D: 20141014035721) / MaxGID 13 / Изменения [20 0 R 21 0 R] >> / Тип / Каталог / PageLabels 22 0 руб. >> эндобдж 23 0 объект / ICNAppVersion (4.31) / Создатель (Elsevier) / Производитель (Acrobat Distiller 10.0.0 \ (Windows \)) / ElsevierWebPDFS Технические характеристики (6.4) / роботы (noindex) / ModDate (D: 20141026084401 + 05’30 ‘) / doi (10.1016 / j.proeng.2013.09.002) / ICNAppName (Infix Pro) / Название (Прочность легкого пенобетонного наполнителя) / ICNAppPlatform (Windows) >> эндобдж 2 0 obj > ручей приложение / pdf10.1016 / j.proeng.2013.09.002