Надо ли штукатурить газобетон: Штукатурка газоблока в Санкт-Петербурге — «Студия Ремонта»

можно ли шпаклевать, чем и как это делать

Стены из газобетонных блоков достаточно ровные и не нуждаются в усиленном выравнивании, поэтому шпаклевка газобетона может выполняться без предварительного оштукатуривания. В этом случае снижаются затраты на отделку, экономится время, трудовые ресурсы. Можно ли шпаклевать газобетон без штукатурки и как это сделать, расскажем ниже.

Прежде чем ответить на вопрос, можно ли шпаклевать газобетон без штукатурки, нужно разобраться, что это за материал.

Шпаклевка или шпатлевка — строительный материал в виде густого раствора, используемый для выравнивания поверхностей перед финишной отделкой. В состав шпаклевочной смеси входят: пленкообразующие соединения, заполнители, пигменты. В качестве заполнителей используется тальк, мел, барит, гипс, цемент. Назначение материала зависит от крупности заполнителя. Различают два типа шпатлевки:

• стартовая — для грубого выравнивания под обои, содержит крупный заполнитель;
• финишная — для выравнивания стен в «глянец» под подкраску, содержит мелкодисперсный заполнитель.

Стартовая шпатлевка для газобетона внутренняя и наружная имеет серый оттенок, финишная — только белый. Шпаклевка газобетонных блоков может выполняться на слой штукатурки или сразу на газоблоки. При этом перед нанесением шпатлевки по газобетону поверхность всегда предварительно грунтуется. Это необходимо для надежного сцепления материалов с поверхностью.

Шпаклевка стен из газобетона без штукатурки в соответствии со СНиП 3.04.01-87 возможна только в том случае, когда перепады уровня стены не превышают 5 мм. При наличии сколов, отверстий или неровностей глубиной более 5 мм необходимо предварительное оштукатуривание поверхности. При соблюдении технологии кладки газобетонных блоков в большинстве случаев можно делать шпатлевку стен из газобетона без штукатурки.

Достоинства способа, при котором шпаклевка стен из газобетона выполняется без штукатурки, очевидны:

• экономия на материалах;
• быстрое окончание отделочных работ;
• повышение паропроницаемости стен;
• отсутствует уменьшение полезного объема помещения.

Кроме того шпаклевка газоблока без штукатурки позволяет не привлекать к отделочным работам арендное оборудование — штукатурные станции. Большой выбор шпаклевочных составов дает возможность выбрать тот, который будет проще всего наносить, исходя из опыта и квалификации мастера, а также финансовых возможностей владельца газоблочного дома.

Однако способ шпаклевания газоблока без предварительного оштукатуривания имеет свои недостатки:

• если кладочные швы были затерты недостаточно хорошо, то через некоторое время на стене проступит сетка из блоков и швов;
• при наличии неровностей с перепадами более 3 мм потребуется наносить несколько слоев шпаклевочного материала;
• перед нанесением некоторых типов финишной отделки стена нуждается в шлифовке абразивами.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Обратите внимание, что если шпаклевка газоблока без штукатурки вполне возможно, то конечная отделка поверхности без выравнивания невозможна. Практически все отделочные материалы имеют плохую адгезию со штукатурными составами, поэтому шпаклевка газоблока обязательна.

Шпаклевка стен из газобетона выполняется различными материалами. Выбор шпаклевочного состава зависит от назначения — для внутренних или фасадных работ, финишного покрытия, условий применения, мастерства отделочника, бюджета. Предлагаем краткий обзор материалов, который поможет выбрать, чем шпаклевать газобетон внутри дома и снаружи.

Смесь на основе цемента универсальна, подходит для наружных и внутренних работ. Кроме цемента в состав шпатлевки по газобетону входят полимерные добавки, обеспечивающие идеальную гладкость обрабатываемой поверхности. Для наружных работ может использоваться смесь с теплоизоляционными добавками. Цементная смесь для шпаклевания газоблока продается в сухом виде (в бумажных мешках) или жидком (в пластиковых ведрах).

Технические характеристики:

• тип — стартовая и финишная;
• размер фракции — от 0. 1 до 3 мм;
• максимальная толщина слоя — 3-5 мм;
• жизнеспособность раствора — до 90 минут;
• рабочая температура — от +5 до +30°C;
• время затвердевания — 28 суток.

Достоинство шпаклевки стен из газобетона без штукатурки с помощью цементной смеси — низкая цена. Наносить выравнивающий слой достаточно сложно. Про то, как шпаклевать стены из газобетона расскажем ниже.

В состав шпатлевочной смеси входит экологичный клей ПВА, обеспечивающий высокую адгезию. В качестве заполнителя используется мел или тальк. Для легкого нанесения в состав клеевой шпаклевки для газоблоков вводится олифа.

Материал отличается приемлемой ценой, простотой нанесения, отличными эксплуатационными свойствами. Технические характеристики:

• тип — стартовая и финишная;
• размер фракции — от 0.1 до 2 мм;
• максимальная толщина слоя — до 2 мм;
• жизнеспособность раствора — до 120 минут;
• рабочая температура — от +15 до +35°C;
• время затвердевания — 24 ч.

Обратите внимание, что материал на основе клея можно использовать только для внутренних работ. Поэтому, если вы не имеете достаточно опыта в отделке и ищите, чем шпаклевать стены из газобетонных блоков внутри, рекомендуем обратить внимание именно на этот вариант.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Еще один важный факт: клеевая смесь наноситься только 1 (!) слоем толщиной не более 2-3 мм. Более толстый слой растрескается, отделка придет в негодность. Шпаклевание газоблока клеевой смесью возможно только при наличии минимальных неровностей.

В состав шпатлевки входит гипс, который имеет грубую фракцию. Поэтому гипсовая шпаклевка стен из газобетона относится к стартовым. Материал подходит для внутренних и наружных работ для подготовки газоблочных стен под обои и другие виды декоративной отделки.

Недостаток гипсовой шпаклевочной смеси заключается в необходимости обязательно выполнять шлифовку поверхности.

Технические характеристики:

• тип — стартовая;
• размер фракции — от 0.5 до 5 мм;
• максимальная толщина слоя — 1-5 мм;
• жизнеспособность раствора — 20-30 минут;
• рабочая температура — от +5 до +40°C;
• время затвердевания — от 45 минут до 2-3 часов.

Гипсовая шпаклевка газобетона внутренняя без штукатурки быстро схватывается, образуя плотный монолитный слой высокой прочности. Для нанесения материала нужен опыт работы: на разравнивание смеси у мастера есть не более 3-5 минут до начала схватывания. Поэтому, выбирая, чем шпаклевать газобетон внутри дома, учтите эту особенность и при недостатке опыта покупайте другой материал.

Содержит клей, акрилаты, пластификаторы и воду. В качестве масляной основы используется олифа. Шпаклевка газобетона таким составом возможна только внутри помещения под покраску масляной краской.

Этот тип выравнивающего раствора имеет низкую адгезию к обойным клеям, акриловым краскам, винилу. Поэтому сфера применения масляной шпаклевки для газоблока ограничена. При этом масляно-клеевая смесь легко наносится, быстро высыхает. Недостатками материала считаются: высокая гигроскопичность, низкая устойчивость к механическим повреждениям.

Технические характеристики:

• тип — стартовая и финишная;
• размер фракции — от 0.1 до 2 мм;
• максимальная толщина слоя — до 2 мм;
• жизнеспособность раствора — до 1 года;
• рабочая температура — от +15 до +35°C;
• время затвердевания — до 24 часов.

Масляная шпатлевка легко разравнивается на стене, поэтому ее можно рекомендовать использовать тем, кто имеет минимальный опыт отделочных работ. При выборе этого материала нужно учесть, что шпаклевка газобетона должна выполняться при влажности воздуха не выше 85%. При высокой влажности адгезивные свойства масляного состава снижаются и выравнивающий слой ложиться неровно.

Экологически безопасный, универсальный шпаклевочный состав для наружных и внутренних работ. В затвердевшем виде полимерная шпатлевка на газоблоке имеет мелкозернистую структуру. Поверхность легко шлифуется, не дает трещин, усадок. Используется под любые виды конечной отделки. Если вы в поиске, чем шпаклевать газобетон внутри дома и снаружи, то можно с уверенность сказать, что лучше варианта не найти. Полимерная шпаклевка обладает высокой адгезией, прочностью к механическим повреждениям, климатическим факторам.

Технические характеристики:

• тип — стартовая и финишная;
• размер фракции — от 0.1 до 3 мм;
• максимальная толщина слоя — до 5 мм;
• жизнеспособность раствора — от 1 до 24 часов;
• рабочая температура — от +5 до +35°C;
• время затвердевания — до 24 ч.

Полимерная шпаклевка газоблока без штукатурки позволяет создать ровную подготовку под обои или покраску без лишних усилий. Шпатлевка по газобетону на основе полимеров наносится точно так же, как и цементная. Единственный недостаток материала — относительно высокая цена.

Предлагаем универсальный алгоритм, используя который можно выполнить шпаклевку стен из газобетона без штукатурки самостоятельно, не прибегая к помощи специалистов. Алгоритм разработан на основании СНиП 3.04.01-87 и применим для всех типов выравнивающих растворов.

От правильности подготовки газоблока зависит, насколько легко будет ложиться на поверхность шпаклевочная смесь, и насколько долго будет держаться отделка. Подготовка включает следующие действия:

1. Удаление остатков кладочного раствора, старой штукатурки.
2. Демонтаж гвоздей, болтов, металлических креплений.
3. Удаление мусора, плесени, минеральных отложений с газоблоков.
4. Заделка трещин, сколов, глубоких впадин.
5. Обезжиривание поверхности растворителем.
6. Нанесение грунтовки в 1-3 слоя.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Грунтовка должна не просто высохнуть, а впитаться внутрь газобетонных блоков. К работам по шпаклевке газоблока после грунтования можно приступать не менее чем через 4 часа.

Перечень инструментов, нужных для шпаклевки газоблока включает:

1. Электрический миксер — для размешивания смеси.
2. Набор металлических шпателей размером 40-200 мм — для нанесения и разравнивания.
3. Кисти, валики малярные — для нанесения грунтовки.
4. Строительное правИло — для контроля ровности выравнивающего слоя.
5. Шкурки или шлифовальные круги со шлифмашинкой — для окончательной шлифовки стен.

Материалы для шпаклевки стен из газобетона без штукатурки — это грунтовка и сам шпаклевочный состав. Грунтовка выбирается исходя из назначения: для наружных или внутренних работ. О типах шпаклевки и чем шпаклевать стены из газобетона внутри и снаружи мы рассказывали выше. Остается только рассчитать нужное количество материала. Расход шпаклевочной смеси указывается производителем и в среднем составляет:

• для стартовой — 1-1.5 кг на 1 м² при толщине 0.5-5 мм;
• для финишной — 0.3-0.6 кг на 1 м² при толщине 0.5-1 мм.

К полученному результату расчета нужно прибавить 10% на технологические потери.

Перед началом работ следует определить толщину слоя выравнивающего раствора на газоблок без штукатурки. Как правило, толщина выбирается равной перепадам и составляет до 15 мм. При относительно ровной стене нужно учитывать тип конечной отделки:

• под обои — не более 10-15 мм;
• под покраску — не более 10 мм.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Обратите внимание, что указанная толщина наносится не в один слой! Максимальная толщина одного слоя составляет 5 мм, значит, шпаклевание газоблока выполняется ви2-3 слоя.

Смесь наносится большим шпателем и разравнивается в одном направлении. При разравнивании нужно следить, чтобы заполнялись все неровности и ямки на поверхности. Второй слой наносится после схватывания первого, а перед этим выполняется повторная очистка поверхности шпателем от частичек смеси из первого слоя. Перед тем, как шпаклевать стены из газобетона нужно позаботиться о хорошем освещении, чтобы видеть все неровности и устранять их до схватывания материала. Третий слой можно наносить, не дожидаясь высыхания предыдущего.

Толщина финишного слоя для газоблока без штукатурки составляет 1-3 мм. Финишная подготовка под отделку наносится точно так же, как и стартовая. Материал нужно стараться наносить максимально тонко. К покраске или оклейке обоями можно переходить после истечения срока затвердевания, указанного производителем.

Зачем штукатурить …… ? – Всё самое интересное!

Недавно нам был задан вопрос: “Можно ли не штукатурить пенобетон, из которого сделан коттедж?”. На него, в частности, постараемся ответить в статье “Зачем штукатурить …. ?“, где вместо многоточия подставляем

Зачем штукатурить – почему возникает этот вопрос? Из желания сэкономить. Ведь штукатурка, особенно ровная и профессиональная, стоит недёшево. И, поскольку пенопласт и т.д. сами по себе ровные, то можно было бы, в теории, обойтись без штукатурки.

Говорят, штукатурка нужна для декорирования. Но проще декорировать просто краской. Говорят, штукатуркой нужно выровнять стену. Но её можно выровнять и гипсокартоном. Говорят, штукатурка защищает от влаги. Но ни кирпич, ни пеноблок, ни арболит, ни пенопласт влагу не пропускают.

Итак, зачем нужна штукатурка?

Вот если бы дом был из соломы (“Геокупол из соломы” и “Каркасный и бескаркасный соломенный дом“), саманный дом или дом из мешков с землёй – здесь всё понятно. Штукатурка действительно защищает от размывания дождём.

Как ни странно, причины, по которым стоит воспользоваться штукатуркой, разные для разных материалов. Мало того, существует множество условий, при которых штукатурка нужна / не нужна этим материалам. Начнём по порядку.

Нужно ли штукатурить кирпич?

Если стена построена так, что есть щели между кирпичами, и если вы не хотите выдувания тёплого воздуха зимой, то штукатурка нужна.

Если стена настолько кривая, что вас это бесит, то штукатурка нужна. Если кривизна стен незаметна, то можно и не штукатурить.

Если вы хотите клеить обои, то штукатурка нужна. Хотя жидкие обои могут наноситься и без штукатурки.

Если вам нравится вид кирпича, то его можно просто отшлифовать и покрыть лаком. Также из кирпича можно сделать пол (Пол из кирпича – альтернатива).

Если стена из кирпича тонкая, и вы хотите её упрочнить, то штукатурка с двух сторон с использованием армирующей сетки исправит ситуацию.

Можно ли не штукатурить пенобетон / газоблок?

Сам по себе, ни газобетон, ни пенобетон, не пропускают воду. Они – хороший утеплитель. Вот прочность у них невелика, поэтому правильное их использование – не для опорных стен, а в качестве именно утеплителя. Но это не тема статьи 🙂

Пенобетон и газобетон пористые. В наружные поры может попадать вода. Зимой она замерзает, расширяется – и верхний слой кирпича отслаивается. Если отслаивание происходит равномерно, и толщина стены больше полуметра, то на это явление можно не обращать внимание лет 50. То есть, можно не штукатурить.

Но если стена в один блок, и разрушение будет с одной (например, северной) стороны, то стену нужно защитить. Для этого можно воспользоваться грубой черновой штукатуркой в один слой. Можно даже на краске сэкономить, добавив в штукатурку пигмент.

Также можно провести эксперимент. В теории толстый слой акриловой фасадной краски, нанесённый на грунтованный пено-газобетон, защищает от воды не хуже (а то и лучше) штукатурки. На практике этот способ применяется редко, потому что при кладке пеноблоков часты трещины. С заделкой трещин лучше всего справляется штукатурка.

Зачем штукатурить арболит?

Арболит – это смесь из цемента и опилок. В теории, это очень прочное вещество, устойчивое к атмосферным явлениям. Но на практике древесные волокна всё же немного напитываются влагой. А когда дерево напитывается влагой, оно расширяется. Например, в Древнем Египте так откалывали гигантские блоки из цельной скалы – сверлили отверстия, забивали в них деревянные колья и поливали водой. Дерево разбухало и кололо камень.

Итак, арболит нужно защитить штукатуркой от влаги. Если строение временное, сарайного типа – можно не трогать, материал пол-столетия должен выдержать. Но если нужна дополнительная надёжность, стоит оштукатурить.

Тем более что вам не обязательно делать сверх-гладкую и супер-ровную штукатурку. Достаточно для комфорта и эстетики минимальной защиты – отлично! Появятся деньги на более тонкую и дорогую отделку – удачи!

Необходимость штукатурки пенопласта существует?

Пенопласт – отличный материал за исключением того, что он разрушается под солнечными лучами. Так что штукатурка – один из способов защитить пенопласт от разрушения солнцем.

Хотя практика показывает: если дом из пенопласта не штукатурить, у вас есть 5-10 лет, пока пенопласт не разрушится. Так что годик-два такой дом может постоять без штукатурки. Не верите? Поездите по сёлам. Там множество домов с непокрытым пенопластом – спросите у хозяев, сколько лет они не штукатурят (и не собираются).

Далее, существуют и другие способы защиты пенопласта от ультрафиолета. Например, покраска фасадной акриловой краской. Но здесь похожая на пеноблоки проблема – щели между пенопластовыми плитами. Но можно заштукатурить только их – и дальше краска.

Стоит ли штукатурить бетон?

Здесь несколько похоже на кирпич, но намного проще. Обычно бетон – это или монолитный бетон, когда заливались и стены, и полы в опалубке. Или бетонные панели. Если опалубка была корявая, то и стены получатся корявыми. Если вашему вкусу это претит, то можно оштукатурить.

Но если ровность стен устраивает, можно просто загрунтовать от пыли и для лучшего сцепления – и вперёд, декорировать хоть чем угодно, от обоев до объёмной декоративной акриловой штукатурки.

А можно вообще не обрабатывать. Можно отполировать и так и оставить 🙂

Может возникнуть вопрос:

А есть ли материал, который НЕТ необходимости штукатурить?

Да, есть. Это известняк. Не мягкий рассыпающийся в руках ракушняк, а хороший, добротный известняк из проверенных катакомб. Строения из известняковых блоков стоят сотни и тысячи лет без всякой штукатурки. Не верите? Поезжайте в Белгород-Днестровский, в Судак, в Балаклаву – там отличные замки из известняка, которым сотни, а то и тысячи лет.

---

 

Наконец, важный нюанс. Штукатурка может быть нескольких видов:

• черновая
• финишная
• отделочная
• и ещё десятки других типов.

Эти типы штукатурок накладываются одна на другую. Получается многослойный пирог. За каждый из слоёв вы платите полную цену.

Опять же, если вы не собираетесь делать супер-мега-ровный дворец с идеальными прямыми повсюду, то нет необходимости в большей части штукатурок. Иногда достаточно черновой. Иногда нужно второй слой нанести. И всё, можно красить и всячески украшать.

Также считается, что штукатурка – это унылое серое плоскость. Но если подойти к вопросу творчески, то существуют красители для бетона. Не очень широкая гамма, но с применением охры можно получить хороший светло-коричневый цвет. В общем, если вы хотите сэкономить, то можете даже краской стены не покрывать. Достаточно добавить краситель в штукатурку 🙂

Само собой, любой эксперимент нуждается в тестовых пробах.

Удачной штукатурки или не-штукатурки домов!

Если у вас есть дополнения или вопросы – задавайте в комментарии!

Штукатурка для газобетона фасадная — чем штукатурить газоблок снаружи дома

Штукaтуркa во (избежание гaзoбeтoнa фaсaднaя в oтдeлкe дoмoв с ячeистoгo лeгкoгo бeтoнa испoльзуeтся oбязaтeльнo поскольку высoкoй гигрoскoпичнoсти блoкa и нeoбxoдимoсти зaщитить eгo oт вoздeйствия влaги. Блaгoдaря штукaтуркe удaeтся сущeствeннo прoдлить срoк службы мaтeриaлa, сдeлaть eгo стoйким нe тoлькo кo влaгe, нo и рaзличным пoгoдным вoздeйствиям, a тaкжe пoдгoтoвить пользу кого нaнeсeния финишнoгo слoя либo рeaлизoвaть дeкoрирoвaниe нa этом этапе.

Газобетон в настоящее время пользуется высокой популярностью получи рынке ввиду таких преимуществ, что высокий уровень теплоизоляции, по сравнению невысокая стоимость, простота и смелость в монтаже, возможность сэкономить возьми фундаменте и всех этапах строительства. Однако, наряду с массой плюсов, обладает газобетон и определенными минусами – в первую хвост, речь идет о способности всасывать влагу, а потом разрушаться подо ее воздействием.

Газобетон обладает ячеистой структурой с открытым типом пор, потому-то попадающая вовнутрь материала сырость остается в структуре, потом замерзает, расширяется и деформирует копия. С целью защиты газоблоков через влаги выполняют штукатурку, да смеси выбирают такие, (для того не ухудшать пароизоляционные характеристики газобетона, вслед за счет которых в доме создается самолучший микроклимат, не скапливается конденсат, без- появляются плесень и гниль.

Читайте также: про строительство и ремонт.

Основные запросы, которым должна отвечать косметика для стен из газобетона:

Слипание с поверхностью блока – в районе 0.4 МПа.
Паропроницаемость – в диапазоне с 0.17 до 0.2 мг/(м*ч*Танцевальный шаг).
Морозостойкость – от 50 циклов.
Поглощение – меньше 5% от веса.
Основательность затвердевшей массы – около 0.29 МПа.
Насыщенность затвердевшей массы – от 500 задолго. Ant. с 1000 кг/м3.
Фундаментальность на сжатие – класс CS
Крепкость ко всем внешним негативным факторам.
Высокие теплоизоляционные свойства.
Несерьезный вид, если фасадная подкраска по газобетону выступает в качестве финишного слоя и невыгодный предполагает применения других материалов.

Как и желательны такие свойства: быстрое таяние слоя штукатурки при намокании, ловкость сохранять целостность при риске небольшого растрескивания кладки и наличии трещин давно 0.3 миллиметров.

Положительные качества газобетона

Содержание статьи:

Рассматривая газобетон в качестве подходящего материала угоду кому) строительства дома, следует тщательно выучить (что) его достоинства и недостатки. Плюсов у блока куда как больше, а влияние на особенность и длительность эксплуатации дома минусов успешно дозволительно снизить либо исключить вследствие применению правильных материалов, технологий.

Основные плюсы газоблока в целях строительства дома:

Экологическая опрятность материала и безопасность – можно использовать в строительстве жилых домов, малограмотный беспокоясь о здоровье и жизни людей.
Существо приятного микроклимата в доме – по причине тому, что материал «дышит» и невыгодный создает эффекта парника (во)внутрь.
Небольшой вес газобетона – точно позволяет сэкономить средства получи и распишись транспортировке, погрузке/выгрузке, монтаже помимо привлечения спецтехники, а также сверху выборе менее прочного фундамента.
Огнеустойчивость – газобетон способен около 5 часов и побольше противостоять открытому огню, мало-: неграмотный давая ему распространиться.

Зимоустойчивость – на уровне 50 циклов замораживания/оттаивания и сильнее.
Высокий уровень теплосбержения – следовать счет наличия в материале закрытых пор с воздухом возлюбленный обеспечивает максимальный уровень теплоизоляции и мало-: неграмотный требует обустройства дополнительных слоев, а зимою позволяет экономить до 35% получай оплате отопления.
Оптимальная безубыт – достаточная для возведения малоэтажных зданий.
Старшие размеры и хорошая геометрия быть малом весе – это делает кладку стен изо блоков простой, быстрой, возможной бытийствовать выполненной своими руками.
На диво обрабатывается – газобетон хорошо режется, пилится, что такое? тоже немаловажно и облегчает развитие строительства, а также дает (объективная) реализовывать самые оригинальные задумки в плане форм, конфигураций и т.д.

Изо недостатков обычно отмечают гигроскопичность газобетона, который успешно устраняется верным выбором отделочных материалов, основным изо которых является штукатурка.

Центр – выбрать подходящие материалы в (видах наружных работ и внутренних, которые защитят газобетон через воды и не ухудшат пароизоляционные характеристики.

Рано ли необходимо производить работы

Штукатурение газобетона часто выполняется залпом после завершения строительства коробки. Же специалисты советуют начинать со внутренней отделки, а объединение завершении работ выждать 3-4 месяца до самого начала наружных работ. Исключением может лежать лишь случай, когда дому грозит регулярное самоувлажнение и наружные работы нужно забахать срочно.

После завершения строительства в домашних условиях желательно выждать минимум полгода до самого начала отделочных работ. Сие нужно для того, дабы из газоблоков успела совсем испариться влага, которая была накоплена в порах в процессе строительства. Подымай выше всего планировать работы таким образом, для того чтобы после выжидания полугодового срока фасадные работы пришлись получи апрель-сентябрь.

Надо ли утеплять только) слава дома перед оштукатуриванием

После того, как приступать к оштукатуриванию, желательно бы выполнить утепление стен. Газобетон демонстрирует зажиточно высокие показатели теплосбережения, вследствие того целесообразность теплоизоляции определяют в каждом конкретном случае.

Когда-когда нужна наружная теплоизоляция:

Иначе) будет то толщина газобетонной стены не столь указанных в нормах параметров. (на)столь(ко), обычно стены делают толщиной 30-40 сантиметров, так для северных регионов якобы оптимальным показатель толщины в 60 сантиметров узел.
Утепление важно, делать что блоки газобетона кладут без- на специальный клей, а получи цементно-песчаную смесь, изо-за чего швы получаются без- слишком тонкими и создаются мостики холода, приводящие к теплопотерям.
Подле обустройстве армирующего пояса, бетонного каркаса, которые обладают высокой теплопроводностью, вот и все способствуют образованию мостиков холода.

Стоит только отметить, что по СП 50. 13330.2012 газобетонные у себя с отоплением требуют увеличения паропроницаемости внутри наружу (так обеспечивается оптимальная функциональность стеновых конструкций). Газобетон демонстрирует паропроницаемость получай уровне 0.11-0.23 мг/(м*ч*Танцевальный шаг), штукатурка должна иметь ото 0.12, как и утеплитель.

Материалы чтобы теплоизоляции могут быть разными, да наиболее оптимальным выбором по слухам минеральная вата, которая соответствует указанным требованиям и исключает прибытие точки росы, выпадение конденсата.

Плиты минваты обладают небольшим весом, вследствие чего не дают нагрузки для фундамент и стены, а благодаря клеевому соединению удается избежать необходимости производить отверстия в блоках или разбирать каркас. Работа простая и может вестись выполнена своими руками.

Планы на будущее штукатурок для газобетона

Задумываясь о волюм, чем штукатурить газобетон наруже, необходимо рассмотреть все намерение подходящих смесей и отыскать лучшие из лучших на рынке. Ведь ото качества штукатурки будут быть обусловленным длительность службы отделки, поверхность защиты блога от влаги, неминуемость и долговечность всей конструкции.

Основные спрос к штукатурке для газоблока:

Паропроницаемость – хотелось бы, чтобы коэффициент был за пределами в сравнении со слоем предыдущего материала (газобетон либо ржавчина теплоизоляции).
Морозостойкость и талантливость противостоять любым погодным воздействиям.
Легкость, чтобы исключить вероятность появления трещин.
Хорошая прилипание именно с газобетоном.

Для отделки газобетонных блоков идет несколько видов штукатурки, которые отличаются сообразно составу, свойствам, цене и другим параметрам.

Минеральная

Смеси возьми минеральной основе позволяют претворить тонкослойный монтаж материала. Составы нормально специально создаются для работы с газобетоном, могут бытовать созданы своими руками. Основные компоненты минеральных штукатурок: пребелый цемент, известь, наполнитель в виде мраморной крошки иначе любого другого вещества.

Штукатурные составы получи и распишись рынке представлены в достаточно ограниченном выборе цвета, а могут быть окрашены. Красящие составы и пигменты я не я буду должны быть паропроницаемыми. Окрашивают никак не только для декоративности, да и с целью защиты покрытия ото влаги, так как оно боится воздействия и может момент) прийти в негодность.

Силикатная

Сии составы создают на базе калиевого жидкого стекла, которое является связующим компонентом в смеси.

Главные актив силикатной штукатурки:

Скромность и удобство нанесения.
Хорошая паропроницаемость.
Большой уровень влагостойкости.
(объективная) окрашивать покрытие.
Канцелинг службы в районе 25 парение.
Доступная стоимость.
Опереточность и эстетика.

Силиконовая

Фасадная штукатурение на основе силикона согласно большинству эксплуатационных и технических свойств превосходит штукатурные составы других типов.

Ключевые плюсы силиконовой штукатурки:

Великолепная водоотталкивающая жилка.
Возможность выполнить всегда работы самостоятельно, без необходимости в привлечении специалистов.
До неба уровень противостояния любым атмосферным явлениям.
Деньги водятся уровень паропроницаемости.
Длительный пора службы.
Фактурность, страшный выбор наполнителей для придания слою декоративности.
Безразмерность – это качество исключает опасность появления трещин как за слою штукатурки, так и сообразно самому газобетону.

Данный лоб растворов реализуют в готовом виде, описание по применению обязательно указывается получи упаковке состава.

Акриловая

Грим на акриловой базе демонстрирует высокие характеристики прочности и декоративности, однако значительно проигрывает в сравнении с другими составами как для газобетона по причине невысокого коэффициента паропроницаемости. Изо-за этого в отделанном акриловой штукатуркой фасаде может показывать конденсат, ведущий к не беспримерно приятным последствиям.

Цементный жидкость – расчет

Современный рынок предлагает немалый выбор разнообразных штукатурных составов про газобетона и найти подходящий в Москве либо регионах малограмотный составит труда. Но, тем далеко не менее, многие мастера целое еще задумываются об отделке фасада газобетонного на родине цементным раствором. Такой версия считается неприемлемым по ряду причин.

Благодаря этому не стоит штукатурить газобетон цементным раствором:

Цементная сброд не демонстрирует достаточной адгезии в (видах надежного сцепления с гладкой поверхностью газоблока. С годами плотный раствор с большим весом может бесцеремонно покрываться трещинами и отслаиваться.
С цементного раствора в газобетон попадает сырость, понижая адгезию и нарушая цельность слоя штукатурки из-из-за неравномерного и ускоренного высыхания.
Плохая паропроницаемость цементной смеси маловыгодный позволяет соблюдать строительные нормы, в результате нарушаются микроклиматические данные, что особенно важно в жилых помещениях.

Составить план объем материала для отделки просто. Обычно на упаковке с готовой смесью указывают издержка на квадратный сантиметр присутствие условии толщины слоя в 1 кубик. Далее нужно просто ослабить число квадратных метров (получают через переумножения высоты стены сверху длину) на количество сантиметров в слое и количество килограммов по расходу.

Круглым счетом, для отделки стены в 10 квадратных метров (5 продолжительность и 2 высота) слоем в 3 сантиметра подле условии расхода штукатурки 8 килограммов сверху 1м2 толщиной в 1 сантиметров понадобится: 10 х 3 х 8 = 240 килограммов смеси.

Коли штукатурную смесь планируется кухарничать самостоятельно, то нужно объемлить пропорции и объемы материалов. Тоже учитываются толщина слоя и зона стен.

Так, чтобы отделки стены общей площадью 60 квадратных метров слоем в 2. 5 сантиметра понадобится:

Размах раствора на квадратный кубик: 1 х 0.025 = 0.025 м3.
Подле пропорции цемента к песку 1:4 для квадратный метр понадобится 0.02 остров свободы песка и 0.005 м3 цемента.
Бери штукатурку 60 квадратных метров понадобится 0.3 остров свободы цемента и 1.2 м3 песка.
Только 0.3 куба – это отнюдь не 300 килограммов, так вроде плотность цемента большая и в одном литре содержится 1.5-1.7 килограммов. Следовательно, понадобится 300 х 1.6 = 480 килограммов цемента. Вдобавок вычисляется нужное количество килограммов песка: 1.2 х 1.55 = 1860 килограммов.
Отсюда следует, что на квадратный метр штукатурки понадобится 7.5-8.5 килограммов цемента и 31 кило песка.

Наиболее распространенные штукатурные смеси исполнение) газоблоков

Выбирая фасадные штукатурные составы угоду кому) газобетона, лучше всего платить предпочтение готовым смесям известных производителей, которые гарантируют высокое сторона материала, долговечность, соответствие во всех отношениях указанным характеристикам.

Самые популярные штукатурки интересах газоблока:

Ceresit CT 24 – суржик минерального типа, пластичная, комфортная в работе. Обивание выдерживает около 100 циклов замораживания/оттаивания. Угоду кому) большей защиты слой штукатурки предпочтительнее всего окрашивать через 7 дней по прошествии времени полного высыхания.
Ceresit CT 77 – крошево акриловая, используется для отделки фасадов, дает высокую нерушимость при тонком слое покрытия. Подкраска морозостойкая, не боится внешних воздействий. Естественным путем применяется при наличии вентиляции и гидроизоляции в утробе дома.

Основит Стартвэлл Т-21 – штукатурение цементно-известкового типа, отличается высоким уровнем адгезии, морозостойкостью, малограмотный боится воздействия влаги и усадки.
Baumit SilikonTop – хорошая склеивание и пластичность обеспечены раствору после счет наличия в составе силиконовых смол. Накрытие очень долго сохраняет заключительный внешний вид, декоративно, демонстрирует грязеотталкивающие характеристики и хорошую паропроницаемость, крупитчатость. Ant. ровность может быть разной. Представлен осязательный выбор цветов и оттенков (приближенно 200).
Weber.pas silikon – мешанина сделана на базе силиконовой эмульсии. Кушать возможность выбрать зернистость штукатурки. Компромат стоек ко влаге, далеко не боится резких перепадов, низких/высоких температур, загрязнений разного как.
Ceresit СТ35 – опереточный состав с эффектом «Короед». Может вестись нанесен на минеральную вату и возьми на выбор (любое) другой утеплитель, подходит лещадь покраску, демонстрирует хорошие цифры паропроницаемости и декоративности. Расход куцый, смесь хорошо противостоит разным воздействиям, обладает высокой прочностью.

Советы точно по проведению работ

Планируя штукатурить стены своими руками, грубо нужно тщательно изучить инструкцию, особенности работы с конкретным составом и технологию выполнения работ в общем.

Рекомендации в соответствии с оштукатуриванию газобетона:

Угоду кому) штукатурки фасада из газобетона нужно избирать составы, предназначенные именно чтобы этого – наружной отделки указанного материала. Попытки сберечь и использовать неподходящие материалы могут вызвать к жизни к быстрой порче слоя.
Позже завершения строительства дома в натуре нужно выдержать положенный момент (6 месяцев) для пары влаги из блоков.
С гонором соблюдать последовательность – вначале миньярдизм внутри, потом лишь наруже.
Все работы хорошо бы выполнять при температуре ото +8 до +30 градусов.
Выполнение правила касательно повышения паропроницаемости материалов во что бы то ни стало, в противном случае можно сшибиться с такими проблемами, как ничтожество, гниль, конденсат, плохой атмосфера в помещениях, разрушение газоблока и т.д.
Штукатурку только и остается окрашивать до нанесения (для того чтобы потом не окрашивать устой) путем добавления пигмента в готовую конгломерат. Сухие смеси не подходят для того этого.
Если прокладывается напластование теплоизоляции, то до штукатурки неплохо (бы) нанести слой специальной смеси с армирующей сеткой.
Получи и распишись ветру штукатурка высыхает быстрее.
В процессе выполнения работ игра стоит свеч помнить о таком правиле: пухлость слоя наружной отделки должна взяться в 2 раза меньше внутреннего слоя. Делать что применяются тонкослойные смеси, сие 1 и 2 сантиметра соответственно.
Впредь до начала оштукатуривания необходимо увериться, что на фасаде кого и след простыл загрязнений, пыли (если кушать – удалить).

Штукатурка для газобетона фасадная поможет безопасно защитить дом от воздействия влаги и других разрушающих влияний, продлив промежуток времени его эксплуатации и придав благовидный внешний вид. Для газоблока нужно баллотировать только специально предназначенные в (видах отделки данного типа материалов составы, а в процессе реализации работ без запинки соблюдать технологию.

Источник

Плиточный клей вместо штукатурки — АлтайСтройМаш

Существует распространенное мнение, что штукатурка клеем для кладки газоблоков – это хороший вариант для газобетона, поскольку она предназначена как раз для этого стройматериала и имеет с ним отличную адгезию. Частично, так и есть, но только когда дело касается самого процесса строительства дома и возведения стен из газобетонных блоков с нанесением тонкого слоя раствора.

Строители и производители стройматериалов не рекомендуют проводить штукатурку клеем для кладки газобетона. Такие клеевые смеси имеют ряд особенностей, которые несовместимы с требованиями к облицовочным материалам для стен из газоблоков.

Штукатурка стен из газобетона

Ячеистый бетон – пористый паро- и влагопроницаемый стройматериал. Кроме своей низкой теплопроводности, газобетонные блоки подвержены негативному влиянию влаги. Вода проникает в газобетон, словно в губку. Поэтому такие стены необходимо обязательно снаружи облицовывать плиткой, вентилируемыми фасадами или оштукатуривать.

Внутренняя или наружная штукатурка стен из газобетона должна соответствовать уровню паропроницаемости газобетонных блоков. Слишком плотные и герметичные штукатурные смеси и облицовочные материалы для фасадной отделки нарушат естественный выход парообразной влаги наружу. Это приведет к промоканию стен и образованию сырости в доме. Образовавшийся в пористой структуре конденсат зимой может замерзнуть. Это станет причиной разрушения газоблоков и потери несущей способности стен.

Среди других требований, предъявляемых к штукатурным смесям для отделки газобетонных стен:

• влагостойкость – высокая;
• плотность – средняя;
• теплопроводность – низкая;
• адгезия с газобетоном – отличная.

Кроме того, раствор должен хорошо и равномерно ложиться на вертикальные поверхности. При использовании для штукатурки клея для кладки газобетонных блоков в полной мере соблюдаются условия лишь относительно адгезии и теплоизоляционных характеристик раствора.

Штукатурка клеем для газобетона

Кладочные клеевые растворы далеко не самый лучший вариант для оштукатуривания стен из газоблоков. При самостоятельном строительстве дачи или хозяйственной постройки на приусадебном участке многие непрофессиональные мастера ложно полагают, что такие клеевые смеси предназначены специально для газобетонных блоков, а значит, идеально подходят и для их оштукатуривания.

Штукатурка клеем для газобетона недопустима по нескольким причинам.

1. Наносить клеевой раствор нужно тонким слоем, что не всегда возможно ввиду необходимости выравнивания стен.
2. Высокая плотность смеси полностью перекроет выход пара наружу сквозь пористую структуру газоблоков. Это приведет к растрескиванию газобетона и его отделки.
3. Использование в качестве штукатурки клея нередко приводит к развитию плесени на стенах из газобетонных блоков.

Плиточный клей вместо штукатурки

Штукатурить газобетон плиточными клеевыми растворами нерационально с экономической точки зрения, ведь они гораздо дороже обычных песчано-цементных и гипсовых смесей. Дополнительными затратами при использовании плиточного клея вместо штукатурки станет необходимость в финишной отделке. Такие растворы имеют шероховатую структуру после высыхания, что не всегда приемлемо для оклейки обоями или декоративной покраски.

 Активное использование газобетонных блоков в частном и крупном монолитно-карксном строительстве резко повысило спрос на оборудование для производства неавтоклавного газобетона, которое позволяет произвести газоблоки даже своими руками на собственном дачном участке. Большое число представителей малого и среднего бизнеса России, Казахстана и Узбекистана высоко оценили подобное оборудование компании «АлтайСтройМаш».

Защищаем газобетон от влаги

Распространенное мнение, что газобетон впитывает часть воды, как губка, связано с его пористой структурой, которая формируется в процессе производства. При этом накопленный объем воды газобетон держит в себе.

Незначительный уровень водопоглощения газобетона обусловлен тем, что поры в этом материале не только закрытые, но и открытые. Ячеистый газобетон впитывает влагу на 6-8%, так как обладает свойством гигроскопичности. Учитывая это свойство блоков, необходимо создавать дополнительную защиту от влаги. Защита материала предусматривается не только для построенных стен, но и при транспортировке и хранении.

По мнению специалистов, чтобы основательно разрушить газобетон, необходимо, чтобы газобетон длительно оставался при непосредственном контакте с водой, т. е. газобетон должен полежать в воде.

Готовый газобетонный блок состоит примерно на 75 % из пор. Причем наибольший объем приходится на макропоры, которые образуют округленные пустоты и межпоровые перегородки.

Эксплуатационная влажность газобетонных изделий – 4–5 %. При этом критическая для материала влажность, влекущая за собой его разрушение, для газобетона плотностью 400 кг/м³ составляет 45–50 %. Аналогичные показатели для газобетона плотностью 500 кг/м³ – 40 %.

Благодаря пористой структуре, материал «дышит» и, соответственно, обладает высокими свойствами теплоизоляции и звукоизоляции. Впитывание большого количества влаги приводит к изменению этих свойств в худшую сторону. Для того чтобы газобетон не впитывал влагу, проводится дополнительная обработка.

Он активно впитывает влагу из окружающей среды при дожде, мокром снеге, а также весной, когда снег тает. Если не создавать защиту, газобетон может впитывать до 35% влаги относительно своей массы. Такой процент влаги резко снижает теплосопротивление, и в помещениях становится сыро и холодно. Газобетон может потрескаться зимой, если осенью помещения не прогревались и материал впитал в себя большое количество влаги.

Влажность газобетона, применяемого для возведения стенки здания, зависит от количества сезонов эксплуатации дома, от того, какова конструкция стенки и сорбционность. К примеру, влажность газобетона стенки дачного домика, который не задействован в жилых целях в холодное время года, не играет какой-либо важной роли. Если же минеральный материал газобетон закрыт от осадков надежной кровлей, то в таком режиме пользования зданием он будет невредимым всегда.

Влага может попадать в помещение снизу из некачественного фундамента или из мест соединения стен с поверхностью земли; снаружи, при изменении времени года, осадки; изнутри при неправильной работе системы кондиционирования, затоплении.

По заверению производителей, какое-то количество воды может неглубоко проникать внутрь материала, однако именно капиллярно-пористая структура блока позволяет ему достаточно легко и быстро отдавать влагу назад, т. е. в структуре намоченного газобетона жидкость долго не задерживается.

Газобетон с легкостью отдает накопленную часть воды наружу, когда воздух в помещении становится излишне сухим, стена из этого материала обеспечит увлажнение.

Количество воды, проникшее в газобетон, в первую очередь ухудшает его теплоизоляционные свойства. Чем выше водопоглощение, тем ниже реальные теплоизоляционные свойства материала.

Стены из газобетона, напитываясь водой, создают дополнительные весовые нагрузки в конструкциях, в устройстве которых они используются. Соответственно, чем выше поглощение воды имеет газобетон, тем больше риск возникновения аварийной ситуации.

Сфера воды сама по себе является разрушительным фактором. Постоянное присутствие воды в газобетоне может привести, как минимум, к снижению прочности.

В настоящее время наибольшее практическое применение нашли два метода, как защитить газобетон от воды, – это гидроизоляция и гидрофобизация.

Гидрофобизаторы — составы, которые поставляются в виде концентратов или готовых к применению растворов, водных или на органических растворителях. Они не создают поверхностной пленки, а образуют водоотталкивающий (гидрофобный) слой глубиной до нескольких миллиметров. Паропроницаемость обработанной поверхности почти не снижается, т. е. часть воды испаряется, а внутрь не попадает. Обработанная гидрофобизатором поверхность, как правило, не изменяет цвета. Гидрофобное покрытие значительно увеличивает морозостойкость любого материала.

Данные свойства позволяют применять гидрофобизаторы по силикатному и керамическому кирпичу, бетону и газобетону, известнякам, травертину, ракушечнику, граниту, мрамору и даже по тротуарной плитке.

Водоотталкивающий эффект обусловлен проникновением гидрофобизатора в газобетон на глубину от 5 до 50 мм, в зависимости от его плотности и влажности. Закрепляется гидрофобизатор по истечении 12–24 часов. При этом в капиллярах материала образуются кристаллы, которые препятствуют проникновению воды в газобетон. Но это не препятствует проникновению воздуха.

Что касается гидроизоляции, то специалисты отмечают: во многом исключить негативное воздействие воды на газобетон помогает устройство стены. В идеале «пирог» стеновой конструкции должен быть таким, чтобы внешний слой был значительно более проницаем для паров, нежели внутренний. Это позволит не только эффективно удалять часть воды из помещений, но и препятствовать проникновению в дом воды с улицы.

Чтобы блоки не впитывали в себя влагу, используют различные способы защиты.

Обработка внутренней поверхности стен грунтовкой глубокого проникновения с последующей обработкой шпаклевкой для внутренних работ. Таким образом создается паровой барьер. Для создания такого барьера нельзя использовать традиционную штукатурку без обработки грунтовкой с приклеиванием на поверхность обоев. При использовании традиционной штукатурки происходит отсыревание газобетона от влаги изнутри помещения. Штукатурка трескается и отслаивается. Обработка внешней стороны стены проводится гипсовой штукатуркой, цементно-песчаная не подходит, так как отслаивается. Обработку гипсовой штукатуркой проводят один раз каждые 2-3 года.

Использование отделки внешней стороны стен декоративными материалами, например, плиткой, камнем и так далее. Декорирование будет защищать слой штукатурки на поверхности газобетона.

Внешняя сторона обкладывается кирпичом. Так как цементно-песчаный раствор хорошо пропускает пар между кирпичной кладкой и стеной из газобетона, оставляют воздушный зазор. Ширина зазора составляет примерно полкирпича. В строительстве таким способом возникает одна небольшая проблема: как зафиксировать фасадную стену, если она возводится с зазором. Проблема решается, используя анкерные элементы, которые устанавливаются через каждые 5 рядов выложенного кирпича. В качестве анкеров не рекомендуется использовать обычную арматуру или стальной уголок, так как эти элементы подвержены коррозии. Со временем жесткой связи между несущей стеной и фасадом не будет. Фасадная стена обвалится. В качестве анкеров используют популярный на рынке строительных материалов стеклопластик или нержавеющую сталь.

Отделка фасада сайдингом. Способ намного хуже, чем кирпичная кладка, применять его не рекомендуется, так как по окончании работ очень много скрытых проблем. Конечно, может, отделка и смотрится красиво и цена в несколько раз меньше, но долговечность строения из газобетона уменьшится.

Применение железобетонных сэндвич-панелей, в основе которого находится судостроительный бетон с величиной водного сопротивления W

Вместе с отделкой внутренней и наружной стен из газобетона проводятся работы по гидроизоляции фундамента, так как влага может проникать через неправильно сооруженный фундамент. Для этого при постройке стен блоки газобетона выкладываются над уровнем земли от 30 до 50 см.

При качественном оборудовании оконных проемов, декоративных выступов и крыш водоотводами, а также качественной гидроизоляции цоколя, дом, материалом которого является газобетон, может простоять не один десяток лет без возникновения каких-либо конструкционных дефектов.

При проведении строительных работ не оставляйте газобетон под открытым небом, так как при дожде очень быстро впитывается влага и ухудшаются его свойства. Не рекомендуется распаковывать газобетон полностью.

Не рекомендуется проводить застройку сооружений из газобетона с ноября по март. В этот же период нецелесообразно проводить оштукатуривание поверхностей стен. Излишняя влага ухудшит свойства блока, а штукатурка при высыхании в более жаркий, засушливый период будет отслаиваться и осыпаться. В этом случае все штукатурные работы надо повторять.

Штукатурка стен из газобетона — чем и как штукатурить газобетон

Возведенные из газобетона стены не рекомендуется оставлять без отделки, так как это пористый материал, который легко вбирает влагу, что в мороз грозит появлением трещин и разрушением кладки. Штукатурка стен из газобетона – самый доступный и удобный способ внутренней и наружной отделки, способный защитить стены от внешнего воздействия.

Когда нужно штукатурить

Отделку начинают проводить, когда возведена коробка. Очередность проведения внутренних и наружных отделочных работ может быть разной, но в случае строительства из газобетона сначала рекомендуется сделать внутреннюю отделку, а только после этого – внешнюю. И лучше разнести эти этапы во времени – например, внутри отделать стены весной, а снаружи – в конце лета. Если же есть большая вероятность, что стены будут постоянно увлажняться (например, дом стоит у реки), то лучше сначала провести наружную отделку.

Совет прораба:
Оштукатуривание стен рекомендуется проводить не раньше, чем через полгода после окончания кладки, чтобы дать влаге, которая проникает в блоки в процессе укладывания, выйти. Что касается сезона, то лучше всего штукатурить в период с апреля по сентябрь.

Внешняя штукатурка

Самое простое, чем можно штукатурить газобетон снаружи, – это смесь цемента и песка, однако она сильно отличается по прочности от газобетона, следовательно, между стеной и штукатуркой может появиться напряжение из-за разницы упругости, что приведет к деформации отделочного слоя.

Штукатурка для наружных работ должна быть:

• паропроницаемая;
• морозостойкая;
• устойчивая к образованию трещин;
• имеющая хорошую адгезию к газобетону.

Оптимальная фасадная штукатурка – это смесь извести и песка с небольшой добавкой цемента (до 5% от общей массы смеси). Также предлагаются специальные готовые лёгкие штукатурные смеси.

1. Акриловая штукатурка. Такую штукатурку можно использовать и для внутренних, и для наружных работ. Она декоративна, к тому же она достаточно прочная для отделки элементов дома, где требуется повышенная устойчивость к повреждению, например, для отделки цоколя. Такая штукатурка долго сохраняет свой цвет и фактуру, легко наносится, прочно скрепляется с поверхностью. Однако она обладает невысокой паропроницаемостью, поэтому при её использовании для наружных работ внутри дома необходимо провести гидроизоляционные работы. Покрытая акриловой штукатуркой стена накапливает внутри влагу, поэтому надо защитить её от проникновения влаги изнутри дома.
2. Силикатная штукатурная смесь для газобетона. Её основа – жидкое стекло. Они могут иметь разную фактуру – например, иметь шероховатости, выбоинки, царапины. Их можно использовать и для внутренних работ. Силикатные штукатурки можно наносить как прямо на газобетон, так и на теплоизолирующий «пирог» с использованием минеральной ваты. Силикатные штукатурки стоят недорого, характеризуются высокой паропроницаемостью, мало впитывают влагу. К недостаткам можно отнести то, что на такой штукатурке легко оседает пыль и грязь, а также ограниченную цветовую гамму.
3. Силиконовая штукатурка которые изготавливаются на основе кремний-органических полимеров. Она легко наносится, устойчива к воздействию осадков, обладает высокой паропроницаемостью и гидрофобными свойствами. Также она способны самоочищаться, долгое время сохраняя привлекательный вид. К недостаткам такой штукатурки можно отнести только высокую стоимость.

Чем штукатурить газобетон внутри дома?

Оштукатуривание стен из газобетона можно производить гипсовыми штукатурками с добавлением перлита, мраморной крошки и прочих декоративных включений. Обычная гипсовая штукатурка (без добавок) обладает хорошей паропроницаемостью, её можно использовать под обои без шпаклевки. Штукатурка с добавками может окрашиваться, также существуют цветные варианты.

Видео: мастер-класс по штукатурке стен

Порядок проведения работ

Для наружных работ порядок таков:

• очищение поверхности, необходимо заделать швы, трещины и сколы;
• нанесение грунтовки с гидрофобными свойствами;
• фиксация армирующей сетки, лучше использовать сетку из стекловолокна, а не металлическую;
• нанесение штукатурной смеси слоем толщиной до 15 мм;
• поверх фасадной штукатурки можно нанести водоотталкивающий состав и краску.

Для внутренних работ порядок таков:

• очищение поверхности;
• нанесение гидроизолирующего состава;
• грунтование;
• оштукатуривание;
• разглаживание поверхности;
• если требуется – окрашивание.

Совет прораба:
Использование грунтовки является обязательным, так как газобетон очень сильно вытягивает влагу из штукатурки, что приведет к растрескиванию покрытия.

Отделочные работы можно проводить при температуре воздуха от +5 до +25°C. Для работ при температуре ниже +5 должны использоваться специальные морозостойкие материалы.

Штукатурку на углах кладки укрепляют специальными углозащитными профилями из стали или полимеров, а в местах соединения газоблоков с прочими материалами внутреннее оштукатуривание производится с использованием армирующей сетки.

кристаллов | Бесплатный полнотекстовый | Исследование и приготовление штукатурного раствора для стен из автоклавных пеноблоков

1. Введение

Автоклавные газоблоки (AAB) использовались в несущих и ненесущих конструкциях зданий с середины 1920-х годов из-за их низкой прочности. плотность, хорошая огнестойкость, отличная звукоизоляция и теплоизоляция [1], отличная относительная непроницаемость [2] и высокая эффективность использования ресурсов [3,4]. AAB производятся путем автоклавирования сырья, которое в основном включает известковые материалы, кремнийсодержащие материалы, добавки, вспенивающие агенты (обычно алюминиевый порошок) и воду [5].Затем эти автоклавированные блоки будут разрезаны до подходящего для использования размера. Это позволило бы легко формировать непрерывные капиллярные поры на поверхности среза ААБ, в то время как поры внутри были бы закрытыми и прерывистыми. Это означает, что AAB могут легко впитывать воду на поверхности, но степень водопоглощения и снижения влажности очень низкая [6]. Было обнаружено, что одностороннее непрерывное водопоглощение ААБ плотностью 500 кг / м ³ составляет 10% через 21 день.Равновесная влажность ААБ находится в пределах 3–4% в атмосферной среде с относительной влажностью 43%, фактическая величина усадки при сушке составляет 0,1–0,2 мм / м [5]. Однако повторное смачивание ААБ внешней влагой приведет к увеличению усадки при высыхании. Следовательно, раствор для ААБ должен отличаться высокой водоудерживающей способностью [6,7] для свежего раствора и низкой водопоглощающей способностью [7] для затвердевшего раствора. Предыдущие исследователи определили, что целлюлоза и полимеры (жидкие смолы, латексы, повторно диспергируемые порошки и водорастворимые гомополимеры или сополимеры) могут улучшить водоудерживающую способность строительного раствора [6,8].Между тем, они также положительно влияют на прочность сцепления раствора [9]. По сравнению с эталонным образцом, когда содержание повторно диспергируемого эмульсионного порошка составляло 1,2%, прочность связи на разрыв увеличивалась на 18,9%, а когда содержание целлюлозы составляло 0,2%, прочность связи на разрыв увеличивалась на 85,3% [10]. Однако в высокой прочности сцепления гипсового раствора не было необходимости, потому что AAB — это легкие, пористые материалы с низкой плотностью. Не изменяя поверхностных характеристик ААБ, на поверхность блока был нанесен тонкий слой цементного раствора.Обычный малопрочный раствор может дать хороший склеивающий эффект [9,11]. Следовательно, для штукатурного раствора целлюлоза и полимеры играют более важную роль в предотвращении растрескивания, повышении прочности [10,12,13,14] и улучшении эксплуатационной надежности [10]. Кроме того, независимые крошечные сферические пузырьки, образующиеся при перемешивании раствора, смешанного с полимером и целлюлозой, повышают устойчивость раствора к повреждениям, вызванным циклами замораживания-оттаивания. Как показано на рисунке 1a, типичные изоляционные стены, используемые в Китае, состоят из несущая стена AAB (номер 1), слой штукатурного раствора (номер 2), слой теплоизоляции (номер 4), защитный слой против растрескивания (номера 6, 7, 8) и отделочный слой (номер 9).Многие факты [15,16,17,18] доказали, что эта составная структура является научной. Из-за того, что теплопроводность кладочного раствора, используемого для соединения AAB, намного выше, чем у AAB [9], наличие этих кладочных швов приводит к образованию «тепловых мостов» [19,20], как показано на рисунке 1b. Следовательно, необходимо уменьшить тепловые потери, вызванные мостиками холода. Формирование гипсового слоя ААБ из легких заполнителей считалось ключом к решению эффекта «тепловых мостов» [21,22].Исследователи изучили потенциал пробковых гранул [23], микросфер перлита [24], расширенных и застеклованных маленьких шариков [25], воздухововлекающих агентов [26,27], вспученного вермикулита [28], материала с фазовым переходом [29] и шарики из пенополистирола [30]. Ли и др. [18] пришли к выводу, что коэффициент теплопередачи штукатурного раствора составляет 0,48 Вт / (м · К), в который были добавлены вспученный перлит, застеклованные микросферы и 0,04% полипропиленового волокна для предотвращения усадки и растрескивания раствора. Средняя плотность для обычно используемых ААБ колеблется в пределах 400–600 кг / м ³ .Для оштукатуривания стен из ААБ в настоящее время широко используются растворы из легких заполнителей, средняя плотность которых находится в пределах 1000–1400 кг / м ³ . Это приводит к несоответствию деформационных характеристик раствора и AAB, что приводит к расслоению из-за внутренних напряжений на стыке между стеной AAB и слоем штукатурного раствора. С этой точки зрения раствор для оштукатуривания стен AAB должен отличаться высокой прочностью. Исследователи использовали циклические испытания на сдвиг, чтобы доказать, что штукатурный раствор с высокой вязкостью может улучшить стабильность стеновой конструкции из AAB [31].

В этой статье, чтобы разработать штукатурку для стен из AAB, раствор был модифицирован путем смешивания EVSB, волокон, этилен-винилацетата (EVA) и гидроксипропилметилцеллюлозы (HPMC). Были оценены физические свойства модифицированного строительного раствора, которые включали плотность в сухом состоянии, водопоглощение, водоудержание, прочность на сжатие и прочность на изгиб. В этом исследовании были уточнены технические параметры и механизм повышения производительности, чтобы предоставить техническую справочную информацию для области применения.

2. Экспериментальная

2.1. Сырье

В этом эксперименте использовалась сложная вяжущая система, состоящая из портландцемента типа P · II 52,5 (Onada Cement Corp, Нанкин, Китай) и летучей золы класса II (Ордос, Китай). В таблице 1 показан химический состав цемента и летучей золы. На рис. 2 представлена ​​рентгенограмма летучей золы. Физические свойства и гранулометрический состав расширенного и застеклованного маленького шарика (EVSB) перечислены в Таблице 2 и Таблице 3. Сухой и чистый кварцевый песок с непрерывным размером частиц 0.154–0,500 мм использовалось в качестве заполнителя для раствора. В качестве наполнителя использовали тяжелый карбонат кальция, который имеет средний размер частиц 0,0455 мм и насыпную плотность 1080 кг / м ³ . Внешний вид гидроксипропилметилцеллюлозы (НРМС) представлял собой белый порошок с тремя вязкостями: 50 000 мПа · с, 100 000 мПа · с и 150 000 мПа · с. Повторно диспергируемый порошок эмульсии выглядел как белый твердый порошок, представляющий собой сополимер этилена и винилацетата (EVA VINNAPAS-5011L). Длина полипропиленового волокна, используемого в этом эксперименте, составляла 3 мм и 6 мм соответственно.

2.2. Пропорция смеси

Долю различных материалов в смеси рассчитывали в процентах по массе. Вяжущие материалы, тяжелый карбонат кальция и песок смешивали в постоянном соотношении (1,00: 0,12: 2,50). Дополнительные уровни EVSB составляли 20%, 22%, 24%, 26% и 28% по массе связующего соответственно. Дозировка EVA составляла 1%, 2%, 3%, 4% и 5% вяжущих материалов. Дозировка ГПМЦ с различной вязкостью была установлена ​​как 0%, 0,1%, 0,2%, 0.3%, 0,4% и 0,5% связующего. Соотношение вода / вяжущее (отношение воды к общей массе летучей золы и цемента) было установлено как 0,68, 0,72, 0,76, 0,80 и 0,84. Цемент и летучая зола были взвешены и хорошо перемешаны (массовое соотношение цемента и летучей золы составляло 90:10, 80:20, 70:30, 60:40, 50:50). Затем смесь смешивали с тяжелым карбонатом кальция, EVSB, EVA и HPMC. После этого воду смешивали с твердыми смесями и перемешивали с высокой скоростью в течение трех минут. Наконец, волокна добавляли к вышеупомянутой смеси и перемешивали в течение трех минут перед формованием.

2.3. Испытание и характеристика

Образцы с формами помещали в стандартный бокс для отверждения с температурой 20 ± 2 ° C и относительной влажностью более 95% на 24 ± 1 час. Затем образцы были извлечены из форм и подверглись дальнейшему отверждению до 7 дней, 28 дней, 90 дней.

Испытание на удержание воды проводилось в соответствии со стандартом DIN 18555-7 [32] с использованием фильтрующей пленки, позволяющей воде проходить сквозь нее, которая закреплена на впитывающей фильтровальной бумаге. Степень удержания воды рассчитывалась на основе отношения массы воды, абсорбированной фильтровальной бумагой.Тест на консистенцию для оценки удобоукладываемости проводился в соответствии с JGJ / T 70-2009 [33], с глубиной погружения стандартного конуса в растворную смесь в течение заданного времени. Согласно JGJ / T 70-2009 [33] Композиты из свежего строительного раствора были отлиты в кубические формы размером 70,7 мм × 70,7 мм × 70,7 мм для испытания прочности на сжатие и испытания на морозостойкость. После погружения в воду на два дня образцы, отвержденные в течение 28 дней, прошли 25 циклов замораживания-оттаивания. Для каждого теста были протестированы шесть образцов, и были указаны средние значения.На основании GB / T 17671–1999 [34], три образца размером 40 мм × 40 мм × 160 мм были подготовлены для испытания прочности на изгиб, и были представлены средние значения. На универсальной испытательной машине была получена кривая нагрузка-смещение. Теплопроводность материала оценивалась по плотности раствора в сухом состоянии [27]. Разницу между массой образца в водонасыщенных и полностью высушенных (высушенных при 105 ° C до постоянного веса) условиях использовали для расчета водопоглощения затвердевшего строительного раствора.Это интуитивно понятный подход к оценке пористости строительных растворов [28]. Согласно принципу Архимеда, плотность в сухом состоянии образцов, полученных из сломанного образца после испытания на прочность на изгиб, может быть определена путем взвешивания. Они были рассчитаны с использованием следующего уравнения: где, A — массовое водопоглощение (%), WS — вес образцов в водонасыщенном состоянии (г), W0 — вес образцов в полностью высушенном состоянии (г), V — дренажный объем образцы в водонасыщенном состоянии ( ³ мм), ρ — плотность образца в сухом состоянии (кг / м ³ ).

Использовали рентгеновский дифрактометр (D max / RB Japan Rigaku Corporation) с медной мишенью (λ = 1,5418 Å, 40 кВ, 30 мА). Тестируемый образец сушили до постоянного веса и испытывали после измельчения. Угол дифракции при сканировании 2θ составлял 5 ° ~ 80 °, а скорость сканирования составляла 2 ° / мин.

Порозиметрия проникновения ртути использовалась для анализа структуры пор и распределения пор по размерам в исследуемом образце. Образцы сначала разбивали на куски диаметром от 2,5 до 5 мм. Затем их замачивали в растворе ацетона и, наконец, вынимали и сушили перед испытанием (Poremaster GT-60; Quanta chrome, Хьюстон, Техас, США).

Очистить пенобетон »Пошаговые инструкции — 2021

Свойства материала и зернистая структура пенобетона могут вызвать проблемы при оштукатуривании.Не все виды штукатурки подходят для газобетона, есть и другие моменты, которые необходимо учитывать. Какие материалы подходят и как действовать, показано в следующих подробных пошаговых инструкциях.

Свойства газобетона

Газобетон имеет очень легкую пористую структуру. Многочисленные воздушные карманы (поры) гарантируют, что вес газобетонного блока остается очень низким, но также и то, что газобетонные блоки могут впитывать большое количество воды.Тем самым ухудшается адгезия штукатурки.

Рыхлая структура также легко может привести к повреждению пористого бетонного блока. Перед оштукатуриванием необходимо отремонтировать все поврежденные участки.

При ремонте необходимо использовать так называемый стабильный наполнитель. Он также должен быть явно пригоден в соответствии со спецификацией упаковки для ячеистого бетона. Также доступен ремонтный раствор для газобетона.

Штукатурка внутри помещений

Штукатурный вариант лучше всего выполнять внутри в два слоя.Поверх флеша еще прикреплен верхний слой.

Гипсовые штукатурки, которые лучше прилегают к ячеистому бетону, особенно подходят для скрытого монтажа. По финишной штукатурке ограничений нет.

Тонкие штукатурки

Тонкопленочные штукатурки можно наносить только на ненесущие стены внутри помещений. Возможна толщина слоя от 3 до 5 миллиметров.

Наружная штукатурка на ячеистом бетоне

Наружная легкая минеральная штукатурка, которую можно наносить в один или два слоя.Тонкопленочные штукатурки также возможны в исключительных случаях, но это всегда зависит от конкретного случая. Здесь всегда следует обращаться за советом к проверенному профессионалу.

Особое внимание следует уделять защите от атмосферных воздействий и водонепроницаемости на открытом воздухе. Он также должен быть непроницаемым и эластичным. Это уже значительно ограничивает выбор возможных штукатурок.

В некоторых случаях для лучшей адгезии может потребоваться разбрызгивание. Армирование штукатуркой обязательно при переходе на другие стройматериалы.

Внутренняя штукатурка с пенобетоном, пошагово

• стена из газобетона
• Штукатурка как скрытая штукатурка
• Финишная штукатурка (по желанию)
• шпатлевка
• клейкая краска

• Чистящий шпатель, кельма
• ведро для швабры
• Сверлильный станок и мешалка или альтернативы

1. Проверьте поверхность штукатурки

Сначала проверьте штукатурное основание на наличие повреждений и отремонтируйте шпаклевкой (устойчивой и пригодной для пенобетона).Заполните все открытые швы.

Стена не должна быть загрязнена, чиста и обезжирена. Затем нанесите слой клея.

2. Оштукатуренные рельсы и Purzarmierung

Установите арматуру в зоне перехода к другим строительным материалам, чтобы избежать трещин. Установить штукатурные рейки на расстоянии ок. 50 см.

3. Промойте

Нанесите штукатурку и аккуратно удалите ее вдоль прикрепленных штукатурных направляющих. Обеспечить равномерное приклеивание штукатурки . Затем полимеризуйте в соответствии с рекомендациями производителя штукатурки.

Штукатурка 4-й поверхности

Нанесите верхний слой на затвердевшую поверхность.

Советы и хитрости

Не всегда нужно оштукатурить. Ненесущие стены также можно отшлифовать, загрунтовать и просто покрасить паропроницаемой краской. Наклеивание керамической плитки специальным клеем непосредственно на ровную стену также может быть способом избежать оштукатуривания.

Видеоплата: удивительные методы рендеринга Строительные технологии — техника рендеринга с использованием песка и цемента

Штукатурка ячеистого бетона e.грамм. YTONG с армированным волокном — эластичная система

Что нам нужно?

Газобетон, например Кладка YTONG из-за значительно более короткого времени, необходимого для их изготовления, а также из-за своей особенно плоской конечной поверхности по сравнению с традиционным кирпичом, требует штукатурной системы гораздо меньшей толщины, чем толщина традиционной системы (которая составляет в среднем 3–3). 4 см), но это также и система, которая наносится за очень короткое время и довольно экономична, чтобы использовать преимущества, предлагаемые кладкой из газобетона (скорость, экономия, меньшая толщина штукатурки).

Как мы это делаем?

Каменная кладка из газобетона будет оштукатурена армированной фиброй и эластичной системой штукатурки THRAKON, которая требует небольшого времени на монтаж и дает отличную отделку в различных цветах и ​​стилях для производителя без необходимости окраски.

Продукция б / у

GLX 290

ТГК 409

THC 410

DEC 428 Полипласт

Дек 431 Штраф

DEC 429 Силикат

DEC 438 Силикон

GLX 494 Prim Сетка CLIMAPLUS

Профиль CLIMAPLUS Waterdrop

Пластиковая угловая планка

Пошагово

Очистите внешнюю поверхность от разложившихся или других загрязнений и удалите комки грязи и штукатурки.При необходимости произведите соответствующий ремонт кладки.

Загрунтовать поверхности бетона и кладки YTONG акриловой грунтовкой GLX 290, разбавленной в соотношении GLX 290 к воде = 1: 4. Через 2-6 часов, в зависимости от атмосферных условий, нанести армированные волокном эластичные штукатурные системы THRAKON. Перед нанесением основного слоя покрытия укрепите углы окон и дверей, а также все углы и проемы пластиковой рейкой THRAKON для углов. Вокруг окон и дверей требуется дополнительная помощь с решеткой ClimaPLUS размером 30 x 20 см.Сетка нанесена по диагонали. Для перехода с вертикальных поверхностей на горизонтальные, например окна, мы рекомендуем использовать водяной профиль ClimaPLUS. Нанесите слой покрытия THC 409 или THC 410 толщиной 5 мм и, пока он еще влажный, поместите армирующую стекловолоконную сетку, следя за тем, чтобы она перекрывала соединения пластин. По краям стены не следует обрезать, а закрывает их. Придавите шпателем сетку, чтобы включить ее в слой покрытия, добавьте еще один тонкий слой покрытия и разгладьте шпателем, чтобы получить окончательную ровную поверхность.Через 7 дней загрунтовать оштукатуренную поверхность поперек акриловой грунтовкой GLX 494, которая должна быть окрашена в оттенок финального покрытия.

Затем нанесите одно из следующих окончательных декоративных покрытий (см. Отделка поверхностей органическими покрытиями):

DEC 428 Polyplast — Цветное акриловое покрытие (стиль RILLEN или SCRATCH)

DEC 431 Fine — Цветное акриловое покрытие — гладкое покрытие

DEC 429 Силикат — покрытие силикатного цвета (стиль RILLEN или SCRATCH)

DEC 438 Силикон — Цветное силиконовое покрытие (стиль RILLEN или SCRATCH) Выбор декоративного покрытия производится в соответствии с желаемой текстурой конечной поверхности и требованиями производства (см.Таблица декоративных покрытий).

Органические покрытия поверхности THRAKON типа DEC доступны в различных стилях и могут быть окрашены в различные оттенки с помощью колеровочной системы THRAKON. Доступные оттенки 200 и обозначены вентилятором THRAKON с соответствующим кодом. Для подбора оттенков советуем использовать самое светлое покрытие (яркость> 20). Темные цвета поглощают более интенсивные трещины риска солнечного излучения из-за расширения и сжатия более сильного роста. На вентиляторе THRAKON рядом с кодом каждого цвета указывается коэффициент яркости.Для темных оттенков предпочтительнее использовать серый клей, а для ярких цветов — белый. Нанесение органического финишного покрытия: сначала нанести на поверхность, а затем удалить излишки материала так, чтобы толщина слоя соответствовала размеру зерна.

В зависимости от типа покрытия использовать шпатель из нержавеющей стали или пластмассы. Покрытия типа Rillen и Scratch наносятся пластиковым шпателем, чтобы должным образом достичь желаемого стиля и избежать обесцвечивания конечной поверхности. Процесс нанесения требует согласованного рабочего режима метода «мокрый по мокрому» без прерывания непрерывных поверхностей.В противном случае, если первый слой высохнет на поверхности до и после нанесения свежего материала на поверхность, последующие будут заметными изменениями цвета на стыках. Следовательно, необходимо обеспечить достаточное количество искусственного нанесения в каждой точке строительных лесов и принять во внимание погодные условия, поскольку они влияют на время высыхания материала.

Примечание: В холодную погоду и при высокой влажности время высыхания увеличивается, а при высоких температурах и низкой влажности время высыхания увеличивается.

Категории продуктов: ETICS и фасадные изделия

Бетонный твердый блок (обычная штукатурка), Бетонные блоки, Бетонная кладка, Бетонные блоки, Цементный блок, Полнотелый бетонный блок — Costruzione Infratech, Лакхнау

Бетонный блок (обычная штукатурка), Бетонные блоки, Бетонный блок , Каменные блоки, Цементные блоки, Полнобетонные блоки — Costruzione Infratech, Лакхнау | ID: 4794784197

Спецификация продукта

Минимальное количество заказа

500 штук

Описание продукта

Клиенты могут воспользоваться от нас дискурсивным ассортиментом твердых бетонных блоков, который является экономичным и экологически чистым.Кроме того, он рассматривается как альтернатива традиционному материалу, используемому для изготовления стен. Чтобы придать мансардному устройству правильную форму и равномерную производительность, он работает по принципу интенсификации тощей бетонной смеси. Для удобства клиентов эти блоки также могут быть изготовлены по индивидуальному заказу по доступным ценам.

Технические характеристики: Согласно I.S. 2185

размер — 8 дюймов * 8 дюймов * 16 дюймов

12,5 блоков на квадратный метр

62.5 блоков на кубический метр

Преимущества-

1) Экономия затрат на рабочую силу
2) Меньший расход раствора
3) Быстрое строительство
4) Также доступен в супер-тонкой готовой к покраске отделке

Дополнительно Информация

Код товара	CB-02
Срок поставки	14 дней с момента размещения заказа
Производственная мощность	2400 КУБИЧЕСКИХ МЕТРОВ В МЕСЯЦ
	Детали упаковки Открытая упаковка

Заинтересовались данным товаром? Получите последнюю цену у продавца

Связаться с продавцом

Изображение продукта

---

О компании

Год основания 2012

Юридический статус Фирмы Физическое лицо — Собственник

Характер бизнеса Производитель

Количество сотрудников До 10 человек

Годовой оборот Rs.1-2 крора

Участник IndiaMART с июля 2013 г.

В 2012 году наша компания начала свою деятельность с целью привнести новые инфраструктурные технологии в город Лакхнау. Наша фирма является пионером в производстве бетонных блоков в городе и постоянно устанавливает новые стандарты в строительстве. Мы предоставляем нашим клиентам качественные бетонные блоки различной формы, размера и типа, чтобы удовлетворить их индивидуальные потребности.Мы также предоставляем нашим клиентам комплексные строительные объекты и изготовление бетонных блоков на месте. Вернуться к началу 1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

1

Есть потребность?
Получите лучшую цену

Композитные фасадные элементы UHPC-AAC / CLC с модифицированной внутренней штукатуркой для новых зданий и ремонта.Материалы и технология производства

Реферат

Осведомленность о воздействии строительного сектора на окружающую среду растет. Стальной железобетон является наиболее часто используемым строительным материалом, хотя и с высоким содержанием энергии и углеродного следа. Большие экологические выгоды могут быть получены, если будет разработана альтернатива железобетону. В этом контексте показано, что материалы из бетона со сверхвысокими характеристиками (UHPC) являются многообещающей альтернативой с такими преимуществами, как меньшее количество энергии и меньшее воздействие на окружающую среду.Прогнозы предполагают, что композитные элементы UHPC для ограждающих конструкций зданий могут иметь другие преимущества, такие как увеличенный срок службы, оптимальное использование площади за счет более тонких элементов и минимальное обслуживание из-за отсутствия арматуры или использования некоррозионных армирующих материалов, таких как углеродные волокна. . В рамках проекта H-HOUSE, финансируемого Европейской Комиссией, разрабатываются композитные элементы. Целью является создание фасадных панелей, сочетающих изоляционный слой из автоклавного газобетона или легкого ячеистого бетона с внешним поддерживающим слоем UHPC.Для повышения комфорта и здоровья пассажиров на внутреннюю поверхность таких элементов следует наносить гигроскопичные материалы, способные амортизировать влажность воздуха в помещении. Ожидается, что уровни влажности воздуха в помещении будут более стабильными, что впоследствии улучшит микроклимат в помещении и сведет к минимуму возможное разрушение конструкции.

1Введение

Назначение надлежащей ограждающей конструкции — защита от проникновения влаги, потери тепла зимой, чрезмерного нагрева летом и шума.Компоненты интерьера должны быть в состоянии амортизировать пики тепла и влажности, а также предотвращать загрязнение и шум. Решения как для компонентов оболочки здания, так и для компонентов интерьера должны быть долговечными, энергоэффективными и доступными. В рамках этого проекта представлена ​​разработка прототипов фасадных элементов, включающих гигротермически обработанный бетон со сверхвысокими характеристиками (UHPC) в сочетании с автоклавным газобетоном (AAC) или ячеистым легким бетоном (CLC). Для улучшения качества окружающей среды в помещении с точки зрения сбалансированного уровня влажности воздуха в помещении была разработана земляная штукатурка, модифицированная аэрогелем, демонстрирующая повышенный буфер влажности.UHPC демонстрирует чрезвычайно высокую прочность и отличную химическую стойкость. Исключительные свойства UHPC являются результатом высокой плотности упаковки, основанной на оптимизированном гранулометрическом составе и значительном снижении содержания воды в цементном тесте по сравнению с обычным бетоном (Larrard & Sedran, 1994). Удобоукладываемость UHPC регулируется добавлением высокоэффективных пластификаторов, получая смеси, способные к текучести или даже с самоуплотняющимися свойствами. Конечно, очень высокая плотность материала способствует его долговечности.Многочисленные исследования показали, что из-за ограниченной адсорбции влаги и незначительного переноса влаги стойкость UHPC к любому механизму разрушения резко повышается по сравнению с обычным бетоном. В случае ограждающих конструкций зданий особенным преимуществом является превосходная устойчивость к замораживанию-оттаиванию и проникновению ионов хлора в морскую среду (Ahlborn et al., 2008; Thomas et al., 2012; Piérard et al., 2012). UHPC уже успешно применялся в строительных конструкциях, таких как легкие конструкции крыш, элементы фасада (Acker & Behloul, 2004; Behloul & Batoz, 2008; Rebentrost & Wight, 2008a; Szolyd, 2014) и защитные панели (Rebentrost & Wight, 2008b). .В этом исследовании использовался легкий AAC с плотностью в сухом состоянии от 100 до 115 кг / м ³ . Этот материал обеспечивает низкую теплопроводность в сочетании с механическими свойствами, достаточными для использования в качестве изоляционного слоя в композитных элементах (ETA, 2011).

Использование CLC в жилых домах до сих пор ограничивалось проектами социального жилья, в которых необходимо построить большое количество единиц за короткий период; при плотности около 600 кг / м ³ CLC представляет собой доступную и устойчивую альтернативу, обеспечивающую как структурные, так и изоляционные характеристики.В данном исследовании была разработана типология полупанельного элемента. Типология не несет нагрузки и была задумана для использования в новых зданиях и для ремонта существующих зданий. Мелкосерийные полуэлементы были разработаны для оценки осуществимости технологического процесса производства.

2Компоненты фасадных элементов

Общая идея состоит в том, чтобы реализовать внешнюю оболочку UHPC в виде коробчатого элемента (рис. 1). Благодаря поддержке краев коробки в интерфейсе UHPC-AAC / CLC во время транспортировки и в течение срока службы в интерфейсе UHPC-AAC / CLC не возникают поперечные силы.Таким образом, дополнительные соединители не требуются при условии, что связь между UHPC и AAC / CLC достаточно высока, чтобы предотвратить отслоение слоев при наклоне композитного элемента после извлечения из формы и во время транспортировки. Кроме того, края образуют каркас и повышают жесткость коробчатого элемента, позволяя уменьшить толщину внешнего слоя UHPC. В углах поперечное сечение рамы расширено за счет узлов для крепления и транспортировки / монтажа.Рисунок 2 и Таблица 1 дают обзор геометрии панелей. Расчет был основан на допущении нагрузки, требуемой Еврокодом 2 (EN 1992-1-1, 2004). В частности, учитывалась скорость ветра 44 м / с, эквивалентная ветровой нагрузке 1,66 кН / м ² .

2.1UHPC

Благодаря исключительно высокой прочности и высокой плотности UHPC можно изготавливать очень тонкие и прочные фасадные элементы. Использование UHPC для легких элементов снизит воздействие на окружающую среду в связи с производственными, транспортными и монтажными процессами.

Принятый UHPC основан на технологии Dyckerhoff Nanodur ^® . Состав Nanodur содержит ультратонкие компоненты (портландцемент, доменный шлак, кварц, синтетический кремнезем) размером менее 250 мкм м, которые интенсивно перемешиваются в сухом состоянии. Таким образом, однородность и плотная упаковка частиц надежно достигается, а процесс влажного смешивания сверхвысокого давления (сверхвысокого давления) с использованием стандартного бетоносмесителя значительно упрощается (таблица 2). Цемент Nanodur — это CEM II B-S 52.5R в соответствии со стандартами (EN 197–1, 2011).

Дальнейшее сокращение использованной энергии было достигнуто за счет замены портландцемента менее энергоемкими видами цемента или дополнительными вяжущими материалами (SCM), также получаемыми из промышленных отходов. Для повышения производительности UHPC применяется гидротермическое отверждение (автоклавирование), технология, используемая для промышленного производства элементов AAC.

Решения относятся к минимальной прочности на сжатие 100 Н / мм ² для ненесущих применений и высокому качеству сформированной поверхности UHPC.

С помощью скрининговых тестов были идентифицированы три суперпластификатора для оптимальной обрабатываемости свежего UHPC. Усадка UHPC была определена как потенциальная проблема, связанная с поведением соединения и большими размерами композитных элементов. При использовании добавки, уменьшающей усадку, получены обнадеживающие результаты.

2.2 Изоляционные материалы

2.2.1AAC

Структура материала AAC характеризуется твердым каркасом и аэрационными порами, образующимися во время расширения суспензии под действием алюминия.Твердый скелет состоит из гидротермально синтезированных кристаллических силикат-гидратов кальция (в основном из тоберморита) и, кроме того, с небольшими добавками непрореагировавшего песка. Пеноподобная структура AAC с его твердым каркасом, выступающим в качестве перегородок между аэрационными порами (Alexanderson, 1979), обеспечивает оптимальное соотношение между весом и прочностью на сжатие. Миллионы пор аэрации приводят к низкой теплопроводности, что делает ААС строительным материалом с высокой теплоизоляцией.

Теплопроводность зависит от температуры, плотности, структуры и химической природы материала. В AAC это в значительной степени зависит от плотности и содержания влаги (Narayanan & Ramamurthy, 2000; Oel, 1980; Lippe, 1986).

По этой причине улучшение тепловых характеристик AAC было достигнуто в основном за счет снижения плотности в сухом состоянии (рис. 3a). Хотя прочность оставшегося твердого каркаса может неуклонно улучшаться в последние десятилетия, снижение плотности в сухом состоянии по тренду приводит к потере прочности на сжатие (рис.3б). Другими словами, свойства материала AAC всегда представляют собой компромисс между механическими и термическими свойствами. При определенных минимальных механических требованиях возможности снижения теплопроводности ограничены. Для AAC самый низкий диапазон лямбда-значений (заявленная теплопроводность = от 42 до 47 мВт / (м · К) (ETA, 2011; EN ISO 10456, 2010)) был достигнут при плотности в сухом состоянии от 85 до 115 кг / м ³ . Благодаря своей чрезвычайно малой массе такой легкий AAC представляет собой чистый изоляционный материал без какой-либо несущей способности (см. Таблицу 3).Разница только в плотности в сухом состоянии, достигаемой за счет изменения количества алюминия (чем больше алюминия, тем ниже плотность в сухом состоянии).

2.2.2CLC

Чтобы его можно было использовать в качестве изоляционного материала с высокими эксплуатационными характеристиками, необходимо разработать CLC очень низкой плотности; цель — достичь теплопроводности 30–35 мВт / (м · К) при плотности около 150 кг / м ³ . Учитывая большой объем пены, основная задача состоит в том, чтобы гарантировать, что цементная матрица схватится достаточно быстро, чтобы выдержать пористую структуру без разрушения пены.Для этого в качестве вяжущего был выбран кальциево-алюминатный цемент, который схватывается намного быстрее, чем портландцемент. В таблице 4 приведен диапазон испытанных составов смесей, а также соответствующие целевые и полученные плотности. Первоначальные испытания имели целью оценить прочность на сжатие и теплопроводность серии образцов, которые будут использоваться в качестве эталона для дальнейшей разработки.

Результаты на рис. 4a показывают, что при низких плотностях достигаются очень низкие значения прочности на сжатие; кроме того, большой разброс.Это типично для CLC, в котором механические свойства очень сильно зависят от однородности распределения воздушных пустот.

Результаты измерений теплопроводности (рис. 4б) весьма обнадеживают; при плотности около 300 кг / м ³ значение λ составляет около 70 мВт / (м · К). Учитывая хорошую линейную корреляцию с плотностью, для целевой плотности исследования можно ожидать значения λ ниже 45 мВт / (м · К).

2.3 Модифицированная земляная штукатурка

Для увеличения буферной способности глинистых минералов грунтовые штукатурки будут модифицированы аэрогелями.Из-за очень пористой структуры аэрогелей важно оптимизировать добавление воды, чтобы сохранить удобоукладываемость смеси материалов и уменьшить усадку при высыхании. Поэтому аэрогели были адаптированы с учетом их размера, пористой структуры, а также плотности. Кроме того, в определенные смеси материалов добавлялись волокна, которые увеличивали допуск на усадку основного материала при сушке. Также применялись и оценивались различные методики смешивания.

Были использованы два разных типа Quartzene ^® в форме гранул (GI) или порошка (PI), обозначенных CMS и ND.CMS состоит из гидратированного силиката кальция и магния, тогда как другой состоит из чистого гидратированного диоксида кремния (ND). Было использовано пять различных грунтовых штукатурок: земляная штукатурка — базовый слой (EPB), земляная штукатурка — минеральная 16 (M16), земляная штукатурка — грубая — заключительный слой (EPRF), земляная штукатурка — грубая — окончательный слой — тонкая (EPRF _тонкая ). ) и грунтовой штукатурки — финишная штукатурка (EPFF).

Результаты демонстрируют очень большой разброс в отношении усадки при высыхании (Таблица 5).

Хотя цель заключалась в том, чтобы снизить добавление воды, некоторые смеси материалов продемонстрировали недопустимый уровень усадки.За счет включения волокон значения усадки могут быть значительно улучшены. Помимо усадки при высыхании, были проведены исследования прочностных свойств разработанных материалов для проверки приемлемых характеристик материала с точки зрения пригодности для использования (таблица 5).

Несмотря на то, что ряд смесей материалов прошел все испытания, результаты показали, что использование аэрогеля в сочетании с земляными штукатурками чувствительно к сбоям. Воспроизводимость тестов оказалась затруднительной, и результаты серий тестов показывают относительно большой разброс, даже несмотря на то, что изготовление образцов и тестирование проводились точно так же.Кроме того, некоторые тесты с различными смесями материалов дали неожиданные и в некоторых случаях противоречивые результаты.

3Энергетические и гигротермические характеристики

В соответствии с целями Европейской комиссии в отношении спроса на первичную энергию для зданий к 31 ^-му декабря 2020 года все новые конструкции должны быть зданиями с почти нулевым потреблением энергии (NZEB). Таким образом, в этой структуре цель предлагаемых здесь фасадных элементов состоит в том, чтобы достичь или уменьшить значение U, равное 0.15 Вт / (м ² · К).

Первая оценка термического поведения композитных элементов была проведена с учетом физических и термических свойств, представленных в Таблице 6. Эти свойства являются ожидаемыми значениями, которые предполагается достичь с высокой степенью уверенности. Ожидаются дальнейшие улучшения с введением аэрогелей, в частности, в отношении теплопроводности. В текущей конфигурации половина панели представляет значение U 0,140 Вт / (м ² · K) для AAC и 0.142 Вт / (м ² · K) для CLC.

Чтобы еще больше снизить энергопотребление здания, бетонные композитные элементы UHPC спроектированы так, чтобы быть воздухонепроницаемыми. Поэтому рекомендуется нанести на внутреннюю часть этих панелей модифицированную глиняную штукатурку. Ожидается, что разработанные глиняные штукатурные материалы продемонстрируют повышенную адсорбционную способность водяного пара и, следовательно, смогут сбалансировать уровни влажности воздуха в помещении и обеспечить здоровые и комфортные пространства для жителей.Модифицированные грунтовые штукатурки, а также основные материалы были протестированы на их гигротермические свойства. Влагоудерживающая способность разработанных материалов была оценена с помощью испытаний на адсорбцию водяного пара в соответствии со стандартами (DIN 18947, 2013). Классы адсорбции водяного пара для земляных штукатурок, установленные в DIN 18947, включены в результаты. Полученные данные демонстрируют положительные материальные характеристики разработанных материалов (рис. 5).

Модифицированная штукатурка базового покрытия адсорбирует почти на 100% больше водяного пара, чем чистый материал, тогда как модифицированная штукатурка финального грунта, нанесенная поверх штукатурки модифицированного основного покрытия, адсорбирует примерно на 50% больше, чем штукатурка из чистого грунта (через 12 часов) .Однако удивительно, что последняя смесь материалов адсорбирует на 2/3 меньше, чем модифицированная штукатурка основного покрытия, хотя оба исходных материала адсорбируют почти одинаковое количество водяного пара. В процессе смешивания было замечено, что материал аэрогеля влияет на формирование поверхности. На поверхности образца стали видны мелкие частицы материала, которые, казалось, сделали поверхность более плотной.

4 Технология производства композитных UHPC-AAC / CLC

4.1 Производство коробок UHPC

Целью данного раздела является представление технологии продукции, используемой для производства композитных элементов UHPC-AAC.Первые испытания были посвящены одноэтапному производству коробчатых элементов UHPC, т.е. внешний слой UHPC и откидные кромки отливаются одной партией бетона. Для этого был принят «плавучий корпус». Защита плавучего тела от всплытия вверх требует точных мер с учетом полного гидростатического давления. В случае полномасштабных элементов, где плавучесть может достигать высоких значений, может быть слишком сложно точно зафиксировать плавучие тела.Таким образом, во втором подходе дальнейшие испытания были посвящены двухэтапной процедуре изготовления коробки из сверхвысокого давления (UHPC), при которой повернутые вверх кромки коробки отливались поверх внешнего слоя после первоначального затвердевания (рис. 6).

При испытаниях в качестве внутренней опалубки использовался блок Multipor ^® . Через день после отливки внешнего слоя блок Multipor ^® был помещен на его верхнюю часть без фиксации и отлиты загнутые кверху края. UHPC был залит в щель между опалубкой и блоком Multipor ^® на одном из углов опалубки.UHPC легко обтекал блок Multipor ^® , полностью заполняя зазор, не создавая плавучести; т.е. во время отливки блок Multipor ^® просто удерживался на месте вручную, и UHPC не проникал под блок Multipor ^® , даже несмотря на то, что обратная сторона внешнего слоя не была идеально гладкой.

Из-за двухэтапной технологии изготовления коробки UHPC нельзя рассматривать как монолитные, как в случае одностадийного производства.Фактически, наблюдалось отчетливое расслоение, видимое как соединение между внешним слоем UHPC и загнутыми вверх краями (рис. 7). Чтобы оценить прочность связи между двумя слоями UHPC, были проведены предварительные испытания на сдвиг и отрыв.

Предполагается, что «приклеивание» блоков Multipor ^® к обратной стороне наружного слоя UHPC быстротвердеющим клеем на минеральной основе с низкой усадкой облегчит отливку загнутых кромок и, таким образом, производство полного -масштабные элементы.С другой стороны, когда коробки UHPC необходимы в качестве « форм » для отливки свежего AAC и последующего автоклавирования стыков, предполагается, что жесткая рама в качестве внутренней опалубки поверх внешнего слоя UHPC будет более эффективной для отливки опрокидывания. края, чем блок. Рама, состоящая из нескольких частей, будет более гибкой и ее будет легче устанавливать, а также снимать при извлечении элемента из формы после затвердевания UHPC.

4.2 Производство изоляции

Малогабаритные коробчатые элементы сверхвысокого давления (UHPC), как показано на рис.8a были предварительно изготовлены в лабораториях Dyckerhoff и отправлены в Xella и CBI для производства полупанелей с использованием AAC и CLC соответственно. После достаточного затвердевания UHPC разработанные AAC / CLC заливаются непосредственно на эти панели для создания изоляционного слоя мелкомасштабного элемента.

В случае AAC боксы UHPC были заполнены свежей суспензией, так что процесс набухания, вызванный реакцией алюминия и набора AAC, происходил внутри боксов UHPC (рис.8б, в).

Через 24 часа элементы автоклавировали. После автоклавирования двух образцов композитов AAC было обнаружено серьезное образование трещин, предположительно в результате различий в термической деформации между изоляционным слоем AAC и закрывающей коробкой из UHPC. Наблюдаемые результаты показывают, что преследуемая стратегия производства полупанелей UHPC / AAC не подходит для AAC с плотностью в сухом состоянии ≥175 кг / м ³ .

Предполагается, что наблюдаемые трещины как в AAC, так и в боксе UHPC являются следствием ограниченного теплового расширения материала, в частности, во время фазы охлаждения процесса автоклавирования, что приводит к растягивающим напряжениям.

Относительно производства CLC, однако, необходимо учитывать два основных аспекта: тщательное смачивание внутренних поверхностей UHPC перед литьем, чтобы избежать разрушения CLC и уменьшить усадку; и после заливки необходимо дать достаточно времени, чтобы дать CLC высохнуть и, таким образом, избежать попадания излишней влаги в изоляцию.

До сих пор мелкомасштабные образцы (рис. 9) были приготовлены с использованием ХЖХ с плотностью около 300 кг / м ³ . После затвердевания CLC обычно сохранял свои первоначальные размеры.В основном по краям наблюдались растрескивание и отслоение CLC от UHPC, но без нарушения целостности панели.

5Выводы

Коробчатая концепция — простое и надежное решение для фасадных элементов; Помимо хороших конструктивных характеристик, эта концепция обеспечивает эффективную защиту изоляционного материала во время транспортировки, установки и использования. Кроме того, из-за отсутствия армирования и соединителей через изоляцию технология производства не связана с большими трудозатратными задачами, что желательно для масштабирования.

Предварительные исследования показали больше преимуществ двухэтапной процедуры изготовления коробок UHPC, чем одноэтапной процедуры. В этой структуре связь между слоями UHPC играет ключевую роль при производстве немонолитных элементов UHPC. Прочность связи между подложкой UHPC и верхним слоем UHPC была оценена испытаниями на сдвиг и отрывом с многообещающими результатами. Однако будущая деятельность должна включать более систематические исследования, в частности, в отношении свойств поверхности подложки из сверхвысокого полиэтилена.

При производстве небольших композитных элементов UHPC-AAC наблюдалась удовлетворительная связь между UHPC и AAC. Однако исследования поведения композитных элементов при термической деформации будут частью будущих мероприятий.

Возможная оптимизация производственных технологий будет охватывать как двухэтапное производство коробок UHPC, так и «приклеивание» блоков AAC на закаленный UHPC. Одностадийное производство полноразмерных коробок UHPC кажется слишком сложным и не будет рассматриваться в дальнейшем.

Перед заливкой изоляционного слоя рекомендуется тщательно намочить основу из UHPC, чтобы избежать обрушения и вредной усадки CLC. Особое внимание следует уделить сушке CLC, чтобы избежать попадания излишней влаги в изоляционный слой после монтажа фасадных элементов.

Процесс упрочнения CLC кажется совместимым с конфигурацией панели. CLC в целом сохранил свои первоначальные размеры. Только по краям наблюдались незначительные трещины и отслоения без нарушения целостности панели.Дальнейшие действия будут включать количественную оценку прочности связи интерфейса UHPC-CLC. Дальнейшая работа будет сосредоточена на включении волокон и аэрогелей. Ожидается, что первый будет способствовать повышению механической стабильности ХЖК, а второй значительно снизит теплопроводность до значений в диапазоне 30–35 мВт / (м · К).

Использование земляной штукатурки, модифицированной аэрогелем, кажется многообещающим способом улучшить гигротермические условия в помещении. Развитие материала на сегодняшний день показывает, что аэрогели увеличивают адсорбционную способность глиняной штукатурки примерно на 70–90%.Следующие шаги должны исследовать, ограничен ли процесс адсорбции водяного пара через измененную поверхность земляной штукатурки. Кроме того, будут проведены испытания на прочность сцепления и истирание. Более того, оптимизация смесей материалов должна быть продолжена, чтобы позволить разработать товарный продукт.

Выражение признательности

Это исследование стало возможным при поддержке Седьмой рамочной программы Европейского Союза по исследованиям, технологическим разработкам и демонстрациям в соответствии с соглашением о гранте No.608893 (H-House, www.h-house-project.eu).

Ссылка

1	Acker, P. & Behloul, M. (2004). Технология Ductal ® : широкий спектр свойств, широкий спектр применения. В: Proc. Int. Symp. О бетоне со сверхвысокими характеристиками, 13–15 сентября 2004 г., Кассель, Германия, 11–23.
2	Альборн, Т. М., Миссон, Д. Л., Пёз, Э. Дж., И Гилбертсон, К.Г. (2008). Характеристики долговечности и прочности бетона со сверхвысокими характеристиками при различных режимах отверждения. В: Proc. 2-й Int. Symp. on Ultra High Performance Concrete, Fehling, E., Schmidt, M., & Stürwald, S. (Eds.) Кассель, Германия, 5–7 марта 2008 г., Schriftenreihe Baustoffe und Massivbau (10), Kassel University Press, 197– 204.
3	Alexanderson J1979 Взаимосвязь между структурой и механическими свойствами автоклавного газобетонаCem Concr Res94507514
4	Behloul, M., И Батоз, Дж. -Ф. (2008). Ductal ü заявок за последнюю олимпиаду. В: Proc. 2-й Int. Symp. on Ultra High Performance Concrete, Кассель, Германия, 5–7 марта 2008 г., Schriftenreihe Baustoffe und Massivbau (10), Kassel University Press, 855–862.
5	Автобусный центр RATP в Тье, Франция (www.szolyd.com).
6	De Larrard F, Sedran T1994 Оптимизация бетона со сверхвысокими характеристиками за счет использования модели набивки Цемент и бетон Исследования 349971009
7	DIN 18 .Земляные штукатурки — Термины и определения, требования, методы испытаний.
8	EN ISO 10456 (2010), Строительные материалы и изделия — Процедуры определения заявленных и расчетных тепловых значений.
9	EN 1992-1-1 (2004). Еврокод 2: Проектирование бетонных конструкций — Часть 1-1 — Часть 3.
10	EN 197-1 (2011). Цемент.Состав, спецификации и критерии соответствия для обычных цементов.
11	Европейский технический сертификат, ETA-05/0093 (2011). Теплоизоляционная панель Multipor, срок действия до 1 июня 2019 г.
12	Lippe, K. L. (1986). Entwicklung hochporöser C-S-H- Werkstoffe mit minimaler Wärmeleitfähigkeit. BMFT Forschung Band 86, Fachinformationszentrum Energie / Physik / Mathematik
13	Narayanan N, Ramamurthy K2000 Структура и свойства пенобетона: обзор , H.Дж. (1980). Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit von Calzium-Hydrosilicat-Produkten. Abschlußbericht DFG Forschungsvorhaben Mo 256/6.
15	Пьерар, Дж., Думс, Б., и Кауберг, Н. (2012). Оценка параметров долговечности UHPC с помощью ускоренных лабораторных испытаний. В: Schmidt, M. et al. (Ред.): Proc. Гипермат 2012, 3-я Международная конференция Symp. О UHPC и нанотехнологиях для высокоэффективных строительных материалов, 7-9 марта 2012 г., Кассель, Германия, 371-376.
16	Ребентрост, М., и Уайт, Г. (2008a). Опыт и применение сверхвысокопроизводительного бетона в Азии. В: Proc. 2-й Int. Symp. On Ultra High Performance Concrete, Fehling, E., Schmidt, M. and Stürwald, S. (Eds.), Кассель, Германия, 5-7 марта 2008 г., Schriftenreihe Baustoffe und Massivbau (10), Kassel University Press, 19- 30.
17	Ребентрост, М. и Уайт, Г.(2008b). Поведение и устойчивость бетона со сверхвысокими характеристиками к взрывным воздействиям. В: Proc. 2-й Int. Symp. О сверхвысококачественном бетоне, Кассель, Германия, 5-7 марта 2008 г., 735-742.
18	Томас, М., Грин, Б., О’Нил, Э., Перри, В., Хейман, С., и Хоссак, А. (2012). Морские характеристики UHPC на острове Treat. В: Schmidt, M. et al. (ред.): Proc. Гипермат 2012, 3-я Международная конференция Symp. О UHPC и нанотехнологиях для высокоэффективных строительных материалов, 7-9 марта 2012 г., Кассель, Германия, 365-370.

Трещины в стенке блоков AAC

Gharpedia.com помогает построить / владеть / арендовать / купить / продать / отремонтировать / поддерживать дом вашей мечты, предоставляя все советы и рекомендации на простых языках. Он предлагает решения всех проблем, связанных с домами, от концепции до завершения.

Запрос получен от — Анкуш Каул

Недавно я построил свою новую конструкцию. Я использовал 10-сантиметровые блоки AAC. Я даже заштукатурил и хорошо лечил в течение 3 недель дважды в день.Пост, который я сделал шпатлевкой. По прошествии двух-трех месяцев на стенах начали появляться микротрещины в случайных направлениях (вертикальные, горизонтальные и диагональные). Похоже на карту, согласно тому, что вы объясняли в других ссылках. Это на строительстве 2-го этажа. Структура является структурой РКЦ. Количество трещин увеличивается в разных местах. Я хотел знать, может ли это быть из-за использования блоков AAC или мелкого песка. Как мне его отремонтировать и подождать несколько месяцев, чтобы увидеть, не появятся ли новые трещины.Какой раствор, химикат или раствор мне следует использовать. Размер трещин не более 1 мм.

Использование блоков AAC для строительства стены не является причиной трещин, если количество блоков не очень плохое. Есть много причин, которые вызывают появление трещин, таких как трещины и узор паутины, такие трещины наблюдаются во многих местах.

Вот причины, которые могут быть причиной появления трещин на стене:

• Усадка блоков или низкое качество блоков также могут стать причиной трещин в стене.
• Использование цемента высшего сорта для приготовления раствора.
• Использование богатого цементного раствора, т.е. содержание цемента выше, чем указано в проектной смеси.
• Использование очень мелкого песка для приготовления раствора, т.е. более высокое содержание ила, или использование песка с неправильной сортировкой.
• Повышенное водоцементное соотношение в растворной смеси.
• Неправильное отверждение.
• Низкое качество изготовления.
• Увеличенная толщина штукатурки.
• Раннее нанесение шпатлевки, т.е. шпатлевка наносится сразу после отверждения.
• Температура во время нанесения штукатурки. т.е. усадочные трещины более подвержены летнему сезону, чем зимой.
• Влажность в вашем месте. то есть относительная влажность в прибрежной зоне высокая в течение года, поэтому эта зона менее подвержена образованию трещин.
• Продолжительная вибрация или частые удары молотком при забивании гвоздей также могут быть причиной трещин в стене.

Читайте также: Классификация трещин: природные, по ширине и по форме

Как таковые, эти типы трещин не вредны.Это просто усадочная трещина, которая не является структурной трещиной и, следовательно, не опасна, но дает плохой и неприятный вид. Следовательно, в первую очередь не нужно пугаться. Это не вызовет обрушения дома или стены.

Обычно в блоках AAC используется газобетон, который получают путем введения воздуха или другого газа в суспензию, состоящую из цемента или извести и кремнистого наполнителя, так что, когда смесь затвердевает после автоклавирования, получается однородная ячеистая структура.Блоки ACC отверждаются паром в течение от 14 до 18 часов во время производства.

Если блоки ACC изготовлены некачественно, есть вероятность появления трещин в стене, но поскольку большинство производителей блоков AAC сертифицированы, вероятность плохого качества блоков меньше. Перед постройкой дома блоки AAC необходимо протестировать в сертифицированной лаборатории. Однако многие производители не обеспечивают надлежащего отверждения паром при изготовлении блоков на заводе, из-за чего иногда могут возникать усадочные трещины.

Тестирование проверяет качество блоков AAC, хорошее или плохое. Мы всегда предлагаем людям использовать материалы, которые проверены на месте, прежде чем они будут использованы для строительства.

Стена толщиной 100 мм обычно используется для перегородок. Даже после нанесения штукатурки стена не может противостоять продолжительной вибрации или частым ударам молотка, которые вы делаете при забивании гвоздей. Также это может быть причиной трещин в стене.

Поэтому рекомендуется найти правильную причину трещин, чтобы вы могли выбрать правильный метод и материалы для ремонта трещин.Мы уже обсуждали различные причины появления трещин в стене.

Также читайте: Причины трещин в штукатурке: невероятно простое руководство

Ремонт трещин в стене из блоков AAC

Ремонт в доме — непростая задача. Вы должны быть осторожны при выборе продукта, так как вы тратите на это деньги. Какой смысл тратить деньги на ремонт, если он не будет удачным. Перед тем, как выбрать товар, очень важно ознакомиться с каталогом продукции.

Поскольку это трещины неструктурного характера, вам нужно просто заполнить их готовым материалом для заполнения трещин. Вам просто нужно сделать пасту и нанести ее как замазку. Но учтите, что щели не должны быть шире 2–3 мм.

Следующим шагом после выбора подходящего продукта будет подготовка поверхности к ремонту.

Удалить старую замазку. Очистите трещину, применив лезвие ножа.

Используйте материал для заполнения трещин, такой как Snowfilla марки Snowcem, или другую краску для заполнения трещин, или шпатлевку , например,

01.Уплотнение трещин Asian Paint Smartcare:

Используется для заделки трещин шириной до 3 мм. Ознакомьтесь с преимуществами продукта, функциями и процедурой нанесения Smartcare Crack Seal.

02. Паста Dr.Fixit Crack X Paste:

Используется для заделки трещин шириной только до 5 мм.

Этот заполнитель трещин можно наносить как на влажную, так и на сухую поверхность. Продукция изготавливается с учетом конкретной цели работы.Поэтому внимательно прочтите каталог продукции и используйте тот продукт, который лучше всего подходит для вашей ситуации.

После нанесения обработайте отремонтированную поверхность, как указано в каталоге продукции. По окончании периода отверждения нанести шпатлевку и покрасить через месяц. Для покраски стен используйте качественную пластиковую краску. Пластиковая краска обладает способностью до некоторой степени противостоять дальнейшему растрескиванию стены.

Gharpedia.com помогает построить / владеть / арендовать / покупать / продавать / ремонтировать / поддерживать дом вашей мечты, предоставляя все советы и рекомендации на простых языках.Он предлагает решения всех проблем, связанных с домами, от концепции до завершения.

Продемонстрируйте свои лучшие разработки

Навигация по сообщениям

Еще из тем

Используйте фильтры ниже для поиска конкретных тем

Ячеистый бетон, армированный волокном, и методы его изготовления

Изобретение относится к способу создания дешевого пенобетона, армированного волокнами, и к композициям для такого бетона.

Уровень техники в основном сосредоточен на производстве автоклавного ячеистого бетона (AAC) или его разновидностей для производства легкого бетона с хорошей прочностью для использования в качестве строительных блоков или панелей.В качестве альтернативы был выявлен уровень техники, позволяющий производить ячеистый бетон, армированный волокном, с использованием алюминия или пены. Процессы AAC основаны на дорогостоящем автоклавном оборудовании для отверждения смеси цемента, песка, извести и других материалов, которые были аэрированы в результате реакции порошкообразного алюминия и цемента / извести с высоким pH. Были предложены различные другие процессы с системами, основанными на использовании аэрирующих и других агентов и литейных форм для получения материала желаемой формы или резки неотвержденного материала проволокой.Большинство этих процессов основаны на высоком процентном содержании цемента в смеси для достижения желаемой прочности продукта.

Система, описанная здесь, производит армированный волокном газобетон различных точных форм посредством применения уникального процесса. Композиции включают использование высокого процента дешевой летучей золы угля, цемента, отдельных волокнистых материалов, других реагентов и выбранных активирующих реагентов для производства пенобетона, армированного волокном. В процессе смешиваются и тщательно смешиваются эти материалы с водой в высокоскоростном смесителе для диспергирования.Затем смесь помещают в форму и отверждают в течение 12-24 часов при естественных повышенных температурах, вызванных химическими реакциями, происходящими в монолитной массе. После дополнительного отверждения в течение 1-2 дней материал распиливается на блоки или панели точной формы. Затем распиленные материалы отправляются на строительную площадку для сборки с использованием стандартных методов соединения пенобетона.

Настоящее изобретение будет дополнительно объяснено со ссылкой на прилагаемый чертеж и следующее подробное описание.

РИС. 1 представляет собой схематический чертеж этапа процесса, иллюстрирующий этапы, используемые для изготовления блоков из пенобетона, армированного волокном, в соответствии с изобретением;

РИС. 2 — схематический чертеж процесса, показывающий этапы процесса, следующие за этапами, изображенными на фиг. 1; и

ФИГ. 3 — график зависимости температуры от времени, показывающий идеальные условия отверждения суспензии.

Ячеистая бетонная смесь, армированная фиброй, состоит из следующих материалов:

	Примерный	Предпочтительный
9078 70%	45-70%
	Портлендский цемент	10-50%	25-50%
	Армирующие волокна	.001-2.00	.005-.020
	Активирующий агент	.0001-2.00	.001-.020

Вышеупомянутое добавляет до 100% масс. неводные компоненты смеси. Воду добавляют в количестве примерно 20-60 мас.% От общей массы неводных компонентов.

В смесь могут быть добавлены дополнительные реагенты для улучшения качества продукта, включая известь, гипс, гипс, силикат натрия, а также промышленные ускорители и полимеры.Каждый из этих дополнительных компонентов реагента может быть добавлен в количестве примерно следовых количеств 2,0 мас.%, Предпочтительно примерно 0,25-4% от общей доли неводных компонентов смеси. Добавление этих материалов может сократить время отверждения и повысить прочность продукта.

Активирующий реагент состоит из мелкозернистого металлического Al (95% -325 меш) в форме пасты для покрытия Al, чтобы предотвратить окисление Al, чтобы сохранить его реакционную способность. Предпочтительная паста Al доступна от Silberline, Mfg.Co., Тамаква, Пенсильвания, под обозначением «Flexcrete Aerating Agent». Этот продукт включает мелкие частицы алюминия (325 меш) в пастообразной смеси с уайт-спиритом и диэтиленгликолем. Мы обнаружили, что полезно добавлять в пасту небольшое количество воды, примерно от 1 до 6%, предпочтительно от 2 до 4%.

В составе активатора можно использовать множество различных поверхностно-активных веществ или пенообразователей. Этиленгликоль может использоваться как один из компонентов активатора. Кроме того, поверхностно-активное вещество или пенообразователь может содержать в качестве компонента либо «Geofoam Liquid», либо «Meacel 3532», оба доступны от Engelhard.Первый включает гексиленгликоль, гептагидрат сульфата железа и 2-бутоксиэтанол в качестве компонента, указанного в паспорте безопасности материала. Последний включает в качестве компонента 2-бутоксиэтанол.

Другие поверхностно-активные вещества, такие как альфа-олефинсульфонаты, винзольные смолы (экстракты соснового леса), лаурилсульфаты натрия и продукты конденсации этиленоксида и алкилфенолов, также могут быть упомянуты в качестве типичных компонентов активирующего агента.

Обычно поверхностно-активные вещества используются, когда используется зольный компонент с высоким LOI.Большое количество углерода замедляет реакцию между Al и цементом и делает продукт нестабильным на начальной стадии отверждения, что может привести к разрушению продукта. В настоящее время предпочтительно использовать неионное поверхностно-активное вещество, такое как нонилфенол-полиэтиленгликолевый эфир, доступный от PB&S Chemical, Henderson, Ky. Соответственно, композиции в соответствии с изобретением могут включать множество различных типов летучей золы.

К активирующему реагенту могут быть добавлены дополнительные реагенты, включая реагенты на основе оксида и гидроксида магния, такие как кальцинированный магнезит и брусит.Активирующий реагент добавляется на разных уровнях и в разных количествах для получения строительных продуктов и материалов разной плотности. Например, если требуется материал типа перемычки, требующий несколько большей прочности, плотность армированного волокном газобетона может быть увеличена до 40-50 фунтов. на кубический фут или больше. Как известно, чем выше плотность газобетона, тем выше его прочность на сжатие. И наоборот, если требуются легкие блоки и стеновые панели, активирующий реагент можно варьировать для получения материала весом 30-40 фунтов.на кубический фут. Что касается компонента летучей золы, можно использовать золу «C» и «F» и их смеси, хотя в настоящее время предпочтительно использовать летучую золу класса «F».

Наиболее предпочтительно, чтобы небольшое количество ускорителя схватывания также было добавлено в цементный раствор. В настоящее время предпочтительный ускоритель продается под торговой маркой «Anti-Hydro» компанией Anti-Hydro Inc., Фармингтон, штат Нью-Джерси, 08822. Считается, что этот продукт содержит CaCl ₂ .

Также к суспензии может быть добавлено небольшое количество агента, регулирующего термическую усадку, такого как один или несколько из множества коммерчески доступных акриловых полимеров, чтобы контролировать термическую усадку во время начального отверждения массы.В настоящее время для этой цели мы предпочитаем использовать «Duraweld» от W.R. Grace. Это дисперсия поливинилацетатного полимера и сополимера винилацетата и дибутилмалеата в воде.

На начальном этапе летучая зола угля, цемент, волокно и вода помещаются в сборный резервуар, оборудованный перегородками для прерывания волн, расположенными по бокам резервуара. Материалы смешиваются с использованием высокоскоростного смесителя для диспергирования с соответствующей мощностью и соотношением диаметра лопасти / резервуара. При желании в смесь также добавляют дополнительные реагенты, такие как известь, гипс и силикат натрия.Материалу дают тщательно перемешаться в течение 2-5 минут.

Добавляются волокнистые материалы, и перемешивание продолжается еще 2-5 минут для полного диспергирования волокон. Активирующие реагенты добавляют в смеситель для дисперсии и дают возможность тщательно перемешаться с другими материалами в течение дополнительных 1-4 минут.

После этапа смешивания активированная смесь помещается в форму для повышения аэрации и отверждения. Перенос из смесительного бака в форму должен происходить в течение 5-6 минут.

Хорошо перемешанные материалы помещают в большую форму размером не менее 2 × 2 × 8 ′ с твердыми сторонами и нижними панелями и открытым верхом. Дно формы состоит из съемной пластины, которая герметично прилегает к стенкам формы во время стадии отверждения, но может быть удалена вместе с монолитной цементной массой при открытии формы. Могут использоваться формы больших или особенно длинных размеров. Системы армирующей проволоки или стержней могут быть помещены или «подвешены» в форме перед добавлением активированных панелей различной толщины.Это позволяет производить армированные панели для крыш, перемычек или стеновых конструкций на этапе производства резки и калибровки.

Форма для массового отверждения может быть глубже, шире и длиннее, чем конкретная конструкция формы, указанная выше. Фактически, длина может составлять около 20 футов, ширина может составлять около 4 футов, а высота — 3 дюйма. В качестве альтернативы могут использоваться формы колонн с диаметром до 3 футов и высотой до 8 футов.

Объединение активирующих реагентов с цементом с высоким pH и другими материалами, такими как известь, во время процесса смешивания приводит к химической реакции, в результате которой образуется газообразный водород.Этот газ является результатом реакции тонкодисперсного, хорошо диспергированного металлического алюминия и реагентов оксида магния, если они присутствуют. Образующийся газообразный водород приводит к образованию мелких пузырьков, которые заставляют смесь расширяться и «подниматься», чтобы полностью заполнить форму. В результате материал имеет легкую «ячеистую» структуру.

Предполагается, что реакция in situ протекает следующим образом:

CaO + 2Al + 3H ₂ O → CaAl ₂ O ₄ + 6H ₂ ↑

Отверждение материала расширенной смеси происходит по мере Портландцемент, летучая зола и другие реагенты объединяются с образованием стабильных силикатных соединений кальция, магния и алюминия.Эти химические реакции выделяют тепло. Из-за большой массы материала, который затвердевает в процессе, это тепло не полностью рассеивается и вызывает повышение температуры смеси в форме до 150-180 ° F. с изолированной крышкой и боковинами эта повышенная температура поддерживается в течение 16-24 часов и значительно улучшает отверждение и прочность продукта. После отверждения в форме в течение 16-36 часов форма открывается и материал удаляется вилочным погрузчиком или мостовым краном, поднимая пол формы вместе с затвердевшей цементной массой.Перед тем, как перейти к процессу резки, монолиту дают возможность затвердеть при температуре окружающей среды в течение дополнительных 12-36 часов.

После стадии отверждения. Монолит из ячеистого бетона, армированного волокном, разрезается на соответствующие формы строительных материалов. Первоначальный шаг включает использование ленточной пилы типа «лесопильный завод» в качестве абразивной проволоки или вращающейся или циркулярной «циркулярной пилы» для резки материалов на панели размером 2 × 8 футов и любой толщиной от 1 ″ -8. ″ Или толще. Резка материала на стандартном оборудовании вызывает приемлемый износ пильного полотна из-за высокого содержания летучей золы в цементной композиции по настоящему изобретению.Хорошо известно, что летучая зола состоит из очень маленьких «сфер» золы, у которых нет острых краев, которые затупляют лезвие пилы. Однако в AAC и многих других типах ячеистого бетона используется измельченный кварцевый песок, и попытка разрезать такой материал приведет к быстрому затуплению пильного полотна.

Если армирующая проволока была добавлена ​​в форму до процесса отверждения, распиловка продолжается таким образом, чтобы получить панель с армирующей проволокой, встроенной в центр панели. Если панели не содержат армирующей проволоки, можно выполнить дополнительную резку с помощью дисковой пилы или ленточной пилы для получения блоков практически любого размера и размера.Из-за его небольшого веса 30-50 фунтов. на кубический фут производимые блоки могут быть относительно больше, чем обычные цементные блоки, и при этом с ними легко обращаться на стройплощадке. Распиловка материалов позволяет получать строительные изделия точных размеров, которые позволяют быстро собирать их на строительной площадке.

Далее изобретение будет описано вместе со следующими примерами, которые не должны рассматриваться как ограничения изобретения.

Состав

Смесь разработана таким образом, чтобы кубический фут готового продукта весил 28 фунтов.Следующие материалы составляют 28 фунтов:

a) Вода добавляется из расчета 40% от веса сухих ингредиентов. Для 28 фунтов. на кубический фут готового продукта добавляется 11,2 фунта воды. на кубический фут. Вода соединяется с ингредиентами в различных цементирующих реакциях и становится частью отвержденной твердой матрицы продукта.

b) 60% (фактически 59,3% или 16,6 фунта) веса составляет летучая зола угля.

c) 40% (фактически 39,57% или 11,08 фунта) веса из портландцемента типа I или типа II.

d) Очень небольшой процент веса продукта на самом деле состоит из материала полипропиленового волокна 130 г / куб. Фут (0,29 фунта) и 20 г / куб. Фут (0,04 фунта). Эти материалы комбинируются в соответствии со следующими этапами процесса.

Процесс смешивания

1. Вода с температурой 40 ° C помещается в резервуар для выдержки / смешивания, оборудованный перегородками для прерывания волн.

2. В смесительный бак опускается высокоскоростной смеситель для диспергирования со скоростью вращения лопастей 2000 об / мин.

3. Летучая зола добавляется в смесительный бак и перемешивается в течение трех минут.

4. В емкость для смешивания добавляют цемент и перемешивают в течение трех минут.

5. Этапы 3 и 4 могут быть объединены в одну трехминутную операцию перемешивания.

6. В этот момент можно добавить дополнительные реагенты, включая известь, гипс и силикат натрия, и перемешать в течение трех минут.

7. Добавляют волокнистые материалы и перемешивают в течение трех минут.

8. Добавляют активатор и перемешивают в течение двух минут.

9. Смешанная суспензия подается в форму для отверждения через нижний выпускной клапан в смесительном баке.

Состав

Состав смеси разработан таким образом, чтобы кубический фут готового продукта весил 28 фунтов. Следующие материалы составляют 28 фунтов:

a) Вода добавляется из расчета 40% от веса сухих ингредиентов. Для 28 фунтов. на кубический фут готового продукта воды добавляется 11,2 фунта. на кубический фут. Вода соединяется с ингредиентами в различных цементирующих реакциях и становится частью отвержденной твердой матрицы продукта.

b) ~ 70% (фактически 63,7% или 17,84 фунта) веса составляет летучая зола угля.

c) ~ 30% (фактически 27,3% или 7,64 фунта) веса приходится на портландцемент типа I или типа II.

d) 2% извести (0,56 фунта), 4% гипса (0,1,16 фунта) и 1% силиката натрия (0,28 фунта).

e) Очень небольшой процент веса продукта на самом деле состоит из материала полипропиленового волокна 140 г / куб. Фут (0,31 фунта), 140 г / куб. Фут стекловолокна (0,31) и активатора из расчета 20 г / куб. стопа (0.04 фунта). Эти материалы комбинируются в соответствии со следующими этапами процесса.

Дизайн смесей различается в зависимости от типа и качества золы. Следующие предпочтительные конструкции смесей основаны на летучей золе класса F от станции выработки навахо, расположенной в Пейдж, Аризона.

Портлендский цемент Тип I и II (умеренная щелочь) — 40%

Летучая зола (Тип F ASTM 618) — 60%

Отношение воды к цементу — 45%

Duraweld C — 850 мл / цикл

Antihydro — 850 мл / цикл

Al паста (Siberline) -1.18 фунтов / год

Устойчивые к щелочам стеклянные волокна — 0,5%

Поверхностно-активное вещество — 0

Состав смеси по весу в% каждого компонента. В настоящее время это предпочтительная смесь. * Портландцемент должен соответствовать ASTM C-150.

Процесс смешивания

1. Вода с температурой 40 ° C помещается в резервуар для выдержки / смешивания, оборудованный перегородками для прерывания волн.

2. В смесительный бак опускается высокоскоростной смеситель для диспергирования со скоростью вращения лопастей 2000 об / мин.

3. Летучая зола добавляется в смесительный бак и перемешивается в течение трех минут.

4. В емкость для смешивания добавляют цемент и перемешивают в течение трех минут.

5. Этапы 3 и 4 могут быть объединены в один трехминутный этап перемешивания.

6. В этот момент добавляют дополнительные реагенты, например, известь, гипс, силикат натрия, Duraweld ™ и Antibydro ™, и перемешивают в течение трех минут.

7. Добавляют волокнистые материалы и перемешивают в течение трех минут.

8. Добавляют активатор и перемешивают в течение двух минут.

9. Смешанная суспензия подается в форму для отверждения через нижний выпускной клапан в смесительном баке.

Обращаясь теперь к чертежам, они показывают схематическую диаграмму процесса, выделяющую этапы процесса, используемые для изготовления строительных конструкций из пенобетона, армированного волокном, в соответствии с изобретением. Портландцемент или другой гидравлический вяжущий материал хранится в силосе 2 , а летучая зола хранится в силосе 4 . Каждый из этих компонентов подается через подходящие дозирующие клапаны 6 , 8 в ванну 10 . В чан также добавляется вода, и температура добавляемой воды тщательно контролируется.Температуру суспензии поддерживают примерно на уровне 112-118 ° F. Это контролирует реакцию Al и подъем продукта. Он играет ключевую роль в достижении предельной температуры, которая составляет около 165-180 ° F после девяти часов отверждения. Эти температуры получены из комбинации начальной температуры смеси и теплоты от гидратации цемента и теплоты растворения хлорида кальция. Идеальная температурная кривая показана на фиг. 3 .

Акриловый полимер используется в качестве буфера для сохранения тепла и контроля термоусадки.Предусмотрена высокоскоростная диспергирующая лопасть 12 для работы со скоростью примерно 1500-2500 об / мин. Эта лопасть снабжена перегородками по ее периферии, а внутренняя часть чана может быть снабжена перегородками по ее внутреннему диаметру.

Растворы активатора затем добавляют в чан следующим образом. Сначала в смеситель добавляют ускоритель схватывания и агент, регулирующий термоусадку, при продолжении перемешивания в течение примерно трех минут. Затем добавляют активатор пасты Al и полученный цементный раствор перемешивают примерно 2 раза.5 минут. Затем стекловолокно и / или полипропиленовые волокна выгружаются в чан.

Жидкая суспензия затем выливается в пятистороннюю металлическую форму, обозначенную на чертеже номером ссылки 20 . Форма имеет открытый верх, и жидкая суспензия заливается в форму так, чтобы она заполняла примерно 50% объема формы. Вибратор или другое подобное средство используется и помещается в жидкую суспензию для перемешивания пузырьков воздуха, которые могли образоваться в суспензии.Это приводит к более однородной ячеистой структуре и помогает увеличить прочность готового продукта.

Для подъема суспензии потребуется около 20-24 минут, после чего ей дают застыть в форме в течение примерно 1,0-1,5 часов. Затем поверх формы 20 помещается бетонное покрытие или т.п., чтобы предотвратить утечку влаги и предотвратить потерю тепла в окружающую среду. Термопары могут быть включены в отверждающуюся суспензию для измерения температуры, поскольку суспензии позволяют отверждаться при температуре и давлении окружающей среды в течение примерно 16-24 часов.Затем стороны 22 , 24 , 26 и 28 формы удаляются, оставляя армированный волокном блок из ячеистого бетона 40 на нижней части формы. Сам блок может иметь размер 4 ′ × 20 ′ × 2 ′, или на некоторых пилотных установках мы сделали эти блоки в форме 2 ′ × 2 ′ × 8 ′.

Блок , 40, затем может быть подан на станцию ​​распиловки, которая может содержать, например, мостовую пилу 16 дюймов, которая будет проходить в продольном направлении блок , 40, , чтобы разрезать панели или ломтики из блока.Каждая панель , 50, затем подается на другую станцию ​​распиловки, которая, как показано, содержит циркулярную пилу 52 , которая разрезает панель 50 поперек ее продольного направления с получением блоков 60 . Затем можно просверлить соответствующие отверстия в каждом из цементных блоков , 60, , чтобы обеспечить прием в них арматурных стержней или тому подобного во время строительства соответствующей строительной конструкции. Затем сборку блоков помещают на поддон, как показано на чертежах под номером 70 , и оборачивают поддон термоусадочной пленкой 80 или другим паронепроницаемым средством, чтобы поддерживать влажность в блоках для придания повышенной прочности на сжатие. к блокам.Мы обнаружили, что укладываемые на поддоны блоки следует упаковывать в термоусадочную пленку в течение примерно трех дней, чтобы они не теряли лишнюю влагу и чтобы проблемы усадки при высыхании были минимизированы.

На полномасштабном заводе мы предполагаем, что блок 40 будет разрезан многоголовочной двухрядной пилой, а затем блок 50 будет разрезан многоголовочной многоголовочной пилой.

После этого блоки готовы к использованию на строительной площадке. Блок может быть распилен вручную, и винты, гвозди, болты и т.п. могут быть легко приняты и закреплены на поверхностях.

Типичные физические свойства изделий из ячеистого бетона, армированного фиброй, показаны в Таблице 1.

4– 1196.5 фунтов.

ТАБЛИЦА 1
ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
	Тип I	Тип II
Прочность на сжатие (f’m), psi	350	475
Прочность на изгиб, psi	60	80
Плотность в сухом состоянии, pcf	39 +/- 1,5 фунта.

Сравнительные исследования с обычным продуктом, отверждаемым в автоклаве, показаны в Таблице 2.

С АВТОКЛАВНЫМ КОНДИЦИОНЕРОМ

ТАБЛИЦА 2
СРАВНЕНИЕ С НОМИНАЛЬНЫМ
	Тип I	Тип II	Номинальный AAC
	Изобретение	Изобретение	Автоклавное аэрированное
420 psi
Прочность на изгиб	60-100 psi	80-200 psi	80-100 psi
Масса устройства	32 фунта / фут3	39 фунтов/ фут3	30-35 фунтов / фут3

В следующей таблице 3 перечислены продукты, которые могут быть изготовлены с использованием композиции по изобретению и способов, описанных выше. Этот список предназначен для иллюстрации и не должен рассматриваться как ограничение изобретения.

ТАБЛИЦА 3
СПИСОК ПРОДУКТОВ
Изделие		Номинальные размеры
No.	Деталь	Длина	Высота	Толщина
1	Каменные блоки — Нагрузка	24 дюйма	8 дюймов	8, 10, 12196			907		дюймов
2	Каменная кладка — без	24 дюйма	8 дюймов	6, 8, 10, 12
	Подшипник нагрузки				U-образный блок	24 дюйма	8 дюймов	4, 6, 8, 10, 12,
				дюймов
4	Перемычки	6.5 футов,	8, 10, 12	4, 6, 8, 10, 12,
		максимум	дюймов	дюймов
5	Стеновая панель	20 футов,	24 дюйма	4, 6, 8, 10, 12,
		максимум		дюймов
6	Панель пола	20 футов,	24 дюйма	4, 6, 8, 10, 12,
		максимум		дюймов
7	Панель крыши	20 футов,	24 дюйма	4, 6, 8, 10, 12,
		максимум		дюймов

В настоящее время предполагаемое оборудование и параметры процесса смешивания следующие.

	Смесительное оборудование
	Высокоскоростной диспергирующий смеситель
	75 л.с.
	Вал — 3 дюйма
	Смесительная ванна:
	Нержавеющая сталь
	Объем 80 куб.футов → 600 галлонов
Высота	— 6.5 ′
Диаметр	— 4,5 ′
	перегородки с центрами 3,5 ′
	Промышленный смеситель (активаторные реагенты)
	Двигатель 2 л.с. Объемная емкость → 20 галлонов или 2,7 кубических футов
	Подача (система добавок)
	10 галлонов воды
	10 фунтовпасты Al
	3 фунта жидкая добавка

Процесс смешивания — предпочтительный в настоящее время

1. В емкость для смешивания добавляют воду. Температура воды меняется в зависимости от температуры летучей золы и цемента. Таким образом мы контролируем тепловой баланс материалов и получаем идеальную кривую отверждения (см. Приложение).

2. Смеситель включен.

3. Цемент и летучая зола добавляются через 10 секунд и перемешиваются в течение трех минут.

4. Через одну минуту трехминутного цикла в цементный раствор добавляются добавки Duraweld C и Antihydro.

5. Смеситель-активатор включается одновременно с смесителем периодического действия и добавляются ингредиенты: вода, паста Al и возможное поверхностно-активное вещество для высокоуглеродистой летучей золы.

6. Затем суспензия активатора добавляется к партии в конце трехминутного цикла и перемешивается в течение двух с половиной минут.

7. В течение последних 30 секунд процесса смешивания добавляются щелочно-стойкие стеклянные волокна.Если желательна высокая прочность на изгиб, то вместо стекловолокна добавляют полипропиленовые волокна, которые добавляют одновременно с Al.

8. Смеситель выключен.

9. Клапан открывается, материал выливается в форму 20 ‘× 4’ × 2 ‘, а клапан закрывается.

Состав смеси может сильно различаться в зависимости от типа и качества летучей золы и, следовательно, от каждой отдельной установки, производящей материал. В некоторых случаях может потребоваться добавление дополнительных добавок к бетону или минералов, таких как известь, для получения физических характеристик, соответствующих нашим нормам сертификации.Некоторые химические вещества и минералы, которые могут быть добавлены в смесь, и не должны ограничиваться этими добавками, это известь, гипс, брусит, оксид магния, силикат натрия, алюминат кальция, промышленные водоредукторы, ускорители полимеризации отвердителей, и усилители силы. Предполагаемые в настоящее время оптимальные составы попадают в диапазоны, перечисленные ниже.

906 Зола (тип F ASTM 618) Оксид

	Диапазон
Портландцемент типа I и II (умеренная	30% -60%
30% -80%
Отношение воды к цементу	40% -50%
Duraweld C	0.2% -1,5%
Anti-Hydro	0,2% -2,0%
Алюминиевая паста	0,1% -0,22%
Поверхностно-активное вещество	0,02% -0,05%
	0,05% -2,00%
Известь	2% -4%
Штукатурка Paris	2% -4%
Брусит	0,1% -0,5%
	0,1% -0,5%
Силикат натрия	0.25% -2,0%
Алюминат кальция	0,1% -1,25%
Промышленные редукторы воды	Зависит от конкретного продукта
Промышленные ускорители	Зависит от конкретного продукта
	Зависит от конкретного продукта
Промышленные отвердители	Зависит от конкретного продукта
Отраслевые усилители прочности	Зависит от конкретного продукта
* Все проценты основаны на сухом весе цемента и летучая зола.

Очевидно, что настоящее изобретение обладает явными преимуществами, которые представляют значительный коммерческий интерес. Например, изложенные здесь композиции и способы по настоящему изобретению обеспечивают следующие преимущества:

1. Легкий неавтоклавный пенобетон на основе цемента / летучей золы, который имеет те же физические свойства, что и другие производимые продукты из ААС.

2. Производственный процесс, при котором производится такое же количество и качество продукции, что и на заводе AAC, но затрачивается только {доля ( 1 / 7 )} от первоначальных капитальных вложений.Стандартная установка AAC может стоить от 35 до 40 миллионов долларов, в то время как установка, использующая настоящее изобретение, будет стоить всего от 4,5 до 5 миллионов долларов первоначальных капитальных вложений.

3. Возможность изготовления продукта из летучей золы любого типа и качества. Это делается так же, как и в нашем процессе фиксации углерода. Добавляется тот же тип поверхностно-активного вещества, за исключением того, что это можно сделать на заводе во время процесса смешивания. Интенсивное перемешивание, создаваемое диспергирующим смесителем, позволяет предприятию принимать необработанную летучую золу с высоким содержанием углерода (LOI).

4. Процесс отверждения для контроля термической усадки и усадки при высыхании и позволяет продукту достичь желаемой прочности. График кривой идеального отверждения в море, фиг. 3 .

5. Линия обработки / раскроя. Модификация стандартного лесопильного оборудования для производства различных стандартных деталей, а также деталей по индивидуальному заказу.

Хотя некоторые особенности этого изобретения были подробно описаны в отношении различных вариантов его осуществления, конечно, будет очевидно, что другие модификации могут быть сделаны в пределах сущности и объема этого изобретения, и оно не предназначено для ограничения изобретение с точными деталями, показанными выше.