Отличие газосиликата от газобетона: Газобетон или газосиликат — в чем разница и что лучше?

Сравнительные характеристики газобетона и газосиликата

Открытоячеистая однородная структура газобетона характеризуется небольшим весом, низкой теплопроводностью, повышенной стойкостью к механическим нагрузкам.

Меняя дозировку алюминиевой присадки, можно получать газобетон заданной прочности в виде стеновых и перегородочных блоков или готовых архитектурных элементов.

Более совершенный газобетон автоклавный, прошедший паротепловую обработку в специальных емкостях. Помимо улучшения рабочих свойств, автоклавный газобетон отличается сокращенным производственным циклом.

Главные отличия газобетонных и газосиликатных материалов

Стеновые блоки Bonolit, цена которых по всем показателям может называться бюджетной, входят в категорию газосиликатных материалов. Разница заключается в замене дорогостоящего цементного связующего более дешевой известью.

• Все разновидности газосиликатных материалов подвергаются энергоемкой автоклавной обработке, поэтому отпускные цены на газосиликаты идентичны стоимости цементного газобетона.
• По теплопроводности и стойкости к нагрузкам на сжатие газобетонные и газосиликатные блоки одинаковой плотности равноценны, что определяет их пригодность для реализации строительных проектов разной сложности.
• Монтаж стандартных и газосиликатных блоков производится по одинаковым технологиям. Для кладки блоков с несовершенной геометрией и значительным разбросом размеров, традиционно используется бетонный раствор. Недостатки строительного материала компенсируются изменением толщины монтажных швов.

Купить песок и цемент оптом в Москве для самостоятельного приготовления кладочного раствора можно в специализированных торговых организациях. С другой стороны, бетонно-растворная кладка никаких особых преимуществ не имеет. Теплосохранение таких стен и перегородок существенно хуже, не исключается образование постоянных мостиков холода.

Проблема частично решается применением специальных кладочных растворов. Для их приготовления задействуются сухие строительные смеси, характеристики

которых отвечают заявленным требованиям по теплопроводности, прочности, влаго- и морозостойкости или ускоренному твердению.

Заказывайте услугу обратного звонока в любое для Вас удобное время, и наши опытные специалисты Вам обязательно перезвонят!

Преимущества блочно-клеевого монтажа

Более прогрессивный и совершенный блочный монтаж – клеевой. Кроме монолитной прочности клеевых швов, газоблочные конструкции характеризуются минимальными межблочными зазорами, отсутствием участков с повышенной теплопроводностью, экономичным расходом штукатурных отделочных материалов.

В ассортименте имеются цементно-полимерные клеи для газоблоков, обладающие ускоренным твердением, повышенной прочностью, влаго-морозостойкостью и другими полезными свойствами.

В частности, морозостойкий состав позволяет монтировать блоки без предварительного прогрева при температуре воздуха до -10°С.

• Несмотря на более высокую стоимость сухих смесей, клеевой монтаж блоков менее затратный, поскольку ширина зазоров между элементами газоблочной конструкции составляет всего 1,5-2 мм.
• Поверхность газоблочных стен и перегородок не нуждается в предварительном выравнивании перед нанесением штукатурной отделки.
• Толщина слоя варьируется в пределах 3-5 мм, поэтому расход материала оптимальный.

Поризованные бетоны, как правило, гигроскопичны. Возведенные стены и перегородки нельзя оставлять на зимовку без временной, но достаточно надежной гидроизоляции. Фасадным гидробарьером может служить полиэтиленовая пленка или другой влагонепроницаемый материал.

Доверьте работу профессионалам! Заказывайте у нас уже сейчас монтаж газоблоков на выгодных для Вас условиях!

Что лучше газобетон или газосиликат?

В наше время рынок строительных материалов достаточно широко насыщен самыми разнообразными разновидностями ячеистых бетонов. При этом, далеко не каждый профессиональный строитель сможет дать ответ на вопрос предпочтения в выборе газобетона или газосиликата, керамзитобетона или пенобетона, а также рассказать об условиях, при которых необходимо использовать тот или иной строительный материал. В этой статье мы постараемся выяснить основные отличия, имеющиеся у этих блоков, и осветить их основные достоинства и имеющиеся недостатки.

Что такое ячеистый бетон?

В соответствии с требованиями ГОСТа, газосиликат и газобетон относятся к категории ячеистых или, как их еще называют, пористых бетонов. В ходе изготовления того и другого строительного материала внутри структуры каждого из них возникают шарообразные поры диаметром 1-3 мм, равномерно расположенные по всему объему изделия.

Отличие этих материалов заключается в том, что блоки газосиликата затвердевают в процессе обработки в автоклаве, под воздействием повышенного давления. Газобетонные блоки могут изготавливаться как с использованием автоклавного метода затвердевания, так и без него.

Особенности технологии изготовления

В ходе изготовления газобетонных блоков в качестве основного компонента используется цемент, а также известь, песок и вода. В качестве дополнительного элемента в состав добавляют алюминиевую пудру, которая способствует появлению в толще блока пузырьков воздуха. Застывание газобетонных блоков выполняется как естественным образом, так и в специально предназначенных для этой цели автоклавах. Использование автоклавов позволяет получить газобетон, обладающий более высокими характеристиками надежности, прочности, теплоизоляции. Блок, изготовленный в автоклаве, имеет белый цвет. Газобетонный блок, застывший в естественных условиях, характеризуется серым цветом.

Несмотря на свою принадлежность к ячеистым бетонам, газосиликатные блоки отличаются своим составом от своих газобетонных аналогов. Газосиликатный блок на 62% состоит из песка, 24% извести, остальную долю составляют скрепляющие и прочие компоненты, среди которых присутствует алюминиевая пудра. Газосиликатные блоки затвердевают только в условиях автоклава. В результате получается блок белого цвета.

Что лучше?

В настоящее время ячеистые бетоны, к категории которых относятся пенобетон, газосиликат и газобетон, очень популярны среди частных застройщиков. При этом, далеко не каждый из них понимает разницу между характеристиками этих строительных материалов. А, в то же время, разница существует. И заключается она не только в способе изготовления и применяемых для этого компонентах. Разница между газобетоном и газосиликатом сводится к наличию у них соответствующих технических характеристик, а также, что немаловажно для каждого индивидуального застройщика, цене за единицу материала.

Общие характеристики газосиликата и газобетона

Перед тем как заняться сравнительным анализом характеристик газобетона и газосиликата, следует остановиться на их общих чертах. Газосиликат, так же как и газобетон, обладает высокими звуко- и теплоизоляционными характеристиками. Стоимость этих материалов ниже стоимости традиционного кирпича. При этом экологические характеристики ячеистых бетонов гораздо выше, чем у обычного кирпича. Газобетон и газосиликат обладают высокой степенью морозоустойчивости, они не горят, пропускают пар, легко поддаются обработке, просты в монтаже и отделке. Прочность ячеистых бетонов не уступает аналогичным характеристикам кирпича. Но все же, разница между газобетоном и газосиликатом существует.

Основные преимущества газосиликата перед газобетоном

В процессе изготовления газосиликатных блоков, имеющиеся внутри пузырьки воздуха, равномерно распределяются по всему объему, в результате чего этот блок обладает более высокой прочностью в сравнении со своим газобетонным аналогом. В результате этого, стены домов на основе газосиликата не дают усадку и не трескаются. Из газосиликатных блоков можно строить многоэтажные дома.

Благодаря равномерному распределению воздуха внутри газосиликатного блока, он имеет более высокие характеристики тепло- и звукоизоляции. Если ваше будущее жилище находится в районе с повышенным уровнем шума, для его строительства следует выбирать газосиликат.

Если важна эстетическая составляющая, то необходимо учитывать, что газосиликатный блок белее газобетона, изготовленного в автоклаве, и имеет совершенно иной внешний вид в сравнении с неавтоклавным газобетоном.

Основные преимущества газобетона перед газосиликатом

Газосиликатные блоки содержат в своем составе большее количество пор, что обеспечивает этому материалу не только положительные, но и отдельные отрицательные характеристики. Именно поэтому существует мнение, что газосиликат впитывает влагу, в то время как газобетон пропускает ее через себя. Как известно, газобетон так же способен впитывать влагу, поэтому он нуждается в обеспечении дополнительной защиты, но, в то же время, способность впитывать влагу из окружающей среды у газосиликата выше, чем у газобетона.

Строительные блоки на основе газобетона обладают более высокой морозоустойчивостью и менее восприимчивы к перепадам температуры.

Газобетон обладает более высокой степенью огнеупорности. К примеру, в случае возгорания стен дома из газобетона, они могут не разрушаться в течение двух часов. Газосиликат обладает более низким показателем.

Строительные блоки из газобетона имеют более низкую стоимость в сравнении со своими аналогами из газосиликата. Таким образом, процесс возведения дома на основе газобетона будет менее затратным мероприятием, чем строительство такого же по площади жилища, стены которого будут выполнены из газосиликата.

Прочие характеристики

Газосиликатные блоки, изготовленные автоклавным способом, имеют практически идеальную прямоугольную форму. Это обстоятельство значительно упрощает транспортировку материала к месту строительства, его последующее хранение и укладывание.

Газосиликатные блоки могут быть использованы для возведения как наружных стен здания, так и внутренних, а также для строительства самых разнообразных по своему предназначению перегородок.

Стена, выложенная из газосиликатных блоков, обладает способностью «дышать», однако, в то же время, газосиликат может впитывать и накапливать влагу внутри себя, что никак нельзя назвать положительной характеристикой.

Представьте ситуацию. Дождливая осенняя пора, осадки идут несколько недель подряд, солнце не показывается из-за туч и не в состоянии обеспечить испарение сырости. В это время незащищенные газобетонные стены накапливают влагу. И вот, наконец-то дожди закончились, но им на смену пришла морозная погода. Как поведет себя газосиликатный блок в подобной ситуации? Все верно, он просто-напросто лопнет или, в лучшем случае, даст трещину.

Поэтому стены дома, возведенного с использованием газосиликатных блоков, нуждаются в отдельной защите, которая обычно выполняется в виде той или иной разновидности декоративной отделки.

Следует отметить, что способность поглощать влагу из окружающей среды у газобетона на 5-10% ниже, чем у газосиликата. Поэтому строение возведенное из газобетонных блоков в условиях ситуации, описанной выше, окажется более в выгодном положении.

Еще одним достоинством блоков на основе газобетона является особенность их монтажа. Газобетонные блоки скрепляются друг с другом посредством специального клеевого состава, швы которого не превышают 1-4 мм. В результате подобной технологии возведения стен удается избежать возникновения «мостиков холода».

Вывод

Как показывает практика, для возведения стен одно- или двухэтажного дома нет принципиальной разницы какие блоки использовать, тем более, что некоторые отечественные производители достаточно часто выдают газосиликатные блоки за газобетонные или наоборот.

Характеристики этих строительных материалов, в целом, практически схожи. Однако, блоки на основе газосиликата обладают несколько большей прочностью. При этом, за более высокие характеристики прочности хозяин будущего дома вынужден заплатить более высокую стоимость.

В остальном, разница между газобетоном и газосиликатом совершенно незначительная, так что ее можно даже не принимать во внимание.

Газобетон или газосиликат, что лучше?

Дата: 22.06.2014

На сегодняшнем рынке строительных материалов представлено большое разнообразие ячеистых бетонов. Далеко не каждый из профессиональных строителей может сказать, что лучше — газосиликат или газобетон, пенобетон или керамзитобетон, а также в каких условиях применять тот или иной вид этого стройматериала. Давайте разбираться, чем же отличаются между собой блоки, в чем их достоинства и недостатки.

Что это такое?

Согласно ГОСТу, оба этих бетона относятся к ячеистым, или как их еще называют, пористым бетонам. В процессе изготовления внутри каждого из них образуются равномерно расположенные округлые поры-ячейки, диаметром от 1 до 3 мм.

Основное отличие между ними в способе затвердевания. Так, газосиликатные блоки затвердевают только в результате автоклавной обработки (под воздействием пара и давления), а газобетон может изготавливаться как методом автоклавного, так и неавтоклавного твердения.

Сравнительный обзор

Изготавливаются эти два вида ячеистых бетонов посредством перемешивания разнообразных компонентов. Основу газосиликата составляет смесь кварцевого песка с известью, придающая ему сероватый оттенок, а газобетона – портландцемент, из-за которого материалу присущ белый цвет.

По способу затвердевания и тот и другой вид могут быть автоклавными, но только газобетон бывает неавтоклавного твердения.

Представленная ниже таблица наглядно иллюстрирует, в чем разница газобетона и газосиликата:

Параметр	Газобетон	Газосиликат
Прочность (кг/ см2)	28-40	10-50
Марки по плотности	350, 400, 500, 600, 700	400 – 700 и выше
Коэффициент теплопроводности (Вт/мГрад)	0,10-0,14	0,15-0,3
Объемный вес (кг/м3)	400-600	200-600
Морозостойкость (количество циклов)	35	10
Водопоглощение (в %)	20	25-30
Стоимость (руб/1м3)	2800 — 3000	От 3000 — 4000
Звукоизоляция	средняя и ниже	высокая
Долговечность	Более 70 лет	От 50 лет и выше
Коэффициент паропроницаемости, (µ) мг/м·ч·Па	0,20	0,17 – 0,25

Проанализировав таблицу, можно понять, что газобетон превосходит газосиликат по морозостойкости.

Какой стройматериал лучше?

Те, кто собирается строить собственный дом, возникнет вопрос: так все-таки какой же из этих бетонов выбрать? Остановимся более подробно на достоинствах и недостатках каждого из них, сравнительно друг друга.

У изготовленных автоклавным методом блоков из газосиликата практически идеальная форма, что значительно облегчает их транспортировку, хранение и выкладывание. Применяются они и для возведения внешних и внутренних стен, а также различных перегородок. Кроме того, газосиликат лучше еще и тем, что его поры открыты и позволяют поверхности из него выстроенной, «дышать». Недостатком этого материала является его гигроскопичность, то есть способность накапливать и впитывать в себя влагу из окружающего воздуха.

То есть, если блоки, изготовленные из него не защитить особым образом, при нахождении в условиях повышенной влажности они будут накапливать в себе влагу. Если такое произойдет при резком понижении температуры, то стена, построенная из газосиликата, очень быстро промерзнет, а в дальнейшем будет растрескиваться и разрушаться. Таким образом, хорош газобетон тогда, когда уровень влажности высок, так как его водопоглощающая способность на 5-10% ниже, чем у газосиликата.

Достоинством газобетонных блоков является и то, что укладываются они на специальный клеевой состав, благодаря чему удается обойтись без «мостиков холода», так как швы всего лишь в 1-4 мм.

что лучше выбрать и в чем разница между газосиликатными блоками и газобетонными

Сравнение характеристик

Автоклавные газосиликатные блоки и автоклавные газобетонные блоки по своим характеристикам практически идентичны. Поэтому сравнивать будем автоклавные газосиликатные блоки и неавтоклавные газобетонные блоки.

Размеры

Газосиликатные блоки и газобетонные блоки отличия в размерах по ГОСТу не имеют. Значения следующие, в мм.:

250*250*600.

250*400*600.

500*200*300.

600*100*300.

600*200*300

Наиболее часто применяется 600*200*300.

Но, по факту, жёстких стандартов нет, и на практике можно встретить самые разные размеры. Особенно это касается газоблоков, произведённых на небольших производствах.

Прочность

Газосиликатный блок в разы прочнее. Это его основное преимущество перед газоблоком.

Что касается общего показателя прочности, она напрямую зависит от плотности материала. Чем выше плотность, тем меньше в блоках содержится пузырьков. Получается, каменная составляющая блоков будет более прочной за счет того, что перемычки между пузырьками толще. Разница небольшая — до 1 мм. Но за счет количества этих перемычек и получается эффект упрочнения конструкции.

Тут же необходимо сделать очень важное замечание. Прочность и тех и других блоков на разрыв крайне мала

На сжатие показатели лучше.

Теплопроводность

Сравнивать по теплопроводности газобетонные или газосиликатные блоки, что лучше и надёжнее, особого смысла нет. Оба отлично сохраняют тепло внутри дома.

Кстати, есть обратная зависимость теплопроводности от плотности стройматериала. Чем прочнее блок, тем он плотнее и тяжелее. И, соответственно, меньше в нём пустот. Это говорит о том, что чем выше марка блока, тем хуже он сохраняет тепло.

Огнестойкость

Газосиликатные и газобетонные блоки негорючие.

Производители нередко публикуют результаты многочисленных испытаний. Все они утверждают, что газосиликатная плита толщиной в 1 см может продержаться под воздействием огня в течение 2х часов. Это до разрушения материала, то есть до появления трещин. У неавтоклавного газобетона показатели хуже, но тоже достаточно хороши.

Кстати, за такой стеной вполне можно спрятаться от пожара. Полости внутри стены будут работать как стенки термоса, пропуская сквозь себя лишь незначительную часть жара.

Влагостойкость

Уровень водопоглощения повышенный. Оба материала впитывают влагу. Это приведёт к образованию плесени и грибка. Также снизится прочность. Обязательна качественная гидроизоляция.

Паропроницаемость

Присутствует. И это неплохо. Как утверждают, дом из ячеистых материалов “дышит”, что образует хороший микроклимат внутри.

Морозостойкость

Отличие газосиликата от газобетона здесь существенное.

У неавтоклавного газоблока морозостойкость весьма достойная, до 75 циклов.

Но у газосиликатного она достигает 150 циклов.

Показатель больше технический, не приземлённый.

Под морозостойкостью подразумевается, сколько циклов заморозки материал может безболезненно «пережить» и не начать разрушаться. Главным врагом материала является именно лед. Влага, кристаллизуясь, распирает бетон, из-за чего перегородки между пузырьками ломаются, тем самым ослабляя прочность конструкции. Но, по факту, полного намокания практически никогда не происходит. Только в случае наводнения, пожалуй.

Заметим, что чем выше марка блока, его плотность, тем выше и показатель морозоустойчивости.

Звукоизоляция

Газобетон и газосиликат- пористые структуры. И там и там звукоизоляция отличная. Правда, некоторые отличия есть, в этом зачете газосиликат несколько проигрывает газобетону. Второй имеет более мягкую структуру, из-за чего звуковые колебания гасятся лучше.

Подверженность усадке

Тут газоблок определенно проигрывает газосиликатному. Если для первого это около 0,5 мм на метр, то у второго- порядка 3 мм на метр.

Экологичность

Блоки изготавливаются из натуральных материалов, и после обработки они не выделяют никаких веществ в окружающий воздух. Дома, построенные из таких стройблоков, абсолютно экологичны.

Внешний вид

Различия в цвете. Газосиликат- белый, газобетон- серый. Но это не главное. Неавтоклавный газобетон почти наверняка более неровный. А это может иметь большое значение во время кладки, ведь неидеальная геометрия усложняет процесс и увеличивает расход клея.

Технология производства

Пенобетон и газобетон изготавливаются по разным технологиям. Рассмотрим их подробнее.

Газобетонные блоки производятся следующим образом:

• Сначала подготавливаются необходимые материалы в нужных пропорциях (к ним относятся песок, известка и цемент). Будучи в сухом состоянии, они перемешиваются при помощи специальной техники на протяжении 4-5 минут. После этого в смешанный состав добавляют суспензию алюминиевой пудры, основой которой выступает вода.
• По ходу смешивания известь вступает в реакцию с алюминием. Благодаря этому образуется водород. Из-за сильного газообразования в составе образовываются воздушные пузырьки. Они равномерно распределяются по всему раствору.
• После этого уже готовый состав выливают в форму. Она должна быть предварительно подогрета до отметки в 40 градусов. Заливку делают на ¼ от объема емкости.
• Когда состав будет отправлен в формы, их переносят в специальную камеру, где осуществляется дальнейшее порообразование материала. В результате объем получившейся массы начинает постепенно расти и обретает свойства прочности. Чтобы активировать нужные реакции в растворе, а также для оптимального распределения его в форме, обращаются к вибрационному воздействию.
• Когда получившийся состав достигнет предварительного затвердевания, с его поверхности нужно убрать любые неровности. Делается это с помощью проволочных струн.
• Далее состав достается из камеры и переходит на линию для резки.
• Следующим шагом изготовления газоблоков станет их отправка в автоклав.

Зачастую газобетонные плиты маркируют обозначением АГБ (подразумевается автоклавный материал). При этом сам автоклав представляет собой своего рода «скороварку» внушительных габаритов. В ее условиях нагнетается, а потом выдерживается давление, составляющее 12 атм. Что касается температуры, то она должна составлять 85-190 градусов. В этой обстановке газобетонные плиты готовятся в течение 12 часов.

Когда блоки до конца приготовятся в автоклаве, их делят дополнительно, поскольку во время подготовки в каких-то местах они могут соединиться друг с другом. После этого данные материалы укладываются в специальный термоусадочный материал или полиэтилен.

Газобетон изготавливается и без применения автоклава. При этом затвердение состава проходит в естественных условиях – в таком случае специальное оборудование использовать не нужно.

Пенобетон изготавливается чуть проще и легче. Существует 2 способа его производства – кассетный и распилочный.

Кассетный метод предполагает заливку раствора в специальные формы.

Технология, именуемая распилочной, подразумевает заливку раствора в одну большую емкость, после чего выжидается его затвердение и осуществляется дальнейшая разрезка на отдельные элементы требуемых габаритов.

Для изготовления пенобетонных блоков используют цемент марок М400 и М500, чистый песок без глины, пенообразователь, хлористый калий и, конечно же, вода.

4 Пеноблоки или газосиликатные блоки – больше качества, меньше хлопот. Сравниваем характеристики

Чтобы определиться с выбором и принять правильное решение, необходимо сравнить основные характеристики пенобетона и газобетона. С одной стороны газосиликат имеет более высокую прочность. Он хорошо выдерживает внешние нагрузки. Поэтому, несомненно, здание из него будет крепче. Однако пеноблок легче поддается обработке. Блокам можно придать необходимую форму, что позволяет возводить сложные конструкции (например, арки). Поэтому в данной ситуации выбор стоит делать от типа постройки и предстоящей отделки.

Что касается звукоизоляции, то здесь, конечно, выигрывает пеноблок просто за счет свойств материала, несмотря на идентичную для обеих разновидностей пористую структуру. Но дополнительная изоляция все равно потребуется в обоих случаях. Поэтому это свойство вряд ли может оказать большое влияние на выбор. Впрочем, как и энергоэффективность. Ведь несмотря на то, что газосиликат обладает более высокой теплоизоляцией, дополнительное отопление для построек потребуется при использовании любого из них.

Сравнительные характеристики пеноблоков и газосиликатных блоков

К влаге не устойчивы оба материала. Они отличаются высокой гигроскопичностью и хорошо впитывают влагу. Спасением станет слой гидроизоляции снаружи и внутри дома. А вот воздействие отрицательной температуры легче переносит пенобетон, но утепление требуется опять же в обоих случаях.

Газосиликат, в отличие от пенобетона, относится к дышащим материалам. То есть в доме, построенном из него, всегда воздух будет более свежим. Постройка не требует какой-то особенной вентиляции. А вот здания из пенобетона обязательно должны быть оборудованы качественной и разветвленной вентиляционной системой. Окна должны быть оснащены специальными клапанами. Иначе в «закупоренном» пространстве быстро начнут развиваться грибки и разнообразные микробы.

Для многих перед началом строительства остается актуальным вопрос армирования. Поэтому сразу необходимо отметить, что при возведении сооружения необходимо использование армирующих прокладок. Для пеноблоков «шаг» при одноэтажной постройке составляет 2 ряда, а для газосиликата – три. Завершение этажа требует армопояса в обоих случаях.

Стоимость — не вполне корректная для сравнения величина, но при выборе она играет важную роль. В большинстве случаев газосиликат на 15-25% дороже пенобетона ввиду технологических особенностей его производства.

Оба материала имеют внушительные достоинства и недостатки. При совершенно небольшой разнице меж собой они станут практически идеальным вариантом бюджетного строительства. Будучи обшитые клинкерным кирпичом они создадут эффект полностью кирпичного дома, при этом окажутся гораздо более дешевыми, практичными, теплыми решениями. Что лучше – газосиликат или пенобетон – ответить на этот вопрос корректно можно только исходя из технических требований, которые будут предъявляться к объекту строительства.

Сравнение характеристик

Чтобы знать, чему отдать предпочтение, газосиликату или пеноблоку, требуется изначально провести сравнительный анализ их технических свойств. К сожалению, не смотря на быстрое технологическое развитие, все еще не существует идеального по всем показателям строительного материала. По этой причине приходится делать выбор, основываясь на анализе и газосиликата.

Чтобы выяснить, какой из данных материалов занимает первое место, нам понадобится провести сравнительный анализ по таким характеристикам:

• крепость;
• звукоизоляция;
• теплоизоляция;
• экологическая чистота;
• стоимость;
• способность впитывать влагу;
• нужно ли армирование;
• необходимость в декорации либо отделке;
• сложность монтажных работ;
• качество изготовленных материалов.

Прочность

В условиях нашей страны дома привыкли строить так, чтобы они простояли не один десяток лет. Если учитывать цены на строительные материалы, то становится понятно, что это не только лучше, но и просто необходимо. Из-за этого становится понятным желание выбрать наиболее прочный материал для возведения стен. Нужно помнить о том, что крепость газосиликата гораздо лучше, чем у пенобетона. Однако из-за пониженной крепости, такие блоки легко режутся на необходимые части, в них легче сделать отверстие либо выступы.

Газосиликатные блоки гораздо лучше оказывают сопротивление против различных внешних нагрузок.
Это помогает им держать изначальную форму и не раскрашиваться при перевозке либо разгрузке. Из этого следует, что и возведенное здание выйдет гораздо более крепким.

Из данного сравнения становится ясно, что сделать выбор сложно. Все напрямую зависит от того, какие операции с блоком будут совершаться. Если его будет необходимо дополнительно обрабатывать, то лучше пенобетон. Если необходимо строение с прочными и ровными стенами, то лучшим выбором будет газосиликат.

Звукоизоляция

Благодаря тому, что в пенобетоне особая пористая структура, то уровень звукоизоляции получается выше, чем у аналогичных блоков газосиликата. Но это не значит, что дополнительная звукоизоляция будет не нужна.

Теплоизоляция

Обладать теплым и комфортным домом хотят все люди

А если брать во внимание, что зимы у нас не слишком теплые, то становится понятным желание не зависеть постоянно от отопительных приборов. Стены, в строительстве которых применяют пеноблоки либо газосиликат, нуждаются в дополнительном утеплении

Особенно это относится к утеплению снаружи здания. Газосиликат обладает гораздо более высокой теплоизоляцией, однако утеплительные работы являются необходимыми.

Разница между блоками в способности впитывать влагу

Идеальное здание обязано быть сухим. В данной ситуации именно , ведь они обладают практически уникальной способностью не впитывать влагу. Благодаря такой стойкости к влаге, специалисты советуют делать гидроизоляцию лишь снаружи дома, которое построено из ячеистых материалов. Отличия газосиликата в плане гигроскопичности имеются, но не слишком значительные. Однако и просушивание этого типа материала занимает больше времени.

Монтажные работы

Немаловажный фактор при строительстве — удобство выполнения главных технологических работ. Поэтому удобство кладки данными материалами является большим преимуществом. Пенобетон можно класть при любой погоде, хоть в дождь, хоть в снег, хоть в мороз.
К тому же их можно применять сразу же после производства. Можно начинать строительство сразу, как только материал доставили в необходимое место.

А так как газосиликат достаточно сильно впитывает влагу, то его применяют для строительства лишь после того, как блоки полностью высохнут. Однако с ними больше работает штукатурка, а это благотворно сказывается на декорировании и отделке.

Даже специалисты не всегда могут сказать покупателю, что лучше — газобетон или газосиликат. Все чаще эти строительные изделия используют в современных проектах для сокращения потерь тепла как материалы класса ячеистых теплоизоляционных бетонов.

Газобетон и газосиликат нередко путают из-за одинаковой сферы использования и общих свойств. По методу образования ячеек различают:

• газобетон;
• пенобетон;
• газосиликат;
• газопенобетон.

Как выбрать?

Чтобы понять, какой материал лучше, следует провести сравнение пеноблока и газоблока по нескольким параметрам:

• Структура. Пеноблоки имеют большие и закрытые ячейки со слабым водопоглощением. Их поверхность серого цвета. Газосиликатные блоки имеют более маленькие поры. Они имеют более слабую теплоизоляцию и им требуется дополнительная отделка.
• Прочностные характеристики. Газобетонные блоки являются менее плотными (200-600 кг/куб), нежели пенобетонные (300-1600 кг/куб). Несмотря на это, пенобетон уступает газобетону, так как его структура является неоднородной.
• Морозостойкость. Автоклавные газобетонные блоки являются более морозостойкими и паропроницаемыми, нежели другие аналогичные материалы.
• Особенности применения. Ячеистый пенобетон применяется в малоэтажном строительстве. Также его используют при возведении монолитных зданий (тут его применяют как дополнительный утепляющий слой). Газобетонные же материалы используют в качестве основных конструкционных и теплоизоляционных материалов. Из них строят дома самой разной сложности.

Производство. Нарваться на низкокачественный пенобетон гораздо проще, нежели на плохой газобетон. Это обусловлено тем, что первый часто изготавливают в кустарных условиях, а процесс создания газобетонных материалов является более высокотехнологичным и чаще осуществляется в заводских условиях.
Стоимость. Цена – это самая явная разница между пеноблоками и газоблоками. Последние обойдутся дороже, поскольку пенобетонные блоки изготавливаются из дешевого сырья.
Звукоизоляция. Пенобетонные блоки обладают более качественными звукоизоляционными характеристиками, нежели газобетонные варианты.
Срок службы. Пенобетон в среднем служит не больше 35 лет, а газобетон – более 60 лет

Это еще одно важное отличие, которое нужно учитывать, выбирая подходящий материал.
Усадка. Степень усадки пеноблоков больше, чем данный параметр газосиликатных материалов

Он составляет 2,4 (а газобетонные – 0,6).

Отличить газобетон от пенобетона не так трудно

Достаточно обратить внимание на их поверхности. Пеноблоки гладкие, а газоблоки – слегка шероховатые

Сказать с уверенностью, какой строительный материал лучше, уже сложнее, поскольку и тот, и другой имеют свои плюсы и минусы. Однако нужно учесть мнение специалистов, которые утверждают, что все-таки газоблоки прочнее, а их морозостойкие характеристики лучше. Что касается пеноблоков, то они теплее и дешевле.

Нельзя забывать и о том, что низкокачественный пенобетон встречается чаще, нежели второсортный газобетон, о чем свидетельствуют отзывы многих потребителей. Как бы то ни было, выбор остается за покупателем

Важно заранее решить для себя, какие именно качества вы ищете в этих строительных материалах, прежде чем отправиться за их покупкой

Сравнение газоблока с пеноблоком — в следующем видео.

Преимущества газобетона перед пенобетоном

Прочность – это основное преимущество газобетона. При одинаковой плотности газобетон намного прочнее пенобетонна. А если сравнивать блоки с одной и той же прочностью, то, естественно, газобетон будет иметь меньшую плотность, а, значит, будет легче и более удобным в строительстве. Кстати, считается, что пенобетон может давать усадку и микротрещины после окончания строительства, поэтому полезно выждать хотя бы год после строительства дома из пенобетонных блоков перед тем, как начинать дорогостоящий ремонт и отделку.

У газобетонных блоков лучшая паропроницаемость. Все дело, снова-таки, в структуре материала и способе производства. Так, у газобетона все поры соединены между собой, чего не скажешь про пенобетон, где они изолированы. Поэтому газобетонный блок лучше пропускает влагу и воздух, а микроклимат в таком доме будет намного лучше, чем, если использовать пенобетон, который пропускает воздух намного хуже. Именно поэтому, если вы надумаете утеплять стену из газобетонных блоков, то лучше использовать дышащие материалы, чтобы не свести на нет все преимущества газобетона. А пенобетонные блоки утеплять можно и пенопластом, чтобы удешевить работы.
Теперь о теплопроводности. Считается, что газобетон и пенобетон способны обеспечивать примерно равные теплоизоляционные показатели. Но если разобраться в некоторых деталях, можно понять, что не всегда теплоизоляция пенобетона отвечает заявленным производителями величинам. Дело в том, что поры в пенобетоне, как правило, разного размера: могут быть и 1 мм, а могут и 5 мм, в то время как в газобетоне величина пор, обычно, постоянная. Из этого следует, что величина теплопроводности может отличаться в разных местах блока. Но это не так страшно, как то, что в условиях повышенной влажности воздуха теплопроводность пенобетона может значительно увеличиваться, что приведет к тому, что стены просто не будут держать ту температуру, которая является комфортной для жителей. Да и на более мощное утепление стен придется также потратиться. Хотя есть много специалистов, которые могут поспорить с этим фактом.
Газобетонные блоки часто называют экологичным материалом – это действительно так, ведь при производстве не используют ничего, кроме натуральных материалов, о которых уже упоминалось выше. При производстве пенобетонных блоков могут использоваться синтетические вспениватели, которые экологичными уже никак назвать нельзя. Тут нельзя не упомянуть тот миф, что в газобетоне содержится алюминий, а он вреден для нашего здоровья. Спорить о вредности алюминия бессмысленно – он вреден, но вот есть ли он в наличии в готовых газобетоны блоках? Весь алюминий идет на реакцию с известью, в итоге выделяется кислород и образуется оксид алюминия: кислород нужен для формирования пор, а оксид алюминия безвредный и встречается в большинстве строительных материалов, даже в глине. Да и самого оксида алюминия в газобетоне получается меньше, чем в пенобетоне и в кирпиче. И тут не все однозначно: есть мнения, что алюминий все же остается в материале, не полностью расходуясь на реакцию, но все же остаемся при мнении, что газобетон экологичнее.

Форма газобетонных блоков практически идеальная, а погрешность составляет не более 2 мм, поэтому работать с ними очень легко, стены получаются ровными, а клея нужно немного. Пенобетонные блоки могут иметь настолько значительные отклонения в размере, что это будет заметно невооруженным взглядом, да и исправить такие неровности будут сложнее, понадобится намного больше раствора.

Монтаж газобетонных блоков обойдется вам сравнительно дешевле, чем пенобетонных. Это объясняется тем, что для укладки газобетона используется клей, а его толщина значительно меньше, чем толщина цементного раствора для пенобетона (2 мм против 1 см)

Даже принимая во внимание, что клей дороже цемента в 2-3 раза, а его расход будет примерно в 6 раз ниже, то получаем экономию, не говоря о том, что при использовании клея для газобетона практически отсутствуют мостики холода, что делает дом комфортнее и теплее.
Газобетонные блоки намного проще в последующей декоративной обработке, во многом это объясняется тем, что они имеют отличную геометрию.

Газосиликатные блоки: характеристики

Плотность газосиликатных блоков

Марка и плотность газосиликатных блоков указана в маркировке и определяет назначение блока:

• конструкционные газосиликатные блоки – D1000-1200, имеют плотность от 1000 до 1200 кг/м.куб;
• конструкционно-теплоизоляционные блоки – D500-900, имеют плотность 500-900 кг/м.куб;
• теплоизоляционные D300-D500, плотность их материалов 300-500 кг/м.куб.

Блоки разной плотности легко отличить друг от друга визуально.

Существует несколько классификаций газосиликатных блоков с определенными техническими характеристиками. Сегодня при проведении строительных работ применяют следующие марки этого материала. Оптимальным вариантом для малоэтажного строительства — газосиликатный блок d500 и газосиликатный блок d600.

Цифровое обозначение марок, перечисленных ранее, показывает плотность материала. В частности, газосиликатный блок d500 имеет плотность 500 кг/м³.

Газосиликатный блок d600

Газосиликатный блок d600 применяется в строительстве несущих стен дома. Ее также рекомендуется применять при устройстве вентилируемых фасадов, которые хорошо крепятся к блокам такой плотности. Газосиликатный блок d600 отличаются прочностью в 2,5-4,5 Мпа и имеет показатель теплопроводности 0,14-0,15 Вт/(м°С)

Газосиликатный блок d500

Газосиликатный блок d500 наиболее популярен для малоэтажного (до 3-х этажей) строительства. Данную разновидность также используют в монолитном строительстве. Его параметры 2-3 МПа (прочность) и 0,12-0,13 Вт/(м°С) (теплопроводность).

При возведении дома выше трех этажей следует отдать предпочтение газосиликату с маркировкой выше D600 и дополнительно утеплить стены. Исходя из значения коэффициента теплопроводности, можно сделать вывод, что газосиликатный блок d500 теплее, чем газосиликатный блок d600 на 15-17%.

Газосиликатный блок d400

Данная разновидность применяется для обустройства утепления, для работ с проемами при строительстве многоэтажных зданий монолитным методом. Марка D400 также популярна в частном строительстве. При высокой прочности он обладает большими теплоизолирующими свойствами. Эти показатели находятся в пределах 1 МПа до 1,5 Мпа (прочность), 0,10-0,11 Вт/(м°С) (теплопроводность).

Газосиликатный блок d300

Марка D350 может быть использована только как утеплитель. На отечественном рынке это довольно редкая марка, что связано с ее хрупкостью. Прочность находится в пределах 0,7-1,0 Мпа. Зато отличается теплопроводностью, которая составляет 0,08-0,09 Вт/(м°С).

Теплопроводность газосиликатных блоков

В зависимости от пропорций исходных ингредиентов можно получить продукт с различными эксплуатационными характеристиками. Коэффициент теплопроводности газосиликатного блока  зависит от его плотности и определяется по маркировке: D300, D400, D500, D600, D700.

Теплопроводность газосиликата зависит от ряда факторов:

1. Габариты строительного блока. Чем большую толщину имеет стеновой блок, тем выше его теплоизолирующие свойства.
2. Влажность окружающей среды. Материал, впитавший влагу, снижает способность хранить тепло.
3. Структура и количество пор. Блоки, имеющие в своей структуре большое количество крупных воздушных ячеек, имеют повышенные еплоизоляционные показатели.
4. Плотность бетонных перегородок. Стройматериалы повышенной плотности хуже сохраняют тепло.

Таблица теплопроводности газосиликатных блоков

Состав материалов

Чтобы понять отличие газобетона от газосиликата, ниже рассмотрим, как они производятся:

1. Главным веществом газобетона является портландцемент. Кроме того, в состав этого материала входит кварцевый песок, доменные шлаки, а также отходы от обогащения различных руд. При этом использование автоклава для смешивания не является обязательным.

1. Основой же для изготовления газосиликата являются вяжущие вещества – известь либо цемент, которые соединяются при помощи мелкого кварцевого песка и воды. После смешивания этих компонентов при помощи алюминиевой пудры, которая создает газообразующий эффект, осуществляется процедура вспучивания.

Это приводит к равномерному распределению пузырьков воздуха по всему объему смеси. Данная процедура осуществляется в автоклаве, после чего смесь затвердевает под воздействием высоких температур и давления.

Аргументы в пользу газосиликата

Этот материал также может похвастаться целым рядом положительных качеств:

• экологически безвреден;
• обладает малым значением удельного веса;
• низкий уровень теплопроводности;
• пожаробезопасность;
• легко обрабатывается;
• переносит низкие температуры.

1. Для блоков из газобетона характерным является большой объем при относительно малом весе, что позволяет отказаться от использования тяжелой техники при монтаже.
2. Высокие теплоизоляционные качества этого вида ячеистого бетона помогают снижать расходы на отопление
   . При этом необходимо помнить, что инструкция рекомендует использовать качестве материала для стен только блоки с большой плотностью (выше 400кг/м 3). Если данный параметр ниже, лучше применять их в качестве теплоизоляции.
3. Благодаря хорошему показателю морозостойкости газобетон может использоваться в странах умеренного климата, ведь он способен выдержать до 100 циклов заморозки/разморозки, не утратив при этом свои характеристики.
4. Еще одним преимуществом данного материала при использовании в странах с холодным климатом, является способ его монтажа
   . Дело в том, что использование водного раствора цемента марок М400 либо М500 в условиях низких зимних температур недопустимо. А вот при монтаже газобетонных блоков своими руками используется клеевая смесь, которая отличается стойкостью к морозам, что помогает избежать появления в швах т.н. «мостиков холода».

Обзор технологий

Газо- и пенобетоны в строительстве

В последние десятилетия при возведении частных домов широко используются пористые материалы на основе бетона. Они производятся по сходным технологиям, и лишь некоторые нюансы изготовления отличают их друг от друга (см.также статью «Саморезы по бетону: параметры выбора»).

Вот почему, прежде чем определять, что лучше  — газосиликат или пенобетон – нужно разобраться в деталях.

Схема технологического цикла для газобетона

• Пено-и газоблоки производятся по одной схеме. В качестве сырья используется высокомарочный цемент, в который вводятся специальные пенообразующие реагенты.
• В процессе «созревания» реагенты выделяют значительное количество пузырьков газа, которые равномерно распределяются в толще строительного блока.

• Дальше начинаются те нюансы, о которых мы говорили выше. Пеноблок отвердевает при температуре около 15-25С и атмосферном давлении, потому он весьма чувствителен как к составу наполнителя, так и к режиму сушки.
• Здесь часто кроется подвох: низкая цена материала может свидетельствовать о проблемах с отвердением, и как следствие — о малой прочности пенобетона. Вот почему не стоит экономить, приобретая блоки, изготовленные по «кустарным» технологиям.
• В отличие от предыдущей разновидности, отвердение газобетона осуществляется в специальных автоклавах либо сушильных камерах при значительном нагреве. Именно поэтому материал стоит дороже, но и прочность у него куда выше.

И хоть преимущества газоблока в этом случае очевидны, оба материала активно применяются в строительстве. Они обладают хорошими теплоизоляционными качествами, сравнительно малой массой и невысокой плотностью. Последний фактор существенно облегчает монтаж: если резка железобетона алмазными кругами является весьма трудоемкой, то пористые модули можно пилить специальной ножовкой своими руками.

Алмазное бурение отверстий в бетоне, а также его резка – весьма трудоемкие процессы

Производство и характеристики силикатных блоков

Отличие газосиликата от пенобетона легко увидеть, если проанализировать технологию изготовления:

• В качестве сырья используется смесь цемента, просеянного песка и извести.
• В процессе замешивания в состав добавляют порообразователи, которые отвечают за формирование микроскопических полостей в толще блока.

Автоклавирование газосиликатных блоков при температуре до 20000С

В результате ответ на вопрос, что лучше — газосиликат или керамзитобетон (пенобетон, газобетон),  становится практически очевидным. За счет такой обработки строительные силикатные блоки приобретают абсолютно одинаковые свойства по всему объему, что положительно сказывается на их эксплуатационных характеристиках.

Технология монтажа и отделки практически не отличается от методики использования других пористых бетонов. Изделия достаточно легко режутся, хорошо контактируют как с раствором, так и со специальным клеем и обладают приемлемой адгезией со штукатурками и другими отделочными материалами.

Пилить материал можно вручную

На что обратить внимание при покупке

Перечислим основное.

Геометрия. Крайне важна для будущего строительства. Кладка ведётся на тонкий слой клея, толщины которого может не хватить для сглаживания неровностей. Прийдётся или увеличивать толщину клеевого состава, что не есть хорошо, или стёсывать выступающие части, что значительно усложнит и удлинит процесс строительства. Ну и косвенно, ровные блоки- признак солидного производства.
Плотность материала. Чем плотнее блоки, тем они прочнее. И дороже, кстати. Однако, не забываем, что увеличение прочности влечёт за собой снижение теплоизоляционных качеств. Поэтому, с ячеистыми строительными материалами правило, лучше перестраховаться, и выбрать максимально прочное, работает не очень. Нужна золотая середина: достаточно прочные и неплохо теплоизолирующие.
Размер и тип

Особенно важно, если кладку планируете вести сами, подобрать размер, комфортный вам. И определится, будут это обычные блоки или с пазогребневые.
Производитель

Крупные компании не халтурят. К малоизвестным маркам- более строгие проверки и контроль.

Как выбрать и применить?

Все это не означает, впрочем, что газобетон и газосиликат действительно совпадают между собой по всем показателям. При этом отличие проявляется уже в составе клеящих растворов, предлагаемых изготовителями тех или иных блоков. Клей является комбинацией песка и цемента, специфические свойства которого определяются дополнительными присадками. Только благодаря подобным добавкам удается компенсировать скорость укладки. Классический вяжущий раствор, даже очень хороший, не поможет в данном случае.

Сравнивая различные материалы и пытаясь оценить, какой из них лучше, важно понимать, что все эти суждения относительны. Усовершенствованные давлением газосиликатные блоки точно будут качественными, но за их достоинства придется заплатить немало дополнительных денег

Газовые конструкции малой плотности становятся хрупкими, но это «оправдывается» увеличенной защитой от потери тепла. Газобетон, получаемый без автоклава, довольно непрочен, зато его можно получать самостоятельно. Подобные блоки легко сделать непосредственно на строительной площадке, экономя деньги. Газосиликатный блок при идентичных режимах обработки отличается от газобетона в лучшую сторону почти по всем свойствам, кроме поглощения жидкости, поэтому газосиликат применяют только там, где влажность не превосходит 60%. В более жестких условиях материал деградирует слишком быстро.

Это означает, что фасады должны быть прикрыты от атмосферной влаги.

Для решения подобной задачи используют такие средства, как:

• краска по фасаду;
• штукатурка;
• сайдинг;
• штукатурка в виде тонкого слоя.

Еще может быть применен облицовочный кирпич с зазором для продувания воздухом (промежуток составляет 300–400 мм). Рекомендуется прикрывать стену снаружи удлиненным кровельным свесом. Чем он больше, тем менее опасны осадки. Все отделочные материалы, которые применяются поверх газобетона и газосиликата, должны иметь хороший уровень проницаемости для пара. Если это условие не обеспечивается, требуется подготовить отличную вентиляцию.

Прохождение пара через утеплитель, краску либо штукатурку должно быть более интенсивным, нежели через конструкционный материал. Рекомендованное дополнительное утепление с использованием минеральной ваты. Когда отделка или теплозащита выполняется в несколько слоев, проникновение пара в каждый следующий из них должно быть более активным, чем в предыдущий пласт. Несоблюдение этого требования грозит возникновением конденсата. Вскоре появятся и очаги плесени.

Если приходится крепить подвешиваемую мебель из газосиликата либо газобетона, применяют дюбеля. Газобетонные блоки дополнительно крепятся с использованием анкерных болтов. Под оба вида конструкций следует создавать фундаменты с основательно рассчитанными параметрами и габаритами. А также желательно подготовить гидроизоляцию. Упрочнение производится на первом и на каждом четвертом ряду. Целесообразно армировать еще дверные и оконные отверстия.

Газосиликат и газобетон: основные отличия

Довольно путаницы. Расставим точки и определим, что лучше для строительства. Газосиликат и газобетон: отличия очевидны, и в чём они заключаются- по тексту ниже.

Сходства и различия

Рассмотрим оба материала, поймём, какая между ними разница, и сделаем свой выбор: газобетон или газосиликат.

И ещё. Довольно уже рассуждать о том, что материалы новые и неизвестно, как долго простоит дом, из них построенный.

И газобетон, и газосиликат разработаны около 100 лет назад. Технологии отработаны и проверены временем.

Сравнение составов

И газобетон и газосиликат относятся к ячеистым строительным материалам, но разница в составах очень большая.

Тем не менее, смысловые значения настолько спутаны, что, частенько, даже продавцы и производители не различают по названию газосиликатные блоки и газобетонные блоки.

Однако, википедия чётко даёт понять, что есть что.

Газобетон, как видно из названия, это один из видов ячеистого бетона. Выглядит, как каменная губка. Основные составляющие: цемент, песок кварцевый, газообразователи специальные. Так же в составе могут присутствовать шлак, зола, гипс, известь. Ну и различные добавки, улучшающие качество материала.

Газосиликат- тоже разновидность ячеистых материалов, но не бетонных! В основе: мелкий песок, известь, вода, газообразующая добавка (как правило, алюминиевая пудра).

Можно убедиться тут и тут.

Разница между газобетоном и газосиликатом в производстве тоже может быть очень существенной.

Сравнение в производстве

Газобетонные блоки и газосиликатные блоки, несмотря на различие в составах, до определённого этапа делают по одной технологии.

Сначала компоненты смешиваются. В газобетоне, напомним, основу составляет цемент, а в газосиликате- кварцевый песок и известь.

Далее происходит процесс порирезации, а именно, добавляется газообразователь и щёлочь. В результате химической реакции выделяется водород. И смесь, с пузырьками этого самого водорода, застывает.

А вот потом наступает время автоклавного твердения, которое для газосиликата обязательно, а для газобетона- нет. Такая вот большая разница.

Автоклавное твердение- это обработка стройблоков высокой температурой под давлением в герметичном аппарате, именуемым автоклавом. Давление при этом достигает  0,8-1,3 МПа, а температура- 175-200°С.

Такой метод надёжен, проверен, используется на всех крупных производствах. При автоклавном затвердевании внутри газобетона и газосиликата образуется новый минерал, который значительно повышает их прочность. Кроме того, смесь быстрее застывает и полученные из неё блоки гораздо меньше подвержены усадке в будущем.

На заключительном этапе застывшая смесь нарезается на готовые изделия. Изготовленные таким способом газосиликатные или газобетонные блоки по своим характеристикам схожи.

В случае же неавтоклавного, естественного затвердевания, которое подходит только газобетону, стройблоки будут значительно менее прочными, да и дом, построенный из них, будет какое-то время усаживаться. Стоит ещё заметить, что неавтоклавные газобетонные блоки часто делают на небольших производствах и даже непосредственно на строительной площадке. В таком варианте газобетонная масса разливается в уже готовые ячейки, в которых сформированные строительные блоки застывают естественным способом.

Как различить

Явное отличие между газосиликатными блоками и газобетонным блоками автоклавного твердения одно- цвет. Газосиликатный- белый, газобетонный- серый.

Если же посмотреть, чем отличается газосиликатный блок от газобетонного блока неавтоклавного твердения, различий будет больше

Газосиликатный имеет ровную форму. Газоблок неавтоклавного твердения может иметь нечёткую геометрию, возможны неровности по плоскостям, больше вероятность мелких сколов.

Так как многое зависит от форм для заливки смеси, которые не всегда идеальны, и вероятность мелких и не очень погрешностей возрастает.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Основные Плюсы.

• Небольшой вес при достаточной прочности. Что упрощает процесс строительства.
• Экологичность. В производстве используются только экологически чистые материалы.
• Хорошие теплосберегающие и звукоизолирующие показатели. Это за счёт пор.
• Негорючесть. Газосиликат- это хоть и искусственный, но камень.

Основные Минусы.

• Хрупкость. Это отражается на процессе строительства, нужно проявлять аккуратность. И, что гораздо существеннее, в процессе эксплуатации будут сложности. А именно, прийдётся использовать специальный крепёж, обычный не поможет.
• Высокое водопоглощение. Обязательна качественная гидроизоляция.

Плюсы и минусы газобетона

После автоклавного твердения газобетон и газосиликат по своим свойствам практически одно и тоже. Поэтому основные плюсы и минусы у газобетонного блока те же, что и у блока газосиликатного.

А вот неавтоклавный газобетон, как минимум, по одному показателю существенно отличается от автоклавного газосиликата. Это прочность, которая меньше в разы.

Сравнение характеристик

Автоклавные газосиликатные блоки и автоклавные газобетонные блоки по своим характеристикам практически идентичны. Поэтому сравнивать будем автоклавные газосиликатные блоки и неавтоклавные газобетонные блоки.

Размеры

Газосиликатные блоки и газобетонные блоки отличия в размерах по ГОСТу не имеют. Значения следующие, в мм.:

250*250*600.

250*400*600.

500*200*300.

600*100*300.

600*200*300

Наиболее часто применяется 600*200*300.

Но, по факту, жёстких стандартов нет, и на практике можно встретить самые разные размеры. Особенно это касается газоблоков, произведённых на небольших производствах.

Прочность

Газосиликатный блок в разы прочнее. Это его основное преимущество перед газоблоком.

Что касается общего показателя прочности, она напрямую зависит от плотности материала. Чем выше плотность, тем меньше в блоках содержится пузырьков. Получается, каменная составляющая блоков будет более прочной за счет того, что перемычки между пузырьками толще. Разница небольшая — до 1 мм. Но за счет количества этих перемычек и получается эффект упрочнения конструкции.

Тут же необходимо сделать очень важное замечание. Прочность и тех и других блоков на разрыв крайне мала. На сжатие показатели лучше.

Теплопроводность

Сравнивать по теплопроводности газобетонные или газосиликатные блоки, что лучше и надёжнее, особого смысла нет. Оба отлично сохраняют тепло внутри дома.

Кстати, есть обратная зависимость теплопроводности от плотности стройматериала. Чем прочнее блок, тем он плотнее и тяжелее. И, соответственно, меньше в нём пустот. Это говорит о том, что чем выше марка блока, тем хуже он сохраняет тепло.

Огнестойкость

Газосиликатные и газобетонные блоки негорючие.

Производители нередко публикуют результаты многочисленных испытаний. Все они утверждают, что газосиликатная плита толщиной в 1 см может продержаться под воздействием огня в течение 2х часов. Это до разрушения материала, то есть до появления трещин. У неавтоклавного газобетона показатели хуже, но тоже достаточно хороши.

Кстати, за такой стеной вполне можно спрятаться от пожара. Полости внутри стены будут работать как стенки термоса, пропуская сквозь себя лишь незначительную часть жара.

Влагостойкость

Уровень водопоглощения повышенный. Оба материала впитывают влагу. Это приведёт к образованию плесени и грибка. Также снизится прочность. Обязательна качественная гидроизоляция.

Паропроницаемость

Присутствует. И это неплохо. Как утверждают, дом из ячеистых материалов «дышит», что образует хороший микроклимат внутри.

Морозостойкость

Отличие газосиликата от газобетона здесь существенное.

У неавтоклавного газоблока морозостойкость весьма достойная, до 75 циклов.

Но у  газосиликатного она достигает 150 циклов.

Показатель больше технический, не приземлённый.

 Под морозостойкостью подразумевается, сколько циклов заморозки материал может безболезненно «пережить» и не начать разрушаться. Главным врагом материала является именно лед. Влага, кристаллизуясь, распирает бетон, из-за чего перегородки между пузырьками ломаются, тем самым ослабляя прочность конструкции. Но, по факту, полного намокания практически никогда не происходит. Только в случае наводнения, пожалуй.

Заметим, что чем выше марка блока, его плотность, тем выше и показатель морозоустойчивости.

Звукоизоляция

Газобетон и газосиликат- пористые структуры. И там и там звукоизоляция отличная. Правда, некоторые отличия есть, в этом зачете газосиликат несколько проигрывает газобетону. Второй имеет более мягкую структуру, из-за чего звуковые колебания гасятся лучше.

Подверженность усадке

Тут газоблок определенно проигрывает газосиликатному. Если для первого это около 0,5 мм на метр, то у второго- порядка 3 мм на метр.

Экологичность

Блоки изготавливаются из натуральных материалов, и после обработки они не выделяют никаких веществ в окружающий воздух. Дома, построенные из таких стройблоков, абсолютно экологичны.

Внешний вид

Различия в цвете. Газосиликат- белый, газобетон- серый. Но это не главное. Неавтоклавный газобетон почти наверняка более неровный. А это может иметь большое значение во время кладки, ведь неидеальная геометрия усложняет процесс и увеличивает расход клея.

Цена

Безусловно, неавтоклавный газобетон дешевле. На то есть объективные причины, перечисленные выше.

Особенности отделки

Газосиликатные и газобетонные блоки паропроницаемы, поэтому штукатурные составы надо подбирать специальные, подходящие по составу. Дабы стена «дышала», но , в тоже время, была надёжно защищена от влаги.

При использовании навесных элементов, таких как гипсокартон или различные панели, применение обычных крепёжных элементов недопустимо из-за пористости и газосиликата и газобетона. Обязателен специальный крепёж.

Что выбрать

Если выбираем между автоклавными газобетоном и газосиликатом, то, как отмечалось выше, их характеристики очень близки. Поэтому, в данном случае, смотрим на показатели блоков конкретных производителей. Выбираем те, чьи параметры лучше. А уж что это будет, газобетон или газасиликат, не принципиально.

Если же выбираем между автоклавным газосиликатом и неавтоклавным газобетоном, тут уже есть над чем покумекать.

Стоит подумать о достаточной целесообразности. Газоблок менее прочный, но более дешёвый. Где-то его характеристик будет достаточно, и переплачивать смысла нет. Ну а там, где прочность критично важна, только газосиликат или автоклавный газобетон.

На что обратить внимание при покупке

Перечислим основное.

1. Геометрия. Крайне важна для будущего строительства. Кладка ведётся на тонкий слой клея, толщины которого может не хватить для сглаживания неровностей. Прийдётся или увеличивать толщину клеевого состава, что не есть хорошо, или стёсывать выступающие части, что значительно усложнит и удлинит процесс строительства. Ну и косвенно, ровные блоки- признак солидного производства.
2. Плотность материала. Чем плотнее блоки, тем они прочнее. И дороже, кстати. Однако, не забываем, что увеличение прочности влечёт за собой снижение теплоизоляционных качеств. Поэтому, с ячеистыми строительными материалами правило, лучше перестраховаться, и выбрать максимально прочное, работает не очень. Нужна золотая середина: достаточно прочные и неплохо теплоизолирующие.
3. Размер и тип. Особенно важно, если кладку планируете вести сами, подобрать размер, комфортный вам. И определится, будут это обычные блоки или пазогребневые.
4. Производитель. Крупные компании не халтурят. К малоизвестным маркам- более строгие проверки и контроль.

Заключение

Подытожим. Чётко различаем автоклавное и неавтоклавное производство.

А именно: газосиликат может быть только автоклавным. Газобетон бывает как автоклавным, так и неавтоклавным.

Характеристики газосиликатных автоклавных блоков и газобетонных автоклавных блоков, несмотря на разных состав, очень похожи. Поэтому, вопрос что лучше не стоит, принципиальной разницы для строительства между ними нет.

Газобетон неавтоклавный уступает по многим параметрам газосиликату. Где-то будет достаточно, где-то лучше не рисковать.

Газоблок и газосиликат: в чем разница? | АлтайСтройМаш

Ячеистые бетоны занимают высокие позиции в рейтинге популярности и распространенности среди основных стройматериалов благодаря своим теплоизоляционным свойствам, легкости и сравнительной дешевизне.

Газоблоки и газосиликат относятся к этой категории легких и «теплых» строительных конструкционных материалов. Но далеко не каждый строитель-каменщик ответит, в чем разница между газобетоном и газосиликатом. Проанализируем плюсы и минусы газосиликатных и газобетонных блоков, а также их ключевые отличия.

Чем отличается газобетон от газосиликата

Главная отличительная особенность в технологии производства.

• Газосиликатные блоки – вспененный силикатный бетон. Его основные компоненты известь и песок в соотношении 0,24:0,62. Процесс отвердевания происходит под действием высоких температур (180-200°С) и давления (8-14 атм.), отчего он получил название автоклавный.
• Газобетонные блоки – ячеистый бетон из цемента (портландцемент), песка и извести с добавлением вспенивающего компонента (алюминиевая пудра или паста). Газобетон может быть как автоклавным, так и неавтоклавным. Последний способ изготовления газоблоков предполагает атмосферное отвердевание или прогревание до температуры 40-60°С в простых прогревочных камерах.

Исходя из способа изготовления и сырья, первое, чем отличается газобетон от газосиликата – разница в цене и технико-эксплуатационных характеристиках.

Неавтоклавный газобетон в сравнении с газосиликатом значительно выигрывает по стоимости ввиду простоты производства. При этом наладить изготовление газобетонных блоков в необходимом для строительства объеме можно и самостоятельно прямо на строительной площадке.

Частные застройщики при возведении собственного жилого дома или хозяйственных построек нередко изготавливают газоблоки своими руками, что невозможно при использовании на стройке газосиликата.

Газоблок и газосиликат: разница в технических параметрах

Чтобы выяснить, чем отличается газосиликат от газобетона, определимся с основными критериями оценки технических характеристик любых конструкционных стройматериалов:

• влаго- и паропроницаемость,
• морозостойкость,
• твердость и прочность,
• теплопроводность,
• пожаробезопасность и экологическая чистота,
• усадка стен.

Результаты сравнения газоблоков и газосиликата представим в таблице.

Газосиликат или газобетон: что лучше?

Практически все технические характеристики в среднем одинаковы для газоблоков и газосиликатов. Исключение лишь в меньшей гидрофильности газобетонных блоков и их большей морозостойкости. Основное отличие газобетона в его стоимости за счет простоты изготовления и малых производственных издержках.

Под экономией подразумевается не разница в розничных ценах. Возможность сэкономить на общей строительной смете при самостоятельном изготовлении газоблоков из неавтоклавного газобетона – вот основное их преимущество над газосиликатом.

Такая экономия полностью исключена при выборе в качестве основного стройматериала газосиликатных блоков.

Газобетон активно используется в индивидуальном и крупном строительстве. Высокую рентабельность и быструю окупаемость оборудования для производства газобетонных блоков неавтоклавным способом компании «АлтайСтройМаш» уже оценили как частные застройщики, так и представители среднего бизнеса России, Казахстана и Узбекистана.

Чем отличается газобетон от газосиликата

В настоящее время при возведении малоэтажных домов используются блоки из легких ячеистых видов бетона — газобетона и газосиликата. По своему составу эти блоки одинаковы: известь, цемент, алюминиевая пудра и кварцевый песок. Разница между ними заключается в количественном содержании сырья и в том, на каком этапе оно вступает в процесс изготовления. Давайте разберемся — чем эти блоки отличаются, а также каковы их достоинства и недостатки.

Определение

Газобетон — один из типов ячеистого бетона, представляющий собой искусственно созданный камень, имеющий сферические поры (ячейки) диаметром 1–3 мм, которые равномерно распределены по всему материалу. От степени равномерности их распределения зависит качество конечного продукта. Газобетон изготавливается на основе цемента путем естественного твердения (иногда путем автоклавного твердения).

Газосиликат — разновидность ячеистого бетона. Основа газосиликата — известь, кроме того, в состав материала входят вода, песок и газообразующие добавки (обычно алюминиевая пудра). Газосиликатные блоки получаются в результате автоклавной (печной термической) обработки. То есть смесь заливается в форму и отправляется в автоклав, затем получившийся в процессе термообработки блок с помощью струны разрезают на блоки нужных размеров.

к содержанию ↑

Сравнение

Главное отличие между ними заключается в том, что основой состава газобетона является цемент, а основой газосиликата — известь. В газосиликате содержится 24% извести и 62% кварцевого песка, а в газобетоне — 50-60% цемента. Визуально друг от друга они отличаются цветом — газосиликат имеет белый цвет, а газобетон бывает серым.

Газосиликат

Кроме того, данные материалы отличаются по способу затвердевания: газосиликат производится в процессе термообработки в автоклаве, а вот газобетон часто получают в процессе естественного затвердевания и только иногда – после обработки в печи. Газобетон в сравнении с газосиликатом имеет более низкую шумоизоляцию.

Газобетон

Также следует обратить внимание на то, что из-за своей структуры газосиликат весьма гигроскопичен: материал активно впитывает влагу, вследствие чего может разрушаться. Газобетон же благодаря своему составу не впитывает влагу, он ее пропускает. И в этом состоит его преимущество перед газосиликатом. В здании, построенном из такого материала, всегда создается комфортный микроклимат.

Газосиликатные материалы, в сравнении с газобетонными, имеют большую прочность, так как пузырьки воздуха в них распределены более равномерно. Кстати, эти материалы значительно отличаются по стоимости. Газосиликатные материалы, полученные автоклавным способом, ощутимо дороже газобетонных.

к содержанию ↑

Выводы TheDifference.ru

1. Основа состава газобетона — цемент, а газосиликата — известь.
2. Газосиликат твердеет в автоклаве, газобетон – естественным образом.
3. Газобетон в сравнении с газосиликатом имеет более низкую шумоизоляцию.
4. Газобетон в сравнении с газосиликатом имеет более низкую  теплопроводность, то есть он теплее.
5. У газобетона – серый цвет, у газосиликата – белый.
6. Газосиликат стоит дороже, чем газобетон.
7. Показатель прочности (на сжатие) у газосиликата немного выше, чем у газобетона.

Чем отличается газосиликат от газобетона? Что лучше? Что лучше газобетон или газосиликатные блоки.

Выбирая между газоблоками и пеноблоками, не забывайте о газосиликатных блоках. Таблица сравнения, и мы дали описание ключевых ранее. Пришло время разобраться, чем отличаются газобетон от газосиликатных блоков.

Различия в составе

Оба стройматериала производятся на основе газобетона.Но в формуле раствора для газобетонных блоков больше цемента, а в составе газосиликатных блоков больше извести.

Различия в технологиях

Процесс изготовления газосиликатных блоков обязательно включает прохождение химического реактора — автоклава, где при температуре и / или давлении компоненты смешиваются, набухают и затвердевают. При производстве газобетонных блоков этим этапом можно пренебречь.

Отличия в характеристиках

Газосиликатные блоки лучше газобетона по звукоизоляции и прочности, имеют меньшую усадку.Построив дом из силикатных блоков, можно использовать меньше отделочных материалов, а значит, сделать стены тоньше, но не хуже.

Использование газоблоков и газосиликатных блоков при строительстве дома бесспорно лучше пенобетона. Долговечность и качество за счет более сложного производственного процесса сделают ваш дом надежнее и долговечнее. К тому же геометрия форм пеноблоков практически всегда ниже за счет «кустарного» способа производства.А главное, дома из газобетона и силикатных блоков можно оставить без внешней отделки, а это немалая экономия!

Список российских производителей:

• ЗАО «Кчелла-Аэроблок-Центр», Московская область, г. Можайск;
• ООО «Очаковский завод ЖБИ», г. Москва;
• ООО «Интерлайн», г. Москва;
• ОАО «Ступинский завод газобетона», Московская область, г. Ступино;
• ОАО «Железобетон», г. Москва;
• ОАО «Комбинат« Красный Строитель », г. Москва;
• ОАО «Аэрок СПб» (бывшая ЛСР «Газобетон»), г. Санкт-Петербург.Петербург;
• 211-й комбинат железобетонных изделий, г. Санкт-Петербург;
• ЗАО «ЕвроАэроБетон», г. Санкт-Петербург;
• ЗАО «Изоляционный завод СЗПЭК», г. Санкт-Петербург;
• ООО «Н + Н», г. Санкт-Петербург;
• ЗАО «Воронежский завод строительных материалов», г. Воронеж;
• ООО «Лискигазосиликат», Воронежская область, г. Лиски;
• ООО «Завод строительных материалов», г. Белгород;
• ООО «Барнаульский завод газобетона», г. Барнаул;
• ООО «Рефтинское обследование Теплит», Свердловская область, г. Березовский;
• Филиал «Завод по производству газобетона №1» г.8 «ФГУП« УССТ № 8 у Спецстроя Россия », г. Ижевск;
• ОАО «Завод ЖБИ« Бетфор », г. Екатеринбург;
• ОАО «Костромской силикатный завод», г. Кострома;
• ООО «Казанский завод силикатных стеновых материалов», г. Казань;
• ООО «Газобетон», г. Тула;
• ООО «Кубанский завод пенобетона», г. Краснодар;
• ОАО «Курский завод силикатного кирпича», г. Курск;
• ОАО «Липецкий завод силикатных изделий» (ЛКСИ), г. Липецк;
• ОАО «Липецкий завод домостроительных изделий» (ЛЗИД), г. Липецк;
• ОАО «Новолипецкий металлургический завод», г. Липецк;
• ОАО «Завод газобетона», Республика Татарстан, г. Набережные Челны;
• ОАО «Интегропром», г. Кострома;
• ОАО «Главновосибирскстрой», завод «Сибит», г. Новосибирск;
• ООО «Агротехника», г. Нижний Новгород;
• ОАО «Кировгазосиликат», г. Киров;
• ООО «Комбинат пористых материалов» г. Омск;
• ОАО «Пермский завод силикатных панелей», г. Пермь;
• ЗАО «Новые строительные технологии», г. Ростов-на-Дону;
• ОАО «Новотроицкий завод силикатных стеновых материалов», Оренбургская область, г. Новотроицк;
• ОАО «Коттедж», г. Самара;
• ОАО «Ковылкинский завод силикатного кирпича» — Республика Мордовия, Ковылкинский район, пос.Силикат;
• Завод автоклавного газобетона группы заводов ЗАО «ИНСИ», г. Челябинск;
• ООО «Челябинскстройматериалы», г. Челябинск;
• ОАО «Тверской завод ячеистого бетона», г. Тверь;
• ООО «Эко», г. Ярославль;
• КОМПАНИЯ «Саратовский завод строительных материалов», г. Самара.

Список белорусских производителей

• ОАО «Сморгонсиликатобетон», Гродненская область, г. Сморгонь;
• ЗАО «Могилевский завод силикатных изделий», г. Могилев;
• ООО «Забудова», г. Минск;
• ООО «Бессер-Бел», г. Минск;
• ООО «Газосиликат», г. Могилев;
• ООО «Кубок», г. Минск;
• ОАО «Гродненский КСМ», г. Гродно;
• ООО «Статыба-Бел», г. Минск;
• ОАО «Гомельстройматериалы», г. Гомель;

Список украинских производителей

• ООО «Аэрок», г. Киев;
• ООО «Завод строительных материалов им.1 «, Херсонская область, новая Каховка;
• ООО «Х плюс Х Украина» г. Киев
• ООО «Кселла-Украина», Одесса
• ЧП Пищев С.Л., г. Житомир;
• ООО «Круг-Стройкомплект», г. Черкассы;
• Корпорация «Харьковские строительные материалы», г. Харьков;
• ООО «Силикатный бетон», г. Сумы;
• ОАО «Житомирский завод силикатных изделий», г. Житомир.

Статус темы: Закрыта.

Теоретическая часть

В последнее время в малоэтажном строительстве стал очень популярным ячеистый легкий бетон, или, проще говоря,.Попробуем разобраться, какие типы блоков существуют, а также их достоинства и недостатки.

В строительстве обычно используют три самых популярных типа газобетона — газобетон, газосиликат и пенобетон.

Само определение газобетона позволяет сказать о нем, что это искусственный каменный материал на основе минерального связующего и кремнеземистого компонента с порами, равномерно распределенными по всему объему.

Если углубиться в историю, можно найти информацию о том, что первый газобетон был произведен в Праге (Чешская Республика) инженером Хоффманом путем выделения газа в результате добавления ряда химических веществ… Отсюда и появилась приставка «газ», означающая, что материал получил пористую структуру с помощью выделившегося газа.

Промышленное производство (а точнее газосиликата) было начато компанией Itong по методике, изобретенной Ericsson (Швеция), в 1929 году в шведском городе Иксхульт. При этом в основе технологии лежал метод термовлагообработки (ТВО) в автоклавах. Эта технология производства газосиликата получила распространение по всей Европе под брендом Ytong.

Второй способ производства Газобетон , названный «Siporex» (Сипорекс), был предложен финским инженером Леннартом Форсеном и шведским инженером Иваром Эклундом. Его начали использовать в производстве газобетона в 1934 году.

Дальнейшее развитие производства газобетона шло именно в этих двух направлениях.

Пенобетон , как следует из названия, имеет приставку «пена», что означает, что материал получил пористую структуру за счет использования пены, которая смешана с наполнителем.Основная часть наполнителя — цемент.
Впервые технология производства пористого бетона путем смешивания цемента и наполнителя с пенообразователем была предложена в 1911 году датским инженером Байером и получила практическое применение в 1925 году.

Технологии производства пенобетона и газосиликата очень похожи, с той лишь разницей, что для газосиликатных блоков (Ytong) в качестве основного наполнителя используется смесь извести (24%) с молотым кварцевым песком (около 62%), а для газобетонных блоков — цемент (50%). — 60%).
Поризация смеси осуществляется за счет химической реакции газогенератора (чаще всего это порошок алюминия) со щелочью, в результате чего образующийся водород выделяется в виде пузырьков газа. Полученную смесь формуют и нарезают готовыми блоками.

По способу твердения газобетон бывает автоклавным и неавтоклавным. Газосиликат бывает только в автоклаве.

При использовании неавтоклавного метода полученные блоки оставляют для затвердевания при нормальных условиях, т.е.е. они приобретают твердое состояние в результате естественного высыхания. Основным недостатком неавтоклавного метода является усадка блока при работе, которая составляет 2-3 мм против 0,3 мм для автоклавного метода.
Преимуществами неавтоклавного метода являются невысокая стоимость оборудования и его обслуживания, что позволяет получать готовый продукт по относительно невысокой цене, но при этом процесс затвердевания блока занимает больше времени, чем при использовании автоклава. метод.


Производство автоклавного газобетона или газосиликата требует больших инвестиций и при мелкомасштабном производстве экономически нецелесообразно.

Пенобетон — по способу твердения может автоклавироваться и неавтоклавироваться. В нашей стране получил распространение неавтоклавный метод.

Технология изготовления пенобетона довольно проста. В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь и перемешивается под давлением в барокамере. После смешивания компонентов смесь готова к формированию из нее различных строительных изделий: стеновых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д.

Однако следует отметить, что пенобетон при одинаковой плотности имеет меньшую прочность, чем газобетон / газосиликат.К недостаткам пенобетона следует также отнести проблемы контроля качества производства блоков «рукоделие». Нужно быть уверенным, что состав приобретаемых пеноблоков соответствует составу, рекомендованному ТУ, а также в том, чтобы блоки выдержали необходимый срок в процессе застывания.
В целом правильно сделанные блоки — хороший материал для малоэтажного строительства.

Преимущества при возведении стен из газобетона по сравнению с обычным силикатным кирпичом:

1.Скорость установки. Большой размер блоков по сравнению с кирпичом позволяет увеличить скорость кладки без потери качества Сюда можно добавить простоту обработки — блоки из газобетона хорошо распиливаются, сверлятся, фрезеруются.

2. Экологичность. Газобетонные блоки не выделяют токсичных веществ. Коэффициент экологичности, принятый Минздравом СССР, установлен для: деревянных стен — 1,0; автоклавный газобетон — 2,0; керамический кирпич — 10.0, керамзитобетон — 20,0, железобетон — 50,0

3. Теплоизоляционные свойства. Поскольку 80% объема газобетона заполнено порами, заполненными воздухом, он обладает хорошими теплоизоляционными свойствами.

4. Звукоизоляция. Газобетонные блоки обладают высокой звукопоглощающей способностью. Для газобетона плотностью 500 звукопоглощение при толщине стены 375 мм составляет 50 дБ (А).

Газобетон прошел испытание временем в сложных природно-климатических условиях.Жилые дома со стенами (внешними и внутренними) из автоклавного газобетона находятся в Санкт-Петербурге с 1960 года без материального разрушения, несмотря на сложные климатические условия. Общая площадь дома со стенами и города более 15 млн м2.
В Риге есть лом со стенами из пенобетона, не защищенными отделкой, за 70 лет без трещин, отслоений и отслоений кладки. №
В Норильске и Ангарске (условия повышенной сейсмичности) значительную часть жилья составляют пятиэтажные дома из неавтоклавного газобетона по проекту ЛенЗНИИЭП, успешно эксплуатируемые более 40 лет.

В настоящее время заводы по производству газобетона и газосиликата Itong, Siporex, Hebel, Verhan, Maza-Henke, Hötten и др. Работают во многих странах мира.

Что касается пенобетона, то его производят как крупные организации, так и частные собственники из-за невысокой стоимости оборудования и условий эксплуатации.

1. Регистрация: 16.01.07 Сообщений: 238 Благодарностей: 165

   Строительство семейного гнезда

   Регистрация: 01.16.07 Сообщений: 238 Благодарностей: 165 Адрес: г. Железнодорожный,

   Теоретическая часть По способу твердения газобетон бывает автоклавным и неавтоклавным. Газосиликат бывает только в автоклаве.

   При автоклавном способе обработки блоки подвергаются термообработке паром в автоклаве при температуре 175-200 ° C и давлении 0,8-1,3 МПа. Автоклавирование не только ускоряет процесс застывания смеси, но способствует образованию нового минерала внутри блока, за счет чего прочность блока увеличивается, а усадка уменьшается в несколько раз.

   Пенобетон — по способу твердения может автоклавироваться и неавтоклавироваться. В нашей стране широкое распространение получил неавтоклавный метод из-за его невысокой стоимости и простоты использования.

   В отличие от пенобетона / газосиликата, при производстве пенобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология, что позволяет производить блоки непосредственно на строительной площадке.
   Однако следует отметить, что при одинаковой плотности пенобетон имеет меньшую прочность, чем газобетон / газосиликат.К недостаткам пенобетона следует также отнести проблемы контроля качества производства блоков «рукоделие». Нужно быть уверенным, что состав приобретаемых пеноблоков соответствует составу, рекомендованному ТУ, а также чтобы блоки пролежали необходимый срок в процессе застывания.

2. все делаю сам

   Мне было очень интересно прочитать ваше сообщение, я не знал таких подробностей о производстве блоков.В связи с этим хотелось бы уточнить некоторые моменты:
   1. Пенобетон бывает разной плотности — для чего он нужен? Какой из них используется для несущих стен, тот, который более плотный?
   2. Судя по вашему сообщению, лучше использовать блоки автоклава.
   А цена вопроса какая? Можете ли вы предоставить сравнение цен на разные блоки (хотя бы порядок цен)?
   3. Вы можете указать в сравнении технические характеристики различных блоков (вес, плотность, теплопроводность, морозостойкость и др.))?

   Хотя вопрос не ко мне, так как кое-что знаю, постараюсь ответить …
   1. Чем выше плотность блоков, тем они прочнее на сжатие (можно использовать на несущих стенах) . Проверить плотность блока просто — необходимо взвесить блок и определить его объем. Получите соотношение. Обычно такие блоки имеют плотность 600-900 кг / м3. И чем выше этот показатель, тем прочнее блок, но при этом выше его теплопроводность.Поэтому для одно-двухэтажного дома такой плотности вполне достаточно. Не выше 4 этажей.
   2. На рынках продаются как автоклавные, так и неавтоклавные блоки. Вопрос только в том, как определить способ сушки «на глаз» … Ни за что. Поэтому лучше воспользоваться услугами серьезных заводов с хорошей репутацией и возможностью изготовления автоклавных блоков.
   3. Цикл морозостойкости блоков до 100. Т.е. Это означает, что блоки выдерживают 100 циклов замораживания и оттаивания при естественной влажности без потери своих первоначальных характеристик.Тогда блоки хоть и не начнут разрушаться, но потеряют свои свойства. Это не страшно, ведь даже у кирпича таких циклов всего 25 … Поэтому рекомендую такие блоки изолировать от влаги. И не пытайтесь использовать такие блоки под фундамент, который закапывают в землю. Представляете, какая там влажность …
   

   Последний раз редактировал модератор: 21.11.17

   Регистрация: 08.03.06 Сообщений: 144 Благодарностей: 79

   Это миф.

   Вторую часть напишу сегодня

   3. Цикл морозостойкости блоков до 100. Т.е. Это означает, что блоки выдерживают 100 циклов замораживания и оттаивания при естественной влажности без потери своих первоначальных характеристик. Тогда блоки хоть и не начнут разрушаться, но потеряют свои свойства. Это не страшно, ведь даже у кирпича таких циклов всего 25 … Поэтому рекомендую такие блоки изолировать от влаги. И не пытайтесь использовать такие блоки под фундамент, который закапывают в землю.Представьте, какая там влажность …
   Теплопроводность … (цифр не помню …) достаточно, чтобы поставить 40-сантиметровую стену и сохранить тепло в доме.

3. Регистрация: 06.02.07 Сообщений: 492 Благодарностей: 256

   все делаю сам

   Регистрация: 06.02.07 Сообщений: 492 Благодарностей: 256 Адрес: Иркутск

   Да в том то и дело, что я не видел. Это заверения производителей.Но даже если 30-35, а у кирпича 25, то ничего …

4. Регистрация: 08.03.06 Сообщений: 144 Благодарностей: 79

5. Остановка лошади

   Сообщение от cepera
   Это миф.
   Никогда не видел блоков с циклом 100. Обычно не больше 30-35.

   Вторую часть напишу сегодня

   Огромное спасибо за разъяснения. Обязательно продолжу. Собирать и систематизировать данные — это плохо.
   А если не усложняет отдельно по керамзитобетонным блокам.
   (Они вроде бы обладают большей несущей способностью и сразу не требуют отделки). Ну не могу решить, из чего сделать стены.
   И все же, откуда такое глубокое знание истории вопроса (помогает ли профессия?)

6. Регистрация: 06.02.07 Сообщений: 492 Благодарностей: 256

   все делаю сам

   Регистрация: 06.02.07 Сообщений: 492 Благодарностей: 256 Адрес: Иркутск

   Наказать и поработить 🙂

   Морозостойкость, морозостойкость … Главное — хвост! Это, тьфу, сила!
   Что такое морозостойкость, дорогая? Это как раз способность выдерживать многократное чередование замораживания и оттаивания в максимально водонасыщенном состоянии без потери прочности. И кто добровольно допускает, чтобы его родные, любимые стены родного, любимого дома за лето максимально пропитались водой — чтобы вода капала и сочилась с них? Правильно — никто.
   

7. Регистрация: 29.03.07 Сообщений: 217 Благодарностей: 620

   Остановка лошади

   Регистрация: 29.03.07 Сообщений: 217 Благодарностей: 620 Адрес: Где кончается ночь.

   Послание бурят
   Морозостойкость, морозостойкость … Главное — хвост! То есть, тьфу, сила!
   Что такое морозостойкость, дорогая? Это просто способность выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание в максимально насыщенном состоянии без потери прочности.И кто добровольно признает, что его дорогие, любимые стены его дорогого, любимого дома за лето были максимально пропитаны водой — чтобы вода с них капала и сочилась? Правильно — никто.
   Не переживайте, товарищи — ищите на прочность, а морозостойкость и 25 циклов более чем достаточно.

   Где-то на форуме читал, что если зимой приезжаешь только на выходные, то 25-30 циклов — это 1-2 года. Ну где правда?

8. Регистрация: 08.03.06 Сообщений: 144 Благодарностей: 79

   25 баллонов — это испытания материалов в идеальных условиях.Те. блок максимально наполняли водой, затем замораживали до определенной температуры, затем «нагревали» и смотрели, когда начался процесс разрушения, и так мы получили его 25 раз.

   Регистрация: 12.02.07 Сообщений: 1.767 Благодарностей: 941

   Наказать и поработить 🙂

   Регистрация: 12.02.07 Сообщений: 1.767 Благодарностей: 941 Адрес: Улан-Удэ

   Это было у тех парней? Или думали: таак, щас топим печку — разморозим наш дом.А потом мы уйдем и заморозим его. За зиму 25 раз ударим о землю — и дом капец.
   Петля … Текущая петля будет выглядеть так.
   1. Возьмите хижину за края и окуните ее в таз с водой.
   2. Держите в миске до полного насыщения.
   3. Заморозить
   4. Оттаять
   5. Проверить прочность
   так 25 раз.
   Стены дома могут попасть в такую ​​ситуацию при затоплении. И нужно, чтобы это произошло поздней осенью — чтобы сразу заморозить, не пересыхая.
   Итак, напрашивается вывод, что дом с нормальными стенами, с надлежащей пароизоляцией, не рухнет через 2 года. Во время зимних заездов (я этого не делал) на ум приходит следующее — при выходе откройте все, что открывается в доме, и понизьте температуру ниже хотя бы точки росы. Тогда на стенах не будет собираться конденсат, который потом замерзнет.

   Регистрация: 08.03.06 Сообщений: 144 Благодарностей: 79

   Бросил вторую часть теории.Я надеюсь набраться терпения, чтобы поделиться некоторыми практическими советами.
   

   Практическое применение. Правда и мифы.

   Изучив теоретическую часть ячеистого бетона, вы приходите к выводу, что это отличный материал для индивидуального строительства, а для возведения стен вашего будущего дома нужно использовать только его.

   Тот, кто хоть раз искал в СЕТИ информацию на тему газобетона, обязательно сталкивался с тем, что в России яростно критикуют пенобетон / газосиликатные блоки.

   В первую очередь материал критикуют продавцы пенобетона, которым сложно конкурировать с мощностями заводов по производству пенобетона / газосиликата. Обычно приводят два самых распространенных мифа об опасности строительства из газобетона / газосиликата.

   Первый миф звучит так — газобетон , в отличие от пенобетона, состоит из цемента и большого количества извести. Так что, если вы нашли «лучшие времена», то раньше в учебных заведениях даже побелку запретили, а вот и ДОМ! »

   Ну, во-первых, в составе газобетона нет извести — она ​​используется в качестве наполнителя для газосиликата, а во-вторых, эта известь никак не может навредить здоровью. , поскольку после термообработки в автоклаве он связывается в виде силикатов кальция.

   Миф второй — «Газобетон в течение некоторого времени выделяет продукты распада алюминиевой пудры, но если процесс будет нарушен (что, видите ли, весьма вероятно?), То этот процесс может занять годы»

   Бред сумасшедшего! Действительно, в ходе химической реакции, которая длится несколько часов, когда алюминиевый порошок взаимодействует со щелочью, выделяется обычный атмосферный газ, называемый водородом, который, как известно, совершенно безвреден.

   Ниже обычно приводится убедительный пример плавающего пеноблока. «Пенобетон имеет закрытую структуру пористости, то есть пузырьки внутри материала изолированы друг от друга и в результате пенобетон плавает на поверхности воды, а пенобетон с открытой пористой структурой тонет». — так в таких случаях обычно говорят и добавляют — «газобетон гигроскопичен и накапливает влагу, и возникающие проблемы, как правило, не выдерживают никакой критики» .

   Да, закрытые поры — одно из преимуществ пеноблоков, но есть и обратная сторона — штукатурка плохо ложится на гладкую стену.
   Если забыть на мгновение о том, что есть газобетон и вспомнить о других материалах, кирпиче или, скажем, обычном бетоне, они тоже тонут, но это не значит, что из них нельзя строить дома. Дерево также боится воды. Когда накапливается определенный процент влаги, она начинает гнить, а также заводятся в ней насекомые, которые совершают свою разрушительную работу. Чтобы предотвратить все эти процессы, дерево защищают — обрабатывают специальными составами. Стены из газобетона / газосиликата также защищают от внешних осадков — кто-то кирпичом, кто-то сайдингом, кто-то утепляется методом «мокрый фасад». Кстати, в большинстве случаев так поступают владельцы домов из газобетона.

   В заключение хотелось бы также отметить, что если не защитить фасад здания от внешних осадков, то со временем процесс разрушения затронет любую стену, будь то кирпичная, деревянная, газобетонная или пенобетон.

   Большой резонанс в СЕТИ вызвала статья Геннадия Емельянова — «О чем молчат продавцы газобетона?»
   Из этой статьи выходит, что из газобетона / газосиликата вообще лучше не строить, и что самое интересное — автор практически ВСЕ написал правильно, за исключением некоторых моментов, которые только усиливают негативное впечатление, но на самом деле несущественны.

   Давайте подробнее рассмотрим эту статью.

   Читаем:
   Еще один немаловажный факт — газобетон при всех своих качествах является довольно хрупким материалом. Имеет низкую прочность на изгиб. То есть это материал, лишенный эластичности. Малейшая деформация фундамента может привести к массивным трещинам во всей конструкции.
   Следовательно, здание из газобетона требует возведения монолитного ленточного фундамента или цокольного этажа из обычного тяжелого бетона, что влечет за собой значительные затраты.Строить мощный и дорогостоящий фундамент для небольшого дома просто невыгодно

   Отвечаем:
   Действительно, автор прав насчет хрупкости газобетона, но немного лукавит насчет фундамента. Дело в том, что, как правило, сейчас основная масса людей планирует построить дом, как минимум, двухэтажный и площадью не менее 200 кв. М. — с подвалом или гаражом внутри дома. , наличие которых, в большинстве случаев, подразумевает возведение фундамента из железобетонных блоков.
   Что касается использования обычного ленточного железобетонного фундамента, то здесь многое зависит от характера грунта и если грунт относится к категории пучинных, то это плохо, как для кирпичных стен, так и для блоков.
   Как правило, при слабой пучине размер фундамента дома ограничивается 8х8, а при средней пучине уже невозможно возвести несущие стены из кирпича и блоков — только дерево.
   Окончательный вердикт в этом случае остается за проектировщиком, который должен рассчитать нагрузку и возможные изменения в грунте, а затем рекомендовать тип фундамента.

   Читать Далее:
   Поскольку производители пенобетона уверяют, что по современным нормам теплового сопротивления достаточно для средней полосы (на конкретном примере Москва и область, Rreq = 3,15) толщина газобетонных блоков составляет всего 380 миллиметров. Достаточно разумная толщина стен дома.
   Но господа очень лукавят или настолько заняты продажами, что просто забыли о существовании методики расчета термического сопротивления, разработанной Госстроем РФ.Как здесь (рисунок) взяли термостойкость своего материала в сухом состоянии (а это состояние предусмотрительно не упомянуто) умножили на коэффициент необходимого сопротивления конструкции и получили «красивые» 380 мм.
   Это настоящий потребительский обман!
   

   Отвечаем:
   И здесь автор прав! По научным расчетам стена из газопеноблоков должна быть порядка 500-600 мм с поправкой на процент влажности в блоках.Для желающих ознакомиться с расчетами докторов и кандидатов по данной теме перейдите на http://tgv.khstu.ru/lib/artic/energy/2003/5/7/5_7.html
   Кстати, в В этой же статье есть упоминание о кирпичной кладке толщиной 770 мм, которая по большей части также не соответствует существующим нормам (а из чего строить?).

   Рассмотрим теперь практический побочный вопрос. Кто видел частный дом с толщиной стен 80 см ?! Я не видел! Самое большое, что мне попалось, это кладка из двух (50 см) кирпичей! Но, как правило, в частном строительстве используют кладку в полтора кирпича.Так в чем же дело?

   Дело в том, что в 2000 году вступил в силу СНиП 23-01-99 и приняты поправки к СНиП II-3-79, в результате чего требуемое сопротивление теплопередаче стены увеличено почти в 1,8 раза! Те. Получилась забавная ситуация, когда все дома, построенные до 2000 года, вдруг перестали соответствовать расчетам Госстроя РФ! Однако следует отметить, что с наступлением нового 2000 года температура в домах резко не упала, и никто не замерз! Тем не менее, новостройки должны соответствовать нормам Госстроя РФ.Речь, конечно же, в первую очередь о строящихся госпроектах — частник имеет право сделать стены любой необходимой толщины и чихнуть по нормам Госстроя!

   Но почему были приняты новые нормы?
   Как известно, Россия стремится интегрироваться в мировую экономику, где, как известно (вспомните ситуацию с поставками газа в Украину), цены на газ отличаются от российских в 3-4 раза. Очевидно, что с каждым годом цены на все виды топлива будут только дорожать, поэтому были приняты новые стандарты, которые, по идее, должны не только способствовать экономии топлива (газа), но и не допускать «обогрева улицы» — как это ни странно. было в советское время.

   Остальные вопросы, поднятые в обсуждаемой статье, так или иначе связаны с влагопоглощением газобетона, что при правильной технологии возведения стены и ее защиты от внешних осадков, как Правило, исчезни.

   Вопрос:
   Итак, из чего строить?

   Ответ:
   Строить можно из любых материалов, но строить нужно с умом!

   Стена из блоков будет теплее стены (такой же толщины) из кирпича, но если изначально планируется утеплить или оштукатурить снаружи, то особого смысла в строительстве из блоков нет! Возвести полторы кирпича и утеплить внешнюю стену по технологии «мокрый фасад» (утепление в несколько слоев + декоративная штукатурка).Кирпичная стена более прочная, такой же толщины (300 мм. Блок) и утепленная будет соответствовать нормам Госстроя РФ.

   И, наконец, если вы не планируете утеплять фасад, а хотите обложить коробку любимым красным керамическим кирпичом (хотя видов декоративной штукатурки уже немало на любой вкус) — стройте из блоков, но придерживаться правильной технологии кладки.

   Вопрос о том, насколько сильно несоблюдение норм Госстроя РФ ударит по карману частного собственника, остается открытым.Когда у нас газ будет стоить, как на Западе? Поднимутся ли цены на уголь и дрова (для тех, у кого нет АЗС)? Ждать и смотреть.
   Ведь понятие средней температуры в помещении индивидуально для каждого человека, как и финансовые возможности.

   «Приговор»

   Разобравшись с основами использования блоков в малоэтажном частном строительстве, автор пришел к выводу, что блоки — дешевый (не самый плохой) вариант возведения стен, пришедший с Запада. где кирпичная кладка — дорогое удовольствие для частного строительства, в отличие от блочной, не требующей применения квалифицированного труда.
   Сергей, спасибо за очень информативную статью. Я почти со всем согласен. Немногое «почти» касается тепловой защиты зданий. СНиПы, как и другие официальные документы, нелегко читать, и смысл иногда ускользает. Поэтому, если позволите, я прокомментирую этот документ (имеется в виду СНиП 23-02-2003. Тепловая защита зданий.).
   Во-первых, новые требования к сопротивлению теплопередаче распространяются на вновь построенные конструкции, а старые не запрещены.Они также применимы к отремонтированным зданиям.
   Во-вторых, нормы сопротивления теплопередаче относятся не к конструкции стены (постоянная погрешность), а к ограждающей конструкции в целом, т.е. с окнами, дверями, мостиками холода.
   В-третьих. Сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции не является жесткой нормой. Гораздо более важным показателем являются удельные затраты тепловой энергии на отопление. И если конструкции, рассчитанные по сопротивлению теплопередаче, обеспечивают меньший удельный расход энергии, то сопротивление теплопередаче можно снизить.
   То, что во главу угла ставится энергопотребление, на мой взгляд, очень верно. Именно за него мы платим из собственного кармана, именно он в первую очередь выявляет нехватку мощностей, изношенность линий электропередачи и промежуточных станций. И именно он сейчас стал огромным тормозом на пути массового строительства.

   
   В общем купил пустой участок 12 соток (25х49) в 100 км от МКАД. Он совершенно пустой — вода иногда хлюпает под ногами.Соседей рядом тоже нет — пустырь, но тоже обещали построить. Дорога и свет, — обещал председатель в июне. И мне нужно начать строительство.

   И я решил — дом должен быть одноэтажным с мансардой 6х9, с ленточным фундаментом … Глубина 50 см, высота 1 м. Он будет построен из блоков, что я еще не решил, а чердак будет деревянным. А еще будет баня, колодец. А начать хочу … с бани и колодца. В бане можно будет жить, пока мы не построим дом.Думаю, в этом году — просто кладут фундамент и баню. На это едва ли хватает денег.

   Уважаемые форумчане, подскажите, что еще нужно делать и знать в первую очередь? Жду ваших ответов.

Сейчас ячеистый бетон, к которому относятся широко известные пенобетон, пенобетон и газосиликат, чрезвычайно популярны, особенно в частном строительстве. Однако многие не до конца понимают разницу между ними, в частности разницу между газобетоном и газосиликатными блоками, но это так.

Отличие газобетона от газосиликата заключается в их составе и способе обработки, поэтому остановимся на способе производства подробнее.

Особенности изготовления

В составе газобетонных блоков цемент (это основной компонент), песок, известь, вода и алюминиевая пудра, гарантирующая образование пузырьков воздуха. Блоки из газобетона могут затвердевать как в естественных условиях, так и в специальных автоклавах. Второй способ, конечно, лучше и добавляет прочности, надежности, теплоизоляции и т. Д.к газобетону. Готовый блок неавтоклавного твердения выглядит серым, так как цемента много, автоклав имеет почти белый цвет.

Газосиликатные блоки хоть и относятся к газобетону, но имеют несколько иной состав. В нем преобладает песок — 62%, известь — 24%, есть алюминиевая пудра. Готовый состав затвердевает только в условиях автоклава. Результат — белые блоки.

Следует отметить, что на самом деле некоторые отечественные производители делают что-то среднее между газобетоном и газосиликатом — добавляют в состав и известь, и цемент.

Преимущества газобетона и газосиликата

Прежде чем приступить к сравнению, стоит отметить некоторые общие черты этих типов газобетона. Так, и газобетон, и газосиликат обладают отличными тепло- и звукоизоляционными свойствами, они дешевле кирпича, а по экологичности намного превосходят, морозостойки, огнестойки, паропроницаемы, просты в обработке. , установить и украсить, и прочный. Все эти качества достаточно выражены, но все же немного отличаются в этих двух материалах.

Преимущества газосиликата перед газобетоном

В зависимости от состава готовые блоки обладают определенными свойствами, которые мы можем рассматривать как положительные или отрицательные, исходя из какого-то идеального строительного материала … Стоит отметить, что вопрос о том, какой материал лучше — газосиликат или газобетон — остается довольно противоречивый и не имеет однозначного ответа, но вы можете вывести этот ответ для себя или для конкретной ситуации.

1. В результате приготовления газосиликатных блоков пузырьки воздуха распределяются по всему объему более равномерно, благодаря чему прочностью такие блоки выходят выше по сравнению с газобетоном.В результате стены дома реже трескаются и сжимаются. Именно поэтому газосиликат хорош для строительства несущих перегородок, из него можно строить многоэтажки и все это плотностью 600 кг / м3. Аналогично для газобетона, если вы хотите построить дом в 2-3 этажа, лучше использовать блоки плотностью 800-900 кг / м3 — это по правилам, но на практике блоки с более низким плотность часто используется, но тогда последствия трудно предсказать.
2. Благодаря такому более правильному расположению газосиликат имеет пузырьки воздуха и лучшие показатели по шумоизоляции … Итак, если этот показатель для вас принципиален, и к зданию предъявляются требования по минимальной звукоизоляции, то лучше выбирать газосиликатный.
3. Если чисто для кого-то эстетических свойств , то газосиликат несколько белее автоклавного газобетона и значительно выделяется на фоне неавтоклавного.
4. Газосиликат обладает лучшими тепло- и звукоизоляционными свойствами … Это опять же объясняется конструктивными особенностями газосиликатного блока. Но не стоит сбрасывать со счетов в этом плане газобетон, который к тому же имеет прекрасные теплоизоляционные свойства, которые лишь немного уступают газосиликатным блокам, а в некоторых случаях совсем не уступают и даже превосходят показатели газосиликатного.

Преимущества газобетона перед газосиликатом

Заключение

По сути, для строительства одно- или двухэтажного дома и пенобетон, и газосиликатные блоки, тем более что сами отечественные производители иногда выдают одно за другое.По своим характеристикам они не имеют радикальных и принципиальных отличий, но тем не менее есть некоторые особенности. Итак, газосиликатные блоки прочнее, но за эту прочность придется заплатить, а в остальном все характеристики очень похожи, а разница между ними буквально несущественная.

Выбор пенобетона или газосиликата до сих пор волнует многих начинающих строителей. Ведь широко использовать эти материалы начали сравнительно недавно. Тем не менее, оба они являются представителями ячеистого бетона, и их основные достоинства, а также недостатки вполне предсказуемы.Осталось только разобраться в нюансах, отличающих газосиликат от газобетона.

Для начала было бы хорошо понять, насколько связаны эти два вида. Ведь газосиликат часто называют автоклавным газобетоном, и возникает путаница. Но разница становится очевидной, если определиться с составом и технологией получения материалов.

Пенобетон, который используется в обоих случаях, по своему составу мало отличается.Вопрос только в вязании. Газосиликатные блоки изготавливаются с добавлением извести (около 24%), в то время как блоки из газобетона содержат только цемент. На этом различия заканчиваются:

• в обоих случаях песок выступает в роли наполнителя;
• крупные фракции, такие как щебень, не вводятся — они частично замещаются более легким доменным шлаком;
• Вводятся вспенивающие компоненты на основе алюминатов, обеспечивающие пористую структуру газоблоков.

Следующее отличие, которое привело к разделению газосиликатного и газобетона на две разные группы, — это технология производства, а точнее процесс твердения раствора:

1.Газобетонные блоки вырезают из неавтоклавного пенобетона, то есть нормального твердения. Хотя для устройства монолитных конструкций лучше и целесообразнее использовать пенобетон … Раствор заливается в опалубку или форму и там в течение отведенных 28 дней происходит процесс гидратации.

2. Газосиликатные блоки также разрезаются по частям, но из ограниченных заготовок, стандартных размеров … Отверждение раствора, заливаемого в формы, происходит в специальных печах (автоклавах) при определенных условиях температуры и давления.В результате детали имеют меньшую усадку и практически неизменную геометрию.

Разница в скорости затвердевания автоклавного и неавтоклавного газобетона просто огромна, ведь газосиликат под действием горячего пара набирает необходимую прочность уже через 12 часов. И даже если твердение неавтоклавного бетона ускорить с помощью термической и влажной обработки, это не сократит время твердения до тех, которые показывает его «противник».

Смесь нагревают в автоклавах не только при повышенной температуре около +180 .. + 190 ° С, но и под давлением 12-14 атм, которое обеспечивается подачей перегретого пара. В результате такой обработки в массиве образуется водный силикат кальция (тоберморит) — искусственно воссозданный аналог природного редкого минерала. Благодаря этому газосиликат очень хорошо выдерживает высокие нагрузки, «неуправляемый» для блоков из обычного газобетона, и приобретает повышенную трещиностойкость.Это значительно расширяет возможности его применения в строительстве.

Конечно, автоклавная технология имеет свои недостатки, причем очень существенные:

• Энергоемкость производства и, как следствие, удорожание продукции. К тому же приготовить смесь для домашнего производства из газобетона совсем недорого.
• Невозможность производить изделия любых размеров, так как их габариты ограничены габаритами духовки.Это отличие от обычной технологии закалки не слишком существенно для изготовления отдельных блоков. Но именно это не позволяет использовать в некоторых строительных работах более прочный пенобетон.

Вот так: небольшое изменение состава сырья, создание разных условий закалки — и на выходе мы получаем два совершенно непохожих материала с огромной разницей в характеристиках. Впрочем, газобетон тоже можно загружать в печи, но газосиликат надлежащего качества невозможно получить без использования автоклавов.

Сравнение характеристик

Газобетон, по сравнению с газосиликатом, менее подвержен воздействию влаги и соответственно морозам. Причина тому — закрытые поры поверхности. Но большой роли это не играет, так как весь газобетон нуждается в надежной защите от воды. А после разрезания вспененного монолита на блоки этих преимуществ будет исчезающе мало. В этом можно убедиться, сравнив показатели водопоглощения для обоих материалов — разница несущественная.

В строительстве гораздо важнее учитывать разницу в прочностных и теплоизоляционных характеристиках … Ведь для того, чтобы правильно выбрать материал, нужно найти оптимальное сочетание надежности и комфорта.

Строительство дома из газобетона требует тщательного расчета несущей способности фундамента и стен, а также их сопротивления теплопередаче. А в черновых отделочных работах лучше ориентироваться на экономическую составляющую и выбирать то, что дешевле.

Стоит внимательно присмотреться к техническим характеристикам обоих материалов, так как разница между газосиликатом и газобетоном становится очевидной. Первый имеет большую взлетную плотность, что дает возможность выбрать на рынке не только конструктивный, но и «теплый» вариант. Большое количество пор в легких блоках делает их отличным изоляционным материалом.

Из-за повышенной плотности газобетон не так хорошо сохраняет тепло, но при этом разница в прочности явно не в его пользу.А виной тому изменение минералогического состава газосиликата, о котором уже упоминалось.

Степень однородности полученной структуры также играет важную роль в таком большом разрыве в характеристиках. Газобетон, если посмотреть на разрез, имеет поры разного размера, неравномерно распределенные в теле блока. Но газосиликат при соблюдении технологии изготовления имеет лучшую структуру — он оказывается более однородным с такими же воздушными ячейками диаметром 1-3 мм.

Несмотря на такое обилие различий, газобетонные блоки по своим свойствам близки к газосиликатным. Но только с точки зрения водопоглощения и воздухопроницаемости.

Резюме: что учитывать и что помнить

Изучая разницу между пенобетоном и газосиликатом, большинство приходят к выводу, что лучше выбрать второй вариант строительства дома. Поэтому в нашей стране автоклавные бетоны более распространены, а разница в цене мало кого отпугивает.Но в некоторых случаях без газобетона не обойтись, поэтому, прежде чем окончательно выбрать строительный материал, нужно все взвесить.

Для каждого из них лучше определить область применения, где проявятся все его достоинства.

Газобетонные блоки и монолитные конструкции:

• Используется там, где важна цена, а не качество. Для строительства небольших объектов, не испытывающих особых нагрузок, нет смысла покупать дорогой газосиликат.Разумнее и дешевле выбирать газобетон.
• Неавтоклавный метод производства также открывает более широкие возможности. Легкую и теплую стяжку для пола, монолитные внутренние перегородки не ставьте в духовку. Поэтому такие конструкции изготавливают только неавтоклавным способом.
• Монолитный метод пригодится при устройстве небольших фундаментов, которые всегда лучше сделать дешевле. Закрытые поры будут защищены гладкой бетонной поверхностью, а силикат также является минеральной губкой снаружи.

Газосиликатные блоки следует применять там, где требуется их прочность: при возведении несущих стен и перекрытий, в конструкциях, предусматривающих дополнительное армирование. Он может поставляться только в виде отдельных сборных элементов. Но точность размеров и легко предсказуемый объем позволяет делать их более сложными, например, с помощью замков паз-паз.

Газобетон хоть и стоит намного дешевле, но в виде блоков используется гораздо реже.Но он незаменим при изготовлении и монолитном монтаже изделий. нестандартная форма или размеры.

Отличие газобетона от газосиликата

Расширенный ассортимент строительных материалов, предлагаемых предприятиями, усложняет клиентам принятие решения о выборе необходимого материала для возведения зданий. Желая обеспечить долгий срок службы, высокую прочность, экологичность возводимого здания, девелоперы активно используют газосиликат газобетона, а также керамзитобетон и пенокомпозиты.

Различные строительные изделия из пенобетона, применяемые при строительстве жилых и промышленных объектов, различаются способом производства, эксплуатационными характеристиками, внешним видом и, конечно же, ценой.

Не зная особенностей строительной терминологии и характеристик, любители ошибочно считают пенобетон и газосиликат синонимами. При обсуждении особенностей использования материалов их часто называют просто блоками.

В настоящее время в строительстве малоэтажных домов используются блоки из легких ячеистых типов бетона — газобетона и газосиликата

Выбор не подходящего материала для решения поставленных строительных задач вызывает нарушение технологии строительства, снижает качество работ, связанных с переделками, непредвиденные финансовые затраты. Зная, чем отличается газобетон от газосиликата, можно избежать серьезных ошибок. Рассмотрим подробно, чем отличается газобетон от газосиликата.

Визуальные отличия

При первом взгляде на изделия из ячеистых композитов несложно определить, что это газобетон или газосиликат. Зная, что газосиликатный блок не содержит цемента, а газобетон образован цементом, который является вяжущей основой, становится понятно, почему существуют различия цветов:

№

• белый цвет газосиликатных блоков связан с высоким содержанием силиката (извести) и отсутствием цемента в композитной массе, затвердевающей автоклавным методом;
• Серый оттенок газобетона определяет цемент, являющийся основой массива, который естественным образом приобретает твердость.

В зависимости от концентрации цемента, являющегося основой газобетонного блока, и извести, входящей в состав газосиликата, изделия могут иметь небольшие различия в цвете. Есть светло-серая палитра газобетонных блоков, а также серо-белые оттенки газосиликатных изделий.

Разница между ними заключается в количественном составе сырья и в том, на какой стадии оно входит в производственный процесс.

Структура массива

Газосиликат и газобетон имеют еще одну отличительную особенность — гигроскопичность.Повышенная гигроскопичность газосиликата способствует насыщению бетонной массы влагой, что способствует постепенному разрушению бетона под действием перепадов температур. Газобетон обладает повышенной устойчивостью к влагопоглощению, отличается более прочной структурой бетонной массы. Провести эксперимент, погрузив каждый из этих материалов в воду, несложно.

Несмотря на разную степень гигроскопичности, блоки требуют защиты ячеистой поверхности штукатуркой.Помещения из газобетона обеспечивают комфортный температурный режим, благоприятный для проживания микроклимат.

Характеристики газобетона

Разберемся, в чем разница между материалами, каждый из которых относится к типам ячеистого бетона:

Особенности характеристики

Чтобы ответить на вопрос, какой материал лучше использовать для строительства, газосиликатный или газобетон, остановимся подробно на характеристиках этих ячеистых материалов, каждый из которых отличается свойствами, структурой и определенными параметрами эксплуатации:

№

• прочностные характеристики газосиликата превышают прочность газобетона, что связано с более равномерной концентрацией воздушных полостей в бетонной массе;
Газоблоки
• из силикатных композитов незначительно отличаются по весу, что увеличивает силы, действующие на фундамент здания, и немного усложняет выполнение работ, связанных с кладкой;

Газосиликат — разновидность газобетона

№

• теплоизоляционные характеристики силикатных бетонов выше, чем у изделий из газового композита, что связано с более равномерной концентрацией воздушных пор.Это позволяет использовать газосиликатные изделия для возведения построек с комфортным температурным режимом;
• повышенной стойкостью к отрицательным температурам и длительным циклам замораживания-оттаивания обладает газобетон, который превосходит силикатный блок, склонный к интенсивному впитыванию влаги;
• , в отличие от пенобетона, силикатные блоки имеют правильную геометрию и также характеризуются пониженными допусками. Это облегчает укладку, позволяет снизить расход клеевой смеси и состава для изготовления штукатурки;
• эстетическое восприятие белых зданий из газосиликата намного выше, чем у зданий из серого газонаполненного бетона;
• более высокая стойкость к ударам открытого огня газобетон, хотя оба материала обладают хорошей огнестойкостью;
• Срок службы зданий из газобетона и газосиликатных блоков достаточно велик.Оба материала используются в жилищном и промышленном строительстве непродолжительное время, поэтому сделать вывод о долговечности любого из них проблематично.

Перечислив рабочие характеристики, стоит остановиться на финансовой стороне. При равных размерах изделий газосиликатные изделия отличаются повышенной ценой по сравнению с газобетоном, что связано с особенностями технологии изготовления.

Проблема выбора

Ознакомившись с эксплуатационными характеристиками блоков из пенобетона, детально изучив газосиликатный и газобетон, можно сделать вывод о серьезных эксплуатационных преимуществах силикатных изделий по сравнению с изделиями из пенобетона.

Использование специализированного оборудования для производства силикатных материалов, наличие лабораторного контроля, гарантирует высокое качество строительного материала. Естественно, что себестоимость продукции влияет на цену продукции. Этот фактор никоим образом не ограничивает использование газобетона в домостроении. Материал отличается доступной ценой, повышенной влагостойкостью и огнестойкостью.

материалов | Бесплатный полнотекстовый | Влияние структуры пор на теплопроводность и механические свойства автоклавного газобетона

2.1. Составляющие материалы

Сырье для основного материала AAC — включая песок, летучую золу, цемент, известь, гипс и воду — состав AAC и основные материалы показаны в таблице 1. Алюминиевая паста и стабилизатор пены были используется для AAC. Для B04 AAC использовали песок Yellow River и основной материал, который измельчали ​​с помощью цилиндрической шаровой мельницы и просеивали через сито 0,075 мм с остатком 14,3%. Кварцевый песок использовался для B06S AAC и основного материала, потому что кварцевый песок для AAC имел более высокую чистоту и прочность, которые проходили через ячейку 0.075 мм с остатком 18,1%.

Основная функция летучей золы в AAC заключается в обеспечении SiO ₂ и Al ₂ O ₃ , которые играют важную роль в процессе статической остановки. Летучая зола, используемая в этой статье, была произведена компанией Guodian Xingyang Coal Electricity Integration Co., Ltd., Чжэнчжоу, Китай. После просеивания через сито 0,075 мм остаток составил 14,3%, а потери при прокаливании составили 3,1%.

Цемент — это основной известковый материал в AAC. В работе использовался обыкновенный силикатный цемент марки 42,5; после просеивания через сито 0.08 мм, остаток составил 2,3%. Цемент производился на цементном заводе China Great Wall Aluminium Co., Ltd., Чжэнчжоу, Китай.

Известь является основным известковым материалом в AAC и в основном обеспечивает эффективный оксид кальция. Он прореагировал с SiO ₂ и Al ₂ O ₃ в кремнистых материалах в гидротермальных условиях с образованием гидратированного силиката кальция, а затем увеличил прочность AAC. В то же время щелочная среда из-за гидратации извести также обеспечивает условия газообразования для алюминиевой пасты.Формула реакции:

Al + h3O → OH − Al (OH) 3 + h3 ↑

(1)

Гидратация извести выделяет много тепла, которое является источником тепла для суспензии AAC, чтобы гарантировать полную аэрацию алюминиевой пасты, и повышает температуру тела до 80–90 ° C на стадии отверждения, чтобы способствовать быстрому увеличению прочности. Однако реакция гидратации извести увеличивает объем примерно на 44%, и увеличение объема извести в основном происходит в течение 30 минут после начала гидратации.В течение этого периода, если контроль неправильный, сырое тело с определенной прочностью будет терять пластичность, трескаться и даже разрушаться. В этом исследовании материал пропускали через сетку 0,075 мм с остатком 11,7%, гидратация извести время составляло 16 мин при температуре 81,5 ° C, а эффективное содержание кальция составляло 72,5%.

Десульфурированный гипс, использованный в испытании, был предоставлен компанией Guodian Xingyang Coal Electricity Integration Co., Ltd., Чжэнчжоу, Китай. Основные функции гипса в AAC — регулировать процесс аэрации, участвуя в гидротермальной реакции, обеспечивать прочность, уменьшать усадку и улучшать морозостойкость AAC.

В щелочной среде алюминиевая паста может непрерывно реагировать с водой с образованием водорода до тех пор, пока алюминиевая паста не закончится. В AAC щелочная среда обеспечивается Ca (OH) ₂ . Формулу реакции можно записать как:

2Al + 3Ca (OH) 2 + 3CaSiO4⋅2h3O + mh3O → 3CaO⋅Al2O3⋅3CaSiO4⋅31h3O + h3 ↑

(2)

В качестве газогенератора для AAC алюминиевая паста имеет преимущества, заключающиеся в меньшем количестве пыли, нестатическом электричестве, защите от влаги и определенном диаметре для стабилизации пор; для сравнения, сухой алюминиевый порошок производит больше газа и меньший размер пор.Для обычного AAC в производстве обычно использовалась алюминиевая паста, а алюминиевая паста, используемая в этом исследовании, поставлялась на рынок, содержание твердого вещества составляло 65%, тонкость была 8,94%, а время образования газа составляло 17 минут.

Поверхностно-активный стабилизатор пены используется для уменьшения поверхностного натяжения жидкой воды и увеличения механической прочности стенки пор. Это растворимое масло, состоящее из воды, триэтаноламина и олеиновой кислоты в соотношении 3,6: 3: 1 при комнатной температуре. Когда алюминиевая паста выделяет водород в суспензии, пузырьки покрываются жидкой пленкой, и в систему добавляется большое количество новых поверхностей.Из-за крайне нестабильной системы пузыри легко разрушаются; увеличение механической прочности пузырчатой ​​пленки может предотвратить разрыв пузыря.

2.2. Приготовление основных материалов

В таблице 2 представлены пропорции смеси одного литра основных материалов AAC. Дозировки песка, золы-уноса, цемента, извести, гипса и воды были изменены для получения различных базовых материалов AAC. Поскольку стадия статической остановки напрямую влияет на степень твердения сырого основного материала [28,29], три разных автоклава Системы отверждения использовались для основных материалов, чтобы найти наиболее подходящую систему отверждения в автоклаве.

Первый тип системы отверждения в автоклаве использует ту же систему статической остановки и автоклава, что и AAC; то есть, когда суспензия имела определенную прочность после остановки в шлифовальном инструменте на 3 ч, ее помещали в автоклав для отверждения. Давление в автоклаве составляло 1 МПа, температура — 185 ° С, время отверждения в автоклаве — 9 ч. После выхода из ствола испытательный блок оказался треснутым. Причина заключалась в том, что основной материал отличался от AAC, который имел большое количество пор на поверхности, а основной материал был более плотным, чем AAC.Когда пар высокого давления входил внутрь основного материала, внутренний воздушный поток не был плавным, и прочность основного материала в это время была низкой, чего было недостаточно, чтобы противостоять давлению пара, поэтому в конечном итоге он привело к растрескиванию основного материала.

В автоклаве второго типа перемешиваемая суспензия впрыскивается в форму и затем естественным образом отверждается в течение 7 дней. После того, как он набрал определенную прочность, его поместили в автоклав для отверждения. Давление в автоклаве 1 МПа, температура 185 ° С, время отверждения 9 ч.Было обнаружено, что трещины все еще существовали на поверхности основного материала после выхода из формы, но по сравнению с испытательным блоком, изготовленным с помощью первой системы отверждения в автоклаве, трещины испытываемого блока были в основном небольшими трещинами. Причина заключалась в том, что помимо известковых материалов и щелочной среды известь в сырье реагировала с водой, выделяя много тепла и вызывая расширение суспензии. Хотя известь способствовала газообразованию алюминиевого порошка / пасты и формированию сырого тела, основной материал не нуждался в газообразовании; реакция извести и воды вызвала повышение внутренней температуры и объемное расширение основного материала в состоянии естественного отверждения, что привело к появлению большого количества мелких трещин в основном материале перед автоклавным отверждением.Наконец, это привело к появлению трещин в основном материале после выхода из формы.

В третьем типе системы обслуживания автоклавов гидратация извести завершалась смешиванием с водой в течение 30 минут, при этом была добавлена ​​суспензия гидроксида кальция. После этого остальные материалы были равномерно перемешаны. Перемешиваемая суспензия была введена в форму и отверждена естественным путем в течение 7 дней, чтобы получить определенную прочность для дальнейшего автоклавного отверждения в автоклаве. Давление в автоклаве составляло 1,0 МПа, температура — 185 ° С, время отверждения — 9 ч.После выхода из формы на поверхности образца для испытаний основного материала трещин обнаружено не было.

Наконец, в этой статье была принята третья система поддержания базового материала.

2.3. Приготовление AAC

Исходя из пропорции смеси основных материалов AAC, для получения AAC были примешаны алюминиевая паста и стабилизатор пены. В таблице 3 представлены пропорции смеси для одного литра суспензии AAC. Учитывая влияние плотности AAC на теплопроводность, количество алюминиевой пасты было различным в B05 и B06FA AAC.Для обеспечения целостности пор B05 AAC было добавлено некоторое количество стабилизатора пены. Чтобы исследовать влияние состава материала на теплопроводность, были протестированы AAC летучей золы B06FA и AAC из кварцевого песка B06S, соответственно. Чтобы изучить влияние пор на AAC, на основе повторных испытаний для B04 AAC, дозировка стабилизатора пены была изменена, и время перемешивания после заливки однородной алюминиевой пасты в суспензию было выбрано 10, 20, 30, 40 и 50 с соответственно. Чтобы произвести больше газа и создать поры меньшего размера в AAC, в этом исследовании использовался сухой алюминиевый порошок.Требуемая алюминиевая паста составляла 48 г для 60 л B04 AAC; при замене газогенератора на сухой алюминиевый порошок потребовалось всего 28 г. Это связано с более чем 98% содержанием металлического алюминия и 89% содержанием активного алюминия в сухом алюминиевом порошке по сравнению с 70% содержанием металлического алюминия и 85% содержанием активного алюминия в алюминиевой пасте [30], поэтому содержание металлический алюминий и активный алюминий в алюминиевой пудре выше, чем в алюминиевой пасте.

В основной системе обслуживания автоклава AAC статическое время остановки суспензии составляло около 3 часов, давление в автоклаве составляло 1.0 МПа, температура 185 ° С, время отверждения 9 ч.

Потенциал использования летучей золы вместе с микрокремнеземом в производстве автоклавного газобетона

Чан, К. Ф. и Митсуда, Т. (1978). «Образование тоберморита 11 A из смеси извести и коллоидного кремнезема с кварцем». Исследование цемента и бетона , Vol. 8, № 2, с. 135–138.

Артикул Google Scholar

Дюрак, Дж.М. и Вэйцин, Л. (1998). «Свойства вспененного бетона на основе летучей золы с воздушным отверждением для производства кирпичной кладки». Труды Пятой Австралазийской конференции масонства , Дханасекар, М., и Лоуренс, С. (ред.), Гладстон, 1–3 июля, Квинсленд, Австралия, стр. 129–138.

Google Scholar

Хаузер А., Эггенбергер У. и Мументхалер Т. (1999). «Летучая зола целлюлозной промышленности как вторичное сырье для автоклавного газобетона.” Исследование цемента и бетона , Vol. 29, № 3, с. 297–302.

Артикул Google Scholar

Холт, Э. и Райвио, П. (2005). «Использование остатков газификации в ячеистом автоклавном бетоне». Исследование цемента и бетона , Vol. 35, № 4, с. 796–802.

Артикул Google Scholar

Хуанг, X., Ni, W., Cui, W., Wang, Z., и Zhu, L.(2012). «Приготовление автоклавного газобетона с использованием медных хвостов и доменного шлака». Строительные материалы , Vol. 27, № 1, стр. 1–5.

Артикул Google Scholar

Джонс, М. Р. и Маккарти, А. (2005). «Использование необработанной золы уноса с низким содержанием извести в пенобетоне». Топливо , об. 84, № 11, с. 1398–1409.

Артикул Google Scholar

Кирсли, Э.П. и Уэйнрайт, П. Дж. (2001). «Влияние высокого содержания летучей золы на прочность пенобетона на сжатие». Исследование цемента и бетона , Vol. 31, № 1. С. 105–112.

Артикул Google Scholar

Курама, Х., Топчу, И. Б. и Каракурт, К. (2009). «Свойства автоклавного газобетона, полученного из зольного остатка угля». Журнал технологий обработки материалов , Vol. 209, No. 2, стр.767–773.

Артикул Google Scholar

Pospisil, F., Jambor, J., and Belko, J. (1992). Удельное снижение веса газобетона из летучей золы , Достижения в автоклавном ячеистом бетоне, Виттманн, Ф.Х. (ред.), А.А. Балкема, Роттердам, стр. 43–52.

Рамамурти, К. и Нараянан, Н. (1999). «Влияние летучей золы на свойства газобетона». Труды Международной конференции по отходам как вторичным источникам строительных материалов , Нью-Дели, Индия, стр.276–282.

Google Scholar

Сенгупта Дж. (1992). «Разработка и применение легких газобетонных блоков из летучей золы». Indian Concr. J. , Vol. 66, № 3, стр. 383–387.

Google Scholar

Verma, C.J., Tehri, S.P., and Mohan, R. (1983). «Технико-экономическое обоснование производства ячеистого бетона из известково-зольной пыли.” Indian Concr J. , Vol. 57, № 1. С. 67–70.

Google Scholar

Использование углекислого газа при отверждении или смешивании бетона может не дать чистой климатической выгоды

Обзор литературы для классификации CO

₂ Использование в бетоне

Мы провели обзор литературы, чтобы получить 99 наборов данных из 19 исследований, представляющих материал жизненного цикла а также данные инвентаризации энергии и параметры процесса для производства CCU и обычного бетона.Обзор литературы выявил 19 исследований ^{16,19,22,23,31,32,33,35,38,40,51,52,53,54,55,56,57,58,59} , поскольку они были только те, которые сообщают о следующих трех элементах (i) проектная смесь, состоящая из запасов энергии и материалов, необходимых для производства обычного бетона и бетона CCU (раздел 2 SI). Запасы энергии и материалов необходимы для определения воздействия на жизненный цикл CO ₂ производства обычного бетона и бетона CCU; (ii) количество CO ₂ , использованное при смешивании или отверждении бетона.Это необходимо для определения воздействия на жизненный цикл CO ₂ захвата, транспортировки и использования CO ₂ , используемого при производстве бетона CCU; и (iii) прочность на сжатие CCU и обычного бетона по истечении 28 дней, что помогает учесть изменение свойств материала между обычным и CCU бетоном. Прочность на сжатие в течение 28 дней является одним из наиболее широко используемых технических параметров для оценки качества бетона, категоризации конструкций бетонной смеси ⁶⁰ и формирует основу для проектирования конструкции бетона ^61,62 и, следовательно, выбирается в качестве функционального свойства на основе на котором сравнивается обычный бетон и бетон CCU.В зависимости от того, используется ли CO ₂ в бетоне CCU для отверждения или смешивания, и если SCM использовался в расчетной смеси, 99 наборов данных были разделены на четыре категории.

1. (я)

   Категория 1: CO ₂ используется для отверждения бетона, и только OPC используется в качестве вяжущего материала в проектной смеси ^{22,31,33,38,40,56,57,58,59} . Эта категория содержит 50 наборов данных.

2. (ii)

   Категория 2: CO ₂ используется при затвердевании бетона, а комбинация OPC и SCM используется в качестве вяжущего материала в проектной смеси ^23,32,35,55 .Эта категория содержит 20 наборов данных.

3. (iii)

   Категория 3: CO ₂ используется при смешивании бетона, и только OPC используется в качестве вяжущего материала в проектной смеси ^16,19,51 . Эта категория содержит 8 наборов данных.

4. (iv)

   Категория 4: CO ₂ используется при смешивании бетона, а комбинация OPC и SCM используется в качестве вяжущего материала в проектной смеси ^{16,51,52,53,54} .Эта категория содержит 21 набор данных.

SCM представляет собой измельченный гранулированный доменный шлак, который является побочным продуктом производства чугуна ⁶³ , или летучую золу, которая является побочным продуктом производства электроэнергии на угольных электростанциях.

Функциональный блок

Использование CO ₂ во время смешивания или отверждения изменяет прочность на сжатие бетона CCU по сравнению с бетоном, полученным путем обычного смешивания или отверждения.Кроме того, штраф за электроэнергию (E _p кВтч) возникает для бетона CCU на электростанциях из-за энергии, связанной с улавливанием CO ₂ , который используется при отверждении или смешивании бетона CCU (φ _CCU , кг CO ₂ ). E _p не возникает при производстве обычного бетона, так как не происходит улавливания CO ₂ . Следовательно, чистая выгода CO ₂ от замены бетона CCU на обычный бетон должна учитывать воздействие CO ₂ от изменения прочности на сжатие и E _p , которое возникает на электростанциях только при CO ₂ захвачен.

В результате мы используем функциональную единицу из бетона с прочностью на сжатие 1 МПа и объемом 1 м ³ и E _p кВтч электроэнергии.

Функциональная единица учитывает изменение прочности на сжатие и обеспечивает согласованность путем нормализации материалов и энергии, затраченных на производство 1 м. ³ CCU и обычного бетона до 1 МПа прочности на сжатие. Включение E _p кВтч электроэнергии в функциональную единицу учитывает разницу в выбросах CO ₂ от производства электроэнергии без улавливания CO ₂ в обычном бетонном тракте и с улавливанием CO ₂ в бетонном тракте CCU .E _p определяется на основе массы CO ₂ , уловленного из электростанции (дополнительная таблица 1, процесс 8).

Производство бетона CCU — границы системы и выбросы CO

₂

Обзор литературы показал, что общий жизненный цикл CO ₂ выбросов от производства бетона CCU является суммой выбросов CO ₂ от 13 ключевых процессов, необходимых для улавливать, транспортировать и утилизировать CO ₂ и производить материалы, необходимые для расчетной бетонной смеси (рис.1).

Выражение, используемое для определения общего жизненного цикла выбросов CO ₂ от производства бетона CCU на основе выбросов CO ₂ от 13 процессов, представлено в формуле. 1. 13 выражений в скобках в формуле. 1 соответствуют выбросам CO ₂ от 13 процессов (рис. 1).

$$ {\ mathrm {TOT}} _ {{\ mathrm {CCU}}} = \, \ left ({{\ upvarphi} _ {\ mathrm {C}} \ ast {\ mathrm {C}} _ {{\ mathrm {CCU}}}} \ right) + \ left ({{\ upvarphi} _ {{\ mathrm {CA}}} \ ast {\ mathrm {CA}} _ {{\ mathrm {CCU}}) }} \ right) + \ left ({{\ upvarphi} _ {{\ mathrm {FA}}} \ ast {\ mathrm {FA}} _ {{\ mathrm {CCU}}}} \ right) + \ left ({{\ upvarphi} _ {\ mathrm {W}} \ ast {\ mathrm {W}} _ {{\ mathrm {CCU}}}} \ right) \\ \, \ quad {\, \,} + \ left ({{\ upvarphi} _ {{\ mathrm {SCM}}} \ ast {\ mathrm {SCM}} _ {{\ mathrm {CCU}}}} \ right) + \ left ({{\ mathrm { D}} _ {\ mathrm {M}} \ ast {\ upvarphi} _ {{\ mathrm {TM}}} \ ast {\ mathrm {M}} _ {{\ mathrm {Conv}}}} \ right) \\ \, \ quad {\, \,} + \ left ({{\ upvarphi} _ {{\ mathrm {CCU}}} \ ast {\ mathrm {j}} _ {{\ mathrm {MEA}}} } \ right) + \ left ({{\ mathrm {Alloc}} _ {{\ mathrm {elec}}} \ ast {\ upvarphi} {\ mathrm {Not}} \; {\ mathrm {Cap}} + { \ upvarphi} _ {{\ mathrm {Avg}}} \ ast {\ mathrm {E}} _ {\ mathrm {p}}} \ right) \\ \, \ quad {\, \,} + \ left ( {{\ upvarphi} _ {{\ mathrm {CCU}}} \ ast \ left ({1 +2 {\ mathrm {T}} _ {\ mathrm {w}}} \ right) \ ast {\ mathrm {D }} _ {{\ mathrm {CO2}}} \ ast {\ upvarphi} _ {\ mathrm {T}}} \ right) \\ \, \ quad {\, \,} + \ left ({\ upvarphi} _ {{\ mathrm {CCU}}} \ ast {\ upvarphi} _ {{\ mathrm { Vap}}} \ right) + \ left ({\ upvarphi} _ {{\ mathrm {CCU}}} \ ast \ left ({\ upvarphi} _ {{\ mathrm {Inj}}} + \ left (1 — \ upeta \ right) \ right) \ right) \\ \, \ quad {\, \,} + \ left ({\ upvarphi} _ {{\ mathrm {CO2}} \ _ {\ mathrm {Cur}}} \ right) + \ left ({\ upvarphi} _ {{\ mathrm {Stm}} \ _ {\ mathrm {Cur}}} \ right) $$

(1)

Процесс с 1 по 4 — Производство обычного портландцемента (C), крупного заполнителя (CA), мелкого заполнителя (FA) и воды (W): Воздействие CO ₂ является продуктом (i) жизненного цикла CO ₂ выбросы от производства материала (φ _C , φ _FA , φ _CA и φ _W в кг CO ₂ / кг материала) и (ii) и масса материала, используемого в расчетная смесь, приведенная к прочности на сжатие бетона CCU (C _CCU , CA _CCU , FA _CCU и W _CCU в кг материала / МПа / м ³ ).Используемый материал и прочность на сжатие получены из обзора литературы (SI Раздел 2), а φ _C , φ _FA , φ _CA и φ _W получены из базы данных ecoinvent (дополнительная таблица 2) .

Процесс 5 — производство SCM: SCM _CCU представляет собой массу SCM, использованную в расчетной смеси, нормированную на прочность на сжатие бетона CCU (в кг материала / МПа / м ³ ).

Шлак и летучая зола, являющиеся побочными продуктами производства железной руды и выработки электроэнергии из угля, используются в качестве SCM в конструкционной смеси бетона.Три метода — расширение системы (SE), распределение на основе экономической стоимости (EA) и распределение на основе массы (MA) — широко используются в LCA для определения выбросов CO ₂ побочных продуктов, генерируемых одной системой.

В SE выбросы CO ₂ от производства требуемой массы шлака определяются путем расширения системы, чтобы включить производство соответствующей массы железной руды (на основе отношения железной руды к шлаку, Раздел SI 4). В случае MA и EA общие выбросы CO ₂ от процесса производства железной руды и шлака распределяются между железной рудой и шлаком на основе массы и экономической ценности побочных продуктов, соответственно (разделы SI 5 и 6).Чтобы исследовать изменчивость выбросов CO ₂ от производства бетона CCU на основе метода распределения, в этом анализе используются три метода при определении выбросов CO ₂ для шлака и летучей золы.

Воздействие CO ₂ шлака (φSCM_slag в кг CO ₂ / кг шлака) определяется по формуле. 2

$$ \ upvarphi _ {{\ mathrm {SCM}} \ _ {\ mathrm {slag}}} = {\ mathrm {Alloc}} _ {{\ mathrm {slag}}} * {\ mathrm {7 }} {\ mathrm {.7}} * \ upvarphi _ {{\ mathrm {IO}}} $$

(2)

Значение Alloc _шлака равно 1 0008.или 0,11 при выборе SE, MA или EA соответственно (разделы SI 4, 5 и 6).

φ _IO — это жизненный цикл выбросов CO ₂ при производстве 1 кг железной руды и 2,2 кг CO ₂ / кг железной руды (Раздел 4 SI).

Когда летучая зола используется в качестве SCM, воздействие CO ₂ на кг летучей золы (φ _{SCM_ash} в кг CO ₂ / кг летучей золы) определяется по формуле. 3

$$ \ upvarphi _ {{\ mathrm {SCM}} \ _ {\ mathrm {ash}}} = {\ mathrm {Alloc}} _ {{\ mathrm {ash}}} * {\ mathrm {22 }} {\ mathrm {.7}} * \ upvarphi _ {{\ mathrm {Elec}} \ _ {\ mathrm {Coal}}} * \ upalpha _ {{\ mathrm {Cap}}} $$

(3)

Значение Alloc _ash равно 1, 0,02 или 0,06 при выборе SE, MA или EA соответственно (разделы SI 4, 5 и 6). φ _{Elec_Coal} , который представляет собой жизненный цикл выбросов CO ₂ при производстве 1 кВтч угольной электроэнергии, составляет 1,25 кг CO ₂ / кВтч (Раздел 4 SI). α _Cap равен 0,1, если CO ₂ улавливается на угольной электростанции и используется в производстве бетона CCU.α _Cap равен 1, если на угольной электростанции не происходит улавливания углерода, то есть когда CO ₂ улавливается из газовой установки комбинированного цикла и используется в производстве бетона CCU.

Процесс 6 — Транспортировка материалов: выбросы CO ₂ от транспорта материалов являются продуктом 5 материалов, используемых в расчетной смеси (M _CCU в кг / МПа / м ³ ), CO ₂ интенсивность используемого вида транспорта (φ _M в кг CO ₂ на кг-км) и расстояние, на которое транспортируются материалы (D _M в км).M _CCU представляет собой C _CCU , FA _CCU , CA _CCU , W _CCU и SCM _CCU из процессов с 1 по 5. D _{Значения M} для автомобильных, железнодорожных, морских и баржных перевозок: получено из средних национальных значений для бетонной промышленности США (раздел 7 SI) ⁶⁰ . φ _M для четырех видов транспорта получены из базы данных Ecoinvent (раздел 7 SI).

Процесс 7 — Производство моноэтаноламина (MEA): Воздействие улавливания углерода CO ₂ является продуктом массы CO ₂ , который улавливается и используется при отверждении или перемешивании бетона CCU (φ _CCU , кг CO ₂ ) и жизненный цикл CO ₂ выбросов от производства системы улавливания CO ₂ после сжигания моноэтаноламина (MEA) (φ _MEA ).φ _MEA получено из обзора литературы 21 исследования ^{44,64,65,66,67,68,69,70,71,72,73,74,75,76,77,78,79,80, 81,82,83} (Раздел 3 SI).

Системы MEA рассматриваются, поскольку они улавливают CO ₂ с высокой эффективностью (90%) ^64,65,84 , улавливают CO ₂ из разреженных концентраций ⁸⁵ , могут быть модернизированы для электростанций, работающих в настоящее время и коммерчески зрелая технология ^86,87 . На энергетический сектор приходится 28% общих выбросов CO ₂ в США.S ⁸⁸ и поэтому является хорошим кандидатом для улавливания углерода. В результате мы рассматриваем улавливание CO ₂ от электростанций. Улавливание после сжигания считается более распространенным, чем кислородное топливо и системы предварительного сжигания ^65,85 . Читатель может обратиться к ^65,85 для получения дополнительных сведений об основных физических принципах улавливания углерода с использованием MEA, что выходит за рамки данной работы.

Процесс 8 — Производство электроэнергии электростанцией: Когда производится бетон CCU, общие выбросы CO ₂ от электростанции складываются из двух компонентов.

$$ \ left ({{\ mathrm {Alloc}} _ {{\ mathrm {elec}}} * \ upvarphi _ {{\ mathrm {Not}} \; {\ mathrm {Cap}}} + \ upvarphi _ {{\ mathrm {Avg}}} * {\ mathrm {E}} _ {\ mathrm {p}}} \ right) $$

Alloc _elec количественно определяет распределение CO ₂ выбросов угля электростанция между побочными продуктами электричества и летучей золы, которая используется в качестве SCM в производстве бетона в определенных наборах данных. Распределение _elec составляет 0,98 или 0,94, так как экономическое или массовое распределение выделяет 0,02 и 0.06 от общего количества выбросов CO ₂ угольной электростанцией в виде побочного продукта летучей золы (разделы 5 и 6 SI). Alloc _elec равен 1, когда электроэнергия поступает от электростанции, работающей на природном газе с комбинированным циклом, или когда используется расширение границ системы (вместо экономического или массового распределения). φ _{Not Cap} составляет 10% CO ₂ , который не улавливается, поскольку эффективность улавливания системы MEA составляет 90% ^64,65,84 .

Второй компонент учитывает выбросы CO ₂ в результате компенсации штрафа за энергию (E _p в кВтч), который возникает, когда CO ₂ улавливается электростанцией.Второй компонент — это произведение E _p и CO ₂ интенсивности электроэнергии, используемой для компенсации E _p (φ _Avg в кг CO ₂ / кВт · ч).

E _p количественно определяется следующим образом:

$$ {\ mathrm {E}} _ {\ mathrm {p}} = \ upvarphi _ {{\ mathrm {CCU}}} * \ left [{\ left ( {{\ mathrm {heat}} _ {{\ mathrm {ccu}}} * {\ mathrm {hte}} * {\ mathrm {0}} {\ mathrm {.277}}} \ right) + {\ mathrm {E}} _ {{\ mathrm {pump}}} + {\ mathrm {E}} _ {{\ mathrm {liq}}}} \ right] $$

(4)

φ _CCU — это масса CO ₂ , которая улавливается электростанцией и используется в производстве бетона CCU.heat _ccu представляет собой тепло, необходимое для регенерации MEA (от 2,7 до 3,3 МДж / кг CO ₂ , дополнительная таблица 5), которое можно было бы альтернативно использовать для выработки электроэнергии на электростанции ^70,89,90,91 . hte — коэффициент теплоэнергии (0,09–0,25, дополнительная таблица 5), который используется для определения электрического эквивалента тепла _ccu . E _насос — это электричество, необходимое для питания насосов и вентиляторов в блоке улавливания углерода (16.От 6 до 30,6 × 10 ⁻³ кВтч / кг CO ₂ , дополнительная таблица 5) и E _liq — это электричество, необходимое для сжижения уловленного CO ₂ (0,089 кВтч / кг CO ₂ , раздел SI 3 «CO ₂ Сжижение»)).

Этот анализ соответствует стандартам, рекомендованным Национальной лабораторией энергетических технологий (NETL) ⁹² для определения интенсивности CO ₂ электроэнергии, используемой для компенсации штрафа за энергию. NETL рекомендует компенсировать потерю энергии за счет внешнего источника электроэнергии, который представляет структуру энергосистем региона, в котором проводится анализ ⁹² .φ _{Среднее значение} варьируется от 0,38 до 0,56 кг CO ₂ / кВт · ч, что представляет собой нижний и верхний предел средней интенсивности CO ₂ электроэнергии, произведенной в различных регионах сети в США в 2020 году ⁹² .

Процесс 9 — CO ₂ Транспортировка: в этом анализе предполагается, что захваченный CO ₂ транспортируется в грузовике с полуприцепом (раздел SI 3 «CO ₂ Транспортировка»), поскольку это необходимо для доставки CO ₂ от места захвата до географически рассредоточенных предприятий по отверждению или смешиванию бетона, к которым в основном можно добраться по дороге ²¹ .Выбросы CO ₂ при транспортировке CO ₂ являются произведением общего веса (φ _CCU плюс вес тары), расстояния, на которое происходит транспортировка (D _CO2 в км) и CO ₂ интенсивность транспортных выбросов полуприцепа (φ _T = 112 г CO ₂ на тонну км, дополнительная таблица 11). Транспортировка 1 кг CO ₂ требует транспортировки дополнительного веса тары (T _w ) 0.4 кг во время дальнейшей поездки на бетонный завод CCU (дополнительная таблица 7). На обратном пути мы учитываем выбросы CO ₂ от перевозки только с собственным весом. В результате T _w равно 0,8. Мы предполагаем, что D _CO2 составляет 810 км, что соответствует наибольшему расстоянию, на которое может транспортироваться CO ₂ в США ⁹³ .

Процессы 10 и 11 — Испарение и нагнетание CO ₂ : После транспортировки сжиженный CO ₂ необходимо испарить до газообразного состояния и ввести в образец бетона для отверждения или смешивания ⁹⁴ .Выбросы CO ₂ от испарения (φ _Vap ) и нагнетания CO ₂ (φ _Inj ) являются продуктом φ _CCU (кг CO ₂ ), φ _Avg (кг CO _{). 2} / кВтч) и электроэнергии, необходимой для испарения (5,3 × 10 ⁻³ кВтч / кг CO ₂ , раздел 3 SI) и закачки CO ₂ (37 × 10 ⁻³ кВтч / кг CO ₂ ) ¹⁶ соответственно. η — эффективность поглощения CO ₂ и представляет собой часть общего CO ₂ , которая поглощается во время смешивания или отверждения бетона (наборы данных 71–99).η изменяется от 50% до 85% во время смешивания ^16,19,52 . Для отверждения η равно 1 (т.е. 100% абсорбции), поскольку наборы данных по вулканизации (наборы данных от 1 до 70) сообщают, что CO ₂ используется как отношение массы абсорбированного CO ₂ к массе цемента.

Процессы 12 и 13 — CO ₂ и отверждение паром: Выбросы CO ₂ от CO ₂ отверждение образца бетона (φ _{CO2_Cur} ) является продуктом φ _CCU (кг CO ₂ ), φ _Avg (кг CO ₂ / кВтч), электрическая мощность, необходимая для камеры отверждения (P _{CO2_Cur} = 38.8 кВт / м ³ бетона) ^35,95 и длительность отверждения (t _{CO2_Cur} в часах, SI Раздел 2), которая определяется из обзора литературы ^38,96 . φ _{CO2_Cur} нормирован на прочность на сжатие бетонного образца. В некоторых наборах данных для производства бетона CCU используется комбинация отверждения паром и CO ₂ . В этом случае анализ включает выбросы CO ₂ от парового твердения бетона CCU.Выбросы CO ₂ при отверждении паром (φ _{Stm_Cur} ) являются продуктом интенсивности отверждения CO ₂ (39,55 кг CO ₂ / м ³ / ч, дополнительная таблица 8) и продолжительности отверждение паром (t _{stm_Cur} в часах), которое определено из литературы (дополнительная таблица 1, процесс 13). φ _{Stm_Cur} нормирован на прочность на сжатие бетонного образца.

Когда CO ₂ используется для смешивания бетона (наборы данных в категории 3 и 4), выбросы CO ₂ от CO ₂ и отверждения паром принимаются равными нулю, поскольку отверждение CO ₂ бетона не проводится.

Производство обычного бетона CO

₂ Выбросы

Общий жизненный цикл CO ₂ выбросов при производстве обычного бетона (TOT _Conv ) аналогично количественно выражены в уравнении. 5.

$$ {\ mathrm {TOT}} _ {{\ mathrm {Conv}}} = \, {\ mathrm {(}} \ upvarphi _ {\ mathrm {C}} \ ast {\ mathrm {C }} _ {{\ mathrm {Conv}}} {\ mathrm {)}} + {\ mathrm {(}} \ upvarphi _ {{\ mathrm {CA}}} \ ast {\ mathrm {CA}} _ { {\ mathrm {conv}}} {\ mathrm {)}} + {\ mathrm {(}} \ upvarphi _ {{\ mathrm {FA}}} \ ast {\ mathrm {FA}} _ {{\ mathrm { conv}}} {\ mathrm {)}} + {\ mathrm {(}} \ upvarphi _ {\ mathrm {W}} \ ast {\ mathrm {W}} _ {{\ mathrm {conv}}} {\ mathrm {)}} \\ \, + {\ mathrm {(}} \ upvarphi _ {{\ mathrm {SCM}}} \ ast {\ mathrm {SCM}} _ {{\ mathrm {conv}}} {\ mathrm {)}} + {\ mathrm {(E}} _ {\ mathrm {p}} \ ast \ upvarphi _ {{\ mathrm {Pow}} \ _ {\ mathrm {Plnt}}} \ ast {\ mathrm {Alloc}} _ {{\ mathrm {elec}}} {\ mathrm {)}} + \ upvarphi _ {{\ mathrm {Stm}} \ _ {\ mathrm {Cur}}} + {\ mathrm {(D }} _ {\ mathrm {M}} \ ast \ upvarphi _ {{\ mathrm {TM}}} \ ast {\ mathrm {M}} _ {{\ mathrm {Conv}}} {\ mathrm {)}} $$

(5)

(Ep * φPow_Plnt * Allocelec) определяет количество выбросов CO ₂ от выработки электроэнергии E _p кВтч на электростанции без улавливания углерода.φ _{Pow_Plnt} — это интенсивность CO ₂ электроэнергии, вырабатываемой на угольной или газовой электростанции (кг CO ₂ / кВтч, дополнительная таблица SI 1).

Net CO

₂ Анализ преимуществ и чувствительности

Разница между TOT _CCU (уравнение 1) и TOT _Conv (уравнение 5) определяет чистую выгоду CO ₂ от бетона CCU, заменяющего обычный бетон .

$$ {\ mathrm {Net}} \; {\ mathrm {CO}} _ {\ mathrm {2}} {\ mathrm {Benefit}} = {\ mathrm {TOT}} _ {{\ mathrm {Conv }}} {\ mathrm {- TOT}} _ {{\ mathrm {CCU}}} $$

(6)

TOT _CCU и TOT _Conv обусловлены выбросами CO ₂ от 13 процессов, на которые, в свою очередь, влияют неопределенность и изменчивость основных параметров (дополнительная таблица 1).

При анализе точечной диаграммы стохастически генерируется 10 000 значений для материалов и единиц инвентаря, а также параметров для 13 процессов, которые получены из набора данных (диапазоны и отношения, представленные в дополнительной таблице 1). Стохастически сгенерированные значения применяются в уравнениях. 1, 5 и 6 для определения выбросов CO ₂ от 13 процессов для обычного и CCU бетона и чистой выгоды CO ₂ . Чистая выгода CO ₂ отложена по оси ординат.По оси абсцисс отложена разница между выбросами CO ₂ для каждого из 13 способствующих процессов в обычных и бетонных.

Для дальнейшей проверки результатов в данном анализе проводится независимый от момента анализ чувствительности ^25,29,30,97 для определения процесса (из 13 процессов), оказывающего наибольшее влияние на чистую выгоду CO ₂ . Независимый от момента анализ чувствительности определяет индекс δ для каждого из 13 процессов. Индекс δ количественно определяет относительный вклад каждого из 13 процессов в функцию распределения вероятности чистой выгоды CO ₂ .Независимый от момента анализ чувствительности предлагает методологические преимущества, поскольку он учитывает корреляцию между входными параметрами для 13 процессов и применим, когда входные параметры и выход не связаны линейно ⁹⁸ . Это исследование определяет индексы δ по 10 000 прогонов Монте-Карло на основе подхода, представленного в Wei, Lu и Yuan ⁹⁷ .

Топ-5 поставщиков на мировом рынке автоклавного газобетона с 2017 по 2021 год: Technavio

ЛОНДОН — (БИЗНЕС-ПРОВОД) — Technavio объявила пятерку ведущих поставщиков в последних глобальных рынок автоклавного газобетона (АКБ) 2017-2021 гг. отчет.В этом отчете об исследовании рынка также перечислены 11 других известных поставщиков, которые ожидается, что они окажут влияние на рынок в течение прогнозируемого периода.

Конкурентоспособный рынок поставщиков

Согласно анализу исследования, global Рынок AAC консолидирован благодаря наличию множества вендоров. На рынке доминируют мировые вендоры, в том числе The H + H Group, JK. Lakshmi Cement, UAL Industries, UltraTech Cement и Xella Group.Многие региональные поставщики также присутствуют на рынке, особенно в Азиатско-Тихоокеанском регионе и Европа. Рост индустриализации в развивающихся регионах увеличился выход на рынок отечественных вендоров.

«Крупные игроки рынка уделяют особое внимание слияниям и поглощениям с целью защитить себя от соперничества. Например, UltraTech Cement приобрела некоторые из идентифицированных цементных заводов JAL в Уттар-Прадеше, Мадхья Прадеш, Уттаракханд, Химачал-Прадеш и Андхра-Прадеш, представляющие общая вместимость почти 21.20 млн. Тонн в год. Точно так же группа H + H приобрела Grupa Prefabet в Польше. Это оказалось хорошим инвестиций по мере достижения синергии », — говорит Хитеш Бхатия, ведущий аналитик Technavio по стеклу и керамика НИР.

Этот отчет доступен со скидкой 1000 долларов США в течение ограниченного времени. только: Просмотр снимок рынка перед покупкой

Купите 1 отчет Technavio и получите второй за со скидкой 50% на .Купить 2 Отчеты Technavio и получите третий за бесплатно .

Аналитики исследования рынка Technavio выделяют следующие ключевые поставщики:

Группа H + H

Группа H + H производит и продает AAC. Он производит AAC в виде термоблоки и стоящие стеновые элементы. Они доступны как блоки и панели с тонким стыком для внутренних и наружных стен, а также фундаментные блоки.Также предлагает армированные элементы для полов, стен. а также крыши и армированные балки и перемычки.

JK Lakshmi Cement

JK Lakshmi Cement — ведущий производитель строительных материалов в Индия. Компания специализируется на производстве цемента, гипса. штукатурка или гипс из Парижа (ПОП) и РМЦ. Компания продолжила инвестировать в исследования и разработки для производственных процессов и всех продуктов во всем цементе заводы по всей стране, чтобы сохранить лидерство и улучшить будущее рост в бизнесе.

UAL Industries

UAL Industries производит гладкие гофрированные листы из фиброцемента, кровельные листы и формованные аксессуары под торговой маркой KONARK. Это также производит экологически чистые строительные изделия для городских строительные объекты под торговой маркой KON_CRETE.

UltraTech Cement

UltraTech Cement предлагает серый цемент, RMC и белый цемент в Индии.Это имеет операции в Индии, ОАЭ, Бахрейне, Бангладеш и Шри-Ланке. Компания предлагает продукцию AAC под брендом UltraTech XTRALITE.

Xella Group

Xella Group предлагает панели для сухой облицовки, строительные материалы, известь и известняковые изделия. Благодаря своим брендам Hebel, Ytong и Silka компания является одним из крупнейших в мире производителей силиката кальция и AAC. и единицы. Компания предлагает продукцию AAC под брендом Ytong, который известна на рынке строительных материалов.Блоки Ytong классифицируются в качестве строительных блоков и панелей перегородок.

Просмотреть соответствующие отчеты:

Станьте Technavio Участник Insights и доступ ко всем трем отчетам для часть их первоначальной стоимости. Как участник Technavio Insights вы будут иметь немедленный доступ к новым отчетам по мере их публикации в в дополнение ко всем более чем 6000 существующих отчетов, охватывающих такие сегменты, как олефины , металлов и минералы и промышленные газы .Эта подписка принесет вам тысячи сбережений, в то время как оставаться на связи с постоянно меняющейся исследовательской библиотекой Technavio, помогая вам более эффективно принимать обоснованные бизнес-решения.

О компании Technavio

Технавио — ведущая глобальная исследовательская и консалтинговая компания в области технологий. В Компания ежегодно проводит более 2000 исследований, охватывающих более более 500 технологий в 80 странах мира.У Technavio около 300 аналитики со всего мира, специализирующиеся на индивидуальном консалтинге и ведении бизнеса исследовательские задания по новейшим передовым технологиям.

Аналитики Technavio используют как первичные, так и вторичные исследования. методы определения размера и структуры поставщиков в диапазоне рынки. Аналитики получают информацию, используя комбинацию восходящего и нисходящие подходы, помимо использования собственных инструментов моделирования рынка и собственные базы данных.Они подтверждают эти данные данными полученные от различных участников рынка и заинтересованных сторон через цепочка создания стоимости, включая поставщиков, поставщиков услуг, дистрибьюторов, перепродавцы и конечные пользователи.

Если вас интересует дополнительная информация, свяжитесь с нашей командой СМИ. на [email protected].

/// 137392 ///

Пользователи Linux 540.phy.lolipop.jp 4.19.56-300.131.1.hl6.x86_64 # 1 SMP Вт, 25 июня 16:09:44 JST 2019 x86_64 Путь: / главная / пользователи / 0 / дурак.jp-layla0107 / web / photography / [Главная] 20 01 августа 20 августа [F] F] аксессуар.php [F] index3.php [F] F] старый индекс.php s_e.php Имя Размер Разрешения Последнее обновление 29 Параметры 29 Параметры — drwxr-xr-x 04-авг-2021 05:59 DeleteRename [D] inwya — drwxr-xr-x 05-авг-2021 : 03 DeleteRename [D] wp-admin — drwxr-xr-x 01 августа 2021 16:31 DeleteRename [D1626] wp-content — drwxrwxrwx 01 августа 2021 12:04 DeleteRename [D] wp-includes — drwxr-xr-x УдалитьПереименовать [F].FoxEx-v1 0 KB -rw-r — r— 31-июл-2021 16:58 DeleteRenameEdit [F] .FoxRSF-v1 0 KB -rw -r — r— 31-июл-2021 16:58 DeleteRenameEdit [F] .htaccess 0,562 КБ -rw-r — r— 04-авг- 2021 03:58 DeleteRenameEdit [F] 3index.php 2.041 KB -rw-r — r— 01-авг-2021 08:39 DeleteRenameEdit 0,354 КБ -rw-r — r— 04-авг-2021 08:05 DeleteRenameEdit [F] accesson0.php 0,354 КБ -rw-r- -r— 04-авг-2021 08:19 DeleteRenameEdit [F] bece.php 26,906 КБ -rw-r — r— 04-авг-2021 08 : 22 DeleteRenameEdit [F] defau1t.php 114,783 КБ -rw-r — r— 04 августа 2021 15:34 DeleteRenameEdit 29 [916] док.php 8.142 KB -rw-r — r— 04-Aug-2021 08:22 DeleteRenameEdit [F] fot.php 19.058 KB -rw-r- -r— 04-авг-2021 08:42 DeleteRenameEdit [F] gank.php.PhP 9.033 КБ -rw-r — r— 04-авг. 2021 08:41 DeleteRenameEdit [F] index.php 0,423 КБ -r — r — r — 04 августа 2021 23:50 DeleteRenameEdit 29 23,546 КБ -rw-r — r— 04-авг-2021 08:22 DeleteRenameEdit [F] license.txt 19,463 КБ -rw-r- -r— 04-апр-2018 11:53 DeleteRenameEdit [F] media-admin.php 0,437 КБ -rw-r — r— 04-авг- 2021 08:41 DeleteRenameEdit [F] moduless.php 56.039 KB -rw-r — r— 04-авг-2021 08:22 DeleteRenameEdit 9,744 КБ -rw-r — r— 01 августа 2021 г. 08:39 DeleteRenameEdit [F] on.php 0,028 КБ -rw-r- -r— 04-авг-2021 08:05 DeleteRenameEdit [F] pop.php 19.008 KB -rw-r — r— 04-авг-2021 08 : 41 DeleteRenameEdit [F] readme.html 7,166 КБ -rw-r — r— 29 ноября 2017 г. 21:06 DeleteRenameEdit [F16] 1,399 КБ -rw-r — r— 04-авг-2021 08:22 DeleteRenameEdit [F] s_ne.php 1,948 КБ -rw-r- -r— 04-авг-2021 08:22 DeleteRenameEdit [F] search.php 28,835 КБ -rw-r — r— 04-авг-2021 08 : 22 DeleteRenameEdit [F] ups.php 0,436 КБ -rw-r — r— 04-авг-2021 08:22 DeleteRenameEdit [F1623 ] викиндекс.php 2.018 KB -rw-r — r— 02-Aug-2021 01:41 DeleteRenameEdit [F] wp-activate.php 6.22 KB -rw- r — r — 13 декабря 2018 10:43 DeleteRenameEdit [F] wp-blog-header.php 0,265 КБ -rw-r — r — 02 сентября 2015 г. 18:33 DeleteRenameEdit [F] wp-comments-post.php 5,011 КБ -rw-r — r— 13 марта 2019 г. 08:27 DeleteRenameEdit [F] wp-config-sample.php 3,744 КБ -rw-r — r— 17 сентября 2015 г. 05:21 DeleteRenameEdit [F] wp-config.php 3,693 КБ -r- ——- 23 сентября 2015 г. 08:01 DeleteRenameEdit [F] wp-cron.php 3,209 КБ -rw-r — r— 02 -Сент-2015 18:33 DeleteRenameEdit [F] wp-links-opml.php 2,324 КБ -rw-r — r— 02 сентября 2015 18:33 DeleteRenameEdit [F] wp-load.php 7.201 KB -rw-r — r— 01-Aug-2021 08:39 DeleteRenameEdit [F] wp-login.php 33.876 KB -rw- r — r — 13 декабря 2018 10:43 DeleteRenameEdit [F] wp-mail.php 8,261 КБ -rw-r — r— 11- Янв-2017 20:21 DeleteRenameEdit [F] wp-plugins.php 86,709 KB -rw-r — r— 04 августа 2021 08:22 DeleteRenameEdit [F] wp-settings.php 10.803 KB -rw-r — r— 02-сен-2015 18:33 DeleteRenameEdit [F] wp-signup.php 24.535 KB -rw- r — r— 02-сен-2015 18:33 DeleteRenameEdit [F] wp-trackback. Ответить Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт