Армированный пеноблок: Армированный пеноблок – еще дешевле, крепче, надежней

Армированные пеноблоки (фибропеноблок)

Сегодня все большую востребованность в строительной индустрии набирает такой довольно новый материал как пеноблок. Несмотря на неплохие технические и эксплуатационные характеристики, существует потребность в армировании пеноблоков, что связано с невысокой прочностью бетонных конструкций на растяжение.

Армированный пеноблок

Долгие годы наиболее распространенным и проверенным способом армирования любой бетонной конструкции было применение металлической арматуры, которая значительно повышала ее устойчивость к растягивающим нагрузкам.

Армированный пеноблок называют так же — фибропеноблоком

Но в последние годы, благодаря развитию современных технологий, все чаще в качестве армирующего слоя стали использоваться самые разные виды полимерных строительных волокон, фибры и т.д. Это привело к появлению совершенно нового материала — армированного пеноблока или фибропеноблока, отличающегося дополнительными положительными свойствами.

1 Материалы применяемые при производстве армированных пеноблоков

Основными материалами для армированнных пеноблоков, являются:

1. стекловолокно;
2. полимерные волокна;
3. металлическая фибра;
4. базальтовая фибра или ровинг.

2. Область применения.

Прекрасные эксплуатационные и технические характеристики фибропеноблоков предопределяют их широкое использование:

• при возведении зданий, несущих стен и утепления построек;
• в строительстве объектов на слабых грунтах;
• при закладке облегченных фундаментов, с обязательным применением гидроизоляционной защиты, так как фибропеноблоки хорошо впитывают влагу;
• при возведении межкомнатных перегородок из пеноблоков.

3. Основные преимущества армированных пеноблоков

Применение армирующих материалов из фиброволокна обеспечивают более равномерную гидратацию цемента, в результате чего значительно увеличиваются прочностные характеристики материала на растяжение, изгиб и сжатие.

Появление новых пространственных связей, обусловленное применением армирующего компонента, армированные пеноблоки имеют высокий уровень защиты от деформаций, хорошую устойчивость к коррозии, а возможность появления трещин стремится к нулю. Металлическая сетка не может дать такого положительного эффекта вследствие малой площади поверхности, что неизменно приводит к возникновению всевозможных трещин, не дающих возможность сохранить целостность всей конструкции.

Кроме того, следует отметить целый ряд преимуществ, которыми обладают фибропеноблоки, среди которых основными являются следующие:

3. 1. Экономичность.

Строительство с использованием армированных пеноблоков обходится значительно дешевле в сравнении с другими возможными материалами, что связано с их низкой стоимостью и удобстве монтажа, обусловленное относительной легкостью пеноблоков.

3. 2. Отличная звуко- и теплоизоляция.

Пеноблоки, которые армированы фиброволокном, благодаря своей ячеистой структуре, отличаются прекрасной способностью поглощать звук и сами по себе являются отличным утеплителем, способным поддерживать идеальный температурный режим помещения, вне зависимости от внешних условий, что позволяет экономить приличные средства на отоплении.

3. 3.Надежность.

Данный материал совершенно не подвластен влиянию времени, а благодаря довольно небольшому весу конструкций и армированию фиброволокном, значительно повышается сейсмостойкость зданий, что является немаловажным для тех районов, где существует вероятность землетрясений.

3. 4. Экологичность

Экологичность материала, связанная с тем, что армированные пеноблоки в процессе эксплуатации не выделяют никаких токсичных веществ.

5. Пожаробезопасность

Пожаробезопасность, которая обусловлена высокой степенью огнестойкости.

6. Морозостойкость

Морозостойкость, которая у армированных пеноблоков не менее чем на треть лучше у обычных пеноблоков.

4. Технологический процесс и его особенности.

4.1.Технология изготовления

В процессе производства армированных пеноблоков, в смесь из песка, цемента и органических пенообразователей добавляется небольшое количество фибры, составляющее не более 1% от всего объема раствора.

Тщательное перемешивание позволяет фиброволокну равномерно распределиться по всему объему раствора, превращая обыкновенный пеноблок в надежный и прочный композитный материал. Такой несложный процесс позволяет оптимизировать структуру пенобетона, что полностью исключает образование дефектов и обеспечивает высокое качество готовых блоков.

4.2. Армирование полипропиленовой фиброй.

Полипропиленовое фиброволокно с успехом применяется для армирования бетона всех возможных видов. Оно не только серьезно повышает сопротивляемость различным механическим и термическим воздействиям, но и отличается высокой стойкостью к истиранию пеноблоков, давая возможность увеличить этот показатель в несколько раз.

4.3. Армирование пеноблоков базальтовой фиброй

Пеноблоки, армированные базальтовой фиброй, отличаются, прежде всего, стойкостью к воздействию разного рода вибрации, пожаробезопасностью и высокой степенью сопротивления ударным нагрузкам, что в итоге сказывается на сроках эксплуатации построек и снижении финансовых и трудовых затрат на строительство.

Применение армированных пеноблоков открывает совершенно новые возможности в современном строительстве и значительно удешевляет сам процесс строительства.

5 Видео

Другие статьи

---

что это такое, фото, отзывы

Использование такого материала как пеноблок позволяет снизить стоимость возведения здания, и значительно ускорить процесс строительства. Изготавливают блоки из пенобетона, относящегося к ячеистым бетонам. Материал получают путем смешивания воды, цемента, песка и специальной пены. Благодаря такой технологии производства пеноблоки имеют ячеистую структуру. На фото ниже изображен блок из пенобетона.

Выбираем пеноблоки

Чем хорош пеноблок

Блоки с низкой плотностью обладают хорошими теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками. Сравнительно небольшой вес позволяет экономить на перевозке материала и закладке фундамента.

 

Пеноблоки долговечнее многих строительных материалов, они не поддаются воздействию повышенной влажности и имеют большую степень огнестойкости.

Достаточно часто для увеличения устойчивости материала к воздействиям внешней среды применяется армирование. Что это такое? Это один из способов увеличить несущую способность основного изделия добавлением материала, имеющего повышенную прочность.

Использование армированного пеноблока увеличивает степень прочности здания, его устойчивости к температурным перепадам и воздействию повышенной влажности. Дополнительно укрепленные стены не покрываются трещинами и практически не дают усадки.

Армированный пеноблок обладает следующими качествами:

• ·устойчивость к разного рода вибрациям
• ·устойчивость к ударам и другим механическим воздействиям
• ·увеличение сопротивления к изгибающей нагрузке
• ·увеличение срока эксплуатации здания.

Преимущества применения армированного строительного материала уже успели оценить многие застройщики, о чем можно узнать из отзывов.

Способы армирования пеноблока

Как армировать кладку из пеноблоков? Традиционный способ укрепления стен – закладка металлической арматуры. В качестве материала, повышающего прочность кладки, используется также армирующая лента для пеноблоков. Она представляет собой смотанную в рулон металлическую просечно-вытяжную сетку. Ширина такой ленты равна практически ширине пеноблока, а укладка проводится в каждом втором ряду кладки. Ленту для блоков вы можете увидеть на фото, помещенном ниже.

Такие виды армирования применяются на стадии постройки здания. Однако в последнее время все чаще применяются технологии, позволяющие увеличивать прочность материала еще на стадии изготовления. Для этого используются неметаллические армирующие материалы. Как правило, в пенобетон добавляют различные полимерные волокна, пластиковую арматуру и т.д.

Наиболее часто для повышения устойчивости материала к воздействию внешних факторов применяется фиброволокно. Что это такое? Фиброволокном называют изготовленные из полипропилена волокна (на фото ниже). Добавление полипропиленового волокна позволяет увеличить водонепроницаемость бетона, его пластичность и устойчивость к различным механическим воздействиям и перепадам температур. Пеноблоки, армированные фиброволокном, устойчивы к разрывающим нагрузкам, на них не появляются трещины, а армированная кладка практически не дает усадки. Фибра достаточно часто применяется в строительстве, поэтому о ее качествах можно узнать из многочисленных отзывов.

Достаточно высокий эффект повышения прочности дает добавление в раствор пенобетона ровинга (базальтовой фибры). На вид ровинг очень напоминает полипропиленовые волокна, однако отличается от них некоторыми эксплуатационными характеристиками: он более устойчив к воздействию химически агрессивной среды, огнестоек и долговечен. Перед началом строительства следует определиться со способом, как армировать пеноблоки.

В каких случаях необходимо применять армирование?

Перед началом возведения здания обязательно возникнет вопрос: надо ли армировать кладку из пеноблоков или можно без этого обойтись? Обязательное усиление стен необходимо применять в районах, где существует вероятность просадки грунта. Также рекомендуется обеспечить повышенную прочность нижней части здания, в котором больше одного этажа. Если постройка будет располагаться на склоне, рекомендуется применить вертикальное армирование той части дома, которая находится ближе к вершине.

Кроме общего усиления стен постройки существуют некоторые зоны, в которых кладка испытывает повышенное давление. Их также необходимо правильно усилить армированными материалами. Это в первую очередь касается длинных стен, нагрузки на которые тем выше, чем больше их длина. Обязательна закладка арматуры в местах под оконными проемами и над ними. Укрепляют проем по всей ширине с захватом соседних блоков на расстоянии метра от проема в обе стороны. То же касается и дверных проемов. Еще одна зона повышенного давления на кладку – места упора перемычек. Здесь также необходима укладка арматуры с захватом лежащих рядом пеноблоков.

Армирование кладки

Если строительный материал не был дополнительно усилен волокном еще во время изготовления, усиление прочности стен проводят во время кладки. Используют для этого металлические прутья диаметром до 10 мм или ленту из металлической сетки.

Ленту следует укладывать в каждом втором ряду, арматурой достаточно усилить каждый 3-4 ряд. Если в качестве раствора используется цементно-песчаная смесь, сетку кладут между рядами блоков, заглубляя ее в раствор. Поскольку толщина швов при кладке на цементный раствор может доходить до 200 мм, вместо сетки в шов можно заложить арматуру. Технология армирования при использовании клея несколько отличается.

Толщина шва в этом случае будет достигать всего нескольких миллиметров, поэтому перед тем, как армировать стены из пеноблоков, проводят следующие работы. По всей длине кладки в блоках необходимо пробить две параллельные канавки, ширина которых должна быть немного больше диаметра прутков. Канавки следует бить, отступив от края блока не менее 50 мм. Использовать для этого можно штроборез, болгарку или дисковую пилу. Вырезанные канавки до половины их высоты заполняют клеем и укладывают арматуру. Далее клей доливают до плоскости ряда и продолжают кладку.

Пеноблок армированный фиброволокном (Фибропеноблок) в Челябинске (Пенобетон)

Пенобетон армированный М25 — 200х300х600 Пенобетон армированный М35 — 200х300х600; 200х300х400; 200х200х400; 100х300х600

Фибропенобетон — это строительный материал нового поколения, отвечающий всем современным стандартам и требованиям, а именно: высокая прочность, морозостойкость, долговечность и, что тоже важно для потребителя — низкая цена!
Всем перечисленным достоинствам наш пеноблок обязан микроармирующему компоненту — микрофибре, производимой из термопластичных полимеров. В настоящее время фибра широко применяется практически во всех передовых строительных материалах. Уникальные свойства фиброволокна позволяют отказаться от применения стальной арматуры при производстве железобетонных изделий, сборных или монолитных конструкций. При этом, повышая качество и надежность бетона, фибра имеет низкую себестоимость и значительно упрощает производственный процесс.
При производстве фибропеноблока, в смесь из песка и бездобавочного цемента ПЦ 500 Д0, добавляют синтетические микро-волокна не более 1% от общего объема раствора. В результате тщательного перемешивания в растворосмесителе, волокна микрофибры равномерно распределяются по всему объему смеси, заполняя поры пенобетона и переплетаясь друг с другом, тем самым «превращают» обычный пеноблок в прочный композитный материал. Этот несложный процесс позволяет оптимизировать структуру пенобетона, что исключает образование внутренних дефектов и гарантирует однородность готовых блоков.
Для производства армированного пенобетона не требуется вибропресс, автоклав или печь для пропаривания блоков. Это выгодно отличает фибропенобетон среди большинства строительных материалов, требующих гораздо больших энерго- и трудозатрат при их производстве, что в конечном итоге положительно сказывается на цене пеноблока.
Что дает фиброволокно пенобетону:
— Повышает сопротивление механическим воздействиям
— Повышает прочность при изгибе и скручивании
— Повышает устойчивость к истиранию
— Предотвращает появление пластических деформаций
— Улучшает водонепроницаемость
— Увеличивает морозостойкость
Характеристики фибропенобетона:
Пенобетон армированный М25 — D700
Класс прочности: В2
Марка морозостойкости: F45
Коэффициент теплопроводности: 0,15 Вт/м0С
Коэффициент паропроницаемости: 0,14 мг/м*ч*Па
Отпускная влажность по массе не более: 25%
Пенобетон армированный М35 — D800
Класс прочности: В2,5
Марка по морозостойкости: F75
Коэффициент теплопроводности: 0,18 Вт/м0С
Коэффициент паропроницаемости: 0,12 мг/м*ч*Па
Отпускная влажность по массе: 25%

Возможные способы доставки пеноблока:
— Доставка грузовым автотранспортом
— Доставка грузовым автотранспортом с манипулятором (самопогрузчик)
Пеноблок армированный фиброволокном, поставляемый нашей компанией, полностью соответствует государственным стандартам и каждая партия сопровождается документами о качестве.
Точную стоимость пеноблоков Вы всегда можете уточнить по телефонам:
+7 (351) 268-90-26; 777-61-46

Как правильно армировать пеноблоки?

Как укрепить стену из пеноблоков и избежать многих проблем? Имеются два способа: оштукатуривание или обшивка гипсокартоном.

Выбор материала

Наружная отделка стены из пеноблоков: блоки, изоляция, штукатурка.

Чтобы тяжкие труды по укреплению стен не пропали даром, первое, на что стоит обратить самое пристальное внимание, – качество самих пеноблоков. Стены, сложенные из высококлассного материала, исправно прослужат долгие десятилетия, тогда как некачественный пенобетон начнет разрушаться уже через пару лет. Поэтому приобретать пеноблоки следует у доверенных производителей, предварительно ознакомившись с гигиеническими сертификатами и протоколами испытаний. Пеноблок должен быть серого, но никак не белого цвета, чуть шероховатый на ощупь, плотный, без трещин и сколов. Следует также помнить, что после выпуска пеноблок должен отлежаться, как минимум, 28-30 дней. За это время он набирает необходимую прочность. Пеноблок, который не «созрел» до требуемой кондиции, по свойствам весьма напоминает недообожженный кирпич и легко крошится.

Укреплять пенобетонные стены следует еще на этапе строительства. Добиваются этого правильным армированием кладки и заливкой под перекрытия бетонного армопояса высотой 10-20 см, достаточного, чтобы выдержать вес плит перекрытий.

Армирование блоков производится через каждые три-четыре ряда с использованием кладочной сварной сетки, что является гарантированным способом повысить прочность пенобетонных стен. Поскольку диаметр кладочной сетки составляет 4-5 мм, то для нее в кладке вырезаются канавки. Делаются они штроборезом, дисковой пилой или болгаркой, так как пенобетон легко поддается обработке.

По окончании строительства имеются два способа дополнительно укрепить стены из пеноблоков: оштукатуривание с помощью армированной сетки либо обшивка их каркасными материалами, например, гипсокартоном.

Укрепление стены из пеноблоков

Укрепление пенобетонных стен – задача серьезная и во всех смыслах основательная. Дело в том, что виды ячеистого бетона, пенобетон и газобетон, при всех их технических и эксплуатационных достоинствах отличаются высокой гигроскопичностью. То есть стены и комнатные перегородки из пенобетона и газобетона будут неизбежно впитывать из окружающей среды влагу, а это чревато их быстрым износом, хрупкостью и трещинами.

Армирование стен из пеноблоков придает прочности конструкции.

Повышенная влажность также может оказать негативное влияние на микроклимат в квартире, привести к появлению на стенах пятен сырости и плесени. Тем не менее этих и многих других проблем можно избежать, если заблаговременно укрепить стены.

Экономия бюджета

При использовании данного материала, вы сможете сэкономить около 25% на отопительные расходы, ведь такие дома аккумулируют тепло. Это приводит к сокращению тепла, которое теряется сквозь внешние стены постройки, уже не так востребованы толстостенные утеплители для дома из пеноблоков.

Однако есть одна особенность рабочего процесса — при строительстве нужно использовать армированные пеноблоки. Это делается для увеличения крепости строения, ведь стены подвержены различным нагрузкам, к которым относятся горизонтальные нагрузки, создаваемые ветрами.

Не нужно их недооценивать, ведь чем больше площадь стенки, тем большее сопротивление ветра она испытывает. К вертикальным нагрузкам относятся: точечные нагрузки от балок перекрытия, проемы окон и дверей. А армированный пеноблок способен выдержать все эти нагрузки.

Ниже мы предоставим небольшой список зон, обязательных армированию:

• Длинные стены. Как упоминалось выше, нагрузки на них колоссальные.
• Ряд блоков под оконным проемом. Армированию подлежит вся ширина проема, плюс по метру в каждую сторону.

Дверной проем также подлежит «усилению» при помощи арматуры

• Те места, где перемычки опираются на блоки. Так же, как и в предыдущем случае, армируется сама зона опоры, плюс периметр в разные стороны от перемычки.

Вертикальное армирование в бытовом и промышленном строительстве из пеноблоков

На бытовом уровне вертикальное армирование осуществляется простейшим путём. После укладки очередного ряда блоков примерно в трети расстояния от края каждого блока обычной дрелью или перфоратором с длинным сверлом делаются отверстия на глубину, превышающую толщину ряда (захватывающие следующий). В отверстие вставляется соответствующей длины стержень, и происходит дополнительная увязка между этими рядами кладки.

В промышленном строительстве с применением уже специального оборудования практически аналогичные отверстия насверливаются сквозь большее количество рядов кладки, вплоть до самого фундамента. Хорошо оснащённое строительное подразделение существующими сегодня механизмами может просверлить и скрепить таким образом стену целого этажа. Образовавшаяся в результате вертикальная «клетка» в сочетании с естественным запасом прочности становится практически непреодолимым препятствием. Но для достижения той же цели есть и более простые технологии – внешнее армирование стен и другие.

Технология

Пеноблоки класть можно двумя способами, отличаются они типом используемого раствора, это может быть клей или цементный раствор.

Армирование и штукатурка

Перед нанесением штукатурки пенобетонные стены обрабатывают двумя слоями грунтовки глубокого проникновения с гидрофобными, то есть водоотталкивающими свойствами.

http://youtu.be/YBuR-1–LOg

После высыхания грунтовки пенобетонная стена армируется цельнометаллической или стеклотканевой сеткой. Оптимальный размер ячеек сетки – 25х25 мм. Она крепится на дюбели, которые устанавливаются с таким расчетом, чтобы сетка между ними была натянутой и плотно, без зазоров, прилегала к стене. Затем, при необходимости, поверх сетки устанавливаются маяковые профили. Работы с использованием армированной сетки обходится чуть-чуть дороже, но сетка значительно облегчает сам процесс оштукатуривания, а также служит основной цели – укреплению пенобетонных стен.

Если предполагается штукатурить небольшую площадь, то можно обойтись без армирующей сетки. Просто сделайте на стене ряд частых аккуратных насечек. Поскольку пенобетон – материал довольно мягкий, насечки можно делать обычной ножовкой. Однако это верно только в отношении резаного пеноблока. Если пеноблок не резаный, а литой, армирование сеткой, даже на небольших площадях, не просто желательно, а необходимо, в связи с крайне низкой адгезией этого материала. Именно поэтому перед началом работ гладкий блок из литого пенобетона необходимо тщательно обработать наждачной бумагой или напильником, чтобы придать поверхности необходимую шероховатость и повысить ее связующую способность.

После установки сетки и маяков стена из пеноблоков обрабатывается специальной гипсовой влагостойкой паропроницаемой штукатуркой. Лучше взять готовую сухую смесь, специально разработанную для поверхностей из пенобетона и газобетона. Она просто разводится водой и легко наносится. Можно изготовить необходимую смесь своими руками: 3 части песка, 1 часть цемента, 1 часть извести, 0,6 частей мела. После нанесения штукатурки стену необходимо зашпаклевать.

Окраска стен из пеноблоков осуществляется водоэмульсионными силикатными и силиконовыми красками, которые дополнительно закрывают неглубокие, до 2 мм, трещины и, благодаря антисептическим добавкам, препятствуют появлению бактерий и микроорганизмов.

Нужно ли армировать

Если вы возводите дом из пеноблоков, то специалисты рекомендуют армировать кладку, делается через каждые 3-4 ряда. Данная операция позволяет увеличить устойчивость стены и не допускает появления на ней трещин.

В этом случае используется арматура, для ее укладки в блоках создаются штробы, сделать их можно при помощи штробореза, болгарки или дисковой пилы.

Поверх пеноблоков сразу укладывать плиты нельзя, для этого делается верхняя обвязка, сплошной бетонный армопояс, высота которого должна быть 10-20 см. Обычно в наших широтах толщины стен из пеноблоков в 40 см вполне достаточно.

В этом случае, делают армопояс шириной 30 см, а остальные 10 см заполняют утеплителем, это позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома.

Способы укладки пенобетонных блоков

Для того, чтобы ваша будущая конструкция из пенобетонных блоков долго вам прослужила, необходимо следовать ряду правил, которые помогут вам возвести стену или перегородку из данного строительного материала.

Для начала, необходимо определиться, для чего понадобилась кладка из пеноблоков: это могут быть внутренние или внешние конструкции.

Если вы строите внешние (наружные) стены, то вам следует:

• убедиться, что фундамент, на который будет возводиться конструкция была сухой и изолирована от влаги. Это связано с тем, что пеноблоки имеют не такой большой показатель влагоустойчивости;
• Далее, нужно обеспечить ровность поверхности, чтобы у будущей стены не было щелей и зазоров;
• Перед кладкой нужно подготовить пенобетонные блоки, то есть придать им идеальную геометрическую форму. В отличие от газобетонных блоков изготовление не происходит в соотвествии с ГОСТами;
• Далее можно приступать к укладке первого ряда пеноблоков. Укладка начинается с углов. Это поможет ориентироваться в дальнейшем. Блоки следует укладывать на цементно-песчаный раствор. Можно нанести раствор на предыдущий слой, можно на тот, что будет укладываться или туда, и туда;
• Не забывайте наносить раствор и на боковые стенки блоков;
• Ровность кладки проверяйте с помощью лазерного уровня;
• По той же технологии укладываются и последующие ряды;

Кладка внутренних перегородок осуществляется по следующей технологии:

• Выбирается необходимый вид пенобетонного блока;
• Отчищаете поверхность от мусора, пыли;
• Выравниваете поверхность, чтобы не было щелей, зазоров и больших промежутков между поверхностью и блоками;
• Укладываете первый ряд пеноблоков по разметке. Для этого используйте лазерный уровень или веревку;
• С помощью отвеса проверяется вертикальный уровень, как при возведении наружных стен;
• На поверхность пола устанавливают арматурные куски;
• Последующие блоки укладываются на цементно- песчаный раствор;

После завершения укладки небольшие щели можно залить монтажной пеной и перейти к отделке.

Ошибки

1. неправильная укладка первого ряда приводит к отклонениям вертикальности стен;нельзя проводить кладку во время дождя или при отрицательной температуре воздуха;не полностью заполняют швы, что негативно влияет на прочность здания, его тепло и звукоизоляционные характеристики;не проводят обеспыливание блоков, что ухудшает качество их соединения, от чего могут появляться трещины;без армирования, прочность здания снижается;проводят укладку перекрытия прямо на блоки, что может вызвать их разрушение.

Армирование пеноблоков перед монтажом плиточных перекрытий

Армирование в классическом понимании используется для упрочнения конструкции из пеноблоков. В случае с плиточными перекрытиями, армирование является обязательной процедурой, так как плиточные перекрытия очень много весят, а значит будут оказывать сильное давление на пенобетонные блоки. Для этих целей создается так называемый армированный бетонный пояс. Он будет располагаться вдоль стен.

Армированный пояс имеет ряд преимуществ:

Во-первых, это укрепление;

Во-вторых, такой пояс за счет давления, оказываемого на пенобетонные блоки, помогает выровнять кладку;

В-третьих, такой пояс обеспечивает равномерную нагрузку.

Полезное видео

Армирование кладки, видео:

Любая кладка, создаваемая из пеноблоков, требует дополнительного укрепления путём армирования.

Такое решение необходимо для улучшения эксплуатационных свойств возводимой стены в настоящем и будущем.

Грамотно подобранная и внедрённая арматурная конструкция может не только эффективно воспрепятствовать появлению растрескиваний и разломов, но также сделать стены намного прочнее и надёжнее.

Больше всего в армировании испытывают потребность межкомнатные стены, поскольку они не имеют большой толщины как, например, внешние.

С целью улучшения качества строительства любых пеноблочных стен, внешних или расположенных внутри помещения, необходимо укреплять арматурой.

Рассмотрим подробнее наиболее доступные, распространённые и действенные методики армирования стен из пеноблоков.

Важно!Армирование кладки из пеноблоков необходимо для улучшения защиты конструкции от формирования трещин и повышения общей устойчивости стен!

внутренних ячеек:

• ромбы;
• квадраты;
• трапеции.

Это нужно знать, если треснула стена дома из пеноблока: что делать и почему она лопнула

Во время проведения строительных работ, могут возникать различные неприятные ситуации, от которых никто не застрахован. Одной из них является трещина в стене из пеноблоков.

В таких случаях, строить дальше может быть опасно, а разбирать стену нецелесообразно. Рассмотрим, как можно исправить ситуацию и что делать, чтобы она не наступила?

Пеноблок (пенобетон), газоблок, газосиликат – о разновидностях ячеистых бетонов

Пеноблок (пенобетон), газоблок, газосиликат

Наиболее прочным и надежным материалом для возведения стен является бетон. Но это только если смотреть с очки зрения прочности.
Если же взглянуть на вопрос более широко, то на первый план выходят другие параметры – теплопроводность и паропроницаемость.

Как можно снизить теплопроводность тяжелого бетона? Воздух, как известно — лучший теплоизолятор. Конечно же, чтобы уменьшить теплопроводность, очевидным решением стало сделать материал пористым, насытить толщу бетона пузырьками воздуха или воздухсодержащих материалов. Способов насытить тяжелый бетон воздушными пузырьками достаточно много. Это газообразование прямо в бетонной массе, примешивание в бетонное тесто пенообразователей, внесение воздухсодержащих наполнителей, замешивание в бетонное тесто фракционированных эффективных утеплителей. Газобетон, пенобетон, автоклавный газобетон, керамзитобетон, полистиролбетон, арболит — все вместе эти бетоны являются «теплыми» и называются ячеистыми, т.е. содержащими ячейки с воздухом.

Обычные пользователи разделяют эти материалы просто: бетоны с «теплыми» наполнителями (полистиролбетон, керамзитобетон, арболит) и ячеистые бетоны (они же – пенобетон, газоблок, газосиликат, пеноблок, газобетон автоклавный и газобетон неавтоклавный).

Давайте разберемся, что это за бетоны и для чего они подходят?

1. Арболит

– (он же опилкобетон) смесь специально подготовленных опилок  и стружки и цементного вяжущего. На первых порах материал явно подкупает своей простотой и кажущейся доступностью. Вроде бы что проще, закинул в бетономешалку цемент, песок, насыпал опилок и тщательно перемешал. Однако, для получения хорошего, теплого блока пропорция бетон-опилки должна составлять 1х9. Кроме вяжущего и опилок, необходимы еще и химические вещества, которые предотвращают гниение опилок, прекращают любые процессы в сырье (это известковое молочко, хлористый кальций, жидкое стекло и др.). Процесс приготовления арболита не так прост. И конечный результат очень сильно зависит от соблюдения технологии  производства. При этом в нашем регионе крупных автоматизированных производств арболита нет, и тот материал, что представлен на рынке с вероятностью в 99 % был сделан на глазок.

• Теплопроводность в районе 0,17
• Прочность на сжатие максимум B2,5
• Обычно кустарные производства с нестабильным качеством
• Усадка
2. Полистиролбетон

– бетон с замешенными в него шариками полистирола. Материал достаточно теплый, но обладающий такими минусами как токсичность, при применении некачественного полистирола, относится к слабогорючим материалам, из-за состава возникают сложности с отделкой, в материале плохо держатся крепежные элементы. Существует полистиролбетон выпускаемый при помощи разрезания большого массива на отдельные блоки, в этом случае геометрия блоков вполне удовлетворительная. Но чаще всего производство полистиролбетона является кустарным, и в этом случае геометрия блоков является дополнительным значительным минусом материала.

• Плотность на рынке 500-600 кг/м3
• Теплопроводность в районе 0,125-0,145
• Прочность на сжатие максимум B2,5
• Часто кустарные производства с нестабильным качеством
• Горючий, токсичный материал
• Плохое крепление навесного оборудования
• Усадка
3. Керамзитобетон 

— это тяжелый бетон, в который в качестве крупной фракции и утеплителя замешен керамзит. Керамзитобетон, конечно же, теплее обычного тяжелого бетона, но тягаться с ячеистыми бетонами ему совсем не с руки. Керамзитобетон плотнее и тяжелее своих соперников.

• Теплопроводность от 0,17 до 0,45.
• Прочность на сжатие B2,5.
4. Пенобетон

– (он же пеноблок) ячеистый бетон, при изготовлении которого в бетонное тесто замешивается пена и пенообразователи. Вся смесь перемешивается и заливается в формы. Относительно простое и недорогое производство, поэтому в значительном количестве присутствует на рынке. При этом характеристики материала, при соблюдении технологии несколько уступающие своим конкурентам, при отсутствии контроля и несоблюдении технологии значительно снижаются.

• На рынке плотность от 600 кг/м3 и выше
• Теплопроводность от 0,15.
• Прочность на сжатие максимум B2
• Усадка и усадочные трещины
• Кустарное производство с нестабильным качеством
5. Газобетон

– (газоблок, газосиликат, газобетон автоклавный и газобетон неавтоклавный) существует 2 принципиально различающиеся разновидности газобетона, это автоклавный и неавтоклавный. Газобетон называется так по той причине, что газообразование происходит по всей массе блока. Составляющие газобетона: цемент, песок, газообразователи и вода. Вся смесь качественно перемешивается, затем заливается в огромные формы. Поступает в пропарочную камеру, где начинается процесс газообразование и бетонное тесто поднимается как хлеб.

Неавтоклавный газобетон — Дальнейшее производство уже различается, неавтоклавный газобетон твердеет и набирает прочность  в обычных «нормальных» условиях при уличных температурах и давлении. Соответственно время достижения заданных характеристик составляет не менее 28 суток при температуре воздуха не ниже 20 градусов.

• На рынке плотность 600 кг/м3
• Теплопроводность в районе 0,145.
• Прочность на сжатие максимум B2
• Усадка и усадочные трещины
• Кустарное производство с нестабильным качеством

Автоклавный газобетон — (он же газоблок, газосиликат) после вспучивания попадает на линию резки, а затем помещается в автоклав, и там, при давлении в 12 атмосфер и высокой температуре в 200 градусов, достигает конечных характеристик. После выхода их автоклава блоки автоклавного газобетона полностью готовы к применению в кладку.

• Плотность на рынке 400-700 кг/м3
• Теплопроводность 0,096 – 0,14
• Прочность на сжатие от B2,5 – B5
• Не горит
• Не гниет
• Автоматизированное крупное производство
• Нет усадки

Блоки из пенобетона для кладки стен и перегородок в Орске

	Название продукции	Характеристика продукции		Цены
	Пеноблоки 200*300*600
	Армированный пеноблок D400	200*300*600	1м3=27.7 шт.	от 1900 р./м3
	Армированный пеноблок D500	200*300*600	1м3=27.7 шт.	от 2000 р./м3
	Армированный пеноблок D600	200*300*600	1м3=27.7 шт.	от 2100 р./м3
	Армированный пеноблок D700	200*300*600	1м3=27.7 шт.	от 2200 р./м3
	Армированный пеноблок D800	200*300*600	1м3=27.7 шт.	от 2300 р./м3
	Пеноблоки 100*300*600
	Армированный пеноблок D400	100*300*600	1м3=55.4 шт.	от 2400 р./м3
	Армированный пеноблок D500	100*300*600	1м3=55.4 шт.	от 2500 р./м3
	Армированный пеноблок D600	100*300*600	1м3=55.4 шт.	от 2600 р./м3
	Армированный пеноблок D700	100*300*600	1м3=55.4 шт.	от 2700 р./м3
	Армированный пеноблок D800	100*300*600	1м3=55.4 шт.	от 2800 р./м3

• Цены указаны при условии закупки от 20 куб. м. и выше
• Поддоны входят в стоимость товара^.
• Доставка блоков по предварительной договоренности

Изготовление пеноблоков и их продажа

Наша компания реализует современный строительный материал — пеноблоки, цены на которые одни из наиболее приемлемых на рынке. Посмотрите наш каталог и убедитесь в этом — стоимость пеноблоков при их высоком качестве выгодно отличает нас от конкурентов. Мы имеем собственный завод по производству пеноблоков. Это позволяет нам продавать пеноблоки, цена на которые одна из самых выгодных для потребителя.

Пеноблоки — это один из самых востребованных материалов на строительном рынке. Многие заводы по производству пеноблоков реализуют собственную продукцию. Но не всегда это именно тот пеноблок, цена которого соответствует его качеству. Изготовление пеноблока в ООО «Блокофф» осуществляется высококвалифицированными специалистами, которые знают это дело на «отлично». Они, осуществляя изготовление пеноблоков, стремятся к тому, чтобы строго соблюдалась технология производства, при этом минимизируются все затраты, что позволяет снизить себестоимость продукции. Тогда для потребителей и стоимость пеноблоков будет выгодной, и их качество будет являться одним из лучших среди продукции подобного типа.

Все пено блоки, которые мы производим и реализуем, представлены в нашем каталоге. Заказать пено блоки очень просто. Достаточно сообщить нам размеры пено блоков, плотность пенобетона, количество, которое Вы хотите заказать (выражается в метрах кубических или поштучно). После того как все параметры на заказываемые пено блоки будут нам известны, нами будет сформирована итоговая стоимость пеноблоков без учета доставки. Доставка пено блоков оплачивается отдельно. Для уточнения условий покупки и доставки пенобетонных блоков Вы можете связаться с нашими операторами.

На нашем заводе по производству пеноблоков создается качественный и надежный строительный материал. Мы осуществляем изготовление пеноблоков из лучшего ячеистого бетона. Вы получаете пеноблоки, цены на которые не могут не порадовать.

ООО «Блокофф» — изготовление пеноблока высокого качества в сочетании с лучшей стоимостью.


24.12.2011

Расчет количества пеноблоков для постройки дома, гаража или бытовки.

Расчет требуемого количества пеноблоков 200*300*600 Пример Постройка 1 этаж. 6 м = 6000 мм (длина) * 5 м = 5000 мм (ширина) * 2,80 м = 2800 мм (высота) 1. Вычисляем количество пеноблоков в 1 ряду Для этого вычисляем периметр постройки 6000 мм * 2 + 5000 * 2 = 22000 мм , Делим на длину пеноблока 600 мм Получаем 36,6 пеноблоков в 1 ряду 2. Вычисляем количество рядов пеноблоков в высоту Для этого делим значение высоты постройки (2800 мм) на (в зависимости от способа кладки и толщины стены):      1 вариант: высоту (300 мм) пеноблока      2 вариант: ширину (200 мм) пеноблока Получаем      в первом случае 2800 мм / 300 мм = 9,33 ряда пеноблоков      во втором случае 2800 мм / 200 мм = 14 рядов пеноблоков 3. Перемножаем итоговые значения пп 1. и 2. между собой Получаем 1 случай: 36,6 * 9,33 = 342 пеноблока (минус окна и двери) 2 случай: 36,6 * 14 = 513 пеноблоков (минус окна и двери) Окна и двери высчитываются из расчета 1 кв.м.=5,56 пеноблоков при кладке с толщиной стены 200 мм. Аналогично 1 варианту рассчитывается количество пеноблоков для стеновых перегородок 100 * 300 * 600, либо просчитывается площадь стены и высчитывается из расчета 1 кв.м.=5,56 пеноблоков. По вопросу приобретения пеноблоков звоните по тел. 8(495)210-17-22 (в любой день недели) Название продукции Характеристика продукции Цены Пеноблоки 200*300*600 Армированный пеноблок D400 200*300*600 1м3=27. 7 шт. от 2550 р./м3 Армированный пеноблок D500 200*300*600 1м3=27.7 шт. от 2570 р./м3 Армированный пеноблок D600 200*300*600 1м3=27.7 шт. от 2600 р./м3 Армированный пеноблок D700 200*300*600 1м3=27.7 шт. от 2700 р./м3 Армированный пеноблок D800 200*300*600 1м3=27.7 шт. от 2800 р./м3 Пеноблоки 150*300*600 Армированный пеноблок D500 150*300*600 1м3=37 шт. от 2600 р./м3 Армированный пеноблок D600 150*300*600 1м3=37 шт. от 2650 р./м3 Армированный пеноблок D700 150*300*600 1м3=37 шт. от 2700 р./м3 Армированный пеноблок D800 150*300*600 1м3=37 шт. от 2800 р./м3 Пеноблоки 100*300*600 Армированный пеноблок D400 100*300*600 1м3=55.4 шт. от 2700 р./м3 Армированный пеноблок D500 100*300*600 1м3=55. 4 шт. от 2750 р./м3 Армированный пеноблок D600 100*300*600 1м3=55.4 шт. от 2800 р./м3 Армированный пеноблок D700 100*300*600 1м3=55.4 шт. от 2850 р./м3 Армированный пеноблок D800 100*300*600 1м3=55.4 шт. от 2900 р./м3 Пеноблоки 200*300*400 Армированный пеноблок D500 200*300*400 1м3=41.6 шт. от 2600 р./м3 Армированный пеноблок D600 200*300*400 1м3=41.6 шт. от 2650 р./м3 Армированный пеноблок D700 200*300*400 1м3=41.6 шт. от 2700 р./м3 Армированный пеноблок D800 200*300*400 1м3=41.6 шт. от 2800 р./м3 По вопросу приобретения пеноблоков звоните по тел. 8(495)210-17-22 (в любой день недели)

листов жесткого пенополиуретана — блоки из жесткого пенопласта высокой плотности

LAST-A-FOAM ^® жесткие пенополиуретановые плиты и изделия, не содержащие ХФУ, экономичны, универсальны, прочны и долговечны. Они произведены в Америке с использованием наших уникальных химических формул, чтобы быть исключительно однородными и согласованными по всем физическим свойствам. Вы найдете широкий спектр составов различной плотности. Все наши жесткие пенопласты имеют «закрытые ячейки» и поэтому не впитывают воду.Эти материалы доступны в листах или блоках.

Наши негорючие жесткие пенополиуретаны высокой плотности также доступны в виде листов, блоков или формованных изделий. У нас есть возможность согласовать свойства пенопласта HDU с вашими конкретными потребностями и помочь вам снизить затраты на материалы и производство. Все наши жесткие пенопласты обладают превосходными вспучивающимися свойствами и отвечают различным отраслевым требованиям по воспламеняемости.

Воспользуйтесь нашим инструментом Product Finder, чтобы узнать, какой продукт подходит для вашего конкретного применения.

LAST-A-FOAM

^® ЖЕСТКИЕ ПЕНОВЫЕ ЛИСТЫ И БЛОКИ

РФ-2200

Диэлектрик

Усовершенствованный вспененный диэлектрический материал для использования в обтекателях, антеннах и других радиочастотных (РЧ) системах связи. RF-2200 удовлетворяет потребность в RF-прозрачном защитном слое с расширенными возможностями термической обработки.

Узнать больше

R-3300

Subsea | Композитный сердечник

Пена, устойчивая к гидростатическому давлению, обеспечивает плавучесть при подводной флотации без проникновения жидкости. Они также используются в качестве материала сердцевины при формовании с переносом смолы.

Узнать больше

FR-3700

Аэрокосмическая промышленность | Композитный сердечник | Диэлектрик | Морской | Ядерная | Медицинский

Tough, соответствующий требованиям BMS 8-133, пена для четкой обработки деталей сложной формы. Он также служит в качестве противоударного и противопожарного вкладыша для опасных материалов и в качестве среды для испытаний на кости человека.

Узнать больше

FR-3800 FST

Аэрокосмическая промышленность | Композитный сердечник

Этот жесткий пенопластовый сердцевинный материал удовлетворяет требованиям по пожароопасности, дымности и токсичности (FST), а также тепловыделению для аэрокосмических приложений.

Узнать больше

FR-4300

Композитный сердечник | Спорт и отдых

Эти пенопласты идеально подходят для сердцевины композитных панелей и других конструкций, где изогнутые поверхности или другие детали могут быть изготовлены обычными методами термоформования.

Узнать больше

FR-4500

Marine | Медицинский | Прототипы | Инструмент / Формы

Прочные беззернистые обрабатываемые доски для стилизации, дизайна и мастер-моделей, мастеров инструментов для компоновки / компоновки и создания выкройки.Оптимальная альтернатива дереву для наружных вывесок и дисплеев.

Узнать больше

FR-4600

Marine | Инструменты / Формы | Прототипы и модели

Эти пенопласты идеальны для применения в точных инструментах или в качестве пенопласта для моделирования. Усовершенствованная технология микроэлементов создает беззернистую, ультра гладкую поверхность для окрашенных поверхностей, значительно сокращая время обработки.

Узнать больше

FR-4700

Marine | Инструмент / Формы

Поддерживает компоновку компоновки препрега для работы в условиях высоких температур до 400F. Идеально подходит для обработки прототипов, вакуумного формования, изготовления шаблонов и инструмента с ограниченными тиражами.

Узнать больше

FR-6700

Аэрокосмическая промышленность | Композитный сердечник | Морской | Спорт / отдых

Огнестойкая пена для авиационного композитного сердечника выдерживает обработку до 250 ° F.Превосходно подходит для моделей и дизайнерских прототипов, вакуумных штампов и шаблонов пресс-форм, закрытия кромок сотовой структуры.

Узнать больше

FR-7100

Композитный сердечник | Строительство | Диэлектрик | Морской | Прототипы | Спорт / Отдых | Инструмент / Формы

Равномерная пена легко обрабатывается или окрашивается для недорогих основных применений, вырезанных вручную моделей, прототипов, топографических карт с ЧПУ, инструментов компоновки, промышленных образцов.

Узнать больше

R-9300

Строительство

Пенополиуретан высокой плотности сочетает в себе высокую прочность на сжатие с малым прогибом и исключительную теплоизоляцию для выдерживания больших структурных нагрузок. Идеально подходит для использования в строительстве.

Узнать больше

TR-Marine

Морской

Структурная прочность и влагостойкость предлагают проектировщикам лодок высококачественную, не гниющую альтернативу дереву, которая полностью совместима с методами производства ламинирования стекловолокном.

Узнать больше

Стена из пеноблоков — ROBERTS; СКОТТ Дж.

ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Настоящее изобретение относится к стенам из пеноблоков и, в частности, к стенам из блоков, включающим в себя проходящие вертикально элементы выравнивания блоков.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

В предшествующем уровне техники раскрыты различные конструкции стен, изготовленные из множества уложенных друг на друга изоляционных пеноблоков.Например, в патенте США No. В US 5024035 (Hanson) описан блокируемый структурный пеноблок, имеющий вертикальные каналы. Хэнсон не раскрывает какой-либо метод точного выравнивания блоков перед заливкой ячеек блока цементом.

Патент США. Патент США №5,457,926 (Jensen) раскрывает блокирующие блоки из пенопласта, но в конструкции Jensen не решена проблема крепления настенных устройств к стенной системе или отказоустойчивый метод вертикального и горизонтального выравнивания отдельных блочных элементов в прямую стену.

Патент США. В US 3788020 (Gregori) описана самонесущая бетонная форма, изготовленная из вспененного полимерного материала, оставшегося на месте после заливки бетона. Тонкий теплопроводящий поперечный элемент соединяет внутреннюю и внешнюю стенки, но значительно снижает изолирующие свойства стены, поскольку этот поперечный элемент также действует как тепловой мост. Конструкция стены Грегори требует внутренней каркасной конструкции для крепления внутренних стен, электропроводки, распределительных коробок и шкафов.Грегори не раскрывает действенный прием выравнивания смежных стеновых элементов.

Патент США. В US 4862660 (Raymond) описана стенка из пенопласта, образованная вокруг пластикового несущего элемента. В то время как конструкция стены Raymond предусматривает размещение настенных устройств, несущие колонны функционируют как тепловой мост, значительно снижая эффективность изоляции стен.

Патент США. В US 4731729 (Isshiki) описана стенка из пеноблоков, усиленная стержнем, вставленным в отверстия выбранных блоков.Хотя этот стержень может усилить прочность стены, Isshiki не учит ни использования вертикального армирующего элемента для выравнивания стены, ни использования вертикального армирующего элемента для крепления конструкций к стене.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Таким образом, основной задачей настоящего изобретения является создание блока из пенопласта или теплоизоляционной стенки, включающей в себя вытянутый вертикально элемент выравнивания блока, способный выравнивать в поперечном направлении каждый из множества вертикально уложенных друг на друга блоков. .

Другой целью настоящего изобретения является создание стены из пеноблоков, которую можно точно выровнять с помощью выравнивающего элемента блока перед заливкой цементным раствором соседних ячеек.

Еще одна цель настоящего изобретения состоит в том, чтобы обеспечить стенку блока из пенопласта с соединительной поверхностью, образующей часть каждого элемента выравнивания блока, для приема и удержания удлиненных крепежных устройств, проходящих через боковую стенку блока.

Еще одной целью настоящего изобретения является создание стенового блока из пенопласта, имеющего структурный опорный элемент.Кроме того, сборка стены из пенопласта включает в себя нижнюю направляющую систему для облегчения размещения стены из пенопласта вдоль фундамента перед размещением несущего элемента конструкции.

Вкратце и в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения сборка стены из пенопласта включает стенку из пенопласта, имеющую верхний конец, нижний конец, противоположные параллельные внешние боковые поверхности и, по меньшей мере, один проход, проходящий вертикально между верхней и нижние концы. По меньшей мере, один проход определяет боковые стенки уменьшенной толщины или тепловые барьеры между внешними боковыми поверхностями и внутренним проходом.Направляющая система установлена ​​вдоль фундамента и сконфигурирована так, чтобы взаимодействовать с нижним концом. Кроме того, опорный элемент проходит, по меньшей мере, через один проход и включает в себя первый конец и второй конец. По меньшей мере, один проход ориентирован так, чтобы направлять опорный элемент к надлежащему месту крепления на направляющей системе. Застежка фиксирует опорный элемент в системе направляющих.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Далее изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых одинаковые ссылочные позиции обозначают одинаковые элементы, и:

Фиг.1 представляет собой вид в перспективе с частичным вырезом одного варианта осуществления стенки из пеноблока согласно настоящему изобретению;

РИС. 2 представляет собой вид в разрезе блочной стены, показанной на фиг. 1 по линиям сечения 2–2;

РИС. 3 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг. 1 по линиям сечения 3–3;

РИС. 4 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг. 1 по участкам 4-4;

РИС.5 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг. 1 по линиям сечения 5-5;

РИС. 6 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг. 1 по линии сечения 6-6;

РИС. 7 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг. 1 по линиям сечения 7-7;

РИС. 8 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом С-образного выравнивающего элемента блока, включающего в себя крепежные устройства, проникающие как через внутреннюю, так и через внешнюю боковые стенки блока, для крепления настенных устройств снаружи и внутри стены блока;

РИС.9 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом модифицированного С-образного выравнивающего элемента блока, включая крепежные планки для крепления настенных устройств к внешней и внутренней боковым стенкам блока, где ранее открытый проход блока был заполнен затвердевшим бетоном;

РИС. 10А иллюстрирует серию из четырех вертикальных проекций с частичным вырезом, изображающих различные конфигурации проходов для блоков и различные конфигурации элементов выравнивания блоков;

РИС. 10B иллюстрирует серию из четырех вертикальных проекций с частичным вырезом, изображающих различные конфигурации проходов для блоков и различные конфигурации элементов выравнивания блоков;

РИС.10С иллюстрирует серию из четырех вертикальных проекций с частичным вырезом, изображающих различные конфигурации проходов для блоков и различные конфигурации элементов выравнивания блоков;

РИС. 11 иллюстрирует стену из пеноблоков, изготовленную из ряда пеноблоков, включая ряд несущих способных выравнивающих элементов блоков вместе с диагональной распоркой стены блока, иллюстрирующей использование пеноблоков без использования бетона;

РИС. 12 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг.11, по линиям сечения 12-12;

РИС. 13 представляет собой вертикальный вид с частичным вырезом стенки блока, показанной на фиг. 11 по разрезу 13-13;

РИС. 14 представляет собой частичный разрез в разрезе блочной стены, включая настенные устройства на внешней и внутренней поверхности и заглушки сверху и снизу;

РИС. 15 представляет собой вид в перспективе с частичным вырезом стены, показанной на фиг. 14;

РИС. 16 представляет собой вид в перспективе с частичным вырезом элемента выравнивания блока, включая разнесенные элементы соединительной поверхности;

РИС. 17 — вид в перспективе альтернативного блока стенок из пенопласта согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения;

РИС. 18 представляет собой вид в поперечном разрезе стенового блока, взятый в целом по линии 18-18 на фиг. 17;

РИС. 19 — вид с торца на стеновой блок, показанный на фиг. 17; и

ФИГ. 20 — вид в разрезе по линии 20-20 на фиг. 18.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Чтобы лучше проиллюстрировать преимущества изобретения и его вклад в уровень техники, предпочтительный вариант аппаратного обеспечения изобретения будет теперь описан более подробно.

РИС. 1, 2 и 3 показана стенка 10 теплоизоляционного блока, построенная из множества обычных сборных блоков 12 из уретана или пенополистирола. Как показано на фиг. 1 и 2, каждый пенопластовый блок 12 включает в себя серию из четырех разнесенных в поперечном направлении, вертикально ориентированных цилиндрических проходов 14. Каждый блок включает в себя торцевую поверхность 16, включающую в себя систему гребешков и пазов для соединения друг с другом, фиксируя вместе концы соседних блоков. Как показано на фиг. 2, каждая концевая секция гребня и канавки включает в себя язычок 18 и элемент 20 с канавкой.

Как показано на фиг. 1, аналогичная система блокировки блоков шпунта и паза используется на верхней поверхности 22 блока с дополнительным рисунком на нижней поверхности соседних блоков, чтобы блокировать смежные блоки вместе в вертикальном направлении.

Блочная стена согласно настоящему изобретению может быть собрана над обычным фундаментом и конструкцией 28 нижнего колонтитула, как показано на фиг. 1 и 3 с арматурными стержнями или арматурным стержнем 24, проходящими вертикально вверх через каждый другой вертикально ориентированный проход, как показано на фиг.3.

Во время строительства изолирующей блочной стены в соответствии с настоящим изобретением ряд пеноблоков 12 укладывается в стопку, образуя незакрепленную стену, имеющую подходящую длину и высоту. Перед заливкой бетоном арматурного стержня, содержащего ячейки, очень важно точно выровнять множество блоков как по вертикали, так и по горизонтали. Эта функция выравнивания блока осуществляется не вставляя ряд выравнивающих элементов блока 26 через открытые проходы высших блоков до основания каждого элемента выравнивания блока контактов опорной плиты 28 бетона.Во время этой операции вставки блоки 26 выравнивания должны покачиваться или поворачиваться, чтобы помочь в реализации функции выравнивания, когда они вставляются через самый верхний блок к плите 28. После того, как выравнивающие элементы 26 блока были вставлены во все открытые проходы 14, отдельные блоки 12, образующие стенку 10, будут точно выровнены, в результате чего вся система стен, содержащая множество ранее незакрепленных блоков, станет относительно жесткой автономной интегрированной стеной. Эта частично завершенная, но в значительной степени жесткая стена способна временно противостоять ветровым нагрузкам высокого уровня до тех пор, пока остальные проходы 14 не будут залиты бетоном.

РИС. На фиг.1, 3 и 4 показано, как предусмотрена конфигурация 30 второго блока пенополиуретана для функционирования в качестве настенного колпачка. Каждый блок 30 включает горизонтально ориентированный U-образный канал. Хотя это не показано на чертежах, блоки 30 включают в себя соединительные элементы шпунта и паза на торцевых поверхностях и на нижних поверхностях, аналогичные описанным в связи с блоками 12. Боковое расстояние между структурой шпунта и паза предпочтительно является достаточным для обеспечения такого соединения. элементы должны оставаться неповрежденными, когда внутренняя часть блока 30 вырезается и удаляется с образованием соединительной балки 30, как показано на фиг.4. Как показано на фиг. 4, обычная система крепления с помощью J-образного болта 34 и деревянной доски 36 облегчает соединение настенной системы по настоящему изобретению с другими строительными конструкциями.

Как показано на фиг. 1, 2 и 6, предпочтительный вариант совмещения блоков 26 включает в себя обычный металлический С-образный канал 38 того типа, который обычно используется в современном жилом и коммерческом строительстве в качестве замены деревянных стеновых стоек. Проходы 14 для блоков имеют размерную конфигурацию, позволяющую точно вмещать такие конструкции 38 с С-образными каналами.

Каждый элемент 26 выравнивания блока в виде C-образного канала 38 включает в себя первую поверхность 40 выравнивания краев и вторую поверхность 42 выравнивания краев, которые относительно плотно входят в зацепление с внутренней цилиндрической поверхностью 44 прохода 14. Элемент 38 выравнивания C-канала дополнительно включает в себя первую соединительную поверхность 46 и вторую соединительную поверхность 48. Концы или внешние углы этих двух соединительных поверхностей также контактируют и входят в зацепление с внутренней поверхностью 44 прохода 14. Как прямой результат зацепления между четырьмя краями или углами С-образного канала 38 с внутренней поверхностью 44 прохода 14 по вертикальному размеру С-образного канала 38, полужесткая оцинкованная или покрытая металлическая конструкция С-образного канала 38 постепенно перемещается и выравнивает ряд вертикально уложенных блоков по мере того, как она вставляется вниз через проход 14.Деревянный, пластиковый или любой другой материал, который может быть жестким для целей выравнивания и может удерживать крепежные детали, такие как винты, может использоваться вместо металлического выравнивающего элемента 38.

Вставка и покачивание С-образного канала 38 во время его движения вниз внутри прохода 14 позволяет пружинной структуре С-образного канала 38 постепенно смещать невыровненные блоки 12 в точно выровненную конфигурацию. Кооперативный и аддитивный эффект сил выравнивания, создаваемых множеством вставленных элементов выравнивания C-канала, вызывает силы выравнивания блока относительно высокого уровня и не только способствует начальному выравниванию множества блоков, но также генерирует и непрерывно поддерживает блок относительно высокого порядка. выравнивающие силы, предотвращающие последующее смещение блоков 12 под действием ветра или эквивалентных прерывистых сил.

В зависимости от требований к конструкции, большинство применений настоящего изобретения будет включать бетонирование выбранного количества разнесенных проходов 14 или ячеек, таких как проиллюстрировано на фиг. 1, на котором изображена заливка бетоном всех остальных ячеек. Во время операции затирки выравнивающие силы, прикладываемые выравнивающими элементами 38, удерживают блоки в желаемом выровненном положении и предотвращают непреднамеренные контакты с конструкцией блочной стены и смещение отдельных блоков из выровненного положения.Соответственно, когда бетон застывает, остается полностью выровненная высокопрочная стена.

Помимо помощи с функцией выравнивания блоков, соединительные поверхности 46 и 48 также обеспечивают весьма выгодный метод крепления или крепления устройств для настенного монтажа, таких как гипсокартон, сайдинг, водопровод, электрические кабели и распределительные коробки, непосредственно на внешней поверхности стенка блока 10. Как показано на фиг. 2 и 7, между внутренней поверхностью 44 прохода 14 и внешней поверхностью 52 отдельных блоков 12 создается область 50 боковой стенки уменьшенной толщины.Как наиболее ясно показано на фиг. 1 и 6, электрическая распределительная коробка 54 может быть установлена ​​в углубление с потайной головкой, вырезанное непосредственно на стороне секции стенки 10 блока. Удлиненное крепежное устройство, такое как винт, можно легко пропустить через вертикально ориентированную заднюю боковую стенку разветвления. коробка 54 таким образом, что она проникает непосредственно через боковую стенку 50 и зацепляется за соединительную поверхность 48 для закрепления распределительной коробки 54 непосредственно на элементе 38 совмещения с С-образным каналом. Как показано на фиг. 8, винты или аналогичные удлиненные крепежные приспособления можно просверлить непосредственно в листе гипсокартона 56 для непосредственного крепления поверхности гипсокартона к внешней поверхности блоков 12. Аналогично, как показано на фиг. 8, сайдинг 58, а также многие другие материалы или конструкции могут быть непосредственно прикреплены к противоположной стороне блоков 12 с помощью крепежных устройств, таких как винты 60.

Сила натяжения, создаваемая устройством 60 крепления между листом 56 гипсокартона и относительно большой поверхностью Площадь соединительной поверхности 48 сжимает часть блока 12, лежащую в пределах области 50 боковой стенки уменьшенной толщины, и обеспечивает значительные удерживающие силы для крепления различных материалов к С-образному каналу 38, который служит внутренней установочной или соединительной конструкцией.

Уникальная соединительная и монтажная конфигурация настоящего изобретения позволяет различным другим типам настенных устройств, таких как шкафы, водопроводные конструкции, ставни и многие другие строительные конструкции и аксессуары, легко прикреплять и отсоединять от конструкции стены на внешней поверхности. 10 настоящего изобретения.

Как показано на фиг. 11, диагональная распорка 62 может быть сконфигурирована так, чтобы проходить под углом через значительную длину блоков 12, чтобы обеспечить значительное повышение жесткости стены, как с армированием бетона, так и без него путем дополнительной заливки бетоном.Как показано на фиг. 11, бетонная заливка и арматура были исключены, и вместо этого в каждый вертикально ориентированный проход 14 системы блочных стен был вставлен блок 38 выравнивания с С-образным каналом. ИНЖИР. 13 иллюстрирует, как распорка 62 может быть прикреплена к одной стороне стены 10 блока, в то время как другое настенное устройство 64 прикреплено к противоположной внешней поверхности блоков 12. Фиг. 12 показано, что скоба 62 может быть встроена или утоплена во внешней поверхности 52 блоков 12 для поддержания ровной поверхности стены, которая не мешает добавлению еще одной формы настенного устройства.

РИС. 9 иллюстрирует еще одну модификацию настоящего изобретения, в которой полосы 66 из пенопласта, дерева или эквивалента прикреплены к соединительным поверхностям 46 и 48 С-образного канала 38 для вытеснения бетона. В этом варианте осуществления изобретения С-образный канал 38 заменяет арматурный стержень и предназначен для заливки бетоном. Полосы 66 позволяют крепежным устройствам 60 проходить через соединительные поверхности 46 и 48 и далее проникать в полосы 66, функция, которая не могла быть выполнена, если бы полоса 66 была опущена и этот объем был заменен твердым бетоном.Модифицированная конструкция блочного выравнивающего элемента 38 позволяет вставлять, снимать и заменять крепежные устройства 60 по желанию без вмешательства со стороны сплошного бетона внутри прохода 14.

Фиг. 16 иллюстрирует другую конфигурацию блока 68 выравнивающего элемента, который включает в себя соединительные поверхности 46 и 48, которые расположены с разнесенными друг от друга интервалами вдоль соответствующей длины или сегмента длины выравнивающего элемента 68.

Фиг. 10A, 10B и 10C иллюстрируют широкий спектр альтернативных конфигураций элемента 26 совмещения блоков по настоящему изобретению, чтобы продемонстрировать структурные характеристики этого элемента, необходимые для выполнения его изобретательской функции, и тот факт, что структурная конфигурация этого элемента может предполагать большое разнообразие. вариантов осуществления и конфигураций, при этом выполняя необходимые функции выравнивания и соединения.Те же чертежи также показывают, что конфигурация канала 14 не представляет значимого ограничения объема настоящего изобретения. Вместо этого шестнадцать альтернативных вариантов осуществления настоящего изобретения, показанных на фиг. 10 демонстрируют, что сущность настоящего изобретения заключается в контакте между двумя или более разнесенными поверхностями на непрерывной или прерывистой основе с вертикально ориентированными проходами, проходящими между верхней и нижней поверхностями единого блока 12.

Как показано на фиг. 10В, элементы 26 совмещения блоков могут иметь форму прямоугольного листа, имеющего края, которые входят в контакт с внутренней поверхностью прохода 44 только в двух разнесенных друг от друга местах. Элемент 26 совмещения L-образного блока, показанный на фиг. 10B контактирует с внутренней поверхностью прохода 14 с тремя разнесенными по углам интервалами, в то время как выравнивающий элемент 26 круглого или трубчатого блока, показанный на фиг. 10B контактирует с внутренней поверхностью прохода 14 по существу по всей его окружности.Овальный вариант центрирующего элемента 26 круглого блока также может быть предоставлен в качестве полностью функциональной альтернативной конструкции.

РИС. 14 и 15 показано использование U-образных листов 70 крышки, сконфигурированных для размещения в приемных пазах, расположенных на верхнем и нижнем концах стенки 10 блока, для перекрытия проходов 14 и обеспечения дополнительного усиления стенки 10 блока.

Фиг. 1 и 7 показано, что выемка может быть вырезана во внешней поверхности 52 стенки 10 блока для приема электрического канала 72.Скрытый монтаж, предусмотренный для электрического кабелепровода 72, по-прежнему позволяет устанавливать лист гипсокартона заподлицо с внешней поверхностью 52 блочной стены 10.

Уникальная структурная конфигурация настоящего изобретения обеспечивает высокий уровень теплоизоляции за счет отказа от использования элементов теплового мостика. проходящий между внешней и внутренней поверхностями сборки блочной стены. Как показано на фиг. 8 и 13, создается лишь по существу незначительный тепловой мост, когда как внешняя, так и внутренняя поверхности стены напрямую соединяются со стеной с помощью ряда расположенных на расстоянии друг от друга крепежных устройств, таких как винты 60.Только головка винта небольшой площади подвергается воздействию температуры окружающей среды и передает лишь незначительное количество тепловой энергии через стеновую систему по настоящему изобретению. Хотя элемент 38 выравнивания блоков может быть изготовлен из теплопроводного металлического материала, он изолирован как от внешней, так и от внутренней поверхностей блоков 12 за счет изолирующих областей 50 боковых стенок.

В целом, как показано на фиг. 17-20 проиллюстрирован другой вариант осуществления в виде изолированной стеновой сборки 100.Уникальный стеновой блок 100 разработан для использования в таких конструкциях, как жилые дома и другие здания. Уникальная конструкция обеспечивает экономичное строительство стен, обладающих высокой прочностью и высокой степенью теплоизоляции, т.е. имеющих высокое значение R.

В проиллюстрированном варианте осуществления изолированный стеновой блок 100 включает пенопластовую стенку 102, имеющую верхний конец 104, нижний конец 106 и пару в целом параллельных поверхностей 108 стенок. Предпочтительно, поверхности 108 стенок в целом являются плоскими и проходят между верхним концом 104. и нижний конец 106.Кроме того, стенка 102 из пенопласта включает в себя пару сторон 110, которые могут завершать сторону возводимой конструкции или служить концом, напротив которого может быть расположена другая стенка из пенопласта.

Стенка 102 из пенопласта также включает в себя множество отверстий 112, которые проходят через нее от верхнего конца 104 к нижнему концу 106. Таким образом, отверстия 112 ориентированы, как правило, вертикально или вертикально, когда блок 100 изолированной стены расположен на месте как часть стены в желаемом месте. структура. Стенка 102 из пеноматериала предпочтительно также включает в себя элемент 114 ориентации, расположенный вдоль его нижнего конца 106, и элемент 116 верхней ориентации, расположенный вдоль его верхнего конца 104.

В проиллюстрированном варианте осуществления элемент 114 ориентации содержит пару углублений или канавок 118, которые проходят вверх в стенку 102 из пеноматериала и проходят, как правило, параллельно друг другу рядом с концами отверстий 112. Аналогичным образом верхний элемент 116 ориентации предпочтительно включает в себя пару углубления или канавки 120, которые проходят вниз в стенку 102 из пеноматериала и проходят, как правило, параллельно друг другу вдоль верхнего конца 104. Канавки 120 также могут быть расположены так, чтобы проходить рядом с концами отверстий 112, как описано относительно канавок 118, и как лучше всего показано на фиг.18.

Фактически, канавки 118 и канавки 120 ограничивают пару секций 122 термобарьера, которые лежат между отверстиями 112 и поверхностями 108 стен. Секции 122 термобарьера предпочтительно проходят вдоль всей поверхности 108 стенок, чтобы гарантировать, что любые конструктивные элементы проходят через отверстия 112 полностью термически изолированы между поверхностями 108 стен и обычно между внутренней и внешней частью жилища.

В зависимости от размера всей возводимой конструкции, а также соображений обращения с материалами и транспортировки пенопластовая стена 102 может быть сконструирована как единая деталь или как множество стеновых блоков или секций 124 из пенопласта.Примеры секций 124 стены из пенопласта могут быть уложены друг над другом вертикально. Кроме того, секции 124 стенки из пенопласта могут иметь разную высоту, например 2 фута или 4 фута высотой, чтобы приспособить строительство различных структурных стен, имеющих различную стандартную высоту. При желании элементы зацепления могут быть встроены в секцию 124 стенки для облегчения укладки или соединения, как раскрыто в вариантах осуществления, описанных выше.

Стенка 102 из вспененного материала может быть изготовлена ​​из различных материалов, которые могут быть сформированы в виде вспененного материала.Например, секции 124 могут быть изготовлены из полиуретана. Однако предпочтительно, чтобы стенка 102 из вспененного материала была изготовлена ​​из вспененного полистирола, поскольку такой вспененный материал является относительно недорогим в производстве и может быть изготовлен в виде больших листов или секций.

Стена 102 из пенопласта предназначена для установки вдоль фундамента, такого как удлиненный фундамент 126. Удлиненный фундамент 126 обычно имеет в целом плоскую верхнюю поверхность 127 и состоит из бетонного материала. Например, фундамент может быть выполнен из заливного бетона или бетонного блока.

Изолированный стеновой блок 100 включает в себя направляющую систему 128, которая способствует правильному позиционированию пенопластовой стены 102 вдоль фундамента 126. В частности, ориентирующий элемент 114 предназначен для взаимодействия с направляющей системой 128, чтобы правильно выровнять пенопластовую стену 102 вдоль фундамента 126. Предпочтительно, направляющая система 128 прикреплен к удлиненному основанию 126.

В проиллюстрированном варианте осуществления направляющая система 128 включает в себя пару выступов 130, которые проходят вверх от основания 126. Выступы 130 выровнены, как правило, параллельно и разнесены для приема канавками 118 элемента 114 ориентации.В качестве альтернативы, нижний конец 106 стенки 102 из пенопласта может быть прижат к направляющей системе 128 для образования соответствующих углублений, например канавок 118.

Один из способов формирования выступов 130 включает установку секции С-образного канала 132 через удлиненное основание 126, как проиллюстрировано. на фиг. 19 и 20. С-образный канал 132 расположен своей задней панелью 134 вдоль основания 126, так что ножки С-образного канала содержат выступы 130. С-образный канал 132 может быть прикреплен к основанию 126 с помощью различных крепежных деталей 136, таких как анкерные болты.

Множества опорных шпилек 140 расположено через множество отверстий 112. Каждая опора 140 Stud прочно прикреплен к фундаменту 126, с помощью, например, прикрепляя каждый опорную шпильку 140, чтобы направлять системы 128. Например, в качестве примера поддержки шпильки представляет собой полую прямоугольную стальную опорную шпильку, размер которой соответствует выступам 130. Затем можно использовать соответствующие крепежные детали 142, такие как саморезы по металлу, для крепления каждой шпильки 140 к направляющей системе 128 на нижнем конце 144 шпильки. Самонарезающие винты могут быть расположены в основном в поперечном резьбовом зацеплении через выступы 130 и в соответствующую стальную опорную шпильку 140.

C-канал 132 и множество опорных штифтов 140 могут быть сделано из прочного конструкционного опорного материала, такие как сталь, чтобы обеспечить изолированную стенку узла 100 с большой силой. Следует отметить, что при необходимости небольшая часть каждой секции 122 термобарьера может быть удалена рядом с С-каналом 132 на каждом нижнем конце 144 опоры, чтобы обеспечить навинчивание крепежа 142 через язычки 130 и в соответствующую опорную шпильку 140. Удаление небольших участков теплового барьера для размещения крепежных элементов, например.грамм.

Предпочтительно, опорная конструкция 146 проходит горизонтально вдоль множества верхних концов 148 опорных стоек 140. Опорная конструкция 146 расположена на верхнем конце 104 пенопластовой стены 102. .

в показанном варианте осуществления опорной конструкции 146 содержит металл с-канал 150, имеющий заднюю панель 152 и пару ножек или вкладок 154 расположены в основном перпендикулярно к задней панели 152. вкладки 154 простираются немного вниз вдоль каждая опорная шпилька 140 и принимаются в верхнем элементе ориентации 116.В частности, канавки 120 имеют размер и ориентированы для приема лапок 154. Как описано в отношении направляющей системы 128, опорная конструкция 146 может быть прикреплена к множеству опорных штифтов 140 соответствующими крепежными деталями 156, такими как саморезы по металлу, которые проходят поперечно. с помощью вкладок 154 и в каждый из соответствующих опорных шпилек 140. Верхняя плита 158, изготовленной из фанеры или эквивалентного материала, может быть прикреплен к опорной конструкции 146, чтобы охватить толщину пены стенки 102, как показано на фиг.19.

Для сборки изолированной стеновой конструкции 100 сначала закладывается фундамент 126, как это обычно делается для самых разных конструкций, таких как жилые дома и коммерческие здания. При закладке фундамента 126 или во время строительства фундамента 126 соответствующие крепежные детали 136, например анкерные болты расположены вдоль пролета, на который будет помещен блок 100 изолированной стены. Затем направляющая система 128 прикрепляется к фундаменту 126 с помощью крепежных элементов 136. Затем пенопластовая стенка 102 ориентируется вдоль направляющей системы 128 и прижимается к месту так, чтобы направляющая система 128 принимается элементом ориентации 114.В предпочтительном варианте выполнения выступы 130 С-образного канала 132 входят в пазы 118.

После того, как стенка 102 из пенопласта установлена ​​на направляющую систему 128, множество отверстий 112 образуют направляющие пазы для направления соответствующих опорных штифтов 140 в их соответствующие места вдоль фундамент 126 и направляющая система 128. Например, если для конструкции требуются опорные стойки, расположенные на расстоянии 16 дюймов, отверстия 112 формируются с центрами на расстоянии 16 дюймов. Таким образом, нет необходимости выполнять дополнительный этап измерения расстояний вдоль фундамента 126 для установки опорных шпилек 140.Предпочтительно отверстия 112 имеют форму поперечного сечения, например прямоугольной формы, что соответствует общей форме поперечного сечения опорных штифтов 140. При таком образовании опорные штифты 140 могут быть вставлены в отверстия 112 рядом с верхним концом 104. Каждое отверстие 112 направляет соответствующий опорный штифт в идеальное заранее определенное место между выступами. 130.

После того, как в положении, каждый опорная шпилька 140 может быть надежно прикреплена к основе 126 и направляющей системе 128 путем продевания соответствующих крепежных элементов 142 с помощью вкладок 130 и в нижний конец 144 опор 140 Stud.После прикрепления множества опорных штифтов 140 к направляющей системе 128 верхняя опорная конструкция 146 затем может быть вставлена ​​в верхний ориентирующий элемент 116 и прикреплена к множеству опорных штифтов 140 с помощью соответствующих креплений 156. Кроме того, верхняя пластина 158 может быть установлена ​​на поддерживать структуру 146 с помощью множества подходящих механизмов, таких как болты, винты или клеи.

На этом этапе сборка 100 изолированной стены завершена. Сочетание направляющей системы 128, опорных шпилек 140 и верхней опорной конструкции 146 обеспечивают чрезвычайно сильную стену.Это особенно верно, когда эти компоненты изготовлены из такого строительного материала, как сталь. Однако даже если конструкционные материалы изготовлены из материала с высокой проводимостью, такого как сталь, секции 122 внешнего теплового барьера стенки 102 из пенопласта служат для полной изоляции этих теплопроводных строительных материалов между внешними поверхностями 108 стенок изолированного стенового блока 100. Другими словами, любые потенциальные пути теплопередачи или теплопередачи нарушены. Таким образом, изолированная стеновая сборка 100 представляет собой чрезвычайно эффективную конструкцию для строительства, и тем не менее она обеспечивает большую прочность, а также чрезвычайно желательные тепловые характеристики.

Хотя настоящее изобретение было описано в связи с конкретной конструкцией блока из обычного уретана или пенополистирола, которая лучше всего проиллюстрирована на фиг. 1, с использованием структур блокировки блоков шпунта и паза и четырех вертикальных проходов 14, настоящее изобретение может приспособиться ко многим различным формам конструкций блоков, что легко очевидно из шестнадцати альтернативных конструкций блоков, показанных на фиг. 10. Заливка арматурным и бетонным раствором может использоваться или не применяться для удовлетворения требований к прочности конструкции для конкретных применений стен.Стенки из пенопласта могут быть выполнены в различных конфигурациях и из множества материалов в зависимости от конкретного применения. Для специалистов в данной области техники будет очевидно, что описанная конструкция стены из изоляционного пенопласта может быть модифицирована множеством других способов и может предполагать множество вариантов осуществления, отличных от предпочтительных форм, конкретно изложенных и описанных выше. Соответственно, прилагаемая формула изобретения предназначена для охвата всех таких модификаций изобретения, которые соответствуют истинному духу и объему изобретения.

Композитная конструкция без форм | Фибер Гласт

Испытайте свои знания в области строительства без форм из композитных материалов

Примите участие в викторине по бесформенным композитным конструкциям!

Введение

До недавнего времени изготовление единой функциональной детали из композитных материалов было непрактичным. Большая часть проблемы была связана с шероховатой и волнистой поверхностью, которая обычно возникала, когда эти материалы не использовались внутри формы.Кроме того, строители, не являющиеся художниками, находят устрашающим лепить фигуры от руки. Наконец, многие полимерные материалы предназначены для использования внутри формы и не работают должным образом при контакте с воздухом. Следовательно, кто-то, желающий создать отдельную деталь или прототип, даже заглушку для пресс-формы, часто будет разочарован и откажется от композитов еще до того, как приступит к работе!

Новые материалы и технологии позволяют значительно улучшить результаты! Формовка пенополиуретана вокруг простых шаблонов, армирование стекловолокном и отделка передовой системой грунтовки (например, Duratec) позволяет изготавливать единую, функциональную и косметически привлекательную деталь даже для тех, кто плохо знаком со стекловолокном!

Что такое композитная конструкция без формы?

Композитная конструкция без формы — это процесс, посредством которого функциональная композитная деталь создается в первом производственном цикле без затрат времени и средств, необходимых для создания формы с охватывающим элементом или полостью.Ее можно было бы более точно назвать внутренней формованной конструкцией, потому что форма действительно должна быть изготовлена, но эта форма покрыта арматурой и часто остается с готовой частью.

Внутренняя форма отличается от классической охватываемой формы, потому что она должна быть изготовлена ​​из материалов, достаточно прочных, чтобы ее можно было использовать после сборки детали. Штукатурки, глины для укладки, шпатлевки и деревянные рамы заглушек или муфт не выдерживают суровых условий регулярного использования. Они также очень тяжелые и обычно заполняют весь объем внутри детали, не оставляя пустот для пассажиров или других внутренних требований.

Шаг первый: проектирование

Все качественные композитные детали должны быть спроектированы таким образом, чтобы оптимизировать тип используемой конструкции. Композитная конструкция без формы требует немного других конструктивных особенностей, чем классическая открытая формовка. Формованные детали получают гладкую поверхность из самой пресс-формы и не требуют дополнительной отделки. Детали без формы должны изготавливаться снизу вверх из совместимых материалов. Окончательная поверхность будет настолько хороша, насколько хороша работа, выполненная на основании под ней.Все усилия, которые тратятся на создание деталей таким образом, в основном делаются для создания формы и достижения гладкой внешней поверхности.

Конструкция без формы похожа на конструкцию пробки в том, что конечной целью является высококачественное воспроизведение желаемой формы. Она отличается от конструкции пробки, поскольку должна иметь преимущества готовой композитной детали. А именно, он должен оставаться легким, прочным, устойчивым к вибрации и коррозии, а также любым другим факторам, необходимым для применения.Пенопласт и дерево — самые распространенные материалы для изготовления внутренних формирователей. Их легко формовать, они обладают относительно высокой прочностью на сжатие и экономичны.

Композитная деталь без формы может быть сконструирована двумя способами. Первый способ — создать форму, обшитую снаружи стекловолокном. Затем форма удаляется изнутри, остается только усиленная внешняя форма. В результате получается тонкая легкая оболочка из стекловолокна желаемой формы, которая часто остается довольно гибкой.Это хороший метод, когда деталь будет полностью поддерживаться, а внутренняя полость должна оставаться как можно больше.

Второй способ — оставить форму на месте и укрепить ее как изнутри, так и снаружи. При этом используется жесткость, присущая многослойной структуре сердечника. Очевидно, что для этого должен быть доступ с обеих сторон формы.

При планировании бесформенного проекта учитывайте все цели, которым должна соответствовать готовая деталь.Перед началом работы необходимо учесть вес, жесткость, внутренние размеры и окончательную внешнюю форму. Выбор материала важен для достижения баланса между всеми этими свойствами.

Поскольку предполагаемая форма всегда известна, обычно начинают проектирование снаружи и работают внутри. Выбирайте материал, который будет легко соответствовать внешним контурам. Пенополиуретан хорошо шлифуется и режет, поэтому его очень часто используют для этого типа строительства. Если изгибы очень широкие, а впадины довольно глубокие, выберите густую пену, чтобы шлифовка не проходила через нее.Отдельные листы пенопласта можно складывать и склеивать, получая панель любой толщины. Опыт также учит использовать более толстую пену на любых широких участках без опоры. Чем длиннее пролет без опоры, тем толще должна быть пена. Например, пену толщиной 1 дюйм можно использовать для заполнения любой полости шириной примерно до 36 дюймов. Однако для всех полостей шириной более 36 дюймов следует использовать пену толщиной 2 дюйма, чтобы форма не искажалась во время шлифования.

Затем подумайте, сколько места должно оставаться внутри детали.Законное беспокойство, связанное с этой техникой, заключается в том, что вы можете потерять немного места внутри из-за толщины пены. Если следовать первому методу бесформенного строительства, когда внутренняя форма вырывается после формования, это не проблема. Однако, если часть пены должна остаться для придания жесткости детали, убедитесь, что сохраняется достаточный зазор вокруг всех движущихся или горячих частей, которые могут находиться внутри полости. Если для внешнего формования требовалась густая пена, но внутри требуется больше места, пену можно отшлифовать более тонкой изнутри после того, как внешняя часть будет усилена стекловолокном.

Также необходимо учитывать вес, коррозионную стойкость и жесткость. Детали без формы могут быть такими же легкими, как и их формованные аналоги, а эпоксидные и полиэфирные смолы обеспечат хорошую защиту в большинстве случаев. Тем не менее, жесткость требует большего внимания, потому что выбор материала может существенно повлиять на нее. Если деталь должна быть очень легкой и не должна быть очень жесткой, можно изготовить тонкую оболочку и удалить форму. Можно использовать ровно столько стекловолокна, чтобы деталь сохраняла форму, обычно это два слоя тканой ткани средней плотности.Если деталь должна быть умеренно жесткой и легкой, можно добавить больше слоев стекловолокна с углеродным волокном, используемым местами в качестве выборочного элемента жесткости. Если деталь должна быть «жесткой», оставьте как можно больше пенопласта на месте, чтобы получился бутерброд. Покройте это изнутри стекловолокном или углеродным волокном, в зависимости от необходимой прочности.

Последнее, что нужно учитывать, — это максимальный размер составной детали. Детали без плесени фактически «растут» по мере усиления. Если приложение имеет критические размеры, необходимо вычесть толщину внешней оболочки из стекловолокна из желаемой готовой формы, чтобы внутренняя форма была достаточно маленькой, чтобы все выровнялось при добавлении армирования.

Контрольный список продукта

Шаг второй: построение внутренней формы

В соответствии с разработанными планами начинается строительство внутренней формы или формы. Художники могут быть достаточно талантливы, чтобы вылепить всю форму от руки, но более надежный подход — создать шаблоны с точными размерами, которые представляют окончательную форму детали. Шаблоны представляют собой двухмерные силуэты формы сбоку или спереди конструкции.Обычно их размещают по краям детали или в любом месте, где резко меняется форма. Хорошим примером, помогающим визуализировать силуэты, являются нервюры в крыле самолета. Каждое ребро расположено в определенной точке крыла и отвечает за формирование формы крыла в этой области.

Шаблоны служат опорой и точкой остановки для шлифовальных блоков, используемых для придания формы пене. Шаблоны могут быть из дерева, металла или оргстекла. Их нужно труднее шлифовать и резать, чем пену.Это позволяет шлифовать пену, не влияя на общую форму конструкции. Нарисуйте фигуру на картоне, вырежьте ее и обведите по выбранному шаблону. Используйте лобзик, чтобы вырезать форму. Обязательно слегка обрежьте его на большой стороне, чтобы можно было отшлифовать вручную до точной окончательной формы. Материал нельзя добавить, если шаблон вырезан слишком мелко, его придется переделывать. Шаблоны должны быть идеального размера. На этом этапе на исправление неправильной формы уходит меньше времени, чем на исправление проблемы позже.

Для жесткой фиксации шаблонов обычно создается свободный каркас. Если каркас можно встроить в готовую деталь, например пол в автомобиле, этот шаг будет довольно простым. Если каркас не может существовать в конечной части, необходимо будет спроектировать опору, чтобы ее можно было удалить после создания усиленной формы. Невозможно дать более конкретную консультацию по этой процедуре, поскольку количество приложений практически неограничено. Просто не забудьте спланировать эту меру, прежде чем продолжить.

Теперь конструкция должна иметь вид скелета. Следующим шагом будет заполнение пеной всего открытого пространства по поверхности. Выберите достаточно прочную пену, чтобы держать форму на всем протяжении. Опять же, чем шире пролет, тем толще должна быть пена, чтобы оставаться жесткой. Начните заполнять самые большие и плоские порции. Измерьте пространство в раме и отметьте пенопласт соответственно. Для резки пенопласта используется длинный регулируемый бритвенный нож и металлическая прямая кромка.Постарайтесь полностью прорезать пену за один проход, так как несколько разрезов обычно приводят к неровному разрезу. Если разрез неровный или прилегает недостаточно плотно, воспользуйтесь шлифовальным блоком с бумагой с зернистостью 40 для исправления посадки.

Приклейте поролон к каркасу с помощью качественного столярного клея или клеевого пистолета. Горячий клеевой пистолет значительно ускорит процедуру. Важно отметить два урока по нанесению пены, которым необходимо следовать для получения удовлетворительных результатов. Во-первых, поролон необходимо закрепить на шаблонах, чтобы его поверхность оставалась выше шаблонов на всех участках.Излишки пены будут отшлифованы в соответствии с процедурой придания формы. Во-вторых, держите клей ниже внешнего края шаблона, чтобы его не пришлось шлифовать. Легко выдолбить или отшлифовать слишком много хорошей пены, пытаясь выровнять стойкую каплю клея. Ямку можно заполнить наполнителями, но чистота и предусмотрительность устранят проблему.

Когда плоские пролеты заполнены пеной, вырежьте скошенные части, чтобы они соответствовали контурным участкам. Для этого хорошо подходят более толстые секции из пеноматериала, потому что им легче придать форму.Отрежьте ножом начальную фаску, но отшлифуйте края до тех пор, пока они точно не совпадут с соседним листом пенопласта. Здесь действуют те же два правила склеивания. Держите пену высоко, а клеевые швы — низко. Вдоль шва, где встречаются два куска поролона, клей также следует держать ниже уровня будущей поверхности. Если сложно держать швы поролона закрытыми во время высыхания клея, вставьте по ним несколько зубочисток. Зубочистки хорошо зажат, и их можно удалить перед формованием, не повреждая поверхность.

Когда вся поверхность будет заполнена, дайте клею полностью высохнуть, прежде чем продолжить. На этом этапе форма будет иметь пятнистый и бугристый вид с углами и излишками пены, нарушающими общий вид конструкции. Не расстраивайтесь, окончательная форма будет сформирована примерно через час.

Контрольный список продукта

Деталь	Описание
Шлифовальный блок Perma-Grit от Fiber Glast	Шлифовальные блоки Perma-Grit от Fiber Glast имеют уникальную твердосплавную зернистость, которая превосходит традиционную наждачную бумагу из карбида вольфрама. Форма каждого блока разработана таким образом, чтобы его можно было легко шлифовать для получения гладкой поверхности.

Шаг третий: Формирование внутренней формы

Формирование структуры фактически достигается путем шлифования излишка пены вниз до тех пор, пока она не будет на одном уровне с шаблонами. Используемые шлифовальные блоки должны быть абсолютно плоскими, чтобы на поверхности не образовывались деформации или углубления. Шлифовальный блок также должен быть достаточно длинным, чтобы он мог одновременно опираться как минимум на два шаблона.На мелких деталях короткие шлифовальные блоки, продаваемые в хозяйственных магазинах, могут оказаться достаточно большими для работы. Однако по мере того, как объем работы становится больше, шлифовальный блок придется подгонять под эту работу. Для этого хорошо подойдут сосновые доски размером 1 x 4 дюйма. Тщательно выбирайте пиломатериал, чтобы он был как можно более прямым. Разрежьте пиломатериал по длине в соответствии с шириной используемой наждачной бумаги. В автомастерских продают бумажный картон с зернистостью 40 и шириной 3 дюйма, который очень хорошо подходит для этого. Отрежьте плоскую шлифовальную доску примерно на 1-2 фута длиннее, чем ширина, которую необходимо отшлифовать.Это позволит выполнять длинное шлифование из стороны в сторону, что позволит сохранить пену как можно более ровной.

Вторую доску необходимо прикрутить кромкой к первой, образуя законченный шлифовальный блок, который выглядит как буква «Т». Вторая доска делает блок очень жестким и может использоваться как ручка. Далее прикрепляем к блоку наждачную бумагу. Наждачная бумага должна быть прикреплена прочно, чтобы она не скручивалась и не сгибалась, поскольку это приведет к выдавливанию пены. Это можно сделать несколькими способами. Клей подойдет, но бумага может стать неотъемлемой частью блока.Скрепочный пистолет можно использовать для закрепления бумаги по периметру, не теряя при этом возможности смены. Просто убедитесь, что скобы до упора вошли в дерево, чтобы они не выдолбили пену.

Блоки фасонной или закругленной формы могут быть изготовлены для шлифования любых кромок, требующих специальной формовки. Обведите фигуру силуэта на доске размером 2 x 6 дюймов и с помощью лобзика вырежьте узор. На поверхность блока приклеиваем наждачную бумагу. Этот инструмент позволит строителю без каких-либо догадок сформировать равномерный контур на длинной поверхности.Таким образом можно изготовить практически любую форму.

Перед шлифовкой удалите все зубочистки или другие зажимные приспособления. Шлифование происходит быстро, но большие куски пены по краям можно отрезать ножом, чтобы сэкономить время. Не пытайтесь обрезать что-либо на широких плоских участках, так как их легко обрезать слишком много. Наконец, не забудьте надеть защитные очки и соответствующие средства защиты органов дыхания, чтобы не допустить образования неприятной пыли.

Начните с самого длинного блока и зашлифуйте перпендикулярно шаблону.Опять же, сохраняйте каждую сторону блока даже так, чтобы не было искажения или деформации формы. Не поднимайте ни одну из сторон блока, чтобы сфокусировать шлифование только на одной области, так как это также может повлиять на форму. При обнаружении клеевого шва старайтесь удерживать центр блока на шве во время шлифования. Поднимите блок и почаще удаляйте клеевую пыль, так как эта пыль может порезать окружающую пену.

Скоро пену отшлифуют заподлицо с шаблоном. Шлифовальный блок будет сильнее вибрировать, пытаясь отшлифовать каркас.Вскоре после достижения этой точки остановитесь, так как дальнейшее шлифование приведет к размыванию пены возле шаблона и появлению низких пятен. Это происходит из-за того, что пенная пыль, захваченная под блоком, имеет тенденцию накапливаться на шаблоне и сама по себе является достаточно абразивной, чтобы продолжить шлифование глубже в этих областях. Периодическая чистка пылесосом удаляет пыль и при необходимости позволяет провести дополнительную шлифовку. Перетащите стальную линейку по поверхности. Если под линейкой не светит дневной свет, шлифование этой области завершено.

После обработки широких участков используйте шлифовальные блоки с закругленными углами для придания формы сторонам, краям или специальным контурам детали.Эти небольшие блоки могут легко выдолбиться, поэтому держите шлифуемую поверхность ровной и плотно прилегающей к пене. Опять же, когда контур однороден и между блоком и пеной не видно света, формирование в этой области завершено.

Шаг четвертый: усиление внутренней формы

Разработанная форма пенопласта на данном этапе довольно хрупкая. Теперь внешняя конструкция должна быть усилена слоями стекловолокна и смолы для защиты. Количество и ориентация необходимых слоев определяется условиями, в которых будет работать деталь.Для критически важных приложений тестирование должно проводиться индивидуально, чтобы гарантировать, что часть будет достаточно прочной. Два слоя ткани весом 7,5 унций можно считать минимумом, необходимым только для защиты пены от раздавливания при случайном обращении. Часто в последнюю очередь накладывается дополнительная легкая ткань, чтобы поверхностные грунтовки могли легко заполнить более тонкое переплетение. Для этого подойдет слой ткани толщиной 4-6 унций. Пенополиуретан может быть покрыт как полиэфирной, так и эпоксидной смолой. Некоторые пены растворяются полиэфирной смолой, поэтому, если есть какие-либо сомнения относительно совместимости, испытайте лом в полиэфирной смоле.Если пена тает, повторите тест, используя эпоксидную смолу. Эпоксидная смола обычно не разъедает большинство пен, но если она все же тает, необходимо найти другой пеноматериал.

Чтобы максимизировать жесткость при использовании принципа сэндвича, внутренние области также должны быть усилены. Перед тем, как это произойдет, обычно требуется некоторая окончательная обработка, чтобы сгладить внутреннюю поверхность. Ткань плохо ложится на острые углы под углом 90 градусов, поэтому переходы между кусками поролона должны быть по возможности скошены.Если в пене присутствуют большие пустоты или вмятины, заполните их легкой смесью стеклянных микрошариков и смолы непосредственно перед добавлением внутренней оболочки. Стекловолокно удерживает наполнитель на месте, и поверхность застывает в виде гладкого участка.

Внутренние слои ткани должны быть симметричными внешним по весу, типу и ориентации. Это означает, что если внешний слой состоит из двух слоев стекловолокна полотняного переплетения весом 10 унций под углом 0/90 градусов и слоя полотняного переплетения весом 6 унций для наплавки, внутренние слои следует использовать таким же образом.Это будет самая жесткая часть с наименьшим предварительным напряжением.

Наконец, не укрепляйте никакую область, которая должна быть изменена позже. Сделать отверстия или вырезы гораздо проще, если прикрыть только одну сторону. После завершения модификации укрепите его, чтобы получить однородную внутреннюю обшивку.

Шаг пятый: Модификация пеной склеивания субкомпонентов

Модификация: Как указано выше, модификации легче выполнить до того, как обе стороны формы будут усилены.Панели доступа, монтажные пластины для оборудования и даже просверленные отверстия — примеры распространенных модификаций. Отметьте внешнюю поверхность, на которой необходимо произвести замену, и воспользуйтесь отрезным кругом, установленным в инструменте Dremel или шлифовальном станке, для выполнения разреза. Полностью прорежьте арматуру, но не беспокойтесь о том, чтобы она прошла через всю пену. Длинное лезвие бритвы или кухонный нож легко завершат разрез. Зашлифуйте новую кромку из стекловолокна.

Порез откроет пену на новом участке, который необходимо восстановить с помощью стекловолокна.Если это можно сделать вместе с внутренней кожей, потребуется небольшая дополнительная подготовка. Опять же, просто скосите края, где возможно, чтобы сгладить внутреннюю форму. Если необходимо удалить и заменить саму пену, это можно сделать прямо сейчас. Отверстия, просверленные в конструкции, должны иметь втулку или втулку, чтобы поддерживать жесткость рядом с отверстием.

Склеивание: Если необходимо было собрать деталь из нескольких частей, их все необходимо соединить вместе.Необходима тщательная подготовка поверхности на всех участках. Если соединение должно иметь перекрытие тканью для дополнительной прочности, обязательно зашлифуйте или зашлифуйте прилегающие 3-6 дюймов. Это позволит добавить дополнительную ткань или коврик, не создавая выпуклости на внешней поверхности.

Начните с нанесения связующего клея или модифицированной смолы на сопрягаемые поверхности. Сожмите две части вместе и зажмите. Используйте закругленный конец палочки для смешивания, чтобы стереть излишки клея, создавая равномерный стык между двумя частями.Следуйте инструкциям, прилагаемым к клею, но обычно лучше дать ему начать «схватываться», прежде чем продолжить работу с тканью внахлест. Прежде чем приступить к косметической отделке, дайте всем связующим материалам полностью высохнуть.

Шаг шестой: косметическая отделка

Последний шаг — подготовка структуры для нанесения краски или гелькоута. Вся поверхность должна быть отшлифована, чтобы обеспечить лучшую адгезию с грунтовками и шпатлевками. Сначала используйте бумагу с грубым зерном, чтобы зашлифовать любые сильные дефекты.Переключитесь на зернистость 80, чтобы выровнять остальные во время потертости. Для этой процедуры отлично подходит шлифовальный станок двойного действия или шлифовальный станок DA. Он быстро шлифуется, но его легко держать ровным.

Когда высокие точки будут выровнены, останутся низкие места, которые нужно заполнить. Рядом со всеми областями с большим нахлестом ткани будут низкие точки. Протрите поверхность открытой ладонью, чтобы обнаружить неровности. С помощью ракеля нанесите слой качественной шпатлевки вдоль поверхности, чтобы заполнить углубления. Когда он затвердеет, его необходимо отшлифовать до уровня прилегающих участков.Не забудьте использовать длинный шлифовальный блок на широких поверхностях, чтобы не образовалось слишком низких пятен. Редко все может быть заполнено идеально с первого раза. Шлифовка обычно обнажает волнистые участки или просто требует больше наполнителя. Длинные слои шпатлевки на большей части поверхности могут удалить последние проблемные пятна. Завершите шлифование, используя более мелкую бумагу с зернистостью 120.

Последний шаг перед грунтованием — протереть поверхность растворителем для удаления пыли, воска и жира. Не используйте липкую тряпку при грунтовании продуктов Duratec.Лучше всего работает ацетон, его можно наносить чистым бумажным полотенцем. Не забудьте открыть тряпку, когда закончите, чтобы ацетон мог испариться, прежде чем ее выбросить. Это предотвратит возможные возгорания.

Когда все поверхности подготовлены, деталь должна быть покрыта грунтовкой, способной скрыть все различные строительные материалы. Часто, когда свежеокрашенная деталь сначала скатывается на солнце, на окрашенной поверхности проявляется множество дефектов. Это привело ко многим заблуждениям о деталях из стекловолокна и композитных материалах.Это правда, что детали из полиэстера склонны к усадке, но если допустить усадку до нанесения краски или использовать качественную грунтовку для поверхностей, этой проблемы можно полностью избежать.

Duratec Surfacing Primer — это катализированный материал на основе полиэстера, идеально подходящий для этой задачи. Он хорошо заполняет и герметизирует дефекты и различные материалы одним однородным защитным слоем. Он также имеет более высокую температуру тепловой деформации, чем слои под ним. Это означает, что после шлифовки Duratec солнечный свет и тепло с меньшей вероятностью повлияют на окончательное лакокрасочное покрытие.

Duratec обеспечивает лучшую химическую и коррозионную стойкость, чем заводские гелькоуты, но при этом распыляется, как краска. Это означает, что грунтовочный слой можно легко распылить, отшлифовать и быстро нанести последний верхний слой краски. Это лучшее из обоих миров. Гладкое глянцевое окрашенное покрытие, не требующее шлифовки, и прочная защита от коррозии под ним для защиты детали.

Нанесите грунтовку с помощью недорогого автомобильного пистолета-распылителя с сифонной подачей. Трехходовое наращивание до толщины пленки 18-25 мил обычно достаточно для заполнения переплетения ткани и обеспечения хорошей защиты.Текстура ткани все еще может быть очевидной, потому что грунтовка заполняет низкие места и одновременно добавляет больше материала к более высоким нитям ткани. Это просто поднимает всю текстуру. После шлифовки затвердевшей грунтовки бумагой с зернистостью 220 вся текстура исчезнет, ​​и поверхность станет идеальной для покраски.

Для финишной отделки подойдут автомобильные верхние покрытия любой авторитетной компании. Они легко распыляются, самовыравниваются и при отверждении имеют идеальный блеск. Если деталь должна перейти в экстремальные условия эксплуатации, спросите у поставщиков краски их рекомендации для этой среды.Гелевое покрытие по-прежнему будет необходимо для конструкций, полностью погруженных в воду.

Для небольших проектов эти высококачественные финишные покрытия и грунтовки могут не понадобиться. Однако эти шаги для достижения качественной отделки стоит выполнять, даже если используются простые баллончики с грунтовкой и краской.

Контрольный список продукта

Артикул	Описание
Ацетон	Ацетон — мощный растворитель, используемый в композитной промышленности в качестве стандарта для очистки и обезжиривания.Используйте чистое бумажное полотенце, чтобы удалить пыль, воск и жир с поверхности детали.
Duratec Grey Surfacing Primer	Duratec Surface Primer обеспечивает высокую температуру термической деформации и минимальную усадку. Минимальная усадка позволяет легко скрыть ремонт и дефекты, и это придает поверхности нашего проекта гладкую отделку класса А.
Пистолеты-распылители	Fiber Glast предлагает широкий ассортимент пистолетов-распылителей, с помощью которых можно наносить грунтовку для поверхностей, чтобы точно удовлетворить потребности вашего проекта.
Наждачная бумага	После нанесения грунтовки текстура ткани все еще может быть видна на поверхности детали. После того, как грунтовка затвердела, шлифовка наждачной бумагой с зернистостью 220 оставит поверхность ровной и готовой к покраске.

Заключение

Если следовать шести шагам построения без формы, единственная функциональная часть может быть изменена в соответствии со спецификациями проекта без использования форм.Двухмерные чертежи превратятся в трехмерные проекты даже для строителей с умеренными художественными способностями. Деталь по-прежнему сохранит все преимущества композитов без дополнительных затрат времени и средств, необходимых для создания охватывающей формы для одного производственного цикла или прототипа. Поверхностные материалы, такие как Duratec Primer, сделали эту технику еще быстрее, а результаты — более долговечными.

На завершенном этапе готовый прототип может также рассматриваться как функциональная заглушка для изготовления матрицы.Формы можно делать из окрашенных деталей, особенно если они достаточно глянцевые. Если требуется дополнительная модификация, чтобы деталь работала идеально, это можно сделать до того, как будут построены окончательные формы. Таким образом можно протестировать несколько дизайнов, не тратя дополнительных усилий на формование, пока не будет выбран окончательный дизайн.

Патенты Индии. 270967: «ПОЛИУРЕТАН / ПОЛИИЗОЦИАНУРАТНАЯ ПЕНА, УСИЛЕННАЯ СТЕКЛОВОЛОКНОМ»

Full Text

Настоящее изобретение относится к жесткой полиуретановой / полиизоциануратной (ПУИР) пене, армированной стекловолокном, к способу ее производства и к ее использованию в качестве изоляционного материала для цистерн для перевозки сжиженного газа и, в частности, цистерн для перевозки сжиженного газа. Европейские патенты 248 721 и 573 327, в частности, раскрывают изоляционные элементы для цистерн для перевозки сжиженного газа, которые используются в цистернах для перевозки сжиженного газа и состоят из фанерных ящиков, заполненных пенополиуретановой изоляцией. Изолирующие элементы распределены по двум изолирующим барьерам, называемым первичным и вторичным изоляционными слоями. Эти изолирующие элементы обеспечивают удовлетворительную теплоизоляцию, но требуют значительного времени для схватывания, поскольку коробки, составляющие каждый первичный и вторичный слой, должны не только крепиться к резервуару, но и быть прикреплены друг к другу, чтобы образовать различные слои теплоизоляции. Кроме того, для использования в качестве изоляционного материала было разработано множество жестких пенополиуретанов (ПУ). Этот тип материала демонстрирует удовлетворительные теплоизоляционные характеристики для такого использования и остается простым в обращении и установке. Однако, если пенополиуретан не помещен в фанерные ящики, он не подходит для теплоизоляции цистерн для сжиженного газа, так как им не хватает характеристик механической прочности, таких как прочность на сжатие и предел прочности на разрыв, которые достаточны, чтобы противостоять давлению сжиженного газа в движение в резервуаре или резкие перепады температуры. Кроме того, этот тип материала обычно включает в качестве вспенивателя газы, которые относительно вредны для окружающей среды, в частности гидрохлорфторуглерод HCFC 141b, использование которого запрещено в Европе с 1 января 2004 года. Этот тип газа заменяется преимущественно углеводородами, такими как пентан или изопентан. Однако последние по-прежнему являются легковоспламеняющимися газами. Более того, использование таких углеводородов предотвратит любое обнаружение утечек газа из резервуара для транспортировки сжиженного газа. Целью изобретения является создание пенопласта, в котором отсутствуют вышеупомянутые недостатки и который демонстрирует не только хорошие теплоизоляционные характеристики и механические характеристики в виде прочности на сжатие Z (то есть прочности на сжатие в направлении толщины пенопласта). ) при нагревании (20 ° C) и на холоде (-170 ° C), но также механические характеристики в виде прочности на разрыв Y (то есть прочности на разрыв в направлении длины пены) при нагревании и на холоде, которые являются удовлетворительными, эти характеристики позволяют, в частности, использовать его в качестве теплоизоляционного материала для цистерн для сжиженных газов. Изобретение обеспечивает пенополиуретан / полиизоцианурат, армированный стекловолокном, полученный посредством: 1) контактирования: • изоцианатного компонента, имеющего вязкость между 200 и 600 мПа · с, • полиольного компонента, содержащего первый полиол, второй полиол и третий полиол, указанные полиолы имеют вязкость от 200 до 6000 мПа · с, в присутствии: • катализаторов, выбранных из солей олова, карбоксилатов калия и, необязательно, третичных аминов, • физический и / или химический вспенивающий агент, • эмульгатор, и • необязательно антипирен, 2) пропитка составом, полученным на этапе 1 , пакета стекловолокна, необязательно в виде матов. и, необязательно, связаны связующим веществом и 3) расширением и затвердеванием указанного состава с образованием блока усиленного пенопласта, содержащего стопку стекловолокна; указанный усиленный пеноблок имеет среднюю плотность от 115 до 135 кг / м3, предпочтительно от 120 до 130 кг / м3, более предпочтительно около 130 кг / м3, и изоцианатный индекс от 100 до 180, предпочтительно от 130 до 180. . Согласно одной особенности настоящего изобретения указанный изоцианатный компонент представляет собой метилендифенилдиизоцианат (MDI), имеющий среднюю функциональность от 2,5 до 3,5, предпочтительно от 2,9 до 3,1. В соответствии с другим признаком изобретения указанный первый полиол представляет собой производное сорбита, указанный второй полиол представляет собой простой полиэфирполиол, а указанный третий полиол представляет собой сложный полиэфирполиол. Преимущественно простой полиэфирполиол предпочтительно представляет собой производное глицерина, а сложный полиэфирполиол предпочтительно является ароматическим. Предпочтительно указанный полиольный компонент состоит из указанных первого, второго и третьего полиолов, причем указанный первый полиол присутствует в пропорциях от 10% до 80% по массе по отношению к массе указанного компонента полиола, причем указанный второй полиол присутствует в пропорциях от 10% до 80% по массе по отношению к массе указанного полиольного компонента, и при этом указанный третий полиол присутствует в пропорциях от 10% до 80% по массе по отношению к массе указанного компонента полиола. Преимущественно массовые пропорции первого, второго и третьего полиолов по отношению к массе указанного полиольного компонента составляют 60%, 20% и 20% соответственно.пропитка стеклоткани. Согласно второй особенности изобретения указанные катализаторы выбирают из солей олова и карбоксилатов калия, за исключением третичных аминов. Таким образом, в пенопласте по настоящему изобретению можно избежать использования катализаторов на основе третичных аминов, что представляет собой преимущество, поскольку третичные амины являются раздражающими, поэтому с ними неудобно обращаться и они вредны для окружающей среды. Согласно третьему признаку изобретения вспенивающий агент представляет собой воду.Соответственно, благодаря этой особенности больше нет необходимости использовать газы, такие как хлорфторуглероды типа 141b, которые вредны для окружающей среды и были запрещены в Европе с 1 января 2004 года, или легковоспламеняющиеся газы, такие как пентан. Причина этого в том, что присутствие воды в качестве вспенивающего агента вызывает выделение CO 2, что приводит к расширению пены. Преимущество C02 в том, что он менее вреден для окружающей среды и не воспламеняется. Согласно одной из версий, вспенивающим агентом является HCF-365mfc или HCF-245fa.Более того, использование HCF-365mfc и / или HCF-245fa можно сочетать с использованием воды в качестве вспенивателя. № По другой версии антипирен не содержит галогенов. Соответственно, в отличие от галогенированного антипирена, включение этого типа антипирена в композицию не оказывает вредного воздействия на окружающую среду. Согласно первому варианту осуществления указанная стопка стекловолокна имеет форму стопки матов из стекловолокна. Маты из стекловолокна преимущественно представляют собой мат из непрерывных прядей (CSM). Преимущественно в первом варианте осуществления стекловолокно имеет линейную плотность от 20 до 40 текс, предпочтительно 30 текс. Согласно второму варианту осуществления, указанная стопка стекловолокна содержит непрерывные стекловолокна, изготовленные из ровинга. Предпочтительно, во втором варианте осуществления стекловолокно имеет линейную плотность от 30 до 300 текс. Преимущественно указанные непрерывные стекловолокна получают способом, включающим этап отделения непрерывного ровинга из стекловолокна, линейная плотность которого меньше, чем у ровинга, например, посредством процесса формования полотна, разработанного Plastech T.T. Ltd. Второй вариант осуществления более предпочтителен, чем первый, поскольку он влечет за собой, прежде всего, улучшенную смачиваемость стеклянных волокон. Следствием этой особенности является, прежде всего, более однородная пропитка стекловолокна. Кроме того, пеноблоки согласно второму варианту осуществления также демонстрируют удовлетворительные механические свойства при растяжении и сжатии по всем осям. Наконец, стекловолокно поступает из катушек или упаковок с ровницей, которые легче приобрести и стоимость покупки которых ниже, чем у матов из стекловолокна. Согласно одному варианту первого или второго варианта осуществления указанные стеклянные волокна связаны друг с другом связующим. Преимущественно в этом варианте воплощения количество указанного связующего составляет от 0,6% до 3%, предпочтительно примерно 2-5% по массе указанных стекловолокон. Такое количество связующего способствует равномерной и полной пропитке стекловолокна. Предпочтительно во втором варианте осуществления указанные стеклянные волокна не связаны связующим. Следовательно, когда немного ( Преимущественно во всех вариантах осуществления стекловолокно относится к E-типу. Предпочтительно указанная стопка стекловолокна имеет вес от 300 до 900 г / м 2, предпочтительно 450 г / м 2. В предпочтительном варианте первого или второго варианта осуществления стекловолокно составляет от 9% до 13%, предпочтительно от 10% до 12% по массе, по отношению к общей массе армированного пеноблока. Совокупность вышеупомянутых параметров, относящихся к матам из стекловолокна и самим стекловолокнам, также благоприятствует удовлетворительной пропитке стекловолокна и, как было доказано, дает пену удовлетворительную прочность на разрыв (т.е.е., прочность при удлинении) характеристики. Воспламеняемость преимущественно соответствует тесту DIN-4102-1 (B2). Согласно одному предпочтительному варианту осуществления пена имеет форму блока пены толщиной от 20 до 35 см. Соответственно, в зависимости от желаемого использования в качестве изоляционного материала, например, будет определяться достаточное количество композиции из стекловолокна в форме матов и вспенивающего агента таким образом, чтобы получить пеноблок, имеющий желаемый толщина.Преимущество производства пеноблоков толщиной 20 см заключается в том, что после обрезки пеноблоки можно использовать непосредственно в качестве вторичного изоляционного слоя для цистерны сжиженного газа, причем этот слой обычно имеет толщину 18 см, и / или может должны быть разрезаны поперек их середины, чтобы сформировать непосредственно первичный изолирующий слой для цистерны сжиженного газа, этот слой обычно имеет толщину 9 см. Точно так же пеноблок, произведенный толщиной 30 см, сможет образовывать после обрезки и обрезки до одной трети своей толщины 9-сантиметровый первичный изоляционный слой и одновременно 18-сантиметровый вторичный изоляционный слой. Изобретение дополнительно обеспечивает способ производства пенополиуретана / полиизоцианурата, армированного стекловолокном, включающий стадии: 1) контактирование: • изоцианатного компонента, имеющего вязкость между 200 и 600 мПа · с, • полиоловый компонент, содержащий первый полиол, секожид-полиол и третий полиол, причем указанные полиолы имеют вязкость от 200 до 6000 мПа · с, в присутствии: • катализаторов, выбранных из солей олова, карбоксилатов калия , и, необязательно, третичные амины, • пенообразователь, • эмульгатор, • необязательно антипирен, 2) пропитка составом, полученным на этапе 1 , стопки стекловолокна, необязательно в форме матов, необязательно связанных друг с другом связующим 3) вызывая затвердевание указанного состава после расширения , с образованием блока пены, содержащего стек стекловолокна , 4) обрезка верхней, нижней и, необязательно, боковых частей указанного пеноблока, и необязательно 5) разрезания указанного пеноблока в поперечном направлении, чтобы получить первичный изолирующий слой и вторичный изолирующий слой. Наконец, изобретение обеспечивает использование пены для теплоизоляции цистерн для перевозки сжиженного газа, и особенно цистерн танкеров-газовозов. В последующем подробном описании термин «PUIR» означает «полиуретан / полиизоцианурат». Термин «низкая вязкость» означает для изоцианата вязкость от 200 до 600 мПа · с, а для полиолов — от 200 до 6000 мПа · с, все значения вязкости приведены для температуры 25 ° С. С. Наконец, термин «индекс PUIR» обозначает молярное соотношение [(группа -NCO полиизоцианурат / группа -ОН полиуретана) * 100]. Наконец, в нижеследующем описании термин «стопка стекловолокна » обозначает либо стопку матов из стекловолокна (первый вариант осуществления), либо стопку стекловолокон, произведенных из ровинга (второй вариант реализации). Изобретение будет лучше понято, а другие его объекты, детали, особенности и преимущества станут более ясными в ходе подробного пояснительного описания, приведенного ниже, ряда вариантов осуществления изобретения, которые даны как чисто иллюстративные. и не ограничивающие примеры, со ссылкой, в частности, на прилагаемые схематические чертежи. На этих чертежах, которые иллюстрируют один процесс производства стопки стекловолокна в соответствии со вторым вариантом осуществления: на фиг.1 показан вид в перспективе катушки с ровницей, при этом ровница используется в качестве основного материала; фиг. 2 — вид в перспективе подающего шпона, причем подающий шпиндель является промежуточным элементом между ровничной катушкой и распределительной головкой стекловолокна; и , фиг. 3 — вид в перспективе линии по производству стекловолокна. В соответствии с настоящим изобретением пенополиуретан образуется в результате реакции изоцианатного компонента и полиольного компонента, состоящего из смеси полиолов.Реакция между этими различными соединениями протекает в соответствии со следующими четырьмя этапами: — NCO -H h3O Изоквауат -Nhfc Амин CO2 Реакция 1 NCO • * • HN- Амин 5 Изоцианат H H Реакция 2 N. — NCO + HO- Изоцианатный полиол Уретан | — | Реакция 3 NCO + -NCO + -NCO Isoeytmate Isocvanurnte O Реакция 4 Первая стадия, стадия инициирования, представляет собой стадию, на которой молекулы воды реагируют с группами -NCO изоцианата. компонент для образования аминогрупп и молекул СО2.Выделение C02 влечет за собой расширение пены. На второй стадии аминогруппы, полученные на первой стадии, реагируют с группами -NCO с образованием групп мочевины. Параллельно, во время третьей стадии, гидроксильные группы полиольного компонента реагируют с -NCO-группами с образованием уретановых групп. Наконец, на четвертой стадии, стадии тримеризации, избыточные группы -NCO объединяются в тройку с образованием изоциануратных групп. Ступени являются экзотермическими и вызывают расширение CC> 2 и, следовательно, расширение пены. Состав, полученный из смеси изоцианатного компонента, полиольного компонента и различных добавок, немедленно выливают на стопку стекловолокон, состоящую из стекловолокон определенной толщины или определенного количества матов из стекловолокна, до начала вышеупомянутых реакций. Когда реакция начинается, она становится видимой макроскопически только по истечении определенного периода, называемого временем кремации. Время затвердевания регулируется природой и концентрацией катализаторов таким образом, что реакция начинается только после полной и гомогенной пропитки пакета стекловолокна или матов из стекловолокна.формулировка. Время крема обычно составляет от 90 до 120 секунд. Впоследствии реакция проявляется в общем расширении пены, вызванном внутренним высвобождением СО2- . Согласно настоящему изобретению предпочтительно использовать изоцианатный компонент, вязкость которого, как указано выше, предпочтительно составляет от 200 до 600 мПа · с, предпочтительно менее 300 мПа · с. Изоцианатные соединения имеют формулу R (NCO) n, в которой n> 2, а R представляет собой алифатическую или ароматическую группу.Предпочтение отдается использованию диизоцианата и более предпочтительно метилендифенилдиизоцианата (MDI) . Функциональность изоцианатного компонента предпочтительно составляет от 2,5 до 3,5 и преимущественно от 2,7 до 3,1. Функциональность определяется средним количеством групп -NCO, присутствующих в каждой молекуле изоцианатного компонента. Процентное содержание групп -NCO, определяемое соотношением по массе групп -NCO / 100 граммов изоцианатного компонента, предпочтительно составляет от 28% до 32%. Обычно можно использовать неочищенный или недистиллированный метилендифенилдиизоцианат. Этот продукт обычно доступен на рынке под торговой маркой Suprasec, продаваемой компанией Huntsman. В контексте настоящего изобретения полиольный компонент включает смесь трех полиолов, вязкость которых составляет от 200 до 6000 мПа · с. Вязкость полиольного компонента предпочтительно составляет от 1000 до 3000 мПа · с. Реакционная способность полиолов определяется различными параметрами, такими как функциональность, индекс ОН и ароматичность. Предпочтительные полиолы имеют функциональность от 2 до 6. Гидроксильный индекс (индекс ОН) преимущественно используемых полиолов, определяемый массовым соотношением (мг КОН / г полиолов), преимущественно составляет от 200 до 500 мг КОН / г полиолов. Определение индекса ОН позволяет оценить эффективность сшивки препарата. Типичными примерами полиолов, полученных из сорбита, являются, например, полиолы торговой марки Daltolac от Huntsman. Индекс ОН предпочтительно составляет 500 для полиола, полученного из сорбита. Типичными примерами простых полиэфирполиолов являются, например, продукты, полученные из глицерина, боковые цепи которого расширены оксидом пропилена, такие как продукты, продаваемые Shell Chemicals под торговой маркой Caradol. Индекс ОН для второго полиола предпочтительно составляет 250. Типичными примерами сложных полиэфирполиолов являются алифатические сложные полиэфирполиолы или> предпочтительно ароматические сложные полиэфирполиолы, такие как производные фталевого ангидрида ». В контексте настоящего изобретения производные орто-фталата диэтиленгликоля, такие как в качестве продукта продаваемые Степаном под торговой маркой StepanPol, работают с предпочтением.Индекс ОН предпочтительно равен 250 для третьего полиола. ‘ Преимущество использования полиэфирполиола, который обычно используется при производстве пенополиуретана, позволяет получить пенополиуретан, который демонстрирует существенные механические характеристики при нагревании и существенные характеристики сопротивления воспламенению. Преимущество использования простого полиэфирполиола, который обычно используется при производстве полиизоциануратных пен, заключается в том, что этот тип полиола придает пенополиуретану улучшенную механическую прочность на холоде и улучшенную пропитку благодаря рецептуре стек стекловолокна или стопка матов из стекловолокна. Кроме того, в контексте настоящего изобретения изоцианатный индекс, определенный выше, зависит от пропорций изоцианатных компонентов и полиолов, вводимых в рецептуру. Когда изоцианатный индекс составляет примерно от 95 до 110, пена, полученная из этого состава, представляет собой пенополиуретан (ПУ). Когда изоцианатный индекс больше 200, т.е. когда имеется избыток групп -NCO, пена, полученная из этого состава, представляет собой пену из полиизоцианурата (PIR).Когда изоцианатный индекс составляет от 110 до 200, пены, полученные из состава, имеют характеристики как пенополиуретана, так и пенополиизоцианата, и называются пенополиуретаном / полиизоциануратом (PUIR). В контексте настоящего изобретения состав дополнительно содержит добавки, которые обычно используются при приготовлении пен PUIR, такие как в качестве одного или нескольких катализаторов, вспенивающих агентов, эмульгаторов, и антипиренов. Катализаторы могут быть катализаторами гелеобразования, катализаторами расширения, катализаторами отверждения и катализаторами тримеризации, которые обычно используются в «производстве пен PUIR».Катализаторы, которые особенно полезны в контексте настоящего изобретения, представляют собой, например, металлоорганические катализаторы, такие как оловянные катализаторы, например, карбоксилаты олова (IV), особенно октаноат олова, и карбоксилаты калия, особенно октаноат калия. Также можно использовать третичные амины. Преимущественно катализаторы на основе олова и катализаторы на основе октаноата калия используются одновременно в отсутствие катализаторов аминового типа. Катализаторы на основе олова представляют собой, например, катализаторы типа DBTDL, продаваемые Air Products под торговой маркой Dabco, и преимущественно используются в пропорции от 0 до 0%.01% и 1% по массе от общей массы полиолов (то есть полиольного компонента). Катализаторы на основе октаноата калия, например, продаются компанией Air Products под торговой маркой Dabco и преимущественно используются в количестве от 0,1% до 2% по массе от общей массы полиолов. Катализаторы аминного типа — это, например, те, которые продаются Air Products под торговой маркой Polycat, и их преимущественно используют в количестве от 0,01% до 1% по массе от общей массы полиолов. Катализаторы используются для ускорения одной или нескольких различных вышеупомянутых стадий реакции. Например, оловянные катализаторы и третичные амины действуют предпочтительно на стадиях 1-3, тогда как катализаторы на основе октаноата калия действуют предпочтительно на реакцию тримеризации (стадия 4). Количество и тип катализаторов, вводимых в рецептуру, напрямую влияют на скорость реакции и, следовательно, время кремации. Однако пропорции вводимых катализаторов могут отличаться.Причина этого заключается в том, что, когда масса или доля связующего в стопке стекловолокна или стопке матов из стекловолокна увеличивается, доля катализаторов, вводимых в указанный состав, должна быть уменьшена, чтобы замедлить время схватывания, чтобы композиция способна равномерно пропитать стопку стекловолокна или стопку матов из стекловолокна до начала реакции. Следовательно, реакционная способность и вязкость состава зависят от реакционной способности полиолов, но также от количества и идентичности катализаторов. Состав дополнительно включает один или несколько вспенивающих агентов, которые могут быть физическими или химическими. Предпочтительно используемые физические порообразователи представляют собой нехлорированные пентафторбутановые соединения и, в частности, 1,1,1,3,3-пентафторбутан, также известный под названием HFC-365mfc, особенно под торговой маркой Solkane 365, продаваемый Solvay и HFC- 245fc торговой марки Enovate 3000, продаваемой компанией Honeywell. Предпочтительно используемым химическим вспенивающим агентом является вода. Вышеупомянутые физические и химические порообразователи можно использовать по отдельности или одновременно. Предпочтительное количество физического вспенивателя рассчитывается как функция желаемой плотности усиленного пенополиуретана. Количество предпочтительно составляет от 0 до 10%, предпочтительно около 5% по массе по отношению к общей массе полиольного компонента. Предпочтительное количество используемой воды зависит от общей желаемой плотности пенополиуретана. Доля воды в композиции предпочтительно составляет от 0 до 1%, предпочтительно по существу 1%, по отношению к общей массе полиольного компонента. Вспенивающие агенты обеспечивают вспенивание рецептуры. Тип вспенивателя влияет на теплоизоляционные свойства пены. В качестве вспенивающего агента предпочтительно использовать воду, поскольку она вызывает выделение CO 2, который является менее вредным для окружающей среды вспенивающим агентом, чем обычные вспенивающие агенты. Кроме того, CO 2 не препятствует обнаружению любой возможной утечки в стенках резервуара цистерны для сжиженного газа. Наконец, предпочтительно использовать эмульгатор, которым может быть силиконовый или несиликоновый эмульгатор.Примером силиконового эмульгатора является, например, эмульгатор, продаваемый Goldschmidt под торговой маркой Tegostab 8804. Этот тип эмульгатора преимущественно используется в рецептуре в количестве приблизительно 1% по массе от общей массы полиолов. Примером несиликонового эмульгатора является, например, эмульгатор, продаваемый Goldschmidt под торговой маркой LK443. Этот тип эмульгатора преимущественно используется в рецептуре в количестве от 0,5% до 3% по массе от общей массы полиолов. * Эмульгаторы используются для растворения вспенивателя и стабилизации клеток. В дополнение к упомянутым выше критическим компонентам часто желательно использовать другие компоненты в составе по настоящему изобретению. Антипирен также с успехом используется в контексте настоящего изобретения, чтобы дополнительно ограничить воспламеняемость пены. Антипирен может быть галогенированным, например TCPP, продаваемый, например, Akzo Nobel, или, предпочтительно, негалогенированным, например, типа Levagard-TEP от Lanxess.Антипирен предпочтительно используется в количестве приблизительно от 5% до 20% по массе от общей массы полиолов. Другие добавки, такие как наполнители, сшивающие агенты и красители, могут быть успешно добавлены в состав. Как только состав, полученный из смеси изоцианата, полиолов и различных добавок, был приготовлен, его быстро выливают на стопку стекловолокна или стопку матов из стекловолокна таким образом, чтобы состав пропитал всю толщину стопку стекловолокна или стопку матов из стекловолокна.Полученная таким образом усиленная пена имеет среднюю плотность от 115 до 135 кг / м3, предпочтительно от 120 до 130 кг / м3, более предпочтительно около 130 кг / м3. Стекловолоконные маты, используемые предпочтительно в соответствии с первым вариантом осуществления, состоят из непрерывных стекловолоконных матов (матов из непрерывных прядей), которые продаются, в частности, Vetrotex под торговой маркой Unifilo или Owens Corning под торговой маркой Advantex. Эти стекловолокна соединяются друг с другом с помощью связующего вещества, которое предпочтительно присутствует в количестве 0.От 6% до 3% по массе от общей массы мата из стекловолокна, предпочтительно примерно 2,5%. Связующее, используемое для проклейки стекловолокон, предпочтительно представляет собой эпоксидную смолу. Стекловолокно, из которого изготавливаются маты, предпочтительно имеют линейную плотность от 20 до 40 текс, то есть от -20 до 40 г / км волокна. Маты из стекловолокна имеют вес предпочтительно от 300 до 900 г / м 2, более предпочтительно от 300 до 600 г / м 2, более предпочтительно около 450 г / м 2. Стекловолокно составляет предпочтительно от 6% до 12% по массе по отношению к общей массе армированного пенополиуретана. В зависимости от количества связующего и от веса стекловолоконных матов, а также для получения приемлемых механических свойств количество стекловолоконных матов варьируется, например, от 4 до 12. Стекловолокно, используемое предпочтительно в соответствии с второй вариант выполнения предпочтительно получают из ровинга, то есть более или менее широкой плоской полосы, состоящей из стеклянных волокон, которые не скручены, а удерживаются параллельно друг другу. Стекловолокно предпочтительно укладывать в соответствии с технологией Webforming компании Plastech T.T. Ltd. Стекловолокно, уложенное этим способом, имеет линейную плотность предпочтительно от 30 до 300 текс. На рисунках с 1 по 3 показан процесс формирования полотна Plastech TT Ltd. На рисунке 1 показана катушка 1 с ровницей 2. Катушка 1 установлена ​​вокруг вала вращения 3, который проходит вдоль оси вращения A. Ровница 2 наматывается вокруг золотник 1. Торцевые поверхности золотника 1, расположенные в плоскости, перпендикулярной оси вращения А, называются продольными концами 11 и 13 ‘. Один из так называемых дальних концов 31 вала 3 вращения проходит от продольного конца 11 в направлении, противоположном центру катушки 1, и последовательно пересекает опору 4 и приводной двигатель 5 вращения. Опора 4 состоит из двух пластин 41 и 42, которые соединены с опорой 43 в нижней части (в смысле чертежа) их радиально внешней поверхности с помощью опорных стержней 44. Приводной двигатель 5 вращения находится в форма корпуса, имеющего общую форму диска и содержащего серводвигатель (не показан). Приводной двигатель 5 вращения предпочтительно снабжен системой динамического торможения (не показана), которая управляется компьютерной системой (не показана). Скорость движения двигателя 5 преимущественно регулируется компьютерной системой (не показана). Катушка 1 служит для разматывания ровницы 2 со скоростью, контролируемой системой динамического торможения. На фиг. 2 показан приводной вал 9 с электроприводом. Шпиль 9 содержит приводной двигатель 6 вращения, который имеет форму корпуса, имеющего в целом форму диска. Двигатель 6 приводит в движение вал 7 вращения, который проходит вдоль оси вращения B. Торцевые поверхности двигателя 6, которые расположены в плоскости, перпендикулярной оси вращения B, составляют X , называемые продольными концами 61 и 63.Один из так называемых дистальных концов 71 вала вращения 7 проходит от продольного конца 61 в противоположном направлении к центру двигателя 6. Дистальный конец 71 последовательно пересекает верхнюю часть 81 опоры 8 и заканчивается напротив середины вала. верхняя часть (в смысле чертежа) центрального элемента 101 регулятора натяжения 10 через приводной диск 72. Скорость привода двигателя 6 и, следовательно, скорость вращения вала 7 вращения предпочтительно регулируется компьютерной системой (не показано). Опора 8 состоит из пластины, проходящей перпендикулярно оси вращения B. Она содержит нижнюю часть 82, через которую проходят три крепежных отверстия 83. Нижняя часть 82 объединена с подвеской 85 для крепления к опоре, которая не показана. . Опора имеет закругленную верхнюю часть 81, через которую проходит отверстие 84. Проходное отверстие 84 является продольным концом 61 двигателя 6. Опора 8 позволяет поддерживать выравнивание двигателя 6 и, следовательно, положение приводного диска 72, чтобы поддерживаться. Регулятор натяжения 10 содержит вышеупомянутый центральный элемент 101, который состоит из двух параллельных пластин, проходящих перпендикулярно оси вращения B. Две пластины, 10a и 10lb, разделены прокладками 107. Центральный элемент 101 дополнительно содержит распределительный рычаг 102, отводной рычаг 103, передний натяжной рычаг 104 и задний натяжной рычаг 105. Распределительный рычаг 102 проходит радиально, соответственно, вперед (относительно чертежа). Распределительный рычаг 102 содержит распределительное отверстие 102а на его внешнем в радиальном направлении конце. Распорка 103 проходит радиально назад (относительно чертежа). Передний натяжной рычаг 104 проходит вверх (относительно чертежа) от передней части середины верхней части центрального элемента 101. Задний натяжной рычаг 105 проходит вверх (относительно чертежа) от задней части / ‘середины верхней части центрального элемента 101. Передний и задний натяжные рычаги 104 и 105 имеют цилиндр 104a и 105a на их радиально внешнем конце, указанные цилиндры проходят соответственно вдоль оси (не показана), которая параллельна оси вращение B. Фиг. 3 представляет собой схематическое изображение производственной линии для стекловолокна 15 из ровницы 2 в соответствии с процессом формования полотна, определенным ранее. В соответствии с фиг. 3 ровница 2 непрерывно направляется от катушки 1 к шпилю 9. В соответствии с фиг. 2 ровница (которая не показана на фиг. 2) проходит между верхней частью цилиндра 105a и нижней частью привода. диск 72 и верхняя часть цилиндра 104а. Затем ровинг проходит через распределительное отверстие 102а. Приводной диск 72, который находится во фрикционном зацеплении с ровницей, заставляет ровницу разматываться и позволяет регулировать ее скорость.Как указывалось ранее, скорость разматывания ровницы 2 контролируется компьютерной системой (не показана). Согласно фиг. 3 линия по производству стекловолокна 15 содержит перед ним катушку 1 (схематично изображенную прямоугольником), которая распределяет ровинг 2 по шпилю 9 (схематически изображенному прямоугольником) с заданной скоростью. Шпиль 9 обеспечивает более точное регулирование скорости и натяжения ровницы 2. Наконец, ровницу 2 направляют к входу в распределительную головку 11 (схематически изображенную прямоугольником).Распределительная головка 11 расположена напротив верхней части конвейерной ленты 12. Линейная плотность ровинга 2 составляет от 1000 до 3000 текс, предпочтительно около 2400 текс. В распределительной головке 11 ровинг 2 разделяется на стекловолокно 15, имеющее низкую линейную плотность, предпочтительно от 30 до 300 текс. Разделение ровницы 2 на стекловолокно 15 с низкой линейной плотностью осуществляется посредством разницы в давлении и потоке воздуха внутри распределительной головки 11. Давление и поток воздуха контролируются компьютерной системой »(не показана). Кроме того, распределительную головку 11 можно заставить двигаться поступательно вдоль осей X (показано) и Y (как определено ранее) таким образом, чтобы распределить стеклянные волокна с неупорядоченной ориентацией или в соответствии с узорами и в однородном количество в этих направлениях, а также по толщине стопки (ось Y, как определено ранее). Движение распределительной головки 11 и ее высота над конвейерной лентой также контролируются компьютерной системой (не показана). Соответственно, можно контролировать вес стека.В этом варианте осуществления также предпочтительно плотность составляет от 300 до 900 г / м 2. Кроме того, стекловолокно 15 составляет предпочтительно от 6 до 12% по массе по отношению к общей массе армированного пенополиуретана. Кроме того, распределительная головка 11 может дополнительно распределять связующее одновременно со стекловолокном. Связующее предпочтительно присутствует в количестве от 0 до 3% по массе от общей массы стопки стекловолокна. Связующее, используемое для проклейки стекловолокон, предпочтительно представляет собой эпоксидную смолу. Наконец, распределительная головка 11 предпочтительно распределяет стекловолокно 15 со скоростью 3 кг / мин.d, чтобы получить такую ​​ставку. В заключение, качество пропитки пакета стекловолокна согласно первому или второму варианту осуществления зависит от реакционной способности и вязкости состава, а также от количества используемого связующего. Преимущественно процесс получения пенополиуретана осуществляется следующим образом. Различные компоненты рецептуры могут быть смешаны в смесителе низкого давления типа «жесткое соединение». Однако для облегчения обработки вспенивающий агент и различные добавки обычно вводятся в контейнер, содержащий полиольный компонент.Затем смесь, содержащая полиольный компонент и различные добавки, затем смешивают с изоцианатным компонентом, и состав, полученный в результате этой операции смешивания, выливают в стопку стекловолокна или стопку из двух или более матов из стекловолокна. Вспенивающий агент и некоторые добавки или катализаторы могут быть добавлены к композиции после смешивания полиольного компонента и изоцианатного компонента. Предпочтительно, когда армированная пена PUIR производится в больших масштабах, стопка стекловолокна или стопка матов из стекловолокна непрерывно перемещается (в направлении длины пены) на конвейерной ленте, снабженной боковыми стенками.Контейнер, опрокидывающий состав на стопку стекловолокна или стопку матов из стекловолокна, перемещается вбок (в направлении ширины пены) по всей ширине конвейерной ленты между боковыми стенками (обозначены цифрами 12 и 16 соответственно, на рисунке 3). Боковые стенки позволяют удерживать состав, помещенный в стопку стекловолокна или стопку матов из стекловолокна, чтобы обеспечить равномерную пропитку. x ‘ Различные компоненты рецептуры смешиваются при температуре окружающей среды и атмосферном давлении.Точно так же состав предпочтительно наносить на стопку стекловолокна или стопку матов из стекловолокна при температуре окружающей среды и при атмосферном давлении. Различные компоненты, включенные в рецептуру , используемую для пропитки стопки стекловолокна или стопки матов из стекловолокна, затем начинают реагировать по прошествии некоторого времени, которое называется временем затвердевания. Реакция продолжается и проявляется во вспенивании состава, которым пропитывается стопка стекловолокна или стопка матов из стекловолокна. Скорость нанесения рассчитывается в соответствии со знаниями квалифицированного специалиста как функция скорости конвейера, высоты блока и желаемой плотности. Блоки усиленного пенополиуретана затем сохнут в течение времени от 5 до 10 минут. Блоки из армированного пенополиуретана преимущественно имеют толщину 25 или 35 см. Затем удаляются верхняя и нижняя части и, где это уместно, боковые части пенопласта, теперь в форме усиленного пеноблока.В цистернах для перевозки сжиженного газа указанные пеноблоки затем разрезаются в поперечном направлении до одной трети их толщины, чтобы образовать два изоляционных слоя — первичный и вторичный. В этом случае блок пенопласта толщиной 30 см обрезается и разрезается так, чтобы одновременно образовать блоки пенопласта толщиной 9 см и 18 см, чтобы сформировать, соответственно, первичный и вторичный изолирующие слои. Этот единственный этап резки из единого блока пенопласта позволяет одновременно получить первичный изолирующий слой и второй изолирующий слой.что представляет собой не только экономию материала, поскольку меньше потерь при обрезке, но и экономию времени , поскольку для изготовления двух теплоизоляционных слоев требуется один этап. Следующие ниже примеры даны для иллюстрации изобретения и не должны интерпретироваться как ограничивающие его каким-либо образом. Если не указано иное, все проценты даны по массе. Приведенные ниже примеры иллюстрируют результаты испытаний на сжатие • Z (то есть испытания на сжатие при толщине армированного пенопласта ), при нагревании и на холоде, которые имитируют создаваемое давление на боковые стенки резервуаров движением сжиженного газа внутри резервуара; • Испытания на растяжение по оси Y (то есть испытания на растяжение на длине армированного пенопласта), при нагреве и на холоде, которые имитируют деформации , возникающие внутри стенки резервуара, и особенно деформации типа удлинения из-за к расширению и сжатию стенок резервуара при загрузке и разгрузке сжиженного газа ; и • испытания на воспламеняемость. Когда испытания на сжатие по оси Z и растяжение по оси Y проводятся «при нагревании», они проводятся при температуре окружающей среды. Когда эти испытания проводятся «на холоде», они проводятся в криостате с температурой -170 ° C (с использованием жидкого азота). В промышленном масштабе эти испытания проводятся на 30–50 образцах на каждый блок пенопласта. Испытания на сжатие Z проводятся в соответствии со стандартом ASTM D 1621 (или его эквивалентом). Прочность на сжатие оценивается путем измерения давления, приложенного вертикально к поверхности каждого из образцов, как функции смещения поверхности относительно ее исходного положения в направлении толщины каждого образца.Эти измерения нанесены на кривую прочности на сжатие (не показана). Максимальное давление, прикладываемое до разрыва структуры армированного пенопласта (максимум на указанной кривой), соответствует максимальной прочности на сжатие, которая в дальнейшем обозначается как «Z-сжатие». Наклон указанной кривой соответствует модулю упругости и в дальнейшем обозначается «модулем сжатия». В зависимости от применения может быть желательно использовать пенопласт, демонстрирующий высокое сжатие по Z и низкий модуль сжатия по Z. Испытания на растяжение по оси Y проводятся в соответствии со стандартом ASTM D 1623 (или его эквивалентом). Предел прочности на разрыв оценивают путем измерения сопротивления растягивающей силе, приложенной к противоположным концам в направлении длины образцов, как функции смещения указанных концов относительно их исходного положения. Эти измерения нанесены на кривую прочности на разрыв (не показана). Максимальная сила растяжения по оси Y, приложенная до разрыва структуры армированного пенопласта (максимум на указанной кривой), соответствует максимальной прочности на разрыв, которая в дальнейшем обозначается как «растяжение по оси Y». Наклон указанной кривой соответствует модулю упругости при растяжении по оси Y. Согласно заявкам, может быть желательно использовать пенопласты, демонстрирующие высокий предел прочности на разрыв по Y и низкий модуль упругости при растяжении по Y. Важно отметить, что аналогичные испытания могут быть проведены для измерения прочности на разрыв по оси X (т.е. i-s, прочности на разрыв в направлении ширины армированного пенополиуретана). Однако ниже представлены только испытания прочности на разрыв Y, поскольку получение результатов, соответствующих критериям, предъявляемым к цистернам цистерн для перевозки сжиженного газа, труднее для испытаний на растяжение Y, чем для испытаний на растяжение X.Такая разница в результатах объясняется характеристиками, присущими обычно продаваемым стекловолоконным матам. Влияние состава пенополиуретана на прочность на сжатие по Z исследуется ниже. Состав различных композиций усиленного пенополиуретана показан в таблице I ниже. (Таблица удалена) * относительно общей массы полиолов • Дальтолак R500 от Huntsman 2Caradol ET250-02 от Shell Chemical 3Stepanpol 2352 от Степана 4DBTDL Dabco T12N от Air Products sDabco K15 от Air Products 6Tegostab 8804t от Goldschrasemans 8Solkane 365mfc от Solvay Таблица I. Состав различных композиций пенополиуретана Различные элементы компонента 1 таблицы I смешиваются равномерно.Затем к компоненту 1 последовательно добавляются компоненты 2 и 3. Полученные составы наносятся на стопку из 8 стекловолоконных матов таким образом, чтобы усиленная пена PUIR имела содержание волокна 9% и плотность 130 кг / м3. . В этих испытаниях удельный вес и содержание связующего в матах из стекловолокна составляют 450 г / м 2 и 0,8% соответственно. После стабилизации в лабораторных условиях проводят испытания прочности на сжатие Z при нагревании и на холоде для каждого из вышеуказанных составов. Результаты этих испытаний представлены в таблице II ниже. Все представленные значения относятся к пенным композициям, для которых значение плотности экстраполировано до 130 кг / м3, чтобы можно было сравнить их механические свойства. Такая экстраполяция возможна, поскольку соотношение между плотностью и механическими свойствами армированных пенопластов линейно в пределах этого диапазона плотности. Измерения доли закрытых ячеек в соответствии со стандартом ASTM D 2856 (процедура B) и испытания на воспламеняемость в соответствии со стандартом DIN 4102-1 также были выполнены для каждого из вышеуказанных составов. Во всех таблицах, представленных ниже, представлены средние значения, полученные для всех протестированных образцов. (Таблица удалена) B3: не соответствует критериям стандарта DIN 4102-1 B2: соответствует критериям стандарта DIN 4102-1 Таблица II: Результаты испытаний на сжатие Z для различных композиций пенополиуретана В таблице II и в таблицах ниже жирным шрифтом выделены результаты, не соответствующие критериям, предъявляемым к цистернам танкеров-газовозов.В столбце «Спецификация» в таблице II показаны все критерии лабораторного масштаба, установленные компанией-заявителем для применения к цистернам танкеров для перевозки сжиженного газа. При нагревании (20 ° C) все композиции дают результаты по прочности на сжатие Z, которые в целом являются удовлетворительными. Однако для применения в цистернах танкеров для перевозки сжиженного газа составы 3 и 4 с индексом изоцианата , равным 130, показывают наилучшие результаты. При холоде (-170 ° C) все композиции, за исключением композиции 6, изоцианатный индекс которой намного превышает заявленный изоцианатный индекс, и которая содержит только два полиола, демонстрируют прочность на сжатие Z, превышающую чем 3 МПа. Интересно отметить, что составы с изоцианатным индексом 110 демонстрируют хорошую механическую прочность, но сопротивление воспламеняемости ниже, чем у композиций с более высоким изоцианатным индексом. В заключение, для достижения наилучшего компромисса между характеристиками прочности на сжатие в горячем и холодном состоянии и характеристиками сопротивления воспламенению, представляется, что для композиции согласно настоящему изобретению требуются три полиола. Кроме того, композиция 4, которая включает 60% первого полиола, 20% второго полиола и 20% третьего полиола по отношению к общей массе полиольного компонента, является композицией, обеспечивающей наилучшую пропитку матов из стекловолокна. , что приводит к улучшенной однородности армированного пенополиуретана. Влияние характеристик матов из стекловолокна и общей плотности армированного пенополиуретана на прочность на сжатие Z и прочность на разрыв Y исследуется ниже. Различные армированные пенополиуретановые композиции, изученные в промышленном масштабе, показаны в таблице III ниже. (таблица удалена) *% по массе относительно общей массы армированной пены Таблица III: Состав различных армированных пенополиуретанов Различные составы с 8 по 12, указанные выше, основаны на более ранней композиции 4, но включают волокнистые маты, имеющие разные характеристики с точки зрения массы, содержания связующего, доли волокон и количества слоев стекловолокна. Средняя плотность и все последующие результаты рассчитываются путем усреднения результатов, полученных на всех уровнях армированного пенополиуретана в направлении толщины (нижний, средний и верхний). Испытания на прочность при сжатии по Z и испытания на разрыв по Y при нагревании представлены в таблице IV ниже. В колонке «Спецификация» ниже представлены все критерии в промышленном масштабе, которые компания-заявитель наложила на цистерны танкеров для перевозки сжиженного газа. (Таблица удалена) * Отклонение: отклонение между образцами одного состава, которые показывают наименьший и наибольший результат Таблица IV: испытания прочности на сжатие Z и прочности на разрыв Y при нагревании (20 ° C) Прочность на сжатие Z и результаты испытаний на разрыв по Y в холодном состоянии представлены в таблице V ниже. (Таблица удалена) NM: не измерено * Отклонение: отклонение между образцами одного состава, которые показывают наименьший и наибольший результат Таблица V: испытания прочности на сжатие Z и прочности на разрыв Y в холодном состоянии (-170 ° C ) Хотя все составы дают в целом удовлетворительные результаты с точки зрения как прочности на разрыв по оси Y, так и с точки зрения прочности на сжатие по оси Z, именно состав 11 в целом демонстрирует наилучшие средние характеристики при нагревании и на холоде. Следует, однако, отметить, что при нагревании состав 9, содержание волокон в котором самое низкое (7,6%), приводит к характеристикам, которые несколько ниже при нагревании. Более того, состав 10, в котором содержание связующего является самым низким (0,8%) , дает характеристики, которые несколько ниже при низких температурах. Точно так же состав 8, плотность которого является самой низкой, демонстрирует характеристики, которые немного ниже при нагревании и на холоде. Композиции по настоящему изобретению демонстрируют благоприятное соотношение прочности на сжатие / модуля упругости порядка от 35 до 45. Эта характеристика придает усиленному пенополиуретану PUIR превосходный баланс между прочностью и гибкостью. Наконец, измерение качества пены путем измерения доли закрытых ячеек в соответствии со стандартом ASTM D 2856 (процедура B «) и испытания на воспламеняемость в соответствии со стандартом DIN 4102-1 также были выполнены на каждом из вышеуказанные составы и представлены в таблице VI ниже. (Таблица удалена) * Отклонение: отклонение между образцами одного состава, показывающими наименьший и наибольший результат Таблица VI: Измерение доли закрытых ячеек и испытания на воспламеняемость Все составы с 8 по 12 дают очень удовлетворительные результаты в с точки зрения устойчивости к воспламенению и доли закрытых ячеек. В заключение, все вышеперечисленные составы обладают очень удовлетворительными характеристиками механической прочности и могут применяться в таких технических областях, как строительство, автомобилестроение и т. Д.Вышеупомянутые составы, которые дополнительно удовлетворяют критериям, установленным компанией-заявителем, также могут применяться к цистернам танкеров для перевозки сжиженного газа, технической области, в которой напряжения деформации и расширения являются более значительными. Хотя изобретение было описано в связи с конкретным вариантом осуществления, совершенно очевидно, что оно никоим образом не ограничивается этим вариантом осуществления и охватывает все технические эквиваленты описанных средств и их комбинаций, которые в пределах объема изобретения. ПРЕТЕНЗИЯ: 1. Пенополиуретан / полиизоцианурат, армированный стекловолокном, полученный путем: 1) контактирования: изоцианатного компонента, имеющего вязкость от 200 до 600 мПа · с, полиольного компонента, содержащего первый полиол. , второй полиол и третий полиол, причем каждый из указанных первого полиола, второго полиола и третьего полиола имеет вязкость от 200 до 6000 мПа · с, в присутствии: катализаторов, выбранных из солей олова, карбоксилатов калия и , необязательно третичные амины, физический и / или химический пенообразователь, эмульгатор и необязательно антипирен, 2) пропитка составом, полученным на стадии 1, стекловолоконной стопкой и 3) расширением и отверждение указанного состава с образованием блока усиленного пенопласта, содержащего стопку стекловолокна; — упомянутый усиленный пеноблок, имеющий среднюю плотность, выбранную из группы, составляющей от 115 до 135 кг / м 2.sup 3, от 120 до 130 кг / м 3 и около 130 кг / м 3, и при этом доля изоцианатного компонента и полиольного компонента имеет изоцианатный индекс, выбранный из группы, состоящей из 110 и 180, и между 130 и 180, где указанный первый полиол представляет собой производное сорбита, указанный второй полиол представляет собой простой полиэфирполиол, а указанный третий полиол представляет собой сложный полиэфирполиол, и где массовые пропорции первого, второго и третьего полиолов по отношению к массе указанного полиольного компонента составляют 60%, 20% и 20% соответственно. 2. Пена по п.1, в которой указанный изоцианатный компонент представляет собой метилендифенилдиизоцианат (МДИ), имеющий среднюю функциональность от 2,5 до 3,5, предпочтительно от 2,9 до 3,1. 3. Пена по п.1 или 2, в которой катализаторы выбраны из солей олова и карбоксилатов калия, за исключением третичных аминов. 4. Пена по любому из пп.1-3, в которой вспенивающий агент представляет собой воду. 5. Пена по любому из пп.1-3, в которой вспенивающий агент представляет собой HFC-365mfc или HFC-245fa. 6. Пена по любому из пп.1-5, в которой указанный антипирен не является галогенированным. 7. Пенопласт по любому из пп.1-6, в котором указанная стопка стекловолокна имеет форму стопки матов из стекловолокна. 8. Пена по п.7, у которой стекловолокно имеет линейную плотность, выбранную из группы, состоящей из 20-40 текс и 30 текс. 9. Пенопласт по любому из пп.1-7, в котором указанная стопка стекловолокна содержит непрерывные стекловолокна, изготовленные из ровинга. 10. Пенопласт по п.9, стекловолокно которого имеет линейную плотность от 30 до 300 текс. 11. Пенопласт по п.9 или 10, в котором указанные непрерывные стекловолокна получают способом, включающим стадию отделения непрерывного ровинга из стекловолокна, линейная плотность которого меньше, чем у ровинга. 12. Пенопласт по любому из пп.1-11, в котором указанные стекловолокна связаны друг с другом связующим. 13. Пенопласт по п.12, в котором количество указанного связующего выбирают из группы, состоящей из 0.6% и 3% и около 2,5% по массе указанных стекловолокон. 14. Пенопласт по п.9 или 11, в котором указанные стекловолокна не связаны связующим. 15. Пена по любому из пп.1-14, в которой указанная стопка стекловолокна имеет вес г, выбранный из группы от 300 до 900 г / м 2 и 450 90 481 г / м 2. .2. 16. Пенопласт по любому из пп.1-15, в котором стеклянные волокна составляют от 7 до 13% или от 10 до 12% по массе от общей массы армированного пеноблока. 17. Пена по любому из пп.1-16, воспламеняемость которой соответствует испытанию DIN 4102-1 (B2). 18. Пенопласт по любому из пп.1-17 в виде блока пенопласта толщиной от 20 до 35 см. 19. Способ производства пенополиуретана / полиизоцианурата, армированного стекловолокном, включающий стадии: 1) контактирование: изоцианатного компонента, имеющего вязкость от 200 до 600 мПа · с, полиольного компонента, содержащего первый полиол. , второй полиол и третий полиол, причем каждый из указанных первого полиола, второго полиола и третьего полиола имеет вязкость от 200 до 6000 мПа.s, в присутствии: катализаторов, выбранных из солей олова, карбоксилатов калия и, необязательно, третичных аминов, вспенивателя, эмульгатора, необязательно антипирена, 2) пропитки рецептурой, полученной на стадии 1 , стопка из стекловолокна, 3) заставляет указанный состав затвердевать после расширения с образованием блока пенопласта, содержащего стопку стекловолокна, 4) обрезая верхнюю, нижнюю и, необязательно, боковые части указанного блока пенопласта, и необязательно 5) разрезание указанного пеноблока в поперечном направлении для получения первичного изолирующего слоя и вторичного изолирующего слоя, при этом указанный первый полиол представляет собой производное сорбита, указанный второй полиол представляет собой простой полиэфирполиол, а указанный третий полиол представляет собой сложный полиэфирполиол, и , где массовые доли первого, второго и третьего полиолов по отношению к массе указанного полиольного компонента составляют 60%, 20% и 20% соответственно. 20. Пена по любому из предшествующих пунктов, когда и когда она используется для теплоизоляции цистерн для перевозки сжиженного газа, и особенно цистерн танкеров-газовозов.

Замаскированные вещи из пенопласта — Epoxyworks

Капитан Джеймс Р. Ватсон

Чего еще не видят глаза? Картошка. Но не этот. Эта специальная веточка имеет длину 15 футов и висит на внутреннем и внешнем рынке. В нем также находится камера видеонаблюдения, выглядывающая из дымчатых глаз Lexan®.Так что этот картофель действительно видит, охраняя настоящие картофель и бананы от потенциальных воровщиков овощей.

Предположим, вам нужен картофель длиной 15 футов. Ну не настоящая картошка, а скульптура, похожая на картошку. В отличие от вашей обычной окучки, эту придется вывешивать на улице под воздействием ветра и непогоды. Он должен быть прочным и легким. Вам также потребуется, чтобы он прослужил долго — гниение недопустимо. Из чего бы вы это сделали?

Пена — это ответ.Его легко формовать, он довольно дешевый, легкий и не гниет. Эпоксидную смолу можно использовать для решения некоторых присущих пене проблем, таких как хрупкость и пористость, что делает ее жизнеспособным решением для множества необычных проектов.

Люди спрашивали нас, можно ли покрыть пенополистирол эпоксидной смолой, опасаясь, что эпоксидная смола может ее разрушить. Это хороший вопрос, потому что некоторые составы смол содержат растворители, которые химически разрушают пену и расплавляют ее. Но эпоксидная смола WEST SYSTEM® не имеет такой формулы и не плавит пену.Многим нашим клиентам удалось использовать различные пенопласты с эпоксидной смолой разными способами, например, построить гигантскую картофелину-поводырь.

Большинство пеноматериалов доступно в виде досок толщиной 4 дюйма. Чтобы вылепить большую форму из пенопласта, первым делом нужно склеить доски вместе, чтобы получился блок большего размера, чем готовая форма. Склейте доски вместе смесью 105 Resin и 206 Hardener, загущенной пастой 410 Microlight®. Используйте зубчатый шпатель, чтобы нанести слой на поверхность пенопласта.На загустевшую смесь уложить следующую планку из пенопласта и покрыть ее верхнюю поверхность. Повторяйте, пока ваш пеноблок не приобретет нужный размер и форму.

ВНИМАНИЕ! Хотя в эпоксидной смоле нет ингредиентов, расплавляющих пену, нанесение слишком толстого эпоксидного слоя или заполнение слишком больших пустот может вызвать экзотермический эффект, и возникающее тепло может расплавить пену.

Пена для лепки и придания формы

Пенопласты низкой плотности отличаются тем, что их легко вырезать.Для начала используйте ручную пилу, рашпили Surform®, инструменты Dremel® или грубую наждачную бумагу, чтобы придать пеноблоку нужную вам базовую форму. Например, чтобы вылепить 15-дюймовый клубень, просто срежьте все, что не похоже на картофель.

Когда вы будете готовы к детальной работе, вы можете создать специальный инструмент для придания формы и настроить зернистость для достижения желаемого результата. Просто сделайте шлифовальный блок из пенопласта, при необходимости обрезав его по форме. Обильно покройте его эпоксидной смолой и, пока он еще влажный, посыпьте желаемым песком (или острыми камнями) и дайте ему застыть.Вы действительно можете вырезать скульптуру из пенопласта своим негабаритным и легким инструментом для пенопласта — вроде гигантской картофелечистки для производства пенопласта.

Одна проблема с пенопластами низкой плотности, такими как пенополистирол®, заключается в том, что они подвержены раздавливанию, разрушению или царапанию. Покрытие из эпоксидной смолы может защитить пену. Когда требуется более серьезное армирование, можно покрыть пену стеклотканью и эпоксидной смолой.

Еще одна неотъемлемая проблема, связанная с пеной, заключается в том, что она часто бывает пористой, и ее трудно раскрасить какими-либо деталями.Эпоксидное покрытие, загущенное 410 Microlight, заполнит поры и оставит гладкую, окрашиваемую поверхность. При смешивании до консистенции, не допускающей провисания, смесь Microlight / эпоксидная смола также шлифуется и приобретает форму типичной пены. Покрытие пеной с эпоксидной смолой и краской защитит ее от ветра, дождя, снега и солнечных лучей, которые в противном случае могли бы испортить поверхность.

Вы можете разрезать почти готовую форму пополам и выдолбить центр для экономии веса (или установить камеры). Используйте загущенную эпоксидную смолу, чтобы снова скрепить две половинки перед отделкой.Используйте утолщенную эпоксидную смолу для приклеивания длинных рым-болтов или резьбовых стержней к пене для подвешивания или монтажа.

Защита носа

Эпоксидная смола также защищает экспонат из пенопласта в Чикагском музее науки. В музее представлена ​​полноразмерная версия космического шаттла, а носовая часть шаттла из пеноматериала находится прямо рядом с проходом, по которому проходят посетители. Конический нос был сформирован из пенопласта и окрашен в черный цвет. Но прохожие случайно натыкались или пинали нос, и на мягкой пене образовывались вмятины. Решение заключалось в простом слое стекловолоконной ткани, скрепленной эпоксидной смолой, чтобы сделать ее более прочной для интенсивного движения.

Сохранять прохладу

Одно из преимуществ пены — ее изоляционные свойства. Охладители для пикника — это, по сути, пластиковый корпус с пенопластом, который делает конструкцию жесткой и обеспечивает изоляцию, чтобы содержимое оставалось холодным.

Мы создали охладители для лодок, специально разработав их, чтобы они вписывались в узкие углы и оптимизировали пространство. Качественно сделанный на заказ кулер будет удерживать лед почти неделю.

Начните с фанеры толщиной 1/4 дюйма и соберите коробку желаемых внешних размеров.Выровняйте дно синей строительной пеной толщиной 2 дюйма с R-значением 19 или выше. Выровняйте стороны пеной толщиной 1 дюйм. Используйте эпоксидную смолу с загустителем 410 Microlight, чтобы приклеить пену внутри коробки. Устраните все пустоты, чтобы предотвратить попадание тепла. Microlight образует достаточно прочную эпоксидную смесь и имеет довольно хорошие собственные изоляционные свойства.

Установите внутреннюю коробку из фанеры 1/4 ″ поверх пенопласта. Используйте эпоксидную смолу, загущенную 410 Microlight, чтобы приклеить фанерный короб и скруглить внутренние углы коробки.Прикрепите слой в 4 унции. внутри коробки. Закругленные углы упростят нанесение стекловолокна внутри коробки, а также упростят дальнейшую очистку коробки.

Для внутренней отделки нанесите несколько слоев смолы WEST SYSTEM 105 с отвердителем 205. Добавьте в смесь белый пигмент 501, чтобы получить гладкую белую поверхность.

Теперь добавьте крышку. Хорошая аранжировка — это две панели на петлях по центру. Их можно снять, чтобы опустить в холодильник лед или большие замороженные продукты.Крышка кулера может использоваться как поверхность для приготовления пищи, если сверху наклеить пластиковый ламинат. Добавьте морские перила по краям, чтобы предметы не соскальзывали.

Для сливных отверстий охладителя мы используем сквозную арматуру с петлевыми кранами на линиях. Мы вырезаем в пенопласте отверстие слишком большого размера для сквозных фитингов, затем заполняем его баллонной пеной (можно приобрести в центрах по благоустройству).

С эпоксидной смолой пена может стать универсальным и прочным материалом для создания декораций, изготовления вывесок, музейных копий, нестандартных холодильников и даже гигантских картошек-поводырей.

Как сбросить 655 фунтов

В Wild Arctic в Sea World во Флориде дизайнеры и строители использовали пену для решения логистической проблемы. Они создавали сцену, имитирующую дно океана. Посетители входят через воссоздание перевернутого корпуса корабля. Все перевернуто: пол каюты над вами, а вы идете по нижней части палубы воображаемого корабля.

Для придания аутентичности был приобретен старый оригинальный шпиль корабля и доставлен для установки наверху.Но плотники сказали: «Подождите! Этот чугунный шпиль весит 700 фунтов — пол кабины (фактически, потолок) никогда не предназначался для того, чтобы выдерживать такой вес ».

Представляем Фрэнка Смекера и его компанию, Creative Display Installation из Фриленда, штат Мичиган. Они построили всевозможные декорации, дисплеи, скульптуры и чудеса из самых разных материалов, часто из пенопласта, армированного эпоксидной смолой. Они сделали пенопластовую копию 700-фунтового шпиля.

Сначала они ламинировали пену, чтобы сформировать заготовку, с фанерными дисками на самых толстых участках для несения веса при транспортировке и для направляющих шаблона.Вал прошел через центр. Подшипниками служили простые опоры, поэтому пенопласт можно было переворачивать. Вокруг вала была обмотана веревка, и помощник пошел, натягивая веревку, таким образом, поворачивая деталь. Первоначально они формовали цепную пилу, а затем использовали рашпиль и наждачную бумагу для мелких деталей. Чтобы сделать поверхность более жесткой, они покрыли ее эпоксидной смолой WEST SYSTEM и 4 унции. стеклоткань. Они добавили последний слой из более легкого стекловолокна и эпоксидной смолы, а затем покрасили шпиль для придания аутентичного вида.

У плотников не было проблем с поднятием и установкой нового шпиля, потому что он весил всего 45 фунтов.

Эта 45-фунтовая копия 700-фунтового шпиля из стекловолокна свешивается с пола кабины потерпевшего крушение корабля, чтобы усилить иллюзию перевернутого корпуса. Он был построен Creative Display Installation из Фриленда, штат Мичиган, для Sea World во Флориде.

Более холодная деталь — синяя строительная пена, зажатая между фанерой, в данном случае 1/4 дюйма внутри, 3/4 дюйма снаружи.




Инструменты для низкоскоростной укладки из пенополиуретана высокой плотности с рентабельностью

Nemesis Air Racing (Оро-Вэлли, Аризона) — команда по воздушным гонкам, которой владеют и управляют Джон и Патрисия Шарп. Джон Шарп, бывший инженер по композитам в Lockheed Martin Skunk Works (Палмдейл, Калифорния), является легендарным воздушным гонщиком: он выиграл национальный чемпионат по воздушным гонкам в Рино девять раз подряд на крошечном гоночном самолете International Formula 1, получившем название Nemesis . , который он и его команда разработали и изготовили в начале 1990-х годов.Самый успешный самолет в истории автогонок, оригинальный Nemesis выставлен в Смитсоновском национальном музее авиации и космонавтики (Вашингтон, округ Колумбия). Когда Sharp решила построить более крупный составной гоночный самолет, Nemesis NXT, , неожиданное изменение правил потребовало, чтобы каждый участвующий самолет был доступен для покупки в виде комплекта. К счастью, название Nemesis обеспечило быструю продажу необходимых пяти комплектов. Затем Шарп и его команда столкнулись с необходимостью создания элементов комплекта из углеродного волокна / эпоксидной смолы из данных файлов САПР.

Основываясь на своем обширном опыте в Skunk Works, Шарп понял преимущества мягкого инструмента для создания прототипов и ограниченного производства: «Нас привлекло полиуретан высокой плотности из-за большей гибкости конструкции, которая была доступна. Неизбежные изменения конструкции доставляли гораздо меньше головной боли, чем с металлическими инструментами ».

Компания

Coastal Enterprises Co. (Оранж, Калифорния) поставила Sharp Precision Board Plus, пенополиуретан ³ с закрытыми ячейками с закрытыми ячейками, изготовленный по индивидуальному заказу, предварительно скрепленный, для создания форм для горизонтальных и горизонтальных моделей NXT вертикальное оперение, передние кромки, внутренние компоненты и топливный бак на 90 галлонов.Предварительно скрепленные формы сэкономили время и труд во время обработки с ЧПУ стандартными режущими инструментами, поскольку для получения окончательной формы формы требовалось обрабатывать меньше материала. Как Шарп сказал Coastal Enterprises, «формы из пенопласта дали нам самый точный планер из когда-либо созданных. Плотная структура ячеек и простота обработки позволили нам воплотить в жизнь наш первый компьютерный самолет ».

«Если вы решите купить металлическую оснастку, вы будете ограничены множеством факторов — более высокой стоимостью, размером и весом, а также общим временем выполнения заказа на сборку инструмента», — утверждает президент Coastal Enterprises Чак Миллер.«Пенополиуретан высокой плотности обеспечивает гораздо большую гибкость и скорость, а коэффициент теплового расширения можно легко компенсировать». По имеющимся данным, Precision Board Plus подходит для использования с инструментами при температуре до 300 ° F / 149 ° C, доступен с плотностью от 4 фунтов / фут ³ до 75 фунтов / фут ³ и может подвергаться автоклавной вулканизации, говорит Миллер. . Он также объясняет, что способность Coastal связывать блоки пенополиуретана вместе примерно по форме окончательного инструмента (см. Фото, внизу слева) предотвращает образование пустот, которые могут вызвать образование кусков материала во время обработки (изготовленные на заказ оправки любого размера также в предложении): «Мы разрабатываем наш собственный эпоксидный клей EP76 в соответствии с плотностью материала, — говорит Миллер, — что помогает уменьшить следы вибрации цанги в детали.”

Миллер добавляет, что в прошлом инструменты из пенополиуретана снискали себе репутацию «ингибиторов отверждения» угольных / эпоксидных препрегов из-за их выделения газа во время нагрева. Фактически, говорит он, это ингибирование отверждения может также происходить из-за выделения газа из некоторых герметиков для инструментов. Любое выделение газа из инструмента во время нагрева, независимо от того, исходит ли оно от панели инструментов или любого герметика, наполнителя и т. Д., Может вступить в реакцию с эпоксидной смолой и препятствовать отверждению композита. «Precision Board Plus в составе как PBLT 200ºF, так и PBHT 300ºF за многие годы доказал, что они не выделяют газ, — утверждает Миллер.«Все инструментальные панели из уретана высокой плотности являются довольно хорошим изолятором и, следовательно, не являются хорошим проводником тепла и, следовательно, не переносят температуру». Им нужно время для изменения температуры (т.е. время нарастания, для поглощения или сброса температуры). Типичное время нарастания температуры для уретана высокой плотности составляет две минуты на градус Фаренгейта при повышении температуры и одну минуту на градус Фаренгейта при понижении. «Изменение направления в обоих направлениях имеет решающее значение для нормализации расширения и сжатия КТР, не вызывая подъемов напряжения и возможных трещин.Это также дает дополнительное время для полного отверждения от укладки », — отмечает он, добавляя:« Всегда рекомендуется обсуждать конкретные композитные приложения с производителем перед укладкой ».

строительных блоков | Новости бассейна и спа

ФОТО НОА СМИТА В то время как геопена составляет примерно 1-2 процента от вес почвы и 10 процентов веса воды, его прочность на сжатие делает его подходящим для многих структурных Приложения.Он может быть разных форм и размеров, но бывает Стандартные блоки размером 4 на 8 футов. Геопена может быть особенно привлекательный материал для крупных водных объектов. Они снимает большую часть дополнительной нагрузки на корпус и может быть легко складывается и лепится в любую форму. Тогда тонкая оболочка выстрелил над ним.

В последние годы экономика находится в тяжелом состоянии, поэтому архитекторы, дизайнеры и подрядчики постоянно ищут способы сделать строительство бассейнов более экономичным.Впоследствии в проектах была реализована экономия затрат за счет использования инновационных и эффективных строительных средств и материалов. Geofoam — одно из таких решений.

ЧТО ТАКОЕ GEOFOAM?

Geofoam — это жесткий, разработанный и легкий заполняющий материал, состоящий из пенополистирола (EPS) или «пены». Geofoam составляет примерно 1-2 процента от веса почвы и 10 процентов от веса воды. Тем не менее, геопена сохраняет прочность на сжатие, подходящую для многих структурных применений, что делает его привлекательным наполнителем.Хотя геопену можно производить во многих размерах и формах, стандартный блок обычно имеет ширину 4 фута и длину 8 футов. Оказавшись на месте, геопену можно легко обрезать до необходимого размера с помощью канцелярского ножа, ручной или цепной пилы. Из-за низкой плотности геопены блоки можно перемещать вручную или размещать с помощью небольшого механического оборудования. Геопену обычно кладут на ровную поверхность, причем первый слой укладывается на 2 дюйма песка. При размещении блоки располагаются в шахматном порядке, поэтому их соединения не находятся в одной вертикальной плоскости, как у детских строительных блоков.Чтобы предотвратить смещение, блоки соединяются либо пластинами с зазубринами, либо одобренным клеем. Последние оценки затрат на геопену варьируются от 50 до 100 долларов за кубический ярд в зависимости от требуемой плотности.

ОБЩИЕ ПРИМЕНЕНИЯ

Опорные стенки / стенки бассейна — Проектирование и строительство стенок бассейна, как правило, обусловлено боковым давлением от засыпки грунтом. Величина давления, оказываемого на стены, прямо пропорциональна весу засыпного материала.В результате боковое давление на стенку бассейна можно практически устранить, заменив грунт в «активной» зоне за стеной геопеной. Этого можно добиться, откладывая естественный грунт или засыпку до естественного угла естественного откоса. Угол естественного откоса — это максимальный наклон, при котором рыхлый твердый материал остается на месте без скольжения. Образовавшаяся клиновидная пустота за стеной засыпается геопеной. Точно так же использование геопены в качестве засыпки почти устраняет боковые нагрузки грунта на стену, возникающие в результате сейсмического события.Уменьшая боковое давление на стену, проектировщики могут указать более низкие требования к конструкции стены и фундамента, что приведет к значительной экономии затрат на материалы и рабочую силу.

Ландшафтный дизайн на крышах — Зеленые крыши для механических помещений и кабинок для переодевания стали более востребованными в последние годы и используются в большинстве новых строительных проектов. Некоторые проекты включают в себя плантаторы на крышах, в то время как другие крыши покрывают несколькими футами почвы для обширных посадок.Независимо от конструкции геопена может заменить традиционную засыпку из грунта или гравия над крышей, что значительно снижает вертикальные постоянные нагрузки, что позволяет проектировщику минимизировать структурные требования к крыше и опорным основаниям. Простота размещения блоков на крышах также делает геопену более привлекательной, чем альтернативы. Вокруг геопены можно разместить достаточное количество посадочной почвы для сохранения желаемого ландшафта. Размещение геопены поверх крыш также обеспечивает дополнительные изоляционные преимущества.

Изоляция — Поскольку затраты на электроэнергию продолжают расти, нагрев плавательных бассейнов и поддержание температуры спа становится все дороже и дороже. Один из пяти способов потери тепла бассейнами — это теплопроводность к почве, окружающей раковину. Один из методов, который может помочь минимизировать этот тип потерь энергии, — утеплить бассейн геопеной. Учитывая, что это примерно 98 процентов воздуха по объему, геопена является очень эффективным изолятором. Существенной экономии энергии можно добиться, просто облицевав котлован бассейна / спа 2–3 дюймами геопены перед укладкой торкретбетона / торкретбетона.

Сжимаемость — Плавательные бассейны иногда сооружают в многоэтажных зданиях или над подземными подвалами или гаражами. В этом случае бассейн построен в бетонном своде, спроектированном инженером-строителем. Хранилище, поддерживающее бассейн, часто со временем прогибается и прогибается. Поскольку корпус бассейна представляет собой относительно жесткую конструкцию, он склонен к растрескиванию при таких отклонениях. Треснувший бассейн с утечкой воды там, где внизу находится жилое пространство, — не очень желательная ситуация.В качестве опции, помогающей снизить вероятность повреждения, вызванного отклонением свода, геопена может быть размещена между полом бетонного свода и полом бассейна. По мере того, как нижележащий пол хранилища провисает и отклоняется, геопена сжимает и повторно распределяет нагрузку из бассейна и уменьшает величину отклонения, которое фактически видит бассейн. Geofoam доступен с широким выбором сопротивлений сжатию, которые можно выбрать в зависимости от ожидаемой нагрузки и прогиба.

Водные объекты / горки — Большие водные объекты и водные горки строятся вместе с плавательными бассейнами на регулярной основе.Водные объекты традиционно строятся с использованием различных методов, таких как массивный скульптурный бетон, сложенный натуральный камень и панели из стекловолокна (GFRC). Все эти варианты требуют большого количества материала, имеющего значительный вес. При строительстве рядом с плавательным бассейном эти элементы могут создавать большие нагрузки на корпус бассейна. Впоследствии оболочка бассейна должна быть усилена, чтобы выдержать дополнительные дополнительные нагрузки. В качестве альтернативы традиционному строительству большая часть элементов может быть выполнена из геопены.

После того, как геопена укладывается в желаемую конфигурацию, тонкая структурная оболочка может быть размещена прямо над ней (формы не требуются), и ее можно вылепить в скалу или придать ей форму для размещения естественной скалы. Водные сооружения, построенные таким образом, весят лишь часть тех, которые созданы традиционными методами, и значительно снижают дополнительные нагрузки, накладываемые на соседние стенки бассейна. Точно так же геопену можно укладывать на нижнюю часть предлагаемой водной горки. Затем торкрет-бетон можно нанести на геопену и сформировать водную горку желаемого размера.Геопена действует как постоянная внутренняя форма и снижает дополнительные нагрузки на каркас бассейна из-за веса готовой горки.

УНИКАЛЬНЫЕ ПРИЛОЖЕНИЯ

Использование геопены в проекте ограничивается только воображением и творчеством. Уникальные свойства геопены позволяют реализовать невозможные проекты. Например, недавний бассейн был спроектирован как сосуд глубиной 6 футов с выступающей балкой 6 футов высотой. Поднятый брус сохранил ровную засыпку, имевшую естественный ландшафтный дизайн.Через несколько месяцев после завершения строительства бассейна владелец решил, что он хочет построить подпорную стену высотой 5 футов сразу за и над поднятой балкой, чтобы создать приподнятый газон.

Проблема была поднятая связующей балку и стена бассейна не были предназначена для поддержки дополнительной надбавки от подпорной стены и еще 5 футов почвы. Запрос владельца был бы невозможен, если бы не инновационное использование геопены. Вместо размещения дополнительных 5 футов почвы позади предложенной подпорной стенки, 5 футов пенополистирол был помещен вместо этого.Используя геопену, почти все потенциальные дополнительные нагрузки от насыпи были устранены, что сделало проект реальностью. Кроме того, структурные требования подпорной стенки в минимизированы и заливке была в состоянии быть размещено вручную без использования механического оборудования в качестве первоначального строительства бассейна срезанного легкого доступа к сайту.

ПРЕИМУЩЕСТВА GEOFOAM

Использование геопены в качестве альтернативы традиционному заполнению грунта или формам строительства дает много преимуществ, которые приводят к общей экономии затрат по проекту.Ниже приведены некоторые из дополнительных преимуществ использования геопены:

• Торкретбетон, гунит или грунт можно укладывать непосредственно на геопену, что устраняет необходимость в дорогостоящей формовке.
• Строительные перевозки и затраты на импорт сведены к минимуму, поскольку 1 грузовик с геопеной на платформе эквивалентен от 12 до 13 самосвалам с традиционным наполнением. Сведение к минимуму заторов на дорогах, ведущих въезд и выезд на объект.
• Время строительства проекта сокращается, поскольку несколько футов геопены можно уложить за долю времени, которое потребуется для укладки и уплотнения традиционной грунтовой насыпи в требуемых 8–12-дюймовых подъемниках.В качестве дополнительного стимула геопена не требует испытаний на уплотнение, как традиционная заливка.
• С помощью геопены можно легко выполнить строгий график строительства, так как он может быть установлен при любых погодных условиях или условиях площадки.
• Легкость геопены позволяет маневрировать ею вручную и использовать в проектах с ограниченным доступом для строительства, где использование более крупного механического оборудования может оказаться невозможным.
• Geofoam экологичен. Его можно переработать и повторно использовать во многих дополнительных производственных процессах.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Как и в случае с любым строительным материалом, при использовании геопены при проектировании необходимо учитывать особые конструктивные особенности:

1. Geofoam может повредиться при воздействии определенных углеводородных химикатов или растворителей. Присутствие этих элементов следует учитывать во время строительства, и при необходимости геопену можно покрыть геомембранами, устойчивыми к углеводородам, для защиты.