Автор
Описание товараPROSEPT AQUAISOL – водоотталкивающая и влагоизолирующая пропитка для минеральных строительных материалов. Применяется для защиты фасадов зданий, памятников, тротуарной плитки, облицовочного камня, цоколя, крыш и т.п. от воздействия влаги и окружающей среды. Придает грязе- водоотталкивающе свойства, снижает водопоглощение, существенно увеличивает срок службы, предотвращает преждевременное старение и разрушение материалов. МЕХАНИЗМ ДЕЙСТВИЯ: PROSEPT AQUAISOL – это современная, высокоэффективная, нетоксичная для людей и животных многокомпонентная система силан/силоксанов на водной основе. После нанесения и высыхания средства поверхность материалов приобретает водоотталкивающие свойства, при этом внешний вид материалов и паропроницаемость полностью сохраняются. В результате этого строительные материалы приобретают новые свойства, которые существенно улучшают их эксплуатационные характеристики.
ПРИМЕНЕНИЕ: PROSEPT AQUAISOL – поставляется в концентрированной форме. Для приготовления рабочего раствора развести концентрат водой в соотношении 1:2. Обильно нанести водоотталкивающую пропитку сверху вниз при помощи кисти, валика либо распылителя. Рекомендуется двукратное нанесение. Второй слой наносить на еще влажный первый слой. Поверхность должна быть сухой и свободной от загрязнений, цементных пятен, высолов и биопоражения (плесень, мох лишайники). Для очистки можно использовать специальные средства РАСХОД: Расход готового раствора при 2-х разовом нанесении: известково-песчаный камень- 0,3 л/м², пористый бетон, газобетон- 0,8 л/м², песчаный камень- ок. 0,3 л/м², искусственный камень- 0,3 л/м², минеральная штукатурка- 0,4 л/м². МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ: При работе со средством использовать индивидуальные средства защиты: очки, перчатки. При попадании ХРАНЕНИЕ ТАРА 1л.,5л.
Array
(
[0] => Array
(
[title] => Применение
[id] => применение
[content] => ПрименениеТехнические характеристикиИнструкция по применению
г. |
Обильно нанести водоотталкивающую пропитку сверху вниз при помощи кисти, валика либо распылителя. Рекомендуется двукратное нанесение. Второй слой наносить на еще влажный первый слой. Поверхность должна быть сухой и свободной от загрязнений, цементных пятен, высолов и биопоражения (плесень, мох лишайники). Для очистки можно использовать специальные средства 
Хранить в плотно закрытой таре, предохранять от воздействия прямых солнечных лучей. Срок хранения: 36 месяцев.
При попадании
Волжский, пр. Ленина,308Г ТЦ «АВЕРС» Профессиональная линейка гидрофобизаторов HydrophobNeo — новейшее предложение компании-производителя НПФ «НЕО+». В линейку Hydrophobneo включены самые популярные, надежные и проверенные разработки компании. Гидрофобизаторы HydrophobNeo в продаже с 25 апреля 2019 года.
|
Состав не изменяет фактуру и цвет обработанных поверхностей (не образует пленку). Экологически безопасен. Гидрофобизатор поставляется полностью готовым к применению. Содержит изопропанол. Подходит для гидрофобизации как сухих, так и влажных поверхностей. Работы можно проводить при температуре от минус 10 ОС до плюс 35°С. Подробнее
Состав можно наносить на фасадную краску. Абсолютно пожаро- и взрывобезопасен. Экологически безопасен. Морозостоек. Работы можно производить при температуре от минус 5 °С. Гидрофобизатор поставляется полностью готовым к применению. Подробнее
Производится без использования опасных для здоровья человека и окружающей среды антисептиков. Подробнее
Подходит для автомобильных и оконных стекол.Гидрофобизирующий состав с эффектом мокрого камня DOCKER GIDROFOB BLICK, 10л в Москве
Описание
Создает эффективную УФ-пленку на поверхности эффект мокрого камня). Применяется для эффективной защиты всех видов минеральных поверхностей (фасады, тротуарная плитка, строительный камень, силикатный и керамический кирпич бетон, газобетон и пенобетон, штукатурка) от агрессивных атмосферных воздействий.
Обработанные поверхности становятся стойкими к атмосферным осадкам, грунтовым водам и другим агрессивным воздействиям, в т.ч. кислотным. Сохраняет паропроницаемость. Состав не имеет запаха и цвета, не изменяет фактуру и цвет обработанных поверхностей. Увеличивает теплоизоляционные свойства материалов. Обладает антисептическими свойствами. Препятствует образованию грибков, плесени. Препятствует пыле- и грязеобразованию. Рабочая температура нанесения от -10С. Готовый раствор. Без кислоты. Экологичен. Пожаро- и взрывобезопасен.
Преимущества:
- Создает эффективную УФ-пленку на поверхности (эффект мокрого камня)
- Не меняет внешнего вида изделий и механических свойств обработанных материалов
- Глубокого проникновения;
- Быстросохнущий (10-15 минут)
- Не содержит кислоту
- Экономичный расход
- Высокая адгезия
- Не повреждает обрабатываемую поверхность
- Не содержит соединений ртути и тяжелых металлов
- Работы по нанесению можно проводить при температуре от -10°С
Cредний расход
1л: 5 — 7 м?
Способ применения:
Состав готовый к употреблению.
Работы по гидрофобизации нужно производить в сухую погоду. Обрабатываемая поверхность должна быть очищена от пыли, грязи и остатков строительного мусора, масляных пятен и потеков, остатков краски. Трещины (исключая волосяные) должны быть заделаны. Гидрофобизатор наносится кистью, валиком или распылителем достаточно обильно, но без образования потеков. Возможна обработка погружением изделия в гидрофобизирующий состав на несколько минут. При нанесении средства в два слоя, второй наносится после впитывания, но до начала высыхания первого (обычно через 5-15 минут). Необходимая гидрофобность наступает после полного высыхания, как правило, через 24 часа. Высыхание должно происходить естественным путем. Гидрофобизатор не предназначен для обработки изделий из металла и пластмасс!
Меры предосторожности:
При попадании средства в глаза или на кожу – обильно промыть водой. В случае необходимости обратиться к врачу. При работе с составом использовать средства защиты для работы с химическими веществами (защитные костюмы, резиновые фартуки и перчатки, защитные очки) по ТНПА.
Средство нетоксично, взрыво- и пожаробезопасно. При взаимодействии состава и его компонентов с воздушной средой и сточными водами токсичных, взрывоопасных соединений не образуется.
Срок годности и условия хранения:
Хранить в закрытом виде при температуре от 0 до 30°C в таре завода-изготовителя. Срок хранения 1 год со дня изготовления. Срок хранения состава в открытой таре — не более 3 часов. Не боится замораживания, сохраняет моющую способность после размораживания. Перед использованием и в случае с размораживанием средство рекомендуется перемешать.
Обработка гидрофобными составами фасадов зданий
Обработка гидрофобными составами — одно из основных направлений работы компании «ТехноНОВО». Оперативно составим смету, заключим договор, а также профессионально проконсультируем по выбору необходимой технологии и материалов!
Вода это самая удивительная материя на нашей планете. Она одновременно является самым плодотворным создателем и самым грозным разрушителем.
Повышенная влажность окружающей среды, агрессивные грунтовые воды и обильные сезонные осадки, всегда были самой серьезной угрозой для строительных объектов. Медленное, но неумолимое воздействие воды губительно для самого прочного строительного материала.
И самой насущной проблемой строителей испокон веков была защита от непосредственного контакта и вредного воздействия жидкости. Лучшим помощником в этом деле стали гидрофобные составы, которые способны обеспечить водоотталкивающими качествами основные пористые строительные материалы, такие как:
- Бетон,
- Кирпич,
- Гипс,
- Асбоцемент.
Помимо этого гидрофобизирующий состав усиливает такие качества конструкций как:
- Морозоустойчивость,
- Неподверженность коррозии,
- Повышенная прочность,
- Долговечность.
Гидрофобный эффект
Гидрофобность некоторых молекул известна человечеству очень давно. Это физическое качество вещества, для которого характерно избегать общения с водой.
Поверхность, на которую нанесен слой подобного состава невозможно намочить. Вода будет просто собираться каплями, и стекать, не причиняя ни какого вреда основному материалу.
Процесс гидрофобизации происходит на уровне молекул, которые смешиваясь с молекулами основного материала, наделяют его водоотталкивающими качествами за счет отрицательного угла смачивания.
Гидрофобные материалы
Около сорока лет назад изобрели первые составы, обладающие гидрофобным эффектом. Это были далекие от совершенства жидкости, которые отличались высокой пожароопасностью и низкой эффективностью. Причем некоторые из них требовали применения органических растворителей, не отличающихся долгожительством.
Современный гидрофобизатор, это высокомолекулярное соединение, кремнийорганические полиорганосилоксаны различного вида. Например, такие как:
- Сыпучие смеси, добавляемые в составы, их которых на предприятиях изготавливают кирпич или бетон;
- Жидкие растворы – полиметилгидридсилоксилаты, вводимые внутрь пористой поверхности несущих конструкций;
- Смолы – полиметилсиликсилаты, которыми пропитывают наружную поверхность стен здания на этапе строительства;
Используемый влагозащитный состав гидрофобных смесей создает надежную защиту поверхности основного материала конструкции от агрессивного воздействия окружающей среды.
Во много раз снижает впитывающие свойства бетона и кирпича. А так же современные гидрофобизаторы обладают антисептическим действием, то есть предотвращают рост плесени и грибков.
Важно помнить!
Нанесение гидрофобного слоя, это не гидроизоляция поверхности. Гидрофобизаторы не могут полностью закрыть поры и трещины, они пропитывают основной материал, повышая его устойчивость к воздействию влаги.
Гидрофобная обработка при гидроизоляции стен
При обработке стен гидрофобными материалами не следует забывать, что гидрофобизаторы рационально применять только как завершающий слой обработки. На поверхность, пропитанную водоотталкивающим средством, уже невозможно нанести отделочный материал, так как не ней практически полностью отсутствует адгезия.
После гидрофобизации фасада стены здания приобретают такие качества как:
- Не намокают во время прямого попадания капель дождя;
- На них не оседают копоть и пыль;
- Поверхность остается всегда сухой, поэтому на ней не прорастают мхи, и не развиваются опасные микроорганизмы.
Наносить гидрофобизаторы на стену можно кистью, валиком или пульверизатором – все зависит от качества кладки, ее рельефности и материала.
Обработка кирпича гидрофобными составами
Кирпич боится влаги еще больше чем бетон. Не смотря на множество своих положительных качеств, без специального защитного покрытия, которое может создать только гидрофобный водоотталкивающий состав, кирпич быстро разрушится изнутри, за счет активного проникновения влаги во множественные поры.
Для обработки кирпичной кладки сегодня широко используются пропитки. Гидрофобные составы на силиконовой основе обладают высокими показателями, и хорошо зарекомендовали себя. Создавая на обрабатываемой поверхности прочную преграду для проникновения сырости и потока воды, они не нарушают микроциркуляцию молекул воздуха в самом материале.
Обязательным условием успешной гидрофобизации кирпича является тщательная подготовка поверхности.
Иначе проделанная работа может оказаться бесполезной.
- Поверхность очищается от плесени, колоний грибка, имеющейся ржавчины или высолы.
- Обрабатывается специальными обеззараживающими составами.
- Основательно просушивается. Нанесение на влажную стену гидрофобизатора может не дать желаемого результата.
Водоотталкивающая пропитка для бетона
Бетон является дышащим материалом, то есть имеющим микроскопические поры или капилляры. С одной стороны это его достоинство, но с другой, и серьезный недостаток, так как в эти поры всасывается влага, которая в последствие разрушает структуру стен. Для того, что бы оградить бетон от внутреннего разъедания, был разработан эффективный состав, способный одновременно укреплять пористую структуру.
Действует пропитка для бетона так:
- Молекулы полимеров, из которых состоит пропитка проникают вглубь поверхности, заполняют все имеющиеся поры, и смешиваясь с молекулами, составляющими бетонную смесь, создают прочную водоотталкивающую поверхность.
- Бетонная поверхность, покрытая пропиткой, эффективно препятствуя влаге, тем не менее, остается паропроницаемой, а образованный на ее поверхности слой, по своим качествам является устойчивым к химическому и механическому негативному воздействию, а так же нечувствительным к температурным перепадам.
- Благодаря тому, что структура бетона пропитана водоотталкивающим составом, она становится недоступной ни сильной влажности, ни обильным осадкам, ни плесневелым разрастаниям, ни сильным морозам.
Лучшими гидрофобизаторами для бетона считаются кремнийорганические жидкости, разводимые водой с добавлением при желании цветовых пигментов.
Полезные советы
Для того что бы создать гидрофобный бетон или водоотталкивающую кирпичную кладку, стоит прислушаться к нескольким советам специалистов.
- Для того, что бы выбранная вами пропитка возымела максимально эффективное действие, подготовка поверхности должна быть выполнена по всем правилам.
- Пока гидрофобное средство не нанесено, ему нельзя давать замерзать.
- Гидрофобные материалы не предназначены для применения на тех частях здания, которые будут располагаться под водой.
- Нанесение гидрофобного состава лучше делать в хорошую погоду при температуре в диапазоне от +8° С до +30° С.
- Поверхность покрывается равномерным слоем, причем каждый участок закрывается в течение дня без остановок.
Стоимость обработки гидрофобными составами
Стоимость обработки поверхностей гидрофобными составами и срок выполнения работ в каждом случае определяются индивидуально – они зависят от объёма и сложности. Наши специалисты с радостью приедут к Вам на объект в удобное для Вас время для оценки сложившейся ситуации. Выберут самый оптимальный вариант обработки и посоветуют те или иные гидрофобизаторы для обработки поверхности, составят смету. Мы всегда рады Вам помочь!
«АнКар» гидрофобизатор для древесины | Негорин
Дополнительная информация
СВОЙСТВА И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Состав предназначен для защиты дерева от влаги, не давая ей намокать и соответственно загнивать.
Состав может применяться для наружных и внутренних работ.
Состав образует на деревянной поверхности идеальный защитный барьер — не пропускающий воду, но благодаря своим пористым свойствам, с легкостью испаряющий лишнюю влагу, впитанную древесиной. Благодаря данному свойству, дерево сохраняет возможность «дышать». Покрытие помогает древесине надолго оставаться свежей и здоровой.
Состав может применяться для наружных и внутренних работ. Применяется в жилищно-гражданском строительстве, промышленном строительстве, сельском строительстве, транспортном машиностроении и быту.
ТИП СРЕДСТВА И МЕТОД ВОЗДЕЙСТВИЯ
Гидрофобизатор для древесины представляет собой раствор кремнийорганических сополимеров в растворителе.
Принцип действия гидрофобизатора для древесины заключается в закупорке крупных пор и капилляров, при этом мелкие остаются открытыми. В результате капли воды не проникают вглубь материала, а газообмен не нарушается.
Наблюдается незначительное снижение активности газообмена в пределах 20 – 30 %, что не имеет критического воздействия на материалы.
УСЛОВИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
Предлагаемая к обработке деревянная поверхность должна быть сухой, очищенной от пыли и грязи. Поверхности, ранее обработанные эмалями, красками, пропиточными и другими составами, а так же имеющие масляные и битумные пятна, перед нанесением состава необходимо тщательно очистить.
Обработка может проводиться при любых температурах окружающей среды, обеспечивающих жидкое и гомогенное состояние состава. Не допускается обработка мерзлой древесины с наледью.
Обработанная поверхность может эксплуатироваться как в условиях закрытых сухих помещений, так и в атмосферных условиях, при температуре окружающего воздуха от -500С до +500С, относительной влажности воздуха не более 80%.
СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ И РАСХОД
Перед нанесением состав необходимо тщательно перемешать.
На деревянную поверхность состав может наноситься кистью, пульвизатором или тампоном (не ворсистой тканью). Нанесение состава при расходе не менее 150 г/м2, как минимум два слоя, без учета потерь,обеспечивает надежную и долговременную защиту древесины. Состав высыхает за короткий промежуток времени, легко впитывается, цвет древесины не изменяется при условии, что температура окружающего воздуха не ниже +20 0С, относительная влажность воздуха не более 70%, влажность древесины не более 20%, плотность древесины 400-550 кг/м3.
ТАРУ ДЕРЖАТЬ ПЛОТНО ЗАКРЫТОЙ ИЗ-ЗА ЛЕГКОЛЕТУЧЕГО РАСТВОРИТЕЛЯ.
Отклонение температуры воздуха, влажности воздуха, плотности и влажности древесины от условий указанных выше, влечет за собой изменение времени сушки и количества нанесений.
По окончании работ оборудование и инструмент промыть водой. Тару утилизировать как бытовые отходы.
ЭКОЛОГИЯ
Пропитка при нанесении, эксплуатации и хранении не выделяет в окружающую среду вредных веществ в концентрациях опасных для организма человека.
ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ
Транспортируется всеми видами транспорта, в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими для данного вида транспорта. Хранение состава должно осуществляться в таре поставки при условии сохранения герметичности при температуре окружающего воздуха от -40 до +50 0С.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Гарантийный срок хранения состава в таре поставки — 12 месяцев с момента изготовления, при условии сохранности и герметичности тары.
Срок годности состава в таре поставки — 18 месяцев с момента изготовления, при условии сохранности и герметичности тары.
Гарантийный срок эксплуатации, обработанных поверхностей с использованием состава это ежегодное обновление, не требующее повторное зачищение и шлифование.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
В помещение, где проводят работы с составом, должна быть естественная или механическая приточно-вытяжная вентиляция.
При работе следует соблюдать санитарно-гигиенические требования, работать, используя средства индивидуальной защиты: очки защитные, респиратор, резиновые перчатки. Не допускать попадания состава внутрь организма. При попадании состава на кожу смыть теплой водой с мылом, при попадании в глаза промыть обильным количеством воды и обратиться к врачу.
БЕРЕЧЬ ОТ ДЕТЕЙ!
Производитель оставляет за собой право вносить изменения в данную инструкцию без предварительного уведомления покупателя. Изменѐнный текст инструкции публикуется на сайте производителя http://negorin.ru (http://негорин.рф) не позднее 5 (пяти) рабочих дней после внесения изменений.
Пропитка для камня гидрофобизирующий состав Prosept Aquaisol
PROSEPT AQUAISOL – водоотталкивающая и влагоизолирующая пропитка для минеральных строительных материалов. Применяется для защиты фасадов зданий, памятников, тротуарной плитки, облицовочного камня, цоколя, крыш и т.
п. от воздействия влаги и окружающей среды.
Придает грязе- и водоотталкивающие свойства, снижает водопоглощение, существенно увеличивает срок службы, предотвращает преждевременное старение и разрушение материалов. Снижает теплопроводность материалов, тем самым экономит расходы на отопление зданий. Защищает от сырости, предотвращает образование высолов, плесени, мха, лишайников.
Подходит для пропитки любых минеральных строительных материалов: кирпич, бетон, шифер, газобетон, тротуарная плитка, все виды натурального и искусственного облицовочного камня.
Применяется также в качестве добавки при производстве тротуарной плитки, бетонов, штукатурных смесей для снижения водопоглощения и существенного увеличения морозостойкости. Пропитка не нарушает воздухообмен.
Срок гарантированной защиты обработанных материалов — 10 лет и более.
МЕХАНИЗМ ДЕЙСТВИЯ:
PROSEPT AQUAISOL – это современная, высокоэффективная, нетоксичная для людей и животных многокомпонентная система силан/силоксанов на водной основе.
После нанесения и высыхания средства поверхность материалов приобретает водоотталкивающие свойства, при этом внешний вид материалов и паропроницаемость полностью сохраняются. В результате этого строительные материалы приобретают новые свойства, которые существенно улучшают их эксплуатационные характеристики. Уменьшается влажность материала, увеличивается морозостойкость и срок службы, снижается теплопроводность, повышается устойчивость к атмосферным воздействиям, поверхность приобретает грязеотталкивающий эффект – загрязнения (пыль, копоть, сажа) легко смываются дождем либо водой из шланга. Достигается снижение расходов на содержание зданий – отопление, мойка, чистка, плановые ремонтные работы на фасадах.
Гидрофобизирующий состав для обработки материалов
Использование: поверхностная обработка различных материалов для придания им гидрофобности. Сущность: гидрофобизирующий состав включает продукт взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана, полученный при массовом соотношении реагентов /11-26/:/31-91/ и в качестве растворителя — воду, взятую в количестве 500-11000 мас.
ч. на 100 мас.ч. продукта взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана. Водопоглощение силикатного кирпича, обработанного составом, через 24 ч выдержки 1-4% от массы, водопоглощение дерева, обработанного составом, через 24 ч выдержки 4-18% от массы. 2 табл.
Изобретение относится к композициям, предназначенным для поверхностной обработки материалов с целью придания им гидрофобных свойств. Состав может быть использован для получения тонких водоотталкивающих покрытий на самых различных материалах: дереве, кирпиче, известняке, строительном растворе, бетоне, керамике, коже, бумаге, текстиле, стекле, металле.
Известны силоксановые составы, которые используют в качестве покрывных композиций для нанесения на материалы в качестве водоотталкивающих покрытий, включающие полиорганосилоксан с OX-группами, где X H, алкил, и алкоксиалкил u1 аминоалкильной или полиаминоалкильной группы, кремнийорганическое соединение и органический растворитель / 1, 2 /. Эти составы являются дорогостоящими и представляют определенную опасность для здоровья человека из-за высокого содержания органического растворителя типа спиртов, гликолей и полигликолей, их простых и сложных эфиров.
Известна полисилоксановая водная композиция на основе продукта поликонденсации алкилтригидроксисилана или алкилтриалкоксисилана с производным эфира акриловой или метакриловой кислоты и алкилсилана / 3 /. Композиция характеризуется хорошими пленкообразующими свойствами, получаемые покрытия обладают высокими водоотталкивающими свойствами. Однако производство композиции является процессом энергоемким, при этом в качестве исходных компонентов используются дорогостоящие продукты органического синтеза. Кроме высокой стоимости к недостаткам композиции относится также ограниченность ее применения, так как формирование покрытия возможно только при нагреве. Для обработки крупногабаритных объектов композиция не пригодна. Наиболее близким к изобретению является известный гидрофобизирующий состав для обработки материалов, включающий толуольный раствор полиорганогидридсилоксана / 4 /. Полиорганогидридсилоксан является недорогим и широко доступным продуктом органического синтеза. Гидрофобность пленок с участием полиорганогидридсилоксана обусловлена его ориентированным расположением на обрабатываемой поверхности с образованием «щетки» из органических радикалов: Однако применение этого состава обязательно требует предварительного нанесения на поверхность обрабатываемого материала спиртового раствора гидролизата алкоксисилана, который выполняет благодаря имеющимся гидроксильным группам роль связующего и пленкообразующего вещества.
Необходимость формирования на поверхности материала подложки из гидролизата алкоксисилана продиктована отсутствием пленкообразующих и связующих свойств у полиорганогидридсилоксана. Нанесенные на подложку полиорганогидридсилоксаны отверждаются при комнатной температуре в течение 2-5 сут, а в присутствии металлоорганических катализаторов в течение 12-24 ч. Процессы, происходящие при отверждении гидрофобного покрытия на подложке из продуктов гидролиза алкоксисилана, связаны с взаимодействием связей Si-H полиорганогидридсилоксана с гидроксильными группами гидролизата алкоксисилана, расположенными на поверхности подложки. Поверхностные реакции обуславливают химическое связывание молекул полиорганогидридсилоксана не только с подложкой, но и между собой по схеме (звездочкой отмечены атомы кремния, входящие в состав подложки): Таким образом необходимость предварительной подготовки поверхности обрабатываемого материала при применении данного гидрофобизирующего состава требует дополнительных затрат времени и труда, что создает определенные трудности в получении гидрофобных покрытий.
Кроме неудобства в применении к существенным недостаткам гидрофобизирующего состава следует отнести его токсичность и пожароопасность, которые обусловлены присутствием толуола в высоких концентрациях. Задачей изобретения является снижение токсичности и пожароопасности гидрофобизирующего состава с одновременным сокращением затрат труда и времени, необходимых при его использовании. Поставленная задача решается тем, что гидрофобизирующий состав для обработки материалов, включающий полиорганосилоксан и растворитель, в качестве полиорганосилоксана содержит продукт взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана, полученный при массовом соотношении реагентов (11-26) (31-91), а в качестве растворителя воду, взятую в количестве 500-11000 мас.ч. на 100 мас.ч. полиорганосилоксана. Новый гидрофобизирующий состав представляет собой золь, в котором дисперсионной средой является вода, а дисперсной фазой мицеллы продукта взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана, то есть смеси высокомолекулярных поликремниевых эфиров.
Мицеллы золя помимо хороших гидрофобных свойств, обеспечиваемых присутствием хемосорбированного полиорганогидридсилоксана, обладают высокой способностью к связыванию как с поверхностью обрабатываемого материала, так и между собой с образованием каркасной трехмерной сетки. Связующие свойства полиорганосилоксановой основы проявляются благодаря наличию гидрильных групп на поверхности мицелл золя. Таким образом отпадает необходимость предварительной подготовки поверхности обрабатываемого материала к нанесению гидрофобизирующего состава, заключающейся в формировании подложки из продуктов гидролиза алкоксисилана. Продукт взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана в отличии от полиорганогидридсилоксана хорошо смешивается с водой, обеспечивая образование относительно стабильного золя, обладающего экологической чистотой и пожаробезопасностью. Использование водного золя продукта взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана в роли гидрофобизирующей основы состава является решением неочевидным.
Раньше, применяя гидрофобизирующий состав на основе полиорганогидридсилоксана, для предварительной обработки материала использовали только немодифицированный гидролизат алкоксисилана и только в виде спиртового раствора, так как из водного раствора покрытие получить невозможно. Водный раствор гидролизата алкоксисилана по причине образования в конечном итоге кремниевой кислоты дает на поверхности материала рыхлый налет оксида кремния. Установлено, что наилучшие свойства нового гидрофобизирующего состава проявляются в тех случаях, когда массовое соотношение полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана при получении продукта их взаимодействия составляет (11-26) (31-91). При введении полиорганогидридсилоксана в количестве менее 11 мас.ч. на 31-91 мас.ч. гидролизата алкоксисилана состав обладает слабым гидрофобным эффектом. В случае, когда полиорганогидридсилоксан используют в количестве более 26 мас.ч. на 31-91 мас.ч. гидролизата алкоксисилана, гидрофобизирующий состав становится маслянистым из-за присутствия непрореагировавшего полиорганогидридсилоксана, который нерастворим в воде.
Содержание воды в гидрофобизирующем составе может колебаться в очень широких пределах, влияя на его стабильность. Чем выше содержание воды, тем на большие расстояния разведены мицеллы полиорганосилоксановой основы друг от друга. Увеличение содержания воды способствует росту срока жизни состава при одновременных снижении гидрофобизирующего эффекта и увеличении времени формирования покрытия. Для экспериментальной проверки изобретения были подготовлены 15 образцов состава, различающихся по массовому соотношению полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана, использованному при получении продукта их взаимодействия, по виду примененного полиорганогидридсилоксана, по содержанию воды в составе. В качестве полиорганогидридсилоксана применяют полиэтилгидридсилоксан, полиметилгидридсилоксан, полипропилгидридсилоксан, полибутилгидридсилоксан, полифенилгидридсилоксан, а в качестве гидролизата алкоксисилана гидролизат этоксисилана. В табл. 1 приведены сведения о качественном и количественном составе образцов предлагаемого гидрофобизатора, в табл.
2 показатели их свойств. Состав готовят следующим образом. В стеклянную колбу помещают алкоксисилан, добавляют необходимое для проведения его гидролиза количество 0,5н. раствора HCl, выдерживают смесь при перемешивании в течение 20-80 мин не допуская саморазогрева реакционной смеси выше 40oС. Время проведения гидролиза, являющегося экзотермической реакцией, для каждого алкоксисилана определено по наступлению момента прохождения экстремальной точки гидролизного разогрева. Не позднее чем через 10 мин после прохождения этого момента в гидролизат алкоксисилана вводят полиорганогидридсилоксан и продолжают перемешивание 8-10 мин. Затем содержимое колбы разбавляют рассчитанным количеством воды. Полученный состав может быть использован для обработки материалов через сутки. Своевременное введение полиорганогидридсилоксана в свежеприготовленный гидролизат алкоксисилана позволяет избежать чрезмерной гидролитической конденсации гидролизата алкоксисилана. Оптимальная степень полимеризации поликремниевых эфиров гарантирует активное химическое связывание, компонентов в массе: где R метил-, этил-, пропил-, бутил-, фенил-радикалы, обеспечивая в конечном счете высокий гидрофобизирующий эффект полиорганосилоксановой основы в составе по изобретению.
При перемешивании компонентов после введения полиорганогидридсилоксана хемосорбция в основном завершается через 8-10 мин. Выдержка гидрофобизирующего состава после введения в продукт взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана воды способствует его созреванию, заключающемуся в дальнейшей гидролитической конденсации поликремниевых эфиров в частицах золя. Процесс поликонденсации сопровождается уплотнением частиц золя. Исследуют свойства образцов гидрофобизирующего состава по изобретению. Для этого проводят оценку водопоглощения обработанного гидрофобизирующим составом силикатного кирпича размером 50 х 50 х 50 мм и деревянных брусков размером 20 х 3О х 70 мм. Обработку проводят окунанием материалов в образцы состава на 60 с. Затем их выдерживают на воздухе до полного высыхания 48 ч. Водопоглощение определяют как разницу в весе образца до и после его погружения в воду на 24 ч, выраженную в от массы до погружения. Установлено, что по водопоглощению образцы материалов, обработанные гидрофобизирующим составом по изобретению, не только не уступают образцам с покрытием на основе известного состава по / 4 /, но даже в случае пористых материалов превосходят их.
Таким образом, являясь более удобным в применении, состав по изобретению не уступает известному составу по величине гидрофобного эффекта. Он нетоксичен, пожаробезопасен, не требует при использовании предварительной подготовки поверхности обрабатываемого материала. Кроме того, отверждение покрытий на основе гидрофобизирующего состава по изобретению без применения металлоорганических катализаторов происходит значительно быстрее: достаточно всего 48 ч.Формула изобретения
Гидрофобизирующий состав для обработки материалов, включающий полиорганосилоксан и растворитель, отличающийся тем, что в качестве полиорганосилоксана он содержит продукт взаимодействия полиорганогидридсилоксана и гидролизата алкоксисилана, полученный при массовом соотношении реагентов 11 26 31 91, а в качестве растворителя воду, взятую в количестве 500 11000 мас.ч. на 100 мас.ч. полиорганосилоксана.РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3 Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.
Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.
Настройка вашего браузера для приема файлов cookie
Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:
- В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
- Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
- Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
- Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г.,
браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
- Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или уточнить у системного администратора.
Почему этому сайту требуются файлы cookie?
Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.
Что сохраняется в файлах cookie?
Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.
Как правило, в файле cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт
не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его.
Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к
остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.
Патент США на гидрофобный диоксид кремния для состава электрофотографического тонера Патент (Патент №10222717, выданный 5 марта 2019 г.)
Изобретение относится к гидрофобному диоксиду кремния, способу его получения и использованию в тонере.
Оборудование для автоматизации делопроизводства, такое как копировальные аппараты, лазерные принтеры и т. Д., Использующее электрофотографическую технологию, формирует изображения с помощью электрофотографического проявителя. Обычные электрофотографические проявители двухкомпонентной системы используют тонер, состоящий из тонких цветных порошков смолы и носителя.Носитель состоит из магнитных или немагнитных частиц, который служит для электрического заряда и переноса тонера. Тонер и носитель перемешиваются и смешиваются друг с другом в проявочной машине и имеют электрический заряд в результате взаимного трения.
Скрытое электростатическое изображение, которое было сформировано в результате экспонирования, создается за счет использования этой зарядки.
Поскольку тонер имеет форму тонкого порошка, его характеристики порошка, такие как текучесть и характеристики заряда, также важны, чтобы он мог эффективно работать в электрофотографическом процессе.Поскольку размер частиц 10 мкм или больше, обычные типы тонера можно было обрабатывать, поскольку они были просто измельченными частицами. Современные типы тонера позволили значительно улучшить качество печати, поскольку они представляют собой более мелкие порошки с размером частиц от 5 до 8 мкм. Для этого тонерам нужны различные внешние добавки.
Поскольку тонер регулируется трибоэлектростатическим зарядом, заряд должен быть стабильным в различных условиях окружающей среды. Среда, в которой используется тонер, — это, как правило, среда с низкой влажностью, относительная влажность которой составляет около 20%, и среда с высокой влажностью, относительная влажность которой составляет 80% или даже выше.
Заряд контролируется встроенными в тонер-смолу средствами контроля заряда и внешними добавками. Особенно решающую роль играют внешние добавки.
Внешние добавки, которые обычно используются в течение многих лет, представляют собой частицы оксидов металлов, такие как диоксид кремния с модифицированной поверхностью и диоксид титана, полученные сухим способом, поскольку они демонстрируют низкую тенденцию к агрегации и легко равномерно диспергируются на поверхности тонера (JP S58-132757 A, JP S59-034539 A, JP h20-312089 A).
JP 2002-108001 A предлагает добавление тонкодисперсного порошка диоксида кремния, полученного так называемым золь-гель методом, к частицам тонера.Хотя эти методы, несомненно, могут обеспечить отличные печатные изображения при адекватных условиях окружающей среды, свойства поверхности мелкодисперсного порошка диоксида кремния могут быть гигроскопичными из-за остающихся силанольных групп на поверхности. Силанольные группы могут поглощать влагу, что приводит к ухудшению электростатического заряда тонера и, следовательно, к изображению печати в очень влажной среде.
Целью настоящего изобретения является создание порошка диоксида кремния, который беспрецедентно нечувствителен к влажности окружающей среды.Это полезно для формирования превосходной внешней добавки в тонерах.
Вышеупомянутые цели достигаются с помощью порошка диоксида кремния, более подробно описанного в нижеследующем описании, примерах и формуле изобретения.
Таким образом, настоящее изобретение относится к гидрофобному порошку диоксида кремния, характеризующемуся следующими физико-химическими свойствами:
- средний размер первичных частиц D составляет 30-2000 нм, предпочтительно 40-1000 нм, особенно предпочтительно 50-400 нм, особенно предпочтительно 50-200 нм, определяемое ТЕМ,
- B * D <430 нм, предпочтительно <375 нм, особенно предпочтительно между 65 и 350 нм, в то время как B означает вес.-% адсорбированного водяного пара на диоксиде кремния (100 мас. %), когда парциальное давление воды к равновесному давлению водяного пара при 25 ° C составляет 80%, а D означает средний размер первичных частиц порошка диоксида кремния в нм. ,
- B / C <2,7, предпочтительно <2,5, особенно предпочтительно между 1,0 и 2,4, в то время как C означает вес.% Адсорбированного водяного пара на диоксиде кремния (100 вес.%), Когда парциальное давление воды относительно равновесного давления пара воды при 25 ° C составляет 20% и содержание углерода
- > 0.30 мас.%, Предпочтительно> 0,40 мас.%, Особенно предпочтительно от 0,50 мас.% До 5,00 мас.%.
%), когда парциальное давление воды к равновесному давлению водяного пара при 25 ° C составляет 80%, а D означает средний размер первичных частиц порошка диоксида кремния в нм. ,Соотношение размеров первичных частиц гидрофобного порошка диоксида кремния по настоящему изобретению может составлять 1,0-1,5, предпочтительно 1,0-1,3, особенно предпочтительно 1,0-1,2.
Гидрофобность гидрофобного диоксида кремния по настоящему изобретению может быть выше 50%, предпочтительно выше 55%, особенно предпочтительно выше 63%.
Значение pH гидрофобного диоксида кремния по настоящему изобретению находится между 2.5-9,5, предпочтительно 3,5-8,5, особенно предпочтительно 4,5-8,0.
Гидрофобный диоксид кремния по настоящему изобретению может быть порошком.
Гидрофобный диоксид кремния по настоящему изобретению может быть коллоидным диоксидом кремния.
Порошок гидрофобного диоксида кремния по настоящему изобретению беспрецедентно нечувствителен к влажности окружающей среды, при которой тонер может обладать стабильным электростатическим зарядом, что приводит к стабильному качеству напечатанного изображения.
Настоящее изобретение, кроме того, относится к способу получения гидрофобного диоксида кремния настоящего изобретения
- a.приготовление дисперсии диоксида кремния,
- b. сушка дисперсии, полученной на стадии а, с получением порошка гидрофильного диоксида кремния,
- c. обработка старением гидрофильного порошка диоксида кремния стадии b при температуре от 100 до 170 ° C, и температура стадии c выше, чем температура стадии b,
- d. гидрофобизирование порошка диоксида кремния, полученного на стадии c.
обработка старением гидрофильного порошка диоксида кремния стадии b при температуре от 100 до 170 ° C, и температура стадии c выше, чем температура стадии b, Дисперсия диоксида кремния, полученная на стадии а, может быть монодисперсной дисперсией коллоидного диоксида кремния. Монодисперсная коллоидная дисперсия диоксида кремния доступна с использованием алкоксисилана, который известен как золь-гель процесс или процесс Штёбера (Вернер Штёбер, Артур Финк, Эрнст Бон, Контролируемый рост монодисперсных сфер диоксида кремния в диапазоне микронных размеров, Journal of Коллоидная и интерфейсная наука, Vol.26, pp. 62-69 (1968)), или щелочного жидкого стекла и кислоты с помощью коллоидного процесса (Ralph K. Iler, The Chemistry of Silica, Wiley, N.Y., pp. 331-337 (1979)). Кислота может быть, например, соляной или серной кислотой. Эти монодисперсные дисперсии коллоидного диоксида кремния обычно известны и коммерчески доступны в виде дисперсий в воде и / или органическом растворителе.
Доступные водные дисперсии от Evonik Industries AG представляют собой, например, IDISIL ™ EM13530P, EM7530P или EM5530P.
Дисперсию диоксида кремния можно сушить с помощью общеизвестных процессов на стадии b, например, с помощью сушильной печи, роторного испарителя, лопастной сушилки, сублимационной сушилки, сушилки с псевдоожиженным слоем и распылительной сушилки.Дисперсию предпочтительно деионизируют перед стадией b с помощью катионита, чтобы получить значение pH 2,2-3,8, предпочтительно 2,4-3,5, особенно предпочтительно 2,5-3,2. Помимо вышеуказанного метода прямой сушки, порошок диоксида кремния может быть также получен путем сушки осадка на фильтре из дисперсии с использованием фильтр-пресса. Перед фильтрацией могут быть добавлены любые известные агенты для усиления осаждения, гелеобразования или агрегации. Для сушки осадка на фильтре можно применять любые известные средства. Следует отметить, что температура окружающей среды в процессе сушки b должна поддерживаться ниже, чем на более поздней стадии старения c.
Сушку на стадии b можно предпочтительно проводить при температуре ниже 150 ° C, предпочтительно ниже 130 ° C, особенно предпочтительно от -30 ° C до 100 ° C. Сушку на стадии b можно предпочтительно проводить в сублимационная сушилка, сушильный шкаф при атмосферном давлении или роторный испаритель при пониженном давлении. Диоксид кремния на стадии b можно сушить до тех пор, пока влажность диоксида кремния не станет менее 5,0 мас.%, Предпочтительно менее 3,0 мас.%.
Затем высушенный диоксид кремния, полученный на стадии b, проходит процесс старения (стадия c) перед гидрофобизацией, и количество силанольных групп на поверхности под контролем уменьшается.В частности, соседние силанольные группы конденсируются, оставляя такие силанольные группы на геометрически изолированной поверхности. Стадия с может быть проведена при контролируемой температуре и влажности с катализатором или без него. Его проводят при температуре 100-170 ° С, предпочтительно 110-160 ° С. Температура на более поздней стадии старения с может составлять по меньшей мере 10 ° С, предпочтительно по меньшей мере 30 ° С.
С, более предпочтительно по меньшей мере на 50 ° С, особенно предпочтительно по меньшей мере на 70 ° С, выше, чем на стадии сушки b.Диоксид кремния на стадии с может быть выдержан до тех пор, пока влажность диоксида кремния не станет <2,0%, предпочтительно <1,5%. Процесс старения на стадии c может проводиться либо в атмосфере окружающего воздуха, либо в инертном газе, таком как азот или аргон.
Гидрофобизаторы, используемые на стадии d для получения гидрофобного диоксида кремния в соответствии с настоящим изобретением, могут представлять собой, хотя и не ограничиваясь особо, силазаны, циклические органосилоксаны, силиконовые масла и силановые связующие агенты.
Силазаны включают гексаметилдисилазан (HMDS), гексаэтилдисилазан, тетраметилдисилазан, гексабутилдисилазан, гексапропилдисилазан, гексапентилдисилазан, гексаметилциклотрисилазан, октметилдивинилтетралазан, октметилдивинилтетралазан, октметилдивинилтетралазан, октметилдивинилтетралазан и октметилдивинилтетралазан.
Циклические органосилоксаны включают hexaphenylcyclotrisiloxane, октафенилциклотетрасилоксана, tetravinyltetramethylcyclotetrasiloxane, гексаметилциклотрисилоксан, октаметилциклотетрасилоксан, pentamethylcyclotetrasiloxane, тетраметилциклотетрасилоксан, октаметилциклотетрасилоксан, декаметилциклопентасилоксан, додекаметилциклогексасилоксан, tetramethyltetrahydrogencyclotetrasiloxane, тетраметилтетрафенилциклотетрасилоксан, tetramethyltetratrifluoropropylcyclotetrasiloxane и pentamethylpentatrifluoropropylcyclopentasiloxane.
Силиконовые масла включают органополисилоксан и т.д. от низкой до высокой, такие как диметилполисилоксан, метилфенилполисилоксан, метилгидрогенполисилоксан, метилтриметикон, сополимер метилсилоксана / метилфенилсилоксана. Кроме того, также можно использовать каучукоподобные диметилполисилоксаны с высокой степенью полимеризации, высшие алкоксимодифицированные силиконы, такие как стеароксисиликоны и т.д., модифицированные высшими жирными кислотами силиконы, алкил-модифицированные силиконы, амино-модифицированные силиконы, модифицированные фтором силиконы и др.
Также можно использовать органополисилоксаны, которые имеют реактивную функциональную группу на одном конце или на обоих концах. Для использования подходят те органополисилоксаны, которые выражаются следующей формулой (1):
Xa- (SiR 2 O) n -SiR 2 -Xb (1)
Группа R в формуле может быть идентичной или отличной от алкильной группы, состоящей из метильной группы или этильной группы, часть которой может быть замещена алкильной группой, содержащей одну из функциональных групп, вкл.виниловая группа, фенильная группа и аминогруппа, группы Xa и Xb могут быть одинаковыми или разными и являются реакционноспособными функциональными группами, включая атом галогена, гидроксильную группу, алкоксигруппу. n представляет собой целое число, показывающее степень полимеризации силоксановой связи, и составляет от 1 до 1000.
Силановые связующие агенты включают, например, 1,3-дивинилтетраметилдисилоксан, 1,3-дифенилтетраметилдисилоксан, 3-аминопропилтриметоксисилан, 3-аминопропиловый эфир -butyltriethoxysilane, я-buthyltrimethoxysilane, я-пропилтриэтоксисилан, я-пропилтриметоксисилан, N-бета (аминоэтил) гамма-аминопропилтриметоксисилан, N-бета (аминоэтил) гамма-аминопропилметилдиметоксисилан, н-октадецилтриметоксисилан, N-фенил-гамма-аминопропилтриметоксисилан, н-buthyltrimethoxysilane , н-пропилтриэтоксисилан, н-пропилтриметоксисилан, н-гексадецилтриметоксисилан, о-метилфенилтриметоксисилан, п-метилфенилтриметоксисилан, трет-бутилдиметилхлорсилан, альфа-хлорэтилтрихлорсилан, этил-4-этил-4-этилпоксиметилхлорсилан, этил-4-этил-4-этоксил-трихлорсилан, этил-4-этоксиметил-4-метилхлорсилан, этил-4-этил-4-этоксил-трихлорсилан , бета-хлорэтилтрихлорсилан, бета (2-аминоэтил) аминопропилтриметоксисилан, гамма ма- (2-аминоэтил) аминопропилметилдиметоксисилан, гамма-anilinopropyltrimethoxysilane, гамма-аминопропилтриэтоксисилан, гамма-аминопропилтриметоксисилан, гамма-глицидоксипропилтриметоксисилан, гамма-глицидоксипропилметилдиэтоксисилан, гамма-глицидоксипропилметилдиметоксисилан, гамма-хлорпропилтриметоксисилан, гамма-chloropropylmethyldimethoxysilane, гамма-метакрилоксипропилтриметоксисилан, гамма-меркаптопропилтриметоксисилан, аминопропилтриэтоксисилан , аминопропилтриметоксисилан, allyldimethylchlorosilane, аллилтриэтоксисилан, allylphenyldichlorosilane, isobutyltrimethoxysilane, этилтриэтоксисилан, ethyltrichlorosilane, этилтриметоксисилан, octadecyltriethoxysilane, октадецилтриметоксисилан, octyltrimethoxysilane, chloromethyldimethylchlorosilane, diethylaminopropyltrimethoxysilane, диэтилдиэтоксисилан, diethyldimethoxysilane, диоктилфталат аминопропилтриметоксисилан, дифенилдиэтоксисилан, дифенилдихлорсилан, дифенилдиметоксисилан, dibuthylaminopropyldimethoxysi полоса, dibuthylaminopropyltrimethoxysilane, dibuthylaminopropylmonomethoxysilane, dipropylaminopropyltrimethoxysilane, dihexyldiethoxysilane, dihexyldimethoxysilane, dimethylaminophenyltriethoxysilane, dimethylethoxysilane, диметилдиэтоксисилан, диметилдихлорсилан, диметилдиметоксисилан, decyltriethoxysilane, decyltrimethoxysilane, dodecyltrimethoxysilane, triethylethoxysilane, triethylchlorosilane, triethylmethoxysilane, триорганосилильный акрилат, tripropylethoxysilane, tripropylchlorosilane, tripropylmethoxysilane, trihexylethoxysilane, trihexylchlorosilane, триметилэтоксисилан, триметилхлорсилан , триметилсилан, trimethylsilylmercaptan, триметилметоксисилан, триметоксисилил-гамма-propylphenylamine, триметоксисилил-гамма-propylbenzylamine, naphthyltriethoxysilane, naphthyltrimethoxysilane, nonyltriethoxysilane, hydroxypropyltrimethoxysilane, vinyldimethylacetoxysilane, винилтриацетоксисилан, винилтриэтоксисилан, винилтрихлорсилан, винилтрис (бета-метоксиэтокси) шила пе, винилтриметоксисилан, фенилтриэтоксисилан, фенилтрихлорсилан, фенилтриметоксисилан, бутилтриэтоксисилан, бутилтриметоксисилан, пропилтриэтоксисилан, пропилтриметоксисилан, bromomethyldimethylchlorosilane, гексаметилдисилоксан, гексилтриметоксисилан, benzyldimethylchlorosilane, pentyltrimethoxysilane, methacryloxyethyldimethyl (3-триметоксисилилпропил) хлорид аммония, метилтриэтоксисилан, метилтрихлорсилан, метилтриметоксисилан, methylphenyldimethoxysilane и monobutylaminopropyltrimethoxysilane.
Эти гидрофобизирующие агенты можно использовать независимо или в комбинации с другим агентом или другими агентами.
Гидрофобизация порошка гидрофильного диоксида кремния стадии c может быть проведена общеизвестными способами. Когда речь идет о сухом процессе, например, гидрофобизатор можно распылять на диоксид кремния или вводить в виде пара в реакционный сосуд, когда он перемешивается или псевдоожижается потоком газа. В мокром способе диоксид кремния со стадии с может быть диспергирован в растворителе, таком как толуол, а затем нагрет или нагрет до кипения с обратным холодильником, если требуется, после добавления гидрофобизатора.Или его можно дополнительно нагреть при высоких температурах после отгонки растворителя. Никаких ограничений не применяется к способу гидрофобизации, когда используются два или более гидрофобизаторов, так что они могут быть введены в реакцию одновременно или последовательно.
Гидрофобизацию стадии d можно предпочтительно проводить распылением гидрофобизатора на диоксид кремния стадии c.
Гидрофобизатор может быть предпочтительно алкилсиланом, полидиметилсилоксаном или силазаном, особенно предпочтительно октилтриметоксисиланом или гексаметилсилазаном.
При необходимости диоксид кремния по настоящему изобретению может подвергаться любому процессу измельчения в любое время, например, после сушки (стадия b), обработки старением (стадия c) или гидрофобизации (стадия d). Это также может быть сделано более одного раза. Особенно предпочтительной является система измельчения, содержащая струйную мельницу, отличающуюся тем, что мельница в системе измельчения работает на этапе измельчения с рабочей средой, выбранной из группы, состоящей из газа и / или пара, предпочтительно пара, и / или газа. содержащий пар, и при этом размольная камера нагревается в фазе нагрева, т.е.е. перед фактической работой с рабочей средой, так что температура в размольной камере и / или на выходе из мельницы выше, чем точка росы пара и / или рабочей среды.
Настоящее изобретение, кроме того, относится к композиции тонера, содержащей гидрофобный порошок диоксида кремния согласно изобретению.
Композиция тонера в соответствии с настоящим изобретением может быть получена путем смешивания окрашенных частиц и гидрофобного порошка диоксида кремния по изобретению с помощью мешалки, такой как миксер Henschel.
Цветные частицы могут содержать связующую смолу и краситель. Способ их производства не имеет особых ограничений, но обычно их можно производить, например, в процессе измельчения (процесс, в котором краситель расплавляется в термопластичную смолу в качестве компонента связующей смолы и смешивается для получения однородной дисперсии с образованием композицию, которую затем измельчают и классифицируют для получения окрашенных частиц) или в процессе полимеризации (процесс, в котором краситель расплавляется или диспергируется в полимеризуемом мономере в качестве исходного материала для связующей смолы, а затем суспендируется в водной основе. дисперсионная среда, содержащая стабилизатор дисперсии после добавления инициатора полимеризации, и суспензия нагревается до заданной температуры для инициирования полимеризации с получением окрашенных частиц путем фильтрации, промывки, обезвоживания и сушки после завершения полимеризации).
Связующие смолы включают смолы, которые в течение некоторого времени широко использовались для тонеров, такие как, например, полимеры стирола и продукты его замещения, такие как полистирол, поли-п-хлорстирол и поливинилтолуол, сополимеры стирола, такие как стирол-п -хлорстирол, стирол-пропилен, стирол-винилтолуол, стирол-винилнафталин, стирол-метилакрилат, стирол-этилакрилат, стирол-бутилакрилат, стирол-октилакрилат, стирол-метилметакрилат, стирол-этилметакрилат, стирол-бутилат стирол-альфа-метилхлорметакрилат, стирол-акрилонитрил, стирол-винилметиловый эфир, стирол-винилэтиловый эфир, стирол-винилметилкетон, стирол-бутадиен, стирол-изопрен, стирол-акрилонитрил-инден, стирол-метеиновая кислота и стирол-малеилметиловый эфир, полиметилметил хлорид, поливинилацетат, полиэтилен, полипропилен, полиэстер, полиуретан, полиамид, эпоксидные смолы, поливинилбутираль, полиакриловые смолы, канифоль, модифицированная канифоль, терпен смолы, фенольные смолы, алифатические смолы или алициклические углеводородные смолы и ароматические нефтяные смолы.
Их можно использовать независимо или в смеси. К указанным смолам могут быть дополнительно добавлены общеизвестные смазочные материалы для пресс-форм, антистатики и т. Д. В пределах диапазона, не выходящего за рамки цели настоящего изобретения.
Каждый пигмент и / или краситель, включая технический углерод и титановую белку, может использоваться в качестве красителя, содержащегося в окрашенных частицах. Окрашенные частицы могут содержать любой магнитный материал. Используемые здесь материалы включают оксиды железа, такие как магнетит, гамма-оксид железа, феррит и феррит с избыточным содержанием железа, металлы, такие как железо, кобальт и никель, или их сплавы, и их смеси указанных металлов с такими металлами, как алюминий, медь, магний. , олово, цинк, кальций, титан, вольфрам или ванадий.
Каждая композиция тонера согласно настоящему изобретению может использоваться как таковая, а именно как однокомпонентный тонер. Его также можно смешивать с носителем для использования в качестве так называемого двухкомпонентного тонера.
В процессе электрофотографии требуется, чтобы тонер мгновенно заряжался за счет трения о заряжаемый материал, и чтобы заряд тонера был стабильным во времени и в условиях окружающей среды, таких как температура и влажность. Обычно материал тонера может содержать стирол-акриловую или полиэфирную смолу.
Стиролакриловые смолы представляют собой сополимер стирола и сложного эфира акрилата и / или сложного эфира метакрилата и включают, например, стирол-метилакрилат, стирол-этилакрилат, стирол-бутилакрилат, стирол-октилакрилат, стирол-метилметакрилат. , стирол-этилметакрилат или стирол-бутилметакрилат.
Полиэфирные смолы состоят из многоатомного спирта и многоосновной кислоты и получаются путем полимеризации мономерной композиции, в которой, по крайней мере, либо многоатомный спирт, либо многоосновная кислота содержит трехвалентный или поливалентный компонент (сшивающий компонент).Эти полиэфирные смолы можно синтезировать любым обычным способом.
В частности, условия реакции могут быть выбраны в соответствии с реакционной способностью используемого мономера, такой как температура реакции (от 170 до 250 ° C) и давление реакции (от 5 мм рт. Ст. До обычного давления), и могут быть остановлены при достижении предписанных свойств.
Двухатомные спирты, используемые для синтеза полиэфирных смол, включают, например, этиленгликоль, триэтиленгликоль, 1,2-пропиленгликоль, 1,3-пропиленгликоль, 1,4-бутандиол, неопентилгликоль, 1,4-бутендиол. , 1,4-бис (гидроксиметил) циклогексан, бисфенол A, гидрированный бисфенол A, полиоксиэтиленбисфенол A, полиоксипропилен (2,2) -2,2′-бис (4-гидроксифенил) пропан, полиоксипропилен (3,3) -2 , 2-бис (4-гидроксифенил) пропан, полиоксиэтилен (2,2) -2,2-бис (4-гидроксифенил) пропан или полиоксипропилен (2,2) -2,2′-бис (4-гидроксифенил) пропан.
Трехатомные или многоатомные спирты, участвующие в сшивании сложных полиэфиров, включают, например, сорбит, 1,2,3,6-гексантетрол, 1,4-сорбитан, пентаэритрит, дипентаэритрит, трипентаэритрит, сахарозу, 1,2,4-бутантриол.
, 1,2,5-пентантриол, глицерин, 2-метилпропантриол, 2-метил-1,2,4-бутантриол, триметилолэтан, триметилолпропан или 1,3,5-тригидроксиметилбензол.
Многоосновные кислоты включают, например, малеиновую кислоту, фумаровую кислоту, цитраконовую кислоту, итаконовую кислоту, глутаконовую кислоту, фталевую кислоту, изофталевую кислоту, терефталевую кислоту, циклогександикарбоновую кислоту, янтарную кислоту, адипиновую кислоту, себациновую кислоту, азелабиновую кислоту. кислоты, алкенилянтарных кислот, таких как н-додецилянтарная кислота и н-додецилянтарная кислота, алкилянтарных кислот, других двухвалентных органических кислот и ангидридов или сложного эфира низшего алкила указанных кислот.
Трехвалентные или поливалентные многоосновные кислоты, участвующие в сшивании сложных полиэфиров, включают, например, 1,2,4-бензолтрикарбоновую кислоту, 1,2,5-бензолтрикарбоновую кислоту, 1,2,4-циклогексантрикарбоновую кислоту, 2,5,7 -нафталинтрикарбоновая кислота, 1,2,4-нафталинтрикарбоновая кислота, 1,2,5-гексантрикарбоновая кислота, 1,3-дикарбоксил-2-метил-2-метиленкарбоксипропан, тетра (метиленкарбоксил) метан, 1,2,7,8- октантетракарбоновая кислота и их ангидриды.
Преимущество гидрофобного диоксида кремния согласно изобретению заключается в нечувствительности к влажности окружающей среды.
Средний размер первичных частиц и соотношение сторон
Средний размер первичных частиц рассчитывается следующим образом. Длинная и короткая оси каждой первичной частицы измеряются для более чем 1000 частиц, которые случайным образом выбираются из порошка диоксида кремния путем анализа изображений, полученных с помощью просвечивающего электронного микроскопа с увеличением в 100000 раз. Общий размер частиц по длинной и короткой осям делится на (2 * количество частиц) для получения среднего размера первичных частиц.
Соотношение сторон определяется выражением (всего по длинной оси) / (всего по короткой оси).
Измерение адсорбированной влаги
Величину адсорбции влаги поверхностно-модифицированным гидрофобным порошком кремнезема определяют с помощью BELSOROP-max при 25 ° C.
Каждый образец нагревают при 150 ° C под давлением менее 10 Па в течение 3 часов до удалить адсорбированную влагу в качестве предварительной обработки. Величина адсорбции водяного пара измеряется при 25 ° C при соответствующих 20% (C) и 80% (B) давления пара воды по отношению к равновесному давлению пара воды.
Измерение трибоэлектростатического заряда тонера
2 г образца тонера и 48 г ферритового носителя помещают в стеклянный контейнер (75 мл) и выдерживают в течение 24 часов в среде HH и среде LL соответственно. В данном случае среда HH означает атмосферу, имеющую температуру 40 ° C и относительную влажность 85%, тогда как среда LL означает атмосферу, имеющую температуру 20 ° C и относительную влажность 20%. После хранения в течение 24 часов в указанной среде смесь встряхивают в течение 5 минут с помощью встряхивающего миксера TURBULA® соответственно.Затем берут 0,2 г этой смеси и продувают воздухом в течение 1 минуты с помощью устройства для измерения заряда продувки TB-200 (Toshiba Chemical) для получения количества заряда композиции тонера в каждой среде HH и LL.
Гидрофобность
Сначала отвешивают 1 г порошка гидрофобного диоксида кремния и помещают в делительную воронку на 200 мл и добавляют 100 мл чистой воды. Накрыв крышку, смесь взбалтывают турбулентным миксером в течение 10 минут. Затем смесь постояла 10 минут.Из воронки сливают от 20 до 30 мл его мутного нижнего слоя. Часть образовавшегося водного слоя фракционируют в кварцевую ячейку 10 мм, которую затем помещают в колориметр. Гидрофобность (%) измеряется как коэффициент пропускания света (%) при длине волны 500 нм.
Содержание углерода
Содержание углерода в порошке гидрофобизированного диоксида кремния в примерах и сравнительных примерах измеряли с помощью ISO3262-19.
Значение pH порошка гидрофильного диоксида кремния
4 г порошка гидрофильного диоксида кремния диспергируют в 100 г деионизированной воды с помощью магнитной мешалки.Значение pH дисперсии измеряется с помощью pH-метра.
Значение pH гидрофобного порошка диоксида кремния
4 г порошка гидрофобного диоксида кремния диспергируют в смеси 50 г метанола и 50 г деионизированной воды с помощью магнитной мешалки. Значение pH дисперсии измеряется с помощью pH-метра.
Влагосодержание
1 г порошка диоксида кремния взвешивают в сосуде для взвешивания и нагревают в течение двух часов при 105 ° C в сушильной камере без крышки. После нагрева бутыль закрывают крышкой и хранят в эксикаторе для охлаждения до 20 ° C.Взвешивают массу порошка кремнезема. Потеря веса порошка делится на исходную массу образца для определения содержания влаги.
ПРИМЕРЫВ дальнейшем настоящее изобретение более конкретно описывается со ссылкой на Примеры и Сравнительные примеры.
Имеющиеся в продаже водные дисперсии IDISIL ™ EM13530P, EM7530P или EM5530P (Evonik Industries AG) были деионизированы катионообменником (Lewatit® S 108 H, приобретенный у Lanxess AG), так что значение pH составило 2.
Было получено 5-3,0. Затем дисперсию замораживали жидким азотом и сушили вымораживанием при комнатной температуре и давлении 0,2 мбар с помощью сублимационной сушилки Christ Alpha 2-4 LDplus в течение более 10 часов на первой стадии сушки. На второй стадии сушки давление снижали до 0,05 мбар по меньшей мере на 2 часа с получением порошка гидрофильного диоксида кремния.
Порошок подвергали старению в течение 1 часа при температуре, указанной в таблице 1, в сушильном шкафу.
В реакционный сосуд добавляли 100 частей по массе состаренного диоксида кремния со стадии c.Порошок псевдоожижали путем перемешивания. Описанное количество гидрофобизирующего реагента распыляли на него в атмосфере азота, как показано в таблице 1. Эту реакционную смесь псевдоожижали в течение периода при температуре, указанной в атмосфере азота. Полученную смесь охлаждали, чтобы получить порошок гидрофобного диоксида кремния.
timeSurfaceAmounttemp.timephobicity Пример дисперсии (° C.) (H) модификатора (частей) (° C)) (Ч) (%) рН С 1EM13530P — HMDS52001228.3C 2EM13530P901HMDS52001357.6E 1EM13530P1101HMDS52001667.5E 2EM13530P1301HMDS52001816.3E 3EM13530P1601HMDS52001796.6C 3EM13530P1901HMDS52001516.4C 4EM13530P2201HMDS52001426.4C 5EM13530P901OCTMO52001454.9E 4EM13530P1301OCTMO52001804.7E 5EM13530P1601OCTMO52001834.9C 6EM7530P901HMDS82001248.5E 6EM7530P1101HMDS82001647.0E 7EM7530P1301HMDS82001757.1E 8EM7530P1601HMDS82001776.9C 7EM7530P1901HMDS82001517.2C 8EM5530P901HMDS102001366.9E 9EM5530P1101HMDS102001726.4E 10EM5530P1301HMDS102001706,5 Использовали двухкомпонентный тонерный порошок, который состоял из отрицательно заряженной стирол-акриловой смолы со средним размером частиц 8 мкм, полученной методом измельчения. Порошок тонера и каждый порошок гидрофобного диоксида кремния в таблице 2 были смешаны вместе, чтобы получить соотношение, которое было рассчитано по следующему уравнению:
диоксид кремния (массовые части) = средний размер первичных частиц порошка диоксида кремния (нм) / 40
Вышеуказанную смесь добавляли в смеситель типа Henschel (Super Mixer Piccolo SMP-2 от Kawata MFG Co.
, Ltd.), затем перемешивали в течение 1 минуты при 600 об / мин, а затем 3 минуты при 3000 об / мин, чтобы получить композицию тонера.
Трибоэлектростатический заряд композиции тонера измеряли в условиях HH и LL. Результат показан в таблице 2. Абсолютное значение заряда всегда было больше в условиях LL для любого образца. Меньшее соотношение количества их заряда означает более стабильную композицию тонера в различных средах.
8132172−28−181.6C 61.52.67.93.077608−30−3.58 .6E 61.32.24.52.077347−38−241.6E 71.32.13.91.977300−37−211.8E 81.41.73.92.377300−37−221.7C 71.21.23.93.377300−55−202.8C 81.53.110.73.555589−45−85.6E 91.62.75.82.155319−53−291.8E 101.42.55.72.355314−52−301.7 * C 4 агрегирован настолько, что не рассеивается на поверхность частицы тонера.В таблице 2 гидрофобные порошки диоксида кремния по настоящему изобретению показывают более низкие отношения LL / HH, что приводит к повышенной нечувствительности к влажности окружающей среды.
Наука о гидрофобных акриловых линзах
Понимание свойств материала ИОЛ и признание огромных различий между линзами, доступными сегодня, является сложной задачей для любого хирурга.Вот почему я обратился за помощью к независимому ученому-химику, чтобы прояснить основы дизайна гидрофобных материалов. Эту группу интраокулярных линз нельзя относить к одному всеобъемлющему наименованию, поскольку вариации химических и физических характеристик полимеров и методов их производства могут существенно повлиять на результаты работы.
ВЫБОР МОНОМЕРА
Для изготовления ИОЛ используется ряд акриловых мономеров. Каждый мономер и его относительные пропорции влияют на характеристики получаемого полимера.Мономер характеризуется наличием полимеризуемой функциональной группы — реакционной двойной связи углерод-углерод (например, винильной связи). Акрилатные и метакрилатные мономеры (рис. 1) обычно предпочтительнее простых виниловых мономеров для изготовления ИОЛ из-за их более высокой реакционной способности.
Мономеры, содержащие богатые электронами ароматические фрагменты, такие как фенилэтилакрилат (рис. 2), имеют более высокие значения показателя преломления, чем аналоги неароматических мономеров; однако они обычно дороже.Эти объемные ароматические группы также влияют на механические характеристики материала.
Присутствие стерически значимых ароматических групп в полимерной матрице снижает плотность ее цепи, что приводит к усилению гибкости отдельных цепей и одновременному уменьшению перепутывания цепей.
При использовании для изготовления ИОЛ эти ароматические группы могут привести к проникновению воды; его последующее размещение может привести к образованию блестящих тел (т. е. вакуолей) внутри тела ИОЛ.
МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
Комбинация мономеров с другими составляющими, такими как сшивающие элементы, определяет свойства получаемого полимера. В зависимости от комбинации механические характеристики получаемого материала могут влиять на легкость складывания и последующее время разворачивания, стабильность линзы после имплантации и чувствительность к изменениям температуры.
Механические параметры гидрофобных полимеров ИОЛ зависят от температуры стеклования материала (Tg; температура, при которой полимер превращается из жесткого стеклообразного полимера в гибкий податливый материал).Для полиметилметакрилата (ПММА) это комнатная температура, но значения Tg полимеров, используемых для гидрофобных акриловых ИОЛ, обычно ниже комнатной температуры (22 ° C), что обеспечивает легкость манипуляций, таких как сгибание и перекатывание во время хирургической процедуры.
При более низких температурах в операционной некоторые гидрофобные акриловые материалы с более высокими значениями Tg могут вести себя как жесткие материалы, и в этом случае складывание и сжатие становятся более сложными.
Структура конкретного мономера влияет на величину Tg полимера, независимо от того, состоит ли он из одного мономера с образованием гомополимера или из комбинаций мономеров.В случае метакрилатного мономера группа заместителя (R; рис. 1) имеет цепную структуру, гибкость которой приблизительно пропорциональна ее длине. Это контролирует Tg полученного полимера. Например, ПММА (рис. 3) имеет Tg примерно 105 ° C, а полиэтилметакрилат (PEMA; рис. 4) с дополнительным углеродом в цепи заместителя имеет Tg примерно 65 ° C.
Использование мономеров с различными заместителями R-групп является фундаментальной стратегией, применяемой учеными, занимающимися рецептурами полимеров, для систематического контроля значения Tg при разработке новых материалов для ИОЛ.Акрилатные мономеры обычно имеют более низкие значения Tg, чем их метакрилатные аналоги, из-за меньшего количества водородных заместителей на реакционноспособной винильной двойной связи.
Следствием использования акрилатного мономера является то, что полимерная цепь, образованная исключительно за счет связывания акрилатных виниловых групп, минимально препятствует вращению, что придает большую степень гибкости цепи. Посредством комбинации в остальном структурно аналогичных мономеров метакрилата и акрилата, Tg полученного сополимера можно регулировать, регулируя относительные пропорции каждого компонента.Tg для сополимера метакрилата обычно находится между значениями, измеренными для гомополимеров каждого компонента.
Модуль или жесткость также важны при разработке материалов ИОЛ. Модулем и его компонентами, такими как эластичность и вязкость, можно управлять, выбирая мономеры, которые обеспечивают легкость складывания материала. Свойства прочности на разрыв и удлинения влияют на долговечность материала, определяя степень сжатия, которое может быть достигнуто во время впрыска.Несмотря на большую роль дизайна ИОЛ в влиянии на размер разреза, в конечном итоге именно комбинация механических параметров полимера устанавливает границы, в которых разработчик линзы должен работать, чтобы минимизировать размер разреза.
также влияет на то, как изменение температуры влияет на механическое поведение. Как правило, материалы становятся менее пластичными при понижении температуры; так обстоит дело с гидрофобными акриловыми полимерами. Величина изменения механических свойств при изменении температуры является функцией мономера и состава сшивающего агента.Некоторые полимеры могут демонстрировать большее снижение легкости складывания и скорости развертывания, чем другие, при определенной температуре, и это необходимо учитывать при хирургических условиях. Например, было бы выгодно, чтобы полимер ИОЛ мог свободно складываться при вероятной температуре передней камеры во время имплантации — состояние, зависящее от различных факторов, включая температуру офтальмологического вязкохирургического устройства.
ПОЛИМЕРИЗАЦИЯ
Гидрофобные акриловые ИОЛ производятся одним из двух способов: либо оптика линзы полимеризуется в виде готового элемента (например, литье), либо линза вырезается на токарном станке с требуемой геометрией из более крупного полимерного изделия (например, криолит).
Последний процесс выполняется при низких температурах, чтобы гарантировать, что материал остается ниже его Tg и, следовательно, достаточно жестким, чтобы обеспечить точную обработку. В любом случае полимер образуется в результате реакции радикальной полимеризации. Эта реакция может привести к дополнительным вариациям среди типов гидрофобных материалов.
Мономеры играют решающую роль в определении структуры полимера, образующегося в любом процессе полимеризации. Все полимеризуемые компоненты, включая мономеры и сшивающие агенты, имеют характеристики реакционной способности, зависящие от структурных соображений.На эту реакционную способность дополнительно влияют условия полимеризации и присутствие других компонентов. Поскольку всегда используется более одного полимеризуемого компонента, мономерные компоненты могут быть собраны в полимерные цепи, демонстрирующие большое архитектурное разнообразие. В идеальной ситуации полимерные звенья последовательно чередуются, чтобы создать регулярно чередующийся сополимер.
Однако из-за различий в относительной реакционной способности мономеров при определенных условиях полимеризации распределение мономерных звеньев имеет тенденцию приводить к образованию блоков сополимера, которые содержат чередующиеся сегменты, состоящие только из одного составляющего мономера.Когда существует значительная разница в реакционной способности компонентов мономера, эти блоки могут быть большими, что влияет на свойства полимерной сетки.
Точные условия процесса полимеризации, такие как количество инициатора и доставка энергии активации (тепловой или радиационной: например, ультрафиолетовый свет), вносят свой вклад в архитектуру, возможно, приводя к различиям в физических свойствах получаемого полимера. Кроме того, другие различия в природе мономеров, такие как полярность и растворимость, могут препятствовать образованию гомогенных смесей полимеризованных унимономерных блоков.Если блоки образованы из других мономерных компонентов, могут возникнуть дискретные несмешивающиеся фазы, потенциально влияющие на свойства материала, особенно на оптическую прозрачность.
Приведенные выше соображения также могут влиять на степень превращения мономерных звеньев в получаемый полимер. Количество остаточного мономера определяет жизнеспособность полученной ИОЛ. Затем специалисты по разработке полимерных рецептур могут оценить, требуются ли последующие этапы обработки (например, извлечение вымываемых компонентов) для обеспечения безопасной имплантации линз.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ
После полимеризации материал, используемый для изготовления ИОЛ, подвергается нескольким процессам, которые могут повлиять на характеристики ИОЛ. В ИОЛ, изготавливаемых на токарных станках, материал охлаждается ниже комнатной температуры, чтобы обеспечить приемлемое качество оптической поверхности. Скорость, с которой материал охлаждается, рабочие температуры и последующий нагрев до условий окружающей среды влияют на термическую историю материала.Затем линзу можно подвергнуть дополнительному термическому кондиционированию; однако тепловая история линзы во время транспортировки, хранения и непосредственно перед хирургической процедурой в равной степени влияет на свойства материала.
Исследования1, изучающие склонность ИОЛ к образованию блеска, показывают, что термическая предыстория и воздействие значительных температурных градиентов могут влиять на степень образования блеска.
Способы, которыми производственные процессы влияют на свойства ИОЛ, могут варьироваться от производителя к производителю; эти факторы могут включать полировку, упаковку и стерилизацию.На каждой стадии полимер может подвергаться физическим условиям, которые могут повлиять на его морфологию.
Воздействие химических веществ также может влиять на поведение ИОЛ. Такое воздействие может привести к проникновению нежелательных загрязняющих веществ в полимерную матрицу или к процессам поверхностного осаждения, которые могут изменить характер взаимодействия линзы с окулярной средой (например, как факторы, способствующие образованию помутнения задней капсулы).
В результате реакций полимеризации образуется определенное количество неполимеризованных мономеров, некоторые из которых могут действовать как сенсибилизирующие агенты во внутриглазной среде.
Поэтому производители ИОЛ обычно используют процесс экстракции, достигаемый за счет использования органических растворителей, для набухания полимера и солюбилизации непрореагировавших мономеров. Этот процесс влияет на морфологию полимера, а степень набухания и количество остаточного мономера будут изменять количество свободного пространства в полимере. Кроме того, может быть трудно полностью удалить растворитель из полимерной матрицы. Любой остаток будет действовать как пластификатор, снижая модуль упругости полимера.
ГЛАЗНАЯ БИОСОВМЕСТИМОСТЬ
Природа используемых компонентов и метод производства влияют на поведение материала линзы в окулярной среде. Стил Макинтайр, доктор медицины; Лилиана Вернер, доктор медицинских наук; и Ник Мамалис, доктор медицины, предоставляют обзор окулярной биосовместимости, связанной с гидрофобными акриловыми ИОЛ, в своей статье «Гидрофобные акриловые линзы : праймер » на странице 39.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Широкий спектр коммерчески доступных гидрофобных акриловых интраокулярных линз предлагает разнообразные свойства, которые нельзя просто классифицировать.
Компоненты мономера, используемые для производства полимера ИОЛ, наряду с точными условиями производства, влияют на окончательную жизнеспособность получаемых линз; это гораздо сложнее, чем можно описать отдельными различиями в классических параметрах модуля, Tg или показателя преломления. Эти конструктивные факторы, которыми манипулируют ученые, занимающиеся составом полимеров и разработчики линз, влияют на механические свойства линзы, восприимчивость материала к образованию блестящих тел и другие проблемы биосовместимости, которые определяют конечную эффективность материала во время имплантации и при нахождении в окулярная среда.
Такие различия в характеристиках могут быть дополнительно усложнены различными производственными процессами, в первую очередь термической историей полимера линзы. Быстрорастущие мировые рынки гидрофобных полимеров акриловых ИОЛ свидетельствуют об успехе этой технологии ИОЛ. При выборе наиболее подходящей линзы для имплантации необходимо внимательно рассмотреть приведенные выше соображения по конструкции и характеристикам, изложенные мне независимым ученым-химиком.
Для оценки качества этого наиболее важного продукта, используемого в современной хирургии катаракты, необходимы дополнительные исследования и более длительное наблюдение.
Khiun F. Tjia, доктор медицины, специалист по переднему сегменту в клинике Isala, Зволле, Нидерланды. Д-р Тья заявляет, что он является консультантом компаний Alcon Laboratories, Inc. и Hoya Corp. Он является со-главным медицинским редактором CRST Europe. С доктором Тжиа можно связаться по электронной почте: [email protected].
СООБЩЕНИЕ ПРИНЯТЬ ДОМОЙ
• Механические параметры гидрофобных полимеров ИОЛ зависят от температуры стеклования материала.
• Гидрофобные акриловые интраокулярные линзы производятся одним из двух способов: литьем или криолитированием.
• Различия в характеристиках ИОЛ могут осложняться различными производственными процессами, включая термическую историю полимера линзы.
- Като К., Нишида М., Ямане Х. и др. Образование блеска в линзе AcrySof, инициированное спинодальным разложением полимерной сетки при изменении температуры. J. Cataract Refract Surg. 2001; 27: 1493-1498.
J. Cataract Refract Surg. 2001; 27: 1493-1498.Гидрофобный цемент — Производство, свойства и использование
Как следует из названия цемента, гидро означает воду и фобическое средство против.Гидрофобный цемент получают путем измельчения портландцементного клинкера с пленкообразующим веществом, таким как олеиновая кислота, с целью снижения скорости разрушения цемента при хранении в неблагоприятных условиях. Он также известен как гидрографический цемент .
В этой статье мы обсуждаем производство, свойства, использование, преимущества, недостатки и меры безопасности гидрофобного цемента.
Рис. 1: Водостойкий бетон из гидрофобного цемента.
Производство гидрофобного цемента Процесс производства этого специального цемента такой же, как и у портландцемента. Клинкеры, образующиеся при производстве цемента, измельчаются водоотталкивающим пленочным веществом, таким как олеиновая кислота или стеариновая кислота.
Эти химические вещества образуют слой на частицах цемента и не позволяют воде смешиваться и запускать процесс гидратации на стадии транспортировки или хранения. Как бы то ни было, в процессе смешивания из-за сильного перемешивания этот слой водоотталкивающего материала разрушается и позволяет гидратации.
Таблица 1: Свойства и их значения гидрофобного цемента.
| Недвижимость | Значение |
| Тонкость | 350 м 2 / кг |
| Прочность | |
| Lechatelier (мм) | 10 мм |
| Автоклав | 0,8% |
| Время схватывания | |
| Начальная настройка | 30 мин. |
| Окончательная настройка | 600 мин |
| Прочность на сжатие | |
| 3 дня | 16 МПа |
| 7 дней | 22 МПа |
| 28 дней | 30 МПа |
| Водопоглощение | 0.3–1% |
- Используется при длительном хранении и в чрезвычайно влажных климатических условиях.
- В основном используется при строительстве туннелей, так как подземный ремонт сложен и дорог.
- Эти цементы используются при строительстве плотин, водосбросов, подводных сооружений.
- Используется в сооружениях, которые подвергаются воздействию дождя или луж, таких как зеленые крыши, другие виды крыш, парковочные конструкции и площади.
- Используется в дренажных системах и колодцах.
- Используется в водоочистных сооружениях, плотинах и подпорных стенах.
- Он может исправить протекающие трубы и подвалы, не останавливая протекание.
Основными преимуществами гидрофобного цемента являются:
- Обеспечим долговечный ремонт, который прослужит долго.
- Прочность такая же, как у обычного цемента.
- Быстро схватывается и затвердевает, обычно через три минуты после смешивания с водой.
- Время схватывания быстрое, быстро затвердевает, поэтому его можно покрасить в течение одного часа после нанесения.
Основными недостатками гидрофобного цемента являются:
- Не работает на замерзших поверхностях.
- Нельзя использовать при температуре ниже 40 градусов по Фаренгейту.
- Этот цемент решает проблему утечки, но не решает проблемы, связанные с конденсацией.
- Для использования этого вида цемента требуется квалифицированная рабочая сила и благоприятные климатические условия.
- Стоимость высока, так как она очень дорогая.
- Избегать вдыхания пыли.
- Избегайте контакта с глазами и кожей.
- Вдыхание двуокиси кремния может вызвать проблемы с легкими, хотя реальных доказательств канцерогенности кремнезема нет.
- Рекомендуется использовать защитную одежду: перчатки или маску.
Сложенные амфифильные гомополимерные мицеллы в воде: равномерная самосборка за пределами амфифильных статистических сополимеров
Здесь мы разработали прецизионные системы самосборки амфифильных гомополимеров в свернутые мицеллы в воде. Для этого мы недавно разработали амфифильные мономеры с двойной щеткой, содержащие гидрофильный поли (этиленоксид) (ПЭГ) и гидрофобные алкильные цепочки (додецильные, октильные и бутильные группы).
Гомополимеры мономеров несут амфифильные подвески с двойной щетиной во всех повторяющихся звеньях без распределения гидрофильного / гидрофобного состава.Эти гомополимеры индуцировали самосборку и межмолекулярную самосборку в воде, в зависимости от алкильных групп, с образованием унимерных и многоцепочечных мицелл. Гомополимеры, содержащие октильные или додецильные группы, давали однородные мицеллы; однородность была близка к однородности белков и лучше, чем у амфифильных мицелл статистического сополимера. Напротив, гомополимеры, несущие бутильные группы, образовывали унимерные мицеллы с исходным молекулярно-массовым распределением. Кроме того, эти мицеллы гомополимера показали более низкую критическую растворимость в воде при температуре раствора.Таким образом, конструируя подвески, амфифильные гомополимеры открыли новые способы создания свернутых и термореактивных мицелл с однородностью и контролируемым размером по сравнению с амфифильными статистическими сополимерами.
У вас есть доступ к этой статье
Подождите, пока мы загрузим ваш контент.
..
Что-то пошло не так. Попробуй снова?OROTAN ™ 2011 Диспергатор | Dow Inc.
Высокоэффективный гидрофобный сополимерный диспергатор, особенно полезный для полуматовых и глянцевых красок.Хорошо подходит для современного поколения рецептур, поскольку он сделан без растворителей или поверхностно-активных веществ APEO. Особенно хорошо подходит для составов, содержащих модификаторы реологии гидрофобно модифицированного уретана. Обеспечивает отличную стабилизацию TiO2, что обеспечивает хорошую прочность оттенка и коэффициент контрастности. Гидрофобная композиция позволяет добиться максимального блеска полуглянцевых и высокоглянцевых составов.
Может также повысить стойкость к гидрофобным пятнам и водостойкость состава.
Использует:
- Диспергатор пигмента в широком диапазоне рецептур латексных красок
- Диспергатор в широком диапазоне рецептур латексных красок
- Полуглянцевая и глянцевая краска
- Применение добавок
- Применение промышленных покрытий
Преимущества:
- Диспергаторы поликислот и гидрофобных сомономеров
- Совместимость с модификаторами реологии ACRYSOL ™ HASE или HEUR
- Совместимость с TiO2, функциональными пигментами и пигментами-наполнителями
- Универсальность от плоских до глянцевых красок для внутренних и наружных работ
- Использование в красках эконом / стандарт / премиум
- Превосходная коррозионная стойкость
- Устойчивость к оксиду цинка и другим реактивным пигментам
Недвижимость
Эти значения не предназначены для использования при подготовке спецификаций.
Нормативные сертификаты
- Преимущества ECO да Нет Без аммиака, без APEO, со слабым запахом, с низким содержанием летучих органических соединений
Типичные свойства
- % сухих веществ да Нет 45%
- Химия да Нет Поликислота
- Нейтрализация да Нет Натрий
- Преимущества производительности да Нет Восприятие цвета, высокая эффективность, низкое пенообразование
- Сопротивление да Нет Коррозия, Пятно, Вода
- Совместимость с модификатором реологии да Нет ASE, HASE, HEC
- Система да Нет На основе воды
- Используйте уровень на пигменте да
Нет
0. 2 — 0,8%
2 — 0,8%Регламент / Сертификаты
Примеры вариантов
Этот продукт обычно доступен для продажи в следующих регионах: {{sOptions.regionAvailability}}
Стандартный образец артикула недоступен для этого продукта.
Стандартный образец артикула недоступен для этого продукта. Свяжитесь с нами, чтобы сообщить нам о своем приложении и потребностях. Мы предоставим варианты на ваше рассмотрение.
В настоящее время возникла проблема с подключением, попробуйте еще раз!
Варианты покупки
Этот продукт обычно доступен для продажи в следующих регионах: {{bOptions.regionAvailability}}
Доступность дистрибьютораВ настоящее время возникла проблема с подключением, попробуйте еще раз!
<Назад Для этого материала в Интернете нет паспортов безопасности.
Пожалуйста, свяжитесь с Dow для получения дополнительной информации.
- Паспорт безопасности
- Посмотреть
{{док. tradeProductName}} —
{{doc.languageName}}
- Посмотреть
Список ингредиентов продукта
Только английский
tradeProductName}} —
{{doc.languageName}} Паспорта безопасности для этого материала недоступны в Интернете.
За дополнительной информацией обращайтесь в Dow.
Для этого материала в Интернете нет писем о пищевых продуктах
Пожалуйста, свяжитесь с Dow для получения дополнительной информации.
- Посмотреть {{док.tradeProductName}} — {{doc.languageName}}
Для этого материала в Интернете нет писем для контакта с пищевыми продуктами.
За дополнительной информацией обращайтесь в Dow.
Для этого материала не удалось найти спецификации на выбранном языке
OROTAN ™ 2011 Диспергатор
Для этого материала нет доступных онлайн-таблиц технических данных.
За дополнительной информацией обращайтесь в Dow.
- OROTAN ™ 2011 Технические характеристики диспергатора ВЫБИРАТЬ
OROTAN ™ 2011 Диспергатор
Свяжитесь с Dow, чтобы узнать о вариантах распространения этого продукта.
Хроматография с гидрофобным взаимодействием (HIC)
Хроматография гидрофобного взаимодействия (HIC) — это мощный метод очистки белков в аналитических и подготовительных целях.
HIC разделяет и очищает белковые молекулы на основе их гидрофобности — он более популярен, чем другие методы хроматографии для разделения белков, поскольку в нем используется менее денатурирующая среда по сравнению с ними. Таким образом, биологическая активность белков сохраняется.
HIC также может быть эффективно использован для удаления примесей или агрегатов продукта в водных растворах, поскольку он использует разницу в гидрофобных свойствах агрегатов и целевых молекул. Его часто используют в сочетании с такими методами, как ионообменная или гель-фильтрационная хроматография.
Принцип хроматографии гидрофобного взаимодействия
В HIC образцы белковых молекул вводятся в колонку, содержащую высокосолевой буфер.Соль способствует взаимодействию между гидрофильными и гидрофобными областями белка и среды, уменьшая сольватацию молекул образца и обнажая их гидрофобные области.
Количество соли, необходимое для усиления связывания, обратно пропорционально гидрофобности молекул. Следовательно, молекулы образца могут быть элюированы в порядке увеличения гидрофобности с использованием уменьшающегося солевого градиента. Связанные белковые молекулы могут быть эффективно десорбированы промыванием разбавленным буфером или водой.
Этапы хроматографии с гидрофобным взаимодействием
- Среда HIC состоит из алкильных или арильных лигандов, связанных с инертной пористой матрицей, которые затем упаковываются в хроматографическую колонку в виде устройства с насадочным слоем .
- Буфер с умеренно высоким содержанием соли используется для заполнения пор и пространства между частицами в матрице. . Типичными используемыми солями являются 1-2M сульфат аммония или 3M хлорид натрия, которые выбираются для обеспечения ключевого взаимодействия между образцом белка и средой при минимизации взаимодействия других менее гидрофобных белков (примесей).
- Колонка промывается для удаления несвязавшихся белков.
- Концентрация соли постепенно снижается, чтобы начать элюирование белков. Манипулирование солевыми градиентами позволяет дифференцировать элюирование белков — белки, имеющие наименьшую гидрофобность, элюируются первыми.
- Заключительная промывка с использованием бессолевого буфера помогает удалить прочно связанные белки. Добавки в буфер могут дополнительно способствовать десорбции связанных белков. Добавки могут включать смешивающиеся с водой спирты, хаотропные («солевые») растворы и детергенты.
- В редких случаях для удаления всех связанных белков требуются более жесткие условия, такие как 0,5–1,0 М гидроксид натрия, 70% этанол или 30% изопропанол.
Ключевые факторы, влияющие на гидрофобные взаимодействия
Лиганд — Тип используемого лиганда определяет адсорбционные свойства белков, например Алкильные лиганды с прямой цепью являются гидрофобными, в то время как арильные лиганды проявляют как ароматические, так и гидрофобные взаимодействия.
Matrix — Гидрофильные углеводы, такие как сшитая агароза и синтетические сополимеры, являются наиболее часто используемыми носителями.Различные носители будут различаться по своей селективности даже с одним и тем же лигандом.
Степень замещения — Связывающая способность белка прямо пропорциональна степени замещения лиганда. Однако высокие уровни замены лиганда увеличивают силу взаимодействия и затрудняют элюирование белков.
Температура — Существует прямая и положительная корреляция между умеренным климатом и сродством гидрофобных взаимодействий.Высокая температура также влияет на структуру и растворимость белков. Температура редко используется для регулирования элюирования молекул в HIC.
pH — Подвижные фазы, используемые в HIC, обычно имеют нейтральный диапазон pH 5-7. Влияние pH на взаимодействия белок-среда варьируется от белка к белку. Как правило, гидрофобное взаимодействие между средой и белком уменьшается с увеличением pH, поскольку заряд белка имеет тенденцию к увеличению. Хотя pH может влиять на степень связывания с белками, он не считается достаточно значительным, чтобы использовать градиенты pH для элюирования растворенных молекул.
Концентрация соли — Добавление соли к буферу и образцу способствует связыванию лиганда с белком, но существует риск осаждения белка при высоких концентрациях соли. Известно, что сульфаты натрия, аммония или калия вызывают более сильные эффекты осаждения, хотя они очень эффективны в обеспечении взаимодействия между лигандом и белком.