Как готовить автоклавный газоблок: Как готовить автоклавный газоблок — Строим из бетона

Как готовить автоклавный газоблок — Строим из бетона

Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

Видов автоклавного газобетона довольного много, перед тем как выбрать материал для строительства необходимо изучить его свойства и характеристику.

Легкий, сборный пенобетон был изобретен еще в 1920-х годах. Постоянно развиваясь, производство АГБ сейчас предлагает очень удобный современный строительный материал.

Что это такое

Газобетон автоклавный — это строительный материал на основе бетона. Он легко и быстро кладется, потому что его можно резать обычными электроинструментами из углеродистой стали сразу по месту работ.

Он выпускается в виде панелей, блоков или облицовочного материала.

Изготавливают его на заводах в Европе, Америке, России и Китае.

С АГБ строительство частных домов и высоток становится экономичнее и быстрее.

Виды и сфера применения

Газобетон автоклавный обладает положительными качествами: экологичность, теплоизоляция и легкость.

Благодаря этим свойствам материал применяется в частном строительстве и при сооружение общественных зданий: школ, больниц, госучреждений.

Блоки меньших размеров используются при строительстве дач, загородных домов, гаражей и технических построек.

Благодаря малому весу выпускаются блоки следующих размеров (длина, ширина и высота в мм):

• 625 / 200 / 100,
• 625 / 250 / 400,
• другие размеры плит.

Блоки крупные применяются при возведении многоэтажных домов, для стен внутри помещений или ремонта старинных зданий.

Различают 3 категории АГБ по свойствам:

1. Теплоизоляционный газобетон. Плотность до 400 кг/м 2 . Теплоизоляционный материал, который применяют в районах с холодными климатическими условиями.
2. Конструкционный газобетон. Плотность 700 кг/м 2 . Применяется для несущих конструкций зданий до 3 этажей.
3. Конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Плотность 500 кг/м 2 . Универсальные качества теплоизоляции и прочности.

Если выполнить еще и армирование стен при строительстве из автоклавного легкого газобетона, то увеличится прочность конструкции. Архитекторы уже в проекте указывают необходимость данных работ.

Состав и характеристики автоклавного газобетона

При производстве используются следующие компоненты:

• портландцемент, без активных минеральных добавок от 35 до 49%,
• известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%,
• кварцевый песок с содержанием кварца SiO₂ не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%,

• гипсовый камень,
• алюминиевая пудра с содержанием активного алюминия не менее 80%,
• вода пресная для доведения массы к 100% объема,
• хлорид кальция от 0,18 до 0,25%

Достоинства автоклавного газобетона

• Соответствует нормам по пожарной безопасности за счет своей пористой конструкции.
• Легкий. Упрощается монтаж и снижается нагрузка на основание зданий.
• Не горит.
• Быстрая сборка, потому что выпускается в различных вариантах блоков и просто подгоняется под нужные размеры.
• Отличная звукоизоляция.
• Высокие теплоизоляционные свойства.
• Экологичность производства.
• Долгий срок службы газобетона проверен временем.

Однако имеются недостатки у данного вида стройматериала:

• Хрупкая структура из-за пористости.
• Крепления на стену из пенобетона требуется делать глубже и более тонкими крепежами.
• Низкая влагостойкость. Не рекомендуется использовать в душевых.

Автоклавный ГБ способен поглощать и выделять влагу. Это может быть не только недостатком. Это качество помогает избежать конденсата и плесени на стенах.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Этот процесс полностью автоматизирован и отлажен поставщиками оборудования.

Что он включает:

• Складирование и подготовка сырья. Цемент и известь пневмотранспортом с помощью компрессорной установки загружаются в расходные силосы. Жидкости заливаются в специальные емкости и доводятся до нужной температуры. Песок обрабатывается в мельнице и подается в шламовый бассейн. Алюминиевая пудра подготавливается в суспензиаторе.

• Смешивание компонентов производится в смесительной башне с пультом управления.
• Заполнение и формовка блоков делается на посту заливки.
• Резка блоков автоклавного газобетона на струнном резательном станке.
• Автоклавные печи для доведения блоков нагреваются до требуемых характеристик.
• Транспортировка готовых блоков осуществляется на поддонах погрузчиками.
• Готовые изделия отправляются на склад.

Технология производства

• Подготовка компонентов. Некоторые составляющие приходят на производство уже в готовом виде, другие проходят подготовку. Кварцевый песок, соединенный с водой перемалывается для образования шлама, а затем в шламбассейнах постоянно перемешивается и доводится до нужного показателя. Пудра из алюминия так же проходит предпроизводственную подготовку.
• Дозировка и перемешивание. Дозирование и подготовка смеси выполняется автоматически. Все компоненты, подготовленные заранее, точно взвешиваются и заполняются в большой миксер.Подготовленную смесь заливают в металлические формы — ванны на ½ от объема. В результате происходит химическая реакция компонентов с образованием водорода и блок заполняет всю форму и приобретет пористость. Пузырьки водорода могут быть до 3 мм. Но главное, что они практически равномерны. Это дает однородность структуры. Время смешивания всех компонентов составляет 5 минут на высокой скорости.

Алюминиевая пудра является взрывоопасным элементом, поэтому требуется строгое соблюдение противопожарных мероприятий в помещении, где производится АГБ.

• Нарезка на блоки. Смеси дают немного затвердеть в форме, по технологии 2,5 часа, а когда извлекают, то она все еще достаточно мягкая. Резка на блоки нужного размера происходит на автоматизированной линии специальной струной.
• Автоклавная обработка. Затем подготовленные блоки-панели из АГБ оставляют в автоклаве на 12 часов. Там он при температуре 190 0 С и давлением пара 8 — 12 бар становится особо прочным, благодаря химической реакции кварцевого песка и гидроксида кальция.
• Сортировка и упаковка. После обработки в автоклаве газобетон сразу готов к использованию по назначению. Его выгружают из печей на поддоны и заворачивают в пленку для изоляции от влаги. В таком виде он хранится на складе. Затем его закупают строительные компании или специализированные магазины.

Отличия газобетона автоклавного и неавтоклавного

Различия этих двух строительных материалов очень большое, начиная от производства и заканчивая выдержкой перед поставкой потребителю. Состав их рецептур может быть одинаков, но технология, при которой автоклавный газобетон принимает качества искусственного камня, существенно различается.

Характеристики для сравнения представлены ниже.

Как сделать газобетон своими руками в домашних условиях: технология производства, плюсы и минусы

Газобетон – это универсальный материал, который обладает отменными прочностными характеристиками и является простым в монтаже.

Поэтому материал широко применяется в строительстве. Для экономии денежных средств на этом процессе рекомендовано изготовление газобетона своими руками в домашних условиях.

Что такое газобетон и каковы его характеристики

Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.

Основные свойства и качества

Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель теплопроводности газобетона составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.

Виды материала и изделий из него

Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.

Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.

Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.

Сильные стороны строений возведенных из газобетона

Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:

• Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
• Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
• Благодаря большим размерам газоблоков ускоряется процесс возведения газобетона.
• Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
• Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
• Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
• Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
• Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
• Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
• Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
• Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.

Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.

Недостатки изделий и их устранение

Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из газобетонных блоков облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.

Производство газоблока своими руками

Технология производства газобетона в домашних условиях требует от мастера придерживаться определенных правил. Этот процесс состоит из нескольких этапов.

Необходимый набор оборудования и материалов

Перед тем, как изготавливать газобетон, нужно подготовить материалы и инструменты. Бетон делается из смеси таких материалов:

• Песок. Рекомендуется отдавать предпочтение кварцевому песку, который предварительно проходит процесс промывки и высушивания.
• Цемент. Высокопрочный материал получается при использовании цемента, который имеет марку более 400.
• Чистой воды.
• Негашеной извести.
• Алюминиевой пудры, каустической соды, сульфата натрия.

Перед тем, как делают газобетон, подготавливают формы. В строительных магазинах можно купить готовые изделия. Для экономии денежных средств их создают самостоятельно. Изначально изготавливают пенал из деревянных досок. В него вставляют перемычки, с помощью которых обеспечивается разделение каркаса на отсеки. Изготовление форм может проводиться из влагонепроницаемой фанеры. Для того чтобы зафиксировать доски, в них предварительно нужно сделать пропилы.

Размеры ячеек должны совпадать с размерами, которые в соответствии с проектом должен иметь готовый блок. Для того чтобы ускорить производственный процесс, рекомендовано провести одновременное сооружение нескольких форм. Для того чтобы исключить возможность прилипания раствора к формам, их нужно предварительно смазать специальным средством. В домашних условиях рекомендовано применение отработанного машинного масла, которое разводится водой в соотношении 1:3.

Приготовление раствора

Процесс изготовления газобетона в домашних условиях начинается с приготовления раствора. Количество используемых компонентов зависит от того, какой плотности материал пользователь хочет получить. Рассмотри вариант приготовления раствора для газобетона, плотностью 1600 килограмм на метр кубический. Для этого понадобится 1100 килограмм песка и 400 килограмм цемента. Компоненты тщательно перемешиваются. К ним нужно добавить 5 кг извести. Также в раствор добавляются такие добавки, как каустическая сода, алюминиевая пудра и сульфат натрия.

После смазывания форм специальным составом, в них заливается раствор. При этом нужно следить, чтобы формы не заливались до краев, так как при застывании смесь вспучивается и излишки будут вылизать наружу. Формы нужно заливать до половины. После заливки материала наблюдается появление процесса газообразования. На следующем этапе проводится удаление излишков смеси с применением металлических струн. Процедура проводиться по истечению 5-6 часов после заливки.

Спустя 18 часов после заливки можно проводить распалубку изделий. Для того чтобы газобетонные блоки лучше отходили, нужно немного постучать по формам. По истечению месяца газобетон обретет техническую прочность. Затвердевание блоков наблюдается не только в помещениях, но и на открытых площадках.

Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска

При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.

Рентабельность производства

На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:

• Стоимости сырья,
• Вложений на покупку оборудования,
• Количества производственных отходов,
• Желаемого объема,
• Цели производства.

Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.

Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.

Как сделать газоблок своими руками

Как сделать газобетон своими руками? Этапы работ по изготовлению стройматериала в домашних условиях

Многие владельцы загородных домов с целью сэкономить изготавливают газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные блоки пользуются большим спросом среди застройщиков, поскольку обладают отличными эксплуатационными характеристиками. Но чтобы домашний строительный материал был качеством не хуже заводского, нужно ознакомиться со всеми особенностями его изготовления заранее, уделив особое внимание пропорциональному соотношению компонентов в составе.

Что собой представляют?

Востребованный в современное время строительный материал — газобетон нашел широкое применение при сооружении различных зданий. Изначально его изготавливали исключительно в заводских условиях, но позже опытные застройщики стали осуществлять производство газобетона собственноручно. Сам процесс выпуска газоблоков несложный, однако, требует строгого соблюдения технологического процесса и пропорций для замешивания. По классу газобетон относится к ячеистым бетонам, содержащим в структуре поры-ячейки.

Сильные и слабые стороны

Этот стройматериал имеет немалое количество преимуществ, которые значительно преобладают над недостатками. А считают плюсами газобетонных блоков следующее:

• Высокая прочность.
• Легкий вес.
• Отличные теплоизоляционные свойства. Здания из этого материала не требуют дополнительного использования теплоизоляционных средств, что существенно сэкономит бюджет.
• Поглощает уровень шума, проникающий извне.
• Универсальность.
• Влагостойкость и морозостойкость.
• Безопасность. Имея натуральный состав, является безопасным для здоровья человека.

Среди существенных недостатков газобетонных блоков является их хрупкость и поглощение влаги.

Из недостатков выделяют повышенную хрупкость, теплопроводность и способность чрезмерно поглощать влагу. Из газобетонных блоков можно построить ограждения, перегородки, наружные одно-, двух- и трехслойные стены, а также несущие внутри помещений. Следует отметить, что газобетон бывает 2 типов:

• Автоклавный. Газобетон изготавливается путем термической обработки стройматериала под давлением в специальных печах, которые носят название автоклав.
• Неавтоклавный. Газобетонные блоки твердеют и прочнеют в естественных условиях.

На дому удастся изготовить только неавтоклавный стройматериал, но при правильном соблюдении технологического процесса блоки выйдут не менее прочными и качественными.

Инструменты и материалы

Оборудование

Чтобы сделать газобетон собственноручно на дому, нужно запастись следующим оборудованием:

• Металлические струны. Они необходимы для удаления вытекающего газобетонного раствора.
• Формы. Применяются для придания изделию необходимого геометрического размера.
• Бетоносмеситель. Смешивает компоненты раствора и соединяет готовую массу с газообразователем. Без него не получится сделать качественный и правильной консистенции строительный материал.

Составляющие

От правильности приготовления раствора зависит прочность газоблоков и непосредственно возводимого сооружения. Ингредиенты берутся только высококачественные, строго в соответствии с необходимой дозировкой. Так, понадобится 1 т портландцемента, маркой не ниже М400, 180 кг кварцевого песка, 1,5 кг каустической соды, 400 г алюминиевой пудры и в среднем 60 л воды. Подготовив компоненты, можно приступать к изготовлению газобетона, следуя такому алгоритму:

1. Смешать цемент и песок.
2. Влить воду и размешать смесь.
3. Всыпать постепенно остальные составляющие (кроме серебрянки), постоянно помешивая массу.
4. Подмешать алюминиевую пудру. Именно она вступает в реакцию с известью и в результате получается водород. Он и образует в сырье, имеющее невероятное множество пор.

Подготовка форм

Еще один важный этап производственного процесса — изготовление форм. Их можно приобрести готовые либо сделать собственноручно. Выбрав второй вариант, потребуется взять доски и сколотить из них прямоугольную емкость. В нее вставить перемычки, разделяющие форму по всей длине на ячейки. Размерами этих ячеек определяются параметры газобетонных блоков. Чтобы раствор не прилипал к доскам, опытные застройщики рекомендуют смазывать их внутренние части масляным составом, который готовится из 3 частей воды и 1 части машинного масла.

Технология производства

Автоклав — специальное оборудование, которое нагревает раствор под давлением выше атмосферного. С его помощью удастся создать прочный, высококачественный строительный материал, но применение такого агрегата возможно только в заводских условиях. Дома же при приготовлении газобетона приходится обходиться без такого оборудования и после того, как раствор размешан, а формы подготовлены, приступают к заливке. Этот этап обычно сложностей не вызывает, но также требует определенной аккуратности и внимательности. Подготовленный газобетон вливают в емкости, заполняя их наполовину, поскольку после химической реакции раствор начнет подниматься. Далее идет обратный процесс и строительная смесь опускается.

Чтобы придать газобетонным блокам ровную поверхность, нужно срезать выступающий бугорок металлической струной и оставить бетонное изделие высыхать, набираться прочностных характеристик. Спустя 24 часа блоки извлекают и ставят на ровный участок, пока они полностью не затвердеют. При этом нужно следить, чтобы в помещении, где сохнут газоблоки, не было сквозняков.

В начале строительных работ возникает вопрос: какой материал наиболее долговечный, надежный и выгодный в плане финансов? Предлагаем альтернативное решение – наладить производство газобетона своими руками. В самом начале важно понять, что такое газобетон, какими свойствами обладают такие блоки, а также область применения. Итак, будем изучать вопросы по порядку перед тем, как сделать выбор.

Описание, виды и характеристики

Газобетонный блок – это искусственный строительный материал, полученный путем смешивания различных природных компонентов. Высокая прочность и пористая структура с отличными теплоизоляционными свойствами позволяют использовать материал для строительства жилых помещений.

Организация производства газобетона в домашних условиях позволяет изготавливать искусственный камень с любой необходимой геометрией

В сравнении с другими стройматериалами для возведения стен он имеет небольшой вес, используется для кладки внешних, несущих стен здания, а также межкомнатных перегородок. Применяется в монолитном строительстве для заполнения проемов.

Газобетонные блоки делят на три вида:

• конструкционные,
• теплоизоляционные, применяют для внутренних перегородок,
• конструкционно-теплоизоляционные.

По форме изделия выделяют:

• прямоугольные блоки – для несущих и внешних стен,
• блоки перекрытий, или армированная газобетонная балка – для потолков,
• для монтажа оконных и дверных проемов Т-образная или U-образная форма изделия.

Основные составляющие

Рассмотрим состав, а также оборудование для проведения работ по изготовлению газобетона.

Покупка готовых блоков, с учетом доставки их на место, обойдется значительно дороже

Материал или ингредиенты для газобетона:

• вода,
• известь,
• кварцевый песок,
• цемент,
• алюминиевая пудра.

Все материалы, которые используются в изготовлении газобетона, не выделяют токсических веществ. Благодаря этому стройматериал безопасен для здоровья людей и может быть использован для постройки жилых помещений. Качественное оборудование и доступные компоненты делают процесс производства газобетона быстрым и удобным.

В последние годы такая продукция имеет повышенный спрос с возрастающими процентами продаж. Часто оборудование для изготовления газобетона становится стартом – началом собственного бизнеса со стабильным доходом.

Производство газобетона своими руками – альтернативное решение для тех, кто имеет много свободного времени и стремится сэкономить на материале для постройки дома.

Изучаем технологию

Производство начинается с подготовительных этапов:

• собираем и устанавливаем форму, внутренние стенки которой нужно обязательно обработать смазочным материалом, чтобы избежать прилипания массы к форме. Материалом, из которого изготавливают формы, служит дерево, или металл,

Плюс – отвердевание происходит естественным путем

• подготавливаем основные составляющие для газобетона. Соответственно пропорции готовим массу, производим заливку в форму, и отправляем в так называемую зону созревания. Сначала масса увеличивается в объёмах. На этом этапе газобетон приобретает пористость. Происходит химическая реакция алюминиевой пудры и извести. Заливочная масса равномерно насыщается пузырьками водорода, размером до 2мм,
• этап резки, заключается в распилке большого за размером массива (6160 мм x 1580 мм x 690 мм) на меньшие части. Происходит снятие горбушки и выравнивание поверхности проволочными струнами,
• отправляем сформированные блоки для дальнейшей просушки и затвердевания естественным способом.

На что обратить внимание?

Критерии, которые служат ориентиром при выборе газобетонных блоков в строительстве:

• невысокая стоимость готового изделия. Возможность сделать газобетонные блоки своими руками, купить оборудование для обычного потребителя не составит проблем,
• высокая прочность при небольшом весе. Размер стройматериала позволяет делать качественную кладку в короткие сроки. Кирпичи количеством 20 штук = 1 газобетонному блоку,
• не подвергаются процессам старения и гниения. Состоят из природных материалов, обладают способностью пропускать воздух,
• высокий коэффициент теплоотдачи способствует продуктивному сбережению тепла в период отопления. Уменьшает уровень теплоизоляционных работ готового строения,
• невысокая нагрузка на фундамент, не дают усадку,

Этот этап всегда является самым сложным. И дело не в качестве перемешивания, а в долевом соотношении ингредиентов

• легко поддаются обработке. Необходимость подрезать, утончить и просверлить не составит проблемы. Ручная пила станет инструментом, который легко справится с такой задачей,
• обладают высокой устойчивостью к воздействию прямого огня,
• газобетон способен выдерживать мороз и оттаивание до 100 циклов – в два раза больше, чем кирпич.
• высокий уровень звукоизоляции при использовании межкомнатных перегородок и несущих стен,
• уровень поглощения воды в сравнении с кирпичом 1:1.

Как применить на практике?

Построить дом или здание в короткий промежуток времени с применением современных материалов – реально. Специалисты в категории строительных работ отмечают, что газобетон – доступный по цене и качественный по всем стандартам материал, который используется для:

• жилых домов,
• подсобных хозяйских помещений,
• гаражей,
• складских помещений,
• магазинов,
• зданий для частного бизнеса.

Как сделать правильный выбор?

Итак, решение принято – стены запланированного сооружения будут из газобетона, определяем что выгоднее:

• Подсчитываем общую стоимость материала и делаем закупку.
• Принимаем взвешенное решение, чтобы приобрести все необходимое и наладить производство газобетона своими руками.

Найти надежного партнера, который предложит качественный товар, можно, воспользовавшись услугами нашего сайта. Осуществить закупку соответствующих материалов и оборудование для начала работы можно на протяжении одного дня, без лишней суетливой беготни по магазинам. Правильный состав и выдержка технологического процесса, принесут долгожданные плоды. Наладить мини-бизнес по производству газобетона или собственных надобностей – приятная работа с очевидным результатом.

Пропорции Раствора для Газобетонных Блоков: Инструкция, Фото

Газобетон очень широко распространенный в строительстве материал

В строительстве очень популярен газобетон, так как он сочетает в себе свойства теплоизоляционного и конструкционного материала. Рассмотрим вопрос, из чего готовят раствор для газобетонных блоков, как правильно подобрать рецептуру. В том числе затронем и особенности технологии этого материала.

Содержание статьи

Чтобы не было путаницы

Газобетон, пенобетон, автоклавный и не автоклавный — не специалистам не разобраться в этих терминах. Поэтому вначале статьи приведем пояснения.

Пено и газобетон

Это ячеистые бетоны очень похожие друг на друга, даже требования ГОСТ к ним одинаковые. В отличие от тяжелых плотных бетонов они имеют пористую структуру, множество ячеек в объеме заполненных воздухом. Поэтому они используются не только как конструкционный, но и как теплоизоляционный материал. Отличия в способе образования пор.

• Пенобетон — поры образуются при введении в раствор пенообразователя, обычно поверхностно-активного вещества (ПАВ).

На основе этой пены готовят пенобетон

То есть смесь вспенивается подобно тому, как вода с мылом при стирке, а затем в таком состоянии твердеет.

Структура пенобетона

• Газобетон — поры образуются при введении газообразователя, чаще всего на основе алюминиевого порошка. Происходит реакция с выделением газов (больше всего водорода), которые и образуют поры.

Алюминиевая паста

Алюминий очень хорошо взаимодействует со щелочами в мелкодисперсном состоянии (пудра), раствор на основе цемента тоже дает  щелочную реакцию (почему и защищает арматуру от коррозии).

Газобетон в сравнении с пенобетоном

Это очень похоже на то, как сода в выпечке без дрожжей гасится и получившийся углекислый газ делает булочки рыхлыми (как на фото ниже).

Булочка из газобетона для подтверждения нашей аналогии

Отличия материалов друг от друга тоже связаны со способом образования пор:

1. У пенобетона поры замкнутые и могут значительно различаться по размерам.
2. У газобетона поры меньше (около миллиметра) по размеру, часть их связана друг с другом. По размерам они более однородны.

Из-за этого пенобетон хуже впитывает  воду (поры замкнуты) но свойства материала менее однородны по всему объему, чем у газобетона.

Автоклавный и не автоклавный

Теперь разберемся — чем отличается автоклавный и не автоклавный бетон.

Автоклавный

Автоклавы для твердения блоков

Первый более распространен и чаще всего речь ведут о нем. Он изготавливается на основе известкового вяжущего. Для того чтобы материал стал водостойким изделия из него обрабатываются паром под высоким давлением в автоклавах. Точно также, только без образования пористой структуры, делают силикатный кирпич.

Таким образом, из него нельзя делать монолитные конструкции прямо на месте строительства. Также затруднительно (если только у вас на участке случайно не оказалось промышленного автоклава и мощного парового котла) изготавливать изделия своими руками.

Главное достоинство автоклавного ячеистого бетона — цена, она небольшая, так как раствор для него на 92-95 % состоит из песка, а остальное — тоже не очень дорогая известь.

Главное достоинство автоклавного бетона — небольшая цена

Минусы — материал боится высоких температур и постоянного воздействия влаги, которую неплохо впитывает.

Неавтоклавный бетон

Неавтоклавный газобетон делают на основе портландцемента

Делают на основе обычного портландцемента. То есть он отличается от тяжелого бетона отсутствием крупного заполнителя и наличием пор. Изделия и конструкции из такого материала вполне можно формовать дома или на строительной площадке.

Производство пенобетона в домашних условиях

К достоинствам можно отнести то, что он не боится влаги, если ее воздействие на материал не совмещается с минусовыми температурами. Со временем он не теряет прочность, а наоборот набирает дополнительную.

К минусам можно отнести большую цену и серую поверхность. Впрочем, последний недостаток можно исправить, применив белый цемент.

Белый цемент

Теперь перейдем непосредственно к растворам для изготовления блоков, первой разберем смесь для газобетонных блоков, которые можно изготавливать самостоятельно на основе портландцемента. Потом немного внимания уделим его автоклавному собрату.

Раствор для неавтоклавного бетона

Рассмотрим пошагово, какие материалы нужны, чтобы приготовить раствор, как рассчитать его состав и как его приготовить.

Материалы для смеси

Чтобы приготовить  смесь для газобетона нужно всего несколько компонентов:

• вода;
• портландцемент марки не менее 500;
• песок;
• пластификатор;
• газообразователь — алюминиевая пудра или паста.

Высокомарочный цемент нам нужен по той причине, что перегородки между порами тонкие, и им нужно придать необходимую прочность.

Также чтобы увеличить прочность газобетона в его состав можно ввести полипропиленовое фиброволокно, оно армирует материал по всему объему. Для уменьшения расхода цемента добавляют пластификатор.  Иногда дополнительно вводят щелочь, для увеличения газообразования (хотя сама бетонная смесь тоже имеет щелочную реакцию с PH около 13, но ее активности может не хватать).

Требования те же, что и к компонентам тяжелого бетона (отсутствие примесей, соответствие стандарту), кроме песка.  Тот, который привозят из карьера, и который считается качественным для остальных строительных смесей, нам не подойдет. Нужен песок с модулем крупности менее 1, то есть очень мелкий.

Как определить модуль крупности

Нам нужен песок с модулем крупности меньше единицы

Если вы найдете набор сит с размерами ячей 2,5; 1,25; 0,63; 0,315  и 0,16 мм, то модуль крупности вполне можно определить самостоятельно, это несложно. Порядок действий следующий.

Набор лабораторных сит для заполнителей бетона

1. Ставим сита друг на друга по порядку внизу с самыми мелкими ячеями вверху — самые большие.
2. Отмеряем навеску песка, например 1 кг и начинаем ее просеивать. Операцию можно считать законченной, если при встряхивании любого из сит над листом бумаги не наблюдается просеивания.
3.  Затем взвешиваем остатки на каждом сите и определяем — сколько процентов от навески они составляют.
4. Определяют полные остатки, которые обозначаются A2.5 , А1,25 и так далее индекс после буквы это размер ячей соответствующего сита. Полные остатки равны остатку на данном сите плюс сумме остатков на ситах над ним (то есть, то количество песка, которое осталось бы на нем не будь сит сверху).
5. Вычисляется модуль крупности песка по формуле: Мк= (А2,5+А1,25+А0,63+А0,315+А0,16)/100.

Понятно, чем меньше модуль крупности, тем мельче песок, согласно   ГОСТ 8736-2014 «Песок для строительных работ» они классифицируются следующим образом.

Группа песка	Модуль крупности (Мк)
Очень крупный	св. 3.5
Повышенной крупности	св. 3.0 до 3.5
Крупный	св. 2.5 до 3.0
Средний	св. 2.0 до 2.5
Мелкий	св. 1.5 до 2.0
Очень мелкий	св. 1.0 до 1.5
Тонкий	св. 0.7 до 1.0
Очень тонкий	до 0.7

Нам надо заказывать мелкий, тонкий или очень тонкий песок. В составе газобетона он называется дисперсным наполнителем.

Совет. Если возникают проблемы с закупкой нужного песка, то стандарты не запрещают использовать доломитовую муку. Ее найти иногда легче, этот материал применяется в больших количествах в сельском хозяйстве для раскисления почв.

Доломитовая мука, применяющаяся для раскисления почв, может заменить песок

Какой газобетон мы будем готовить

Дальше нам нужно определиться, какой газобетон мы будем готовить. Согласно ГОСТ 25485-89 неавтоклавные бетоны должны могут иметь следующие марки по плотности, которым соответствуют классы по прочности и марки по морозостойкости.

Марка по плотности	Тип бетона	Класс по прочности	Марка по морозостойкости
D400	Теплоизоляционный	B0,75; B0,5	Не нормируется
D500		B1; B0,75
D600	Конструкционно-теплоизоляционный	B2; B1	От F15 до F35
D700		B2,5; B2; B1,5	От F15 до F50
D800		B3,5; B2,5;  B2	От F15 до F75
D900		B5; B3,5; B2,5
D1000	Конструкционный	B7,5; B5	От F15 до  F50
D1100		B10; B7,5
D1200		B12,5; B10

Здесь требуются несколько пояснений:

1. В марке по плотности после буквы D цифрами указывается плотность кг/м3 материала.
2. Класс бетона — это гарантированная для 95% образцов прочность в Мпа.
3. В марке по морозостойкости указывается после буквы F цифрами, сколько циклов оттаивания и замораживания выдерживает материал, не теряя более 5% прочности в состоянии полностью насыщенном водой.

Для примера расчета берем наиболее распространенный газобетон D400, и будем его рассчитывать так, чтобы на выходе он соответствовал ГОСТ.

Расчет

Считать придется вручную

Это наиболее интересный раздел нашей статьи. Дело в том, что даже ее автор, имея специальность инженера-строителя-технолога (со специализацией на монолитном бетоне) не смог вспомнить и отыскать в конспектах студенческой поры методики расчета, ее просто не преподавали.

Онлайн калькуляторы считают количество блоков, но не подбирают смесь для их производства

Не найдете вы и онлайн калькулятор (все что есть в сети это расчет количества блоков для стройки но не подбор смеси для приготовления газобетона). Пришлось изучать литературу — было проработано несколько источников.

Оговоримся сразу, на любом производстве газобетона рецептура не только просчитывается, но и проверяется экспериментально. Почти все методы расчета требуют корректировки путем испытаний опытных образцов.

Отвлекаясь немного от  темы, можно сказать, что, как и рецепт вкусного плова, качественный состав смеси для газобетона зависит от  повара  инженера-технолога. При налаживании производства в домашних условиях, его роль играет хозяин, экспериментируйте…

Методики расчета, от которых отказались

Методик было найдено несколько — от четырех из них мы отказались:

1. По изданию: Сажнев Н. П. «Производство ячеистобетонных изделий: теория и практика», дается формула: Ц=РсхКц/100, где Ц — количество цемента, Рс — количество сухих компонентов в смеси в кг, Кц — количество цемента в процентах.
2. По книге: Портик А. А. «Все о пенобетоне» формула похожа: Рц=Рвяжхn, здесь Рвяж — масса вяжущего в кг, n — доля цемента в смешанном вяжущем.

Как видите, в этих двух методиках количество цемента фактически не просчитывается, а задается:

1. Следующее издание: Махамбетова У. К. «Уточненный метод подбора состава пенобетона» предлагает расчет по формуле: Р=Рсух/(Ксх(1+Спц), где Рсух — масса сухих материалов, Кс — коэффициент химически связанной воды, он для предварительных расчетов принимается 1,1, Спц — соотношение массы песка к массе цемента.
2. По книге: Кудяков А. И. «Проектирование неавтоклавного бетона» формула выглядит следующим образом: Ц= ρб/(1,15-Снц), где  ρб — плотность бетона, Снц — соотношение наполнителя и вяжущего.

После анализа этих двух формул видно, что количество химически связанной воды определяется постоянным коэффициентом, а также в них не учитываются свойства цемента, условия образования структуры бетона, его прочность. Также в вышеприведенных методиках не принимается в расчет введение в смесь фиброволокна и пластификатора. Поэтому было решено от них отказаться.

Выбранная методика

Наиболее четкая методика расчета найдена в публикации сотрудников БелНИИС от 2010 года (кстати, автор этой статьи проходил там преддипломную практику, правда, раньше, чем был разработан приведенный ниже метод расчета). Поэтому решено привести и применить именно ее. Поэтапная инструкция проведения вычислений следующая.

• В первую очередь находим рациональное отношение массы наполнителя к массе твердых веществ: n=Gдн/(Gвяж+Gдн), где Gдн — масса дисперсного наполнителя (песка), Gвяж — масса вяжущего. Для этого используем графики, полученные в результате лабораторных испытаний различных пропорций составов. Они приведены ниже.

График рационального соотношения массы наполнителя к массе твердых веществ

Для нашего примера с плотностью 400 кг/м3, чтобы вписаться в прочность нормируемую ГОСТом между классами В 0,5 и В 0,75, по графику наиболее подходящее значение — n=0,4.

• Прочность можно скорректировать, если будет вводится фиброволокно. Для этого узнаем коэффициент роста прочности при введении фиброволокна Кв из таблицы ниже.

Количество введенного фиброволокна в кг на м3 газобетона	1	1,5	2,5
Коэффициент прироста прочности Кв	1	1,2	1,3

Узнав коэффициент, по формуле: R28=(5,3х10 -3х ρб-2,1хn-0,49)хКв ­ можно просчитать планируемую прочность бетона в возрасте 28 суток  — R28. Для нашего примера возьмем вначале  количество фибры 1,5 кг/м3,  следовательно, Кв равен 1,2 — получаем: R28=(0,0053х400-2,1х0,4-0,49)х1,2=0,94 Мпа. Это несколько выше чем класс В 0,75 принятый ГОСТ.

Можно оставить все как есть (лишняя прочность не мешает), или взять меньшее число n, а можно уменьшить количество фибры. В нашем примере возьмем 1 кг/м3 фибры, и получим прочность 0,79 что близко к классу В 0,75.

• Дальше узнаем количество вяжущего по формуле: Gвяж=ρб/(1+αмхmхсв+n/(1-n)), где αм — степень гидратации вяжущего (для большинства цементов 0,7), mхсв — количество химически связанной воды (принимается 0,227).

Просчитаем для нашего примера: Gвяж=400/(1+0,7х0,227+0,4/(1-0,4))=219 кг.

• Узнаем количество дисперсного наполнителя: Gдн=nхGвяж/(1-n). Для нашего примера Gдн=0,4х219/(1-0,4)=146 кг.
• Дальше рассчитывается объем газа по формуле:

Vг=Vб-((αхGвяж)/ρ вяж+Gдн/ρ дн+(αхGвяжхmхсв)/1000), где ρ вяж и ρ дн истинные плотности вяжущего и дисперсного наполнителя (в среднем для цемента 3100 кг/м3 для песка 2400 кг/м3). Для расчета берем 1 м3 газобетона.

В нашем примере: Vг= 1-((0,7х219)/3100+146/2400+(0,7х219х0,227)/1000)=0,86 м3.

• Дальше рассчитываем давление внутри пузырька газа: Рп=ρбсх9,8хhф+Ратм, здесь ρбс — плотность бетонной смеси, hф — высота формы, Ратм — атмосферное давление (для расчета принимаем 101325 Па).

Пусть мы будем заполнять газобетоном формы высотой 0,5 м, в этом случае давление в пузырьке газа будет: Рп=400х9,8х0,5+101325=103285 Па.

• Дальше рассчитываем количество газообразователя (алюминиевой пудры или пасты) по формуле: Gг=((0,018xVгхРп)/(RxTxCал))х100, где R — универсальная газовая постоянная равная 8,31 Дж/(моль х кг),  Т — температура в кельвинах при которой происходит газообразование, Сал — содержание активного металла в газообразователе в процентах.

Для нашего примера берем Т=293 К (абсолютный ноль -273 о С плюс двадцать градусов, получаем кельвины), Сал =85%. Считаем: Gг=((0,018×0,86х101325)/(8,31×293х85))х100=7,57 кг.

• Далее рассчитывается количество воды необходимое для приготовления суспензии газообразователя: Всус=Gгх5, в нашем примере Всус=7,57х5=37,85 кг.
• Если необходимо усилить газообразование введением щелочи, то ее количество просчитывается по формуле: Gщ=Gвяж х0,05. Для нас Gщ=219х0,05=10,95 кг.
• При введении пластификатора его количество просчитываем: Gд=(GвяжхДд)/Сд, где Дд — дозировка пластификатора в соотношении по массе, Сд — концентрация раствора пластификатора. Для нашего примера берем Дд=0,005, Сд=0,4. Считаем Gд=(219х0,005)/0,4=2,73 кг.
• Это наиболее интересная часть данной методики. Если для расчета количества воды в растворе тяжелых бетонов чаще всего предлагаются таблицы или графики,  которые учитывают требуемую подвижность и максимальный размер частиц крупного заполнителя, то в случае газобетона эти характеристики не важны. Авторы (как впрочем, и почти во всех остальных рекомендациях) пишут, что массу воды нужно установить опытно.

Для нашего примера возьмем оптимальное водоцементное соотношение — В/Ц=0,44. Зная расход вяжущего, узнаем количество воды: Во= (В/Ц)хGвяж. Для нашего примера Во=0,44х219=96,33 кг.

Кстати. Из-за того что количество воды определяется опытно, можно отказаться от всех дальнейших расчетов. Но, если вы нашли оптимальный состав то, сделав их, вам можно будет легко скорректировать рецептуру, например, при использовании песка с другой влажностью или алюминиевой пудры вместо пасты.

1. Дальше считаем количество химически связанной воды: Вхсв=Gвяжхαхmхсв, для нашего примера Вхсв=219х0,7х0,227=34,8 кг.
2. Считаем количество воды в дисперсном наполнителе (песке): Вдн=Wдн х(Gдн/100). Принимаем для нашего примера влажность песка 5%, просчитываем: Вдн=5(146/100)=7,3 кг.
3. Дальше необходимо узнать, сколько воды содержит пластификатор: Вд =(1-Сд)хGд. Для нашего примера: Вд=(1-0,4)х2,73=1,64 кг.
4. Таким же образом вычисляем и количество воды в пасте (если будем использовать сухую алюминиевую пудру, то делать этого естественно не надо): Вг=(1-Сал)хGг. Рассчитываем Вг=(1-0,85)х7,57=1,13 кг.
5. Осталось просчитать сколько нужно воды для приготовления смеси без учета уже содержащейся влаги в компонентах: В=Во-(Всус+Вхсв+Вдн+Вд+Вг). Для нашего примера В=96,33-(37,85+34,8+7,3+1,64+1,13)=13,6 кг.

Расчет готов, для удобства приведем списком результаты нашего примера:

1. Цемент — 219 кг.
2. Песок (мелкодисперсный наполнитель) — 146 кг.
3. Фиброволокно — 1 кг.
4. Пластификатор — 2,73 кг.
5. Паста газообразователь — 7,57 кг.
6. Щелочь для интенсификации газообразования — 10,95 кг.
7. Воды для приготовления суспензии пасты — 37,85 кг.
8. Воды в раствор — 13,6 кг.

Приготовление раствора для газобетона

Теперь немного расскажем о технологии, по которой готовиться  раствор для газобетона неавтоклавного твердения. Процесс  включает в себя следующие операции.

• Сразу отмеряем воду, из нее выделяем часть для приготовления суспензии на основе порошка или пасты, и раствора пластификатора.

Совет. Воду лучше подогревать — таким образом, мы ускоряем реакцию газообразования.

• Делаем суспензию газообразователя,  тщательно перемешав пасту или порошок в воде.
• Далее точно также готовим раствор пластификатора.
• Смешиваем остаток воды, цемент, песок и фибру, точно взвесив их. Добавляем в смесь раствор пластификатора. Если для активации газообразования применяется щелочь (обычно каустическая сода), то и ее вводим в смесь.
• Начинаем перемешивание, для газобетона у которого нет крупного заполнителя (его частицы при падении дополнительно перемешивают остальные компоненты), лучше использовать не привычные гравитационные бетономешалки, а принудительного действия (с лопастями).

• После того как все компоненты кроме суспензии хорошо перемешались, вводим ее. Начинается газообразование, и смесь значительно увеличивается в объеме. Смешивание проводим еще несколько минут, пока не прореагирует весь состав.
• Готовый газобетон укладываем в формы или опалубку и выравниваем поверхность. Вибрировать не надо.

Внимание. Образование пор продолжается и после укладки смеси. Поэтому изделия получаются с горбушкой (похоже на хлеб «кирпичик»). После твердения смеси ее можно срезать.

Дополнительно можем предложить видео в этой статье, в нем показан процесс приготовления газобетона.

Автоклавный газобетон

Материалы для приготовления автоклавного газобетона

Как и говорили выше, немного внимания уделим и смеси для автоклавного бетона, буквально пару строк, так как мы уже говорили, своими руками, дома этот бетон приготовить затруднительно.

Цех на производстве блоков из автоклавного газобетона

В ее состав входят до 95 %  дисперсного наполнителя, кварцевого песка и 7-8 % извести. Известь может быть гашенной (пушонкой) или она гасится в процессе смешивания. Также может использоваться и фиброволокно, его правда вводят реже, чем в неавтоклавный бетон.

Газообразование происходит по тому же принципу и с помощью таких же реагентов.

Почти не отличается и технология приготовления смеси:

1. Смешиваются все компоненты кроме газообразователя.
2. Из порошка или пасты и воды готовят суспензию.
3. Ее вводят в раствор и перемешивают.
4. Заполняют формы.

После формы отправляют в автоклавы на 10-12 часов для твердения изделий.

Вот и все что мы хотели рассказать про смеси для газобетона. Надеемся, вам было интересно узнать, как они различаются, из чего их делают.

Неплохо если статья была и практически полезной, по приведенной методике вы смогли подобрать количество компонентов для неавтоклавного газобетона и самостоятельно сделать изделия из этого материала. Стройте не на глаз, используйте расчет и знания, и пусть все ваши сооружения будут надежными и прочными.

Газобетонные блоки своими руками: этапы и оборудование

Газобетон является искусственным камнем, в состав которого входят: песок, вода, негашеная известь, цемент и алюминиевая пудра. Газобетон – один из прочных материалов, который нашел своё применение в жилищном и коммерческом строительстве. Многих дачников не раз интересовал вопрос, как сделать газобетон своими руками? Ведь производство пенобетона собственноручно позволит сократить растраты на строительные материалы в разы. Газобетонные блоки изготавливаются из высококачественных материалов, а, значит, конструкция из них получается крепкой и надежной.

Оборудование и выбор материалов

Для приготовления газобетонного материала используют такие инструменты:

• электродрель;
• болгарка;
• весы;
• нож;
• лопата;
• рубанок;
• перчатки для безопасности рук;
• зубило;
• молоток;
• миксер;
• ножовка по металлу;
• шпатель;
• стамеска;
• ведро.

Если производство газобетона планируется собственноручно, тогда не обойтись без агрегата для перемешивания бетонной смеси, которая поможет качественно соединить компоненты в нужных пропорциях. Также не обойтись без форм, которые придадут бетону задуманные размеры. После заливки раствора удаляют его излишки с верхушки формы, для этого применяют металлические струны. Сделать газобетон невозможно без использования следующих материалов:

• алюминиевая пудра;
• цемент;
• песок;
• известь (негашеная).

Если происходит производство газобетона собственноручно, исходного материала будет мало, но этого хватит для маленького объема строительства. Затраты на приготовление раствора, сделанного собственноручно, меньше, чем, если приобрести готовый газобетон в строительных магазинах. А если соблюдать технологию изготовления и применять только качественные материалы, продукт получится хорошего качества, ничуть не хуже готового.

Если позволяет материальное положение, приобретают смесители для самостоятельного приготовления раствора. Их применение упрощает и сокращает время приготовления блоков. Подвижность агрегата снижает расходы на дополнительный транспорт за счет возможности нахождения его на месте работы. Цены на эти машины зависят от объема смесительной емкости и количества исходной продукции.

Вернуться к оглавлению

Основные этапы изготовления

Приготовление газобетона своими руками состоит из нескольких этапов:

• Рассчитывается количество компонентов и смешивается в нужных пропорциях.
• На следующем этапе добавляется вода, которую тщательно размешивают с сухими компонентами до образования густой консистенции.
• Заполняют наполовину в разогретые формы раствор бетона. Зачастую используется прямоугольная форма, которая состоит из бортов и дна, стороны которой фиксированы зажимами. Потом выравнивают залитую поверхность строительным уровнем и накрывают теплоизоляционным материалом. После заливки обеспечивают блокам правильную сушку, которую проводят через несколько часов после заполнения емкостей. Далее извлекают застывший раствор из формы и помещают в теплое помещение до окончательного застывания.

Чтобы придать раствору газобетона нужную консистенции, его смешивают в правильных пропорциях. Если в смесь добавить большое количество воды, марка бетона снизится в пять раз. Тогда раствор сложно будет укладывать, и он потечет. Также важно тщательно соединить компоненты и перемешать их до однородной массы, чтобы поры распределились равномерно по всей поверхности. Нужно с особым вниманием подойти к заливке форм. Стоит помнить, что заполнять их нужно на половину емкости, так как за время газообразования раствор увеличивается в объемах. Оставляют формы на 12 часов, чтобы они выдержались, после чего извлекают блок и продолжают выдерживать его на протяжении 48 часов. Газобетон достигает своей максимальной прочности после 28 дней.

Существует два варианта приготовить газобетон:

• Автоклавный, при котором бетон твердеет под давлением и высокой температурой в автоклавах.
• Неавтоклавный метод предусматривает естественное затвердевание при атмосферном давлении.

Изготавливая материал самостоятельно, используют второй способ, однако, автоклавный метод улучшает характеристики газобетона в несколько раз.

Вернуться к оглавлению

Приготовление смеси

Чтоб приготовить бетонный раствор берут такие материалы:

• Цемент, марка которого не ниже М400.
• Щебень, фракции которого должны быть в пределах 8 см.
• Вода.
• Очищенный песок.

Для начала в бетономешалку погружают одну часть цемента и две части песка, после перемешивания вливается небольшими порциями половина одной части вода. Как только бетономешалка сделает из компонентов однородную структуру, добавляют 4 части щебня и тщательно перемешивают.

Вернуться к оглавлению

Изготовление формы

Важным этапом в приготовлении газобетона является изготовление формы, в которую заливается бетонная смесь. Емкости бывают в виде прямоугольников, высота которых приравнивается к высоте самого блока. При этом площадь короба помещает в себя объем массы, который необходим для приготовления газобетонных конструкций в количестве от 4 до 9. При больших количествах газобетонных блоков, форму изготавливают так, чтобы ее можно было разобрать, тем самым облегчая выемку заготовки из бетона. При работе с газобетонным блоком опытные строители рекомендуют укреплять борта короба зажимами.

Также форма бывает в виде решетчатого устройства. При этом происходит деление короба на перегородки, которые формируют собой отдельные единичные газобетонные блоки. В качестве внутренних перегородок между блоками используют фанеру, толщина которой колеблется в пределах 13 мм.

Вернуться к оглавлению

Заливка готового материала

После того как бетонный раствор подготовлен, не стоит затягивать с его заливкой. Для этого месиво равномерно раскладывают по всей длине и ширине конструкции, не забывая тщательно уплотнять ее. Для уплотнения используют различные способы:

Использовать можно уже через 28 дней.

Трамбование смеси глубинными вибраторы широко используется в строительной среде. Процесс осуществляется за счет погружения рабочей части в бетонную смесь и передачи ей колебания через стенки корпуса.

Заливка проходит в один прием. После того как все емкости заполнены, очищают поверхность от лишнего раствора. Стоит помнить о подземных инженерных коммуникациях, и проводить заливку конструкции, исходя из их месторасположения. По истечении двух-трех дней после заливки, демонтируют ранее установленную опалубку. Залитый бетон в процессе высыхания орошают водой, чтобы смесь имела достаточную влажность и не пересыхала. Газобетон пригоден к использованию спустя 28 дней, также через этот промежуток времени он достигает своей максимальной прочности.

Вернуться к оглавлению

Выдержка и извлечение

После того как заливка в формы произошла, их выдерживают в закрытом пространстве на протяжении 12 часов. Потом извлекают блоки из коробов и оставляют на горизонтальной поверхности еще на 48 часов. Эти процедуры придадут материалу нужной прочности. Как было сказано выше, газобетонный раствор достигает своих максимальных значений спустя 28 дней.

Для заливки бетонного раствора применяют емкости с разными формами и размерами, количество которых можно рассчитать, используя пробный замес раствора с минимальным количеством компонентов. Но точного рецепта нет, поэтому возможны излишки материала. Но даже если учесть излишки и возможный брак, изготавливать блоки собственноручно намного выгоднее, чем приобретать готовые.

Вернуться к оглавлению

Дополнительные рекомендации

Чтобы газобетонные конструкции прослужили не один год, соблюдают рекомендации по их изготовлению. Перед тем как приступить к замесу раствора, проверяют качество компонентов, из которых он состоит. Также обращают внимание на упаковку и отсутствие на ней повреждений. Выбирая материал, смотрят на срок изготовления.

Форму для блоков фиксируют на металлической прямой поверхности с гладкой и ровной структурой.

Чтобы не было «простоя» приготовленного раствора, его разливают сразу в несколько емкостей. Также это позволит размешать большой объем консистенции за один раз. Изготовление смеси проводят в теплой комнате, если дело происходит в холодное время года, помещение обогревают до оптимальной температуры. Если отсутствует возможность готовить раствор в помещении, его реализацией занимаются на улице, при этом участок защищают от сквозняков и атмосферных осадков.

Не стоит эксплуатировать залитый газобетон ранее наступления его максимальной прочности. Раствор выдерживают на протяжении 28 дней. Перед заливкой смеси прогревают емкость по всему объему. При использовании нескольких емкостей, их прогревают до одинаковой температуры.

Чтобы определиться с размером форм, учитывают нестандартные размеры, а те, которые подойдут под свои сооружения.

Рецептура газобетона. Газобетонные блоки для строительства своими руками

Для этого применяется специальный клеевой раствор, который обеспечивает не такую большую толщину шва, как при цементном растворе.

Сферы использования

В итоге теплопотери будут меньшие, а прочность выше. Начинается кадка от угла, обязательно надо для каждого ряда соблюдать перевязку, чтобы стена получилась прочной и надежность. Во время кладки необходимо использовать металлические пруты для армирования.

Процесс этот несложный, следует заранее проделать в блоках пазы — в них и будут устанавливаться пруты. После этого сверху укладывается слой раствора, начинается кладка следующего ряда. Газобетонные блоки представляют собой прочный и качественный строительный материал, который используется для различных целей. Сегодня он стал популярен для малоэтажного частного строительства.

Некоторые умельцы предпочитают не покупать такие блоки в уже готовом виде, а делать их своими руками. Для этого необходимо в точности соблюдать разработанную технологию изготовления. Главная Каталог Лако-красочные материалы и грунты Плёнки, мембраны, укрывочные и отражающие материалы, специальная плёночная изоляция Теплоизоляция, минвата, стекловата Кровельные материалы и аксессуары ЖБИ, люки канализационные Древесно-плитные материалы, пиломатериалы Двери и дверная фурнитура, двери межкомнатные, полотна, коробки, наличники Потолки, плиты для подвесного потолка Гипсокартон и комплектующие ГВЛ, суперпол, аквапанель Гидроизоляционные материалы Сухие смеси, грунты Сыпучие материалы Справочник Общестроительные материалы Трубный металлопрокат Сортовой металлопрокат Изоляция труб Услуги Резка металлопроката Сгибание труб Изготовление металлоконструкций Цинкование металла Доставка по РФ Контакты.

Размеры, мм Объем, м3 Вес, тн. Трубный металлопрокат Стальные трубы — это полые цилиндрические или профильные изделия, имеющие большую по сравнению с сечением длину, при относительно небольшой массе трубы обладают большим моментом сопротивления изгибу и скручиванию.

Металлические трубы из…. Изоляция труб Стальные трубы в ППУ пенополиуретан изоляции. Этот синтетический материал хорошо зарекомендовал себя благодаря своим отличным теплоизоляционным…. Газобетонные блоки для строительства своими руками Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты.

Газобетонные блоки имеют хорошие теплоизоляционные свойства. Для производства газобетона потребуются: Таблица производства газобетонных блоков.

Сам процесс изготовления основан на использовании одного из 2-х методов: автоклавного; неавтоклавного. Компоненты для изготовления смеси Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты: Таблица размеров газобетонных блоков. На каждый кубометр готового газобетона по выходу требуется примерно л воды.

Это должна быть чистая питьевая воды.

Навигация по записям

Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников. На кубометр готового газобетона требуется примерно кг цемента. Раствор для газобетонных блоков: компоненты, подбор и приготовление Газобетон очень широко распространенный в строительстве материал.

Содержание статьи Чтобы не было путаницы Пено и газобетон Автоклавный и не автоклавный Автоклавный Неавтоклавный бетон Раствор для неавтоклавного бетона Материалы для смеси Как определить модуль крупности Какой газобетон мы будем готовить Расчет Методики расчета, от которых отказались Выбранная методика Приготовление раствора для газобетона Автоклавный газобетон.

Технология неавтоклавного газобетона

На основе этой пены готовят пенобетон. Структура пенобетона. Алюминиевая паста. Газобетон в сравнении с пенобетоном.

Булочка из газобетона для подтверждения нашей аналогии. Автоклавы для твердения блоков.

Основные компоненты, их соотношение и рецептура

Главное достоинство автоклавного бетона — небольшая цена. Неавтоклавный газобетон делают на основе портландцемента. Производство пенобетона в домашних условиях.

Белый цемент.

Нам нужен песок с модулем крупности меньше единицы. Набор лабораторных сит для заполнителей бетона. Группа песка Модуль крупности Мк Очень крупный св.

Доломитовая мука, применяющаяся для раскисления почв, может заменить песок. Считать придется вручную.

Газобетон своими руками

Онлайн калькуляторы считают количество блоков, но не подбирают смесь для их производства. График рационального соотношения массы наполнителя к массе твердых веществ. Количество введенного фиброволокна в кг на м3 газобетона 1 1,5 2,5 Коэффициент прироста прочности Кв 1 1,2 1,3.

Материалы для приготовления автоклавного газобетона. Цех на производстве блоков из автоклавного газобетона. Перегородки из газобетонных блоков: преимущества, расчет, строительство.

Раствор для газобетонных блоков: компоненты, подбор и приготовление

Как строить из газобетонных блоков? Технология строительства из газобетона. Нажмите, чтобы отменить ответ. Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом — искусственным пористым камнем.

Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным. В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно.

Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой — меньше.

Из чего состоит газоблок и как он производится?

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше.

Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона. Автор статьи: Иванов Виталий Леонидович. Копирование статей сайта без активной ссылки на сайт запрещено. Состав газобетона: компоненты и технология производства.

Рецепт газобетона: что и сколько нужно для производства качественных газобетонных блоков?

Чем отличается газобетон от пенобетона. По окончании выдержки блоки извлекают и оставляют досыхать еще на несколько часов.

Газобетон — это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола.

Такая необходимость обусловлена набором прочности, нужной для их складирования. Газобетон достигнет максимальной прочности спустя двадцать восемь дней. Упаковку изделий осуществляют после окончательного затвердевания газоблоков.

Но перед выбором строительного материала и его технологического изготовления, важно обратить внимание на преимущества и недостатки газобетонов. Ведь при необходимости использования материала с высокими прочностными характеристиками, к сожалению, неавтоклавный ячеистый бетон не годится.

Технология неавтоклавного газобетона Содержание. Сферы использования Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Вернуться к оглавлению Состав В неавтоклавном газобетоне имеются следующие составы: наполнители в виде чистого песка с включением золы, мела или гипса.

Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты. Все они характеризуются отличными эксплуатационными особенностями, прочностью; стоимость их выходит в итоге не слишком большая. Одним из таких материалов является газобетон. Укладка блоков простая, а сам материал отличается многочисленными достоинствами включая хорошие теплоизоляционные свойства, важные для строительства дома.

Песок не должен содержать ил и глину; портландцементы; алюминиевая пудра для порообразования; хлорид кальция для ускорения процесса затвердевания, а также другие различные химические добавки, применяемые для регулировки газообразования и быстроты набора прочности; вода, преимущественно из поверхностных источников без содержания соли и мягкой жесткости.

Вернуться к оглавлению Плюсы и минусы Неавтоклавному газобетону присущи следующие преимущественные характеристики: Огнестойкость — одно из преимуществ неавтоклавного газобетона.

Автоклавный и неавтоклавный газобетон — отличия

Изначально технология создания газобетона предусматривала его производство только на технологичном производстве. Но со временем спрос на этот материал так возрос, что газобетон автоклавный стал использоваться в равной мере с подобным видом ячеистого материала, произведенного без дополнительной тепловлажностной обработки. И если нырнуть в пучину огромного выбора газобетона неподготовленному новичку, то он может запросто потонуть в потоке предоставляемой информации о нем. Так чем отличается автоклавный газобетон от неавтоклавного и какой лучше всего приобрести? На эти злободневные вопросы найдете ответы в нашей публикации.

Технология производства газобетона

Прежде чем говорить о существенных различиях в свойствах и качестве автоклавного газобетона и блоков естественной выдержки рассмотрим их компонентный состав, который абсолютно идентичен:

• бездобавочный портландцемент марок М300, М400, иногда используют М500;
• чистый песок мелких фракций – от 2,0 до 2,5 мм.
• вода средней жесткости без химических примесей;
• газообразователь — пудра или паста алюминиевая;
• вещество запускающее химические реакции вспучивания – известь, вид, состояние и дисперсность которой зависит от способа производства;
• модификаторы, улучшающие качество конечного продукта – добавляются по желанию и не являются обязательными составляющими.

Еще одно сходство, объединяющее автоклавный и неавтоклавный газобетон – принцип производства раствора.

На первом этапе в соответствии с технологией готовится обычный цементно-песчаный раствор необходимой консистенции. Полученную смесь распределяют по опалубкам. После чего в нее вводится алюминиевый порошок и известь. Именно реакция этих компонентов обеспечивает образования газа, раствор вспучивается, образуя поры.

Дальше технологии расходятся на этапе выдержки и обработки газобетона. При естественном твердении готовый раствор заливается в опалубку, формирующую блоки нужного размера. После набора прочности изделия распалубливают и отправляют на склад готовой продукции.

При использовании автоклава для газобетона, этот этап происходит немного сложнее. А именно, смесь заливают в монолитную опалубку. После ее вспучивания и набора минимальной прочности газобетонную глыбу разрезают на изделия необходимых размеров и отправляют их для дополнительного обжига в автоклав, где поддерживается температура в пределах 200 ⁰С и давление в 10 Бар. Такие условия по максимуму активируют процессы гидратации цемента и позволяют удалить из бетона лишнюю влагу.

В итоге получается, что изделия естественной сушки – это всего лишь затвердевшая вспученная цементно-песчаная смесь, когда автоклавные газоблоки в процессе обжига образуют новый синтетический компонент – тоберморит, качественно улучшающий характеристики конечного продукта.

Свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона

Полученные блоки, изготовленные по двум разным технологиям настолько разные как по виду, так и по своим характеристикам, что даже неопытный обыватель сможет различить их между собой.

Внешние показатели

Первое с чем сталкивается покупатель при выборе, так это с внешним видом материалов. Казалось бы, какая разница как выглядят стеновые блоки, которые впоследствии все равно нужно штукатурить. Однако внешний вид – наиболее точная визуальная характеристика, которая поможет отсеять некачественные изделия.

Геометрические размеры

Если сравнивать газоблоки по критерию геометрии, то изделия автоклавного твердения отличаются большей точностью. Это отчасти заслуга автоклавирования и, конечно же, резанной технологии. Даже ГОСТы регламентируют отклонения линейных размеров от номинальных по-разному, в зависимости от применяемого способа производства.

Допустимые отклонения по параметрам	Автоклавный газобетон	Неавтоклавный газобетон
Длина, мм/м	3	5
Ширина, мм/м	2	4
Высота, мм/м	1	2

Эти данные только подчеркивают тот факт, что автоклавный газобетон отличается точной геометрией готовых изделий, которая предотвращает:

• промерзание стен за счет утолщения кладочного шва, которым компенсируются недостатки в форме блоков;
• перерасход кладочного клея, ведущий к увеличению затрат на него.

Цвет

При покупке блоков обращайте внимание на их цвет. Конечно, он будет серым в случае изделий естественного твердения и практически белый у автоклавного газобетона. Различие в оттенках блоков и неоднородности цвета говорит об изменениях в производственном процессе, которые зачастую приводят к снижению эксплуатационных характеристик.

Автоматизированное оборудование для производства автоклавного газобетона сводит любые ошибки к нулю, что изначально считается гарантом качества и долговечности. К тому же такие масштабные цеха дополнены собственной строительной лабораторией, своевременное проведение испытаний в которой вычленяют несоответствия в технологии или рецептуре.

Физико-механические свойства

Газобетонные блоки отличаются не только по внешним показателям и цвету, но и по физико-механическим свойствам.

Прочность

Газобетон представлен богатой номенклатурой марок по прочности – от В1 до В7,5. Их широко применяют не только в качестве создания несущих конструкций, но и для утепления стен. Если сравнивать газобетоны, произведенные по различным технологиям, то автоклавные отличаются большей прочностью при одинаковой плотности с неавтоклавными.

Например, блоки плотностью D600 должны иметь класс по прочности В3,5. Если для автоклавных изделий показатель соблюдается, то с естественно выдержанными изделиями класс прочности едва ли дотягивает до половины нормы. Еще хуже дела обстоят с прочностными показателями у газобетона, произведённого своими руками. Если хотите лично убедиться в этом, купите по блоку и протестируйте в независимой строительной лаборатории. Результаты будут на лицо.

Теплопроводность

Теплопроводность газобетона напрямую зависит от показателей плотности этого материала. Чем ниже марка по плотности блока, тем качественнее его теплоемкостные качества. Разумнее приобрести изделия меньшей плотности, но с более высокими прочностными характеристиками, уменьшая этим показатель теплопроводности стен.

Усадка

Слабейшая сторона любого ячеистого бетона – это его усадка после возведения стен. При применении неверной строительной методики могут появиться трещины, и произойдет отслоение штукатурного слоя. Процессы усадки газобетона естественной выдержки могут длиться до нескольких лет, когда автоклавированные блоки практически лишены такого недостатка, так как при тепловлажностной обработке они уже достигли марочной прочности и полного высыхания.

К тому же, выдержанные газобетонные блоки в естественных условиях далеки от идеальных показателей, что негативно проявляется в виде усадки. Это не только ведет к нарушению линейных размеров, но и к разрушению структуры.

Подводя итоги, можно с легкостью сделать вывод, что блоки из газобетона автоклавного твердения обладают неоспоримыми преимуществами над изделиями естественной выдержки. Но в любом случае при покупке такого стенового материала всегда спрашивайте документы, удостоверяющие его качество.

Masa — Камнеформовочное оборудование, Автоклавный газобетон бетон, Силикатный пресс

Газобетон производится из следующих сырьевых материалов: кварцевый песок, известь, цемент, гипс (ангидрит), алюминиевая пудра/ паста и вода.

Песок перерабатывается в песчаный шлам в шаровой мельнице мокрого помола (01) и складируется в шламбассейнах. Далее песчаный шлам совместно с прочими сырьевыми компонентами подается в дозирующую и смесительную установку Masa (02). По окончании смесительного процесса смесь заливается в форму. Форма транспортируется в зону предварительного твердения, где свежеформованные газобетонные массивы после завершения процесса ферментации (03) достигают заданной резательной прочности. Только тогда осуществляется распалубка (04) – выемка газобетонного массива из формы. Пустые формы для заливки снова комплектуются, смазываются (05) и возвращаются в производственный цикл.

Газобетонный массив проходит через различные станции линии резки (06) и затем укладывается на запарочную решетку при помощи транспортной системы/ откидного стола (07). По три газобетонных массива на запарочных решетках устанавливаются друг над другом на запарочную тележку и посредством трансбордера подаются в зону выдержки перед автоклавами (08). Отсюда осуществляется загрузка автоклавов (09), внутри которых в результате запарки под давлением пара газобетонный массив приобретает свою окончательную прочность.

Далее отвержденные газобетонные массивы подаются к столу для обратного кантования (10) и при известных условиях – к делителю (11). Вслед за этим газобетонные изделия транспортируются к устройству перестановки блоков (12) и позиционируются на деревянных поддонах. Далее может осуществляться упаковка (13) конечного продукта.

Использованные запарочные решетки и запарочные тележки возвращаются в производственный цикл через систему транспортировки запарочных решеток и обратной подачи запарочных тележек (10).

Газобетонная линия может быть дооснащена оборудованием для производства армированных изделий (14).

Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Технология изготовления автоклавного газобетона

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

— кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона  включает в себя:

— прием и подготовку сырьевых материалов;

— приготовление газобетонной смеси;

— формование массивов газобетона;

— разрезку массивов на изделия;

— автоклавную обработку;

— упаковку изделий.

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Обратите внимание

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80oС. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров.

Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм.

Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Важно

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Источник: https://gazobeton.org/ru/technology

Производство автоклавного газобетона: процесса изготовления

Газобетон – один из самых популярных материалов. Чаще всего его используют в виде блоков с целью возведения стен.

Многие, наверняка, интересовались: а как же происходит процесс изготовления подобных изделий в условиях завода и какие именно факторы оказывают непосредственное влияние на конечный результат? Об этом мы и поговорим в данной статье.

Итак, производство автоклавного газобетона: что представляет собой технология?

Что такое газобетон

Газобетон – вид ячеистого бетона, который характеризуется наличием пор, которые получают в результате химической реакции негашеной извести и газообразователя, чаще всего – алюминиевой пудры. Состав материала, а также метод производства наделяют изделия особым набором свойств и качеств, которые мы, для начала, и рассмотрим.

Краткая характеристика материала

Газобетон характеризуется следующими показателями качеств:

1. Теплопроводность – одно из главных достоинств изделий. Коэффициент варьируется от 0,09 до0,38. Однако стоит учитывать, что подобные числовые показатели характерны для блоков в сухом состоянии. При эксплуатационной влажности изделий, он может значительно увеличиваться.
2. Прочность и плотность. Марка плотности, в соответствии с ГОСТ, может быть от 300 до 1200.

1. Морозостойкость. Газобетон отличается в этом отношении завидным для многих материалов показателем. Часть изготовителей утверждает, что их продукция способна выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания.
2. Усадка. Для газобетона она характерна. Показатель составляет – 0,3 мм/м2. Нередко на стенах в результате нее появляются трещины.
3. Водопоглощение – основной недостаток материала. Газобетон способен поглощать до 25% влаги, поэтому изделия нуждаются в защите от ее пагубного воздействия.
4. Толщина кладочного слоя. Рекомендуемая –от 0,4 метра. Однако на практике, если вдаваться в нюансы, выйдет намного больше. При подсчете этой толщины, производителями не учитываются мостики холода и иные факторы, способствующие потере тепла.
5. Звукоизоляция. В целом, газобетон способен изолировать помещение от посторонних шумов, в нем будет находиться достаточно комфортно.
6. Паропроницаемость. Коэффициент – 0,2. Благодаря этой способности в помещении будет устанавливаться наиболее комфортный микроклимат, так как газобетону свойственно впитывать излишки влаги и отдавать их при чрезмерной сухости воздуха.

Технические характеристики газоблоков

Так как основные характеристики мы рассмотрели, пора разобраться, какие же виды газобетона бывают и чем они между собой отличаются.

Виды изделий

Классификация газобетона в соответствии с ГОСТ 21520-89:

Наименование классификации, ее основание

Виды газобетона

Источник: https://beton-house.com/proizvodstvo/na-proizvodstve/proizvodstvo-avtoklavnogo-gazobetona-100

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
2. заливка смеси, созревание;
3. резка массива, распределение и накопление;
4. автоклавная обработка;
5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

• Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
• Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
• Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
• В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
• Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

• Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
• Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

• С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
• С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
• Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
• Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

• Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
• Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
• Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

• Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
• Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
• Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

• С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

• Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
• В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
• При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

• Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
• После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Источник: http://stroyres.net/beton/gazobeton/osobennosti-sposoby-proizvodstva.html

Неавтоклавный газобетон: технология производства и особенности материала

Газобетон в последнее время является очень популярным строительным материалом, благодаря ряду своих достоинств. Зачастую застройщики отдают предпочтение более дешевому его варианту – неавтоклавному газобетону. Но что представляет собой этот материал, чем отличается автоклавный и неавтоклавный газобетон и стоит ли на нем экономить?

Далее мы постараемся ответить на все эти вопросы и дать исчерпывающую информацию по данному типу ячеистого бетона.

Полученные неавтоклавным способом газобетонные блоки

Общие сведения

Многие люди считают, что газобетон – это современный материал. Однако,на самом деле он был запатентован впервые еще в 1889 г. в Праге неким изобретателем Гофманом. Он придумал изготавливать материал на основе газа, получаемого в результате химической реакции между бикарбонатом натрия и соляной кислотой.

Совет

В Голландии в начале прошлого века была запатентована технология приготовления газобетона с использованием дрожжей. Немного позже в Германии предложили применять в качестве газообразующего вещества металлическую пудру.

Практически современная технология изготовления пористого бетона была разработана в Швейцарии изобретателем Эриксоном в 1923 г. Уже в 1925 году было налажено промышленное производство неавтоклавного газобетона как строительного материала. Очень скоро его производство появилось и во многих других странах.

В то время материал приготавливали на основе портландцемента, а немного позже стали использовать и вяжущие на основе зол и шлаков. Изначально материал был придуман как утепляющий, однако уже в 30-х годах удалось получить и конструкционный газобетон. Его применяли для ограждающих конструкций в малоэтажных зданиях.

Современная линия производства неавтоклавного газобетона

Таким образом, материал сложно назвать совсем новым, так как он прошел уже достаточную и вполне успешную проверку временем.Конечно, на сегодняшний день используют современное технологическое оборудование для производства неавтоклавного газобетона, с новыми видами тепловлажностной обработки. Кроме того, подобраны самые оптимальные составы, что значительно повысило качество изделия.

Технология производстваСостав

В составе данного типа ячеистого бетона используют следующие основные компоненты:

• Портландцемент – является вяжущим элементом;
• Наполнители – песок в чистом виде, либо с добавлением золы-уноса ТЭЦ, мела, гипса и пр.
• Алюминиевая пудра – используется при формировании материала в качестве парообразующего вещества.

Кроме того, для улучшения характеристик, в состав неавтоклавного газобетона добавляют различные модифицированные добавки, к примеру, полуводный микрокремнезем или гипс. Для ускорения процесса твердения используют хлорид кальция.

На фото — структура изделия

На сегодняшний день ведутся работы по увеличению прочностных характеристик изделия выполненного неавтоклавным методом. Самым перспективным считается использование различных армирующих добавок, представляющих собой волокна разного происхождения.

Это могут быть:

• Стекловолокна;
• Полимерные волокна;
• Базальтовые;
• Асбестовые и пр.

Кроме того, положительный результат дает и увеличение на 5-10 процентов содержания наполнителя в составе, к примеру, золы-уноса или микрокремнезема. Причем, это позволяет не только повысить прочность ячеистого бетона, но и уменьшить его стоимость.

Формы для изготовления блоков

Изготовление

Технология производства неавтоклавного газобетона основана на том, что в результате химической реакции алюминиевой пудры и щелочи в составе смеси, внутри нее образуются поры, которые заполняются воздухом. Получившуюся пористую смесь оставляют застывать в естественных условиях, т.е. без применения автоклавов (специальных печей).

Иногда оборудование для неавтоклавного газобетона содержит пропарочные печи. Благодаря качественному пропарочному режиму, тоже улучшаются прочностные характеристики изделия.

Надо сказать, что неавтоклавному ячеистому бетону свойственны сквозные поры, в результате чего он обладает плохими гидроизоляционными свойствами. Однако, благодаря внедрению современных технологий, этим параметром материал стал приближаться к автоклавному газобетону.

Легкий блок удобно укладывать своими руками

Особенности материалаДостоинства

Характеристики неавтоклавного газобетона во многом схожи с автоклавным материалом.

В частности, можно выделить следующие моменты:

• Низкая плотность при высокой прочности. Благодаря пористости материала снижается его цена, за счет уменьшения расхода компонентов.
• Небольшой вес, в результате чего с материалом легко работать. Кроме того, снижается нагрузка на фундамент здания.Это обеспечивает не только долговечность строения, но и экономию при его возведении, так как можно использовать менее мощную основу.
• Отличные теплоизоляционные свойства благодаря пористости. Данное свойство обеспечивает энергосбережение при отоплении помещений.
• Легко обрабатывается.Если обычно выполняется резка железобетона алмазными кругами, то для газобетона можно использовать обычную ножовку.

Разрезка блока ножовкой

Соответственно, чтобы подвести коммуникации в помещении не понадобится алмазное бурение отверстий в бетоне, так как можно воспользоваться обычными сверлами.

• Пожаростойкость. Материал является абсолютно не горючим. Поэтому его можно использовать для обшивки стен, когда необходимо обеспечить надежную пассивную пожаробезопасность. (См. также статью Облицовка газобетона: как сделать.)
• Экологичность. Материал не только выполнен из экологически чистых компонентов, но еще и обладает отличной паропропускной способностью, что обеспечивает благоприятный микроклимат внутри зданий, построенных из газобетона.
• Инструкция по укладке, такая же, как и при работе с более традиционным материалом, к примеру, кирпичом.

Совет!
Газобетон является отличным материалом для межкомнатных перегородок, так как обладает хорошими шумоизоляционными свойствами.

Автоклавные блоки

Отличия между материалами, выполненными по разным технологиям

Теперь рассмотрим в чем отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного.

А заключаются они всего в нескольких моментах:

• Неавтоклавный материал обладает большей усадкой, которая составляет примерно 2-3 мм/м, в то время как автоклавный имеет усадку не более 0,3 мм/м. Если при заливке монолитных изделий данный недостаток практически незаметен, то при возведении сборных конструкций он проявляется гораздо больше. (См. также статью Шпаклевка по бетону: особенности.)
• Время твердения – как не сложно догадаться, у материала изготовленного неавтоклавным методом время твердения значительно больше. Однако,этот недостаток имеет значение только при производстве изделия.
• Выполненный автоклавным методом газобетон более прочный, так как в его составе образуется минералтоберморит. При изготовлении неавтоклавного ячеистого бетона, образование тоберморита невозможно. Поэтому изделие используют в тех случаях, когда на него не предполагаются большие нагрузки.
• Теплоизоляционные свойства неавтоклавного газобетона немного лучше, что связано с большей его пористостью.

Дом из газобетонного блока

В остальном же характеристики изделий очень схожи.

Обратите внимание! В продаже зачастую можно встретить газобетон низкого качества, изготовленный «кустарным» способом.

Определить его не сложно, так как он сильно крошится.

Вывод

Не смотря на то, что полученный неавтоклавным методом газобетон появился достаточно давно, благодаря постоянному совершенствованию технологии его изготовления, он может считаться вполне современным материалом. В ряде случаев его использование является более целесообразным, чем применение автоклавного газобетона. Однако, если важна высокая прочность материала, то автоклавный более предпочтителен.

Из видео в этой статье вы можете получить дополнительную информацию по данной теме.

Источник: http://rusbetonplus.ru/vidyi-i-harakteristiki/neavtoklavnyi-gazobeton-tehnologiia-proizvodstva-i-osobennosti-materiala/

Технология производства газобетона

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой.

Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода.

Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает.

После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Обратите внимание

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Источник: http://gazobeton-blok.ru/usefull/technology-of-production-gazobeton

Технология производства газобетона

В данной статье мы поговорим о технологии производства газобетона.  Если вы собираетесь строить дом из газобетона, то необходимо понимать не только процесс постройки дома, но и иметь основные представления о газобетоне с возможными трудностями, которые могут возникнуть при строительстве дома.

В первую очередь, что такое автоклавный газобетон? Автоклавный газобетон (АГБ) сильно отличается от обычно нами представляемого бетона.

АГБ – композитный материал, в котором прочность при сжатии обеспечивается прочностью входящих в его состав заполнителей, а прочность при растяжении и изгибе, постоянства форм обеспечивается характеристиками вяжущего. Знаем цементный бетон, асфальтный бетон, полимерный бетон и в этом ряду слово газобетон выбивается.

Газобетон, строго говоря, не бетон, а искусственно синтезированный минерал, причем достаточно однородный. По постоянству прочности он почти совпадает со сталью. Коэффициент вариации прочности порядка 5%, примерно также как у стальных сплавов.

Различия газобетона и газосиликата

В современном разговорном языке понятия газобетона и газосиликата перемешаны. Есть области в России, где распространен термин газосиликат. На северо-западе и центральной России чаще используется газобетон. По большинству описывается один и тот же материал – ячеистый бетон автоклавного твердения.

Смешение понятий возникло еще с 1960-1980 годов, когда производство автоклавных бетонов развивалось стремительно, параллельно существовали несколько способов производства. В частности были автоклавные бетоны на цементном, известковым и смешанном вяжущем.

В современной промышленности остались более долговечные на цементном и смешанном вяжущем, а чисто силикатные ячеистые бетоны вымерли как класс. Чистых газосиликатов современная промышленность не выпускает.

Поэтому сейчас, говоря «газосиликат», как правило, имеют в виду автоклавный газобетон.

Свойства газобетона определяется двумя технологическими переделами:

1. Помол песка смалывается до тонины цемента (2000 – 3000 см²/г)
2. Автоклавная обработка. Автоклав по сути большая скороварка, в которой поддерживается (нагнетается) давление 12 атм. при температуре 188°С и в течении 12 часов газобетонные массивы находятся в автоклаве

Кварцевый песок расходуется в синтезе гидросиликатов

SiO2 + h3O = h3SiO3

Синтезируется тоберморит – основной минерал, обеспечивающий прочность и долговечность газобетона. По сути силикатный кирпич, но только с ячеистой структурой.

Алюминиевая пудра, или любой другой металл, стоящий в электрохимическом ряду до водорода вводится в виде суспензии. Одновременно всё подается в бетономешалку известь, цемент, песчаный шлам (суспензия молотого песка) и просто вода.

Компоненты проходят взвешивание, дозируются и затем отправляются на смешение в скоростную мешалку. Смешение происходит за 30 секунд в полном объеме, и за один массив выходит порядка 4,5 м³ газобетона.

Заливается в формы разогретые до 40 °С, приблизительно половина от этого объема.

Важно

В результате реакции происходят газовыделения, когда алюминий вытесняет h3. Алюминий превращается в гидроксид, а затем участвует в гидросиликатах, где получаются алюминаты кальция и силикаты алюминия и т.д. Алюминий в окисленном состоянии, как в земной коре.

После заливания смесь отправляется в камеру созревания. Там происходит процесс парообразования. Образуется большое количество пор, массив возрастает до требуемого объема, набирая прочность, называемую транспортной. Затем массив при помощи тележки выезжает из камеры и отправляется на линию резки. Массив достаточно большой 4,5 метра по объему. Здесь происходит нарезка на блоки.

Далее из отдельных массивов формируются автоклавные поезда, которые поступают на автоклав. Здесь в течение 12 часов обрабатываются при высоком давлении в среде насыщенного водяного пара.

После автоклавной обработки блоки поступают на разделительную машину, т.к. в автоклаве могли слипнуться. На некоторых заводах разделение происходит до автоклавирования.

После разделения блоки упаковываются сверху в термоусадочную пленку или полиэтилен, это помогает сохранить влажность газобетона до начала строительства. Газобетон  на заводах хранится на открытых площадках до 2-3 лет.

Далее со склада материал отправляется на строящийся объект.

Источник: http://mainstro.ru/texnologiya-proizvodstva-gazobetona/

Автоклавный газобетон – особенности производства и структуры материала

Автоклавный газобетон – один из самых ярких представителей бетонов с пористой структурой, заслуживший огромную популярность по всему миру. Сравнительно недавно этот строительный материал добрался и до нашей страны. Сегодня он активно применяется при строительстве как промышленных, так и жилых объектов.

На производстве автоклавных бетонов специализируется сразу несколько крупных компаний. Широкая номенклатура этих стройматериалов представлена на российском рынке.

Изделия отличаются не только по размерам, но и по форме, цветам. Неизменным остается один аспект – исключительно высокие технические и эксплуатационные характеристики, чем он выгодно отличается от ближайших конкурентов.

Строение и структура автоклавного газобетона

Газобетон – подвид ячеистых бетонов, внутреннее пространство которых заполняется воздушными порами, размеры которых варьируются от 1 до 4 мм. Основой материала выступает бетонная смесь с вяжущими соединениями, наполнителями и водой.

Класс газобетонов – стройматериалы из газогипса, шлаков и цемента. Что касается вяжущих веществ, ими выступают известь, газосиликат и т.п.

Совет

В качестве газобетона автоклавного твердения, приобрел огромную популярность именно материал, основой которого является цемент с включением частичек извести.

В структуре материала формируются особые поры, и это происходит за счёт возникновения особой химической реакции, во время которой выделяется газ. Катализатором реакции выступает измельченная алюминиевая паста, у некоторых производителей – пудра. Если говорить в целом, то в составе газобетона представлены следующие компоненты:

• песок;
• известь;
• цементная смесь;
• чистая вода;
• алюминиевая пудра или продукты на аналогичной основе.

В некоторых случаях в состав добавляются особые ингредиенты для обеспечения специфических характеристик и свойств выходному материалу. Структуру автоклавного бетона можно представить в виде пористой и затвердевшей бетонной массы, причём поры равномерно распределяются по всему внутреннему пространству.

Изготовление автоклавного газобетона

Название материала «автоклавный газобетон» своими корнями уходит в способ затвердевания цементного состава, после завершения химической реакции, при которой выделяется газ.

На рисунке ниже представлена схема по полному производству рассматриваемого материала.

Производство газобетона осуществляется исключительно в автоклаве и при условии соблюдения последовательности действий ниже.

1. Бетонную смесь тщательно перемешивают до образования сметанообразной консистенции, после чего аккуратно заливают в формы (до 50% от всего объёма).
2. Параллельно на состав оказывают направленную ударную нагрузку, за счёт чего оказывается гашение извести, при котором активно выделяется тепло.
3. Температура внутри автоклава на этапе производства газобетона устремляется к отметке в 80 градусов.

На следующем этапе в активную химическую реакцию включается известь и алюминий с последующем образованием водорода. Происходит стремительное увеличение объёма бетонной массы, которая постепенно заполняет всю форму. При термической обработке прочность цемента повышается, он постепенно затвердевает, внутри материала поры закупориваются.

Химическая реакция сопровождается вытеснением водорода из пор, и их заполнение воздухом. За счёт этого формируется надёжная и плотная бетонная структура, где на поры с воздухом приходится до 80% всего внутреннего пространства материала. Концентрация пор корректируется за счёт алюминиевой пудры.

Готовая масса затвердевает в автоклаве за 2 часа. После этого автоклавную крышку снимают, а газобетонная структура аккуратно разрезается на отдельные блоки подходящего размера. Окончательно материал еще не затвердевает.

Разрезанные блоки размещаются в автоклаве, где они увлажняются под давлением в 1-1.2 МПа и температуре до 190 градусов по Цельсию.

В указанных условиях материал окончательно кристаллизуется.

Зачастую смесь подготавливают, выдерживая следующую пропорцию:

• известь – до 20%;
• кварцевый песок – порядка 60%;
• портландцемент – не более 20%;
• алюминиевый порошок или паста – 1%.

Автоклавный способ производства стройматериалов может похвастаться неоспоримым преимуществом – компоненты образуют тоберморит, под действием высокого давления и температуры.

Свойства автоклавного газобетона

За счёт пористой структуры газобетон может похвастаться номинальным удельным весом, значение которого варьируется в пределах от 300 до 700 кг/м3, а также высокими теплоизоляционными характеристиками. Прочность на сжатие автоклавного бетона достигает 50 кг/см2.

Плотность газобетона изменяется посредством корректировки объёма пор: при этом меняется теплопроводность, прочность. Важно учесть – ключевые параметры изменяются неравномерно.

Если говорить об уменьшении плотности, то она неизменно влечет за собой повышение теплоизоляционных характеристик, сокращению прочностных свойств.

Принимая во внимание указанную зависимость, автоклавный газобетон принять разделять на 3 больших типа:

• конструкционно-теплоизоляционный;
• конструкционный;
• теплоизоляционный.

Если говорить о теплоизоляционном материале, то его плотность не превышает 400 кг/м3. Если говорить об оптимальных свойствах, то ими обладают составы с плотностью 500 кг/м3. Они характеризуются высокими теплоизоляционными качествами.

Размер блоков автоклавных газобетонов

За счёт небольшого веса пористых бетонов, рассматриваемый материал позволяет использовать блоки больших размеров. Газобетонные блоки чаще всего имеют высоту до 250 мм, при длине в 625 мм и ширине от 200 до 400 мм.

За счёт этого кладка стен упрощается и ускоряется, при этом вес у блоков оказывается достаточным для их свободного перемещения и укладки.Неоспоримое преимущество автоклавного бетона – геометрическая стабильность и точность подгонки строительных блоков.

Поскольку материал подготавливается в специальной форме, на выходе у него формируется гладкая поверхность с чётко очерченными углами и ребрами. На протяжении всего производственного цикла они остаются неизменными.

В блоках из автоклавного газобетона допустимый уровень отклонения не превышает 1.5 мм.

Подводя итоги

Автоклавный газобетон может похвастаться несколькими уникальными свойствами. По уровню энергосбережения и экологичности он в разы превосходит многие современные стройматериалы. Это лучший материал для быстрой и надёжной кладки стен. Вам может быть интересно:

Что лучше – керамический блок или газобетон

Источник: http://www.xn--e1aggfyi9a.xn--p1ai/articles/materialy-i-tehnologii-v-stroitelstve/avtoklavnyy-gazobeton-proizvodstvennye-i-konstrukcionnye-osobennosti

Автоклавный газобетон: производство, сфера применения, особенности материала

Бизнес 25 марта 2016

Данный вид пористого бетона уже долгое время находится в списке первых строительных материалов. Поэтому его изготовлением занимается много заводов и компаний. С развитием технологий можно встретить автоклавный газобетон разных форм, размеров и цветов.

Автоклавный газобетон состоит из трех основных компонентов:

• цемента;
• кварцевого песка;
• газообразователей.

Структура

В нем расположены поры размером до трех миллиметров.Он считается разновидностью ячеистого бетона. Общее в бетонной смеси — вяжущая основа, наполнитель и вода. Газобетон можно классифицировать по типу вяжущего в основе, это может быть:

• цемент;
• известь;
• шлак;
• газогипс.

Высокое распространение получил газобетон автоклавного твердения на основе цемента вместе с известью.

Чтобы добиться пористой структуры, в бетоне создается химическая реакция, в которой выделяется газ.Для создания такого процесса используют алюминиевую пудру или пасту. Если нужно придать материалу специальные свойства, в его состав вводят дополнительные вещества.

Способы изготовления

Получить автоклавный газобетон можно таким способом: негустая смесь бетона заливается в специальные формы на половину объема. Вместе с тем на него действует ударная нагрузка. При этом происходит выделение тепла за счет гашения извести. Температура автоклава увеличивается до 80 градусов.

После этого происходит реакция извести с алюминием, от которой выделяется кислород. За счет этого масса бетона поднимается до края формы. Давление, как и температура, увеличивается.

Под действием этих величин твердеет цемент, поры при этом остаются, а внутри них уже воздух вместо водорода. Таким образом и происходит формирование бетонной структуры, поры в которой занимают до 80 процентов объема.

Влиять на процент пористости можно путем изменения количества пудры алюминия.

Через пару часов отвердевшую массу достают из автоклава и производят нарезку на сегменты нужного размера. Затем готовые блоки отправляют снова в автоклав, где будет достигнуто полное отвердение только через 12 часов. При этом температурный режим должен быть не ниже 190 градусов при давлении в 1,2 Мпа.

Обратите внимание

Обычно в объеме бетона цемента не более 20%, причем чаще используют портландцемент.В большем объеме автоклавный газобетон состоит из кварцевого песка (примерно 60%). Извести так же, как и цемента, не более 20%. Содержание алюминия может составлять не более одного процента.

Производители автоклавного газобетона на своих предприятиях добиваются того, что давление и температура делают из компонента специальный минерал – тоберморит. Именно за счет этого образования материал обладает высокой прочностью и не подвержен усадке. Еще важным моментом искусственных условий является то, что время на производство сокращается, что позволяет изготавливать большие партии.

Видео по теме

Производственный цикл

Точность в структуре производственного процесса зависит от того, какой вид ячеистого бетона изготавливается. Общие процессы следующие:

• подготовка необходимого количества составляющих;
• приготовление смеси и введение в нее газообразователя;
• заливка в формы;
• удаление излишков смеси;
• выдержка по времени.

Размеры

Как и любой строительный материал, газобетон имеет стандартизацию.Размеры таких блоков намного больше кирпичей. Все связано с меньшей массой. Блоки для строительства имеют размеры:

• длина — 625 мм;
• ширина варьируется от 100 до 400 мм;
• высота — от 200 до 250 мм.

Естественно, что увеличенные размеры позволяют упростить и ускорить скорость их укладки. А незначительный их вес не послужит помехой для ручной работы с ним.

Производство автоклавного газобетона имеет огромное преимущество, и это форма блоков. Они имеют идеальную форму, углы и ребра которой ровные и гладкие. Размеры блоков даже со временем не меняются.

Даже разные партии блоков имеют в своем размере незначительные погрешности – всего 1,5 мм.

Для блоков самой низкой категории этот параметр может быть 3 мм, но в сравнении со всем блоком это показатель незначительный.

Свойства

Газобетон автоклавного твердения имеет незначительный вес при большом объеме – это самое главное положительное свойство такого материала. Удельный вес его составляет не более 700 кг/м³. Также благодаря способу производства в автоклаве прочность на сжатие значительно возрастает – до 50 кг/см².

Если менять пористость бетона, это может привести к изменению в теплопроводности и прочности. При увеличении ее прочность снижается, но увеличиваются теплоизоляционные свойства. Уменьшение данного показателя ведет к обратному эффекту.

Изменение пористости приводит к тому, что бетон разделяют на три основных класса:

1. Теплоизоляционный. Плотность материала этого класса составляет 400 кг/м³. Его предназначение – районы с холодными климатическим условиями, но постройки из него можно сооружать невысокие.
2. Конструкционный. Этот газобетон обладает самой высокой плотностью — 700 кг/м³. Применять его можно для постройки высотных зданий или для конструкций несущих сооружений. При применении в жилых домах его нужно покрывать дополнительным слоем теплоизоляции.
3. Конструкционно-теплоизоляционный. Этот газобетон со средним значением плотности (500 кг/м³) получил широкое распространение, так как обладает и хорошей прочностью и достаточной теплоизоляцией.

Различия в производстве

Способа производства газобетона два: в автоклаве и без него. Существует газобетон автоклавный и неавтоклавный. Как понять разницу?

Оба вида имеют одну структуру производства — путем выделения газа в результате химической реакции.Но это принципиально разные схемы. То, каким образом твердеют блоки, дает различия в свойствах ячеистого бетона.

Важно

Неавтоклавный газобетон в своем составе имеет большой процент портландцемента. Смесь его оставляют сушить естественным путем, без применения специальной печи – автоклава. Такой вид ячеистого бетона имеет минимальные затраты на производство. Но по своим свойствам он намного уступает газобетону, полученному с помощью печи.

Произвести в больших количествах такие блоки способен только крупный завод автоклавного газобетона, в то время как пеноблоки могут быть произведены даже на небольшом предприятии.

Преимущества

Его постоянство размеров позволяет проводить укладку блоков на раствор с минимальной толщиной (около 3 мм). Такое преимущество дает высокую степень защиты от внешней температуры. Так как раствор для кладки имеет меньшую степень защиты тепла, его незначительность будет только плюсом. Благодаря тому, что ребра и углы ровные, внешний вид кладки будет благородным.

Еще преимуществом может служить его податливость любому строительному инструменту. Блоки автоклавного газобетона можно строгать, резать, сверлить и коробить. В него с легкостью можно вкрутить шуруп или забить гвоздь.

Строительство дома из данного материала

Для человека, который только собирается строить дом, основными критериями отбора материалов будут служить их надежность, долговечность, экологичность и комфорт. В условиях проблем экономики немаловажен и критерий экономичности. Всем вышеизложенным признакам будет соответствовать такой материал, как автоклавный газобетон.

Это искусственный камень, но произведен он из натуральных компонентов. Микроклимат такого дома такой же, как в доме, изготовленном из дерева. Все из-за того, что структура блоков пористая, это позволяет постройке «дышать».

Даже несмотря на пористую структуру, гигроскопичность (поглощение влаги) стоит в пределах нормы.Ее процент составляет не более 5%. Если сравнить данный показатель с гигроскопичностью некоторых пород древесины, то там процент будет выше в несколько раз. Отопить дом из газобетона проще, чем таковой из кирпичного. Это будет существенно экономить энергозатраты.

Толщина стен из газобетона составляет всего 1 блок, этого будет достаточно для теплоизоляции. Тогда как для кирпичных обязателен дополнительный слой. Поэтому затраты на такие стены будут минимальными.

Влажность в помещениях из газобетона не может привести к образованию плесени или грибков. В таких домах исключен процесс гниения и разложения. Применение инновационных технологий позволило снизить толщину стен, при этом не уменьшая их прочности. Возводить дом из автоклавного газобетона выгодно из-за минимальных трудозатрат. Справиться с монтажом такой стены сможет даже новичок.

Пожаробезопасность

Еще одним плюсом материала может служить его абсолютная пожаробезопасность. Стены из автоклавного газобетона не нагреваются даже при воздействии открытого огня. Так как он не способен к горению, то и опасных веществ выделять не может. Возведение такого дома будет произведено в сроки намного ниже тех, что можно затратить на другие виды материалов.

Укладка блоков

Производить монтаж блоков стен из газобетона можно с использованием раствора теплого или цементно-песчаного, но лучшим вариантом будет специальный клеевой. Его можно нанести тонким слоем, что исключит мостики холода.

Первый ряд блоков нужно уложить на хорошо подготовленную горизонтальную поверхность. Армирование такой кладки производят согласно проекту.

Первый ряд блоков, нижние оконные и опорные поверхности перемычек подлежат армированию обязательно.

Отделка стен

Правильно выполненная стена из газобетона не требует отделки штукатуркой.Наружную поверхность не обязательно отделывать, но для придания красивого внешнего облика это сделать можно.

При плохих погодных условиях блоки могут намокать и впитывать влагу, но не более чем на два сантиметра.

Для того чтобы этого избежать, нужно правильно смастерить сливы крыши и козырьки и обеспечить защиту цоколя.

Совет

При выборе наружной отделки следует учесть, что она должна также быть проницаемой, как газобетон. Красиво будет смотреться качественно выполненный вентилируемый фасад из любых доступных материалов.

Можно использовать, например, автоклавный газобетон, отзывы пользователей о котором только положительные. Пользователи отмечают, что можно отделывать все без предварительной обработки внутренних стен.

Отделку помещений производить можно прямо на блоки. Предварительно штукатурить стены не обязательно, тем более достаточно будет простой шпатлевки. В помещениях с высокой влажностью следует произвести пароизоляцию.

Источник: fb.ru

Источник: https://monateka.com/article/7793/

Что такое автоклав и как он работает?

Вы, наверное, слышали термин «автоклав», но для чего нужен автоклав? Если вы относительно знакомы с автоклавами, вы, вероятно, думаете об их использовании только в одной конкретной области. Фактически, существует удивительное количество применений технологии автоклавов и множество вариантов повышения эффективности автоклавов.

Что такое автоклав?

Автоклавы — это большие сосуды, которые находятся под давлением и подвергаются высоким температурам.Обычно они имеют цилиндрическую форму, так как округлая форма лучше выдерживает высокое давление. Автоклавы предназначены для хранения предметов, которые помещаются внутрь, а затем закрывается крышка. Фактически, слова «авто» и «клаве» означают автоматическую блокировку. Из-за действующего давления предохранительные клапаны важны для обеспечения безопасного поддержания давления пара внутри. Автоклавы обычно используются для стерилизации оборудования и инструментов, но они имеют ряд применений.

Как работает автоклав?

После помещения предметов или материалов в автоклав крышка закрывается.Затем из сосуда удаляется большая часть воздуха. Есть два варианта, как это сделать. Установки гравитационного вытеснения удаляют воздух путем закачки пара в емкость. Пар вытесняет воздух, создавая вакуум. Другая конструкция, называемая предварительным вакуумом, удаляет воздух из емкости с помощью вакуумного насоса.

После удаления воздуха из сосуда в камеру закачивается пар под высоким давлением. Это вызывает повышение температуры. После достижения заданной температуры пар будет продолжать поступать в сосуд для поддержания заданной температуры.

Как стерилизуют инструменты в автоклаве?

Медицинские инструменты и оборудование помещены в автоклав. Крышка закрывается, из автоклава удаляется воздух, а затем в емкость закачивается пар. Тепло и давление поддерживаются достаточно долго, чтобы убить микроорганизмы и бактерии и стерилизовать медицинские инструменты.

Насколько сильно нагревается автоклав?

Автоклавы

предназначены для самых разных целей. Например, медицинские автоклавы обычно нагреваются до 121–140 ° C (250–284 ° F) в течение как минимум 3 минут, но до 15-20 минут.Целевая температура и время, в течение которого поддерживается эта температура, зависят от нескольких факторов.

Эти факторы включают тип желаемого процесса, тип предметов внутри автоклава и то, сколько места остается для пара, чтобы свободно перемещаться вокруг предметов внутри автоклава. Промышленные автоклавы часто рассчитаны на поддержание температуры до 300 ° C, но некоторые специальные автоклавы могут достигать температуры 400 ° C и более.

Использование в автоклаве

Автоклавы датируются 1884 годом, когда они были изобретены Чарльзом Чемберлендом.Сегодня они остаются технологией выбора для стерилизации медицинского оборудования. Это функция, которая чаще всего приходит в голову, но автоклавы находят и другое применение.

Независимо от области применения принцип работы автоклава остается неизменным, но размер необходимого автоклава, а также заданная температура и давление зависят от того, как будут использоваться автоклавы.

Стерилизация медицинского оборудования

Совершенно очевидно, что любые повторно используемые медицинские инструменты должны быть должным образом очищены для уничтожения бактерий и других загрязняющих веществ.Это включает хирургическое оборудование, сосуды и любые другие предметы, которые могут контактировать с жидкостями организма или загрязнением из воздуха.

Больничный автоклав не подходит для обработки материалов, которые не выдерживают высоких температур, но больничные автоклавы используются для дезинфекции другого оборудования. Медицинский автоклав используется для хирургического оборудования, но медицинские автоклавы также используются для стерилизации инструментов и оборудования, используемых ветеринарами, гробовщиками, татуировщиками, дантистами и медицинскими лабораториями.

Лабораторное оборудование

Исследователям необходимо стерилизованное оборудование для нескольких процессов. Доступны специальные автоклавы исследовательского класса для использования в лабораторных условиях. Автоклавы исследовательского класса не одобрены для стерилизации предметов, которые будут использоваться непосредственно на людях, но лабораторные автоклавы спроектированы так, чтобы быть более экономичными в эксплуатации, чем автоклавы медицинского класса.

Полимерное отверждение

Полимерные композиты используются в различных отраслях промышленности.Автоклавы используются для отверждения полимеров, когда важно обеспечить постоянное отверждение полимерного материала, например, при производстве деталей и компонентов для аэрокосмической и судостроительной промышленности.

Вулканизация

Автоклавы используются при вулканизации резины, поскольку автоклавы обеспечивают регулируемое тепло и давление, необходимые для производства однородных высококачественных продуктов.

Синтетические кристаллы

Кристаллы широко используются в электронной промышленности.Автоклавы обеспечивают температуру и давление, необходимые для производства высококачественных кристаллов синтетического кварца.

Преимущества использования генератора азота для автоклавного отверждения полимеров

Первоначально в автоклавах использовался воздух, но азот стал предпочтительным газом для многих типов автоклавных процессов. Есть ряд причин для этого. Одним из основных факторов является доступность генераторов азота, которые экономично устанавливать на месте.

Генераторы азота, устанавливаемые на месте, обеспечивают недорогое производство, не требуя доставки резервуаров под давлением.Используя азот, а не окружающий воздух, можно получить более стабильные результаты, не беспокоясь о наличии легковоспламеняющегося кислорода.

Использование азота становится еще более важным для изделий, производимых при более высоких давлениях и высоких температурах. При такой температуре и давлении многие предметы могут стать легко воспламеняемыми. Использование инертного газа, такого как азот, становится жизненно важным из соображений безопасности. Пожар может не только уничтожить предметы внутри автоклава, но и повреждение автоклава может привести к значительным расходам и простоям на время завершения ремонта.Узнайте больше о преимуществах генератора азота для автоклавного отверждения полимеров.

Генераторы азота на месте стали более экономичными. Например, система генератора азота GENERON ® PSA может окупить себя за счет экономии средств всего за один год по сравнению с ценой покупки резервуаров с азотом.

Генераторы азота

обладают тем преимуществом, что являются непрерывным источником азота, способным удовлетворить потребности даже крупных промышленных операций по отверждению полимеров.Нет необходимости в простоях для замены резервуаров или организации доставки резервуаров. Использование выработки азота на месте не только более рентабельно, но и снижает воздействие на окружающую среду, устраняя необходимость доставки в резервуары. При надлежащем техническом обслуживании генераторы азота имеют средний срок службы 10 лет, что делает их отличным долгосрочным вложением. Свяжитесь с GENERON, чтобы узнать, какая система генератора азота PSA лучше всего подойдет для вашей компании.

Хотите узнать больше о доступных вариантах для генераторов азота? Свяжитесь с GENERON сегодня для получения дополнительной информации о продукте.

Как работает автоклав?

Как работает автоклав? — Объясни это Рекламное объявление

Криса Вудфорда. Последнее изменение: 24 июня 2020 г.

Радуйтесь, радуйтесь, что ваши глаза не так сильны, как электронные микроскопы. Если бы они были, вы бы увидели мир вокруг себя ползать со всевозможными жуткими ошибками. Какой мерзкой и мерзкой могла бы казаться жизнь! Так же хорошо, что мы есть автоклавы: машины для стерилизации вещей и сохраняя их свободными от микробов.Они немного похожи на гигантское давление плиты, использующие силу пара для уничтожения микробов, которые могут выдерживают простую стирку или протирание горячей водой с моющими средствами. Они просты в использовании, подходят для оптовой стерилизации (большое количество оборудования), а поскольку в них используется пар, относительно экономичны в эксплуатации. Давайте подробнее разберемся, что это такое и как работают!

Фото: Заглядывает в открытую дверь большого автоклава. Обратите внимание на уплотнительную прокладку на дверце, чтобы пар оставался внутри, а манометры наверху.Фото Кэрол М. Хайсмит любезно предоставлено Коллекцией фотографий Джорджа Ф. Ландеггера из Алабамы в Америке Кэрол М. Хайсмит, Библиотека Конгресса, Отдел эстампов и фотографий.

Для чего нужен автоклав?

Фото: Тестирование автоклава для стерилизации паром перед использованием. Это Hanshin HS-4085G с микропроцессорным управлением, который может стерилизовать грузы объемом до 85,6 л (22,6 галлона) при температуре до 135 ° C (275 ° F). Фото Роаделла Хикмана любезно предоставлено ВМС США.

Хотя автоклавы имеют много важных научных и промышленных применений, о которых мы поговорим позже, основное внимание в этой статье будет уделено тому, как эти удобные машины используются для стерилизации .

Вы, наверное, слышали о скороварках? Они были в моде, пока в 1980-х годах не стали популярными микроволновые печи. Они похожи на кастрюли большого размера с плотно закрывающимися крышками, и, когда вы наполняете их водой, они производят много пара под высоким давлением, что ускоряет приготовление пищи (если вы хотите узнать больше, см. Рамку на внизу этой страницы).Автоклавы работают аналогичным образом, но обычно они используются в более экстремальной форме приготовления: чтобы уничтожить насекомых и микробы вещи с паром достаточно долго, чтобы их стерилизовать. Дополнительный давление в автоклаве означает, что вода закипает при температуре выше, чем его нормальная температура кипения — примерно на 20 ° C выше — поэтому он выдерживает и переносит больше тепла и более эффективно убивает микробы. Продолжительный взрыв высокого давления пар намного эффективнее проникает в предметы и стерилизует их чем быстрое мытье или протирание в обычной горячей воде с дезинфицирующим средством.Согласно недавнему обзору ученых из Новой Зеландии: «Стерилизация паром (автоклавирование) является наиболее широко используемым методом стерилизации и считается наиболее надежным и экономичным методом стерилизации медицинских устройств».

Почему в автоклаве важно давление?

Давление — это способ действия силы на поверхность. Если вы качаете воздух в велосипедную шину, энергичные молекулы газа носиться внутри, сталкиваясь со стенками шины и давя наружу.Шина остается упругий и надутый, потому что молекулы воздуха толкают его внутренние стенки с такой же силой (или большая) сила, чем молекулы воздуха снаружи, толкают внешние стены. Если вы нагреете покрышка, вы даете молекулам воздуха больше энергии. Они быстрее носятся, чаще сталкиваются с резиновыми стенками шины и больше силы. Шина кажется более накачанной или, если вам не повезло, всплески!

В физике мы говорим, что давление на поверхность — это сила давление на него, разделенное на площадь, на которую действует сила:

Давление = Сила / Площадь

Это простое уравнение говорит вам, что если вы приложите заданную силу к половине площади, вы удвоите давление.Приложите силу к удвоенной площади, и вы уменьшите давление вдвое.

Фото: Кнопки для рисования используют науку давления. Разница в площади между голова, которую вы толкаете, и острый конец, входящий в стену, эффективно увеличивают силу толчка.

Очень полезно знать о давлении в повседневной жизни. Предполагать вы хотите повесить плакат на стене спальни. Предполагая, что вы этого не сделаете есть молоток, вам будет намного проще использовать канцелярские кнопки (канцелярские кнопки), чем гвозди.У канцелярской кнопки огромная плоская головка соединена с очень тонкой булавка с острым концом. Когда вы нажимаете на плоскую головку, вы наносите определенное количество силы на довольно большую площадь. Сила передается прямо через штифт на наконечник, где теперь действует на площадь металла может быть в 100 раз меньше. Так что давление на наконечник фактически в 100 раз больше — вот почему штифт входит твоя стена так легко. Снегоступы и тракторные шины используют абсолютно одинаковые принцип только наоборот. Они распределяют вес (силу тяжести) на большую площадь, чтобы не позволяйте своему телу (или машине) погрузиться в мягкий грунт.

Как давление и температура влияют на кипение

Предположим, у вас есть кастрюля полная картошки, которую вы хотите повар. Вы наполняете кастрюлю водой, ставите на горячую плиту и ждете чтобы вода закипела. Теперь вы, наверное, думаете, что вода закипит «когда достаточно жарко» — и это правда, но только наполовину. Вода закипит, когда большинство содержащихся в ней молекул энергии достаточно, чтобы выйти из жидкости и образовать над ней водяной пар (пар). Чем горячее вода, тем более энергичны молекулы и тем легче им ускользнуть.Таким образом, температура играет важную роль в закипании.

Но давление тоже важно. Чем выше давление воздуха над водой молекулам труднее вырваться на свободу; чем ниже давление, тем легче. Если вы когда-нибудь пробовали заварить чашку чая на горе с портативная походная печь, вы знаете, что вода закипает при более низком температура на большой высоте. Это потому, что давление воздуха падает выше вы идете. На вершине Эвереста давление воздуха около треть того, что было бы на уровне моря, поэтому вода кипит примерно при 70 ° C или 158 ° F (узнайте, почему, в этой публикации на форуме MadSci).Чай с вершины горы имеет отвратительный вкус, потому что вода кипит при слишком низкой температуре: хоть он и кипит, вода слишком холодная, чтобы «сварить» чайные листья должным образом.

Узнайте больше о давлении, температуре и поведении молекул при кипении жидкости.

Рекламные ссылки

Как работает автоклав?

Фото: Закрытие дверцы типичного лабораторного автоклава. Обратите внимание на большую ручку справа. используется для полной герметизации двери.Также обратите внимание на циферблаты с правой стороны. которые указывают температуру и давление. Фото PHAA Sarna любезно предоставлено ВМС США.

Автоклав — это, по сути, просто большой стальной сосуд, проходящий через какой пар или другой газ циркулирует, чтобы стерилизовать вещи, выполнять научные экспериментирует или проводят производственные процессы. Обычно камеры в автоклавах имеют цилиндрическую форму, потому что цилиндры лучше выдерживают крайнее давление, чем коробки, края которых становятся точками слабость, которая может сломаться.Высокое давление делает их самоуплотняющиеся (слова «авто» и «клава» означают автоматическая блокировка), хотя по соображениям безопасности большинство из них также запечатаны вручную от вне. Как и на скороварке, предохранительный клапан гарантирует, что давление пара не может подняться до опасного уровня.

Как пользоваться автоклавом?

Изображение: Как работает автоклав (упрощенно): (1) Пар проходит через трубу внизу и вокруг закрытой рубашки, окружающей основную камеру (2), прежде чем попасть в саму камеру (3).Пар стерилизует все, что было помещено внутрь (в данном случае три синих бочки) (4), прежде чем выйти через выхлопную трубу внизу (5). Герметичный дверной замок и прокладка (6) надежно удерживают пар внутри. Предохранительный клапан (7), аналогичный тем, что установлен на скороварке, выскочит, если давление станет слишком высоким.

После герметизации камеры из нее удаляется весь воздух. с помощью простого вакуумного насоса (в конструкции, называемой предварительный вакуум) или откачкой в паре, чтобы вытеснить воздух (альтернативный вариант, называемый гравитационное смещение).Далее через камеру прокачивают пар на более высокое давление, чем нормальное атмосферное давление, поэтому оно достигает температуры около 121–140 ° C (250–284 ° F). Как только необходимая температура будет достигнута, срабатывает термостат и запускает таймер. Подача пара продолжается. минимум около 3 минут и максимум около 15-20 минут (более высокие температуры означают более короткое время) — обычно достаточно долго, чтобы убивают большинство микроорганизмов. Точное время стерилизации зависит от множество факторов, включая вероятный уровень загрязнения автоклавированные предметы (грязные предметы, о которых известно, что они требуется больше времени для стерилизации, потому что они содержат больше микробов) и как автоклав загружен (если пар может циркулировать более свободно, автоклавирование будет быстрее и эффективнее).

Автоклавирование немного похоже на приготовление пищи, но это не только наблюдение. от температуры и времени, давление тоже имеет значение! Безопасность превыше всего. Поскольку вы используете высокое давление, высокотемпературный пар, будьте особенно осторожны при открыть автоклав, чтобы не происходило внезапного сброса давления, может вызвать опасный паровой взрыв.

Автоклавы промышленные и научные

Фото: Автоклавирование в научных целях: инженеры ВМС США загружают в автоклав кусок алюминия для нагрева и приклеивают к нему композитный пластырь.Фото Джонатана Л. Корреа любезно предоставлено ВМС США.

Artwork: Простой промышленный автоклав начала 20 века, предназначенный для производства различных промышленных химикатов с использованием кислот. По сути, это усиленный кислотостойкий кухонный сосуд (синий) со съемной завинчивающейся крышкой (оранжевый). Вы можете добавить химические ингредиенты через меньшее резьбовое входное отверстие (зеленое) и перемешать их с помощью мешалки с шестеренчатым приводом (красная). Это больше похоже на современную скороварку, чем на автоклав.Из патента США 1426920: Автоклав Оливер Слипер, 22 августа 1922 г., любезно предоставлено Управлением по патентам и товарным знакам США.

Автоклавы, наиболее известные как стерилизаторы, также могут использоваться для проводить всевозможные промышленные процессы и научные эксперименты, которые лучше всего работают при высоких температурах и давления. В отличие от стерилизующих автоклавов, в которых обычно циркулирует пар, промышленные и научные автоклавы могут распространять другие газы, чтобы стимулировать протекание определенных химических реакций.Промышленные автоклавы часто используются для «отверждения» материалов (нагревания для стимулирования образования длинноцепочечных полимерных молекул). Например:

• Резину можно вулканизировать (нагреть, упрочнить и упрочнить серой) в автоклаве.
• Нейлон (пластик) можно получить путем «варки» концентрированного раствора соли в автоклаве для стимулирования так называемой конденсационной полимеризации.
• Полиэтилен (полиэтилен, другой пластик) можно получить путем циркуляции воздуха или органических пероксидов через автоклав для полимеризации этилена.
• Самолетные материалы, изготовленные из композитов, также обычно отверждаются в больших промышленных автоклавах. (хотя различные альтернативные процессы, включая микроволновое отверждение и производство вне автоклава, становятся все более популярными).

В некоторых автоклавах сочетаются элементы как стерилизации, так и промышленного производства. Например, пробки для бутылок из натуральной пробки (деревянные) необходимо прокипятить и стерилизовать, прежде чем они станут пригодными для использования. Традиционно это делалось в больших резервуарах для воды; теперь это гораздо более вероятно, будет сделано в больших масштабах в промышленных автоклавах с компьютерным управлением.

Кто изобрел автоклавы?

Фото: Автоклав для научных исследований: осмотр кристалла, выращенного в условиях микрогравитации, внутри цилиндрического автоклава. Этот научный эксперимент был проведен на борту космического корабля «Шаттл» в октябре 1995 года. Фотография любезно предоставлена ​​Центром космических полетов им. Маршалла НАСА (NASA-MSFC).

• Древние греки стерилизовали медицинские инструменты кипятком.
• 1679: французский инженер Дени Папен (1647–1712) изобретает пароварка — важный шаг в развитии Паровые двигатели.
• 1860-е годы: французский биолог Луи Пастер (1822–1895) помогает подтвердить микробную теорию болезни. Он понимает, что греющие вещи убивать микробы может предотвратить болезни и продлить срок службы пищевых продуктов (что привело его к изобретению пастеризации).
• 1879: сотрудник Пастера Чарльз Чемберленд (1851–1908) изобретает современный автоклав. Похоже на скороварку с крышкой. сверху плотно заклеен зажимами.
• 1881: микробиолог Роберт Кох и другие критикуют паровой метод Чемберленда, который, по их мнению, может повредить лабораторное оборудование, и вместо этого разрабатывают альтернативный стерилизатор без давления.В конечном итоге это превращается в машину, называемую Автоклав Коха.
• 1889: немецкий врач Курт Шиммельбуш опирается на работа Чемберленда и Коха по производству стерилизатора барабанного типа, известного как автоклав Шиммельбуш (стерилизационный барабан).

В чем разница между автоклавом и скороваркой?

Хотите приготовить ужин быстрее? Вы могли бы использовать микроволновая печь, чтобы поразить его энергичными волнами. Но еще один популярный решение заключается в том, чтобы запечатать его в скороварке: своего рода кастрюле, которая готовит продукты быстрее, кипятя их при более высокой температуре, чем обычный.Хотя некоторые считают скороварки устаревшими, они по-прежнему являются удобным и экономичным способом приготовления. еда. Основная концепция — использование давления для достижения более высокой температуры — та же самая. как в автоклаве.

Фото: Скороварка в действии. Обратите внимание на клапан наверху, через который выходит пар, и на двойную ручку, используемую для запирания крышки. Фото Джорджа Данора, Управление военного управления США, любезно предоставлено Библиотекой Конгресса США.

Мы уже видели, что высокое давление повышает температуру кипения воды. Предположим, мы могли бы как-то устроить так, чтобы воздух над нашим кастрюля находилась под гораздо более высоким давлением, чем обычно. Что заставит воду закипеть при значительно более высокой температуре, благодаря чему картофель готовится быстрее.

Это основная идея скороварок. Скороварка представляет собой большую стальную кастрюлю с плотно закрывающейся крышкой. Внешний край на крышке есть толстый круг из резины, называемый прокладкой, которая подходит между нижней частью крышки и верхней частью сковороды, чтобы герметичное уплотнение.

Когда вы наполняете кастрюлю водой и ставите ее на плита, вода нагревается, и некоторые из ее молекул улетучиваются, образуя пар над ним. С обычной кастрюлей пар просто улетучится. на кухню и исчезни. Но с скороваркой прокладка и крышка предотвращают выход пара, поэтому давление скоро возрастет. Хотя вода внутри кастрюли закипает, чем выше давление, тем выше она закипает. температуры, чем обычно, что позволяет приготовить пищу быстрее. Специальный клапан в верхней части крышки позволяет выходить небольшому количеству пара, поддерживая давление выше обычного, но не настолько, чтобы плита взрывается.Если давление внутри поддона слишком велико, клапан выскакивает, быстро понижая давление до безопасного уровня.

Рекламные ссылки

Узнать больше

На сайте

Книги

Статьи

Популярное

• Внутри аэрокосмической фабрики будущего от Джона Экселла. Инженер, 17 июня 2014 года. Автоклавы играют важную роль в производстве самолетов, но, возможно, не будут так долго работать.
• Солнечная энергия: альтернативное устройство для стерилизации хирургических инструментов в сельской местности Дональд Г.Макнил младший. Нью-Йорк Таймс. 12 ноября 2012 г. Автоклавы на солнечных батареях могут принести огромную пользу сельским районам Африки.
• Геометрия | Автоклав на острове Эллис: The New York Times, 9 апреля 2008 г. Захватывающий фотографический взгляд на то, как автоклав стерилизовал вещи больных, потенциальных иммигрантов.
• Мгновенный пар может изгнать MRSA: BBC News, 29 июля 2007 г. Перегретый пар из ручного «пистолета» может быть альтернативой автоклавированию.
• Микроб побил температурный рекорд Хелен Бриггс.BBC News, 15 августа 2003 г. Почему микроб из океанов может выдержать высокотемпературное автоклавирование.
• Медицинская стерилизация «может распространить CJD»: BBC News, 10 февраля 1999 г. Исследователи сомневаются, достаточно ли простого автоклавирования для уничтожения прионов (белков), вызывающих болезнь Крейтцфельдта-Якоба.

Научные журналы

Патенты

Чтобы получить более подробные технические сведения, попробуйте этот небольшой набор из множества запатентованных конструкций автоклавов:

Пожалуйста, НЕ копируйте наши статьи в блоги и другие сайты

статей с этого сайта зарегистрированы в Бюро регистрации авторских прав США.Копирование или иное использование зарегистрированных работ без разрешения, удаление этого или других уведомлений об авторских правах и / или нарушение смежных прав может привести к серьезным гражданским или уголовным санкциям.

Авторские права на текст © Chris Woodford 2008, 2020. Все права защищены. Полное уведомление об авторских правах и условиях использования.

Подписывайтесь на нас

Сохранить или поделиться этой страницей

Нажмите CTRL + D, чтобы добавить эту страницу в закладки на будущее, или расскажите об этом своим друзьям с помощью:

Цитируйте эту страницу

Вудфорд, Крис.(2008/2020) Автоклавы. Получено с https://www.explainthatstuff.com/autoclaves.html. [Доступ (укажите дату здесь)]

Больше на нашем сайте …

Руководство по процессу стерилизации автоклавов

| Tuttnauer

Производство пара и качество пара

Пар является средством стерилизации автоклава. В нашей серии «Методы стерилизации» мы объяснили физику пара и почему он идеально подходит для уничтожения таких микроорганизмов, как бактерии и споры.В первой части этого поста будет объяснено, как генерируется пар для автоклавирования. Во второй части этой серии будут рассмотрены различные типы подачи и генерации пара в автоклаве, а также их использование.

Назад к истокам

Стандарт стерилизации ANSI / AAMI гласит:

Существует два распространенных источника пара, используемых для стерильной обработки: больничные паровые котельные и автономные электрические котлы. В обоих случаях необходима подача очищенной воды для удаления всех растворенных твердых частиц (TDS).Каждую систему следует проектировать, контролировать и поддерживать, чтобы гарантировать, что качество, чистота и количество подаваемого пара соответствуют эффективной стерильной обработке (см. Https://www.health.qld.gov.au/chrisp/sterilising /large_document.pdf)

Tuttnauer предлагает автоклавы, которые подключаются к системе подачи пара в здание или больницу, а также модели, оборудованные автономными электрическими парогенераторами. Другие автоклавы Tuttnauer оснащены опцией двойного пара (с возможностью изменения источника подачи пара в зависимости от наличия пара в здании), приспособленной к требованиям пользователя.Парогенератор автоклава может быть встроенным или автономным, в зависимости от размера камеры.

Качество пара для автоклава

Когда дело доходит до передачи большого количества энергии объекту, требующему стерилизации, нет ничего более мощного, чем пар. В конце концов, паровые машины приводят в движение корабли и поезда. Даже Титаник приводился в движение паром.

Мы обсуждали качество пара в подробном посте о методах стерилизации, но давайте рассмотрим факторы, которые определяют это качество, потому что оно имеет решающее значение для правильной работы автоклава и процесса стерилизации в целом.Наиболее важны два параметра:

• уровень неконденсируемых газов
• уровень влажности

Оптимальный состав пара в автоклаве: 3% жидкости и 97% газа. Любое изменение процентного содержания влаги увеличивает или уменьшает время стерилизации. На практике время стерилизации рассчитывается в соответствии с оптимальными условиями пара и способностью пара передавать энергию нестерильной загрузке до стерилизации. В конце концов, одним из наиболее важных преимуществ стерилизации в автоклаве паром является то, что она требует значительно меньше времени и тепла, чем стерилизатор сухого нагрева, из-за способности пара передавать энергию.

Сухой пар? Влажный пар? Нет в автоклаве

При влажности менее 3% образуется так называемый сухой или перегретый пар. Этот пар увеличивает время стерилизации, поскольку снижает возможность передачи энергии. Перегретый пар снижает влажность примерно до 0%, превращая автоклав в сушильный шкаф. Передача энергии снижается, и то, что занимает трех минут в автоклаве при 134 ° C, занимает двух часов, при 160 ° C и тридцать минут при 180 ° C !!

Однако при влажности выше 3% образуется насыщенный или влажный пар, что требует более высокого давления и температуры стерилизации.Влажный пар также увеличивает время сушки в конце процесса стерилизации. Сухая загрузка требуется в конце процесса, когда загрузка завернута и не предназначена для немедленного использования.

Стандарты и директивы стерилизации для автоклавов допускают некоторую гибкость в уровнях влажности пара, поскольку практически невозможно подавать идеальный пар при стабильном потоке. Даже если условия почти оптимальны, многие переменные влияют на пар, передаваемый в автоклав. Главные из них: погодные условия и температура; качество, длина и конструкция трубопроводов; дренажные станции; и наличие качественных конденсатоотводчиков.

Поднимите Steam

Теперь, когда мы понимаем, как работает пар, мы можем изучить, как он генерируется и подается в автоклав. В следующем посте мы поговорим о парогенераторе в автоклаве и расскажем о его различных типах и назначении. Будьте на связи.

Подробнее о автоклавных стерилизаторах Tuttnauer

:

Как автоклавировать пластик и стекло в лаборатории

Автоклавирование пластмасс и стекла уже давно является жизненно важной частью уничтожения бактерий.В этом руководстве мы обсудим, что влечет за собой автоклавирование, его преимущества и последствия

Навигация:

Что такое автоклав?

Автоклав — это машина, используемая для стерилизации оборудования и расходных материалов. Автоклав, изобретенный в 1884 году микробиологом Чарльзом Чемберлендом, представляет собой камеру высокого давления, которая может выполнять интенсивную стерилизацию и особенно эффективна для использования в медицинских или лабораторных условиях. Автоклавы обычно работают за счет использования пара под сильным давлением для уничтожения всех бактерий, вирусов, грибков, спор и других микроорганизмов.

Автоклавирование в лабораторных условиях

Процесс автоклавирования в лаборатории бесценен. Машина работает во многом как скороварка (на самом деле, в какой-то момент это было именно то, что было) и может использоваться для стерилизации стекла, пластика, медицинских инструментов и другого оборудования, которое регулярно используется в лаборатории. Для многих предметов, особенно тех, которые контактируют с живыми организмами; горячей воды и подходящих чистящих средств просто недостаточно для эффективной уборки.В этих случаях автоклав используется для тестирования предельного содержания микробов.

Используя тепло, пар или давление, автоклавы достигают одного из самых высоких уровней стерилизации. Это жизненно важно для обеспечения эффективности и чистоты будущих лабораторных тестов. Это предпочтительный метод стерилизации в лаборатории, но перед использованием убедитесь, что он подходит.

Материал, пригодный для автоклавирования

В целом, стекло и пластмассы подходят для процесса автоклавирования, но есть исключения.При использовании более слабых пластиков процесс стерилизации может снизить прочность материала. Рассмотрим следующее:

• Контейнеры из поликарбоната (которые подходят для сред большого объема и приготовления культур, где видимость является ключевым моментом) менее эластичны, чем другие пластмассы, и могут выдерживать только 30-50 циклов автоклавирования.
• Смолы, такие как HDPE, LDPE, PET и PETG, нельзя автоклавировать, их следует стерилизовать с помощью газа.
• Контейнеры из полипропилена и сополимера полипропилена безопасны для многократной обработки в автоклаве.
• Фторполимерные продукты хорошо работают и считаются безопасными для процесса автоклавирования.

Стекло обычно считается безопасным для автоклавирования, но следует соблюдать меры предосторожности для обеспечения безопасности.

• Закрепите крышки стеклянных бутылок перед началом процесса автоклавирования. Незакрепленные крышки могут привести к взрыву стеклянных бутылок под давлением.
• По возможности старайтесь использовать посуду из боросиликатного стекла. В его состав входят диоксид кремния и триоксид бора в качестве основных стеклообразующих компонентов, и считается, что он способен выдерживать высокое давление автоклавирования лучше, чем другие типы стекла.
• Только резина и тефлон можно безопасно обрабатывать в автоклаве, поэтому подумайте, какие укупорочные вкладыши вы используете.

Меры безопасности при автоклавировании

Поскольку автоклавы — обычное дело в лаборатории, можно легко забыть об опасности, которую они представляют. Неправильное использование может привести к физическим опасностям (например, травмам, вызванным нагревом, паром и давлением) и биологическим опасностям (например, сохранению инфекционных материалов при неправильной стерилизации предметов), поэтому важно принять правильные меры предосторожности.

Обучение — Руководитель или руководитель лаборатории должен убедиться, что используется надежная система безопасности автоклава. Перед использованием оборудования весь персонал должен пройти соответствующее обучение, и следует вести подробные записи, чтобы обеспечить надлежащее документирование и актуальность обучения.

Техническое обслуживание — Мониторинг и техническое обслуживание жизненно важны для обеспечения бесперебойной работы автоклава. Следуйте инструкциям производителя по профилактическому обслуживанию и регулярно проводите тесты, чтобы проверить его эффективность.

СИЗ — Убедитесь, что персонал всегда использует правильные СИЗ (средства индивидуальной защиты) при использовании автоклава. Сюда входят термостойкие перчатки, защитные очки, лабораторные халаты и обувь с закрытым носком.

Ведение учета — Пользователи автоклава должны следить за тем, чтобы записи о техническом обслуживании и ремонте велись в актуальном состоянии. В записях следует указывать тип ремонта и дату выполнения каких-либо услуг.

Руководство по использованию

Как и для всего оборудования, важно обращаться к специальным инструкциям, предоставленным производителем, но для получения общей схемы процедуры автоклавирования см. Ниже.

Подготовка — Прежде чем вы начнете, вы должны подготовить свое исследовательское оборудование к стерилизации. Рассмотрим следующее:

• Бутылки из пирекса должны иметь неплотно закрывающуюся крышку — это предотвратит взрывы, вызванные нагревом и расширением под давлением.
• Рассмотрите возможность накрытия стеклянных бутылок алюминиевой фольгой, если они сделаны не из безопасного стекла.
• Перед автоклавированием проверьте, подходят ли пластиковые изделия
• Используйте ванны из полипропилена или нержавеющей стали для предметов, требующих вторичной изоляции.
• Оставьте пространство между ваннами для циркуляции пара.

Безопасность — Перед началом процесса убедитесь, что дверца автоклава плотно закрыта. Автоклавы являются самоуплотняющимися из-за высокого давления, но это не отменяет необходимости ручного предохранительного уплотнения снаружи.

Цикл — Важно выбрать правильный цикл для стерилизуемого оборудования. Если вы в чем-то не уверены, всегда спрашивайте руководителя лаборатории или следуйте инструкциям производителя.Вот несколько общих правил:

• При автоклавировании жидкостей обычно следует использовать цикл жидкого или медленного выпуска
• При автоклавировании неупакованных товаров используйте основной гравитационный фильтр, не требующий механической поддержки.
• Для упакованных товаров и пористых материалов может потребоваться вакуумный цикл

После того, как вы выбрали лучший цикл для стерилизуемых предметов, обязательно установите правильное время для стерилизации и сушки. Обычно это составляет около 30 минут на стерилизацию и 20 минут на сушку, но если вы не уверены, обратитесь к руководству или руководителю лаборатории.

Безопасность — Всегда соблюдайте меры предосторожности для защиты себя и используемого оборудования. Рассмотрим следующее:

• Обязательно используйте подходящие СИЗ, включая лабораторный халат, защиту для глаз, обувь с закрытым носком и термостойкие перчатки
• Помните, что после использования стеклянная посуда будет горячей и может привести к серьезным травмам, если не будут приняты надлежащие меры предосторожности.
• Всегда ждите, пока манометр не опустится до нуля, и до окончания нулевого времени, прежде чем открывать дверцу
• Встаньте за дверцу, когда вы ее открываете, и дайте всему пару полностью выйти, прежде чем попасть в автоклав
• Дайте стеклянной и пластмассовой посуде полностью остыть, прежде чем прикасаться к ним

В InterFocus мы проектируем и производим прогрессивные лаборатории с широким спектром решений для обеспечения безопасности и хранения.Для получения дополнительной информации о наших специально оборудованных лабораториях, посетите нашу домашнюю страницу или позвоните в нашу команду по телефону 01223 894 833.

— Отдел безопасности исследований

В автоклавах

используется пар под высоким давлением и высокой температурой для уничтожения микроорганизмов и деактивации биологически опасных материалов. Для эффективной стерилизации материалы / загрузка должны быть пропитаны паром. Воздушные карманы или недостаточная подача пара препятствуют эффективной стерилизации.Правильные параметры цикла для эффективного обеззараживания инфекционных отходов определяются с помощью индикаторов автоклавов и выполнения валидации автоклавов. Для получения дополнительной информации см. Автоклав — Отходы и проверка.

Потенциальные риски при использовании автоклава включают тепловые и паровые ожоги, ожоги горячей жидкостью, травмы рук и предплечий от двери и телесные повреждения в случае взрыва. Воздействие биологически опасных материалов может произойти, если биологически опасные отходы неправильно упакованы или неправильно обработаны. Обучение на месте правильному и безопасному использованию автоклава важно для всех новых сотрудников, чтобы предотвратить травмы.Использование теплоизоляционных перчаток, лабораторного халата и обуви с закрытым носком помогает предотвратить ожоги и ожоги во время загрузки и разгрузки автоклава.

Если вы никогда не пользовались автоклавом, который будете использовать, обратитесь к опытному пользователю в вашей лаборатории за инструкциями по безопасной эксплуатации. Для автоклавов в вашем здании вам может потребоваться связаться с менеджером по эксплуатации или с сотрудником службы безопасности. Для дополнительной помощи; свяжитесь с Отделом безопасности исследований по телефону 217-333-2755 или по электронной почте.

Безопасность в автоклаве

Предотвращение травм:

• Использование соответствующих средств индивидуальной защиты (СИЗ), включая лабораторный халат, термостойкие перчатки и средства защиты глаз, особенно при разгрузке автоклава.
• Никогда не запечатывать контейнеры; под давлением они представляют опасность взрыва.
• Никогда не открывайте дверцу автоклава, если вода выходит из дна. Засоренные паропроводы, неисправность оборудования или закупорка канализации могут стать причиной скопления кипящей воды.
• Подождите, пока давление достигнет нуля и температура не достигнет 121 ° C, прежде чем открывать дверцу в конце цикла, чтобы избежать ожогов паром и разбитой посуды. Не стойте прямо перед дверью.
• Ни в коем случае не перегревайте жидкости. Перегрев — это состояние, которое возникает, когда жидкости имеют температуру выше их нормальной точки кипения, но не кажутся кипящими. Любое нарушение жидкости может привести к тому, что часть ее быстро превратится в пар и разбрызгивается.В ситуациях, когда персонал спешит вынуть фляги или бутыли из автоклава, перегретые жидкости могут выскочить из контейнеров или взорваться.

Никогда не обрабатывайте в автоклаве следующие предметы:

• Острые предметы: нет необходимости в автоклаве утилизированных острых предметов (использованные / неиспользованные иглы и шприцы, загрязненное битое стекло, предметные стекла и покровные стекла, пипетки Пастера, скальпель или бритвенные лезвия) перед утилизацией. контейнер для утилизации острых предметов. Чтобы получить полные контейнеры для острых предметов, заполните онлайн-форму.
• Опасные химические вещества (включая предметы, загрязненные опасными химическими веществами). Не автоклавировать легковоспламеняющиеся, химически активные, коррозионные или токсичные химические вещества (например, спирты, хлороформ, уксусную кислоту, формалин или фиксированные ткани). Лабораторные халаты, загрязненные химическими веществами, не следует стерилизовать в автоклаве, их следует очищать в утвержденной прачечной или утилизировать как химические отходы. Чтобы запланировать вывоз химических отходов, заполните онлайн-форму вывоз химических отходов.
• Сушеные отбеливатели и материалы, связанные с отбеливателями, или нитроцеллюлоза; оба соединения представляют опасность пожара или взрыва.
• Радиоактивные материалы. Обратитесь в Программу радиационной безопасности DRS для получения информации о надлежащей утилизации радиоактивных материалов. Чтобы запланировать вывоз, заполните онлайн-заявку на вывоз радиоактивных отходов.
• Патологические отходы: включают туши, ткани и органы животных, а также ткани и органы человека. Политика университета требует, чтобы определенные виды патологических отходов утилизировались путем сжигания. Обратитесь к онлайн-информации о том, как утилизировать патологические отходы для сжигания, или отправьте электронное письмо в Отдел безопасности исследований.
• Биотоксины и прионы с низкой молекулярной массой (НММ): некоторые биологически опасные вещества нельзя нейтрализовать автоклавированием, так как материал чрезвычайно стабилен. Свяжитесь с Отделом безопасности исследований по электронной почте, если вы утилизируете эти типы материалов.

Подготовка материалов

Чтобы обеспечить достаточное проникновение пара, плотно упаковывайте твердые материалы; не уплотняйте отходы намеренно и не переполняйте мешки для биологически опасных отходов. Пакеты / контейнеры следует помещать в большую неглубокую неглубокую кастрюлю, герметичную, не из стекла, чтобы не допустить утечки.Рекомендуются сковороды из нержавеющей стали или пластмассы, которые можно многократно автоклавировать при высоких температурах (например, полипропилен, сополимер полипропилена или фторполимеры). Перед обработкой откройте пакеты / контейнеры, чтобы пар мог проникнуть внутрь и эффективно повысить температуру для адекватной стерилизации. Можно добавить небольшое количество воды для обеспечения теплопередачи внутри мешка / контейнера. Если пакет закрыт во время автоклавирования, температура его содержимого может быть недостаточно повышена для обеззараживания.Если вы обрабатываете несколько противней, убедитесь, что между ними достаточно места, чтобы не препятствовать циркуляции пара.

Поместите емкости с жидкостью (например, бутылки, химические стаканы, фляги) с ватной пробкой или паропроницаемой пробкой в ​​большую герметичную неглубокую кастрюлю. Осмотрите стекло, чтобы убедиться, что на нем нет трещин. Не наполняйте контейнеры до верха и оставляйте много свободного пространства. Бутылки с узким горлышком могут выкипеть, если наполнить их слишком сильно. По возможности избегайте использования бутылок, но при необходимости убедитесь, что завинчивающаяся крышка почти откручена, чтобы учесть изменения давления, иначе она может взорваться.В кастрюлю следует налить воду, чтобы избежать теплового шока в контейнерах.

Основные инструкции по эксплуатации

Ниже приведены основные инструкции по использованию автоклава, но они не заменяют инструкции производителя по эксплуатации и практическое обучение. Перед первым использованием любого автоклава прочтите и тщательно изучите руководство пользователя, поскольку многие марки и модели обладают уникальными характеристиками.

1. Поместите предметы для автоклавирования в камеру.
2. Проверьте сливную сетку, чтобы убедиться, что она не закупорена и не забита.
3. Для настольных устройств, в которых нет встроенного пара, проверьте и заполните резервуар деионизированной водой до линии заполнения (см. Инструкции производителя).
4. Закройте и закройте дверцу автоклава.
5. На клавиатуре автоклава или дисках выберите:
   a. Тип нагрузки: гравитационная или жидкая.
   г. Время стерилизации: время стерилизации будет варьироваться в зависимости от содержимого и способа упаковки загрузки, и его следует измерять после того, как температура материалов достигнет 121 ° C и 15 фунтов на квадратный дюйм (PSI).Он может быть изменен минимум 12-15 минут. Некоторым лоткам с большими мешками или контейнерами, загруженным в автоклав, потребуется больше времени для достижения 121 ° C, и их следует настроить соответствующим образом.
   г. Температура стерилизации. Если не указано иное, температура в камере установлена ​​на 121 ° C (250 ° F).
   г. При желании сухой цикл.
   e. Или выберите заранее запрограммированный цикл, т. Е. цикл «отходов», если в вашем автоклаве есть такая возможность. Предварительно запрограммированные циклы вводятся либо на заводе, либо лицом, ответственным за автоклав.
6. Запустите цикл автоклава. Если требуется, заполните журнал автоклава.
7. По завершении цикла наденьте соответствующие СИЗ перед тем, как открывать дверцу. Надевайте защитные очки, лабораторный халат с длинными рукавами, обувь с закрытым носком и термостойкие перчатки.
8. Медленно и немного откройте дверцу и дайте выходить пару.
9. Дайте предметам остыть в автоклаве не менее 10 минут, прежде чем полностью открыть дверцу.
10. Проверьте ленту автоклава на предмет изменения цвета и распечатку записывающего устройства, чтобы увидеть, были ли достигнуты время и температура.В противном случае загрузку следует повторно автоклавировать в другом автоклаве.
11. Любой мешок с символом биологической опасности должен быть переполнен непрозрачным мешком для мусора и запечатан перед утилизацией в обычном потоке отходов. Мешки с символом биологической опасности, независимо от использования, нельзя выбрасывать в обычный поток отходов без переполнения.

Руководство по температуре и времени

Загружаемая версия плаката по безопасности в автоклаве (8,5X11)

Загружаемая версия плаката по безопасности в автоклаве (11X17)

Элементы	Биологические отходы (гравитационные отходы )	Жидкости (цикл жидкости)	Сухие предметы (цикл силы тяжести)	Стеклянная посуда (цикл силы тяжести)
Пакет для подготовки > 2 «, Поместите в лоток, Поместите индикатор, если необходимо	Снимите колпачки или используйте вентилируемую крышку, Заполните контейнеры вместимостью не более 75%	Ткани Обертка; I инструменты: Очистить, высушить, выложить на сковороду	Загрязнено: Поместить в середину сковороды; Очистить: промыть, ополоснуть, w rap
Размещение в автоклаве	По центру	Вертикально на поддоне	Ткани: Отдельно, по краю; Инструменты: Плоский	Загрязненный: В моющем средстве и сковороде; Чистый: Боковой или перевернутый
Температура	121 o C	121 o C	121	121		121 C C
Время обработки в минутах	60-120 мин.в зависимости от размера загрузки и плотности упаковки	22 мин. для объемов <100 мл; 40 мин. для объемов> 100 мл	30-60 мин.	30-60 мин.
Цикл выхлопа	Медленный выхлоп	Медленный выхлоп	Быстрый выхлоп и сухой	Грязный: Медленный выхлоп; Чистка: Быстро / сохнет
Примечания:	Избегайте прокалывания мешков.Перегружайте мешок и утилизируйте его надлежащим образом.	Горячие бутылки могут взорваться. Дайте остыть перед перемещением.	Обратитесь к справочнику по правильным методам упаковки	Стеклянная посуда с трещинами или глубокими царапинами может треснуть

Безопасность в автоклаве | Управление лабораторной безопасности

Автоклавы обеспечивают физический метод дезинфекции и стерилизации. Они работают с комбинацией пара, давления и времени.Автоклавы работают при высокой температуре и давлении, чтобы уничтожить микроорганизмы и споры.

Назначение

Стерилизация означает полное уничтожение всех живых организмов, включая споры.

Общие методы стерилизации включают применение влажного тепла, сухого тепла, химикатов и излучения. Тип материала, контейнер и количество стерилизуемых предметов определяют, какой метод использовать.

Несмотря на встроенные меры безопасности, автоклав представляет возможность серьезного травмирования персонала горячими поверхностями и выбросом пара.Поэтому важно, чтобы персонал лаборатории понимал правильную работу, ограничения и меры безопасности при стерилизации в автоклаве.

Сопутствующие риски

Автоклавы — это стерилизаторы, использующие пар высокого давления и высокой температуры. Потенциальные риски для безопасности операторов:

• Тепловые ожоги от горячих материалов, стенок и дверцы камеры автоклава

• Паровые ожоги от остаточного пара, выходящего из автоклава, и материалов по завершении цикла

• Ошпаривание горячей жидкостью от кипящей жидкости и пролитой в автоклаве.

• Травмы кистей и предплечий при закрытии дверцы автоклава.

• Травма при взрыве

Автоклавы используются в лабораториях для стерилизации оборудования, инструментов и инфекционных отходов. Все операторы должны пройти обучение безопасной эксплуатации автоклава перед использованием оборудования . Пользователи должны прочитать и понять руководство пользователя конкретной модели автоклава, который они используют.

Совместимые / несовместимые материалы

Совместимость с автоклавом	Автоклав Несовместим
Полипропилен Посуда (Pyrex® или боросиликат типа I) Нержавеющая сталь Наконечники для дозаторов Отходы Растворы для сред (заполните до 2/3 емкости и снимите крышки) Колбы для тканевых культур Подстилки и корм для животных	Хлор, гипохлорит, отбеливатель Кислоты, основания и органические растворители Хлориды Сульфаты Морская вода Полистирол Полиэтилен Полиуретан


Меры предосторожности

• При извлечении стеклянной посуды из автоклавов надевайте теплоизоляционные перчатки.Публикация OSHA по автоклавам и стерилизаторам описывает, что можно и чего нельзя делать при работе с автоклавами и стерилизаторами.

• Убедитесь, что сотрудники, использующие автоклав, были проинформированы о безопасном использовании автоклавов.

• Все операторы должны пройти обучение по безопасной эксплуатации автоклава перед использованием оборудования. Обучение может быть поручено квалифицированному специалисту, но ответственность за обеспечение надлежащего обучения его персонала остается за руководителем.

• Вся стеклянная посуда должна быть проверена перед автоклавированием. Старая посуда может быть менее устойчивой и может разбиться во время процесса.

• Всегда используйте подходящие средства индивидуальной защиты. При работе с автоклавированными материалами необходимо носить обувь с закрытым носком, лабораторные халаты и изолированные перчатки. При опасности разбрызгивания необходимо надевать защитную маску и фартуки.

• При стерилизации жидкостей используйте только жидкостной цикл и не перемешивайте емкости с нагретыми жидкостями, поместите емкости в автоклавируемый лоток.

• Сотрясение контейнеров может вызвать взрыв горячих бутылок. Перед транспортировкой дайте материалам остыть. Ставьте контейнеры на тележки или тележки, выстланные бумагой, чтобы стекло не разбилось.

• Убедитесь, что все крышки имеют свободные вентилируемые крышки для предотвращения повышения давления / вакуума.

• Стерилизаторы, стойки и материалы будут очень горячими после обработки. Отойдите от стерилизатора, открывая дверцу, и дайте материалам остыть перед разгрузкой.

• Немедленно очистите пол от пролитого материала или конденсата, чтобы не поскользнуться и не упасть.

• Не допускает попадания рук в дверной проем при закрытии стерилизатора.

• Сообщайте о любых проблемах с оборудованием, включая неожиданные шумы, вибрацию или запахи, лицу, ответственному за обслуживание.

• Поместите все острые предметы, подлежащие автоклавированию, в специальный контейнер для острых предметов.

• Не пытайтесь открыть дверь во время цикла или в случае тревоги.

Никогда не автоклав:

• Легковоспламеняющиеся, химически активные, коррозионные, токсичные или радиоактивные материалы

• Жидкости в закрытых емкостях.

• Материал, содержащийся таким образом, что он касается внутренних поверхностей автоклава.

• Срезы тканей, залитые парафином.

Циклы автоклава

Чтобы автоклав был эффективным, он должен достигать и поддерживать температуру 121 ° C в течение не менее 30 минут с использованием насыщенного пара под давлением не менее 15 фунтов на квадратный дюйм. В зависимости от состава и объема загрузки может потребоваться увеличенное время цикла.

Скорость выхлопа будет зависеть от характера нагрузки.Сухой материал можно обрабатывать в быстром цикле откачки, в то время как жидкости и биологические отходы требуют медленной откачки, чтобы предотвратить выкипание перегретых жидкостей.

Цикл	Рекомендуется для
Цикл жидкостей	Используйте стеклянные емкости с вентилируемыми крышками, заполненные только на 2/3. Жидкая среда Негорючие жидкости Жидкие биологические отходы Водные растворы
Твердый или сухой цикл	Сухие материалы без упаковки или в пористой пленке Металлы Непористые материалы Пустая стеклянная посуда
Товары в упаковке или цикл предварительного вакуумирования	Коробки для наконечников пипеток Биологические отходы в мешках для автоклавов
	Стеклянная посуда, которую необходимо стерилизовать в вертикальном положении
	Обеззараживание острых предметов


Процедура в автоклаве

Пользоваться средствами индивидуальной защиты:

Лабораторный халат

Защита глаз / лица

Туфли с закрытым носком

Термостойкие перчатки для снятия предметов, особенно горячей стеклянной посуды

Упаковка и загрузка

Только уполномоченным лицам должно быть разрешено устанавливать и / или изменять параметры автоклавов.

Перед использованием автоклава проверьте внутри, нет ли предметов, оставленных предыдущим пользователем, которые могут представлять опасность.

Очистите сливной фильтр перед загрузкой автоклава.

Всегда кладите предметы во вторичный контейнер.

Не перегружайте и не упаковывайте пакеты слишком плотно. Оставьте достаточно места для циркуляции пара. При необходимости поместите емкость набок, чтобы обеспечить максимальное проникновение пара и избежать захвата воздуха.

Для упаковки отходов используйте только автоклавируемые пакеты.

Не позволяйте пакетам касаться внутренних стенок автоклава, чтобы избежать плавления пластмассы.

Убедитесь, что жидкость заполнена достаточным количеством жидкости, если сухое содержимое мешков автоклава.

Поместите загрязненную стеклянную посуду и лабораторную посуду во вторичные контейнеры и автоклавируйте их в цикле твердых веществ. Не заполняйте емкости жидкостью более чем на 2/3. Ослабьте крышки или используйте вентилируемые крышки.

В случае чистой стеклянной посуды и упакованных инструментов положите их во вторичный контейнер перед автоклавированием в цикле упакованных товаров.

Для вторичной защиты используйте поддоны автоклавов из полипропилена, поликарбоната или нержавеющей стали. Подносы должны иметь твердое дно и стенки, чтобы удерживать содержимое и улавливать пролитую жидкость.

Выберите подходящий цикл для материала. Неправильный выбор цикла может повредить автоклав, вызвать выкипание жидкости или разрушение бутылок.

Запустите цикл и заполните журнал пользователя автоклава. Полный цикл обычно занимает от 1 до 1,5 часов.

Проверьте манометр камеры / рубашки на предмет минимального давления 20 фунтов на квадратный дюйм (psi).

Закройте и заприте дверь.

Проверяйте температуру 250 ° F (121 ° C) при каждой загрузке.

Не пытайтесь открыть дверцу во время работы автоклава.

Разгрузка

Убедитесь, что цикл завершен, и температура и давление вернулись в безопасный диапазон.

Используйте СИЗ, описанные выше, а также фартук и маску для лица при удалении жидкостей. В качестве меры предосторожности отойдите от двери и осторожно откройте дверь не более чем на 1 дюйм.Это высвободит остаточный пар и позволит нормализовать давление в жидкостях и контейнерах.

Дайте автоклавированной загрузке постоять в камере в течение 10 минут. Это позволит пару очиститься, а захваченному воздуху выйти из горячих жидкостей, что снизит риск для оператора.

Не перемешивайте емкости с перегретыми жидкостями и не снимайте крышки перед разгрузкой.

Поместите жидкости в зону, которая четко указывает на то, что предметы являются «горячими».

Дайте автоклавированным материалам остыть до комнатной температуры перед транспортировкой.Никогда не перевозите перегретые материалы.

Поместите охлажденный автоклавированный пакет для биологических отходов в регулируемый контейнер для медицинских отходов. Инфекционные жидкости, обработанные в автоклаве, можно сливать в раковину.

Журнал автоклава

Персонал лаборатории должен вести журнал автоклава. Журнал должен содержать следующие данные:

Дата, время и имя оператора

Контактная информация: Лаборатория, номер кабинета, телефон

Тип стерилизуемого материала / цикл

Температура, давление и продолжительность стерилизации загрузки.

Аттестация автоклава

Химические индикаторы

Индикаторы ленты

Ленточные индикаторы представляют собой бумажную ленту на липкой основе с термочувствительными химическими индикаторными метками. Индикаторы ленты меняют цвет или отображают диагональные полосы, слова «стерильный» или «автоклавированный» при воздействии температуры 121 ° C. Ленточные индикаторы обычно размещаются на внешней стороне загрузки отходов. Если термочувствительная лента не показывает, что в процессе стерилизации была достигнута температура не менее 121 ° C, загрузка не считается обеззараженной.Если индикаторы ленты выходят из строя при двух последовательных загрузках, сообщите об этом своему начальнику отдела безопасности.

Ленточные индикаторы не предназначены и не предназначены для доказательства того, что организмы действительно были убиты. Они указывают на то, что в автоклаве была достигнута температура 121 ° C. OLS рекомендует НЕ использовать автоклавную ленту как единственный индикатор дезактивации или стерилизации.

Встроенные химические индикаторные полоски

Встроенные химические индикаторные полоски обеспечивают ограниченную проверку температуры и времени, отображая изменение цвета после воздействия нормальной рабочей температуры автоклава 121 ° C в течение нескольких минут.Индикаторы химического изменения цвета могут быть помещены в загрузку отходов. Если химические индикаторы не работают при двух последовательных загрузках, обратитесь в автоклав на ремонт.

Биологические индикаторы

Флаконы с биологическими индикаторами содержат споры B. stearothermophilus, микроорганизма, который инактивируется при воздействии насыщенного пара при 121 ° C в течение минимум 20 минут. Автоклавы, используемые для обработки биологических отходов, необходимо ежемесячно проверять с помощью биологического индикатора.

Процедура

Индикаторы необходимо инкубировать в течение 24 часов при 60 ° C с контролем, который поддерживается при комнатной температуре.

Результаты

Если автоклавированный индикатор показывает рост, проверка не удалась и ее необходимо повторить.

Если второй индикатор проверки не работает, запросите обслуживание автоклава. Автоклав не следует использовать до тех пор, пока не будет проведено обслуживание и не пройдены проверочные испытания.

Отправьте результаты проверочных тестов по электронной почте в OLS.

Уборка разбитого стекла и разливов

При обнаружении битого стекла необходимо дать автоклаву полностью остыть перед очисткой осколков стекла.

Оператор оборудования несет ответственность за удаление битого стекла и его размещение в специально отведенном контейнере для битого стекла.

Разливы могут произойти в результате вскипания или поломки контейнеров. Не пытайтесь эксплуатировать автоклав, пока пролитая жидкость не будет удалена.

В случае разлива не допускайте распространения разлива и подождите, пока автоклав и материал внутри не остынут до комнатной температуры. Не пытайтесь убрать разлив, когда он горячий. Очистите пораженный участок и утилизируйте отходы соответствующим образом.

Оператор оборудования несет ответственность за ликвидацию разливов.

Запишите разлив в журнал автоклава.

---

Щелкните здесь, чтобы просмотреть это содержимое в формате PDF.

Паровая стерилизация | Рекомендации по дезинфекции и стерилизации | Библиотека руководств | Инфекционный контроль

Основной принцип паровой стерилизации, выполняемой в автоклаве, заключается в том, чтобы подвергать каждый предмет непосредственному контакту с паром при требуемой температуре и давлении в течение заданного времени.Таким образом, существует четыре параметра стерилизации паром: пар, давление, температура и время. Идеальный пар для стерилизации — сухой насыщенный пар и увлеченная вода (доля сухости ≥97%). ^{813, 819} Давление служит средством достижения высоких температур, необходимых для быстрого уничтожения микроорганизмов. Для обеспечения микробицидной активности необходимо обеспечить определенную температуру. Две распространенные температуры стерилизации паром: 121 ° C (250 ° F) и 132 ° C (270 ° F). Эти температуры (и другие высокие температуры) ⁸³⁰ должны поддерживаться в течение минимального времени, чтобы убить микроорганизмы.Признанные минимальные периоды воздействия для стерилизации упакованных медицинских принадлежностей составляют 30 минут при 121 ° C (250 ° F) в стерилизаторе с гравитационным вытеснением или 4 минуты при 132 ° C (270 ° F) в вакуумном стерилизаторе (таблица 7). При постоянных температурах время стерилизации зависит от типа предмета (например, металл или резина, пластик, предметы с просветом), от того, упакован он или нет, а также от типа стерилизатора.

Два основных типа паровых стерилизаторов (автоклавов) — автоклав с гравитационным вытеснением и высокоскоростной превакуумный стерилизатор.В первом случае пар поступает в верхнюю или боковые части стерилизационной камеры и, поскольку пар легче воздуха, вытесняет воздух из нижней части камеры через выпускное отверстие. Автоклавы с гравитационным вытеснением в основном используются для обработки лабораторных сред, воды, фармацевтических продуктов, регулируемых медицинских отходов и непористых изделий, поверхности которых имеют прямой контакт с паром. Для стерилизаторов с гравитационным вытеснением время проникновения в пористые предметы увеличивается из-за неполного удаления воздуха.Этот момент иллюстрируется обеззараживанием 10 фунтов микробиологических отходов, для чего требуется не менее 45 минут при 121 ° C, потому что захваченный воздух, остающийся в загрузке отходов, значительно замедляет проникновение пара и эффективность нагрева. ^{831, 832} Высокоскоростные стерилизаторы с предварительным вакуумированием аналогичны стерилизаторам с гравитационным вытеснением, за исключением того, что они оснащены вакуумным насосом (или эжектором) для обеспечения удаления воздуха из стерилизационной камеры и загрузки до того, как подойдет пар. Преимущество использования вакуумного насоса заключается в том, что пар почти мгновенно проникает даже в пористые нагрузки.Тест Боуи-Дика используется для обнаружения утечек воздуха и недостаточного удаления воздуха и состоит из сложенных хирургических полотенец из 100% хлопка, которые являются чистыми и предварительно кондиционированными. В центр упаковки следует поместить имеющийся в продаже тестовый лист типа Боуи-Дика. Тестовую упаковку следует поместить горизонтально в переднюю нижнюю часть стойки стерилизатора, рядом с дверцей и над сливом, в противном случае пустую камеру и прогнать при 134 ° C в течение 3,5 минут. ^{813, 819} Испытание проводится каждый день использования парового стерилизатора вакуумного типа перед первой обработанной загрузкой.Воздух, который не удален из камеры, будет мешать контакту с паром. Для замены стопки сложенных хирургических полотенец для проверки эффективности вакуумной системы в предвакуумном стерилизаторе были разработаны одноразовые тестовые пакеты меньшего размера (или устройства для испытаний). ⁸³³ Эти устройства «предназначены для имитации продукта, подлежащего стерилизации, и представляют определенную проблему для процесса стерилизации». ^{819, 834} Они должны быть репрезентативными для нагрузки и имитировать наибольшую нагрузку на нее. ⁸³⁵ Работа вакуума стерилизатора приемлема, если лист внутри тестовой упаковки показывает равномерное изменение цвета. Захваченный воздух приведет к появлению пятна на тестовом листе из-за неспособности пара достичь химического индикатора. Если стерилизатор не прошел тест Боуи-Дика, не используйте стерилизатор до тех пор, пока он не будет проверен персоналом по обслуживанию стерилизатора и не пройдет тест Боуи-Дика. ^{813, 819, 836}

Другой способ стерилизации паром — это процесс с импульсным давлением продувки паром, при котором воздух быстро удаляется путем многократного чередования продувки паром и импульса давления выше атмосферного.Воздух быстро удаляется из загрузки, как в предвакуумном стерилизаторе, но утечки воздуха не влияют на этот процесс, потому что пар в стерилизационной камере всегда находится выше атмосферного давления. Типичные значения температуры и времени стерилизации составляют от 132 ° C до 135 ° C с временем воздействия от 3 до 4 минут для пористых материалов и инструментов. ^{827, 837}

Как и другие системы стерилизации, паровой цикл контролируется механическими, химическими и биологическими мониторами. Паровые стерилизаторы обычно контролируются с помощью распечатки (или графически) путем измерения температуры, времени при температуре и давления.Обычно химические индикаторы прикрепляются снаружи и встраиваются в упаковку для контроля температуры или времени и температуры. Эффективность стерилизации паром контролируется с помощью биологического индикатора, содержащего споры Geobacillus stearothermophilus (ранее Bacillus stearothermophilus ) . Положительные результаты теста на споры — это относительно редкое событие ⁸³⁸ и может быть связано с ошибкой оператора, недостаточной подачей пара, ⁸³⁹ или неисправностью оборудования.