Как класть газосиликатные блоки на клей: дюбеля, расход клея, расчет количества, армирование кладки, инструменты для монтажа и стоимость работ

Автор

Содержание

Как класть газосиликатные блоки правильно

Использовать газосиликатные блоки для возведения стен зданий достаточно выгодно, в связи с тем, что такие изделия имеют значительные размеры, небольшую массу и правильную геометрическую форму. При помощи рассматриваемых материалов можно быстро возвести любое строение, но при этом необходимо соблюдать определённые правила. В нашей статье рассмотрим как правильно класть стены из газосиликатных блоков.

Инструменты для кладки

Первое, что необходимо сделать, это подготовить строительный инструмент. Нам понадобится:

  • кельма или зубчатый шпатель;
  • рубероид, который используется в качестве гидроизоляции;
  • клей и ёмкость для его замешивания;
  • дрель со специальной насадкой в виде венчика;
  • пила для деления блоков на необходимые кусочки;
  • строительный уровень;
  • отвес;
  • шнур.

Этапы кладки стен из газосиликата

Перед укладкой первого ряда блоков, по периметру стен укладывают слой гидроизоляции. Рубероид крепят на цементном растворе, но кладку самих блоков желательно проводить на специальных клеевых смесях, ведь в таком случае можно не только добиться минимальной толщины шва, но и предотвратить проникновение холодного воздуха через слой раствора. Кладку стен из газосиликатных блоков правильно начинать с угла здания. Для этой цели используют целые изделия, выложенные с перевязкой швов строго по уровню. Сначала нужно нанести клей на поверхность гидроизоляции, а затем установить первый блок. Для стыковки стеновых материалов рекомендовано применять резиновую киянку.

Для приготовления клея в широкую ёмкость наливают чуть меньше половины воды, а затем медленно всыпают сухую смесь и перемешивают при помощи дрели с венчиком до тех пор, пока жидкая масса не приобретёт сметаной консистенции.

После укладки одного угла переходят в следующую угловую часть здания и проводят аналогичные операции. Теперь можно приступить к укладке первого ряда блоков. Чтобы задать точное направление стены, в шов первого ряда устанавливают гвоздики и натягивают шнур. Клей нужно наносить не только на поверхность основания, но и на торцевую часть газосиликатных блоков. При монтаже блоков контролируют их горизонтальность, пользуясь строительным уровнем.

Когда закончена укладка первого ряда по периметру всего здания, можно приступить к разметке и укладке перегородок. Внутренние ряды должны иметь один уровень с основной кладкой. После этого приступают к монтажу следующих рядов, здесь точно так же как и в кирпичной кладке нужно перевязывать вертикальные швы. Роботу опять начинают с углов здания. 

Кладка стен из блоков своими руками: важные нюансы

Если вы строите новый дом, то обязательно хотите, чтобы он в результате оказался надежным и добротным. На сегодняшний момент самыми распространенными строительными материалами, из которых возводится кладка, являются газоблоки. Это может быть газосиликат или пенобетон, а также керамоблок. Об основных нюансах работы с ними мы сегодня и расскажем.


Что вы узнаете

Важные моменты, на которые надо обращать внимание, приступая к строительству

Важными нюансами при строительстве являются следующие:

  1. Разметка углов стеновой коробки (периметра).
  2. Укладка блоков и поднятие стен.
  3. Работы с дверными и оконными проемами (устройство перемычек).
  4. Устройство монолитного (армированного) пояса.
  5. Межкомнатные перегородки.
  6. Осуществление разметки периметра стеновой коробки.

С каким составом может вестись кладка

Кладку газоблоков можно вести с использованием:

  • цементного раствора;
  • или «профильного» клея для газоблоков.

Если вы намерены вести работы с помощью цементного раствора, необходимо учесть один важный момент. В данном случае не миновать образования так называемых мостиков холода. То есть дополнительных теплопотерь через межблочные швы. Но достоинство именно этого варианта состоит в увеличении крепости всей конструкции.

Когда же в работе используется специальный клей, то нужно оставлять «воздушную полосу» между слоями – это позволит выполнить дополнительную теплоизоляцию стен.

С чего начинается кладка

Во-первых, следует выставить блок в горизонтальной плоскости, используя резиновый молоток. Самым ответственным процессом можно назвать выставление четырех опорных угловых блоков. Эта операция требует и сноровки, и внимания. Следует отметить, что от того, как установлены эти четыре блока, зависит половина успеха. В том числе и ровность будущих стеновых конструкций.

Впоследствии следует натянуть нитку между опорными блоками. И по этой нитке укладывать блоки в ряд с помощью клеевого раствора, тщательно смазывая их между собой. Может возникнуть необходимость в резке блоков. Для этих целей следует использовать специальную ножовку с победитовыми наконечниками.

Этот подобный инструмент может быть с двумя типами наконечников:

  • «через зуб»;
  • «на каждый зуб».

Разница в цене в данном случае может составлять около пятнадцати процентов. Но пила «на каждый зуб» намного удобнее в работе. Да и к тому же качество распила таким инструментом будет выше.

Порядок укладки блоков

Размер стандартного стенового блока составляет 600×300×200. Поэтому длина строительного уровня должна быть не более 80 см. Чтобы проверить горизонтальную плоскость блока, необходимо класть уровень в два положения по его диагонали. Выравнивание же стены выполняется по натянутой нитке.

Для получения строительной смеси клей разбавляют обычной водой. Перемешивают с помощью миксера пока он не станет по консистенции напоминать сметану. Чтобы нанести клей, следует использовать 15-сантиметровый зубчатый шпатель. Раствор наносится в виде двух полос по краю блока. Так, чтобы в центре осталась неширокая полоса без клея. Воздушная прослойка между блоками улучшит теплотехнические характеристики стены. Потому что самым «узким» местом, через которое происходит потеря тепла, как раз и являются клеевые швы.

Если вы используете именно этот способ нанесения, то выравнивать блок следует по уровню. Это намного удобнее.

Газосиликатный блок прекрасно впитывает влагу. Поэтому перед нанесением клея блоки желательно смачивать водой. Иначе, если клей нанести на сухой блок, то он сразу высохнет. В результате, это не самым лучшим образом скажется на прочности всей конструкции. Поскольку сухой клей не обеспечит требуемой прочности.

Нюансы выравнивания блоков в кладке и установки гидроизоляции

Изначально блок следует выровнять в горизонтальной плоскости. После этого несколькими ударами в торец блок прижимают к предыдущему в ряду блоку. Следует отметить, что блоки достаточно легко крошатся. Так что при ударе не стоит прикладывать чрезмерное усилие.

В процессе укладки блоков, начиная со второго ряда, следует обязательно производить перевязку. То есть каждый следующий ряд должен смещаться на 15-20 см относительно предыдущего. Обязательно нужно проверять наличие перевязки там, где находятся стыки несущих стен.

Что касается рубероида, то он необходим под весь первый ряд. Важно, чтобы рубероид выступал на 15-10 см из-под блока наружу. Между листами такой подложки также следует сделать нахлест около 10 см.

Кладка в местах оконных и дверных проемов

Низ оконных проемов находится на высоте 100 см (уровень четвертого ряда). Впоследствии высота окна будет равна 80-85 см. Это изменение произойдет из-за стяжки и утеплителя на полу. Окончание оконных проемов будет находиться на уровне десятого-одиннадцатого ряда. Это зависит от высоты потолка. Согласно существующим эстетическим нормам, расстояние от потолка до проема не должно быть более 35 см.

Читайте также: Нужно ли получать разрешение, если вы решили построить дом

Дверные проемы должны заканчиваться на уровне 9-го ряда. То есть на высоте в 2,25 м. После заливки черновых полов и укладки утеплителя высота проемов будет составлять 2,10-2,15 м. Над проемами обязательно укладывают перемычки. Сделать это можно двумя способами. Самым простым считается установка заводской железобетонной перемычки.

Какая проемная перемычка лучше

Однако следует учитывать и специфические особенности такой конструкции. Так, железобетон имеет достаточно высокую теплопроводность. Из-за этого в холодное время года такая конструкция будет промерзать. Со всеми вытекающими отсюда последствиями. Более того, иногда проблематично приобрести готовое изделие, идеально подходящее под конкретные размеры. К тому же стоимость заводской перемычки включает в себя дополнительно затраты на транспортировку.

Оптимальным вариантом считается изготовление перемычки собственными силами. Этот способ можно считать менее трудозатратным по сравнению с предыдущим. Начинать следует с установки распорок под будущее изделие. Распорки можно прибивать к блоку с помощью обычных гвоздей (150 или 120). Потребуется также обязательное укрепление монолитной перемычки снизу. Причем выдерживать его нужно как минимум месяц.

Порядок изготовления проемной перемычки

Строго выдерживая уровень по предыдущему ряду блоков, необходимо выставить направляющие. Далее следует подготовить несъемную опалубку под будущую конструкцию. Это будут блоки с выпиленными на них ложбинками. Габаритные размеры этих ложбинок таковы:

  • ширина 20 см;
  • высота – 15 см.

Чтобы блок не «выскользнул» из монолитной перемычки, выпиливая, нужно формировать небольшое расширение к основанию блока. Когда лотковые блоки будут готовы, их следует установить на распорки, как всегда промазывая стыки клеем. Чтобы исключить образование сколов и трещин в стене, а также предотвратить проседание перемычки, следует следить за тем, чтобы лотковый блок заходил на несущую стену минимум на 20 см.

Когда лоток будет готов, в него заливают бетон (М200 или выше). Соотношение состава цемент-песок-щебень будет 1:1,5:3. По окончании процесса в бетон надо уложить арматуру (2 или 3 штуки, сечение – 10-12 мм). Делать это следует максимально близко к основанию блока. Поскольку именно в этом месте нагрузка на разрыв максимальна.

После этого готовую перемычку необходимо выдержать около месяца. Однако кладку блоков можно продолжать. Естественно, нагружать перемычки плитами перекрытий нельзя.

Кладка и укрепляющий монолитный пояс

После того, как будет уложен последний ряд блоков, необходимо залить монолитный железобетонный пояс. Исходя из минимально допустимой по СНиП толщине блока, которая равна 400-500 мм, пояс должен иметь размеры не менее 200×150 мм. Безусловно, пояс не заливается на всю ширину блока.

Непременно обустраивается теплоизоляция пояса. Для этого используется один из двух наиболее приемлемых способов:

  1. В качестве теплоизолятора можно использовать сам газосиликатный блок;
  2. Использовать для теплоизоляции пенопласт.

Следует учитывать высокую практичность именно первого метода. Поскольку пенопласт менее прочен, чем газосиликат. Кроме того, теплоизоляция из блоков не требует монтажа опалубки. Так как сами блоки являются несъемной опалубкой.

Читайте Как укрепить кирпичную стену

Теплоизоляция из газосиликата делается так. Блоки подвергаются распилу так, чтобы получилось два вида кусков – 15×15 и 5×15 см (высота пояса – 150 мм). Укладка полученных кусков производится следующим образом:

  • больший укладывается со стороны улицы;
  • меньший – со стороны помещения.

В результате между блоками образуется ложбинка размером 200×150 мм. Следует оставить конструкцию на 2-3 дня, чтобы высох клей. Это необходимо для того, чтобы не произошло распирание блоков в процессе заливки бетона. Такая несъемная опалубка сооружается на всех без исключения несущих стенах.

После того, как высох клей, необходимо начать укладку арматуры по периметру пояса. Вполне достаточно будет двух рядов арматуры диаметром 8-12 мм. Важно все работы выполнять очень быстро, не более одного дня, чтобы избежать застывания бетона. В противном случае в местах стыков возможно появление трещин.

Впоследствии на этот пояс укладывают плиты перекрытия. То есть осуществляется перекрытие этажа. Аналогично выполняется монолитный пояс и под кровлю.

Кладка перегородок

Что касается внутридомовых перегородок, то, как правило, для их изготовления используют блоки толщиной 100-200 мм. Выбор толщины блока зависит как от назначения помещений, так и от желаемых звуко- и теплоизоляционных показателей.

Для перегородок нет необходимости заливать монолитный пояс. Однако их обязательно нужно перевязывать с несущими стенами. В основном для этого применяется арматура кусками 20-25 см длиной. Которая на половину своей длины загоняется в несущую стену. Место входа арматуры в блок намечается. Ведь в дальнейшем этот место будет стыковочным с несущей стеной.

Для того, чтобы блок не раскололся, в нем сверлится отверстие несколько больше длины арматуры. А все места стыков заблаговременно промазываются клеем.

Читайте также: Из чего лучше строить дом

Между рядами обязательно используют перевязку. Чтобы выполнить перевязку перегородок и потолочного перекрытия, зачастую используют строительную пену. Запенивание необходимо производить по всей ширине стены, пройдя сначала одну сторону, а затем – другую. Когда пена высохнет, ее излишки можно убрать с помощью обычного канцелярского ножа. Поскольку пена имеет слабые характеристики по сжатию и излому, то зазор между потолочным перекрытием и блоком не должен быть более 1-2 см.

Способ же укладки стен-перегородок аналогичен способу укладки блоков в несущих конструкциях. При этом следует отметить, что несущая перегородка в обязательном порядке выполняется из стеновых блоков, так как такая конструкция будет подвержена нагрузке плит перекрытия.

Помните, что соблюдая вышеуказанные технологии и правила, вы будете надежно застрахованы от тех ошибок, которые широко распространены среди неопытных домостроителей, пытающихся выполнить какие-либо работы без соответствующих знаний.

Рекомендуем так же прочитать Как выравнивать стены

расход на 1 куб. м, как правильно сделать расчеты, лучший производитель и способ производства строительного материала

При возведении кладки из газобетона следует внимательно подходить к выбору фиксирующего состава. В силу высокой пористости материала обычный цементный раствор здесь не годится, а специальный клей – достойная альтернатива ему.

Особенности

Газосиликатные блоки получили большое распространение, особенно в частном домостроении. Это обусловлено ценовой доступностью материала, высокой скоростью взведения кладки благодаря увеличенным габаритам блоков, а также относительно небольшому весу, что позволяет отказаться от подготовки глубоких и основательных фундаментов.

Однако сам по себе этот материал пористый, что снижает теплоэффективность строения. Через множество мелких отверстий из дома уходит тепло. По сути, они являются «мистиками холода». Эти особенности следует учитывать при выборе кладочной смеси для газосиликатных блоков.

Все больше пользователей отказываются от традиционных песчано-цементных растворов, поскольку сегодня доступны специальные сухие клеящие смеси для данных материалов. Они обеспечивают высокую адгезию газосиликатных блоков, не впитываются ими и снижают их теплопроводность.

Несмотря на более высокую стоимость такого клея по сравнению с традиционными растворами, в конечном итоге приобрести клей выгоднее, ведь из-за высокой впитывающей способности блока цементного раствора потребуется в 6-7 раз больше. Кроме того, необходимо подобрать оптимальную рецептуру, приобрести и доставить компоненты раствора, замешать его.

Рецептура готового клея тщательно выверена и испытана производителем. Состав представляет собой цемент и мелкозернистый наполнитель, а также пластификаторы, обеспечивающие те или иные технические характеристики клея.

Благодаря пластичности клея удается укладывать его тонким (в 2-5 мм) слоем, не опасаясь, что из-за высокой гигроскопичности блоков швы потеряют прочность. Клей демонстрирует морозостойкость, влагопрочность. При подборе подходящего состава вести монтаж можно в любое время.

Виды

В зависимости от сезона применения выделяют 2 вида клея:

  • Летний. Схож с автоклавным газобетоном, имеет в основе портландцемент. Благодаря этому швы получаются светлыми, а учитывая их небольшую толщину, можно сэкономить на внутренней отделке. Маскировать такие швы не нужно.
  • Зимний. Такой клей еще называют универсальным, в его составе присутствуют компоненты, которые делают возможной работу со смесью при отрицательных температурах. При этом такой клей все же имеет температурные ограничения по применению – его можно наносить только при температуре не ниже -10 градусов. А температура самого клея при работе должна составлять не меньше 0. В противном случае снижается адгезия состава, что влияет на монолитность кладки. Хранить и замешивать зимнюю смесь можно только при комнатных условиях, для замешивания использовать воду t +60 градусов. Жизнеспособность зимнего клея заметно сокращается и в среднем равна 30 минутам.

В зависимости от формы выпуска выделяют сухой состав для разведения водой и появившийся недавно полиуретановый состав. Он имеет консистенцию пены и выпускается в баллонах. Такой состав для газосиликата готов к использованию, не требует затворения.

Обзор популярных марок

Важно приобретать качественную сертифицированную продукцию от известных брендов. Если перед вами слишком дешевый товар или безымянная упаковка, от покупки лучше отказаться. Велик риск нарваться на подделку.

Доверием покупателей пользуется состав «Забудова». Клей не только отличается повышенной морозостойкостью, но также содержит специальные компоненты, делающие возможной его укладку в зимнее время. Покупатели отмечают простоту нанесения и доступную стоимость продукта.

Аналогичными свойствами обладает клей производства «Престиж». Кроме того, он отличается большими прочностными и адгезивными показателями и подходит не только для укладки блоков, но и ячеистых плит.

Дополнительную теплоизоляцию строительным блокам можно дать, используя состав «Юнис Униблок». Он подходит для эксплуатации в агрессивных условиях, в первую очередь при непосредственном контакте с водой, а также при влиянии низких температур. В составе продукта отсутствуют токсины, что позволяет говорить о его абсолютной экологической безопасности.

Для тонкослойных швов подойдет состав Aeroc (производитель – петербургский завод), отличающийся повышенными показателями прочности в сочетании с улучшенной пластичностью клея. Благодаря этому удается класть клей слоем от 1 до 3 мм. Он также является влагопрочным и морозостойким, не дает усадки.

Вариант «ЕК Кемикалс 190», напротив, укладывается толстым слоем, благодаря чему его можно применять при значительных (до 15 мм) перепадах высоты. Подходит для круглогодичного применения.

Универсальностью применения (может использоваться и летом, и зимой) характеризуется клей «Победит 160». Отзывы пользователей позволяют сделать вывод, что это состав с хорошей фиксирующей способностью. Образуемый шов до момента застывания остается пластичным, а после демонстрирует влагостойкость и паропроницаемость. Преимуществом является и то, что клей не прилипает к инструментам.

Вне зависимости от того, какому из авторитетных брендов отдается предпочтение, при покупке следует учитывать:

  • Размер зерен, от чего зависит толщина пласта. Чем мельче наполнитель и частицы цемента, тем тоньше будет получаться слой клея.
  • Показатели адгезии. Следует смотреть на такие параметры, как прочность сцепления и прочность на сжатие, и выбирать состав с максимальными показателями.
  • Жизнеспособность, укладка и правка состава. Влияют на скорость выполнения работ – чем меньше опыта кладки, тем дольше должны быть эти значения.
  • Морозостойкость. Средний показатель равен 35-75 циклам, подбираться должен с учетом климатических условий региона.
  • Толщина слоя. Оптимальным считается состав, который при нанесении образует слой толщиной 1-3 мм.

Сколько нужно?

При покупке клея для газосиликатных блоков одним из вопросов, возникающим у потенциального покупателя, касается того, каков расход смеси на 1м3. В первую очередь это зависит от толщины слоя. Для тонких, в 1 мм, слоев достаточно около 8-9 кг на м3. При увеличении толщины кладочного шва до 3 мм увеличивается и требуемое количество состава – около 25-28 кг/м3.

Геометрическая точность блоков также влияет на расход материала. Как известно, клей не может применяться при дефектах кладки более 3 мм на 1 м3. Но даже такая небольшая погрешность влечет увеличение расхода смеси примерно на 20-30%. Многое зависит также от мастерства строителей, поэтому работу лучше доверить профессионалам. В норме расчет ведется исходя из стандарта 1,5-1,6 кг клея на 1 м2.

Интересно, что разные виды смесей имеют почти одинаковый расход. То есть количество требуемого состава не зависит от того, используется ли «зимний» или «летний» вариант, обычный или с повышенной влагостойкостью.

Инструкция по применению

В целом, кладка газосиликатных блоков на специальный клей мало чем отличается от аналогичного процесса кладки из кирпича на цементно-песчаном растворе. Однако определенные тонкости здесь все же существуют.

Вне зависимости от выбранного состава следует подготовить раствор. Важно брать состав и жидкость в тех пропорциях, что указывает производитель.

Для смешивания раствора лучше использовать пластиковое ведро или аналогичную емкость. Лучше добавлять сухие составляющие в воду, так можно добиться более качественного растворения.

Состав тщательно вымешивается миксером до однородной консистенции, после чего оставляется на 5-7 минут. Это время необходимо для разбухания и лучшего смешивания частиц. Работать миксером следует на средних скоростях, взбивание клея недопустимо. Спустя указанное время раствор еще раз перемешивается, после чего он готов к нанесению.

Готовую смесь следует проверить, нанеся зубчатым шпателем на поверхность блока. Если она наносится равномерно, а от шпателя остаются бороздки, которые не расплываются, консистенция клея считается подходящей.

Следует готовить клей порционно, с учетом его жизнеспособности в разведенном состоянии. Не потерявший жизнеспособности, но загустевший состав разрешено еще раз вымешать миксером. Добавлять воду или растворители недопустимо.

Предварительная подготовка необходима и для блоков. Их следует внимательно осмотреть, чтобы убедиться в точности геометрических размеров, прочности граней. Следует отложить неровные изделия со сколами и трещинами. Они не только снизят прочность кладки, но и станут причиной повышения расхода состава.

Поверхность материала должна быть чистой и сухой, в противном случае снижается адгезия клея. Если речь идет о материале с гладкими поверхностями, его рекомендуется немного зашкурить.

Инструменты для укладки

Для работы потребуются емкость для разведения раствора и строительный миксер. С его помощью производится замешивание раствора и придание ему однородной консистенции. Сделать это вручную не удастся из-за высокой плотности состава. Вместо миксера можно использовать дрель, оснастив ее специальной насадкой.

Также потребуется гладкая кельма, которой удобно накладывать клей на поверхность блока. А для разравнивания состава лучше использовать зубчатый шпатель. Кроме того, для нанесения равномерного слоя клея необходимой толщины можно использовать и более усовершенствованный инструмент – каретку для газобетона (иное название – кельма-ковш).

В процессе монтажа потребуется также резиновый молоток, которым удобно простукивать блоки после их укладки. Это позволит избежать пустот, снижающих прочность и надежность сцепления.

Как класть?

Самый первый ряд кладется на цементный раствор поверх фундамента. Это позволяет нивелировать неровности, обеспечивая прочность кладки. Последующие ряды блоков фиксируются посредством клея.

Смесь следует накладывать на нижний ряд, а также боковую сторону каждого блока последующего ряда. Оптимальная толщина шва не должна превышать 3-4 мм. Слишком толстый шов (если этого не предусматривает разновидность клея) будет долго сохнуть и повлечет нерациональное увеличение расхода смеси.

Блок с нанесенным клеем укладывают на нижний ряд, при необходимости корректируют его местоположение, выравнивают (это можно делает еще в течение 10 минут после фиксации). Каждый блок следует слегка пристукать резиновым молотком.

При какой температуре можно работать?

Выбор рабочей температуры зависит от того, какой состав используется. Для «летних» данный показатель – не ниже +5, для «зимних» – не ниже -10 градусов.

Класть газобетонную кладку во время дождя, снега нежелательно, поскольку это негативно влияет на показатели адгезии. При чрезмерной сухой и жаркой погоде возникает риск появления усадочных трещин.

Температура и уровень влажности влияют на скорость схватывания клея. При положительных температурах застывание клея занимает не более 1-2 дней, а окончательное схватывание – на третий. При снижении температуры этот процесс становится более длительным. Однако нельзя чрезмерно повышать температуру для ускорения процесса схватывания, поскольку это чревато появлением усадочных трещин.

При повышении влажности воздуха процесс высыхания клея замедляется. При чрезмерной сухости воздуха застывание произойдет быстрее, однако на поверхности блоков могут возникнуть микротрещины, что негативно сказывается на монолитности кладки.

Полезные советы от профи

Надежность и долговечность кладки из газобетона во многом определяются качеством клея. Многие крупные компании и строительные магазины предлагают закупку пробной партии данного состава по льготной цене. От такого предложения не стоит отказываться, поскольку это возможность определить качество клея.

Для этого можно провести следующие тесты:

  • Необходимо склеить по 2 блока газобетона разными клеевыми составами. Через сутки следует разбить соединение. Оптимально, если при этом деформируются и пострадают сами блоки, но не шовное соединение. В противном случае (когда место разлома приходится на шов хотя бы частично) от покупки следует отказаться.
  • Затворить несколько видов смеси и разлить ее в одинаковые емкости. Через сутки взвесить каждую из них. Той, которая имеет наименьший вес, следует отдавать предпочтение. Небольшой вес говорит о том, что из раствора испарилась большая часть воды, что привело к снижению теплопроводности.

В видео ниже вы увидите, как правильно замешивать клей для кладки газоблока.

КОМПОЗИТЫ ПЕРЛИТА / СИЛИКАТА ДЛЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ИЗОЛЯЦИИ И ФОРМУЛИРОВАННЫХ ФОРМ — РУКОВОДСТВО ПО ПРОДУКТУ SCHUNDLER

ЧТО ТАКОЕ ПЕРЛИТ

Перлит — это не торговое название, а общий термин для встречающихся в природе кремнистых вулканических пород. Отличительной чертой, которая отличает перлит от других вулканических стекол, является то, что при нагревании до подходящей точки в диапазоне его размягчения он расширяется в четыре-двадцать раз по сравнению с исходным объемом.

Это расширение происходит из-за присутствия в сырой перлитовой породе от двух до шести процентов воды.При быстром нагревании до температуры выше 1600 F (8700 C) сырая порода лопается подобно попкорну, когда объединенная вода испаряется и создает бесчисленные крошечные пузырьки в размягченных теплом стекловидных частицах. Именно эти крошечные запечатанные стеклом пузырьки обеспечивают отличные изоляционные свойства и легкий вес вспученного перлита.

Вспученный перлит может изготавливаться с массой от 2 фунтов / фут 3 (32 кг / м 3 ) до 15 фунтов / фут 3 (240 кг / м 3 ), что делает его особенно подходящим для использования в изоляции Приложения.Перлит используется в производстве легкого перлитобетона, изоляционных плит, изоляционных штукатурок, криогенной изоляции, утепления каменных стен и в качестве утеплителя полов.


КОМПОЗИТЫ ПЕРЛИТ / СИЛИКАТ

Гранулы вспученного перлита могут быть соединены в твердые формы для очень широкого спектра применений. Наиболее подходящим связующим для многих целей является жидкий силикат натрия, подобный традиционному «жидкому стеклу». Жидкие силикаты натрия представляют собой растворы водорастворимых стекол, изготовленных из различных соотношений Na 2 C0 3 и SiO 2 , обеспечивающих широкий диапазон химических и физических свойств.

Силикаты натрия широко используются в качестве высокотемпературных клеев и связующих благодаря следующим свойствам:

  • Низкая стоимость
  • Неорганический
  • Простота обращения
  • Набор для быстрого управления
  • Высокая прочность
  • Нерастворимость (при выходе в эфир)
  • Химическая стабильность

Перлит на силикатной связке является полностью негорючим изоляционным материалом, огнеупорность связки является негорючей. главное преимущество.

Силикат калия

иногда предпочтительнее для применений, где главными целями являются теплоизоляция и огнестойкость. Этот материал имеет немного более высокую температуру размягчения, чем его натриевый аналог.

Силикат натрия широко используется в качестве связующего для формовочного песка в литейном производстве. Технология производства композитов перлит / силикат натрия во многом основана на этом опыте литейной промышленности.


ТИПИЧНЫЕ СВОЙСТВА КОМПОЗИТОВ ПЕРЛИТА / НАТРИЯ-СИЛИКАТА
Теплопроводность (ASTM C-177, C-325)
…. при средней температуре. 250 0 F (120 0 C)
0,40 БТЕ . дюйм / ч . футов 2 . F 0
(0,058 Вт / м . K)
Теплопроводность (ASTM C-177, C-325)
…. при средней температуре. 450 0 F (230 0 C)
0,56 БТЕ . дюйм / ч . футов 2 . F 0
(0,081 Вт / м , K)
Теплопроводность (ASTM C-177, C-325)
…. при средней температуре. 660 0 F (350 0 C)
0,65 БТЕ . дюйм / ч . футов 2 . F 0
(0,094 Вт / м , K)
Температурный предел (ASTM C-447) 1200 0 F (650 0 C)
Плотность (ASTM C-447) 11-16 фунтов / фут 3 (180-260 кг / м 3 )
Модуль упругости при разрыве (ASTM C-203, C-446)
….. минимум
50-60 фунтов / дюйм 2 (0,34-0,41 Н / мм 2
Прочность на сжатие (ASTM C-165)
….. минимум
75-88 фунтов / дюйм 2 (0,52-0,61 Н / мм 2
Линейная усадка (ASTM C-356) менее 2% при 1200 0
Water Absorpton менее 10% по объему через 24 часа

ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЛИТА / НАТРИЯ-СИЛИКАТА

Можно использовать широкий спектр составов перлита, раствора силиката натрия и отвердителя вместе с добавками для контроля схватывания смеси.Общие рекомендации даны в качестве отправной точки.

СОРТА СИЛИКАТА РАСТВОРИМЫЙ

Выбор марки раствора силиката натрия зависит от используемого способа применения и схватывания. Как правило, более высокое отношение силикатов к щелочам обеспечивает более быстрое схватывание, в то время как более низкие отношения и более высокое содержание твердых веществ обеспечивают большую прочность готового продукта.

УСТАНОВИТЕЛЬ

  • Газ — Двуокись углерода (обычно продувается через формованную форму)
  • Жидкости — Глицерин диацетат плюс либо
    • триацетат глицерина или
    • Диацетат этиленгликоля
  • Твердые вещества
    • Твердые вещества Силикаты кальция — e.г. Портландцемент
    • Сульфат кальция, например. гипс
    • Силициды-g.g. Ферросилиций или силицид кальция
    • Силикофториды или фторсиликаты
    • Сляб металлургический молотый
    • Соли тяжелых металлов, например карбонаты или фосфаты

Какой клей для газосиликатных блоков. Клей для газобетона

При строительстве зданий из ячеистого бетона востребован клей для газосиликатных блоков, который отличается массой конкурентных преимуществ по сравнению с классическим цементным раствором.Продукт представляет собой универсальную смесь для максимально возможного крепления газопенобетонных плит, керамоблоков и кирпичной кладки.

В состав клея для газосиликата входят следующие компоненты:

  • связующая основа в виде высококачественного портландцемента;
  • песок мелкий;
  • полимерные добавки;
  • модифицирующие включения.

Полимерные компоненты предназначены для обеспечения массовой пластичности и улучшения адгезии раствора.Модификаторы способствуют удержанию внутренней влаги, что предохраняет швы от растрескивания.

Высокие сцепляющие свойства с поверхностью относятся к ключевым характеристикам клеевых композиций. Также отметили невысокую теплопроводность изделия, что обусловлено отсутствием пустот в швах.

Какой клей для силикатного лучше: критерии выбора

При выборе вяжущего для укладки пористых блоков рекомендуется руководствоваться несколькими критериями:

  • репутация производителя.Известные поставщики строительных ресурсов дорожат собственной репутацией и тщательно следят за качеством производимых материалов. Если вас смущает дороговизна продукта известного бренда, вспомните пословицу «Плачу дважды». Чтобы покупать продукцию бренда по выгодным ценам, стоит воспользоваться услугами фирменных салонов и участвовать в акциях компании;
  • Условия хранения и упаковки. Сухой клеевой концентрат хранят в сухом проветриваемом помещении. Такие факторы, как повышенная влажность окружающей среды или повреждение упаковки, указывают на низкое качество продукции.Покупать смесь для кладки из газосиликата на вес не стоит, так как это чревато некачественным материалом; №
  • стоит отдать предпочтение продукции производителя, выпускающего как блоки из ячеистого бетона, так и кладочный клей;
  • Перед покупкой смеси для кладки из газиликата необходимо рассчитать расход материала.

Основным параметром при расчете расхода 1 м³ основания является толщина связующего слоя.При толщине слоя не более 3 мм на 1 м³ поверхности требуется 8-9 кг рабочего состава.

Достоинства и недостатки

Клей для укладки газосиликатный блокируется высокими характеристиками и ценится за удобство использования. Основные преимущества стройматериала:

  • повышенный уровень адгезии и отличные показатели пластичности;
  • устойчивость к влаге и низким температурам;
  • Плотность клеящего материала и высокая степень схватывания.

Продукция вызывает интерес к стоимости бюджета при расходе экономии. Хотя универсальный сухой концентрат вдвое дороже классического цементно-песчаного раствора, расход клея для газосиликатных блоков составляет менее 5 раз: масса наносится до минимальной толщины слоя, не превышающей 2-3 мм. Также способствует:

  • увеличению прочности конструкции, так как минимальная толщина швов обеспечивает монолитность конструкции; №
  • улучшение теплоизоляции здания за счет снижения теплопотерь через швы, так как нивелируется влияние мостиков холода.

Кроме того, благодаря минимальной толщине швов кладка газоблоков получается плавной и красивой.

Наличие в клеевом составе водоудерживающих компонентов исключает образование плесени между блоками из газобетона, что положительно отражается на эксплуатационных характеристиках конструкции.

К недостаткам клея для газосиликата можно отнести требовательность к гладкой поверхности обрабатываемой поверхности и дороговизну продукции, хотя за счет экономичности расхода нивелируется дороговизна строительных материалов.

Виды смесей для укладки газобетона и особенности применения

На рынке представлены сезонные разновидности сухих клеевых концентратов на основе белого и серого портландцемента, а также формат пены в баллонах:

  1. Белая версия Строительный ресурс — летний клей для газосиликата — предусматривает использование в теплое время года. В этом цвете состав должен быть основан на белом портландцементе. Привлекательный внешний вид крепежного решения определяет востребованность внутренних работ, что позволяет сэкономить на отделке.
  2. Серый клей считается зимним, хотя это универсальный вариант смеси для укладки газобетона в любое время года. Состав имеет антикоррозионные присадки и обеспечивает использование при температуре в широком диапазоне до -10 ° С.

По мнению специалистов, для максимального эффекта морозостойкий раствор рекомендуется использовать при температуре от + 5 ° С до -15 ° С, это обеспечивает отсутствие погрешностей и трещин на швах.

Процесс сушки кладки при повышенном режиме температуры среды сопряжен с риском возникновения микротрещин в крепежном слое и ухудшением характеристик теплопроводности газобетона.

Блоки из ячеистого бетона известны инерционностью к перепадам температуры окружающей среды. При этом правильная технология нанесения клеевого состава играет важную роль в точном соблюдении инструкции производителя.

  • для хранения мешков с сухим концентратом необходимо использовать отапливаемое помещение; №
  • приготовление раствора проводят в теплом помещении, температура воды для разведения сухой смеси должна быть не ниже + 20 ° С;
  • температура рабочего раствора не ниже + 10 ° С;
  • Готовый раствор употребляем по назначению на полчаса.

Замерзание влаги чревато ухудшением качества шва, поэтому при зимних работах дезактивацию кладки следует устраивать брезентом.

Клей-пеноматериал для газосиликата — инновационное решение в этом сегменте. Строительный рынок предлагает клеевой состав для ячеистых бетонных блоков в формате пенопласта в баллонах, для нанесения специального приспособления в виде строительного пистолета.

Популярные клеевые смеси

Решая, какой клей для газосиликатных блоков выбрать, стоит изучить особенности существующих предложений.

  • АЭРОСТОН — Продукция Дмитровского завода газобетонных изделий. Смесь на цементной основе с полимерными добавками. Товар представлен зимой и летом.

Клей для газосиликатных блоков AEROSTONE
  • Термокуб — клеевая смесь для внутренних и внешних работ, предназначена для тонкой кладки стен и перегородок на основе гаджетных и инвазивных газосиликатных блоков. Строительный материал отличается высокой прочностью, морозостойкостью и пластичностью.Обеспечивает экономичное потребление.
  • ILMAX2200 — клей для укладки блоков из ячеистого бетона, в том числе газосиликатных, пенобетонных, керамзитобетонных плит и других стеновых панелей. Морозостойкость изделия — 75 циклов, температура эксплуатации от -30 ° С до + 70 ° С, температура работы на блокировочных блоках от + 5 ° С до +25 ° С. Готовый раствор используется в течение 4 часов.
  • Ceresit — пожалуй, один из самых популярных строительных брендов, поставщик качественных смесей для различных категорий.Клей Ceresit CT21 изготовлен на основе цемента, в качестве добавок включены минеральные наполнители и органические модификаторы. Изделие используется для тонкослойной кладки стеновых блоков из газосиликата и других видов панелей из ячеистого бетона.
  • КНАУФ -Клейный состав на гипсовой основе обеспечивает прочное сцепление с поверхностью. Продукция этого производителя востребована благодаря конкурентоспособному качеству, хотя реализуется в дорогом сегменте. Клеевые смеси Knauf Perlfix с экологически чистым составом легко наносятся и позволяют быстро выравнивать блоки.
  • Ивсилблок — смесь применяется для кладки пазов и обычных блоков ячеистого бетона. Полимерные включения увеличивают адгезию, а модифицирующие добавки придают пластичность связующей основе. Положение блоков при укладке этим раствором можно регулировать за 25 минут, что считается конкурентным преимуществом материала.
  • AEROC — Продукция предприятия по производству ячеистого бетона из Санкт-Петербурга, занимает лидирующие позиции на отечественном рынке строительных ресурсов.
  • Обудова — один из лучших клеев для газосиликатных блоков. Продукция ценится высокими показателями при использовании зимой при относительно невысокой стоимости. Состав показывает себя при температуре среды до -15 ° С, легко смешивается и наносится, расход более чем экономичный, швы не подвержены атмосферным воздействиям.
  • UNIC UNIBLOCK — бренд производит высококачественные газосиликатные блоки и кладочные смеси, продукция реализуется в среднем сегменте.
  • Бонолит — сухой концентрат для приклеивания газосиликата заслуживает внимания абсолютной экологией состава, не имеет токсичных примесей, востребован как при наружных, так и внутренних работах.

Клей для газосиликатных блоков Bonolit
  • Prestige — смесь применяется для кладки всех видов ячеистых бетонных блоков, отличается высокой морозостойкостью за счет состава с модификаторами.
  • «Win» — многокомпонентный клей на основе цемента с кварцевым песком и полимерами, по составу полностью идентичен газобетонным блокам и способен качественно совмещаться с поверхностью, образуя монолитный состав.
  • «ЕС КЕМИКАЛ» — смесь предназначена для толстослойной кладки, пригодна для работы в любое время года. Помимо возведения стен и перегородок из блоков на основе ячеистого бетона, состав можно использовать при устройстве керамической плитки и выравнивании поверхностей стен.

Технология Приготовление клеевой смеси

Приготовление рабочего раствора осуществляется согласно инструкции производителя сухого концентрата. Общие этапы и принципы приготовления клеевой смеси включают следующие пункты:

  • для приготовления раствора, емкость соответствующего объема и используется дрель с мешалкой;
  • отмерьте необходимое количество сухой смеси и воды, как указано в инструкции производителя.Как правило, пропорции в среднем 1: 0,22, то есть на 1 кг сухого концентрата приходится 220 г воды;
  • диапазон температуры воды для раствора от +15 до + 60 ° С; №
  • перемешиваем массу до однородности, затем раствору даем постоять 10-15 минут и тщательно перемешиваем.

В раствор засаживают порциями в соответствии с интенсивностью работ по кладке из газобетона. Использование рабочей смеси составляет около 3-4 часов, но этот показатель может меняться в зависимости от марки, условий работы и других конструктивных факторов.В готовый раствор нельзя допускать попадания воды, при этом в процессе эксплуатации следует периодически обрабатывать клей.

Следует учитывать, что расход клея для газосиликата зависит от ряда факторов, среди которых:

  • геометрия блока и наличие дефектов на поверхности;
  • наличие армирующих элементов;
  • Характеристики инструмента для нанесения скрепляющего состава;
  • температура и концентрация раствора;
  • погодные условия и квалификация мастера.

Формула расхода клеевого раствора выглядит так: S = [(L + H) / L * H] * B 1,4, где:

  • S — расход 1 кг смеси на 1 м³ основы ;
  • l, H — размеры по длине и высоте в м;
  • b — толщина шва в мм;
  • 1,4 — условное значение расхода сухого концентрата в кг / м² при толщине скрепляющего слоя в 1 мм.

Чтобы максимально построить стены из пористого бетона, необходимо использовать клеевые смеси по назначению: для внутренних или внешних работ, для укладки газосиликата при положительной или отрицательной температуре окружающей среды.Также стоит обратить внимание на показатель точности рабочего раствора, этот параметр варьируется от 5 минут до 5 минут в зависимости от марки продукта.

При этом минимальный срок замораживания клеевой основы в блочной конструкции составляет 24 часа, а для окончательного результата требуется срок не менее трех суток после укладки.

Рынок строительных материалов сейчас быстро развивается, постоянно появляясь новые и новые товарные продукты. Каждый из них имеет свои особенности, улучшенное качество и улучшенную структуру.Например, если раньше стены дома возводились из кирпича, укладывались на тяжелый цементный раствор и создавали огромную нагрузку на фундамент, то теперь все по-другому. Из элементов светового блока можно соорудить прочный корпус, склеив их клеевым раствором. Какой клей для кладки газосиликатных блоков или других видов блочных конструкций, расскажет данная статья.

Типы используемых блоков

Возведение нового архитектурного объекта неизменно связано с выбором необходимых строительных материалов.Долгое время основным элементом строительства оставался кирпич, но сейчас его все реже применяют. Основной причиной этого становится сложность укладки кирпича. К тому же цена на керамические аналоги кирпича существенно выше, чем на то, сколько стоит клей для пеноблоков.

Строительные блоки, представленные в большом количестве на строительном рынке, сегодня достойно заменили кирпич. Основные разновидности следующие:

  1. Блоки из керамзитобетона .Материал имеет ряд преимуществ. В нем удачно сочетаются такие качества, как высокая прочность и небольшой вес. Использование блоков подразумевает небольшие затраты времени на создание прочной кладки. Керамзитобетонные блочные элементы позволяют возводить конструкции высотой до 3-х этажей вручную, без применения специальных приемов.
  2. Бетонные блоки . В строительстве жилых домов этот материал применяется редко, так как отличается плохими теплоизоляционными свойствами.Однако их морозостойкость и прочность позволяют строителям применять материал для строительства хозяйственно-важных построек.
  3. Блоки газосиликатные . В сфере строительства они также известны как ячеистые бетоны. Рентабельность их использования обусловлена ​​значительной экономией. Небольшие габариты газосиликатного блока обеспечивают экономию полезного пространства.
  4. Блоки из пенополистирола . При их создании в обычный раствор бетона добавляется специальное вещество, которое помогает сделать материал морозостойким, обладающим хорошими звукоизоляционными свойствами, прочным.Небольшая цена на пенополистирол делает окончательную стоимость строительства невысокой. Блоки из пенополистирола бонтик встречаются как в частном, так и в промышленном строительстве.
  5. Блоки пенобетонные . При строительстве с применением пеноблоков нет необходимости привлекать спецтехнику, если высота здания не превышает 3-х этажей. Пеноблоки встречаются при строительстве коттеджей. К их основным достоинствам можно отнести экологическую безопасность.

Виды клея для укладки блоков

Клей для пенобетона и других видов блочных конструкций с каждым годом набирает популярность. В строительной сфере он используется все чаще, а востребованность материала обусловлена ​​множеством неоспоримых преимуществ. В первую очередь, конечно, идет снижение трудозатрат, потому что отпадает необходимость замешивать раствор на основе цемента, строго соблюдать пропорциональность компонентов и т. Д. Да и вопрос, как рассчитать количество клей для пеноблоков решается быстрее и проще.

Основа любого клеевого состава — это цементно-песчаная смесь, а также различные полимерные добавки, обладающие свойствами формирования структуры, ухудшения влажности и пластификации. Приготовить такой раствор своими руками не представляется возможным, но производители устанавливают на продукцию подобного рода весьма демократичную цену в пределах 150-550 рублей за мешок весом 25 кг. При разумном расходе материала на кладку 30 блоков со стандартными параметрами (600 * 200 * 300) уходит один мешок сухой клеевой массы.

Строительных блоков сейчас изобретен большой набор, и для каждой разновидности необходим свой клеевой состав с определенными свойствами.

Для пеноблоков

Клей для пеноблоков — это особая смесь на основе цемента и песка, и структура этих материалов несколько отличается от той, которую используют насыпной состав для приготовления классического цементного раствора. В состав клея для блоков входит кварцевый песок, измельченный до мельчайшей фракции.

Совет! Готовят клеевую смесь для блоков с расчетом на нее 2-2,5 часа. По истечении этого времени раствор начинает быстро загустевать, теряя свои первоначальные свойства. Добавление воды не исправит ситуацию, что приведет к ухудшению характеристик клея.

После нанесения клеевого состава его толщина получается минимальной из-за отсутствия крупногабаритных компонентов. К тому же раствор быстро набирает прочность за счет использования качественного портландцемента.Помещая пеноблок на клей или раствор с клеевой основой, следует знать, что этот материал состоит из целого комплекса добавок, значительно улучшающих его технические характеристики. Среди таких компонентов есть составы влаги, повышающие влагостойкость блочной кладки и препятствующие образованию плесневых грибков. Наличие в клеевом растворе специальных добавок придает швам между блоками большую пластичность, чем тот, который имеет обычный цементный раствор.

Такое свойство, как пластичность, снижает вероятность развития деформаций в выполненной кладке, появления трещин, перекосов и щелей в стене из блоков. Включение в клеевой состав вспомогательных добавок позволяет получить морозостойкий клей для пеноблоков. Основным преимуществом его преимущества является то, что зимний клей для пеноблоков позволяет проводить монтажные работы даже при отрицательных температурах до -15 ºC.

Для керамических блоков

Использование керамических блоков для строительства зданий в последнее время становится все более востребованным.Керамические блоки внешне похожи на кирпичи, но внутри — пустота. Их делают из обожженной глины, и размеры таких стройматериалов значительно больше, чем у обычного кирпича. Из-за внутренней пустоты теплопроводность материала снижается, а теплоизоляционные свойства наоборот повышаются.

Для идеальной укладки керамоблоков специалисты рекомендуют применять специальный клей. Такое решение помогает создавать швы толщиной всего 2 мм.Состав клея по своей структуре, теплопроводности и плотности схож с керамическим, что позволяет формировать однородную теплоизоляционную плоскость.

Клей для керамических блоков изготавливается на основе цементно-песчаной смеси с добавками в виде импортных пластификаторов. Эти компоненты изготовлены из органического и минерального сырья и обладают водоотталкивающими свойствами.

Для стяжек из полистирола

Пенополистирол бонд относится к числу строительных материалов из легкого бетона.В их составе присутствуют минеральные соединения органического происхождения. Основными компонентами клеевого раствора являются вода, портландцемент и добавки, в том числе мелкие гранулы пенополистирола, имеющие пористую структуру.

Уникальное сочетание различных полезных компонентов в клее обволакивает готовые стены с такими характеристиками, как хорошая гидрофобность, хорошие теплоизоляционные свойства, устойчивость к гниению, хорошая несущая способность и готовые стены.Такой клеевой состав продается в виде сухой смеси и требует использования воды и тщательного перемешивания порошка.

Для газосиликатных блоков

Клей для ячеистых блоков, имеющий другое название — газосиликатный, в магазинах представлен различными марками, олицетворяющими разных производителей. Цены на клей для газосиликатных блоков колеблются в пределах 115-280 рублей, но эта стоимость не всегда свидетельствует о хорошем качестве клеевого состава. Иногда потребителю приходится переплачивать только за продвигаемый бренд.Чтобы не ошибиться, строители советуют приобретать у производителя не только сам клей, но и строительные блоки желаемой разновидности. По статистике, использование газосиликатных блоков позволяет снизить конечную стоимость строительства примерно на 40%.

Клей

для газосиликатных блоков имеет ряд полезных преимуществ, а именно:

  • Низкая стоимость. Расход клея для газосиликатных блоков примерно в 6 раз ниже, чем у цементно-песчаного раствора, а стоимость всего в два раза больше.
  • Устойчивость состава к воздействию атмосферных осадков (снег, ветер, дождь).
  • Нет мостиков холода. В материале не образуются слои, характеризующиеся высоким уровнем теплопроводности, провоцирующие снижение однородности кладки блока.
  • Высокая прочность. Если сравнить клей для газосиликатных блоков с упомянутым выше цементно-песчаным раствором, он помогает формировать кладку из блоков большей прочности.

Выбирая клей для газоблока, стоит обратить внимание на его состав и характеристики, ведь такая информация поможет составить точное представление о том, какие составляющие составляют раствор.

Это интересно! Морозостойкий клей для газосиликатных блоков состоит из специальных веществ, которые позволяют использовать его даже при отрицательных температурах (-15 ºC, а иногда и -25 ºC) на улице.

Полезная информация о том, каков размер фракции сыпучих материалов, входящих в раствор, при каких температурах производитель рекомендует применять инструмент, какой должна быть рекомендуемая толщина слоя. Также стоит обратить внимание на этикетку, где отображаются полезные данные о периоде обмерзания клеевого раствора, количестве использованного при работе клеевого состава и т. Д.

Клей универсальный

Универсальный клей для блоков разных марок и видов позволяет потребителю приобрести качественную сухую клеевую смесь по выгодной цене, которую можно использовать как для склейки ячеек пенопласта, так и для скрепления между собой пенобетона, керамических, пенополистирольных плит. . Среди самых известных универсальных клеевых составов для строительных блоков можно назвать клеи TM KNAUF и VarMit. Они предназначены для работы в зимний и летний периоды года, изготовлены из экологически чистых компонентов, морозостойки, влагостойки и экономичны.

Как рассчитать, сколько потребуется клея

Расход клея при кладке стен из пеноблока зависит от нескольких факторов. Важное значение для расчетов — тип блочного элемента. Например, для ячеистого клеевого агрегата он будет больше, так как материал пористый, а значит, влага хорошо впитывается. Также уровень текучести зависит от марки и производителя клеевого состава.

В целом расход любого клея для блоков более экономичен по сравнению с обычным песком и цементным раствором.Укладка блоков с его использованием получается с тонкими швами, соответственно расход снижается примерно в 6 раз. Использование такого современного материала, как клей для блоков, позволяет добиться максимальной толщины шва 5 мм, а при соблюдении технологий укладки — всего 2 мм или даже 1 мм. Небольшой шов препятствует развитию в стенах мостиков холода, а также последствиям, связанным с этим неприятным явлением — появлению грибка и сырости.

Геометрия самих блоков тоже определяется расходом клея.Если строительный материал неровный, то на клеевой раствор потребуется больше клеевого раствора.

Чтобы минимизировать затраты на раствор, важно определить, сколько клея необходимо для кладки пеноблоков куба. Зная эту информацию, а также точное количество блочных элементов, вы легко сможете рассчитать количество сухого клея, необходимого для строительства. По установленным в строительстве нормам расход клея для газобетона на 1 м 3 не более 1.6 кг при условии тонкого шва в 1 мм. Однако это условие соблюдается только при идеально гладкой поверхности. Иногда на 1 м 3 стройматериала уходит до 30 кг сухого клеевого состава. В среднем 1 куб. Газоблоки должны вместить 1 мешок клеевого состава массой 25 кг. Но это только с точки зрения теории. Нередко в усадьбах бывает 1,5 упаковки сухой массы, или 37 кг. На то есть несколько причин:

  • Необходимо точно знать, как класть газосиликатные блоки или блочные конструкции из газобетона.Опыт мастера, выполняющего кладку, имеет большое влияние на качество выполнения.
  • Неровности поверхности увеличивают расход клея для блоков.
  • Количество слоев клеевого раствора влияет на его расход.
  • Погода, при которой выполняются строительные блоки.
  • Количество рядов, образующихся при кладке блочных конструкций.

Интересует, какой расход клея на газобетонные блоки оптимален, следует знать, что он будет меньше при использовании мелкозернистого состава.Кладка получается тонкой и максимально приближенной к рекомендуемым параметрам.

Производители клеевых растворов дают разные рекомендации, какой должен быть расход пеноблока 20 * 30 * 60.

Касаются не только разведения, но и кладки композиции, а также формирования с ее помощью блочной кладки:

  1. Прежде чем начинать замешивать клеевой раствор из сухой массы, ознакомьтесь с инструкцией компании-производителя.
  2. Придерживайтесь состава приготовления состава, тогда и расход материала будет меньше, соответственно и стоимость клея для пеноблока снизится.
  3. При укладке пеноблоков на подготовленный клей соблюдайте температурно-температурный режим.
  4. Для сохранения однородности состава периодически перемешивайте его при установке блоков.
  5. При самонакладке блоков на клей и отсутствии должного опыта Мастеру все материалы лучше закупать с запасом.
  6. Нанося клей зубчатой ​​отвагой на поверхность блока, можно снизить расход смеси в среднем на 25-30%.
  7. Приготовление клея из сухой массы лучше проводить в теплом помещении, а затем доставить к месту возведения стен из блоков.

Правильный выбор и использование клея для блоков позволяют построить качественный и прочный корпус с хорошими теплоизоляционными свойствами.

Комментарии:

Клей для газосиликатных блоков при кладке стен из газосиликатных и пенобетонных блоков, а также кирпичных плит.

Клей для газосиликатных блоков имеет ряд преимуществ: пластичный, выдерживает низкие температуры, выталкивает влагу.

Свойства и технология использования

В готовом виде клей для кладки имеет вид вязкой однообразной массы. Его основа — цемент. Различные добавки придают ей пластичность, задерживают влагу и вытесняют из смеси мелкие пузырьки воздуха. Благодаря компонентам клей защищает.

Универсальный клей для газосиликатных блоков содержит обязательный ингредиент, не позволяющий блокам впитывать влагу из клеевой смеси.В этом случае добавка удерживает влагу в клеевом растворе и позволяет надежно закупорить блоки.

Для тщательного перемешивания необходимо использовать строительный миксер.

Улучшающий состав, добавки повышают прочность, морозостойкость, водостойкость.

Производителей выпускают клей для газосиликатных блоков:

Для работы при низких температурах (-5-15 ° С) приобретается специальный компонент, устойчивый к низким температурам, или добавляется специальный компонент к обычному.

Вернуться в категорию

Для разведения клеевой смеси потребуется 10 кг сухой массы на 2–2,4 литра любой воды.

В емкость наливается вода, затем наливается отмеренное количество. Перемешать строительным миксером (дрель со специальной насадкой).

Раствор настаивают 10-15 минут, снова перемешивают. Приготовленный состав необходимо использовать 2 часа.

Обязательное условие качественной клеевой смеси — добавление в воду сухих компонентов, а не наоборот.

При перемешивании следует соблюдать осторожность. Сухая смесь содержит цемент. При приготовлении и укладке желательно использовать маску и перчатки для защиты кожи и легких.

Вернуться в категорию

Технология укладки

Основание необходимо очистить от пыли, красок, пятого жира, битума.

Для нанесения клея можно использовать зубчатый шпатель или ведро Кельму.

В фундамент закладывается первый ряд блоков, которые крепятся традиционным цементным раствором.Делать это необходимо для выравнивания начального ряда, толщина шва между кирпичами может колебаться и достигать нескольких сантиметров.

Второй и следующий ряды уложены газосиликатным клеем. Если температура окружающей среды больше 30 ° С, необходимо перед нанесением раствора увлажнить кирпичи.

Клейкая масса наносится на подготовленную поверхность зубчатым формовщиком. Нанести раствор поможет специальный ведерко «Кельма».

Резиновым молотком в течение 15 минут выравнивать кладку.Удаляются лишние растворы.

Клей сохнет более 24 часов. Наибольшая степень прочности уложенной стены наступает через 3 дня.

Строить стены и перегородки может не только каменщик, но и непрофессионально с умелыми руками. Для этого достаточно тщательно соблюсти технологию кладки газосиликатных блоков.

Вернуться в категорию

Плюсы и минусы клея

Используемый клей для газосиликатных блоков по сравнению с обычным цементно-песчаным раствором имеет отличительные преимущества.

Легко разводится, состоит всего из двух компонентов для смешивания — воды и сухой смеси. Не требует больших емкостей для приготовления пищи, например, в бетономешалке. На приготовление клеевого состава уходит меньше времени и труда.

Нет необходимости хранить большое количество компонентов — песок и цемент. Экономичной считается толщина шва в размере 3 мм. За счет добавления пластика негорючий материал не создает условий для появления плесени.

Применяется при укладке до — 5 ° С, морозостойких смесей — до -15 ° С.Возможность выровнять кладку за 10-15 минут. Тонкий шов дает отличную теплоизоляцию. Сухая строительная смесь сохраняется долго.

Применяется для склеивания различных поверхностей. Просто нанесите и удалите лишнее. При разведении избегает мусора и грязи, что удобно при возведении перегородок, перепланировке стен в квартире.

Клей газосиликатный имеет один существенный минус. Не применяется, если размеры кирпичей различаются и необходимо выкладывать швы разной толщины.

Дополнительно клей для блоков можно использовать для выравнивания пористых поверхностей, для гидроизоляции стен, при кладке на основе цементной штукатурки или плиточного кирпича.

Клей покупается из следующего расчета: на толщину слоя раствора в 2 мм необходимо 3 кг сухой смеси на каждый 1 м².

Расход клея зависит от:

  • опыт укладчика;
  • качество укладки;
  • Качество самих агрегатов (насколько гладкая форма).

Газиликатные блоки получили широкое распространение. Мотивы понятны: невысокая цена материала, высокая скорость возведения конструкций, а также относительно небольшой вес, что в свою очередь позволяет отказаться от глубоких фундаментов.

Однако сам газосиликат представляет собой пористый материал, который делает его более холодным и снижает тепловую эффективность конструкции. Тепло проходит через множество маленьких отверстий в блоке. Именно эти особенности стоит учитывать при выборе кладочного клея.

Для газосиликатных блоков применяется клей на основе песка, цемента, пластификаторов органического и минерального происхождения. Толщина швов и расход клея будет зависеть от производителя и элементов клея.

Состав и свойства клея для газосиликатных блоков

В состав клея для газосиликатных блоков обязательно входят:

  • песок мелкозернистый;
  • вяжущая основа в виде высококачественного портландцемента;
  • модифицирующих включений.

Полимерные добавки обеспечивают пластичность и плавление клея. Модифицирующие включения удерживают внутреннюю влагу, защищая швы. Раствор обеспечивает высокую адгезию блоков, не впитывает их и не снижает их теплопроводность.

Такие свойства состава относятся к основным характеристикам клея для газосиликата.

Какой клей лучше для газосиликатных блоков

  • Производитель. Известные поставщики дорожат своей репутацией и внимательно следят за качеством выпускаемой продукции.
  • Хранение и упаковка . Важное условие для клея — сухое, проветриваемое помещение. Если вы не уверены, как хранится товар или упаковка повреждена, лучше отказаться от него. Также специалисты не рекомендуют брать на вес сухую смесь.
  • Оценка. Перед покупкой клея для газосиликатных блоков рекомендуется предварительно рассчитать расход материалов, что позволит более точно определить свои потребности и сэкономить, не позволяя покупать лишнее.
Параметры при расчете расхода 1 м3 Основа клеевого слоя. При толщине слоя не более 3 мм на 1 м3 поверхности требуется 8-9 кг рабочего состава.

Плюсы и минусы газиликатного клея

К плюсам клея для укладки блоков можно отнести:

  • повышенный уровень сцепления;
  • устойчивость к низким температурам и влаге;
  • клей для макияжа не дает усадки, а также имеет высокую схватывание.

Нельзя не отметить тот факт, что продукция интересна итоговой бюджетной стоимости. Хотя клеевой раствор стоит в двух более дорогих цементных растворах, расход клея в 4-5 раз меньше (раствор наносится минимальной толщиной 2-3 см).

Это также дает свои преимущества:

  • увеличение прочности конструкции;
  • увеличение теплоизоляции;
  • за счет небольшой толщины швов кладка газосиликатных блоков получается ровной и красивой.

К минусам газосиликатного клея можно отнести повышенные требования к ровности и обрабатываемой поверхности.

Где купить клей для газосиликатных блоков

Купить клей для газосиликатных блоков в нашем интернет-магазине по цене 25 кг за мешок 25 кг.

В нашем магазине представлены разные фирмы и упаковки клея, поэтому вы можете рассчитать необходимое количество и выбрать подходящий для ваших целей вариант.

Для быстрого монтажа плит и блоков из газобетона, пенобетона и газосиликата применяется клей для газосиликатных блоков.Цена на клей для блоков зависит от типа, марки, основного материала и области применения. Клей для газосиликатных блоков изготавливается на цементной основе и мелком песке с различными добавками.

  • пластик;
  • атмосферостойкий;
  • влагостойкий;
  • экономичный.
  • быстро хватает.

Перед тем, как нанести клей для газосиликатных блоков, необходимо тщательно подготовить основание — очистить от загрязнений и обезжирить.Сухая строительная смесь размешивается с водой до получения готового раствора, а затем наносится на поверхность зубчатым шпателем. Такой клей образует между блоками тонкий прочный шов, что значительно улучшает износостойкость конструкции.

Строительный гипермаркет «Мастер Тибо» реализует широкий ассортимент не только клея для газосиликатных блоков, но и клея для газобетонных блоков. Здесь вы можете купить клей для газосиликатных блоков по самой доступной в городе цене.Доставляем товар по Москве и Московской области. Стоимость выбранных товаров Вы можете уточнить в нашем интернет-магазине.

Главная »Сметы» Какой клей для газосиликатных блоков. Клей для газобетона — виды, характеристики, свойства кладочных растворов для газобетонных блоков

(PDF) Исследования гидро- и гигросорбционных свойств силикатных кладочных материалов

230

Сначала силикатные блоки были разработаны в Германии и

в соответствии с их стандартом, разделенным на CS I (CS —

силикат кальция, сжатый прочность ≥20 Н / мм

2

) и

CS II (прочность на сжатие ≥

12

<

20 Н / мм

2

) классы

[15].В настоящее время они включены в общеевропейский стандарт

EN 771-2 + A1: 2005 вместе с другими каменными блоками

из силиката кальция и разделены на 13 классов прочности на сжатие

. Блоки

успешно используются в качестве элементов кладки для ограждений во многих европейских странах

[16].

Эти блоки являются новым строительным материалом на рынке Литвы

, поэтому важно знать содержание влаги

, накопленной во время эксплуатации, т.е.

эл.

гидро- и гигросорбционные свойства силикатных элементов корпуса

, которые оказывают большое влияние на термическое сопротивление,

морозостойкость, прочность и т. д. стены.

Тактико-технические характеристики ограждений были объектом исследования

[17 — 19], однако свойства корпусов

из силикатных блоков исследованы не полностью. Силикатные блоки отличаются от зарубежных аналогов

, в первую очередь, природным сырьем (количеством кварца в песке

, его гранулометрическим составом и т. Д.).) и, во-вторых,

по особенностям своей технологии (сжимающая нагрузка полуфабриката

, параметры автоклавирования и т. д.). Эти различия

, конечно, влияют на физические свойства кирпичной кладки

.

Целью данного исследования является всестороннее исследование

некоторых эксплуатационных характеристик ограждения из силикатных элементов кладки

, таких как содержание сорбционной влаги

, паропроницаемость, водопоглощение, капиллярная адсорбция воды

, а также Определить влияние гидрофобной пропитки

на морозостойкость лицевой кирпичной стены

.

МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ИССЛЕДОВАНИЯ

Для исследования были отобраны следующие образцы:

изделий из кирпича — силикатных блоков и колотого лицевого кирпича

(LST EN 771-2 + AI: 2005) от ЗАО «Matuizų plytinė»,

кладочный раствор, клей (LST EN 998-1: 2004) от ЗАО

«Matuizų dujų silikatas». Все кладочные растворы были изготовлены из портландцемента

(строительный раствор и клей) или

из цементно-известково-песчаного (гипсового) вяжущего с различными добавками

.

Данные о физико-механических свойствах использованных кладочных материалов

приведены в таблице 1.

Для пропитки фасадной поверхности из силикатного колотого кирпича

используется гидрофобная жидкость SILRES BS 16 (водный раствор

метилсиликонат калия, pH = 13, плотность

1,4 г / см

3

, вязкость 15 мПа

·

с).

Прочность каменной кладки на сжатие составила

, определенная LST EN 772-1: 2003, плотность нетто и брутто

сухих штукатурок — LST EN 772-9: 2002 и LST EN

772-13: 2003, капиллярная адсорбция воды по LST EN 772-

11 + AI: 2005 (для силикатных блоков) и по LST EN 1015-

18: 2003 (образцы затвердевшей штукатурки и каменной кладки mor-

гудрон), паропроницаемость по LST EN ISO

12572: 2002 и LST EN 1015-19: 2001, (стандартный

климатический режим «C» принят равным 23 — 50/95 (23

° C — температура окружающей среды

, 50% — относительная влажность воздуха под образцом

, 95% — относительная влажность воздуха над образцом)).

Гигроскопические сорбционные свойства определялись по

LST ISO 12571: 2000 с использованием насыщенных растворов четырех солей

(K

2

CO

3

, NaBr, (NH

4

)

2

SO

4

и K

2

SO

4

), выше которых

при температуре 23

° C значения относительной влажности воздуха

(

)

) достигла 43%; 58%; 81% и 97% соответственно, как

,

и 16.8% водный раствор H

2

SO

4

, который обеспечивал

относительную влажность 90%.

Таблица 1. Плотность в сухом состоянии и прочность на сжатие силиката

кирпичной кладки

Наименование

продукта

Сухая

плотность,

кг / м

3

Средняя

сжатие-

с

прочность,

Н / мм

2

Классификация

по

сжатие

sion

прочность

«Силиблокас» М-12 1420/1740 * 17.62 15

Разрезной фасадный кирпич ** 1870 21,5 20

Гидрофобный

кладочный раствор

1570 11,74 M10

Клей 1590 17 M15

Штукатурка 1310 1,39 CSI

* Полная сухая плотность «M12» указана. в знаменателе

, а в числителе — нетто.

** В работе использовались кирпичи с гидрофобной расщепленной поверхностью производства ЗАО

«Matuizų plytinė».

Формовка и кондиционирование образцов кирпичной кладки

раствора, клея и штукатурки производилась согласно

требований LST EN 1015-11: 2003 (режим затвердевания

: первые пять дней в формах под покрытием

пленки, затем 2 дня сняли под пленку (при относительной влажности воздуха

95% ± 5% и температуре

20

° C ± 2

° C) и, наконец, выдержали в течение 21 дня при та же температура

и относительная влажность воздуха 65% ± 5% (в открытом состоянии

без пленки).

Фобическая пропитка поверхности колотого кирпича

проводилась путем нанесения гидрофобной жидкости

SILRES BS 16 малярной кистью на фасад или другие поверхности

с последующим высыханием продукта на 24 часа при

температура 20

o

C.

После определения эффективности гидрофобной обработки

на морозостойкость лицевого кирпича, два фрагмента стен

были замурованы (0.5 м

×

0,5 м) из гидрофобного

масляного раствора. После воздействия в течение 28 дней один фрагмент

был покрыт с каждой стороны гидрофобным раствором и

кондиционирован в течение 2 дней в естественных условиях окружающей среды (при температуре

20

° C). Затем оба фрагмента

погружали в воду, экспонировали на 48 ч и устанавливали в стенд одностороннего замораживания

для определения морозостойкости

по LST 1413.12 техника. Периодически

колеблющаяся температура поддерживалась в камере 24 ч

во время замораживания с одной стороны этим методом.

Продолжительность одного периода колебания — 3 ч, за этот период

экземпляров были заморожены 7 раз и частично разморожены 6

раз. Температура в камере составляла -16

° C в конце полупериода замораживания

, а при частичном размораживании ~ 0

° C.

Секция образца была отсоединена от камеры замораживания

и повернута на угол 180 ° через 7

th

половину замораживания

, после чего она была соединена с секцией нагрева-аэрации.

Продолжительность этапа нагрева испытательного цикла — 24 ч. Во-первых,

(PDF) Влияние концентрации кислоты и обжига на долговременную прочность связи цирконий-литий-силикатной керамики с последующей адгезивной фиксацией

Том 21, № 4, 2019 363

Диниз и др.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Дополнительные обжигы способствовали сохранению прочности связи

после старения, когда материал кондиционировали

5% HF. Однако следует избегать дальнейшей кристаллизации

при использовании 10% HF.Термоциклирование привело к снижению прочности сцепления на

во всех группах, независимо от условий обжига

.

БЛАГОДАРНОСТИ

Эта работа была поддержана São Paulo Research Foundation, процесс

номер: 2016 / 07920-6.

ССЫЛКИ

1. Armstrong S, Geraldeli S, Maia R, Raposo LHA, Soares CJ, Yamagawa J.

Адгезия к структуре зуба: критический обзор «микро» прочности связи

методы испытаний.Dent Mater 2010; 26: 50–62.

2. Brentel AS, Озкан М., Валандро Л.Ф., Аларса Л.Г., Амарал Р., Боттино Массачусетс. Mi-

Прочность сцепления смоляного цемента с полевой керамикой после различных режимов травления и силанизации в сухих и состаренных условиях. Дент

Матер 2007; 23: 1323–1331.

3. Celtra Duo, Celtra Block для Cerec и InLab, Dentsply Indústria e Comér-

cio Ltda., DeguDent GmbH, Ханау, Германия, 2017.

4. Elsaka SE, Elnaghy AM.Механические свойства силикатной стеклокерамики, армированной диоксидом циркония, литом-

,

ием. Dent Mater 2016; 32: 908–914.

5. Звуковой сигнал HR. Керамогранит, приклеенный к травленой эмали. Dent Clin

North Am 1983; 27: 671–684.

6. Мель К., Хардер С., Бирн А., Керн М. Протезирование в цифровую эпоху: отчет о клиническом случае

. Quintessence Int 2013; 44: 29–36.

7. Миядзаки Т., Хотта Ю., Куни Дж., Курияма С., Тамаки Ю. Обзор стоматологического

CAD / CAM: Текущее состояние и перспективы на будущее с учетом 20-летнего опыта.Dent Mater J 2009; 28: 44–56.

8. Монтейро Дж. Б., Рикьери Х., Прохнов С., Гиларди Л. Ф., Перейра Г. К., Боржес

ALS, де Мело Р. М., Валандро Л. Ф. Нагрузка на усталостное разрушение двух литиево-силикатных стеклокерамик, связанных смолой

, армированных диоксидом циркония: Влияние толщины керамики —

. Dent Mater. 2018; 34: 891–900.

9. Naves LZ, Soares CJ, Moraes RR, Gonçalves LS, Sinhoreti MA, Correr-

Sobrinho L. Морфология поверхности / межфазной границы и прочность сцепления со стеклом ce-

рамочное травление за разные периоды времени.Опер Дент 2010; 35: 420–427.

10. Пеуманс М., Вальякова Е.Б., Де Мунк Дж., Мишевска С.Б., Ван Мербек Б.

Эффективность сцепления композитных материалов с различными материалами CAD / CAM

als. Дж. Адхес Дент 2016; 18: 289–302.

11. Прохнов С., Перейра Г.К.Р., Вентурини А.Б., Шерер М.М., Риппе М.П., ​​Боттино

МС, Клеверлаан С.Дж., Валандро Л.Ф. Как травление плавиковой кислотой af-

влияет на циклическую нагрузку до отказа реставраций из дисиликата лития? J Mech

Behav Biomed Mater 2018; 87: 306–311.

12. Рамакришнайя Р., Алкераиф А.А., Дивакар Д.Д., Матинлинна Дж. П., Валлитту П.К.

Влияние продолжительности травления плавиковой кислотой на микрорельеф поверхности.

Фология, шероховатость и смачиваемость дентальной керамики. Int J Mol Sci

2016; 17: pii-E822.

13. Ринке С., Рёдигер М., Цибольц Д., Шмидт А.К. Изготовление циркониевых реставраций из силиката лития

с принудительной подачей керамики с использованием полной цифровой обработки

flow. Case Rep Dent; 2015: 162–178.

14. Riquieri H, Monteiro JB, Viegas DC, Campos TMB, de Melo RM, de

Siqueira Ferreira Anzaloni Saavedra G. Влияние процесса кристаллизационного обжига

cess на микроструктуру и прочность на изгиб

, армированного диоксидом циркония. литий-силикатная стеклокерамика. Dent Mater 2018; 34: 1483–1491.

15. Сато Т.П., Анами Л.К., Мело Р.М., Валандро Л.Ф., Боттино Массачусетс. Влияние обработок поверхности

на прочность сцепления между полимерным цементом и новой литиево-силикатной керамикой, армированной диоксидом циркония

.Oper Dent 2016; 41: 284–292.

16. Scherer MM, Prochnow C, Venturini AB, Pereira GKR, Burgo TAL, Rippe

MP, Valandro LF. Нагрузка на усталостное разрушение адгезивно-цементированной стеклокерамики из дисиликата лития

: обычное травление керамики и одношаговая грунтовка etch & prime

. Dent Mater 2018; 34: 1134–1143.

17. Schultheis S, Strub JR, Gerds TA, Guess PC. Монолитный и двухслойный

CAD / CAM литий-дисиликатный и металлокерамический несъемный зубной протез —

ses: Сравнение разрушающих нагрузок и режимов разрушения после усталости.Clin

Устное исследование 2013; 17: 1407–1413.

18. Соуза Р.О., Кастильо А.А., Фернандес В.В., Боттино М.А., Валандро Л.Ф. Прочность

микропрочной связи с нетравленой и протравленной керамикой на основе полевого шпата: самоклеящиеся —

цементы на основе сивных смол по сравнению с обычными смолами. Дж. Адхес Дент 2011; 13: 155–162.

19. Сундфельд Д., Коррер-Собриньо Л., Пини Н.И., Коста АР, Сундфельд Р. Х., Пфейфер

CS, Мартинс Л. Р.. Влияние концентрации плавиковой кислоты и тепла на

связывание со стеклокерамикой из дисиликата лития.Braz Dent J, 2016; 27:

727–733.

20. Тиан Т., Цой Дж. К., Матинлинна Дж. П., Берроу М.Ф. Аспекты связи между цементами на основе смол

и стеклокерамическими материалами. Dent Mater 2014; 30:

147–62.

21. Wendler M, Belli R, Petschelt A, Mevec D, Harrer W., Lube T, Danzer R,

Lohbauer U. Материалы CAD / CAM для кресла у председателя. Часть 2: Испытание на прочность на изгиб —

ing. Dent Mater 2017; 33: 99–109.

22. Wendler M, Belli R, Valladares D, Petschelt A, Lohbauer U.Стул

CAD / CAM материалы. Часть 3: Параметры циклической усталости и сроки службы до

. Dent Mater 2018; 34: 910–21.

Клиническая значимость: дополнительный процесс кристаллизации

и глазуровочного обжига ZLS с последующим травлением 5%

HF является многообещающей альтернативой для клинического использования.

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.


Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

  • В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
  • Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
  • Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
  • Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
  • Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.


Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Оценка долговечности бетона с пропиткой из силиката натрия

В этой статье представлены улучшенные характеристики бетона, пропитанного силикатным компаундом.На образцы бетона с разной степенью прочности (21 МПа и 34 МПа) наносят два разных типа пропиточных материалов (неорганический и комбинированный). Посредством лабораторных испытаний улучшенные характеристики пропитанного бетона оцениваются в отношении пористости, прочности, коэффициента диффузии хлоридов, воздухопроницаемости / водопроницаемости и абсорбции. Испытания на длительное воздействие, включая прочность, глубину проникновения хлоридов и их содержание, а также электрический потенциал коррозии стали, проводятся для различных морских условий.Хотя бетон с пропитанной поверхностью демонстрирует незначительное увеличение прочности, оцениваются значительные улучшения пористости, абсорбции и проницаемости. Устойчивость к воздействию хлоридов значительно улучшилась за счет простого распыления неорганического силиката в условиях распыления атмосферной соли.

1. Введение

Конструкции из железобетона (ЖБИ) обычно подвергаются износу, и повреждения из-за износа в конечном итоге вызывают проблемы структурной безопасности, хотя они использовались, демонстрируя хорошие структурные характеристики и долговечность.В последнее время для улучшения свойств бетона предлагаются методы ремонта с использованием пропитки поверхности [1–4]. Исследовательское значение бетона с поверхностной пропиткой можно объяснить с двух точек зрения. Один из них — разработка реактивного ремонтного материала с использованием силикатного компаунда. В 1980–90 гг. Для повышения прочности и эластичности бетона применялась пропитка сульфатным компаундом. Однако метод ремонта с использованием дополнительного образования эттрингита из-за сульфатного соединения имел ограниченное применение в бетонных конструкциях, поскольку для пропитки требовалась другая процедура гидратации или высокая температура [4].Впоследствии были разработаны жидкие органические или неорганические / органические поверхностные пропитки с использованием силикатного соединения, которые были применены к существующим железобетонным конструкциям в качестве методов ремонта [5–8]. Пропитанное силикатное соединение, такое как коллоидный силикат и Na-силикат, через капиллярное всасывание реагирует с гидроксидом кальция-Ca (OH) 2 в бетоне и образует дополнительный гель CSH [9]. В результате реакции с SiO 2 и Ca (OH) 2 поровая структура в бетоне модифицируется, становясь более плотной, и невидимые микротрещины могут быть закрыты.Другой — разработка системы ремонта с использованием силикатного компаунда и сопутствующего оборудования. Органическая пропитка для поверхностей в основном используется для гидроизоляции и защиты поверхности, поскольку она имеет ряд преимуществ, таких как низкая цена и простой процесс нанесения покрытия. Однако большинство из них в основном состоят из летучих органических соединений, и у них есть решающий недостаток, заключающийся в том, что они загрязняют воздух во время производственного процесса, а также при нанесении покрытий [8]. Помимо экологической проблемы, легко происходит расслоение пропиточного слоя, поскольку органическое покрытие не может распределять испарения от внутреннего бетона к внешнему.Кроме того, поведение материала, такое как усадка и тепловое расширение в органическом покрытии, значительно отличается от поведения материала в бетоне [2]. Эти дисгармоничные характеристики поверхностного слоя приводят к появлению трещин, отслоений и отслаиваний от поверхности бетона [2, 8, 10]. Поры и трещины в бетоне становятся такими основными путями для разлагающих агентов, что повышение долговечности может быть достигнуто за счет уменьшения пористости и проницаемости [11–14]. Испытания на длительное воздействие для пропитанного поверхностью бетона проводятся ограниченно, в то время как испытания на ускоренное разрушение в лабораторных масштабах. широко проводятся.

В статье представлены повышенные характеристики бетона с пропиткой органического и комбинированного типа. Для этого на два разных уровня бетона наносятся два типа поверхностных пропиток: неорганический и комбинированный. Выполняются испытания для оценки свойств, включая пористость, коэффициент диффузии хлоридов, прочность на сжатие, проницаемость воды и воздуха и влагопоглощение. Посредством испытаний на длительное воздействие оценивается поведение хлоридов и электрический потенциал коррозии стали для бетона с пропиткой.Количественное улучшение свойств материала и устойчивости к хлоридам в бетоне с пропиткой поверхности оценивается и обсуждается в этой статье.

2. Механизм повышения технических свойств пропиткой поверхности
2.1. Более плотная структура пор с проникновением силикатного соединения

Среди силикатных компонентов, таких как силикат кальция, силикат калия и коллоидный кремнезем, которые делают структуру пор более плотной за счет реакции регидратации, силикат натрия (Na 2 O – SiO 2 ) находится Недавно использовалась для ремонта техника.Через капиллярное всасывание в бетон этот силикатный состав реагирует с гидроксидом кальция и в конечном итоге образует нерастворимый гель CSH (Ca – SiO 2 ), который делает бетон более плотным [6–8, 15]. А именно, пористость в бетоне снижается за счет реакции с внедренным силикатным составом и остаточным Ca (OH) 2 , который обычно составляет 25–30% от количества CSH в бетоне [16]. В традиционной ремонтной системе с техникой соединения пластин обычно используется органический клей, такой как эпоксидная смола, но он не может гарантировать долговечность в тяжелых условиях из-за отслоения защитного слоя [2, 17, 18].Свойства материала воспроизведенного геля CSH в пропиточном слое аналогичны свойствам материала бетона, что обеспечивает идеальное соединение без отслоения пропиточного слоя. В органическом покрытии на бетонной поверхности часто происходит отслоение и отслаивание слоя покрытия [8].

Реакции неорганического и комбинированного типов пропитки, использованные в данной работе, записаны в (1) и (2) соответственно [6, 7]:

На Рисунке 1 показано химическое соединение неорганической пропитки.


2.2. Снижение проникновения хлоридов за счет пропитки поверхности

В затвердевшем бетоне хлорид-ион можно разделить на свободный хлорид-ион, непосредственно влияющий на коррозию стали, и связанный хлорид-ион, химически стабильный без воздействия тяжелых условий окружающей среды, таких как карбонизация [19, 20]. Образование связанного хлорида можно выразить как (3) через реакцию с растворимым CaCl 2 и моносульфатом. Подобно (3), растворимый CaCl 2 может быть преобразован в нерастворимое силикатное соединение посредством проникновения силикатного соединения, как показано в (4):

Согласно предыдущим исследованиям [21], хлорид-ион в поровой воде может быть преобразован в связанный хлорид-ион через абсорбцию гелем CSH, и это связано с количеством геля CSH.Устойчивость к воздействию хлоридов может быть получена как за счет увеличения связанного хлорид-иона из-за воспроизводства CSH, так и за счет уменьшения диффузии хлорид-иона из-за уменьшения структуры пор в поверхностно-импрегнированном слое. Если свойства бетонной поверхности улучшены, она может обеспечить эффективный устойчивый барьер к воздействию хлоридов. Эти характеристики долговечности с использованием улучшенных свойств кожи подтверждены как экспериментами [5], так и аналитическим решением [22]. Повышение устойчивости бетона с пропитанной поверхностью к воздействию хлоридов можно резюмировать на Рисунке 2.


3. Экспериментальная программа
3.1. Используемые материалы

В этой статье на образцы бетона наносятся два поверхностных импрегнанта с двумя различными пропорциями смеси. Один относится к неорганическому типу (I), а другой — к комбинированному неорганическому и органическому типу (C). Свойства нанесенных пропиток перечислены в таблице 1. Пропорции бетона и физические свойства заполнителей указаны в таблицах 2 и 3 соответственно.

I65 9140 9140 Неорганический

Тип Основной ингредиент Цвет Вязкость (сП) Поверхностное натяжение (дин / см) Растворитель

Силикат натрия Нет цвета 3.72 26,0 Спирт
C Комбинированный неорганический / органический Силикат натрия + полимер Небесно-голубой 4,13 38,0 Вода


МПа Осадка (см) w / c (%) S / a W (кг / м 3 ) C (кг / м 3 ) S (кг / м 3 ) G (кг / м 3 )

21 15 55.4 45,8 166 267 810 979
34 15 48,7 43,0 185 380 731 994
731 994
S / a: отношение песка к общему количеству заполнителя; W: вода; C: цемент; S: песок; G: гравий.

Тип (мм) Плотность (г / см 3 ) Поглощение (%) Модуль упругости

Мелкий заполнитель 2.60 0,95 2,64
Крупный агрегат 25 2,65 0,85 6,80

3.2. Процедуры эксперимента

Программа эксперимента в этой статье состоит из двух частей; один предназначен для оценки улучшающих свойств после пропитки, а другой — для оценки стойкости к воздействию хлоридов в течение 2 лет при испытании на воздействие.

3.2.1. Повышение технических свойств путем пропитки поверхности

( 1) Отверждение и пропитка. Испытания для улучшения технических свойств включают измерение пористости, коэффициента диффузии хлоридов, прочности на сжатие, проницаемости воздух / вода и коэффициента водопоглощения. Бетонные образцы смешиваются на основе таблицы 2, и для каждого испытания изготавливаются тройные образцы. Каждый образец извлекается из формы через 1 день и отверждается в погруженном состоянии (температура 20 ° C) в течение 4 недель.После отверждения в течение 4 недель их выдерживают на воздухе в течение 2 недель, а затем проводят пропитку поверхности распылением. Пункты испытаний, размер образца и процедуры отверждения приведены в таблице 4.


Испытание Образцы (мм) Отверждение и пропитка

Пористость (кубическая) (1) Смешивание на основе таблицы 2
(2) Отверждение на воздухе в течение 1 дня
(3) Отверждение в воде в течение 4 недель
(4) Сушка на воздухе в течение 2 недель
(5) Распыление пропитки
(6) Отверждение на воздухе в течение 2 недель
Коэффициент диффузии хлоридов (цилиндр)
Прочность на сжатие (цилиндр)
Воздухопроницаемость (прямоугольный)
Поглощение (куб.)

( 2) Испытания для пропитанного бетона. Для контрольного бетона (21 МПа и 34 МПа) и пропитанного бетона (тип I и C) пористость измеряется с помощью порозиметрии с проникновением ртути (MIP). Пористость пропитанного бетона снижается за счет дополнительного воспроизведения CSH, что позволяет повысить долговечность. Они измеряются на основе соответствующего руководства [23]. Коэффициент диффузии хлоридов является важным параметром для расчета прочности. В этом тесте ускоренный тест в нестационарном состоянии выполняется на основе предыдущего исследования [24].Коэффициент диффузии хлоридов можно получить следующим образом: где — коэффициент диффузии в нестационарном состоянии по результатам быстрого теста на проникновение хлоридов (м 2 / сек), — универсальная газовая постоянная (8,314 Дж / моль · К), — абсолютная температура (К), — толщина образца (м), — валентность иона (= 1,0), — постоянная Фарадея (= 96,500 Дж / В · моль), — приложенный потенциал (В), — это глубина проникновения хлорид-иона (м), — время продолжительности испытания (с), — это концентрация хлорида в раствор на входе (моль / л) представляет собой концентрацию хлоридов на фронте проникновения хлоридов (моль / л) и является обратной функцией функции ошибок.

Прочность на сжатие считается основным параметром для оценки свойств, поэтому испытание на прочность на сжатие также выполняется согласно KS F 2405 [25]. Проницаемость воды и воздуха играет важную роль в показателях долговечности, поскольку они напрямую связаны с переносом влаги. Поскольку бетон в частично насыщенном состоянии всегда имеет градиент влажности, на поверхности происходит испарение. Нанесение покрытия на неорганический материал без испарения влаги на внешнюю поверхность вызывает расслоение и отслаивание материала покрытия [8].Проницаемость воды и воздуха можно рассчитать по формулам (6) и (7) соответственно [6, 7]: где — водопроницаемость (м 2 / сек), — скорость (м / сек), — давление (бар), — глубина прокладки (15 мм), — воздухопроницаемость (м 2 ), — пористость в бетоне (1 / м 3 ), — площадь камеры, — динамическая вязкость воздуха (Нс / м 2 ), и — давление в камере и воздухе, соответственно (Н / м 2 ), и объем камеры (м 3 ).

Чтобы получить коэффициенты поглощения для различных образцов бетона, пропитанные образцы выдерживали в погруженном состоянии в течение 72 часов после отверждения, как показано в таблице 4 на основе KS F 2459 [26]. Коэффициент поглощения можно получить через где — коэффициент поглощения (%), а (г) и (г) — масса образцов до и после погружения, соответственно.

3.2.2. Повышение прочности за счет пропитки поверхности

( 1) Прочность на сжатие. Метод испытания и состав смеси для бетона такие же, как и для испытания прочности на сжатие, описанного в разделе 3.2.1. Бетонные образцы выдерживают 2 недели в погруженном состоянии, а пропитку проводят после 2 недель пребывания на воздухе. После пропитки они подвергаются воздействию приливной зоны морской воды. Прочность на сжатие оценивается в возрасте 28 дней, 90 дней, 360 дней и 720 дней. За каждое время измерения готовят три конкретных образца для среднего значения.

( 2) Глубина проникновения хлоридов. Цилиндрические образцы (100 мм × 200 мм) с такими же процедурами отверждения и пропитки готовятся и подвергаются воздействию хлоридов. Образцы с давлением 21 МПа подвергаются воздействию атмосферной (распыленной соли), приливной и морской воды под водой. Те, у кого давление 34 МПа, подвергаются воздействию только приливно-отливных условий. Для измерения глубины проникновения хлоридов проводится испытание на расщепление, и раствор AgNO 3 (0,1 н.) В качестве индикатора распыляется на разделенную секцию на основе предыдущего исследования [27].Для измерения глубины проникновения хлоридов окрашенные глубины измеряются 10 раз с интервалом 10 мм и используются средние значения. Сообщается, что цвет в разделенном слое изменяется, когда концентрация свободного хлорида достигает 0,15% (вес цемента) через индикатор 0,1N AgNO 3 . Для удобства в данной работе принят колориметрический метод 0,1N AgNO 2 . Оптимальный индикатор и процедуры зависят от методов испытаний и концентрации хлоридов. Реактивные индикаторы с различными колориметрическими методами хорошо обобщены в справочнике [28].

( 3) Электрический потенциал для коррозии стали. Для оценки коррозии стали электрические потенциалы (потенциал половины ячейки) измеряются для RC образцов (50 × 50 × 400 мм) в соответствии с ASTM C 876-80 [29]. Условия отверждения и воздействия для этого испытания такие же, как и для глубины проникновения хлоридов. Стальная арматура диаметром 10 мм заделана в RC-образец с глубиной покрытия 20 мм. Открытая арматура с бетонной поверхности покрыта эпоксидной смолой для предотвращения коррозии.На рисунке 3 показаны фотографии для испытаний на длительное воздействие хлоридов.

( 4) Оценка содержания хлоридов (растворимых в кислоте). Для оценки содержания хлоридов, подверженных воздействию хлоридов, цилиндрические образцы (100 × 200 мм) подвергаются воздействию приливных и подводных условий. Для одномерного проникновения боковые и нижние стороны покрыты эпоксидной смолой, и только верхняя поверхность подвергается прямому воздействию морской воды. На основе AASHTO T 260 для определения содержания хлоридов используется стандартный раствор AgNO 3 .После шлифовки бетонного покрытия на глубину 10 мм частицы испытывают с добавлением HNO 3 .

4. Результаты и обсуждение
4.1. Улучшенные свойства бетона с пропиткой поверхности

Пористость в случае 21 МПа снижается до 62,8 ~ 74,4% по сравнению с контрольными результатами. Результаты в случае 34 МПа показывают снижение до 45,4 ~ 91,7%, и они значительно снижаются, поскольку они содержат больше Ca (OH) 2 , который может реагировать с силикатным соединением. Поры в бетоне во многом связаны с механизмом диффузии, поэтому пониженный коэффициент диффузии хлоридов может быть получен за счет пропитки.Коэффициент диффузии хлоридов снижается до 85% (21 МПа) и 71,6 ~ 74,8% (34 МПа). Когда мы принимаем глубину покрытия 100 мм и критическое содержание хлоридов 1,2 кг / м 3 , оценивается, что срок службы увеличится с 37,8 до 50,5 года за счет простого распыления пропитки I типа до 34 МПа бетона на основе 2-го закона Фика [30 ]. Что касается прочности на сжатие, по результатам измерений оба образца пропитанного бетона слегка увеличиваются, поскольку свойства материала улучшаются только в пределах глубины пропитки (менее 10 мм).В тесте не было зафиксировано значительного развития силы. Коэффициенты набора прочности оцениваются в 112,4–121,2% (для бетона 21 МПа) и 114,1–116,1% (для бетона 34 МПа). Проницаемость воды / воздуха — уникальная характеристика пористой среды, такой как бетон. Он тесно связан с переносом внешних агентов, поэтому его можно использовать в качестве индекса долговечности [31]. При испытании на водопроницаемость измеренные коэффициенты обжатия для контрольных образцов составили 45,4–50,0% в бетоне с поверхностной пропиткой при 21 МПа и 25 МПа.6–27,3% при 34 МПа. При испытании на воздухопроницаемость коэффициенты обжатия также составили 86,7% в бетоне с поверхностной пропиткой при 21 МПа и 85,0–90,0% в бетоне с 34 МПа, соответственно. Так же, как и по показателям прочности на сжатие, нет значительных отличий от пропиточных материалов. В то время как бетон с пропиткой демонстрирует значительно пониженную водопроницаемость, влияние пропитки на воздухопроницаемость кажется незначительным. Как объяснялось ранее, в бетоне, пропитанном органической пропиткой, легко происходит расслоение между бетоном и поверхностным покрытием, поскольку покрытие на поверхности не может допускать испарения на внешнюю поверхность [2, 6–8, 10].Улучшенное свойство с пониженной водопроницаемостью, но сохранением воздухопроницаемости является заметным инженерным преимуществом, и это может предотвратить отслоение пропитанного слоя. Бетон с пропиткой имеет гидрофобные характеристики, поэтому он может уменьшить проникновение воды. Коэффициенты уменьшения при испытании на абсорбцию составили 16,9–25,7% для бетона с пропиткой при 21 МПа и 18,5–25,9% для бетона при 34 МПа. Что касается общих результатов испытаний, бетон с неорганическим покрытием (тип I) показывает несколько лучшие улучшенные характеристики как в бетоне с давлением 21 МПа, так и с 34 МПа.Результаты улучшенных свойств приведены в Таблице 5 и на Рисунке 4. Рисунки 4 (а) и 4 (б) показывают результаты для пропитанного бетона 21 МПа и 34 МПа, соответственно.


Образцы для испытаний Бетон-21 МПа (% от контроля 21 МПа) Бетон-34 МПа (% от контроля 34 МПа)
Контроль C Тип Тип I Контроль Тип C Тип I

Пористость (%) 25.8 (100,0) 19,2 (74,4) 16,2 (62,8) 20,2 (100,0) 18,5 (91,7) 9,2 (45,4)
Коэффициент диффузии хлоридов (м 2 / сек) 2,61 (100,0) 2,23 (85,4) 2,23 (85,4) 1,55 (100,0) 1,11 (71,6) 1,16 (74,8)
Прочность на сжатие (МПа) 25,0 (100,0) 28,1 (112,4) 30,3 (121,2) 29.8 (100,0) 34,0 (114,1) 34,6 (116,1)
Водопроницаемость (10 −14 м / с) 170,7 (100,0) 85,4 (50,0) 77,6 (45,4) 153,8 (100,0) 42,0 (27,3) 39,4 (25,6)
Воздухопроницаемость (10 −16 м 2 ) 2,3 (100,0) 2,0 (86,9) 2,0 (86,9) 2,0 (100,0) 1,8 (90,0) 1.7 (85,0)
Поглощение (%) 2,7 (100,0) 0,7 (25,7) 0,5 (16,9) 2,1 (100,0) 0,5 (25,9) 0,4 (18,5)


(а) Результаты для бетона 21 МПа
(б) Результаты для бетона 34 МПа
(а) Результаты для бетона 21 МПа
(б) Результаты для бетона 34 МПа

Влияние пропитки поверхности на инженерные свойства оценивается как значительное снижение пористости, водопроницаемости и коэффициента поглощения среди прочего.

4.2. Оценка долговечности бетона с поверхностной пропиткой
4.2.1. Прочность на сжатие при длительном воздействии хлоридов

Как показано на Рисунке 5, прочность на сжатие пропитанного бетона увеличивается с периодом воздействия, но явного увеличения прочности не наблюдается. Глубина пропитки при напылении обычно составляет 5-6 мм. В результатах, приведенных в таблице 5, коэффициенты увеличения прочности составляют 112,4–121,2%, однако результаты в этом разделе отличаются от результатов в таблице 5 из-за различных условий и периода отверждения.Рекомендуется придерживаться консервативной стратегии ремонта, не обращая внимания на увеличение прочности. Незначительное увеличение прочности на сжатие измеряется в бетоне с поверхностной пропиткой при давлении 21 МПа, тогда как в бетоне 34 МПа она снижается до 92,6–94,5%. Учитывая суровые условия окружающей среды, такие как приливная зона, где одновременно действуют физические и химические атаки, разница в измеренной силе кажется небольшой.


4.2.2. Глубина проникновения хлоридов при длительном воздействии хлоридной атаки

Измерения глубины проникновения хлоридов при различных условиях воздействия показаны на Рисунке 6.Как описано в разделе 3.2.2, образцы с давлением 21 МПа находятся в 3 различных условиях, таких как атмосферное, приливное и подводное. Те, у которых 34 МПа, находятся только в приливно-отливных условиях.

В конструкции с повышенным сроком службы глубина проникновения хлоридов при критическом количестве хлоридов (т.е. 1,2 кг / м 3 ) должна быть меньше глубины покрытия в течение предполагаемого периода эксплуатации, поскольку хлорид-ион является одним из наиболее критических разрушающих факторов для его быстрое распространение и его прямое влияние на коррозию стали [1, 12, 27, 29].Как показано на Рисунке 6, глубина проникновения хлоридов уменьшается в пропитанном бетоне типа I и C за счет улучшения пропитки поверхности. Образцы бетона с неорганической пропиткой показывают лучшую стойкость к проникновению хлоридов, и эта тенденция очевидна при более длительном периоде выдержки. Стойкость к воздействию хлоридов тесно связана с глубиной пропитки силикатом. Глубина пропитки увеличивается с активизацией капиллярного отсоса, что обусловлено более низкой вязкостью и поверхностным натяжением пропиточного типа [5–7].Коэффициент глубины проникновения хлоридов приведен в Таблице 6. В отличие от оценки прочности, он показывает приемлемую стойкость к проникновению хлоридов.

88

900

Период (дни) Состояние Контроль Тип C Тип I

Глубина проникновения МПа:%)
360 Tidal 100.0 94,3 80,0
360 Погружной 100,0 86,7 83,3
720 Солевое напыление 100,0 100,0
Коэффициент глубины проникновения хлоридов (34 МПа:%)
360 Tidal 100,0 100,0 81

4.2.3. Электрический потенциал для коррозии стали (полуэлемент из медно-медного сульфата: CSE)

Сообщается, что коррозия стали легко возникает в том месте, где измеряется более низкий электрический потенциал, поскольку возможность коррозии определяется электрическим потенциалом и удельным сопротивлением вокруг места расположения стали [29 , 32]. Результаты измерения электронного потенциала указывают на повышенную стойкость к коррозии стали, как показано на рисунке 7.

Потенциал в бетоне с поверхностной пропиткой с давлением 21 МПа на рисунке (b) оценивается как аналогичный потенциал в бетоне с неповерхностной пропиткой с давлением 34 МПа на дюйм. Рисунок (c).Это показывает, что бетон с низкой прочностью может получить разумную стойкость к воздействию хлоридов, как бетон с высокой прочностью, путем простого распыления пропитки для поверхности. В любых условиях бетон с пропиткой типа I имеет лучшую стойкость к коррозии стали, чем бетон с пропиткой типа C. Ранее описанные более низкие вязкость и поверхностное натяжение I типа более эффективны для пропитки. Согласно предыдущим исследованиям [31, 32], вероятность коррозии стали выше 90% в бетонной зоне ниже –350 мВ ГТС.В то время как электрический потенциал в контроле снижается до уровня критического значения (-350 мВ) через 1,8 года, другие с пропиткой показывают более высокий потенциал, чем -350 мВ через 2 года, как показано на Рисунке 7 (d). Коэффициенты уменьшения измеренного электрического потенциала через 2 года перечислены в Таблице 7. Показано, что эффект пропитки наиболее эффективен в атмосферных условиях, поскольку проникшее силикатное соединение не дистиллируется и ему препятствует проникновение воды и выщелачивание.

Коэффициент уменьшения потенциала (34 МПа:%)

Период (дни) Состояние Контроль Тип C Тип I

Коэффициент уменьшения :%)
720 Tidal 100.0 93,6 88,6
В погруженном состоянии 100,0 91,8 82,4
Солевое распыление 100,0 78,5 69,2

69,2

720 Tidal 100,0 91,6 84,8

4.2.4. Профили общего содержания хлоридов

На Рисунке 8 показаны профили хлоридов для бетона в условиях приливов и солей. Профили хлоридов в результатах показывают, что пропитанный бетон имеет улучшенную стойкость к проникновению хлоридов. Аналогично результатам испытаний на долговечность пропитка I типа с более низкой вязкостью и поверхностным натяжением показывает лучшую стойкость, чем пропитка типа C. С помощью упрощенного регрессионного анализа получаются кажущиеся коэффициенты диффузии, которые отображаются на рисунке 9.Эффект степени уменьшения относительно кажущегося коэффициента диффузии составляет 42,5–68,6% для пропитки типа I и 53,2–72,9% для пропитки типа C.


Выводы по оценке долговечности бетона с пропиткой силикатом натрия следующие: (1) Бетон с поверхностной пропиткой демонстрирует незначительное увеличение прочности на сжатие. При консервативном ремонте конструкции целесообразно не учитывать набор прочности в поверхностно-импрегнированном бетоне. Эффекты улучшения поверхностной пропитки заметно наблюдаются в снижении водопроницаемости, абсорбции и пористости.(2) Пропитанный бетон I типа (неорганический) имеет немного лучшую стойкость к проникновению хлоридов, чем пропитанный бетон типа C (комбинированный неорганический / органический) из-за более низкой вязкости и поверхностного натяжения, которые вызывают большую глубину пропитки. Через 360 дней было измерено, что глубина проникновения хлоридов в пропитанном бетоне при 21 МПа уменьшается до 80,0 ~ 94,3% от таковых в контрольном бетоне в условиях приливов, 83,3 ~ 86,7% в условиях погружения и 58,3 ~ 75,0% в условиях распыления соли. состояние соответственно.(3) После пропитки результаты электрического потенциала в бетоне при 21 МПа и 34 МПа снижаются до 69,2 ~ 91,8% и 84,8 ~ 91,6% от значений в контрольном бетоне, соответственно. Бетон с поверхностной пропиткой с давлением 21 МПа показывает такие же характеристики долговечности, как и бетон с неповерхностной пропиткой с электрическим потенциалом коррозии 34 МПа. (4) Благодаря анализу хлоридных профилей кажущиеся коэффициенты диффузии снижаются до 42,5–68,6% для пропитки I типа и 53,2–72,9% для пропитки типа С.Эффект меньше, чем уменьшение проницаемости и пористости; однако разумная стойкость к воздействию хлоридов может быть получена простым распылением силиката натрия.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Благодарности

Эта работа была поддержана Национальным исследовательским фондом Кореи (NRF), финансируемым Министерством образования (NRF-2011-0025378).

Сколько блоков в кубе блоков? Сколько газосиликатных блоков в кубе?

Чаще всего для строительства частных домов выбирают газосиликатные, керамзитовые или газобетонные кубики.И самое главное при покупке этих блоков — это их расчет, ведь нужно точно знать, сколько блоков нужно купить, чтобы построить дом. Многим может показаться, что эта задача чрезвычайно сложна, но это далеко не так.

Формула для расчета

Чтобы вычислить, сколько блоков в кубе, вам просто нужно использовать специальную формулу. Это выглядит так: V = xyz; x, y, z здесь соответственно длина, ширина и высота. Эта формула подходит для любых материалов, упомянутых выше.Как правило, размеры и материалов, и самих кубиков разные. Чем больше понадобится строительного материала, тем больше будет куб. Конечно, удобнее будет взять, например, 5 больших кубиков, чем 10 маленьких.

Блоки газосиликатные

Допустим, вы взяли строительные материалы — блоки из так называемого газосиликата. Также стоит отметить, что они представляют себя. Газосиликатные блоки — это строительный материал с высоким уровнем теплоизоляции и ячеистой структурой.Получите его, смешав извести, воду и предварительно измельченный кварцевый песок, а затем добавьте еще немного цемента. Кроме того, при изготовлении этих блоков обязательно автоклавирование. Если сравнивать их с газобетонными блоками, следует отметить, что газосиликатные блоки обладают большей прочностью и меньшей усадкой. Сами поры в этом ячеистом материале распределены строго равномерно, их размер составляет от 1 до 3 мм в диаметре. Эти блоки не горят и не пропускают звук, и они заслужили свою популярность.А благодаря воздуху, заключенному в камерах, они обладают еще и высокой теплоизоляцией. К тому же они очень прочные.

Как посчитать количество газосиликатных блоков в кубе?

Допустим, перед нами стоит задача подсчитать, сколько газосиликатных блоков в кубе. Есть несколько разновидностей блоков, различаются они, конечно, размерами. Например, возьмем блок размером 600, 250 и 500 (соответственно длина, ширина и высота). Если вы умножите эти числа, вы получите результат 75 000 см 3 (1 м 3 = 1 000 000 см 3 ).Далее следует разделить 1м 3 на полученный объем представленного куба, получаем результат — 13, 33 … Следовательно, в одном м 3 — 13 блоков газосиликатного материала. Вот и мы ответили на вопрос, сколько газосиликатных блоков в кубе этого стройматериала. Теперь вы можете легко купить газосиликатные блоки, и вы не будете бояться, что вам не хватит этого материала или, наоборот, вы купите слишком много.


Керамзитобетонные блоки

У многих есть выбор материала для строительства пристройки на блоках из керамзитобетона.Стоит отметить, что такой строительный материал пользуется не меньшей популярностью, чем газосиликатные блоки. Этот материал производят из экологически чистого продукта, так называемого керамзитобетона, который является легким и пористым. Получается при обжиге только натуральной глины.

Этот материал прочный и очень практичный, т.к. гранула керамзита имеет довольно прочную оболочку. Блоки идеально подходят не только для строительства загородного дома, но и для современных городских построек. Кроме того, их используют для реставрации любых старых построек, которые после реставрации становятся более прочными.Эти блоки обладают массой уникальных свойств: они не горят, не тонут, не гниют, не ржавеют и не реагируют на резкие перепады температур. Также они обладают хорошей теплоизоляцией и звукоизоляцией. Они сравнительно мало весят. Важное свойство этого материала — влагостойкость.

Расчет блоков керамзита в кубе

Подсчитайте, сколько блоков в кубе блоков, так же легко, как и в первом случае. Расчет, как правило, ведется по той же формуле.Поэтому в расчете смело можно использовать приведенный выше пример. Проведя всего два действия, вы не сомневаетесь в количестве закупаемого материала, поэтому, подсчитав, сколько керамзитобетонных блоков в кубе, вы можете смело совершать их закупку. Интересным фактом является то, что керамзитобетон является серьезным конкурентом легкого бетона, поскольку эти блоки помогают сэкономить и время, и деньги. К тому же керамзитобетонные блоки не уступают даже кирпичу. Ведь они намного проще и чище, а также экономичнее, что крайне важно для многих владельцев частных домов.

Газобетонные блоки

Что касается газобетонных блоков, стоит отметить, что это довольно распространенный вид материала для строительства. Эти блоки представляют собой искусственный камень с пористой структурой. Для производства этого материала используют воду, кварцевый песок, известь, цемент и алюминиевую пудру. Газобетон относится к классу ячеистых строительных материалов. Технология его производства постоянно совершенствуется, и начало производства газобетона относится к 1889 году. Интересно, что свойства газобетонных блоков зависят от того, как они образуют поры и их расположение.Условия производства этого материала разные, поэтому сами блоки получаются разной массой, расположением пор и т.д.

Как посчитать количество газобетонных блоков в кубе?

Чтобы рассчитать, сколько блоков в кубе блоков для газобетона, мы должны использовать ту же формулу. И после такого расчета можно приступать к покупке этого материала. Если правильно рассчитать, сколько блоков в кубе газобетона, то материала должно хватить на планируемое строительство.Конечно, в расчетах нет ничего сложного, но тем не менее производить их нужно очень аккуратно, ведь даже самая маленькая ошибка может привести к недостатку блоков или их избытку.

Цены, конечно, на все эти виды стройматериалов разные. Допустим, вы выбрали газобетонные блоки для строительства дома. Цена за кубик может варьироваться от 3200 до 3800 российских рублей.

В итоге можно сказать, что самое главное действие при строительстве любого проекта — это правильно подсчитать, сколько блоков в кубе блоков.Но не торопитесь, нужно хорошенько изучить несколько сайтов с предложенным материалом, сравнить их цены и убедиться в качестве самого материала.

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован.