Морозостойкость f50: Морозостойкость F50 Морозостойкость бетона / Морозостойкость бетона / Бетон Ростов – купить бетон с доставкой по низкой цене в Ростове-на-Дону.

Автор

Содержание

измерение, классы и сферы применения

Морозостойкость — параметр, указывающий на способность бетона в насыщенном водой состоянии противостоять многократным замораживаниям и оттаиваниям без потери прочности на сжатие и образования трещин, сколов и пр.


В редакциях ГОСТ морозостойкость маркируется буквой F (“frost” — мороз) и цифрой (от 25 до 1000), которая означает количество циклов замерзания-оттаивания.

Класс морозостойкости материала и его сфера применения

Класс морозостойкости Маркировка Сфера использования
низкий до F50 Практически не применяется
нормальный F50 — F150 Самый распространенный бетон. Используется во всех широтах России. Срок эксплуатации конструкций — до 100 лет.
повышенная F150 — F300 Используют в регионах с суровым климатом, где зимой почва промерзает на несколько метров, например, в Западной Сибири
высокая F300 — F500 Применяют в областях, где есть риск повышенной влажности грунта и он промерзает на несколько слоев
крайне высокая F500 — F1000 Используется при строительстве широкомасштабных гидротехнических строений

Низкая морозостойкость снижает несущую способность конструкции и приведет к ее быстрому поверхностному износу. Низкие температуры расширяют воду в порах материала: чем выше объём пор, доступных для воды, тем ниже морозостойкость. Бетоны М100, М150 обычно относят к классу морозостойкости F50, а бетоны М300, M350 — от F200.

Морозостойкость материала увеличивается с вводом различных цементных смесей, а также газообразующих, воздухововлекающих, пластифицирующих либо иных добавок, снижающих макропористость. Максимальной морозоустойчивостью обладают плотные материалы с качественным гранитным щебнем.

Измерение морозостойкости

Морозостойкость бетона определяют в соответствии с ГОСТ 10060-2012 следующими методами:

  • базовый;

  • ускоренный при многократном замораживании и оттаивании;

  • ускоренные при однократном замораживании – дилатометрический и структурно-механический;

  • ультразвуковой (по ГОСТ 26134).

Самый трудоёмкий метод – базовый. В этом случае бетонные образцы в форме куба 100-200 мм насыщают водой по определенному режиму в течение 4-х сут. Затем их помещают в морозильную камеру, где подвергают попеременному замораживанию и оттаиванию (плюс и минус 18±2) °С в течение 2 — 5 часов. Число циклов испытания в течение суток должно быть не менее одного. Если после определенного количества циклов значение прочности на сжатие уменьшилось не более чем на 5 % , то марку бетона по морозостойкости принимают за соответствующую требуемой.

Вернуться в раздел

марка, определение, класс, таблица, требования и характеристики морозостойкого бетона

Одна из важных характеристик бетона, используемого для строительства в регионах с холодными зимами и температурными перепадами, – морозостойкость. Она определяет свойство материала выдерживать многократное замораживание и оттаивание.

Показателем морозостойкости бетона является марка, равная количеству циклов замораживания и оттаивания до возникновения видимых признаков разрушения, уменьшения прочности более чем на 5%, изменения физических характеристик.

Марка обозначается буквой F и числом, равным максимальному количеству циклов до состояния, обозначенного в нормативе.

Эта величина важна для смесей, применяемых при сооружении фундаментов, наружных стен, объектов гидротехнического назначения, опор мостов и других строительных конструкций ответственного назначения.

Классификация морозостойкости бетонов

Виды бетонных смесей по морозоустойчивости регламентируются ГОСТом 25192-2012. Помимо показателя F, морозостойкость могут определять следующие характеристики:

  • F1 – марка, установленная при исследовании материала, находящегося в водонасыщенном состоянии;
  • F2 – марка бетонных смесей, производимых для устройства покрытий дорог и аэродромов или эксплуатации в контакте с минерализованными водами, образцы для исследований насыщают 5% раствором NaCl.

Требования к морозостойкости бетона зависят от запланированной области его применения:

  • До F50. Это низкий уровень устойчивости к знакопеременным температурам. Такая смесь применяется для внутренних работ, в подготовительных строительных мероприятиях.
  • F50-F150. Этот материал со средним уровнем морозоустойчивости широко применяется в рядовом строительстве объектов, расположенных в регионах с умеренным, устойчивым климатом.
  • F150-F300. Такие бетоны востребованы при строительстве в регионах с холодным климатом.
  • Выше F300. Смеси с высокой стойкостью к температурным перепадам применяются для сооружения объектов специального назначения, а также сооружений, эксплуатируемых в тяжелых климатических условиях.

Прочность и показатель морозостойкости всех видов бетона находятся в прямой зависимости: чем выше прочность, тем больше морозоустойчивость материала.

Таблица зависимости класса прочности и морозостойкости бетона

Марка бетона

Класс прочности

Класс морозостойкости

Класс водонепроницаемости

100

В7,5

F50

W2

150

В10-В12,5

200

В15

F100

W4

250

В20

300

В22,5

F200

W6

350

В25

W8

400

В30

F300

W10

450-600

В35-В45

W8-W18

От каких факторов зависит морозостойкость бетона?

Основной параметр, влияющий на способность материала противостоять замораживанию и оттаиванию, – количество пор. Чем оно выше, тем большее количество воды проникает в бетонный элемент.

При отрицательных температурах вода меняет агрегатное состояние, превращаясь в лед с увеличением объема примерно на 10%. Поэтому с каждым циклом бетонная конструкция постепенно деформируется, утрачивая прочностные характеристики.

Вода, проникающая вглубь конструкции, разрушает не только сам бетон, но и вызывает коррозию стальной арматуры.

Способы определения морозостойкости бетона

Способы определения морозоустойчивости регламентирует ГОСТ 10060-2012. Методика актуальна при разработке новых рецептур и передовых технологий, контроле качества при купле-продаже. Для испытаний изготавливают образец кубовидной формы со сторонами 100-200 мм. Циклы замораживания и оттаивания осуществляются в диапазоне -18…+18°C. В соответствии с ГОСТом существует несколько вариантов вычисления этого показателя:

  • базовый многократный;
  • ускоренный многократный;
  • ускоренный однократный.

Если результаты ускоренных испытаний отличаются от результатов базовых, то эталонными считаются показатели базовых исследований.

Основные этапы базовых испытаний водонасыщенных образцов, проводимых в соответствии с ГОСТом:

  • Бетонные кубики насыщают водой и обтирают влажной тканью. Испытывают на сжатие.
  • Исследовательский материал помещают в морозильную камеру для замораживания. Выдерживают заданный режим.
  • Оттаивание производят в специальных ваннах.
  • После оттаивания с образцов щеткой удаляют отслаивающийся материал.
  • Кубики обтирают ветошью, определяют массу и исследуют на сжатие.
  • Обрабатывают результаты испытаний.

Пониженную морозостойкость материала можно определить и подручными методами. Конечно, результаты таких исследований не могут использоваться при составлении проектной документации.

  • Визуальный осмотр. О низкой устойчивости к знакопеременным температурам свидетельствует наличие трещин, бурых пятен, расслаивания, шелушения.
  • Определение водопоглощения. Если этот показатель равен 5-6%, то устойчивость к низким температурам будет пониженной.
  • Высушивание влагонасыщенного образца на солнце
    . Его растрескивание сигнализирует о пониженной морозостойкости.

Способы повышения морозостойкости

Повысить морозоустойчивость бетона можно несколькими способами:

  • Изолировать бетонный элемент от неблагоприятного внешнего воздействия с помощью обмазочных и окрасочных материалов, пропиток.
  • Использовать цемент более высоких марок. Чем прочнее вяжущее, тем выше морозоустойчивость готового бетонного элемента.
  • Получить плотную структуру материала путем тщательного уплотнения различными способами и создания благоприятных условий твердения бетонной смеси
  • Изготовить морозостойкий бетон можно путем введения в его состав специальных присадок.

Подробнее рассмотрим виды и принцип действия добавок:

  • Поверхностно-активные вещества. Обеспечивают образование плотной структуры.
  • Присадки, способствующие появлению шаровидных пор. Вода, проникшая в бетонную конструкцию, при замерзании выталкивается в эти пустоты, поэтому структура материала при изменении агрегатного состояния воды не повреждается.
  • Суперпластификаторы. Увеличивают плотность, повышают водонепроницаемость, а следовательно, показатели морозостойкости. 
  • Добавки, улучшающие водонепроницаемость бетонного элемента и его внутреннюю структуру. К ним относятся «Дегидрол», «Пенетрон Адмикс», «Кристалл».

Присадки для бетона с глиноземистым цементом обычно не применяются, поскольку они могут не улучшить, а снизить характеристики материала.

маркировка, определение и как увеличить?

Климат в нашем регионе характеризуется длинной зимой, пониженными температурными показателями, осадками и сильно промерзающим грунтовым слоем. Те материалы, которые используют в ремонтно-строительной сфере, имеют нестандартные характеристики, среди которых – морозостойкость. Морозостойкость бетона – качество, которое определяется умением выдерживать агрессивные погодные условия (перепады температуры), замерзание и оттаивание смеси бетона, что влияет на такое свойство, как прочность. Морозостойкость бетона помечают буквой F, как показатель того, что бетон выдержит даже максимальные температуры.

Преимущество в таком бетоне состоит в том, что он не изменяется в своей форме со временем, не крошится, подстраивается под любые погодные условия, переносит зоны с повышенной влажностью.

Маркировка морозостойкости

Такое определение, как марка является главным показателем. Каждой марке отведены определенные цифры. По ГОСТу обозначают специальные марки бетона: f50, f100, f150, f200, f300. Их объединяют в группы, зависящие от уровня эксплуатации:

  1. Низкий класс морозоустойчивости – меньше f50. Редко используемый тип раствора. При воздействии окружающей среды на бетон, он начнет трескаться, рассыпаться. То есть, закрыты широкие возможности.
  2. Умеренный – от f50 до f100. Эти виды используются часто в строительной сфере, потому что это средний стандартный показатель. Если будут постоянные колебания температуры, будет обеспечено многолетнее использование такого бетона, без его разрушения.
  3. Морозоустойчивость повышенного уровня – f150, f200. Выдерживает даже сильные перепады температур, может долго обладать своими характеристиками эксплуатации, которые не будут меняться.
  4. Высокий – от f300 до f500. Применим для особых случаев. К примеру, места, где время от времени изменяется уровень воды, нужно обеспечить устойчивость к различным переменам. Стоит дорого.
  5. Морозостойкость бетона очень высокого уровня – выше f500. Из-за очень высокого уровня морозостойкости применяется в индивидуальных случаях, когда строят на долгие века. Тут в составе применяют бетоны самых высоких марок, в которые вмешивают специальные добавки.

Когда на заводе сделали образец бетона, его погружают в водную среду либо специальный раствор. Держат там до полного поглощения воды, затем производят заморозку до температуры -18 градусов. Время от времени делают замеры, определяющие, насколько материал потерял прочность. В зависимости циклов таких замеров определяется коэффициент, а далее – маркировка.

Марка бетона по морозостойкости.

Для каждого региона и вида местности существует определенный класс. Перед началом строительных работ нужно проконсультироваться со специалистами, которые подберут оптимальный вариант. Чем больше уровень морозостойкости, тем выше стоимость на материал, ведь добавляют примеси, позволяющие изменять химический состав.

Вернуться к оглавлению

Способы определения показателя

Морозостойкость определяют благодаря испытаниям, в которых замораживают и размораживают смесь несколько раз. Метод лабораторного эксперимента предполагает следующее: чтобы провести исследование, берут базовые (неоднократный цикл замораживания и размораживания), контрольные (прочность состава) образцы раствора. Они не должны иметь дефектов. Для исследования применяют морозильную камеру, стеллажи, контейнеры, залитые водой. Заморозку производят при температуре до -130 градусов, процесс оттаивания – до 180 градусов. Можно подтвердить маркировку лишь в том случае, если не была потеряна такая характеристика, как прочность.

Такое испытание может не всегда оказаться правдивым, поскольку в искусственно созданных условиях стройматериал может рассыпаться, а в природных – быть надежным продолжительное время. Это проявляется и из-за разных темпов высушивания. Летом высокие температуры влияют на уровень просушки, происходит насыщение солнечной энергией, а в лабораторных – насыщение водой.

Существуют варианты, когда для определения морозостойкости можно провести испытание подручными методами. Чтобы оценить показатель, смотрят на такие параметры:

  • Вид стройматериала. Крупнозернистая структура, трещины, пятна, шелушение, расслаивание говорят о том, что такой бетон обладает низким качеством с пониженным уровнем морозостойкости.
  • Водопоглощение. Когда показатель колеблется в пределах 5-6 %, можно говорить о плохой устойчивости к низким температурам.
  • Если бетон, хорошо насыщенный влажностью, начинают сушить на солнце, и он трескается, говорят о низком показателе.
Вернуться к оглавлению

Как увеличить морозостойкость?

Бетон без морозостойких добавок.

Существует ряд способов увеличения морозостойкости. Исследуемая характеристика напрямую зависима от того, в каком количестве и размерах находятся поры, от качества и состава цемента, от прочности:

  • Первый и наиболее простой способ повышения уровня морозостойкости – это снижение макропористости. Применение добавок и условий для скорейшего затвердевания раствора снижает до минимума потребность в водном компоненте. Как результат, уменьшаются поры.
  • Второй – уменьшение количества воды в цементном растворе. Следует применять заполнители, которые меньше всего загрязнены, добавки, снижающие необходимость в водной массе.
  • Третий – если заморозить стройматериал в позднем возрасте, то поры уменьшаются.
  • Четвертый – применение добавок. Именно они повышают образование маленьких пор, в которые вода не проникает.
  • Пятый – гидроизоляция. Применение специальных красок или пропиток, благодаря которым появляется защитная пленка.
Вернуться к оглавлению

Вывод

Морозостойкостью называют свойство бетонной смеси, способное противостоять колебаниям температурного режима. Морозостойкий раствор предотвращает попадание влаги. Необходимость в нем велика, потому что конструкции находятся в зонах смены температуры, а значит, понижаются свойства обычных смесей. В строительном мире нету ни одного идеально подходящего класса бетона для всех местностей. Все подбирается индивидуально.

Существуют методы испытания морозостойкости, которые можно проводить как в специально созданных условиях, так и естественных. Переход к использованию такого морозостойкого бетона обеспечит долговечность и прочность построек, которым не страшны смены погодных условий.

Морозостойкость бетона и его марки, определение и повышение морозостойкости

В местностях с низкими температурами и повышенной влажностью для строительства необходимо использовать бетон с высокой устойчивостью к низким температурам. Свойство бетона сохранять свою целостную структуру при многократных резких перепадах температуры в насыщенной водой среде принято называть морозостойкостью.

Этим свойством должны обладать смеси, которые предназначены для фундаментных и дорожных работ, при укреплении массивных конструкций или строительстве гидротехнических устройств и сооружений.

Марки и способы определения морозостойкости

В зависимости от результатов эксперимента строительный раствор получает марку. Название марки морозостойкого бетона обозначается буквой F, которая обозначает морозостойкость, и цифрами, которые указывают число циклов замораживания и оттаивания – F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500. Характеристики каждой из марок приведены в таблице:

На территории России и других стран постсоветского пространства характеристику морозостойкости принято определять в соответствии с требованиями межгосударственного стандарта Гост 10060.1-95. В этом документе приведены методы установления этой характеристики строительного состава, а также условия проведения работ по укладке раствора. Требования установлены для всех типов бетонных смесей, за исключением смесей, предназначенных для покрытия дорог и взлетно-посадочных полос. Также строительные смеси, в которых в качестве вяжущего элемента используется не вода, а воздух, данной экспериментальной проверке не подлежат.

Для испытания строительной смеси приготавливаются контрольные и базовые образцы составов. Контрольные образцы используют для определения прочности раствора на сжатие, а базовые подвергаются испытаниям многократного замораживания и оттаивания в лабораторных условиях. Необходимое оборудование для проведения испытания – морозильная камера, стеллажи, контейнеры и ванны, для насыщения образцов водой.

Морозостойкий бетон испытывают по методике, разработанной Американским обществом по испытанию материала – ASTM. Здесь проводят аналогичные испытания на устойчивость и сохранение структуры смесей путем замораживания-оттаивания, а также исследуют прочность состава на сжатие и изгиб.

Специальные добавки в присадки

Чтобы увеличить способность бетонного раствора сохранять целостную структуру в цикле заморозки-оттаивания при критическом насыщении влагой, необходимо понять, отчего зависит морозостойкость бетона. Эта характеристика обусловлена числом макропор в структуре строительного состава, особенностями расположения пор, состава цемента.

С уменьшением числа пор большого размера, стойкость строительного раствора к перепадам температур увеличивается.

Чтобы достичь наименьшего количества таких пор, применяют ряд специальных приемов для улучшения и повышения морозостойкости бетона.

  1. Во-первых, для этого нужно создать благоприятную среду для затвердевания раствора, с оптимально рассчитанными показателями температуры и влажности.
  2. Во-вторых, уплотнение раствора нужно производить качественно.
  3. В-третьих, уменьшают соотношение воды в цементном растворе. Это достигается за счет внесением химических добавлений, сокращающих потребность в воде, и заполнителей с наименьшей загрязненностью.
  4. В-четвертых, количество пор можно уменьшить, если замораживать раствор в позднем возрасте, при этом плотность смеси увеличивается за счет возникновения гидратных соединений.

Немаловажным моментом при решении вопроса о том, как повысить морозостойкие свойства бетона, является изменение расположения пор в структуре раствора. Для этого в строительный состав добавляют вещества, способные создать большое количество мелких пор. Это обусловлено тем, что в мелкие поры вода, как правило, не проникает, и этот факт подтверждает увеличение стойкости состава. Такие вещества, или по-другому противоморозные присадки для бетона, являются солями соляной, угольной, азотной кислот и основания, например, CaCI2, NaN02, NaN03, Nh5N03, Nh5OH, К2С03, NaCI, Ca(N03)2.

Их добавляют разными методами – беспрогревным методом (термосным) или прогревным, с использованием топливной или электрической энергии.

Заливка бетона в мороз

Применение высокопрочного строительного раствора распространено в зимний период, когда работы по строительству не произведены по плану и запоздали. Этот вид смеси для укрепления сооружений используют в регионах с повышенной влажностью, и при строительстве в условиях непосредственного прикосновения смеси с водой, например при строительстве в открытом море.

Укладка бетонного раствора в мороз производится в условиях постоянного прогрева вокруг зоны строительных работ. Воздух вокруг конструкций должен прогреваться при помощи тепловой пушки, либо использованием электротока. Для обогрева током электроэнергии необходимо специально предназначенное для этих целей оборудование – термоэлектрические маты. Ими укрывают рабочую поверхность, таким образом, осуществляют одновременно изоляцию и обогрев.

Заливать бетон в мороз можно используя для обогрева простые теплоизоляционные материалы. Для этого нужно расположить двухслойную пленку на расстоянии от фундамента около 2 см. На пленку накладывают изоляцию, и вовнутрь такой конструкции устанавливают теплогенератор. Для того, чтобы строительный состав затвердел, нужно выдержать минимум 4 дня.

Зимний вид строительного состава обладает высокими физическими характеристиками, способностью отвердевать при низких температурах. Использование этого вида бетона необходимо при выполнении важных строительных работ.

Морозостойкость щебня F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300 и F400

Щебнем принято называть строительный сыпучий материал, произведенный дроблением натурального камня или твердых строительных отходов. Фракционность массы щебня составляет более пяти миллиметров. Одним из важнейших качеств этого строительного материала является его морозостойкость.

Морозостойкость характеризует способность материала выдерживать во влажной среде попеременное замерзание и оттаивание. В каждом кусочке щебня имеются микротрещины, в которые попадает вода. При замерзании объем воды увеличивается на 10 процентов. При этом увеличивается и давление льда на поверхность камня. Это приводит к постепенному разрушению его целостности. Именно по этой причине разрушаются дорожные покрытия и осыпается поверхность стеновых материалов из щебня.

Если с поверхности стеновых изделий, железобетонных опор, колонн или перемычек вода быстро стекает и лишь незначительное ее количества остается в микротрещинах, то на поверхности дорожных покрытий картина выглядит иначе. Все микротрещины оказываются полностью заполнены водой, которая в осенне-зимний период то замерзает, то оттаивает, тем самым разрушая структуру материала. Сопротивляемость этим нагрузкам у каждой партии щебня разная. Для того, чтобы спрогнозировать поведение материала при замораживании и оттаивании проводятся соответствующие испытания. Они позволяют определить морозостойкость конкретной партии щебня.

Анализ делается в лабораторных условиях. Для этого берется несколько образцов из одной партии щебня. Мелкая фракция щебня засыпается в лабораторный сосуд с размерами 5 х 5 х 5 сантиметров или же в цилиндрический с высотой и диаметром по 5 сантиметров. После этого сосуды со щебнем заполняют водой и морозят при температуре минус двадцать градусов Цельсия. После полного замерзания сосуд начинают нагревать при температуре плюс 20 градусов Цельсия и после полного оттаивания вновь замораживать. Такие циклы повторяются двести и более раз. Число циклов зависит от того, где именно будет использоваться щебень.

Высокой морозостойкостью обладает тот щебень, который полностью сохранил целостность поверхности камней после всех этих многочисленных циклов. Такой щебень имеет коэффициент морозостойкости равный единице. К сожалению, столь высокими свойствами обладают далеко не все горные породы. Однако у гранитного щебня коэффициент морозостойкости близок к единице.

Точный же коэффициент морозостойкости определяют как отношение первоначальной массы щебня к той, массе, которая имеется по факту после полного цикла испытаний.

Существует и другой метод для определения морозостойкости щебня. Его заливают не водой, а раствором сернокислого натрия. Этот раствор воздействует на структуру камня точно так же, как лед. Испытуемый щебень предварительно высушивают и только после этого помещают в лабораторный сосуд. Под воздействием сернокислого натрия образец оставляют на 20 часов. Затем щебень извлекается и сушится при естественных условиях в течение 4 часов. После чего его снова заливают на 4 часа сернокислым натрием. Такие циклы повторяют 5 раз. Только после этого делается анализ реального состояния щебня и вычисляется коэффициент морозостойкости. При этом щебень тщательно промывают водой и полностью высушивают. Лаборант определяет процентный показатель потери веса щебня.

Характеристики разных степеней морозостойкости щебня подробно описаны в ГОСТе 8267-93. При присвоении коэффициента морозостойкости обязательно указывается число циклов заморозка-оттайка, которые были проведены во время испытаний. Морозостойкость щебня принято обозначать латинской буквой F и числом, которое указывает на количество циклов. К примеру, щебень с морозостойкостью F150 способен сохранить все свои первоначальные свойства после 150 замораживаний и оттаиваний.

По российским стандартам производится щебень с морозостойкостью F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300 и F400.

Морозостойкость щебня важна не только для тех мест, где наблюдаются минусовые температуры, но также для тропических и даже экваториальных широт, где разница дневной и ночной температуры существенно велика. Колебание же температуры в немалой степени приводит к появлению микротрещин в структуре камня.

В России действуют строительные нормы, которые запрещают использование щебня с морозостойкостью ниже F300. Причем для северных регионов действует запрет на использование в строительстве щебня с морозостойкостью менее F400.

Марки бетона по показателю морозостойкости, его значение и способы его повышения

Для российских строителей морозостойкость занимает особое место среди характеристик бетона. Одинцовский район — территория с умеренно холодным климатом, где зимой столбик термометра падает ниже отметки -25°С. Этого достаточно, чтобы негативно повлиять на бетон.

 

Цены на бетон

Класс
(марка-класс)
Старое
наим-ние
Цена за м3 с НДС*
    На гравии На граните
БСГ В7,5 П3 F50 М-100 3200 р 3450 р
БСГ В10 П3 F75 М-150 3300 р 3550 р
БСГ В15 П3 F100W2 М-200 3400 р 3650 р
БСГ В20 П3 F150W4 М-250 3500 р 3750 р
БСГ В22,5 П3 F150W6 М-300 3600 р 3850 р
БСГ В25 П3 F150W6 М-350 3800 р 3950 р
БСГ В30 П3 F200W8 М-400 4000 р 4050 р

*Цена указана без учета доставки. Рассчитать стоимость доставки до вашего объекта поможет наш менеджер.
Позвоните нам +7 (925) 237-36-21

 

Под морозостойкостью понимают способность сырья переносить резкую смену температур и сохранять первоначальную прочность в течение многих циклов заморозки-оттаивания. Показатель имеет важное значение для северных территорий. При недостаточной морозостойкости в материале появляются трещины и сколы. В результате снижаются его несущие качества, что угрожает безопасности строения.

Величину принято обозначать буквой F. Цифра рядом с ней указывает на число циклов оттаивания и замораживания, которые материал может выдержать без утраты свойств. Это и есть марка бетона по данному показателю. Их существует 11 — от F25 до F1000. Для удобства все позиции разделяют по группам морозостойкости:

  • Меньше F50 — низкая. Составы с подобными параметрами встречаются крайне редко. Они быстро растрескиваются под действием открытого воздуха, поэтому не находят широкого применения.
  • От F50 до F150 – умеренная. Наиболее распространенные растворы. Показатели характерны для типов бетона со средней прочностью на сжатие. Хорошо зарекомендовали себя при эксплуатации на протяжении десятков лет.
  • От F150 до F 300 — повышенная. Материал способен переносить температурные перепады в широком диапазоне. Подходит для применения в условиях жесткого климата.
  • От F300 до F500 — высокая. Такие параметры требуются только при особом режиме эксплуатации. Например, когда речь идет о конструкциях, находящихся в воде с меняющимся уровнем.
  • Более F500 — особо высокая. К ее использованию прибегают в исключительных обстоятельствах: объект из такого материала способен сохраниться в течение многих столетий.

Как повысить морозостойкость бетона?

Морозостойкость напрямую связана с водопоглощением. На этой основе разработаны методы увеличения показателя, которые используют на промышленных предприятиях:

  • Добавление химических компонентов в цементный раствор. В итоге уменьшается объем капиллярных пор и сопротивляемость продукта температурным перепадам становится выше. Возможно использование наполнителя, где нет пор.
  • Вибровоздействие. После того как выполнен залив бетона в подготовленную форму, его уплотняют с помощью специальных агрегатов. Вытеснение лишней жидкости одновременно позволяет увеличить морозостойкость.

Где купить бетон в Одинцово: качество и удобная доставка от компании «Свой бетон»

Нужен большой объем раствора для масштабного объекта? Или куб бетона для частного хозяйства? Компания «Свой бетон» реализует продукцию в любых количествах. Отсутствие посредников — гарантия выгодных цен. Звоните по номерам 7(925)237-36-21 и 7(499)391-74-76. При необходимости мы отгрузим товар уже через 2 часа.

26.07.2018

Что такое морозостойкость бетона? | Промбетон

Морозостойкость (F) – это свойство бетона противостоять замораживанию и оттаиванию, при этом, не разрушаясь и сохраняя свои изначальные прочностные характеристики в заданных пределах.

За марку бетона по морозостойкости принимают наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое при испытании выдерживают бетонные образцы установленных размеров без снижения прочности на сжатие более 5% по сравнению с прочностью образцов, испытанных в эквивалентном возрасте, а для дорожного бетона, кроме того, и без потери массы более 5%.

Установлены следующие марки по морозостойкости: F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500.

Режим проведения испытаний на морозостойкость зависит от принятого метода испытаний, вида бетона и проектной марки бетона на морозостойкость.

Чем чревата низкая морозостойкость бетона?

Бетон – это пористая структура с капиллярами и полостями воздуха как закрытыми, так и открытыми. Поэтому, при увлажнении бетона за счет капиллярного подсоса, вода (дождь, тающий снег) заполняет поры и капилляры, затем, замерзая, расширяется и с большой силой начинает давить на стенки пор, разрывая структуру бетона.

От этого появляются микротрещины, куда попадает еще больше воды, которая, замерзнув, разорвет их еще больше и так далее до разрушения больших участков бетонной конструкции.

Таким образом, невысокое значение морозостойкости приводит к понижению несущих способностей и повышению износа поверхности.

На представленной фотографии видно, как бетонное изделие с недостаточной морозостойкостью разрушается под действием неблагоприятных условий в зимний период.

При выборе бетона для наружных работ, когда он будет подвергаться воздействию отрицательных температур и намоканию, необходимо учитывать данный показатель, который в обычном строительстве составляет F100-F200, в транспортном строительстве — F200-F300, F­­­2 200-F2 300.

Для достижения хороших показателей морозостойкости, а значит и долговечности бетона необходимы очень качественные материалы:

  • Бездобавочный цемент М 500 (Д-0), большее его содержание в бетоне
  • Нормированный цемент М 500 ДО-Н, полученный на основе клинкера нормированного состава, для бетона дорожных и аэродромных покрытий
  • Мытый песок с минимальным содержанием глинистых частиц и определенной крупностью частиц в районе Мк 2,5
  • Гранитный щебень, у которого показатель морозостойкости составляет F300 и прочность 1200 – 1400 кг/см³
  • Минимальное количество воды
  • Пластифицирующие и воздухововлекающие добавки

Компания «Промбетон» производит различные виды бетонов с высокими показателями морозостойкости. Приобрести нашу продукцию можно по телефону +7(915) 720-01-00 или прямо на сайте в специальной форме заявке.

Морозостойкость — обзор

11.4 Лабораторные испытания и влияние различных параметров

Морозостойкость бетона обычно определяют, подвергая образцы, приготовленные в лаборатории, нескольким циклам замораживания и оттаивания в воде или замораживания на воздухе. и оттаивание в воде в диапазоне температур от + 4 ° C до –18 ° C или –20 ° C. Чтобы получить результаты за относительно короткий период времени, образцы обычно подвергают пяти или более циклам в день, поскольку, как и в стандартной процедуре ASTM C666, количество циклов часто фиксируется на 300.Для оценки степени внутреннего растрескивания и, следовательно, повреждений, вызванных воздействием мороза, двумя наиболее распространенными процедурами являются измерения изменения длины (ASTM C671) и измерения динамического модуля упругости. Изменение длины более чем на 200 мкм / м (приблизительно) или потеря модуля упругости обычно указывает на то, что внутренняя структура бетона была значительно повреждена микротрещинами. Потеря массы также может быть измерена, но она больше связана с сопротивлением образованию отложений на поверхности, чем к внутреннему растрескиванию, а сопротивление образованию отложений — это свойство, обычно определяемое с помощью тестов на образование отложений в антиобледенителе, как описано в следующем разделе.

Лабораторные испытания убедительно показали, что почти для всех типов бетона существует критическое значение коэффициента расстояния между воздушными пустотами. Если коэффициент интервала выше этого критического значения, испытываемый образец бетона очень быстро разрушается в результате циклов. Происходит микротрещина и быстрая потеря механических свойств. Если коэффициент интервала ниже этого критического значения, образец бетона может выдержать очень большое количество циклов без каких-либо значительных повреждений.На рисунке 11.4 показаны результаты серии испытаний на цикл замораживания и оттаивания, проведенных на типичном портландцементном бетоне. Все смеси были приготовлены при постоянном соотношении свободной воды к цементу 0,5, но с разными сетками воздуховодов. Как показывают результаты, для этого бетона существует критическое значение коэффициента зазора между воздушными пустотами. Все смеси с интервалом, значительно превышающим 500 мкм, очень быстро разрушались циклами. Такое поведение типично для того, что наблюдается в лаборатории: морозостойкость образца бетона обычно либо очень хорошая, либо очень низкая.Как показано на Рисунке 11.4, умеренная степень износа наблюдается нечасто.

Рисунок 11.4. Критический коэффициент интервала между замораживанием и оттаиванием (для стандартного в / ц бетона: 0,5).

Критическое значение коэффициента расстояния между воздушными пустотами зависит от многих параметров, но в основном от тех, которые влияют на пористость: отношение воды к связующему, тип связующего, продолжительность отверждения и использование определенных примесей. Это также, конечно, зависит от условий испытаний, то есть в основном от скорости замерзания, минимальной температуры, продолжительности периода при минимальной температуре и наличия воды.Экспериментально показано, что критическое значение коэффициента интервала уменьшается с увеличением скорости замерзания во время испытаний. Интересно отметить, что для большинства бетонов хорошего качества с отношением воды к связующему 0,6 или менее, независимо от типа связующего (и даже для напыленных бетонов или бетонов, модифицированных латексом), испытания проводились в соответствии с одной из двух процедур ASTM C666 (замораживание и оттаивание). в воде или замерзание на воздухе и таяние в воде), за исключением, возможно, некоторых высокоэффективных бетонов (см. раздел 11.7) критическое значение коэффициента зазора между воздушными пустотами составляет от 200 до 600 мкм. Значение 200 мкм типично для бетона с надлежащим воздухововлекающим эффектом, а значение 600 мкм соответствует нижнему пределу диапазона для бетона без воздухововлекающего материала. В связи с этим неудивительно, что большинство практических правил (см., Например, CSA-A23.1 / A23.2) рекомендуют максимальное значение коэффициента расстояния между воздушными пустотами 200 мкм, тем более что, как и Как показано в следующем разделе, это значение также требуется для хорошей устойчивости к образованию накипи из-за замерзания в присутствии антиобледенительных солей.Еще в 1949 году на основе лабораторных испытаний Пауэрс предложил значение 250 мкм.

Чтобы оценить влияние любой данной переменной на морозостойкость бетона, необходимо определить критический коэффициент зазора между воздушными пустотами для рассматриваемого бетона, а затем сравнить его с эталонной смесью. Более высокое критическое значение указывает на лучшую производительность, поскольку бетон требует более низкой степени защиты от мороза, а более низкое значение — более низкой производительности.Очень часто исследователей вводят в заблуждение, потому что критический коэффициент интервала не определен. Поэтому вполне возможно, что наблюдаемое положительное влияние данной добавки на морозостойкость, например, связано не с улучшенной микроструктурой, а просто с улучшенной системой воздушных пустот!

Заполнители являются важным компонентом любого бетона, и их, конечно же, всегда необходимо правильно выбирать, чтобы гарантировать, что они не будут отрицательно влиять на морозостойкость бетона.Некоторые агрегаты, обычно характеризующиеся высокой пористостью и низким средним размером пор, просто не устойчивы к морозу. Благодаря своей мелкопористой структуре они легко насыщаются, а давление из-за движения воды при образовании льда превышает предел прочности агрегата на разрыв. Это особенно характерно для крупных частиц заполнителя, поскольку в этом случае вода должна пройти большое расстояние во время замерзания. Другие типы заполнителей, даже если они морозостойкие, могут оказывать негативное влияние, вытесняя воду из окружающей пасты при замерзании.Высокая пористость, абсорбция 2%, обычно считается верхним пределом, указывает на потенциальные проблемы. Очевидно, что доступ к воде снова является очень важным условием, и поэтому низкая пористость пасты помогает снизить степень насыщения агрегатов во время замерзания. Воздухововлечение также важно, поскольку воздушные пустоты вблизи границы раздела паста-заполнитель могут помочь снизить давления, возникающие из-за вытеснения воды заполнителем в окружающую пасту.

Относительно распространенным типом разрушения от мороза является то, что в Северной Америке называется растрескиванием по линии D (растрескивание по линии разрушения). Как упоминалось ранее, наличие влаги является основным условием разрушения от мороза, и это часто имеет место вблизи стыков в бетонных покрытиях. Если бетон недостаточно защищен воздухововлекающими добавками или если используются определенные типы заполнителей, морозное повреждение приводит к образованию трещин, близких к швам и параллельно им.

Учитывая важность степени насыщения для морозостойкости, Фагерлунд (1975) разработал концепцию критической степени насыщения. Для любого бетона существует критическая степень насыщения, так что повреждение от замерзания неизбежно произойдет, если бетон замерзнет, ​​когда степень насыщения выше критического значения (см. Рисунок 11.5). Чем дольше конкретный бетон достигает критической степени насыщения, тем лучше его морозостойкость.Очевидно, что качественный бетон с воздухововлекающими добавками требует очень много времени для достижения критического насыщения, особенно потому, что капиллярные силы в воздушных пустотах очень малы (большинство воздушных пустот имеют диаметр более 25 мкм). Эта концепция подчеркивает важность доступа к воде и может использоваться для прогнозирования срока службы, то есть времени, необходимого для достижения критического насыщения в полевых условиях.

Рисунок 11.5. Связь между относительным динамическим модулем упругости и степенью насыщения бетона.

Материалы | Бесплатный полнотекстовый | Влияние размера и типа пор на устойчивость кирпича к циклам замораживания-оттаивания

1. Введение

Одним из основных требований к кирпичу или элементам кирпичной стены, используемым в качестве строительных материалов, является долговечность. Ухудшение свойств кирпича в первую очередь вызвано кристаллизацией соли и циклическим замораживанием и оттаиванием воды в материале [1,2,3,4]. Во время замерзания расширение льда может вызвать растяжение внутри материала.Если нет места для расширения и возникающая деформация превышает прочность кирпича, то могут возникнуть повреждения и / или трещины. Согласно европейским нормам, морозостойкость кирпича должна оцениваться в соответствии с CEN / TS 772-22 [5 ], где образцы стенок непосредственно подвергаются циклам замораживания-оттаивания. Однако в мировой литературе дополнительно упоминаются различные другие косвенные процедуры и пределы / критические значения для каждой процедуры, чтобы оценить устойчивость кирпичей к циклам замораживания-оттаивания.Канадские и американские стандарты, например, используют прочность на сжатие, поглощение кипения, коэффициент насыщения и водопоглощение для оценки устойчивости кирпичей к циклам замораживания-оттаивания [4,6]. Другой широко признанный косвенный метод прогнозирования устойчивости кирпичей к циклам замораживания-оттаивания — это фактор Мааге [7,8,9,10]. Фактор Мааге — это статистическая модель, основанная на результатах экспериментов, и она включает две основные переменные: общий объем пор (PV) и долю пор определенного диаметра, т.е.например, поры размером более 3 мкм (P3), которые не полностью насыщены из-за эффекта мениска. Если в порах большего размера (более 3 мкм) имеется определенное пространство, это может выдержать давление, возникающее в результате образования льда. Мааге формулирует следующее уравнение для получения коэффициента устойчивости кирпича к циклам замораживания-оттаивания (Fc): Fc = 3,2 × PV + 2,4 × P3. Классификация результатов следующая: Fc> 70 — высокая вероятность того, что материал будет устойчивым к циклам замораживания-оттаивания в суровых климатических условиях; 55 Помимо этой более простой модели, есть две модифицированные модели, разработанные Коротом [1].В одной модели Корот связал общий объем пор в кирпиче с поглощением при кипении, а во второй — соединил долю пор более 3 мкм в кирпиче с поглощением при кипении, водопоглощением в течение 1 -h период и капиллярное впитывание при выдержке кирпича водой в течение 4-часового периода. Напротив, Винченцини [10] использует критический радиус пор F90, который считается фракталом 90%, в качестве параметра для классификации кирпичных элементов как устойчивых или неустойчивых, в то время как Франке и Бентруп [10] принимают средний радиус пор. , F50.Литван [11] оценивает устойчивость кирпичей к циклам замораживания-оттаивания на основе удельной поверхности пор, а Робинсон [1,10] разработал коэффициент, основанный на прочности на сжатие, параметрах водопоглощения и коэффициенте насыщения. Арнотт [10] определяет коэффициенты долговечности на основе прочности и визуального повреждения. Накамура [10] разработал три коэффициента долговечности: один основан на физических свойствах элементов кирпича, второй — на удельном объеме пор, а третий — на комбинации удельного объема пор и их распределения в кирпиче.Каждая из ранее названных процедур определяет предельные значения, при которых кирпич считается устойчивым или неустойчивым к циклам замораживания-оттаивания, а также надежность метода. Фагерлунд [12] доказал в своем исследовании, что если образец кирпича подвергается отягощению влагой ниже критической точки насыщения («Scrit»), тот же кирпич может подвергаться циклам замораживания сотни и тысячи раз без каких-либо измеримых повреждений. Точка насыщения Scrit достигается, когда все открытые поры насыщаются влагой [12].Изучив ранее идентифицированную справочную литературу, можно увидеть, что большинство авторов считают, что пористость и структура пор имеют большое влияние на долговечные свойства глиняных стеновых элементов. Различные исследования [1,6,7,8,9,10,11,13,14,15,16,17,18] показывают, что размер пор и расстояние между порами существенно влияют на свойства прочности. Согласно Накамуре [1], поры диаметром менее 0,2 мкм нежелательны для свойств долговечности. Арнотт [1] утверждает, что поры размером более 1–3 мкм являются желательными для долговечных свойств глиняного изделия.Согласно Короту и Мааге, оценка морозостойкости основывается не только на общем объеме, но и на количестве пор размером более 3 мкм, которые легко заполняются и опорожняются водой и, как таковые, улучшают долговечность кирпича. [1,7,8,9,10]. Чтобы оценить устойчивость глиняного продукта к циклам замораживания / оттаивания, исследователи изучали изменения следующих свойств во время циклов замораживания / оттаивания: внешний вид поверхности образцов [4,19,20,21], прочность на изгиб и вязкость [20], прочность на сжатие и динамический модуль упругости [22], скорость распространения ультразвуковых волн через образцы [18,22], вес образцов [21,22, 23,24] и структура пор [20].

Из литературы, процитированной в предыдущем абзаце, очевидно, что исследователи редко оценивают устойчивость кирпичей к циклам замораживания-оттаивания, изучая изменения прочности на сжатие. Поэтому авторы статьи решили остановиться именно на этом свойстве кирпича. Степень повреждения кирпича во время циклов замораживания-оттаивания здесь определяется соотношением прочности на сжатие до замерзания и прочности на сжатие после замерзания. Пытаясь найти соотношение, которое четко отличает стойкие кирпичи от неустойчивых, авторы попытались установить корреляцию между соотношением и фактором Мааге в качестве признанной модели для оценки сопротивления кирпича.Чтобы выяснить степень повреждения отдельных кирпичей, было исследовано распределение пор по размерам с помощью ртутной порометрии. Кроме того, была использована микрокомпьютерная рентгеновская томография (микро-КТ) для определения влияния типа пор (открытые или закрытые) и их связи на морозостойкость кирпичей.

4. Обсуждение

Результаты испытаний кирпича относительно их устойчивости к циклам замораживания-оттаивания, полученные HRN B.D8.011, оценка, основанная на соотношении прочности на сжатие после и до замораживания, и оценка, основанная на Maage Факторы приведены в Таблице 4.На рисунке 4 показана взаимосвязь между фактором Мааге и отношением прочности на сжатие до замораживания к таковой после замораживания для серии кирпичей, наблюдаемых в настоящем исследовании. Маллиди [30], который провел обзор многочисленных исследований, посвященных параметрам, влияющим на морозостойкость, пришел к выводу, что фактор Мааге является одним из самых надежных показателей для прогнозирования долговечности кирпича. Однако для такой оценки необходима ртутная порозиметрия. Учитывая ограниченную доступность этого метода, необходимо найти связи между порами и характеристиками поглощения кирпича или способ оценки долговечности в других терминах, например, как отношение прочности на сжатие до и после замораживания.Хорошая связь между фактором Мааге и соотношением прочности на сжатие до и после цикла замораживания наблюдалась в случае кирпичей машинного производства в [31]. На рисунке 4 можно увидеть, что эти две переменные (коэффициент Мааге и соотношение прочности на сжатие до и после замораживания) сильно коррелированы, что видно по высокому значению линейной аппроксимации R2, равному 0,99. Уравнение, описывающее их взаимосвязь, имеет вид y = 555,52 × x — 353,73, где x — отношение прочности на сжатие до замораживания к прочности после замораживания, а y — коэффициент Мааге.Если в это уравнение ввести значение 70, которое является нижним пределом фактора Мааге, при котором кирпичи считаются устойчивыми к циклам замораживания-оттаивания, можно рассчитать, что отношение прочности на сжатие до и после замораживания должно быть не менее 0,76, чтобы кирпичи считались устойчивыми к условиям замораживания-оттаивания. Если соотношение прочности на сжатие до и после замораживания будет использоваться в качестве индикатора устойчивости кирпича к циклам замораживания-оттаивания, тогда потребуется база данных большего размера, чтобы точно определить пределы классификации.Авторы этой статьи сосредоточат свои будущие усилия в этом направлении, а также в попытке найти ответ на вопрос о влиянии размера и типа пор (открытые или закрытые), а также их взаимосвязи на сопротивление кирпича. Для циклов замораживания-оттаивания эти параметры снова взяты в Таблицу 5. Таблица 5 показывает, что отношения прочности на сжатие до и после замораживания очень хорошо коррелируют с процентным содержанием крупных пор. две переменные линейно коррелированы со значением R2, равным 0.95. Уравнение, описывающее их взаимосвязь, имеет вид y = 253,23 × x — 169,61, где x — отношение прочности на сжатие до и после замораживания, а y — процент крупных пор. На предыдущем этапе было предложено использовать значение 0,76 в качестве нижнего предела для отношения прочности на сжатие до и после замораживания, чтобы классифицировать кирпич как устойчивый к замораживанию-оттаиванию. Принимая это значение во втором линейном уравнении, мы можем дополнительно оценить, что процент крупных пор должен составлять не менее 23%, чтобы кирпич считался устойчивым к циклам замораживания-оттаивания.Общая пористость кирпичей, определенная с помощью томографии, ниже пористости, определенной с помощью MIP. Этого следовало ожидать с учетом определенных ограничений томографии, которая в данном случае может обнаруживать только поры размером более 2 мкм, тогда как измерения MIP могут обнаруживать поры размером до 0,0055 мкм, что, следовательно, дает более высокий результат пористости [32]. Представленные результаты томографии указывают на отсутствие четкой связи между типом пор (открытые или закрытые), их связностью и морозостойкостью кирпича.Это легко объясняется трехкратной разницей в диапазоне наименьшего диаметра пор, измеренном с помощью MIP и микро-КТ. В нашей лаборатории ведутся работы по решению этой сложной проблемы с другого аспекта, например, с помощью анализа пространственной неоднородности с помощью микро-КТ.

Технико-экономическое обоснование использования рециклированного заполненного бетона для обратного строительства в нижнем течении реки Хуанхэ

Реферат

Изучить возможность использования бетона из переработанного заполнителя (RAC) при строительстве облицовки нижнего края реки Хуанхэ, ряд пропорций смеси с местными переработанными заполнителями (RA) были разработаны для оценки его механических свойств и долговечности.Морфология и микротвердость переходной зоны интерфейса (ITZ) также были охарактеризованы для объяснения характеристик RAC. Основываясь на данных по прочности на сжатие 13 групп смесей, которая превышает 30 МПа, и со степенью замещения RA не менее 50%, RAC, содержащий 50% переработанного мелкозернистого заполнителя (RFA) (HDX50), 70% RFA ( HDX70) и 50% переработанного крупного заполнителя (RCA) (HDC50). Результаты эксперимента показывают, что механические характеристики, морозостойкость и устойчивость к карбонизации выбранного RAC, как правило, ниже, чем у бетона из природного заполнителя (NAC), но он может соответствовать требованиям к характеристикам бетона для строительства облицовки в нижнем течении реки Хуанхэ.Комплексные характеристики этих трех смесей оцениваются как: HDX50> HDX70> HDC50. Если рассматривать коэффициент замещения RA в качестве приоритета, HDX70 будет лучшим выбором и может применяться при проектировании облицовки. На поверхности РА с нанесенными старыми пастами наблюдается ряд дефектов. Кроме того, ITZ, образованные вокруг RA, рыхлые и с низкой микротвердостью, что считается доминирующей причиной, приводящей к более слабым характеристикам RAC, чем у NAC.

Ключевые слова: инженерия облицовки, переработанный заполнитель, бетон, механические свойства, замораживание-оттаивание, карбонизация

1.Введение

Желтая река, вторая по величине река в Китае, взращивала поколения китайцев, но наводнения, вызванные ее речным разливом, на протяжении тысячелетий также наносили огромные потери человеческим жизням и имуществу. В последние десятилетия на реке Хуанхэ проводилось комплексное управление, и строительство ограждения было одним из наиболее важных шагов [1,2], поскольку оно защищало земляную дамбу от повреждений водным потоком, волнами или ледяным покровом. Облицовка в настоящее время в основном построена из натурального камня и хорошо работает.Однако крупномасштабная эксплуатация природного камня оказала сильное воздействие на окружающую среду и, следовательно, ограничена. Следовательно, возведение облицовки приостанавливается или откладывается. Поэтому срочно необходим другой заменяющий материал, чтобы гарантировать своевременное возведение облицовки.

Бетон считается многообещающей заменой, учитывая, что это дешевый строительный материал с отличными свойствами, и он успешно использовался в некоторых проектах по управлению реками.Самая большая проблема заключается в том, что заполнители, необходимые для бетона, такие как гравий и речной песок, также не хватает, и их эксплуатация нанесет ущерб окружающей среде, как кладка из природного камня. Замена природных заполнителей (НА) на переработанные заполнители (RA) для производства блоков из переработанного заполнителя (RAC) обеспечивает экологически чистую и экономичную альтернативу, особенно с учетом того, что тонны бетонных отходов производятся каждый год в городах вдоль Желтой реки из-за на снос старых построек [3,4].

RAC изучается в течение нескольких десятилетий, и многие исследования [5,6,7,8,9] сосредоточены на его механических свойствах и долговечности. Равиндрараджа и др. [5] провели один из самых ранних экспериментов с переработанным мелким заполнителем (RFA), и результаты показали, что прочность на растяжение при сжатии и раскалывании немного снизилась, а модуль упругости снизился примерно на 15%, когда естественный мелкий заполнитель был полностью заменен RFA. Однако, когда степень замещения РЧА составляет менее 30%, в нескольких исследованиях [10,11,12,13,14,15] было обнаружено, что механические свойства RAC подвергались ограниченному влиянию.Кроме того, Xiao et al. [16] сообщили о значительном снижении прочности на сжатие RAC, особенно когда естественный крупнозернистый заполнитель (NCA) был на 50% заменен переработанным крупным заполнителем (RCA). Кроме того, Silva et al. [6] обнаружили, что модуль упругости RAC уменьшается с увеличением RCA. В целом механические свойства RAC хуже, чем у бетона из натурального заполнителя (NAC), особенно когда замена RA большая. Это может быть связано с дефектами RA, слабой границей раздела между заполнителем и пастой и более высоким водопоглощением нанесенного раствора на RCA [6,7,8,9,17,18,19,20].

Морозостойкость, устойчивость к карбонизации, стойкость к проникновению хлоридов и непроницаемость часто используются для оценки долговечности бетона. Как правило, РАК не рекомендуется использовать в суровых условиях [7] из-за его слабой морозостойкости. Хайтао [20] сообщил, что прочность на сжатие, прочность на изгиб и прочность на разрыв при расщеплении RAC уменьшаются при увеличении циклов замораживания и оттаивания. Об аналогичных явлениях сообщили Салих [21], Юэ [22] и Чен [23], что относительный модуль упругости уменьшился, а потеря массы бетона увеличилась при воздействии циклов замораживания и оттаивания.Кроме того, Ву [24] обнаружил, что с увеличением циклов замораживания-оттаивания как прочность на сжатие, так и модуль RAC линейно уменьшались, а его прочность на сжатие была ниже, чем у NAC после тех же циклов. Для повышения морозостойкости РАК Salem et al. [25] ввел 5% -ное содержание газа и сделал RAC пригодным для умеренно холодного климата.

Подобно механическим свойствам и морозостойкости, устойчивость к карбонизации RAC обычно снижается с увеличением дозировки RA [7,26,27].Silva et al. [27] обнаружили, что глубина карбонизации RAC при 100% замене RCA стала в 2,5 раза больше, чем эталон. Это значение увеличилось до 8,7 раза, когда заполнители были заменены на 100% RFA, вероятно, из-за более высокой скорости водопоглощения RFA. Однако, согласно исследованию Lei [26], глубина карбонизации RAC может быть ниже, чем у NAC при тех же условиях карбонизации, когда коэффициент замещения RCA превышает 70%, а содержание RCA в приставшем растворе превышает 40%.Авторы объяснили эти, казалось бы, ненормальные результаты более высоким содержанием приставшего раствора, который фактически увеличивает общее содержание цемента и замедляет карбонизацию. Таким образом, влияние RA на устойчивость RAC к карбонизации очень сложно из-за различий в свойствах материала.

Кроме того, согласно предыдущим исследованиям [28,29,30], непроницаемость RAC уменьшалась с увеличением содержания RA. Кроме того, сопротивление проникновению хлоридов RAC было обычно ниже, чем у NAC [31,32,33].Однако было обнаружено, что когда RAC готовится при низком соотношении воды к цементу (W / C), он демонстрирует лучшие характеристики, чем NAC, в средах с воздействием хлоридов, вероятно, из-за более высокого содержания геля CSH в RAC, что увеличивает содержание хлоридов. связывающая способность [34,35,36].

На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что был проведен ряд исследований, посвященных RAC, и почти все они указывают на то, что свойства RAC в целом хуже, чем у NAC. Несколько противоречивых выводов в основном вызваны различными свойствами материала RA, которые можно проследить до источников и местоположений, пропорций смеси, примесей, таких как остатки красных блоков и почвы, а также истории обслуживания.Все упомянутые выше различия делают микроструктуру межфазных переходных зон (ITZ) между RA и новым цементным тестом и RA и старым раствором сильно различаются и очень сложны [37,38], что сильно влияет на характеристики РАК.

RAC применялся во многих недавних проектах [39,40], таких как дорожное строительство и ненесущие конструкции. Однако о применении RAC на конструкциях облицовки сообщалось редко. В частности, сооружение облицовки нижнего течения реки Хуанхэ предъявляет высокие требования к характеристикам RAC.С одной стороны, блоки RAC должны иметь высокие механические характеристики (прочность на сжатие> 30 МПа и прочность на изгиб> 4 МПа), чтобы противостоять ударной нагрузке водного потока, шторма и ледяного покрова. С другой стороны, блоки RAC должны обладать хорошей морозостойкостью (температура Желтой реки ниже 0 ° C в течение примерно 60 дней в году), чтобы выдерживать циклы замораживания и оттаивания.

2. Эксперименты

2.1. Сырье

Сырье, используемое в этом исследовании, состояло из цемента, NA, RA, воды и водоредуктора.Цемент представлял собой PO 42,5 (портландцемент) производства Shanshui Cement Co., Ltd. (Цзинань, Китай), его химический состав показан на рис. Природные крупные агрегаты (NCA) представляли собой гравий с хорошей зернистостью, максимальный размер которых составлял менее 25 мм. Естественные мелкие заполнители (НЖК) представляли собой речной песок с модулем крупности 3,0 (средний песок). В качестве восстановителя воды использовался поликарбоксилатный суперпластификатор производства Qinfen Building Material Company (Цзинань, Китай).

Таблица 1

Химический состав цемента (%).

SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO MgO TiO 2 Na 2 O K 2 O SO 3
21,1 7,81 2,91 54,4 3,187 0,425 0,191 0,399 2,91 заброшенные здания в городе Цзинань, провинция Шаньдун, и были обработаны компанией Shandong Mingran Renewable Resources Utilization Co., Ltd. Обработка заключалась в основном в удалении стальных стержней и большей части красного кирпича. Внешний вид RA показан в. Было обнаружено, что RAC в основном состоит из старой пасты, прикрепленной к старым могилам и красных кирпичей, в то время как RAF в основном состоит из битой старой пасты и красного кирпича. Более того, размер частиц RCA находился в диапазоне 5-25 мм при хорошей сортировке, а размер частиц RFA был менее 4,75 мм при модуле крупности 2,7 (средний песок). Свойства РА представлены в.

Макроскопический вид переработанных агрегатов: ( a ) Крупные агрегаты ( b ) мелкие агрегаты.

Таблица 2

Параметры переработанных грубых и мелких заполнителей.

Позиции Глина (%) Кирпич (%) Удлиненные и чешуйчатые частицы (%) Степень раздавливания (%) Водопоглощение (%) Кажущаяся плотность (кг / м ) 3 )
RCA 1,1 0,6 6,50 17,6 6,40 2544
RFA 0.7 0,4 / / 26,3 2562

2.2. Пропорции бетонной смеси

Были разработаны три группы RAC: одинарная, смешанная с RCA, простая, смешанная с RFA, и двойная, смешанная с RCA и RFA. Каждая серия включает 4 пропорции смеси: коэффициент замещения RA составляет 30%, 50%, 70% и 100% NA по массе, соответственно. Маркировка всех смесей и подробная информация показаны в.

Таблица 3

Пропорции смеси рециклированного заполнителя бетона (RAC).

9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011
НЕТ. W / C Цемент Крупный заполнитель Мелкозернистый заполнитель Вода Суперпластификатор
Натуральный Вторичный Натуральный Вторичный
1136 0 760 0 130 1
HDC30 0.39 330 795 341 760 0 130 1
1
1
1
HDC50 9011 9012 9011 9011 9011 9011 9011 568 9011 9011
HDC100 0 1136
HDX30 0,39 330 1136 0 532 228 532 228 1302 228 1302 228 1301 HDX50 380 380
HDX70 228 532
HDX100 0 760
HF30 HF30 39 330 795 341 532 228 130 1
2
2
3
HF50 568 568 568 341 795 228 532
HF100 0 1136 0 760

2.3. Отливка и отверждение

После перемешивания бетонную пасту разливали в формы разных размеров.Образцы для испытаний на прочность на сжатие и сопротивление карбонизации отливали в формы размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, а образцы для испытаний на прочность на изгиб и морозостойкость — в формы размером 100 мм × 100 мм × 400 мм. . После заливки поверхности формы герметизировали тонкой пленкой для предотвращения испарения влаги. Затем образцы были извлечены из формы через 24 часа и отверждены при 23 ± 1 ° C и относительной влажности 95%. Образцы на прочность на сжатие были отверждены в течение 3 дней, 7 дней, 28 дней, 56 дней и 90 дней по отдельности, а все остальные образцы были отверждены в течение 28 дней.

Отметим, что осадка всех смесей при литье находится в пределах 150 ~ 180 мм. Осадка RAC немного ниже, чем у NAC при той же дозировке водоредуктора. Кроме того, осадка бетона RFA приближается к осадке бетона RCA с различными добавками RA, что объясняется тем фактом, что водопоглощающая способность первого выше, а фактическая дозировка последнего больше. Осадка бетона со смешанными RFA и RFC немного ниже. Поэтому, когда их дозировка превышает 50%, добавляется больше восстановителя воды, чтобы достичь такой же удобоукладываемости, как и у бетона с использованием только RFA или RFC, что направлено на уменьшение влияния удобоукладываемости на характеристики различных смесей, насколько это возможно.

2.4. Прочность на сжатие и прочность на изгиб

Прочность на сжатие и прочность на изгиб были испытаны в соответствии со стандартом GB / T 50081-2002 для метода испытаний механических свойств на обычном бетоне [41]. Как описано в разделе 2.3, образцы размером 100 мм × 100 мм × 100 мм и 100 мм × 100 мм × 400 мм были подготовлены для испытаний на прочность на сжатие и изгиб с использованием прибора для испытания прочности на сжатие 200 т и прибора для испытания на изгиб 10 т с загрузка 0.5 МПа / с и 0,05 МПа / с отдельно. Случайно были выбраны три образца каждой смеси, и их среднее значение использовалось для анализа.

2.5. Замораживание и оттаивание

В соответствии с техническим кодексом DG / TJ 08-2018-2007 по применению бетона из переработанного заполнителя [42], требования морозостойкости для RAC представлены в. RAC, исследуемый в этом исследовании, предназначен для строительства облицовки нижнего течения реки Хуанхэ, который относится к «местам, подверженным циклическому увлажнению-сушке или изменению уровня воды», и класс морозостойкости должен быть выше F50.Поэтому для оценки морозостойкости образцов RAC было принято 75 циклов замораживания и оттаивания.

Таблица 4

Требования к морозостойкости RAC в различных условиях эксплуатации.

Условия эксплуатации Класс морозостойкости
Районы без нагрева (средняя температура в самый холодный месяц> −5 ° C) F15
Районы нагрева RH ≤ 50% F25
RH> 50% F35
Позиции, подверженные циклическому увлажнению-сушке или изменению уровня воды ≥F50

Испытания на морозостойкость проводились в соответствии с требованиями GB Стандарт 50082-2009 на методы испытаний на длительную работоспособность и долговечность обычного бетона [43].Использовались образцы размером 100 мм × 100 мм × 400 мм. Внутренняя температура образцов поддерживалась на уровне (-18 ± 2) ° С и (5 ± 2) ° С во время замораживания и оттаивания. Поверхность воды в контейнере находилась не менее чем на 5 мм над поверхностью образца. Относительный динамический модуль упругости и потеря массы были измерены для образцов, подвергшихся замораживанию и оттаиванию в течение 0, 25, 50 и 75 циклов, соответственно, с использованием уравнений (1) и (2). Было принято среднее значение трех экземпляров. Лабораторная фотография испытания на морозостойкость представлена ​​на рис.

где, P i — относительный динамический модуль упругости образцов после n циклов замораживания и оттаивания; f ni — динамический модуль упругости образцов после n циклов замораживания и оттаивания, Гц ; f oi — исходный динамический модуль упругости образцов перед испытанием, Гц .

ΔWni = Woi − WniWoi × 100

(2)

где, ΔW ni — скорость потери массы образцов после n циклов замораживания и оттаивания,%; W ni — масса бетона после n циклов замораживания и оттаивания, г; W oi — исходная масса бетона перед испытанием, г.

Испытания на замораживание и оттаивание.

2.6. Карбонизация

Испытание на устойчивость к карбонизации проводилось в соответствии со стандартом GB / T 50082-2009 для методов испытаний на долговечность и долговечность обычного бетона [43]. Кубические образцы (100 мм × 100 мм × 100 мм) сначала сушили в печи при 60 ° C в течение 3 дней; затем пять поверхностей каждого образца герметизировали парафином. Образцы помещали в камеру ускоренной карбонизации с концентрацией CO 2 (20 ± 1)%, относительной влажностью (70 ± 5)% и температурой (23 ± 2) ° C.Следует отметить, что расстояние между образцами должно быть больше 50 мм, чтобы гарантировать, что все образцы имеют одинаковые граничные условия. Лабораторная фотография теста на устойчивость к карбонизации представлена ​​в. Глубину карбонизации измеряли через 3, 7, 14 и 28 дней воздействия, на основании чего рассчитывались скорости карбонизации.

Глубина карбонизации была проверена с помощью описанного ниже метода. На поверхность скола распыляли фенолфталеин в концентрации 1%. Из-за щелочного раствора бетона перед карбонизацией негазированная область стала фиолетовой, тогда как карбонизированная область осталась неизменной.Мы отметили 12 равноотстоящих контрольных точек вдоль границы между фиолетовой областью и областью неизменного цвета и измерили расстояние между каждой контрольной точкой и конечной поверхностью области неизмененного цвета. Глубина карбонизации была получена путем усреднения 12 измеренных расстояний. Сообщалось, что время и глубина карбонизации следовали эмпирической зависимости, описанной в уравнении (3), по которой можно рассчитать скорость карбонизации k .

где, х — глубина карбонизации, мм; k — скорость карбонизации; t — время карбонизации, дн.

2.7. Морфология

Кубические образцы с длиной стороны менее 10 мм были вырезаны из образцов, подвергшихся воздействию различных условий, с осторожностью, чтобы убедиться, что по крайней мере одна из режущих поверхностей содержала как агрегаты, так и суспензию. Эти кубические образцы сушили при 45 ° C в вакуумном сушильном шкафу в течение 7 дней. Макро-вид агрегатов и границы раздела наблюдали с помощью промышленного электронного микроскопа при увеличении в 50 ~ 100 раз. Микроскопическую морфологию ITZ наблюдали с помощью сканирующего электронного микроскопа (Quanta 250) при ускоряющем напряжении 20 кВ и токе 20 мА.

2.8. Микротвердость

Образцы для измерения микротвердости были приготовлены таким же образом, как указано в разделе 2.7. После сушки эти образцы пропитывались эпоксидной смолой в течение 48 ч. Затем поверхность каждого образца полировалась, чтобы легко идентифицировать углубление в форме ромба. Затем с помощью индентора Виккерса определяли микротвердость агрегата, ITZ и зоны матрицы как в NAC, так и в RAC. В частности, сначала определялись целевые области, а затем в них делались отступы путем приложения нагрузки для получения микротвердости [44].

3. Результаты и обсуждение

3.1. Механические свойства

показывает влияние времени отверждения на прочность на сжатие RAC. Для анализа была выбрана одна репрезентативная смесь каждой серии RAC: HDX50, HDC50 и HF50. Можно заметить, что прочность на сжатие всего бетона быстро увеличивалась до 28 дней, затем снижалась и стабилизировалась через 56 дней. Кроме того, 28-дневная прочность на сжатие всех образцов достигла более 90% от 90-дневной.Более того, также можно обнаружить, что, в соответствии с выводами многих предыдущих исследований [10,11,12,13,14], включение RA снизило прочность бетона на сжатие. Кроме того, снижение прочности на сжатие бетона, смешанного с одним RCA, было больше, чем у смешанного с одним RFA. Кроме того, бетон с RCA и RFA имел самую низкую прочность на сжатие, особенно после 10 дней гидратации.

Влияние времени отверждения на прочность на сжатие RAC.

представляет прочность на сжатие RAC с различным включением RA через 28 дней. Можно заметить, что прочность на сжатие всех RAC, содержащих только RCA или RFA, или одновременно RCA и RFA, постепенно снижалась с увеличением замены RA через 28 дней. По сравнению с натуральным бетоном, RAC с RCA и RFA показал наиболее значительное снижение прочности на сжатие, затем RAC с одиночным RCA и RAC с одиночным RFA было наименьшим. Хотя процент замены рецикловых агрегатов был таким же, включенная масса была другой.Масса рециклируемых агрегатов с двойной заменой RCA и RFA была наибольшей, затем RCA и RFA наименьшей. Поскольку RA имеет врожденные дефекты, такие как многочисленные микротрещины, большая пористость и низкая прочность [31,32,37,38], увеличение его содержания приведет к увеличению количества дефектов в бетоне, что приведет к повышению хрупкости и более серьезным повреждениям. ухудшение механических характеристик.

28-дневная прочность на сжатие RAC с различными дозировками переработанных заполнителей (RA).

Более того, из этого видно, что когда дозировка РЧА была ниже 70%, прочность образцов на сжатие была выше 32.5 МПа, а степень падения была в пределах 15%, что было лучше, чем у бетона RFA в других исследованиях [9,11,14]. Кроме того, прочность на сжатие снизилась до менее 30 МПа, когда дозировка ПКА, смешанной ПКА и РЧА достигла 70%, что является значительным и совпадает с результатами других исследований [7,8,11]. Также можно заметить, что прочность на сжатие HDC50 не соответствовала обычному закону прочности на сжатие, изменяясь в зависимости от содержания RCA. Это можно объяснить вариациями в составе РА.Отклонение от нормы было приемлемым с учетом неопределенностей испытаний.

показывает прочность на изгиб RAC через 28 дней. Можно видеть, что включение RCA ослабило прочность бетона на изгиб, в то время как прочность на изгиб двух пропорций смеси RFA несколько снизилась. Прочность на разрыв этих смесей находилась в пределах 3,5 ~ 4,5 МПа, что соответствует предыдущим исследованиям [6,7,8].

Прочность на изгиб бетона из переработанного заполнителя в возрасте 28 дней.

показывает поверхности излома образцов RAC.Можно заметить, что трещины в основном были вызваны тремя аспектами: граница раздела между RA и пастой, перелом RA и перелом красного кирпича. Они были основными причинами плохих механических характеристик RAC.

Морфология поверхности излома HDC50: ( a ) после испытания на сжатие и ( b ) после испытания на изгиб.

ITZ является слабым местом как в NAC, так и в RAC, что особенно плохо для RAC, потому что интерфейс обычно прикрепляется со старой жидкостью (см.).и покажите ITZ NAC и RAC, соответственно. Ясно, что ИТЦ НАК был более плотным, без видимых трещин и пустот; однако между RA и жидким навозом было несколько трещин, что сделало ITZ в RAC неплотным и хрупким. Таким образом, можно сделать вывод, что ITZ была основной причиной снижения несущей способности RAC. Вероятно, это связано с тем фактом, что масса RCA была выше, а площадь ITZ была больше [37,38], а прочность бетона с RCA была ниже, чем с RFA, как показано на и.Более того, малейшее снижение прочности образцов, смешанных только с РЧА, может быть приписано самому РПС. RAF в основном состоит из битых старых паст и красных кирпичей, и после многих лет воздействия RFA становится пористым, что приводит к высокой водопоглощающей способности (см.). В результате частицы цемента могут заполнять поры RFA и уплотнять матрицу. С другой стороны, вода, поглощаемая RFA при отливке, может играть роль внутреннего отверждения [21]. Следовательно, прочность образцов, смешанных с одним РЧА, была выше.

Переработанный крупный заполнитель с добавлением старой пасты: ( a ) внешний вид; ( b ) поперечное сечение.

Зона перехода границы раздела (ITZ) бетона из природного заполнителя (H0): ( a ) мезоскопическая морфология; ( b ) микроскопическая морфология.

ITZ бетона из переработанного заполнителя (HDC50): ( a ) мезоморфология ( b ) микроморфология.

Что касается дефектов, присущих RA, для сравнения приводится макро-вид NA и RA.Можно заметить, что NA имеет плотную и твердую текстуру (а) без видимых трещин, тогда как RA пористый и рыхлый (б) с рядом микротрещин (а). Следовательно, RA легко ломается под действием силы, что снижает механические характеристики бетона. Кроме того, наличие частиц красного кирпича также отрицательно сказывается на механических характеристиках бетона. Как показано на фиг.4, красный кирпич пористый и сам по себе имеет низкую прочность, а его связывание с пастой также слабое.

Макроморфология природных агрегатов и переработанных агрегатов: ( a ) природные агрегаты; ( b ) переработанные агрегаты.

Макроморфология ( a ) красной блочной частицы и ( b ) мезоморфология ITZ между красной блочной частицей и пастой в RAC.

представляет твердость по Виккерсу зоны матрицы и ITZ вокруг NCA и RCA в H0 и HDC50. Кривая твердости NCA включает три части: грубый заполнитель, новый ITZ и новую зону матрицы, а кривая RCA включает пять частей: грубый заполнитель, старый ITZ, старая зона матрицы, новая ITZ и новая зона матрицы. Можно обнаружить, что твердость ITZ была самой низкой, а затем твердости зоны матрицы, а твердость заполнителя была самой высокой, что дополнительно демонстрирует, что ITZ была самой слабой зоной бетона.Причем твердость новой зоны матрицы в RAC была близка к твердости NAC, а твердость новой ITZ в RAC была немного меньше, чем у NAC. Следовательно, по сравнению с NAC более низкие характеристики RAC не следует приписывать новой ITZ и новой матричной зоне. Кроме того, можно видеть, что твердость старого ITZ была самой низкой, а твердость старой зоны матрицы была явно ниже, чем твердость новой зоны матрицы в NAC на том же расстоянии от агрегата. Диапазон зоны старой матрицы был широким (около 420 мкм от агрегата для исследуемого образца) благодаря принятому RCA.Таким образом, можно сделать вывод, что низкие показатели RAC в основном связаны со слабостью старого ITZ и старой матричной зоны.

Распределение микротвердости в ITZ и матричной зоне вокруг переработанного крупного заполнителя (RCA) и природного крупного заполнителя (NCA) в бетоне.

3.2. Морозостойкость

Внешний вид RAC и NAC в основном такой же, как и при увеличении циклов замораживания и оттаивания. После 25 циклов внешний вид образцов обычно остается неизменным, и только небольшая часть образцов RAC имеет несколько краевых повреждений и небольшое количество пустот.После 50 циклов на бетонной поверхности начали появляться многочисленные пустоты, что свидетельствует о появлении ямок на поверхности. Внешний вид H0 и HDX50 остался примерно неизменным, в то время как появилось только несколько пустот, тогда как на поверхности HDC50 и HDX70 было несколько пустот, и некоторые из них даже были соединены, что привело к частичной изъеденной поверхности. После 75 циклов на поверхности всех образцов бетона появились ямки, а повреждение внешнего вида HDC50 и HDX70 было более серьезным из-за крупномасштабного отслаивания пасты.Подробная информация о повреждениях четырех образцов бетона с пропорциями смеси представлена ​​в. Можно обнаружить, что RAC был поврежден более серьезно, чем NAC, что связано с дефектами самого RA. Более того, бетон RCA повреждается сильнее, чем бетон RFA. С одной стороны, фактическая дозировка RCA была больше и дефектов было больше; с другой стороны, вода, абсорбированная RFA, играет роль внутреннего отверждения и уплотнения матрицы.

Таблица 5

Морфология поверхности образцов бетона после различных циклов замораживания-оттаивания.

НЕТ. Циклы
25 50 75
H0 Целый Небольшое количество отверстий Большое количество отверстий
HDX50 Небольшое количество отверстий Большое количество отверстий; поверхность с небольшими изъязвлениями
HDX70 Примерно без повреждений Небольшое количество отверстий; поверхность с небольшими изъязвлениями Поверхность с изъязвлениями; небольшое растрескивание пасты
HDC50 Небольшие повреждения в углах; Малое количество отверстий Большое количество отверстий; поверхность с изъязвлениями поверхность с изъязвлениями; скалывание пасты

показывает скорость потери массы бетона в зависимости от циклов замораживания и оттаивания.Можно заметить, что потеря массы H0, HDX50 и HDX70 имела тенденцию сначала уменьшаться, а затем увеличиваться при непрерывных циклах замораживания-оттаивания, что согласуется с наблюдениями некоторых других исследований [45]. Вероятно, это было вызвано тем, что на ранней стадии замораживания и оттаивания скалывание пасты образцов было незначительным, а поры в бетоне могли адсорбировать определенное количество воды из внешней среды, в какой-то степени компенсируя потерю массы. Специально для образцов, смешанных с RFA, RFA обладал более высокой водопоглощающей способностью, что могло компенсировать большую потерю массы.Таким образом, увеличение массы HDX70 на ранней стадии было наиболее значительным. На поздней стадии замораживания и оттаивания повреждение бетона усугублялось появлением большого количества пасты или саженца заполнителя, что приводило к увеличению потери массы. Как ясно показано на рисунке, потеря массы трех бетонных блоков RAC начала увеличиваться после 50 циклов замораживания и оттаивания; а при 75 циклах потеря массы HDX50 и HDX70 постепенно превысила потерю массы H0. Однако потеря массы HDC50 не имела фазы уменьшения, и это, вероятно, было связано с тем, что HDC50 начинал отслаивание пасты при 25 циклах замораживания и оттаивания (см.), И, следовательно, потеря массы, испытанная после различных циклов, постепенно увеличивалась и достигла 1.1% при 75 циклах. Следовательно, с точки зрения потери массы за 75 циклов морозостойкость ККП с РЧА была намного хуже, чем у ККМ с РЧА, морозостойкость которого лишь немного ниже, чем у НАК.

Скорость потери массы образцов бетона после различных циклов замораживания-оттаивания.

представляет изменение модуля относительной упругости образцов с циклами замораживания-оттаивания. Понятно, что с увеличением циклов замораживания-оттаивания относительный модуль упругости всех образцов постепенно снижался.По сравнению с NAC (H0), относительный модуль упругости HDX50 и HDX70 был постоянно выше, что свидетельствует о том, что RFA способствует модулю упругости и, следовательно, морозостойкости бетона. Согласно предыдущим исследованиям [46,47], RAF, состоящий из битых старых паст и частиц красного кирпича, содержит много пор, которые могут обеспечить больше места для уменьшения напряжения расширения во время процесса морозного пучения и, таким образом, имеют ограниченное негативное влияние на относительную эластичность. модуль RAC. Однако относительный модуль упругости HDC50 значительно ниже, чем у других пропорций смеси, а максимальная потеря модуля упругости может достигать 8.9%, а значит, морозостойкость хуже.

Модуль относительной упругости образцов бетона после различных циклов замораживания-оттаивания.

Комбинируя результаты экспериментов по внешнему виду, потере массы и модулю относительной упругости образцов, можно выяснить, что морозостойкость RAC с RFA (HDX50 / HDX70) не обязательно была хуже, чем у NAC, и его модуль упругости было даже выше. Однако морозостойкость РАК с ПКА была значительно хуже, чем у НАК.Сам РА и ИТЗ, вероятно, были главными факторами, влияющими на морозостойкость КК.

Из этого видно, что RFA имеет много пор, которые могут уменьшить напряжение расширения. Очевидно, что у RCA было много трещин, которые легко ломались во время морозного пучения, что приводило к ухудшению всех характеристик образцов после циклов замораживания-оттаивания. Кроме того, показывает ITZ H0, HDX50 и HDC50 после 50 циклов. Можно заметить, что ITZ HDC50 имеет больше дефектов, чем H0 и HDX50, что делает его более хрупким.Таким образом, морозостойкость HDC50 была наихудшей, поскольку у него было больше внутренних дефектов, а также отсутствовала способность к смягчению и внутреннему отверждению, как при RFA. Кроме того, сравнивая ITZ NAC и RAC до (см. B и b) и после (см.) Замораживания и оттаивания, можно обнаружить, что как ITZ NAC, так и RAC имели больше дефектов после замораживания-оттаивания, что было одна из основных причин деградации бетона.

ITZ в H0, HDX50 и HDC50, отдельно, после замораживания и оттаивания в течение 50 циклов: ( a ) H0; ( b ) HDX50; ( c ) HDC50.

На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что морозостойкость RAC с RFA (HDX50 / HDX70) была несколько слабее, чем у NAC, а у RAC с RCA была значительно хуже, чем у NAC. Это согласуется с выводами Salih et al. [21,22,23], которые показали, что относительный модуль упругости уменьшился, а потеря массы бетона увеличилась при воздействии замораживания и оттаивания. Кроме того, максимальная потеря массы и максимальная потеря модуля упругости трех смесевых RAC были равны 1.1% и 8,9% по отдельности, что соответствовало требованиям по морозостойкости ограждающих конструкций нижнего бухты Хуанхэ (потеря массы не более 5% и относительный модуль упругости не менее 60% [42]).

3.3. Устойчивость к карбонизации

Изменение глубины карбонизации образцов показано на рис. Можно заметить, что глубина карбонизации всех образцов увеличивалась с увеличением времени выдержки. Глубина карбонизации RAC была выше, чем у NAC, что можно объяснить большим количеством каналов для инфильтрации CO 2 , образованных микротрещинами и большой пористостью RA.Глубина карбонизации HDC50 с RCA была максимальной, достигая 12,4 мм через 28 дней, а глубина карбонизации H0 через 28 дней составила 7,2 мм, первая из которых была в 1,7 раза выше, чем вторая, и ниже, чем результат (2,5 раза). ) Сильвы и др. [27]. Это демонстрирует, что RAC в этом исследовании имел лучшую устойчивость к карбонизации. Это тесно связано с фактическим содержанием RA в RAC; чем выше фактическое содержание RA, тем больше каналов для инфильтрации CO 2 , что приводит к более сильной степени карбонизации.Более того, поскольку образцы, смешанные с RFA, обладают определенной внутренней способностью к отверждению, степень гидратации была более адекватной по сравнению с образцами, смешанными с RCA, а матрица RFA была более плотной, что затрудняло проникновение CO 2 . Кроме того, RFA содержит больше паст, которые могут потреблять больше CO 2 по сравнению с RCA. Эти два фактора приводят к тому, что глубина карбонизации бетона RFA была ниже, чем у бетона RCA.

Глубина карбонизации образцов бетона при разном времени карбонизации.

показывает степень карбонизации образцов при разном времени карбонизации. Можно обнаружить, что скорость карбонизации образцов сначала быстро увеличивалась, затем стабилизировалась и немного снижалась. Во время карбонизации продукты, нерастворимые в воде, постепенно образуются и заполняют поры в бетоне и уплотняют его микроструктуру, перекрывая каналы для проникновения CO 2 , смягчая последующую реакцию карбонизации и, таким образом, замедляя скорость карбонизации.Как показано на, микротрещины и пустоты вокруг ITZ заполнялись постепенно после карбонизации, блокируя дальнейшее проникновение CO 2 . Кроме того, твердость по Виккерсу ITZ и матричной зоны вокруг RA в HDC50 после карбонизации показана в. Можно заметить, что твердость по Виккерсу старой ITZ, старой зоны матрицы, новой ITZ и новой зоны матрицы после карбонизации значительно увеличилась, что позволяет предположить, что ITZ стала более жесткой, а карбонизация улучшила характеристики RAC.Кроме того, с увеличением расстояния до поверхности прямого восхождения увеличение твердости по Виккерсу постепенно увеличивалось, показывая, что чем ближе к поверхности прямого восхождения, тем сильнее инфильтрация CO 2 и тем слабее степень карбонизации. Кроме того, скорость карбонизации RAC была значительно выше, чем у NAC, причем HDC50 был самым быстрым, за ним последовали HDX70 и HDX50, последовательно.

Скорость карбонизации образцов бетона при разном времени карбонизации.

ITZ и микроморфология старой пасты вокруг RCA в RAC (HDC50) после карбонизации в течение 14 дней.

Распределение микротвердости в новой и старой ITZ в RAC до и после карбонизации.

Согласно приведенному выше анализу, можно резюмировать, что устойчивость к карбонизации RAC была слабее, чем у NAC. Тем не менее, глубина карбонизации образцов RAC при 28 была меньше 20 мм, что полностью отвечало требованиям устойчивости к карбонизации для сооружения защитного покрытия в нижнем течении Хуанхэ [42]. Кроме того, пропорция смеси HDX50 RAC обладала наилучшей устойчивостью к карбонизации.

Прежде всего, выбранные пропорции смеси (HDX50, HDX70 и HDC50) RAC успешно соответствовали требованиям к характеристикам бетона для строительства облицовки нижнего берега реки Хуанхэ с точки зрения прочности на сжатие, прочности на изгиб, морозостойкости и карбонизации. сопротивление. Таким образом, выбранный RAC может быть применен к фактическому проектированию гидроизоляции Желтой реки. После анализа и объединения всех результатов экспериментов производительность инженерного приложения для трех пропорций смеси оценивается как: HDX50> HDX70> HDC50.Если принять во внимание технические характеристики и экономические характеристики материала, RAC HDX70 является лучшим и рекомендуется для использования в реальном проектировании облицовки нижнего течения Хуанхэ. Кроме того, RAC, разработанный в этом исследовании из местного сырья, обладает превосходными механическими свойствами и долговечностью, которые не уступают таковым в других исследованиях. Таким образом, его можно широко применять, за исключением строительства береговых берегов Желтой реки.

Вклад авторов

Концептуализация, П.F. и H.C .; Методология, G.X., Q.L .; Программное обеспечение, G.X .; H.C., P.F. и J.L .; Формальный анализ, G.X .; Investigation, H.C .; Ресурсы, J.L .; Data Curation, P.F .; Подготовка черновика письменного оригинала, P.F .; Написание и редактирование, H.C., Z.J .; Визуализация, H.C .; Надзор, Q.L., Z.J .; Администрация проекта, J.L .; Финансирование Приобретение, H.C., J.L.

Сельскохозяйственная техника | БИОКОМ ТЕХНОЛОГИИ — инновационная компания

Кольца и крышки колодцев — это железобетонные конструкции для строительства колодцев различного назначения.

Применяются для строительства колодцев всех видов и назначений: канализации, систем водоснабжения, газопроводов, ревизионных, сетевых, дренажных и частных водозаборных скважин, очистных сооружений. Может использоваться для распределения тепла и электроэнергии.

Кольца колодцев изготавливаются из тяжелого бетона класса С12 / 15, морозостойкости F50, водонепроницаемости W2 по СТБ1077-97. Это придает изделию высокую прочность и морозостойкость.Технология производства постоянно совершенствуется. Для изготовления форма ставится на ровную поверхность. Затем армируют, что увеличивает прочность конструкции, и заливают бетонным раствором. После этого смесь утрамбовывают вибрационным методом. Бетонный раствор уплотняется, что делает изделие более прочным. Данная технология производства позволяет изготавливать морозостойкие изделия.

При строительстве колодцев необходимо наличие забоев, перекрытий (крышки колодца), колец колодцев.Для люков в таких плитах предусмотрено специальное отверстие.

Бетонные и железобетонные изделия для круглых колодцев канализации и воды

Наименование Внешний диаметр D (мм) Внутренний диаметр D (мм) Высота h (мм) Вес продукта, кг Объем бетона, м3
PN 10-М 1500 100 450 0.18
PN 15-М 2000 120 950 0,38
КС 10-9-М 1160 1000 890 576 0,24
КС 15-9-М 1680 1500 890 960 0.4
КС 7-3-М 840 700 290 120 0,05
КС 7-9-М 840 700 890 360 0,15
ПП10-1-М 1160 700 150 240 0.1
ПП 15-1-М 1680 700 150 680 0,27

Номинальная масса дана для блоков из тяжелого бетона насыпной плотностью 2400 кг / м3.

Какие технические показатели у сухого штукатурного раствора?

22 Февраль 2016 г.

22 февраля 2016

Сухой раствор 0 Комментарий

Эффективность раствора до затвердевания — это работоспособность раствора, которая проявляется в его консистенции, степени наслоения, водоудержании, плотности и времени схватывания.

Индекс консистенции отражает мягкость раствора. Если консистенция велика, раствор будет мягким и легко намазывается; если консистенция мала, раствор будет относительно твердым, а пластическая прочность будет высокой.

Стабильность объема, когезионность и способность удерживать влагу раствора обычно определяется по удерживанию воды. В прошлом в Китае это выражалось в степени расслоения; в то время как в настоящее время для готовых строительных смесей постепенно применяется водоудержание вместо степени наслоения, а водоудержание также применяется за рубежом.Фокус двух индикаторов различается. Степень наслоения ориентирована на удержание воды, общую стабильность объема и степень разделения каждого компонента раствора; в то время как удержание воды сосредоточено на способности раствора сохранять влажность.

Если общая стабильность объема плохая, например, степень наслоения более 20 мм, то цементное тесто, вероятно, вызовет сегрегацию и явления внутреннего расслоения с частицами песка, что приведет к плохому сцеплению между слоем раствора и слоем основания и пыли на поверхности. поверхность.Если раствор плохо удерживает воду, потеря воды в растворе будет очень быстрой, что не приведет ни к достаточной гидратации цемента в растворе, ни к нормальному развитию прочности, что также приведет к отслаиванию, растрескиванию и пылеобразованию слоя раствора. Водоудержание раствора должно быть тесно связано с условиями эксплуатации. Если используемый раствор жидкий, то требования к его водоудержанию высоки; если используемый раствор густой, то водоудержание раствора следует контролировать в определенных пределах.Для используемого тонкослойного раствора толщиной не более 5 мм, будь то клеевой раствор, устойчивый к поверхностным трещинам или кладочный раствор, показатель его водоудержания должен быть не менее 98%. В то время как для обычного штукатурного раствора толщиной около 10 мм, если его водоудержание слишком хорошее, например, степень наслоения менее 10 мм или водоудержание более 92%, то влага внутри слоя раствора не будет легко адсорбироваться. базовый курс или испарился в атмосферу.Таким образом, фактическое содержание воды в растворе намного выше, чем требуется для гидратации цемента, что увеличивает время схватывания раствора, что приводит к высыханию поверхности и влажности внутри раствора, а также замедляет скорость строительства. А выравнивать слой раствора непросто. Если серьезно, то усадка раствора будет увеличиваться, и раствор будет легко растрескиваться. Поэтому степень наслоения и водоудержание обычного штукатурного раствора следует контролировать в определенных пределах.Общие требования к обычному штукатурному раствору — степень наслоения от 10 мм до 20 мм и водоудержание не менее 88%.

Плотность раствора отражает степень его уплотнения. Как правило, чем дольше раствор находится во влажной среде, тем больше его плотность; тем сильнее будет его способность противостоять коррозии водного раствора и повреждению при замораживании-оттаивании.

Время схватывания раствора представляет собой интервал времени от момента размешивания раствора с водой до момента, когда сам раствор достигает определенной прочности и может предварительно противостоять внешней силе.Как правило, раствор должен иметь определенное время схватывания. Если время схватывания очень короткое, время работы будет очень коротким, что повлияет на процесс строительства; в то время как, если время схватывания очень велико, это повлияет на скорость строительства, например, на усадку воды и время полировки прессом. Время схватывания сухого штукатурного раствора должно составлять 3-8ч.

Свойства раствора после затвердевания включают показатели прочности и долговечности.Прочность миномета отражает способность миномета противостоять повреждениям от внешней силы. Если сила высокая, то способность противостоять внешней силе будет сильной; наоборот. По типам внешних сил прочность раствора можно разделить на прочность на сжатие и прочность связи, последняя из которых представлена ​​прочностью связи при растяжении. В общем, если прочность на сжатие высока, то прочность сцепления также будет высокой, но эти два значения не совсем пропорциональны.Когда прочность на сжатие слишком высока, раствор кажется твердым и хрупким, вместо этого снижая прочность сцепления. Следовательно, в определенном диапазоне прочности следует избегать увеличения прочности на сжатие, чтобы добиться увеличения прочности сцепления раствора.

Показатели долговечности раствора включают устойчивость к воде, морозу, коррозии и усадке. Если раствор не является водостойким, то сфера его применения будет ограничена. Поэтому в китайских строительных спецификациях указано, что цементно-известковый раствор не следует использовать во влажной среде и длительном водонасыщенном состоянии, а следует использовать вместо него цементный раствор.Еще один показатель долговечности раствора — морозостойкость, один из важных параметров для измерения долговечности материалов. Для стеновых материалов, подверженных воздействию внешней среды, показатели морозостойкости составляют F50 в суровых холодных регионах, F35 в холодных регионах, F25 в жарко-летней и холодно-зимней зонах и F15 в жарко-летней и теплой зимней зоне. Если кладочный раствор и штукатурный раствор с цементирующим эффектом используются при наружных кладочных и штукатурных работах, показатель морозостойкости должен быть равен показателю стеновых материалов.Если в фундаменте используется раствор ниже ± 0. 0 м, то длительное время будет находиться в среде грунтовых вод. Некоторые из грунтовых вод в Китае имеют значение pH менее 7, а некоторые больше 7. Следовательно, строительный раствор также должен обладать устойчивостью к коррозии различных слабых кислот, солей и щелочных растворов, которую мы называем коррозионной стойкостью.

Напряжение, вызванное капиллярной потерей воды гидратами цемента, привело к деформации сжатия цементного теста.Если в качестве цементирующих материалов раствора используется портландцемент, усадка неизбежна. Чем больше используется цемент, тем сильнее будет усадка; чем больше используется извести, тем сильнее будет усадка; чем мельче песок, тем сильнее будет усадка. Сильное сжатие означает развитие тенденции к растрескиванию. Опыт показал, что у цементно-штукатурного раствора трещины меньше, чем у цементно-известкового раствора. Раствор с большим количеством используемого цемента твердый и хрупкий; в то время как раствор, приготовленный с мелким песком, легко отслаивается и трескается.

При разработке пропорции смеси для обычного штукатурного раствора мы также должны учитывать его работоспособность, включая водоудержание, когезионность, тиксотропию, начальную трещиностойкость, прочность сцепления, прочность на сжатие, а затем трещиностойкость и другие многочисленные показатели раствора. Не следует делать акцент на одном определенном показателе, чтобы повлиять на другие свойства раствора. Технические показатели штукатурного раствора сухой смеси включают водоудержание, прочность на сжатие, прочность сцепления при растяжении, усадку и т. Д., а также требования по морозостойкости при наружных стенах.

Просмотры сообщений: 710

Бетонный калькулятор — Скачать бесплатно


Приложение (доступно на английском и русском языках) рассчитывает точные пропорции, объем и вес цемента, воды, песка и гравия для изготовления бетона с заданными характеристиками *:
— прочность на сжатие — классы B7,5..B30 или марка M100..M400
— Подвижность (плотность) бетонной смеси — P1..P5
— Морозостойкость — F50..F1000
— Водонепроницаемость — W2..W20
* классы и марки даны в соответствии с российскими стандартами

. рассчитываться для бетона на основе:
— Гравий и песок
— Только песок
— Готовая смесь песка и гравия (смесь S / G)

В расчетах учитывается возможность использования водовосстанавливающих добавок.

Вы можете отправить результаты расчетов на вашу электронную почту.

При использовании приложения вам будет предложено указать характеристики цемента, песка и гравия. Базовые значения (марка цемента, пустое пространство между зернами гравия и песка) необходимо указывать — иначе точность расчета будет невысокой. Но вы можете оставить значения по умолчанию для других функций. Предлагается помощь, чтобы указать каждую функцию, в которой говорится, как узнать или вычислить требуемое значение.

Наконец, вы получите пропорции (например, 1: 0,5: 1,5: 3), литры и килограммы, необходимые для изготовления желаемого бетона.Вы можете пересчитать литры и килограммы, например, чтобы привести их к выбранному объему бетонной смеси.

Приложение также проверит, достижимы ли желаемые морозостойкость и водонепроницаемость при заданных параметрах компонентов. Подскажет, какие дополнительные добавки (воздухововлекающие, гидроизоляционные, герметизирующие) следует ввести в бетонную смесь, если это необходимо.

Стоимость 1 м3 (1000 литров) бетона можно узнать также указав стоимость цемента, щебня и песка в вашем регионе

ОТСУТСТВИЕ ГАРАНТИЙ И ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ ВЫБОР ПРОПОРЦИЙ БЕТОНА
Приложение использует алгоритмы расчетных пропорций бетонных элементов, предложенных в книгах советских и российских бетонистов — Дворкина, Сизова, Изотова, Горчакова, Дэвидсона.

Эти алгоритмы являются теоретической основой только для первоначального выбора пропорций компонентов. После приготовления пробной смеси необходимо оценить подвижность (толщину) бетонной смеси. Если смесь получилась слишком жидкой — уменьшите количество цемента и воды на 5%. Если смесь получилась слишком густой — увеличьте цемент и воду на 5%.

Приложение предлагает пропорции компонентов для желаемой твердости с надежностью 95% и коэффициентом вариации твердости 13,5%.Это означает большой запас прочности. Однако, чтобы убедиться в прочности, морозостойкости и водонепроницаемости, необходимо изготовить образцы бетона и испытать их в лаборатории. После этого при необходимости скорректируйте пропорции компонентов. Автор приложения не дает 100% гарантии и не несет ответственности за разницу между фактическими характеристиками конкретных конструкций и теми, которые указаны в приложении. Приложение должно использоваться только для поиска исходных пропорций.

АЛГОРИТМЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА ПРОФИЛЕЙ
Расчет пропорций бетона делится на два действия. Во-первых, рассчитывается водоцементное соотношение, необходимое для получения желаемой прочности бетона. Во-вторых, водопотребность бетонной смеси и соотношение заполнения пустого пространства между зернами гравия песком и цементным тестом определяется с учетом желаемого уровня подвижности смеси. Чем выше требуемая подвижность, тем больше объем песка, воды и цемента.

В случае бетона, приготовленного на основе песка (без щебня), определяется степень заполнения пустого пространства между песчинками цементным тестом.

О Бетонном калькуляторе — цемент: песок: гравий: вода

Бетонный калькулятор — цемент: песок: гравий: вода — бесплатное приложение для Android, опубликованное в списке приложений для обслуживания системы, входящем в состав системных утилит.

Компания, которая разрабатывает Бетонный калькулятор — цемент: песок: гравий: вода — Антон Павлов.Последняя версия, выпущенная его разработчиком, — 2.5.

Чтобы установить Бетонный калькулятор — цемент: песок: гравий: вода на вашем устройстве Android, просто нажмите зеленую кнопку «Продолжить в приложение» выше, чтобы начать процесс установки. Приложение размещено на нашем сайте с 3 сентября 2018 г. и было загружено 19 раз. Мы уже проверили, безопасна ли ссылка для загрузки, однако для вашей собственной защиты мы рекомендуем сканировать загруженное приложение с помощью вашего антивируса. Если ваш антивирус обнаруживает Бетонный калькулятор — цемент: песок: гравий: вода как вредоносное ПО или если ссылка на скачивание для ru.antonpavlov.concrete10 не работает, используйте страницу контактов, чтобы написать нам.

Как установить Бетонный калькулятор — цемент: песок: гравий: вода на вашем устройстве Android:
  • Нажмите кнопку «Продолжить в приложении» на нашем веб-сайте. Это перенаправит вас в Google Play.
  • Как только Калькулятор бетона — цемент: песок: гравий: вода отобразится в списке Google Play на вашем устройстве Android, вы можете начать его загрузку и установку. Нажмите на кнопку «Установить», расположенную под панелью поиска и справа от значка приложения.
  • Появится всплывающее окно с разрешениями, требуемыми Калькулятором бетона — цемент: песок: гравий: вода. Нажмите «Принять», чтобы продолжить процесс.
  • Бетонный калькулятор — цемент: песок: гравий: вода будет загружен на ваше устройство, показывая прогресс. После завершения загрузки начнется установка, и вы получите уведомление после ее завершения.

продуктов | Полистиролбетон Симпролит

Полистиролбетон Симпролит — это запатентованная смесь. из гранул пенополистирола, портландцемента, воды и специальные добавки с лучшими теплофизическими свойствами в своем классе легких бетонов:

  • отличных экологических (санитарно-эпидемиологических) свойств;
  • домов из элементов Симпролит предлагают своим жильцам исключительный долговечность и комфортные условия проживания;
  • Конструкции и элементы Симпролит не загрязняют окружающую среду, ни при производстве, ни при длительной эксплуатации период;
  • Конструкции и элементы Simprolit можно определить как «сухие» (не более влажность более 4%).При наводнении или других стихийных бедствиях, Элементы Simprolit сохнут очень быстро, без потери прочности или другие теплофизические свойства;
  • возможное применение во всех климатических регионах мира, от арктических в тропическую зону;
  • Симпролит имеет наиболее благоприятный коэффициент соотношения между прочность и термоизоляционная способность среди других подобных материалов;
  • Симпролит имеет самый высокий коэффициент отношения влажности сопротивление и термоизоляционные свойства среди других подобных материалов;
  • Simprolit также имеет наивысший коэффициент отношения долговечности. и термоизоляционные свойства среди других подобных материалов;
  • Полистиролбетон Симпролит — уникальный негорючий материал. во всем классе пенополистирольных бетонов; панно из этого материала и пенополистирол в качестве среднего слоя прошли все испытания в России. НИЦ Минобороны «Опитное» — по данным испытаний. По результатам был сделан следующий вывод: «За 90 минут испытаний на огнестойкость без потери целостности или термоизоляции потеря способности произошла «.
  • Полистиролбетон Симпролит и элементы Симпролит применяются для жилых, деловых, промышленных, спортивных, сельских и другие специальные конструкции, такие как:

  • Монолитные и сборные конструкции теплоизоляционные и звукоизоляционные покровные слои;
  • Самонесущие стены во всех типах зданий;
  • Наружная звукоизоляция и теплоизоляция фасадных конструкций и другие элементы конструкции;
  • Внутренние самонесущие перегородки;
  • Несъемная термоизоляционная опалубка для монолитных конструкций;
  • Теплоизоляционные, звукоизоляционные и выравнивающие слои для плит и кровельные конструкции.
  • Использование в качестве компонента специальной водоотталкивающей добавки материал позволил применить Симпролит в любом типе здания. — с сухим, нормальным или влажным режимом эксплуатации.

    Выпущено

    монолита Симпролит и элементов Симпролит. и вывезена на рынок согласно подписанному лицензионному соглашению с ООО «СИМПРО ХОЛДИНГС».

    Применение Симпролита

    Указанные выше характеристики Симпролита позволяют применять этот вид полистиролбетона не только в качестве теплоизоляционный материал, а также как несъемная термическая опалубка для различных элементов конструкции.Небольшой вес полистирола Симпролит бетон, его хорошая удобоукладываемость и наличие вяжущего «структурного» ферма »(служащая не только антикоррозийной защитой стальных арматуры, но также принимает участие в перераспределении структурных воздействий внутри конструктивного элемента), позволяет применять Симпролит для проектирования различных элементов или частей несущих конструкций, таких как:

    1. Теплоизоляция кровли монолитная и сборная вариант.
    2. Наружная и внутренняя звуко- и теплоизоляция стен, плит и кровельные плиты.
    3. Строительные конструкции различного назначения и разной высоты.
    4. Приспособление и пристройка.
    5. Строительство домов и коттеджей.
    6. Производство элементов различного типа и назначения:
      • блоки разных типов и размеров на внутренние и внешние стены
      • фасадные теплоизоляционные плиты
      • Перегородки, гидроизоляция и плиты перекрытия
      • сборных и полуфабрикатных плит и кровельных плит, и т.п.
    7. Термоизоляция специальных зданий и сооружений:
      • накладки для подземных водоемов, заполненных вода питьевая или атмосферная, для оборотного водоснабжения системы, для укрытий, мест размножения и т. д. В любом случае Симпролит полистиролбетон можно армировать, соответственно принимая по некоторым структурным функциям
      • водосборные бассейны — накопления в составе комплексного отопления. заводов, паровых электростанций, гидроэлектростанций и прочие энергоресурсы
      • трубопроводы, фитинги или прочие конструкции сложной формы
    8. Применение при ЧП (землетрясения, наводнения и др.)) с возможностью быстро начать производство элементов на объекте, что могло бы резко сократить ремонтные работы сроки и, как следствие, стоимость строительства; также возведенные объекты — это не просто временное решение, а постоянные постройки подходит для поселения исчезающего населения.

    Общие свойства полистиролбетона Симпролит

    Таблица 1-1.

    Класс бетона (по прочности)

    Средняя прочность бетона R, (МПа)

    Ориентировочная марка полистирола Симпролит бетон (по прочности)

    B0,5

    0,73

    M7,5

    B0,75

    1,09

    M10

    B1,0

    1,45

    M15

    B1,5

    2,16

    M20

    B2,0

    2,90

    M25

    B2,5

    3,60

    M35

  • Используя в качестве индикатора среднюю плотность сухого материала, классы полистиролбетона Симпролит можно определить:
    D150,
    D200, D250, D300, D350, D400, D450,
    Д500, Д550, Д600.
    D900, D1000 — специальный звукоизоляционный песочный полистирол Simprolit на основе песка. бетон
  • Классы и марки полистиролбетона Симпролит

    Для полистиролбетона Симпролит, на который наносится для элементов и конструкций, подвергнутых циклической обработке замораживанием-оттаиванием при эксплуатации определяются следующие классы морозостойкости: F25, F35, F50, F75, F100.Выбор необходимой морозостойкости класс полистиролбетона Симпролит изготавливается по проекту требования, класс здания, режим эксплуатации и расчетные температуры наружного воздуха для данного климатического региона.

    Классы и марки полистирола Симпролит бетон, используемый для конкретных типов элементов и конструкций, определены в соответствии со стандартами или техническими требованиями к таким элементам или конструкции с учетом проектных норм и значений представлены в Таблице 1-2.

    Таблица 1-2.

    Класс бетона (по прочности)

    Класс полистиролбетона Симпролит (по прочность на сжатие)

    Класс плотности полистирола Симпролит бетон

    Класс морозостойкости полистирола Симпролит бетон

    М2

    D150

    F25 — F35

    M2,5

    D200

    F35 — F50

    M3,5

    D250

    F35 — F75

    M5

    D200

    F35 — F50

    B0,5

    D250

    F35 — F50

    B0,75

    D300

    F35 — F75

    В1,0

    D350

    F35 — F75

    B1,5

    D400

    F35 — F75

    B2,0

    D500

    F50 — F100

    B2,5

    D550, D600

    F50 — F100

    Нормативные и расчетные прочности полистиролбетона Симпролит

    Нормативные и расчетные сильные стороны Симпролита полистиролбетон, необходимые для расчета и проектирования конструкций, может применяться с использованием значений, представленных в таблицах 1-3.

    Таблица 1-3.1

    Тип нагрузки

    Нормативная прочность полистиролбетона Симпролит и расчетная прочность полистиролбетона Симпролит (в МПа), для второй группы предельных состояний — по бетону классы

    M5

    В0,5 B0,75 В1,0 В1,5 B2,0 B2,5

    Осевое сжатие (прочность призмы) млрд руб. и руб. B.сер

    0,35

    0,5

    0,75

    1,0

    1,5

    1,8

    2,1

    Осевое натяжение R btn и R bt.ser

    0,12

    0,15

    0,21

    0,26

    0,3

    0,32

    0,35

    Напряжение при изгибе R btfn и R btf.сер

    0,23

    0,27

    0,38

    0,47

    0,55

    0,58

    0,64

    Таблица 1-3.2

    Тип нагрузки

    Расчетная прочность полистиролбетона Симпролит (в МПа), для первой группы предельных состояний — классифицируются по бетон класса

    M5

    В0,5 B0,75 В1,0 В1,5 B2,0 B2,5

    Осевое сжатие (прочность призмы) рэнд

    0,25

    0,35

    0,55

    0,75

    1,05

    1,4

    1,75

    Осевое натяжение R bt

    0,07

    0,09

    0,12

    0,15

    0,18

    0,20

    0,23

    Напряжение при изгибе R btfn и рупийсер

    0,14

    0,16

    0,22

    0,28

    0,32

    0,35

    0,40

    Начальные модули упругости полистиролбетона Симпролит

    Таблица 1-3.3

    Полистирол Симпролит класс бетона по средней плотности

    Начальный модуль упругости полистирола Симпролит бетон при давлении и растяжении Е о x 10 -3 МПа

    M5

    В0,5 B0,75 В1,0 В1,5 B2,0 B2,5

    D250

    0,35

    0,45

    D300

    0,40

    0,50

    0,60

    D350

    0,50

    0,60

    0,70

    1,1

    D400

    0,70

    0,80

    1,2

    1,3

    D450

    1,3

    1,4

    1,6

    D500

    1,45

    1,7

    1,9

    D600

    1,6

    1,8

    2,1

    Прочность полистиролбетона Симпролит при изгибе напряжение

    Прочность на изгиб-растяжение в зависимости от класс (марка) полистиролбетона Симпролит, не должен быть меньше затем значения, представленные в Таблице 1-4.

    Таблица 1-4.

    Полистиролбетон Симпролит класс или марка (определяется по прочности на сжатие)

    Предельные значения прочности Симпролита полистиролбетон, подверженный изгибному растяжению (МПа)

    М2

    0,08

    M2,5

    0,10

    M3,5

    0,15

    B0,35

    0,25

    B0,5

    0,35

    B0,75

    0,50

    B1,0

    0,60

    B1,5

    0,65

    B2,0

    0,70

    B2,5

    0,73

    Полистиролбетон Simprolit с плотным или пористым конструкции и с количеством цемента более 200 кг / м 2 , гарантирует защиту стальной арматуры от коррозии в стандартном исполнении. условия эксплуатации.

    Теплотехнические свойства полистирола Симпролит бетон

    Теплотехнические свойства полистирола Симпролит. бетон, необходимый для расчета конструктивных элементов, мог взяты из Таблицы 1-5.

    Таблица 1-5.

    Класс Симпролит на основе средняя плотность

    Тепловая инерция, кДж / (кг °)

    Коэффициент теплопроводности λ в сухом в состоянии, Вт / (м ° Ñ) Расчетное массовое отношение влажности внутри материала, (в%), для условий эксплуатации Коэффициенты расчетные для условий эксплуатации
    Теплопроводность, Вт / (м ° С) Паропроницаемость мг / (г · ч · Па) (A, Б))
    А B А B

    150

    1,06

    0,055

    4

    8

    0,057

    0,060

    0,135

    200

    1,06

    0,065

    4

    8

    0,070

    0,075

    0,120

    250

    1,06

    0,075

    4

    8

    0,085

    0,090

    0,110

    300

    1,06

    0,085

    4

    8

    0,095

    0,105

    0,100

    350

    1,06

    0,095

    4

    8

    0,110

    0,120

    0,090

    400

    1,06

    0,105

    4

    8

    0,120

    0,130

    0,085

    450

    1,06

    0,115

    4

    8

    0,130

    0,140

    0,080

    500

    1,06

    0,125

    4

    8

    0,140

    0,155

    0,075

    550

    1,06

    0,135

    4

    8

    0,155

    0,175

    0,070

    600

    1,06

    0,145

    4

    8

    0,175

    0,200

    0,068

    Поселок полистиролбетона Симпролит, примененный для монолитного возведения наружных стен не более 1,0 мм / м.

    Коэффициент теплопроводности полистирола Симпролит бетон в сухом состоянии, при температуре 25 ° С, не должен превышать пределы, представленные в Таблице 1-6, составляют более 10%.

    Таблица 1-6.

    Класс Симпролит по среднему плотность

    Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии λ (Вт / м ° С)

    D150

    0,055

    D200

    0,065

    D250

    0,075

    D300

    0,085

    D350

    0,095

    D400

    0,10

    D450

    0,115

    D500

    0,125

    D550

    0,135

    D600

    0,145

    .

    Ответить

    Ваш адрес email не будет опубликован.