Производство арболита видео: Производство арболита своими руками и на заводе: фото и видео оборудования

Автор

Содержание

оборудование, технология, пропорции и формы

Рейтинг материала

16 out of 5

Практичность

16 out of 5

Внешний вид

20 out of 5

Простота изготовления

20 out of 5

Трудоемкость при использовании

20 out of 5

Экологичность

Итоговая оценка

Арболитовые блоки относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Технология производства

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

  • Гашеная известь;
  • Сернокислый кальций и алюминий;
  • Портландцемент 400 марки;
  • Растворимое жидкое стекло;
  • Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

  • Разъемная форма и вставки для нее;
  • Падающий и вибростол;
  • Установка для подъема формы;
  • Ударно-встряхивающий стол;
  • Лоток для смеси;
  • Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

Рекомендации

  • Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
  • Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
  • Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в применении, обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Древоблок — производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков, начиная с 2008 года, осуществляется механическим способом, с помощью ударно-встряхивающей установки, разработкой, конструированием и внедрением которой занимались в течение года, используя опыт производства и изготовления арболита, приобретенный за 20 лет.

Всего было изготовлено 6 установок, причем в каждую последующую, с учетом процесса эксплуатации, вносились изменения, что позволило добиться высочайшего качества по геометрии блоков и увеличить производительность до 400 куб. м. в месяц при режиме односменной работы. Установка дает возможность увеличивать ширину блока из арболита до 450 мм!

Производство арболита

Производство арболита осуществляется на собственном оборудовании и по запатентованным технологиям! На сегодняшний день «Древоблок» является ведущей компанией, которая выпускает арболит высочайшего качества. Оборудование для производства арболитовых блоков позволяет изготавливать арболит полностью механическим способом. Нами были разработаны установки, в несколько раз увеличивающие производительность и качество арболита, что позволило, помимо всех отличающих достоинств, еще и удешевить его. Технология производства арболитовых блоков совершенствовалась постоянно на протяжении 23 лет, и к сегодняшнему дню мы не только увеличили производительность наших заводов, но и имеем непревзойденные показатели по геометрии блоков из арболита.

Наш холдинг производит арболитовые блоки следующих размеров:

  • Длина — 500 мм, высота — 250 мм — стандартно у всех наших блоков
  • Теплоизолирующие арболитовые блоки 150 мм и 200мм в ширину
  • Конструкционные арболитовые блоки 300 мм в ширину
  • Конструкционные блоки 400 мм в ширину

Производство и доставка арболита в Московском регионе производится с наших 2 заводов!

Технология производства арболитовых блоков несколько напоминает процесс изготовления бетона, но при его производстве применяется большое количество специально обработанной древесной щепы. Благодаря этому получается абсолютно экологичный материал, который «дышит», обладает непревзойденными тепловыми характеристиками и повышенной прочностью.

Если вы ищете материал для малоэтажного или коттеджного строительства, лучшим выбором для Вас будут наши арболитовые блоки древоблок. Ведь в итоге Вы получаете дом, взявший все лучшее от ДЕРЕВА и все лучшее от БЕТОНА!

Кроме этого, некоторые застройщики считают арболит не слишком престижным материалом. Однако лучшая рекомендация для тех, кто решил использовать арболитовые блоки — отзывы тех, кто уже работал с нашим арболитом.

Если у вас появились вопросы — звоните нам по телефону +7 (910) 412 41 87
Кроме неоспоримых преимуществ «Древоблока» мы гарантируем честные цены, грамотные консультации и заботливое сопровождение каждого клиента!

Прoизводство арболитовых блоков | Альянс Инвест Строй

Наше производство

Мы производим арболит в Вологде, согласно ГОСТ 54854-2011. Качество нашей продукции на высоком уровне, так как мы же являемся в дальнейшем застройщиками.

В последние годы технология была усовершенствована до колоссальных результатов: теплопроводность, гибкость, стойкость к внешним воздействиям и, самое главное, в производстве арболитовых блоков мы добились идеальной геометрии.

В 2014 году нами были разработаны и выпущены не имеющие аналога конструкционные блоки:

  1. Вентиляционный.
  2. Блок перемычка.

С 2015 года налажен выпуск арболитовых термопанелей. Также прошли испытания и сертификацию теплый кладочный шов и теплая штукатурная смесь.

Такой результат — огромное преимущество среди производителей арболита в России. Мы уверены в качестве своей продукции на 100%.

Размеры арболитовых блоков

Стеновой конструкционный

Межкомнатные перегородки

300x200x500

150x200x500

300x250x500

150x250x500

410х200х610        300x200x410

150x200x410

 

Арболит Вологда

Выбирая, из чего строить ваше местообитания за городом, нужно проявить предельную внимательность. «АльянсИнвестСтрой» предлагает вашему вниманию строительство из арболитовых блоков, то есть дома из особого материала, древесно-бетонной смеси, так и называемой древобетоном. Арболит в городе Вологде ценится благодаря своим особым качествам.

 

Характеристика

Арболит

Дерево

Пеноблок, газосиликатный блок

Кирпич

Теплопроводность,
Вт/(мх

0,07-0,116
(самый тёплый материал)

0,15

0,14-0,32

0,56-0,85

Плотность,кг/куб.м

400-850

450-600

600-1200

1700-1950

Морозостойкость циклов

50

35

25

Предел прочности при сжатии МПа

0,5-7

1,5-4,0

2,5-5

5-30

Микроклимат дома

Дышит, летом прохладно, зимой тепло (все свойства дерева), выводит повышенную влагу

Дышит, летом прохладно, зимой тепло, выводит повышенную влагу

Слабодышащий (с неэкологичными утеплителями минеральная вата, пенопласт и др. ) необходима принудительная вентиляция

Необходима принудительная вентиляция

Огнестойкость

Не горючий

Легко воспламеняется

Не горючий

Не горючий

Биостойкость

Не гниет

Гниет

Не гниет

Не гниет

Утепление

Не требует, достаточная толщина стены дома 30см

Требует утепления

Требуется(возможно не утеплять при толщине стены 40см и более)

Требуется (возможно не утеплять при толщине стены 50см и более)

Стоимость фундамента

Легкий, экономичный

Легкий, экономичный

Массивный, дорогостоящий монолитный ленточный фундамент для минимизации усадки и растрескивания стен за счет хрупкости материала

Массивный, дорогостоящий фундамент из-за большого веса стен

Пластичность

Не трескается при колебаниях фундамента, прекрасно транспортируется, работает на изгиб

Работает на изгиб

Хрупкий, лишён пластичности, плохо транспортируется, при колебании фундамента дает массивные трещины по всей конструкции

Хрупкий, не работает на изгиб

Сроки строительства

Быстрое возведение стен, возможна отделка сразу после строительства

Отделка спустя год после строительства (усадка материала)

Медленное возведение стен за счет хрупкости материала времени на утепление от 3 недель и более

Медленное и дорогостоящее возведение стен за счет меньшего размера кирпича(1 арболитовый блок 19 кирпичей) и времени на утепление от 3 недель и более

Крепление конструкций к стене

Прекрасное крепление гвоздями, саморезами любых размеров (шкафы, полки)

Прекрасное крепление гвоздями, саморезами.

Специальный, дорогостоящий крепеж для хрупких материалов

Специальный крепеж

Производство арболитовых блоков

Производство арболитных блоков в самом общем виде состоит из такой последовательности действий.

  1. Настоящий арболит начинается с тщательного отбора древесного сырья. В своем производстве мы используем только сосну или ель, так как в этих породах содержится меньше всего сахаров. Чтоб полностью исключить попадания в арболит гнили, излишней закоренности и ненужных примесей, при производстве щепы мы используем так называемую обрезь — кромку доски, которую срезают при доработке досок. Далее сырье подается в рубительную машину марки «Шредер» производительностью до 30м3 в час, в которой сырье сначала рубиться, затем дробиться и отсеивается на специальной калибровочной сетке. 
    Таким образом, размеры частиц щепы для производства арболитовых блоков по длине составляют — 30 мм, по ширине 10 мм, по толщине — 5 мм. Содержание примеси коры в измельченной древесине не более 7%, по массе сухой смеси заполнителей. 
  2. Полученная щепа с помощью объемного дозатора подъемником загружается в смеситель. А затем добавляется раствор минеральных добавок полученных предварительным смешиванием. Щепа с раствором перемешивается в течении 5 минут. Затем в смеситель дозировано подают цемент марки ПЦ500Д0. Это самый лучший, прочный цемент, он чистый и не содержит в себе добавок минеральных примесей в том числе песка. Перемешивание продолжается в течении 2-2,5 минут. Готовая смесь подается в металлическую пресс-форму, установленную на вибропрессе поэтапного вибропрессования ВПВ-1500/ВПВ-1500У,  где происходит вибропрессование и формование. Вибрация идет в определенной последовательности, при этом щепа распределяется горизонтально.Давление на арболитовую массу, которое оказывает вибропресс на поверхность арболитового блока – 8 тонн.

  3. После завершения уплотнения,  пресс-формы с блоками подаются на участок вызревания. Давление около 8 тонн в пресс-форме сохраняется более суток, арболит достигает плотности 650кг/м3. Через 1 – 2 суток производим распалубку форм. За это время цемент  схватиться, блок наберет определенную прочность и сохранит отличную геометрию. Далее арболитовые блоки укладываются на поддон и переносят в теплый склад, где они сохнут при температуре +20 (+ — 2) °C в течении 8-9 суток.  

  4. Высушенные блоки на поддонах упаковываются и  вывозятся в склад где хранятся до момента отгрузки на строительную площадку. Арболит отпускают потребителю не ранее, чем через две недели при сухой погоде, и три недели – при влажной. 

При производстве арболитовых блоков мы руководствуемся следующими нормативными документами:

 ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия»; 
ГОСТ Р 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения»; 
СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» 

Производить арболит сложно, но мы делаем это идеально!!!

Строительство из арболитовых блоков

Строительство из арболитовых блоков позволяет добиться у нового дома следующих характеристик:

  1. Высокая устойчивость к раздражителям извне. Стена такого дома не деформируется, она достаточно упруга, не пропускает мороз, обеспечивая в то же время естественную вентиляцию, успешно противостоит химическим реагентам, микроорганизмам и насекомым, температурным и погодным капризам.
  2. Производство арболита позволяет добиться легкости материала, благодаря чему нет нужды в тяжелом фундаменте, а также простоты в строительстве и монтаже. Кроме того, благодаря нашей технологии мы можем гордиться высокой геометрической точностью получившихся блоков.
  3. Арболит Вологда знает как сравнительно недорогой материал, доступный лицам со средним уровнем дохода.
  4. В доме из такого материала вы будете в тепле и тишине: данный стройматериал является превосходным звуко- и теплоизолятором, поскольку в ходе производства арболита используются материалы с теплоудерживающими и звукоизолирующими свойствами.

Арболит город Вологда может заказывать в фирме «АльянсИнвестСтрой». Мы гарантируем высокую скорость и точность выполнения работ и заботу о своих клиентах!

 

Арболитовые блоки в Владимире — производство, ассортимент производителя, цены

Универсальный строительный материал с оптимальными теплотехническими, экологическими показателями и прочностью —  арболитовые блоки. Изделие успешно применяется уже более 30 лет, и сегодня ООО «КОРА-Трейдинг» представляет самый широкий сортамент продукции с улучшенными техническими характеристиками в Владимире.

В чем преимущество применения

Арболитовые блоки – строительный материал квадратных форм, который производится из древесного заполнителя с защитной оболочкой из вяжущего вещества. Продукт обладает пористой структурой, за счет чего в помещении создается оптимальный микроклимат, уровень влажности и циркуляции воздуха. По техническим особенностям арболитовые блоки от производителя «КОРА-Трейдинг» близки к древесному стройматериалу.

По прочности материал не уступает бетону, а по экологической составляющей — дереву

Деревобетон востребован при строительстве малоэтажных домов. Он простой в применении и легко поддается укладке, что позволяет проводить работы своими руками. Кроме данных факторов изделие обладает рядом преимуществ перед конкурирующими аналогами.

  • Низкая проводимость тепла

Стройматериал из арболита классифицируется как изделие с повышенной эффективностью по удержанию тепла. Это подтверждается многочисленными экспериментами. Например, кладка из блоков 250х300х500 задерживает нагретый воздух лучше, чем стена из кирпича с толщиной в 1 м.

Исходя из данного фактора, в отзывах владельцев домов из арболита, можно выделить значительную экономию на топливных ресурсах даже при очень низких температурах воздуха.

При плотности в 600 кг/м3 прочность арболита составляет 25 кг/см2. Данные параметры ничем не уступают основным конкурентам – газо- и пенобетону.

Следует отметить пластичность стройматериала. Благодаря древесным фракциям, которые выступают в качестве армирования, под давлением кладка не поддается растрескиванию. При больших нагрузках может произойти только деформация, но без потери целостности.

Что входит в состав

Покупая арболитовые блоки в ООО «КОРА-Трейдинг», вам не надо будет тратить время на создание армированной опалубки из бетона, традиционно выступающей основой для построения перегородок из пено- и газобетона.

  • Увеличенное количество циклов заморозки/разморозки

Если у пенобетона количество циклов замерзания и оттаивания равно 35, то арболитовый стройматериал способен выдерживать до 50. Это значит, что на практике дом из деревобетона исправно прослужит более 50 лет без потери технических особенностей.

  • Улучшенные звукоизоляционные свойства

Коэффициент поглощения звуков у данного продукта составляет 0,16-0,6 при частотах 125-1000 Гц. Это в 4 раза больше, чем у кирпича.

Еще одним из преимуществ применения арболита является небольшой вес, который упрощает процесс монтажа. 1 м3 кладки практически в три раза меньше весит, чем кирпич и в 1,5 керамзитового бетона.

  • Длительный эксплуатационный срок и экологичность

Поскольку при производстве арболитовых блоков используются только натуральные составляющие в виде цементной смеси, древесных фракций, воды и кальция, стройматериал считается экологически чистым. При этом, с течением времени, он не поддается гниению, поражению грибком, плесени и даже горению (группа Г-1).

Цены на арболитовые блоки в Владимире

ООО «КОРА-Трейдинг» изготавливает несколько видов материалов. Каждый из вариантов предназначается для определенного типа сооружения. Наиболее востребованными являются блоки:

  • крупноформатные;
  • теплоизолирующие;
  • пустотелые.

Стандартизированными размерами арболита считаются параметры – 500х300х200 мм. Но помимо данных габаритов существуют еще уменьшенные или увеличенные типоразмеры.

Таблица с расценками на арболитовые блоки от компании «КОРА-Трейдинг»

Мелкая щепа

Размеры, мм

Количество в кубометре, шт.

Цена за штуку

500х250х400

20

4350

500х250х300

26,7

4350

500х250х200

40

4350

500х250х150

53,4

 от 4500

500х250х100

80

от 5250

Крупная щепа

Размеры, мм

Количество в кубометре, шт.

Цена за штуку

500х250х400

20

4150

500х250х300

26,7

4150

500х250х200

40

4150

500х250х150

53,4

 от 4300

500х250х100

80

от 5000

Следует отметить, что на стоимость арболитового блока влияет не только плотность спресовки, но и размеры древесной щепы.

Производство и состав

Процесс производства арболита на фабрике начинается с этапа подбора сырья. От данного процесса зависит качество готовой продукции. В состав входят следующие компоненты:

  • древесные фракции определенных параметров;
  • вода;
  • цементный раствор;
  • скрепляющие добавки.

После производства арболитовые блоки получают разную прочность, на которую влияет калибр древесной щепы. Наша компания использует фракции с размерами:

  • длина – до 2,5 см;
  • толщина – 0,3-0,5 см;
  • ширина – 0,5-1 см.

Данные параметры полностью соответствуют нормативам ГОСТ 19222-84. Применяется исключительно очищенная фракция ели, сосны или лиственной породы без примесей грунта, сухих листьев, древесной коры.

ВИДЕО: Производство арболитовых блоков

Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков? Советы рекомендации и отзывы +Видео

Оборудование для производства арболитовых блоков – основные рекомендации и отзывы. Сейчас не на шутку актуальной и важной темой стала борьба за утепление новостроек в современных условиях. При использовании всех доступных способов уменьшения статьи расходов население старается сделать теплоизоляция и стен, и крыш, и окон – всего того, что может стать потенциальным местом утечки тепла.

На стены наносят невообразимое количество пены, минеральной ваты, пенопласта, и при этом не учитывают, какие это может повлечь за собой проблемы в плане повышения уровня пожароопасности постройки.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

  • Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.
  • Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
  • Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Технология полупромышленного производства

Есть определенный стандарт №19222-84 для таких изделий. В нем описан рецепт, который внесен в ГОСТ, и он должен быть использован всеми, кто решил заняться производством для продажи или строительства домов. Каждый сам для себя решает, как именно делать арболитовые блоки в условиях домашнего производства.

Рецепты изготовления формовочной массы

Перед тем, как купить оборудование для производства арболитовых блоков, следует ознакомиться с существующими рецептами изготовления:

  1. Требуется раствор из портландцемента, марка обязательно не ниже 400-й, должна иметь в составе немного пылевидного песка. Как правило, многие не делают акцент на то, что требуется эта добавка, но зря. Даже небольшое количество песка поможет связать лишнюю известь в смеси для формовки.
  2. После этого потребуется добавление стружки или древесной щепки, она обязательно должна быть очищена от гнили, коры и различных загрязнений. Этот компонент в смеси, как ни странно, самый затратный, так как для хорошего качества потребуется еще и рубленая щепа, из которой только 4/5 будет соответствовать рекомендованным стандартам размера, т.е. от 1,5 до 2 см в длину и с сечением 5*5 мм. Прочность арболитовых блоков будет напрямую зависеть от того, насколько прочный и однородный древесный наполнитель.
  3. Вода, в которой растворен сульфат алюминия и кальция хлорид, а также добавка известного коагулянта, что позволит сделать сцепление частичек цемента с поверхностью древесины прочнее.
  4. Для предварительной химической подготовки древесного наполнителя используют гашеную известь.

Важно! Перед тем, как начать пресс-отлив камня на основе арболитовой массы, следует ознакомиться с тем, какие породы древесины 100% не подойдут из-за низкого уровня сопротивляемости гниению. К примеру, сюда можно отнести древесину тополя.

Как правило, для полупромышленного производства выбирают равное по частям массовое соотношение древесного наполнителя и цемента, а воды в пропорции 1 к 1. 2 к цементной массе. Сульфата алюминия должно быть около 7 или 8 кг/м3 смеси для формовки. По объему заготовленного количества воды следует набрать 71 литр и растворить в ней все химические элементы, а после влить ее в раствор.

Полная проверка перед запуском

Очень важно, чтобы перед началом производства и загрузки сырья было все проверено и не один раз на наличие компонентов на схватываемость, а также следует уточнить рецепт замеса. Для этого потребуется приготовить несколько пробных смесей с разным содержанием компонентов и после поставить на отпрессовку на вибраторе.

Чаще всего при промышленном производстве арболитовых блоков такие пробы проводят вручную параллельно основному процессу, и это дает возможность проконтролировать качество процесса своевременно.

Механическое оборудование для выпуска в домашних условиях

Даже при производстве самой маленькой партии камня на основе арболита потребуется большая физическая сила и здоровье. Но самое главное – это прочность и качество получаемого материала, которые будут напрямую зависеть от уровня подготовки смеси и точности прессования блоков.

По этой причине обеспечить изготавливаемому материалу лучшее качество можно только при помощи специализированного оборудования для производства арболитовых блоков, цена которого оправдывает высокое качество продукции.

Если рассмотреть технологические цепочку подробнее, используются следующие материалы:

  1. Строгано-дробильное оборудование, которое может перерабатывать различное древесное сырье, но чаще всего используют дробильные и рубильные установки, сучкорезы, щепкорезы и дробилки отходов древесины.
  2. Мешалки и смесительные станции. Чаще всего для смешивания используют устройства периодического действия или строительные миксеры. В больших и налаженных линиях производства смеси вырабатывают на оборудовании непрерывного действия. Подобрать правильную консистенцию на самом деле сложно, и поэтому рекомендуем к просмотру обзоры профессионалов, которые откроют все тайны и расскажут о нюансах работы.
  3. Раздатчики смеси. Если производство небольшое, раскладка смеси для формовки может быть произведена вручную ил накопительного бункера, но чаще всего намного удобнее использование дозирующего шнекового оборудования для заполнения форм смесью.
  4. Прессовочное оборудование. Если в других случаях на первых порах можно обойтись своими силами или использовать упрощенные устройства, то прессовочное оборудование требуется даже при домашнем производстве. Дело в том, что очень сложно спрессовать в форме цементную смесь и наполнителя вручную, а при простой формовке вы никогда не добьетесь высокого качества продукции, которые можно легко получить на вибропрессе или другом оборудовании. В Сети есть много видео, которые помогут научиться управлять таким оборудованием за 30 минут.
  5. Камеры сушки. Хотя ими чаще всего пренебрегают, стоит отметить, что их роль в производстве так же важна, как и прессование.

Оборудование для изготовления смеси

Больше всего в специальном оборудовании для подготовки компонентов арболитовой смеси нуждается нарезка и дробление щепок, обрезков и прочей некондиции из древесины. Ее можно нарубить на щепки или стружку одинакового размера.

Учтите, что перед рубкой сырье следует хорошо промыть под струей воды на высоком давлении, что даст возможность на этом этапе сразу же отделать кору, грязь и те участки древесины, которые подпорчены грибком.

После дробления и рубки наполнитель можно обработать щелочами, и при этом из древесины будет удален грибок, гемицеллюлозный сахар и различные паразиты.

В целом процедура выглядит как вымачивание опилок в 15% растворе извести (гашеной). Но в некоторых случаях такую обработку заменяют на паровую. Ее проводят в течение 20 минут под давлением в 15 атмосфер на специализированном оборудовании для производства арболитовых блоков.  Благодаря такой обработке способность древесины к прессованию резко повышается и прочность блока в конечном виде возрастает на 17%. К сожалению, такую операцию увидеть в видеоролике нет возможности.

Камеры для просушивания

Готовые блоки с форами следует перевезти в помещение с выставленной и поддерживаемой влажностью воздуха. После этого формы выкладывают на специальные поддоны и аккуратно разбирают, и при этом достают только спрессованный арболитовый блок. Смесь схватится уже через двое суток, а нормальную прочность блок получит не раньше, чем через 21-28 дней. В течении этого промежутка времени нужно обеспечить хорошую атмосферу и стабильную температуру просушивания, иначе блоки могут попросту растрескаться или осыпаться из-за растущего внутреннего напряжения.

В домашнем производстве отпрессованную партию продукции выкладывают в затемненное место, и после накрывают пленкой из полиэтилена и тентом из ткани. Через пару дней блоки можно перенести в помещение и выкладывать в один слой на полу из бетона. Через неделю можно собирать готовые блоки в пачки.

Заключение

Теперь поговорим о следующем – достаточно распространенным недостатком, по которому легко отличить арболитовый блок кустарного производства и промышленного – это низкий уровень прочности угловых участков. В первом случае они не так хорошо спрессованы, поэтому могут осыпаться и растрескиваться. Для индивидуального строительства изготовления арболитового блока – это находка, так как материал проще в работе и дешевле, нежели пеноблок или шлакоблок.

Нашу стройку исцелит старый добрый арболит

Этот материал, получивший распространение в СССР на рубеже 50-60-х годов ХХ века, то привлекал к себе внимание, то, наоборот, на время «уходил в тень». Но сегодня он вновь возвращается в широкое строительство, поскольку его плюсы очевидны. Это усовершенствованные технологии производства современного арболита, его экологичность, энергоэффективность, малогорючесть, ну, и разумеется, более доступные, по сравнению с другими стеновыми материалами, цены.

Как рассказала сотрудник Роспатента Галина Давлетова, арболит был изобретен в 30-е годы прошлого века в Нидерландах. Но более подробными сведениями Роспатент не располагает: там просто нет данных по довоенной Голландии. А то, что интерес к арболиту проявился в середине ХХ века, логично, поскольку в то время ученые разных стран как раз увлеклись материалами с использованием древесных опилок, стружки и пр.

 

Технологии «тяп-ляп» здесь не проходят

При работе с деревом, при всем почтении к этому материалу, есть свои сложности. Прежде всего, его надо правильно высушить. А поскольку в дело идет в среднем около 60% древесины, всегда образуется много отходов. К тому же для деревянных срубов характерна усадка в течение года, доходящая до 10%, что увеличивает сроки строительства. Кроме того, дерево дает трещины. А еще стены деревянного дома надо грамотно зашпаклевать, а само здание — постоянно защищать от плесени, грибков и других микроорганизмов. Помимо этого, чтобы соответствовать нынешним требованиям по теплопередаче, толщина деревянного дома должна быть не менее 50 см, между тем сейчас наиболее распространенный размер бруса и бревна — 15-25 см, то есть деревянные постройки нужно утеплять. А вот блок из арболита шириной 30 см по теплопередаче соответствует бревну толщиной 50 см. То есть ученые предложили материал, сочетающий достоинства дерева и камня.

— Тогда при ДОКах начали создавать цеха по производству сначала фибролитовых плит из отходов деревообработки, а затем и арболитовых блоков, — рассказывает Дмитрий Фролов, директор ООО «Арболит Экострой». — Отличие фибролита от арболита состоит в форме древесной щепы: у фибролита она намного длиннее и называется «древесной шерстью». Еще одно отличие фибролита от арболита — относительно низкая плотность изделий, поэтому из фибролита изготавливали плиты, которые в промышленном и гражданском строительстве использовались как утеплитель. На опытных производствах выпускались плиты, армированные металлом. Кстати, такие дома стоят до сих пор.

Одновременно шли исследования и по созданию блоков из арболита. Технология производства арболита на первый взгляд несложная. Это легкий бетон, который на 80- 90% состоит из органического наполнителя (чаще всего — древесной щепы хвойных пород) с добавлением цементного вяжущего и химических добавок. Отсюда и название арболита: от лат. arbor — дерево и греч. lithos — камень. Однако не все так просто.

— Арболит — отличный строительный материал, экологически чистый, теплый, он практически не горит — относится к классу Г-1, — говорит академик РАЕН Вадим Мальцев. — Работая в Гипролеспроме, я занимался арболитом в 1960-1970-е годы. Мы проводили исследования по использованию щепы и опилок разной степени измельченности, разрабатывали рецептуру, изучали свойства получаемого арболита.

— Но несмотря на кажущуюся простоту, этот материал требует четкого соблюдения технологии изготовления и проведения работ, — добавляет академик. — Так что, «тяп-ляп» с ним не проходит. Зато те дома, которые построили по всем правилам 40-50 лет назад, служат людям по сей день.

 

Юбилей, который не радует

Сегодня в России действует несколько десятков малых предприятий, которые выпускают блоки из арболита, многие из них предлагают и строительство домов под ключ. Востребованы эти стройматериалы по всей стране, вплоть до Дальнего Востока. Один из самых активных регионов — Подмосковье, где в Подольске базируется ООО «Арболит Экострой» (подробности на сайте arbolit-ecostroy.ru). Удобное расположение позволяет компании закладывать оптимальную транспортную составляющую при доставке стройматериалов по региону. По данным экспертов фирмы, за прошлый сезон в Подмосковье было возведено не менее 800 домов из арболита. Поставщиками являются как подмосковные фирмы, так и предприятия из других регионов.

В 2010 году была создана Ассоциация строителей и производителей арболита России (АСПАР). Среди приоритетных направлений ее деятельности — разработка единых стандартов качества арболита, защита рынка от недобросовестных производителей, поддержка научных поисков в разработке рецептур сырья, нового оборудования и т.д.

Работы здесь — непочатый край. Достаточно сказать, что производители арболита все еще руководствуются ГОСТом 19222-84, разработанным 30 лет назад, в 1984 году — как видим, у этого ГОСТа в нынешнем году юбилей… Как рассказал Дмитрий Фролов, есть еще несколько более поздних корректирующих писем-рекомендаций Госстроя России, что же касается состава сырья для блоков, то в самом ГОСТе все четко и ясно прописано, а вот механизм по их производству описан очень расплывчато. Поэтому нормативная документация требует доработки.

 

Он хорош и для Антарктиды

— Особенно интерес к арболиту повысился в последние пять лет, — говорит Вадим Чигляков, заместитель директора ООО «Арболит Экострой». — Мы считаем, что этому способствуют возрастающие требования к жилью с точки зрения экологии, энергоэффективности и пожаробезопасности. Что касается экологичности, то в домах из арболита легко дышится, а паропроницаемость такова, что в помещении идет постоянное обновление воздуха.

К тому же этот материал не подвержен гниению, на нем не образуются плесень и грибки. При этом он обеспечивает звукоизоляцию помещений, а по энергоэффективности превосходит другие стеновые материалы, поэтому весьма востребован в районах с суровым климатом.

В истории арболита есть примечательная и в чем-то даже героическая страница, когда несколько зданий из этого материала в начале 60-х годов прошлого века были построены на станции Молодежная в Антарктиде. И, между прочим, прекрасно там себя зарекомендовали!

Поскольку наполнитель из дерева в нем плотно обволакивается цементом, арболит обладает и высокими противопожарными свойствами. Еще одно его примечательное свойство: за счет своей длины щепа выполняет в блоке роль армирующей составляющей, что делает материал устойчивым к разного рода деформациям во время перевозок, монтажа, эксплуатации (например, при усадках фундаментов).

За счет того, что этот материал относится к классу легких бетонов, для арболитового дома требуется менее мощный фундамент, чем, скажем, для кирпичного дома, что в итоге удешевляет строительство.

Таблица Технические характеристики арболита

Показатель Заполнитель — древесная щепа
Средняя плотность, кг/куб метр 500-800
Прочность сжатия, МПа 0,5-3,5
Теплопроводность, Вт/(м х С) 0,08-0,17
Прочность при изгибе, МПа 0,7-1
Модуль упругости, МПа 250-2300
Морозостойкость, цикл 25-30
Водопоглащение, % 40-85
Усадка, % 0,4-0,5
Биостойкость V группа
Огнестойкость 0,75-1,5 ч
Звукопоглощение, 126-2000 Гц 0,17-0,6

Как уже упоминалось, арболитовые блоки не требуют утеплителей, но их необходимо защитить от избыточной влаги как со стороны фундамента, так и стены — снаружи и внутри.

Как правило, для отделки наружных стен используют сайдинг, клинкерный кирпич, природный или искусственный декоративный камень, фасадные панели и т.п. Современно смотрятся дома из арболита, покрытые цветной штукатуркой. А при внутренней отделке стен их можно оштукатурить, покрыть гипсокартоном, на который затем наносится краска или обои. Основное требование к фасадным отделочным декоративным материалам — достаточная паропроницаемость, дабы не «задушить» дышащие свойства самого арболита. Впрочем, существует еще и т.н. вент-фасад, что позволяет использовать практически любой фасадный отделочный материал.

Любой отделочный материал легко ложится на арболит. Все эти свойства арболита выдвигают его в ряд востребованных строительных материалов. Неудивительно, что интерес к нему постоянно растет.

 

Не спешите доверяться залетным бригадам

Отрадно, что выпускается вполне качественное отечественное оборудование по производству арболитовых блоков. Его можно условно разделить на два типа. Первый — ударно-встряхивающие вибро-прессовальные установки с моментальной распалубкой пресс-форм и последующей сушкой изделий в течение несколько суток перед складированием. Второй тип оборудования — вибро-прессы с принудительным сжатием арболитовой смеси в пресс-форме и сушкой в зажатом состоянии в течение суток и более. Затем производится распалубка форм и складирование блоков. Оба способа имеют свои плюсы и минусы.

— Мы выпускаем блоки по первой технологии и считаем ее более удачной, — рассказывает Вадим Чигляков. — У нас ее называют методом холодного литья. Приобретенное оборудование доводили до ума сами, оно позволяет производить блоки в соответствии с ГОСТом, практически безупречной формы. Блоки из арболита прекрасно обрабатываются любым режущим инструментом.

Что немаловажно, в арболитовые стены, как и в деревянные, легко вбивать гвозди, ввертывать шурупы и т.д. Из арболита конструкционной плотности (от 500 кгм3 и выше) можно строить дома в два-три этажа с железобетонными перекрытиями, для надежности и жесткости конструкции между этажами нужно проложить армирующий пояс. Как советуют профессионалы, при работе с этим материалом не стоит обращаться в первую же подвернувшуюся фирму или к залетным бригадам. Как понятно из слов наших собеседников, работа с арболитом, как впрочем, и с любым материалом, требует определенной квалификации. И если она есть — строение из арболита обойдется вам на 20-30% дешевле, чем например, из пенобетона, да еще и прослужит долгие годы.

Татьяна ШАВИНА

Производство арболитовых блоков: станки, оборудование

Технологии изготовления арболита своими руками и промышленным методом не должны иметь особых различий в наличии и последовательности следующих технологических процессов для подготовки сырья:

  • производство щепы – если производство щепы осуществляется на месте, то для этой операции необходимым оборудованием является щепорез, для изготовления арболита выбирают агрегат производительностью, сопоставимой объёмам производства готовой продукции. Для производства арболитовых блоков наилучше подходит древесина хвойных видов деревьев;
  • просушка материала – для качественной просушки, древесный материл выдерживают на открытом воздухе в течение трёх месяцев. Временами материал переворачивают для лучшей просушки нижних слоёв;
  • придание древесине биологической стойкости – делают это для препятствия её гниению уже будучи в составе арболитовых блоков. Для этого удаляют из щепы сахар и минерализируют её при помощи обработки в растворе гашеной извести, хлористого кальция, сернокислых алюминия или кальция, жидкого стекла. Раствор может быть как однокомпонентным, так и комбинированным. Щепу выдерживают в растворе в течение четырёх суток, перемешивая по три раза на день. Объёмное соотношение в смеси должно составлять пять частей щепы и одна раствора.

Необходимое оборудование для производства арболитовых блоков

От предполагаемой производительности будет зависеть, какое оборудование необходимо применять и, соответственно, его цена. Стоит понимать, что чем более высока технологичность всего процесса, тем менее выраженными будут недостатки арболита.

В любом случае Вам понадобится:

  • растворосмеситель, лучше принудительного действия;
  • станок для вибрационной трамбовки либо ручной инструмент для трамбовки;
  • формы для блоков с подставками к ним.

Перечисленный набор – это самый минимум, и он больше подходит для домашней мини-фабрики. Если же продукцию планируется выпускать в промышленных масштабах, то необходима целая производственная линия, где уже не обойтись без вибрационных столов, дорогостоящих смесительных, транспортировочных, сушильных и прочих установок и станков.

Совет прораба: при изготовлении арболитовых блоков своими руками можно прибегать ко всяческим хитростям для снижения цены оснащения. К примеру, можно собственноручно изготовить формы для заливки при помощи досок, которые сколачиваются вместе. Затем они оббиваются из внутренней стороны фанерой и покрываются слоем гидроизолирующего материала, будь то полиэтиленовая плёнка, линолеум или что-то другое, что не пропускает воду. Если вы решили провести собственноручное изготовление форм для арболитовых блоков, то стоит знать, что считаются стандартными их размеры — 20-30*20*50 сантиметров, но, конечно же, они могут иметь и другой размер, на Ваше усмотрение.

Также можно приспособить какой-либо вибрирующий инструмент для виброусадки смеси, помещённой в формы.

Фото: вибростанок

Форма для арболитового блока

Изготовление арболитовых блоков

Для начала необходимо приготовить смесь для производства арболитовых блоков, которая должна состоять из трёх частей древесной составляющей, четырёх частей воды и трёх – цемента. В имеющееся у Вас смесительное оборудование ингредиенты загружаются в очерёдности, соответствующей изложенной выше. В норме образовавшаяся смесь должна выглядеть рассыпчатой, но в то же время сохранять форму, приобретённую сжатием в руке.

Далее, полученный арболит помещают в форму для формирования блока. Излишки удаляют шпателем либо мастерком, форму накрывают крышкой и в течение пяти-десяти секунд подвергают вибротрамбовке. Лучше, когда операция проводится при помощи специального вибрационного станка, но можно обойтись ручной трамбовкой либо же модернизированным Вами виброинструментом.

Следующий этап производства – это сушка арболита. Для сушки с блока снимают форму, при этом он остаётся на подставке формы, на ней он и остаётся до полного затвердевания и высыхания. Также для повышения прочности изделий можно их заворачивать в плёнку на срок до десяти дней, для более медленной влагопотери.

Подводя итоги, можно сказать, что производство арболитовых блоков вполне возможно в домашних условиях, даже без использования дорогостоящих вибрационных станков и другого подобного оборудования, что значительно снижает цену на налаживание производства. С другой стороны, есть чёткая зависимость между ценой оборудования и качеством готовой продукции, снижение одного показателя неминуемо тянет за собой вниз второй, даже при соблюдении тончайших аспектов технологии.

Видео

Заливка и отделка бетонных плит

Отличный способ просмотреть и понять ваш проект строительства или ремонта, прежде чем вы начнете. Узнайте все, что вам нужно, посмотрев видео ниже.

Бетон — один из самых экономичных, универсальных и прочных строительных материалов. Постройте тротуар, патио или пол из бетонных смесей QUIKRETE, независимо от вашего уровня подготовки.


Инструкции по проекту

При работе с продуктами на основе цемента всегда надевайте защитные очки и водонепроницаемые перчатки.

Шаг 1
Перед укладкой бетонных опалубок:

  • Создайте форму из бруса 2×4 или 2×6 и закрепите на месте деревянными кольями и шурупами для настила.
  • Выкопайте участок плиты на глубину около 7 дюймов, оставив 3 дюйма для гравийного основания и 4 дюйма для бетона.

Шаг 2
Проверьте формы на уровень (¼ дюйма на каждые 12 футов достаточно для стекания дождя).Формы патио и тротуаров должны иметь равномерный уклон от строений.

Шаг 3
Равномерно распределите 3–4 дюйма универсального гравия QUIKRETE, а затем выровняйте его.

Шаг 4
Утрамбуйте гравийное основание трамбовкой.

СОВЕТ: прочное основание поможет предотвратить эрозию и оседание плиты.

Шаг 5
Смочите гравийную основу с помощью садового шланга, чтобы предотвратить растрескивание при усадке, особенно при высоких температурах.

Шаг 6
Залить бетонную смесь равномерно уложенными нитями; перед выравниванием верх бетонных насыпей должен быть на 2-3 дюйма выше форм.

Шаг 7
Уплотните и равномерно распределите бетон с помощью мотыги. Поверхность бетона должна быть относительно ровной и немного выше формы.

Шаг 8
Выровняйте бетонную стяжку, используя прямую 2х4, перемещая доску вперед и назад по поверхности бетона пильными движениями, чтобы удалить излишки бетона и выровнять поверхность.

Шаг 9
Добавьте бетон на все низкие участки и на уровень стяжки.

Шаг 10
Как только бетон потеряет свой блеск, сгладьте бетонную поверхность с помощью деревянной терки изогнутым движением.
ПРИМЕЧАНИЕ: используйте щетку с жесткой щетиной, чтобы создать нескользящую поверхность веника (все движения веника должны выполняться в одном направлении).

Шаг 11
Сделайте контрольные швы с помощью канавки и линейки (для плиты толщиной 4 дюйма потребуются контрольные швы минимум через каждые 10 футов в каждом направлении).

ПРИМЕЧАНИЕ: контрольные швы должны быть вырезаны минимум на ¼ глубины плиты.

Шаг 12
Используйте кромочный инструмент, чтобы закрепить и придать форму краям плиты.Для получения гладкой поверхности необходимо сделать несколько проходов в каждом направлении.

Шаг 13
Свежеуложенный бетон необходимо выдержать в воде в течение как минимум 3-5 дней с помощью тонкого водяного тумана.

СОВЕТ: водоотверждение можно предотвратить, нанеся QUIKRETE Acrylic Concrete Cure & Seal сразу после отделки бетона. Acrylic Cure & Seal можно наносить валиком, садовым распылителем или кистью.


Список покупок

Родственные проекты

5 наиболее часто используемых строительных материалов | 2020

Без категории 2 июля 2020 г.

В строительной отрасли используются различные строительные материалы для различных аспектов строительства дома. Архитекторы консультируются с инженерами-строителями относительно несущей способности материалов, из которых они проектируют, и наиболее распространенными материалами являются бетон, сталь, дерево, кладка и камень.Каждый из них имеет разную прочность, вес и долговечность, что делает их подходящими для различных целей. Существуют национальные стандарты и методы испытаний, которые регулируют использование строительных материалов в строительной отрасли, так что на них можно положиться при обеспечении структурной целостности. Архитекторы также выбирают материалы исходя из стоимости и эстетики.

Строительные материалы обычно делятся на две категории: природные и искусственные. Такие материалы, как камень и дерево, являются натуральными, а бетон, кладка и сталь — искусственными.Но оба должны быть подготовлены или обработаны, прежде чем они будут использоваться в строительстве. Вот список строительных материалов, которые обычно используются в строительстве.

1. Сталь

Сталь

— это металлический сплав железа и углерода, а часто и другого легирующего материала в его составе, чтобы сделать его более прочным и устойчивым к разрушению, чем железо. Нержавеющие стали устойчивы к коррозии и окислению из-за дополнительного хрома в их составе. Поскольку он настолько прочен по сравнению с его весом и размерами, инженеры-строители используют его в качестве структурного каркаса высоких современных зданий и крупных промышленных объектов. Некоторые из его качеств включают:

  • Сталь имеет высокие показатели прочности к массе и прочности.
  • Дорогой по сравнению с другими металлами. Инженеры-конструкторы могут проконсультироваться по выбору наиболее экономичных размеров для использования в доме, чтобы выдержать фактическую нагрузку на здание.
  • Сталь требует меньше времени на установку, чем бетон.
  • Может быть установлен в любой среде.
  • Сталь может быть подвержена коррозии при неправильной установке или обслуживании

Хром, золото и серебро обычно используются для отделки или украшения, поскольку им не хватает прочности на разрыв, как у стали.

2. Бетон

Бетон — это композитный материал, состоящий из мелкого и крупного заполнителя (например, гравия, щебня, переработанного бетона и геосинтетических заполнителей), связанных жидким вяжущим, например цементом, который со временем затвердевает или затвердевает. Портландцемент является наиболее распространенным типом цемента и представляет собой мелкодисперсный порошок, получаемый путем нагрева известняка и глиняных материалов в печи с добавлением гипса. Таким образом, бетон с портландцементом состоит из минерального заполнителя, связанного с портландцементом и водой.После смешивания цемент затвердевает или затвердевает, превращаясь в подобный камню материал, который мы считаем бетоном.

Бетонные атрибуты:

  • Прочность зависит от смеси. Поставщики бетонной промышленности обычно предоставляют материалы, из которых изготовлен бетон, и проверяют бетонную смесь на ее прочность.
  • Бетон можно заливать в практически любую форму и затвердевать в материал, подобный камню.
  • Для отверждения требуется не менее семи дней, поэтому инженеры и архитекторы должны учитывать это время отверждения при разработке графиков строительства бетонных конструкций.
  • Универсальность, стоимость и прочность делают его идеальным материалом для фундамента дома. Бетонный фундамент дома является обычным делом, поскольку он может нести большую нагрузку и противостоять силам окружающей среды.
  • Для повышения прочности бетона на растяжение инженеры часто планируют армировать его стальными стержнями или стержнями (арматурой).

3. Дерево

Среди самых старых или, возможно, самых старых строительных материалов, древесина использовалась в течение тысяч лет и обладает свойствами, которые делают ее идеальным строительным материалом — даже во времена инженерных и синтетических материалов.

Для использования в строительстве деревянные детали строгаются на станке и нарезаются на стандартные размеры, такие как 2 «x4» (фактическое 1,5 «x3,5») и 2 «x6» (фактическое 1,5 «x5,5»), чтобы их размеры могут быть точно включены в планы строительства — это известно как размерная древесина. Древесину больших размеров обычно называют древесиной или балками, и ее часто используют для создания каркасов больших конструкций, таких как мосты и многоэтажные здания.

Некоторые породы деревьев лучше подходят для некоторых целей и для использования в одном климате, чем другие.Строительные инженеры и архитекторы могут определить, какая древесина идеально подходит для строительного проекта.

  • Это легкодоступный и экономичный природный ресурс.
  • Древесина относительно легкая и ее легко стандартизировать по размеру.
  • Он обеспечивает хорошую изоляцию, поэтому многие архитекторы и инженеры любят использовать его для домов и жилых зданий.
  • Древесина обладает высокой прочностью на разрыв — сохраняет свою прочность при изгибе — и очень прочна при вертикальном сжатии.
  • Из-за того, что древесина легкая и требует обработки под давлением для контакта с окружающей почвой, древесина является менее популярным выбором для фундаментов или стен подвала. (Тем не менее, постоянные деревянные фундаменты, известные как PWFs, набирают популярность среди строителей благодаря теплому и уютному жилому помещению в подвале из дерева, которое они предлагают.) Чаще дома с деревянным каркасом обычно имеют железобетонный фундамент или фундамент из опор и балок.

Выбор строительных материалов — один из бесчисленных аспектов строительного проекта. Узнайте больше о свойствах деревянных материалов, используемых в строительстве. Онлайн-курс MT Copeland по древесным материалам , преподаваемый профессиональным строителем и мастером Джорданом Смитом.

4. Камень

Самый долговечный строительный материал из доступных — это тот, который использовался здесь тысячи лет: камень. Фактически, самые древние из сохранившихся в мире зданий построены из камня.У него много преимуществ, хотя инженеры и архитекторы должны учитывать некоторые особенности при планировании здания из камня.

  • Сухие каменные стены из плотной породы использовались тысячи лет. Позже для их скрепления использовались разные формы строительного раствора.
  • Камень очень плотный, с ним трудно работать из-за его веса и сложности его перемещения.
  • Stone не является эффективным изолятором, так как его сложно сохранить в тепле.
  • Различные типы камней лучше всего подходят для различных целей. Например, сланец огнестойкий. Гранит — один из самых твердых камней и один из самых прочных доступных продуктов; инки использовали известняк или гранит, чтобы построить свои невероятно прочные здания.

5. Кирпич / кладка

При каменном строительстве используются отдельные элементы (например, кирпичи) для создания конструкций, которые обычно соединяются каким-либо строительным раствором. Исторически глиняные кирпичи формировались в форме и обжигались в печи.Самая прочная и часто используемая кладка — это бетонный блок, который можно армировать сталью. Стекло, кирпич и камень можно использовать в кладке.

  • Кладка прочная и огнестойкая.
  • Этот метод строительства способен выдерживать сжимающие нагрузки, что делает его хорошим материалом для несущих стен.
  • Каменная кладка, армированная бетоном или в сочетании с железобетоном, может поддерживать многоэтажные здания и может быть экономичным выбором.
  • Хотя это эффективный метод для использования во многих типах строительства, прочная кладка может зависеть от качества раствора и мастерства.

MT Copeland предлагает онлайн-классы на основе видео, которые дают вам фундамент в области строительства с использованием реальных приложений. Классы включают профессионально подготовленные видеоролики, преподаваемые практикующими мастерами, и дополнительные загрузки, такие как викторины, чертежи и другие материалы, которые помогут вам овладеть навыками.

Оставайтесь на связи!

Присоединяйтесь к нашему списку рассылки, чтобы получать последние новости и ранний доступ к нашим занятиям. Ваша информация не будет передана.

«Дерево» Вы любите перерабатывать бетон? — ScienceDaily

Исследователи из Института промышленных наук, входящего в состав Токийского университета, разработали новую процедуру переработки бетона с добавлением выброшенной древесины. Они обнаружили, что правильное соотношение вводимых материалов может дать новый строительный материал с прочностью на изгиб, превосходящей прочность исходного бетона. Это исследование может помочь резко снизить затраты на строительство, а также сократить выбросы углерода.

Бетон уже давно является предпочтительным материалом для строительства в нашем современном мире, используется в таких конструкциях, как небоскребы, мосты и дома — и это лишь некоторые из них. Однако, поскольку страны работают над ограничением выбросов парниковых газов, производство бетона подвергается все более пристальному контролю.Бетон состоит из двух частей: заполнителя, который обычно состоит из гравия и щебня, и цемента. Именно производство цемента является причиной выброса большого количества углекислого газа в атмосферу.

«Простое повторное использование заполнителя из старого бетона нерационально, потому что именно производство нового цемента приводит к выбросам, связанным с изменением климата», — объясняет первый автор Ли Лян. Следовательно, необходим новый, экологически чистый подход, который поможет продвигать круговую экономику бетона.Исследователи оптимизировали свой новый метод, отрегулировав пропорцию смеси, давление, температуру, продолжительность прессования и содержание воды. Выбор правильного соотношения бетона и переработанной древесины имел решающее значение для получения бетона максимальной прочности. Древесина приобретает жесткость за счет лигнина, который представляет собой сильно сшитый органический полимер. В этом случае лигнин заполняет зазоры в бетоне и действует как клей при смешивании с бетонным порошком и нагревании. Прочность также повысилась за счет повышения температуры и давления во время прессования.

«Большая часть произведенных нами переработанных продуктов демонстрирует лучшую прочность на изгиб, чем у обычного бетона», — говорит старший автор, преподаватель Юя Сакаи. «Эти результаты могут способствовать переходу к более экологичной и экономичной строительной отрасли, которая не только сокращает запасы отходов бетона и древесины, но и помогает решить проблему изменения климата».

Рециклированный бетон, вероятно, будет даже биологически разлагаемым, потому что бетонные отходы прикрепляются к деревянному компоненту. Этот метод также может быть расширен для переработки других типов выброшенных растительных материалов вместо древесины или даже нового бетона, сделанного из растений, песка и гравия.

История Источник:

Материалы предоставлены Институтом промышленных наук Токийского университета . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.

Изготовление бетона из дерева | Университет Северной Британской Колумбии


На этой фотографии показана деталь изделия из бетона и дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Мы видим все виды дополнительных приложений, от столешниц до напольных покрытий.”

Перед Британской Колумбией стоит большой вопрос: что делать с миллиардами деревьев, убитыми горным сосновым жуком? Сорин Паска не знает полного ответа, но у него есть конкретное предложение.

Помимо пиломатериалов и фанеры, исследовательская группа, состоящая из Паски и профессоров Рона Тринга и Яна Хартли, обнаружила, что древесина горных сосновых жуков (MPB) действительно работает как отличный ингредиент для производства бетона. Бетон изготавливается путем смешивания цемента с водой и заполнителем.Обычно заполнитель состоит из камней или камней, но древесина MPB — новый вариант.

«Обычно цемент отталкивает органические материалы, такие как дерево», — говорит Паска, недавно получивший степень магистра в UNBC, исследуя эту тему. «Но по какой-то причине цемент прилипает к сосновой сосне, и эта совместимость становится еще сильнее, когда дерево погибает — или, можно сказать, усиливается — жуком горной сосны». Исследование Паски включало использование древесной щепы трех размеров и трех комбинаций соотношения древесины и цемента, всего девять различных смесей.Эти смеси были созданы в лаборатории, вылиты в форму и оставлены для отверждения. Получились доски, похожие на нечто среднее между фанерой и бетоном. В них можно вбить гвоздь без предварительного сверления. Их можно вырезать обычными деревообрабатывающими инструментами. Они водонепроницаемые. Они сильнее, чем многие аналогичные продукты, представленные в настоящее время на рынке.


От древесины жуков до готовой продукции. Сорин Паска с разными образцами бетонного дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Первоначальная идея заключалась в том, чтобы увидеть, может ли древесно-цементный продукт заменить гипсокартон или гипсокартон», — говорит Паска. «Я думаю, что это отличная альтернатива, но теперь, когда исследование завершено, мы видим всевозможные дополнительные приложения, от столешниц до напольных покрытий. Это прекрасный продукт, сочетающий в себе все структурные преимущества бетона и эстетическое качество дерева ».

Это исследование имеет огромное значение для лесной промышленности Британской Колумбии, которая занимается поиском альтернативных изделий из древесины в дополнение к производству пиломатериалов, фанеры, древесных гранул и ориентированно-стружечных плит. Исследования UNBC, а также опыт операторов лесопилок показали, что древесина MPB обнаруживает значительные трещины вскоре после гибели. В результате многие части дерева больше не используются для заводов, производящих обычные продукты.

«Весь вопрос о том, как мы можем максимизировать каждое дерево, имеет жизненно важное значение для лесной промышленности и многих сообществ провинции, выживание которых зависит от лесного хозяйства», — говорит Ян Хартли, заместитель декана программ аспирантуры UNBC, который участвовал в исследовании и эксперт в области качества древесины.«Это исследование привело к появлению нового продукта, который заслуживает дальнейшего изучения».



Национальная неделя леса, 23–29 сентября

UNBC расположен в эпицентре самого продуктивного лесного региона Канады. Например, внутренняя часть Британской Колумбии ежегодно производит примерно столько же пиломатериалов, сколько Альберта, Онтарио и Квебек вместе взятые. Фактически, лесная промышленность Северной Британской Колумбии производит достаточно древесины, чтобы построить более 640 000 домов. Горный сосновый жук — серьезная проблема, пожирающая около 10 миллионов гектаров сосновых лесов и придавая древесине характерный оттенок синего.Реагирование на соснового жука — серьезная проблема для лесной промышленности и сообществ, выживание которых зависит от него. Другое исследование UNBC изучает срок хранения древесины жуков, генетику жуков, их приспособляемость к ели и другим видам сосны, связь с изменением климата и перспективы использования сосны для производства этанола.



Видео



Контакт

Сорин Паска

аспирант,

Магистр наук, экосистемные науки и менеджмент

Доктор.Ян Хартли

Заместитель декана аспирантуры

(250) 960-6054

Как сделать бетонную форму из дерева

Формовка бетона упрощается для мастеров благодаря деревянным формам, которые создают идеальную форму. Вместо того, чтобы укладывать бетон на место, вы можете залить его в удобном месте, например, во внутреннем дворике или гараже. Вам даже не нужно беспокоиться о том, чтобы загладить поверхность гладкой. Форма делает большую часть работы за вас.Бетон заливается в перевернутом виде, поэтому гладкое дно формы становится верхом бетона.

Сделать форму для бетона из дерева просто и несложно. Если вы сделаете этот шаг правильно, большая часть процесса кастинга уже сделана за вас.

Основы изготовления бетонных форм из дерева

Начать с поверхности с покрытием

Древесина без покрытия обычно используется для изготовления больших форм для бордюров и фундаментов домов. После затвердевания бетон относительно легко отделится от дерева.Но использование дерева с гладкой поверхностью сделает выпуск еще проще. Для этого идеально подойдет плита МДФ толщиной 3/4 дюйма, покрытая меламином.

Используйте недорогую одноразовую древесину

После использования для формования бетона меламиновая плита часто слишком покрыта бетонной коркой, чтобы использовать ее повторно. Доска с меламиновой облицовкой стоит недорого, и после использования ее можно выбросить.

Используйте Release Agent

Чтобы облегчить отделение бетона от формы, нанесите на поверхность разделительный состав.Спрей для готовки, моторное масло, растительное масло и средство для мытья посуды, смешанные с водой (соотношение 1:10), — вот лишь некоторые из разделительных средств, доступных в доме. Или вы можете использовать продукт, предназначенный исключительно для этой цели, такой как спрей или кисть на основе силикона, полуперманентный герметик и разделительный агент .

Используйте открытые съемные крепления

Создавая форму, сделайте ее крепежными элементами, которые легко снимаются. Винты идеально подходят для изготовления формы, потому что их можно вывернуть.Головы тоже должны быть обнажены. Если головка крепежа заделана в бетон, вы не сможете получить доступ к ней, чтобы удалить ее. Закрутите крепежные винты — нет необходимости втыкать их в отверстия кармана.

Декоративные пятна для бетона — Герметики

Команда SureCrete

Наша команда работает с архитекторами , дизайнерами , подрядчиками , по управлению недвижимостью , многоквартирными жилыми домами , тематическими парками и постоянно растущим сообществом «сделай сам» (DIY).

Каждая группа приходит, чтобы смешать SureCrete с уникальными проектами, требующими экологичного воздействия, которое не снижает долговечность поверхности и не препятствует их видению дизайна. Наши декоративные формулы для бетона помогают в коммерческих и жилых работах, где требуется пол, стена или литье, которые обеспечивают гипоаллергенную поверхность, не требующую особого ухода, с повышенной светоотражающей способностью и выдерживают постоянное пешеходное и автомобильное движение.

Эти продукты включают смесители продуктов и герметики для столешниц, пятна для накладки, герметики и многое другое.SureCrete Design Products — отличный и надежный выбор для любой федеральной подрядной компании, в которой работают подрядчиков , которые нужны, а также история новостей и выпусков изделий из сборного железобетона для строительства из цемента, включая окрашивание бетонных изделий для бетонных плит и многое другое.

Начав свою деятельность в январе 1999 года, компания SureCrete Design Products сыграла важную роль в продвижении отраслевого стандарта декоративного строительства (ASTM). Результатом является более высокий уровень цементной технологии, обслуживания клиентов и удобство доступности продукции благодаря технологиям портландцемента.Мы в SureCrete считаем, что компания должна поддерживать не только свои продукты, но и всю систему.

Именно этот менталитет создал концепцию производственной гарантии « один производитель, одна разработка, ».

SureCrete Pride

В SureCrete мы гордимся качеством и постоянством нашей линейки продуктов и гарантируем их от дефектов производителя. С более чем 140 доступными местами национальных магазинов в США, восьми точками в Канаде и множеством международных торговых точек в Израиле, Дубае, Китае, Турции, Австралии и других странах.Никогда еще не было проще и удобнее использовать продукты SureCrete Design, не сомневаясь в том, что вы не делаете рискованных инвестиций. SureCrete продает товары во все страны мира и говорит на английском и испанском языках.

Где купить продукты SureCrete

Свяжитесь с одним из наших авторизованных дистрибьюторов подрядчика в вашем регионе; скорее всего, мы рекламируем их в вашем районе или у нас есть отчет по бетонным отделочным продуктам для жилых и коммерческих помещений.

Члены команды

SureCrete работают с архитекторами, дизайнерами, подрядчиками, объектами управления недвижимостью, строительными подрядчиками, многоквартирными жилыми домами, бизнес-строительными компаниями, специализирующимися на тематических парках и других конкретных местах, а также с постоянно растущим сообществом любителей строить своими руками террасы для бассейнов, проезды и тротуары. Каждая группа приходит к SureCrete смешивает материалы с уникальными проектами, которые должны иметь экологичный след и которые не ставят под угрозу долговечность поверхности или препятствуют видению дизайна.

Декоративный бетон

SureCrete и правильная смесь воды и заполнителей помогают в выполнении коммерческих и жилых работ, связанных с изготовлением полов, стен или сборных железобетонных смесей, заливкой, которая обеспечивает гипоаллергенную поверхность, не требующую особого ухода, увеличивает светоотражение и удерживает против постоянного движения пешеходов и транспортных средств.

Товаров, предлагаемых SureCrete:

Продукция включает водобетонную смесь для столешниц, герметики, отверждающие герметики, накладки, которые штампуют бетон и определенные пятна, герметики для поверхностей столешниц Xtreme mix, герметики для полов и многое другое.
Как всегда, не забудьте попробовать наш калькулятор бетона (калькуляторы для бетонных изделий). SureCrete также предлагает такие продукты, как арматура GFRC, повышающая прочность изделий на основе цемента. Добавление базальтовых волокон SureCrete добавит прочности литейным изделиям, таким как столешницы, цементирующий водный материал и смешанные материалы.

Эти типы материалов присутствуют в каждом разделе производимой нами производственной линии. Ознакомьтесь с площадью сечения поверхности бетонных смесей Bag Mix, чтобы найти самую большую в отрасли линейку однокомпонентных покрытий.Запатентованная формула серии Xtreme выводит традиционный армированный стекловолокном цемент на новый уровень, устраняя температурные ограничения и обеспечивая наиболее последовательный контроль качества от партии к партии. Линия Dura-Kote ™ включает самые прочные высокоэффективные прозрачные покрытия для пола из полиуретанов, эпоксидных смол и полиаспарагиновых смесей.

Совместите с нашим эксклюзивным колеровочным раствором Energy ON DEMAND линейку Dura-Kote ™, и вы получите доступ к самой большой в мире цветовой гамме акрила, эпоксидной смолы на водной основе и эпоксидной смолы со 100% -ным содержанием твердых частиц.Что вы могли бы сделать с более чем 220 цветами, которые можно было бы сделать в тот же день для вашей конкретной формы?

Что делает строительные бетонные изделия SureCrete лучше?

SureCrete всегда инвестирует в патенты, которые обеспечивают экологически безопасное воздействие, следовательно, обращаются к решениям, запрошенным потребителем: простота смешивания, легкость установки и долговечность поверхности без ущерба для дизайна. Во-вторых, мы понимаем необходимость удобства приобретения продукта на месте.
За последние несколько лет мы утроили количество наших конкретных офисов, имеющих SureCrete, многие из которых имеют рейтинг A + с BBB, в отличие от других сервисных LLC. Найти ближайший магазин еще никогда не было так просто!

Один производитель, одна гарантия — это обещание SureCrete. Подрядчики и профессионалы строительства. Найдите следующее учебное мероприятие . См. Галерею бетонных столешниц SureCrete .

Что такое декоративный бетон?

Декоративный бетон — это не окраска цементного камня тротуаров или проезжей части.Это полная трансформация точного состава бетона и способов его смешивания, заливки и нанесения. В большинстве случаев он включает в себя различные материалы, такие как бетонные покрытия для террас, пятна, инструменты для штамповки, инструменты для текстурирования, а также защитные герметики и покрытия. Области применения декоративного цемента включают штампованные, окрашенные или полированные полы, тонкие декоративные накладки, смешанные с водой смеси для столешниц с портландцементом, эпоксидные полы, а также вертикальные накладки и изделия, которые выигрывают от конкретности.Дополнительная информация о декоративном цементе, например, Википедия .

Должен ли я пройти обучение или мне нужно быть участником, чтобы пользоваться продуктами Surecrete?

Обладая тонким пониманием правильной подготовки поверхностей и минимальным художественным складом ума, вы можете быстро освоить декоративные бетонные материалы.
При самостоятельной работе над проектом вы найдете листы технических данных, которые нужно прочитать, спецификации из трех частей, а также видеоролики о том, как смешивать и наносить бетон.Они помогут в создании множества декоративных бетонных систем в домашних условиях, а также в конкретных коммерческих целях.

При закрытии:

Создаете ли вы человеческую пещеру того времени, модернизируете ли вы свой подвал, бетонную поверхность патио, перепроектируете кухню или ванную комнату, а также строите новейший тематический парк или аквапарк, где тепло может быть проблемой.
Используйте компанию SureCrete, которая поддерживает свои продукты и системы, не жертвуя особой прочностью твердения, которая укрепляет цементные поверхности.

Авторизованные магазины SureCrete и ассоциации-члены с помощью инструкторов SureCrete предлагают практические изделия из декоративного бетона и материалов из цемента. Цементное смешивание и цементный бетон, например, для семинаров и заполнителей. И профессионалы, и энтузиасты DIY (сделай сам) в 30 штатах США и Канады.

Экологичное здание: Самый популярный новый материал — дерево

Архитекторы, строители и защитники устойчивого развития все недовольны новым строительным материалом, который, по их словам, может существенно сократить выбросы парниковых газов (ПГ) в строительном секторе, сократить количество отходов, загрязнение и затраты, связанные со строительством, а также создать более физически, психологически и эстетически здоровая искусственная среда.

Этот материал известен как дерево.

Деревья использовались для строительства сооружений с доисторических времен, но особенно после таких бедствий, как Великий чикагский пожар 1871 года, древесина стала рассматриваться как небезопасная и нестабильная по сравнению с двумя материалами, которые с тех пор стали основными продуктами строительной индустрии во всем мире: бетон и сталь.

Однако новый способ использования дерева снова привлек внимание к этому материалу. Шумиха сосредоточена на конструкционной древесине или, как ее чаще называют, «массивной древесине» (сокращение от «массивная древесина»).Короче говоря, он заключается в склеивании кусков мягкой древесины — обычно хвойных, таких как сосна, ель или пихта, но также иногда и лиственных пород, таких как береза, ясень и бук — вместе для образования более крупных кусков.

Да, самая популярная вещь в архитектуре этого века — это «дерево, но как Лего».

Массивная древесина — это общий термин, который охватывает изделия различных размеров и функций, такие как клееный брус (клееный брус), клееный брус (LVL), брус, клееный гвоздями (NLT), и брус, клееный дюбелями (DLT).Но наиболее распространенная и наиболее известная форма массивной древесины, открывшая самые новые архитектурные возможности, — это кросс-клееная древесина (CLT).

Arch Daily

Для создания CLT обрезанные и высушенные в печи пиломатериалы наклеиваются друг на друга слоями, крест-накрест, при этом волокна каждого слоя обращены к волокнам соседнего слоя. Укладывая доски вместе таким образом, можно получить большие плиты, толщиной до фута и размером от 18 футов в длину на 98 футов в ширину, хотя в среднем это примерно 10 на 40.(На данный момент размер плит меньше ограничивается производственными ограничениями, чем ограничениями транспортировки.)

Деревянные плиты такого размера могут соответствовать характеристикам бетона и стали или превосходить их. CLT можно использовать для изготовления полов, стен, потолков — целых зданий. Самое высокое массивное деревянное сооружение в мире высотой 18 этажей и более 280 футов было недавно построено в Норвегии; для Чикаго предлагается 80-этажная деревянная башня.

Я разговаривал со множеством людей, которые чрезвычайно воодушевлены массовым лесом, как из-за его архитектурных качеств, так и из-за его потенциала для обезуглероживания строительного сектора, и некоторые высказали важные предостережения.Мы сразу же рассмотрим все преимущества и недостатки. Но сначала давайте кратко рассмотрим историю массового производства древесины и ее нынешнее положение.

Haut, самое высокое деревянное жилое здание в Нидерландах. Arup

Массовая древесина (наконец) приходит в Америку

CLT был впервые разработан в начале 1990-х годов в Австрии, где лесоводство хвойных пород является чрезвычайно распространенным явлением. Ее поддержал исследователь Герхард Шикхофер, который все еще активен и в прошлом году получил престижную награду в области лесоводства за свою работу по стандартизации и обеспечению широкой поддержки нового материала.

В Австрии и в Европе в целом, где он распространился в 2000-х годах, CLT был разработан для использования в жилищном строительстве. Европейцам не нравится хрупкая конструкция деревянного каркаса, используемая для строительства многих домов в США; они предпочитают более прочные материалы, такие как бетон или кирпич. CLT был призван сделать жилищное строительство более устойчивым.

Но в США CLT (пока) не может конкурировать с конструкцией с палкой-рамой, которая является дешевой и широко распространенной. Только когда у североамериканских архитекторов появилась идея использовать CLT в больших зданиях в качестве замены бетона и стали, он начал появляться в Северной Америке в 2010-х годах.

В 2015 году CLT был включен в Международный строительный кодекс (IBC), который в юрисдикциях США принят по умолчанию. Принят ряд новых изменений, которые позволят создавать массовые деревянные конструкции высотой до 18 этажей, и ожидается, что они будут формализованы в новейшем кодексе IBC в 2021 году.

Некоторые юрисдикции в США агрессивно поддерживают массовую заготовку древесины, включая Вашингтон и Орегон (которые заблаговременно приняли новые изменения в IBC; Орегон включил CLT в качестве «альтернативного метода для штата» в 2018 году).

Кондоминиумы Carbon 12 в Портленде, штат Орегон. Хочу. Углерод 12

Тихоокеанский Северо-Запад по понятным причинам взволнован возможным переходом на деревянные строительные материалы, так как здесь есть густые леса и простаивающие лесопилки.

«Заготовка древесины на [северо-западном тихоокеанском регионе] значительно снизилась в результате слабого внутреннего спроса во время жилищного кризиса, который имел разрушительные последствия для лесной промышленности», — говорится в недавнем исследовании выбросов CLT в течение жизненного цикла.«В штате Вашингтон объем производства пиломатериалов снизился на 17% в период с 2014 по 2016 год, и по сравнению с 10 годами назад лесопилки (крупнейший сектор по потреблению древесины) производили на треть меньше досок».

В масштабах страны леса настолько переполнены, что Департамент лесного хозяйства выделяет 9 миллионов долларов в виде грантов на новые идеи по использованию древесины. Многие местные сообщества приветствовали бы новый спрос.

В то время как CLT продолжает бурно развиваться в Европе и ускоряется в Канаде, в США ему по-прежнему препятствуют анахроничные и чрезмерно предписывающие строительные нормы, ограниченное внутреннее предложение и консервативное мышление строительного сектора.

Что касается поставок, известная вашингтонская лесопилка Vaagen Brothers уже выделила вторую компанию, специализирующуюся на CLT; другие предприятия, как ожидается, последуют этому примеру. Компания под названием Katerra недавно открыла крупнейший в Северной Америке завод по производству CLT в Спокане, штат Вашингтон, и законодатели штата готовы отметить это событие. Это может помочь в массовом производстве древесины в регионе.

На данный момент существует ряд ярких разовых проектов CLT в США: инновационный центр Catalyst в Спокане, офисное здание T3 в Миннеаполисе, кондоминиумы Carbon 12 в Портленде, штат Орегон, начальная школа Франклина в Западной Вирджинии и Больше.Но поскольку они единичные, они требуют много дополнительной работы по тестированию, проектированию и получению разрешений. И не хватает как подходящих материалов, так и знакомых с ними подрядчиков и строителей. «Это еще не развитая отрасль», — говорит архитектор Майкл Грин, чье основополагающее выступление на TED Talk 2013 года о массовом производстве древесины помогло поднять интерес в США. (Примечание: Катерра недавно приобрела Michael Green Architecture.)

Тем не менее, растущий энтузиазм строителей и защитников, похоже, ослабляет сопротивление.Почему они так настроены?

Преимущества массового бруса

1. Хорошо работает в условиях пожара

Особенно в США люди ассоциируют дерево в зданиях с конструкцией стержневого каркаса, 2X4 и фанеру, которые являются легковоспламеняющимися AF. Ничего не помогает и то, что в последнее время средства массовой информации пестрят изображениями горящих домов и жилых кварталов в Калифорнии. О массовых лесах это первый вопрос: а как насчет огня?

Дело в том, что большие, твердые, сжатые куски дерева на самом деле довольно трудно поджечь.(Поднесите спичку к большому бревну некоторое время.) В случае пожара внешний слой массивной древесины будет иметь тенденцию обугливаться предсказуемым образом, что эффективно самозатухает и защищает внутреннюю часть, позволяя ей сохранять структурную целостность в течение длительного времени. несколько часов даже при сильном огне.

Отчеты об испытаниях CLT на огнестойкость поступают от Лесной службы США, Совета по международным кодексам и Фонда исследований противопожарной защиты. (Лесная служба также провела обширные взрывные испытания CLT, которые она успешно прошла, открыв двери для его использования на военных объектах.Суть в том, что все строительные материалы должны соответствовать нормам, а CLT — правилам пожарной безопасности.

Интересное замечание: большинство людей не осознают, что «сталь ужасна в огне», — говорит Грин. «Когда он достигает умеренной температуры, это становится очень непредсказуемым, и дело сделано. Ваше здание должно быть снесено ». Когда Грин действительно использует сталь, он часто окружает ее CLT, чтобы защитить ее в случае пожара.

2. Снижает выбросы углерода

Примерно 11 процентов мировых выбросов парниковых газов приходится на строительные материалы и строительство; еще 28 процентов приходится на строительные работы, которые в основном связаны с использованием энергии.По мере того как в ближайшие годы энергия станет чище, материалы и конструкции будут представлять все большую долю углеродного воздействия на здания. Именно на это и направлена ​​масса древесины.

Определение воздействия массивной древесины на выбросы углерода в течение всего жизненного цикла — непростая задача. Необходимо подсчитать не менее трех углеродных эффектов.

Во-первых, некоторые выбросы парниковых газов производятся цепочкой поставок, начиная с лесного хозяйства. При лесозаготовках нарушается и высвобождается почвенный углерод, образуются растительные и древесные отходы, которые в конечном итоге гниют и выделяют углерод, а выбросы производятся транспортными средствами и механизмами, необходимыми для распиловки древесины, транспортировки ее на лесопилку и обработки.Примечательно, что в большинстве традиционных анализов жизненного цикла поставки древесины считаются углеродно-нейтральными, если предполагается, что они поступают из устойчиво управляемых лесов; как мы увидим позже, это не всегда надежное предположение.

Во-вторых, некоторое количество углерода содержится в самой древесине, где он удерживается в зданиях, которые могут прослужить от 50 до сотен лет. Хотя точное количество будет зависеть от породы деревьев, методов ведения лесного хозяйства, транспортных расходов и ряда других факторов, Грин говорит, что хорошее практическое правило (подтвержденное этим исследованием) заключается в том, что один кубический метр древесины CLT связывает примерно одну тонну (1 .1 тонна США) СО2.

(Опять же, как мы увидим позже, это зависит от некоторых предположений о лесном хозяйстве.)

Это имеет значение. Shutterstock

В-третьих, что наиболее важно, замена бетона и стали массивной древесиной позволяет избежать включения углерода в эти материалы, что является существенным. На производство цемента и бетона приходится около 8 процентов глобальных выбросов парниковых газов, больше, чем любая другая страна, кроме США и Китая.На долю мировой черной металлургии приходится еще 5 процентов. Примерно полтонны CO2 выбрасывается для производства тонны бетона; 2 тонны CO2 выбрасываются при производстве тонны стали. Все эти воплощенные выбросы избегаются при замене CLT.

Точное соотношение этих трех углеродных эффектов будет зависеть от индивидуальных случаев, но исследования показывают, что для всех, кроме самых плохо управляемых лесов, общим воздействием использования CLT вместо бетона и стали будет сокращение парниковых газов.В исследовании, опубликованном в журнале Journal of Sustainable Forestry за 2014 год, был глубоко рассмотрен вопрос о влиянии углерода на крупномасштабную замену древесных продуктов на альтернативы и сделан вывод: «В глобальном масштабе можно устойчиво заготавливать как достаточное количество дополнительной древесины, так и потребность в достаточной инфраструктуре зданий и мостов. будут построены так, чтобы сократить годовые выбросы CO2 на 14–31% и потребление FF на 12–19%, если часть этой инфраструктуры будет сделана из дерева ». По его словам, наибольшее сокращение выбросов CO2 произошло за счет «отказа от избыточной энергии [ископаемого топлива], используемой для изготовления стальных и бетонных конструкций.”

Совсем недавно группа из Вашингтонского университета попыталась провести полный комплексный анализ жизненного цикла, сравнивая «гибридное, среднеэтажное коммерческое здание из кросс-клееной древесины (CLT)» с «железобетонным зданием с аналогичными функциями. характеристики.» Подсчитав все факторы, они пришли к выводу, что здание CLT представляет собой «снижение потенциала глобального потепления на 26,5%».

Это, вероятно, неплохая оценка на основе практического опыта, хотя, опять же, эта цифра может быть увеличена в любом направлении за счет лучших или худших методов ведения лесного хозяйства, транспорта, фрезерования, строительства и удаления.

3. Позволяет строить здания быстрее, с меньшими затратами на рабочую силу и меньшими отходами

Вместо того, чтобы заказывать материалы в массовых количествах, разрезать по размеру на месте и собирать, как при традиционном строительстве, большая часть труда и изготовления зданий CLT выполняется на заводе, часто с использованием станков с числовым программным управлением (ЧПУ). для точных разрезов.

Если архитекторы и дизайнеры предоставят подробные планы, фабрика может изготовить, например.g., стена CLT в точном соответствии со спецификациями, с дверными и оконными проемами в нужных местах и ​​с местом для водопровода и электричества. Это практически исключает отходы материала — нет вырезов в дверях и окнах, которые можно было бы выбрасывать, потому что древесина никогда не закладывалась в них. При производстве с компьютерным управлением древесина укладывается только там, где это необходимо.

Поскольку эти сборные элементы могут быть собраны по несколько за раз, последовательно, с относительно небольшими трудозатратами, они могут быть доставлены на строительную площадку точно в срок, что позволяет избежать массовых запасов на месте и минимизировать затраты на месте. срыв.Строительные проекты можно втиснуть в тесные и своеобразные городские пространства.

Даже высокие башни можно построить за несколько недель с низкими затратами на рабочую силу. По данным производителей пиломатериалов из хвойных пород, «массивные деревянные дома строятся примерно на 25% быстрее, чем бетонные, и требуют на 90% меньше строительного трафика».

Заводское производство «создаст высокий уровень повторяемости, который приведет к сокращению отходов и потраченных впустую затрат» обычного строительства, говорит Грин, что в конечном итоге сделает что-то вроде набора деталей для дома невероятно дешевым.

Действительно, в статье для National Geographic журналист Сол Элбейн пишет о Джоне Кляйне, архитекторе из Массачусетского технологического института, который считает, что «его фирма могла бы предложить многолюдным городам 2020-х годов линейку стандартизированных, настраиваемых квартир средней этажности и офисных зданий. , в основном сделанных из модульной массивной древесины, которую разработчики могли заказать в спецификациях, как диваны IKEA ».

Прямо сейчас, говорит Кляйн, «каждое здание — это прототип», спроектированный и построенный один раз. Массовая древесина поможет это изменить.

4.Это фантастика при землетрясениях

Эффективность массивной древесины при землетрясениях была многократно проверена (и проверена и проверена) и оказалась на удивление хорошей.

В то время как бетон просто трескается при землетрясениях, что означает, что бетонные здания необходимо сносить и заменять, деревянные здания можно ремонтировать после землетрясений.

Массивная древесина также легче и может быть построена на городских землях, например коричневые поля, не подходящие для тяжелого бетонного строительства.

5. Это эстетически и даже духовно привлекательно

Древесина часто остается открытой в массовых деревянных зданиях — ее не нужно оборачивать или укреплять, чтобы соответствовать нормам — и нет ничего лучше, чем большие участки открытой древесины. Это привлекательно на первичном уровне, связь с природой. По словам Грин, дерево — это «отпечаток пальца природы в зданиях», который оказывает глубокое успокаивающее действие.

Архитектор Сьюзан Джонс из Atelierjones LLC руководила строительством одной из первых односемейных резиденций CLT — ее дома в Сиэтле, построенного пять лет в соответствии с суперэффективными стандартами пассивных домов.(Об этом было рассказано в журнале Dwell Magazine.) «Нам нравится там жить», — говорит она. Интерьер полностью обшит деревом, а «акустика невероятно богатая, есть прекрасный тон, в воздухе все еще чувствуется легкий запах сосны, а то, как он улавливает свет, просто волшебно». Джонс говорит, что, учитывая все обстоятельства, строительство ее дома с использованием CLT увеличило общие затраты примерно на 8 процентов.

Внутри дома CLT Сьюзан Джонс. Ателье Джонс

(См. Также этот очень крутой дом CLT в Атланте, который вы можете арендовать через Airbnb.)

Массивная древесина также является хорошим естественным изолятором: «Хвойная древесина в целом имеет примерно одну треть теплоизоляционной способности сопоставимой толщины стекловолоконной изоляции, но примерно в 10 раз больше, чем у бетона и кирпичной кладки, и в 400 раз больше, чем цельная сталь. ” Это делает его особенно подходящим для окон и дверей.

6. Это может помочь заплатить за хорошее управление лесным хозяйством на государственной земле

Леса на Западе превратились в пороховые бочки отчасти из-за изменения климата, а отчасти из-за многих лет плохого управления.Они заполнены мертвыми или ослабленными от нашествия сосновыми жуками деревьями. Десятилетия чрезмерно усердной противопожарной защиты заставили их задыхаться от густых деревьев небольшого диаметра. В последнее время, когда вокруг все это возжигание, «так много топлива, что интенсивность огня стирает все с лица земли», — говорит Хилари Франц, уполномоченный по делам общественных земель в штате Вашингтон. Земля постоянно покрывается шрамами.

Леса на государственных землях остро нуждаются в прореживании, но средств всегда не хватает. Это натолкнуло Франца на мысль: использовать слабые и маленькие деревья, для которых нет другого рынка, для массового производства древесины.(Подойдут бревна с вершиной всего 4,5 дюйма). Достаточно большой рынок массивной древесины обеспечит финансирование для прореживания этих деревьев. В качестве бонуса Франц хочет использовать массивную древесину для строительства недорогого доступного жилья на государственной земле.

7. Он может создать рабочие места в неблагополучных сельских районах

Хвойные (в основном сосновые, еловые или пихтовые) леса в США в основном встречаются на северо-западе и юго-востоке, и общины, которые живут и работают в них, испытывают трудности, особенно после жилищного кризиса и большой рецессии.

Новый спрос на хвойную древесину может помочь открыть некоторые из закрытых заводов и возродить некоторые из этих сообществ, согласовав их интересы с программой национального возрождения в стиле Green New Deal.

8. Другого выбора нет

В своем выступлении на TED Грин отмечает, что миллиарды людей во всем мире не имеют дома — полмиллиона в Северной Америке — и в грядущем столетии им нужно будет поселиться в основном в городах. Если все это городское жилье будет выполнено из бетона и стали, климат будет в шланге.

«В течение следующих 20 лет будет построено более половины новых зданий, ожидаемых к 2060 году», — сообщает Программа ООН по окружающей среде (ЮНЕП). «Что еще более тревожно, две трети этих дополнений, как ожидается, произойдут в странах, которые в настоящее время не имеют обязательных строительных норм в области энергетики».

Необходимо найти более устойчивую альтернативу. А древесина — единственный материал, который достаточно распространен и возобновляем, чтобы выполнять эту работу. Нам нужно выяснить, как заставить его работать.«У нас нет выбора, — сказал мне Грин. «Это единственный вариант».

«Улыбка», общественный павильон из CLT, спроектированный и построенный в Лондоне в 2016 году архитектором Элисон Брукс. Архитекторы Элисон Брукс

Оговорки о массовой древесине

Из всего, что я читал и среди всех, с кем я говорил о массовых лесах, я не встречал ничего, кроме энтузиазма по поводу их архитектурных свойств. Единственным исключением может быть коалиция Build With Strength, которая выступила против массового включения древесины в IBC, охарактеризовав ее как хрупкую, легковоспламеняющуюся и экологически неустойчивую.Но Build With Strength, кхм, спонсируется бетонной промышленностью.

В целом, архитекторы и строители в восторге от массового производства древесины, равно как и лесозаготовительные предприятия и сообщества, политики лесных штатов, климатические ястребы, обеспокоенные углеродным воздействием зданий, и городские власти, ищущие способы ускорить декарбонизацию (и PR).

Не все шло гладко — несколько панелей CLT треснули и рухнули во время строительства здания Университета штата Орегон в марте 2018 года; планы строительства деревянной башни в Портленде, штат Орегон, провалились, но попутный ветер, стоящий за массивной древесиной, очень силен.Материал, который можно выращивать в изобилии, создает рабочие места в сельской местности, снижает строительные отходы и затраты на рабочую силу, а также замедляет рост бетона и стали, кажется беспроигрышным вариантом.

Существующие добросовестные оговорки касаются цепочки поставок, и они бывают двух форм.

Во-первых, защита и правильное управление лесами — огромная часть борьбы с изменением климата и сохранения пригодного для жизни мира. Нетронутые лесные экосистемы обеспечивают не только связывание углерода, но и экосистемные услуги, среду обитания диких животных, отдых и красоту.

Сплошная вырубка в Орегоне. Shutterstock

Экологи опасаются, что леса Северной Америки недостаточно защищены, чтобы выдержать резкий скачок спроса. Совет по защите природных ресурсов представил ужасающий отчет о (систематически заниженном) количестве парниковых газов, выбрасываемых в результате сплошных рубок в бореальных лесах Канады, поскольку нетронутые экосистемы заменяются управляемыми лесными монокультурами. (Подробнее о повреждении бореальной зоны в этом отчете.В Oregon Wild есть аналогичный отчет об устаревших правилах лесного хозяйства этого штата, которые являются одними из самых слабых в стране.

Существует два конкурирующих стандарта сертификации заготавливаемой древесины: Инициатива устойчивого лесного хозяйства (SFI), спонсируемая отраслью, и Лесной попечительский совет (FSC), независимый орган, созданный защитниками окружающей среды. Неудивительно, что стандарты FSC значительно строже в отношении сплошных рубок, использования пестицидов и многого другого. Хотя у SFI есть свои защитники и недавно были проведены реформы, на экологов это не произвело впечатления, и несколько архитекторов и строителей, с которыми я разговаривал, решительно предпочли использовать древесину FSC.(Джонс сказала, что предлагает это клиентам, но это добавляет 10-процентную надбавку, поэтому они не всегда идут на это.)

Во-вторых, некоторые защитники окружающей среды обеспокоены тем, что преимущества древесины как строительного материала в отношении секвестрации переоцениваются.

Международный институт устойчивого развития опубликовал в прошлом году отчет, в котором рассматриваются пробелы и недостатки в анализе жизненного цикла применительно к строительным материалам, в частности к дереву. Они обнаружили, что «существующие LCA дают сильно различающиеся результаты даже для аналогичных зданий», что существуют широкие региональные различия в характеристиках зданий, и, что особенно важно, что LCA имеет тенденцию преувеличивать важность «воплощенного углерода» в древесине, игнорируя или недооценка выбросов в других частях жизненного цикла.

В частности, говорится в сообщении, наиболее неопределенные части большинства ОЖЦ связаны с углеродом, секвестрированным в древесине , и углеродом, высвобождающимся в конце срока службы — двумя вопросами, имеющими центральное значение для массового производства древесины.

Многочисленные экологические группы, возглавляемые Sierra Club, подписали в 2018 году открытое письмо официальным лицам штата Калифорния, призывая к осторожности в отношении массовой древесины. Примечательно, что они не возражали открыто. Они утверждали, что благодаря современным методам ведения лесного хозяйства его климатические преимущества преувеличены.«CLT не может быть экологически безопасным, если он не исходит из экологически безопасного лесного хозяйства», — сказали они.

В письме приводится краткий список принципов, которыми следует руководствоваться в экологически безопасном лесном хозяйстве, в том числе: «Необходимо прекратить вырубку оставшихся в мире спелых и девственных лесов, а также непроходимых / неосвоенных и других нетронутых лесных ландшафтов». И: «Посадки деревьев не должны создаваться за счет естественных лесов».

Хотя это и не идеально, они пришли к выводу, что «FSC-сертификация частных лесных угодий может способствовать прогрессу в правильном направлении.”

«Нет никаких сомнений в том, что [FSC] является золотым стандартом, — говорит Джонс, — но все это лучше, чем ничего не делать».

Массовая древесина должна сочетаться с устойчивым лесным хозяйством

Что мы должны сделать из всего этого?

Есть много способов уменьшить воздействие строительного сектора на окружающую среду и климат, некоторые из которых, возможно, более важны, по крайней мере на данный момент, чем воплощенный углерод материалов. К ним относятся плотные городские засыпки и мультимодальные перевозки, более устойчивые цепочки поставок и методы строительства, электрификация систем отопления и охлаждения, а также улучшение характеристик зданий (эффективное тепло, свет и циркуляция воздуха).

Но, тем не менее, математика ясна: это будет катастрофа, если мы попытаемся приспособить растущее, урбанизированное население 21 века зданиями из бетона и стали, точно так же, как это будет катастрофой, если мы попытаемся сделать это с помощью генерируемой энергии. из ископаемого топлива.

Массовая древесина представляется единственной жизнеспособной альтернативой. И это круто! Это сокращает отходы и затраты, открывает возможность массового производства недорогого жилья на заводе и пробуждает интерес и творческий потенциал строительного сообщества.»Это так весело!» Джонс говорит.

T3 Bayside в Торонто — после завершения строительства в 2021 году, самая высокая офисная башня из дерева в Северной Америке. 3XN

Как бы круто это ни было, было бы катастрофой, если бы переход на массовую древесину привел к дальнейшей потере зрелых лесов и усилению вырубки. Воздействие неустойчивого лесного хозяйства может свести на нет остальные выгоды.

Для меня моральные, экономические и стратегические аргументы указывают в одном направлении: массовое производство древесины заслуживает поощрения и поддержки, но оно всегда и везде должно идти рука об руку с новым акцентом на климатически безопасное лесное хозяйство.По крайней мере, каждый, кто выступает за массовую древесину или участвует в ней, должен добиваться того, чтобы стандарты сертификации FSC стали нормативным, а не добровольным потолком.

Дров достаточно; По оценкам Грина, 20 лесам Северной Америки требуется около 13 минут, чтобы вместе вырастить достаточно древесины для 20-этажного здания. Но если мы хотим, чтобы леса сделали для нас больше, чтобы обеспечить все наши квартиры, офисы и дома, мы должны заботиться о них, чтобы они могли делать то же самое для будущих поколений.


Дополнительная литература

Некоторые подробные ресурсы для людей, которые хотят заняться массовым лесом:

  • Отраслевая группа Think Wood имеет руководство по CLT, которое охватывает «производство, проектирование конструкций, соединения, пожарные и экологические характеристики, а также подъем и перемещение элементов CLT». Он также предлагает множество страниц по конкретным темам, связанным с таймером массы, например, CLT.
  • Фирма Fast + Epp, занимающаяся проектированием строительных конструкций, имеет «Руководство разработчика по массивной древесине», «краткий обзор различных типов массивной древесины, примеры недавних массовых деревянных башен, маркетинговые возможности, а также преимущества и риски строительства.”
  • Журнал
  • Canadian Architect имеет чрезвычайно подробный учебник по массивной древесине с точки зрения строительной инженерии.
  • У
  • Central City Association of Los Angeles есть красивый технический документ, обобщающий массовый таймер.
  • У
  • Utility Dive есть интервью с архитектором Эндрю Цэем Джейкобсом, которое он называет «массовой древесиной 101».

Несколько хорошо сделанных и доступных для СМИ знакомств с массовой древесиной:

И не пропустите выступление Майкла Грина на TED Talk.


Поддержите объяснительную журналистику Vox

Каждый день в Vox мы стремимся отвечать на ваши самые важные вопросы и предоставлять вам и нашей аудитории во всем мире информацию, которая поможет вам понять.

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован.