Производство арболита видео: Производство арболита своими руками и на заводе: фото и видео оборудования

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Древоблок — производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков, начиная с 2008 года, осуществляется механическим способом, с помощью ударно-встряхивающей установки, разработкой, конструированием и внедрением которой занимались в течение года, используя опыт производства и изготовления арболита, приобретенный за 20 лет.

Производство арболита

Производство арболита осуществляется на собственном оборудовании и по запатентованным технологиям! На сегодняшний день «Древоблок» является ведущей компанией, которая выпускает арболит высочайшего качества. Оборудование для производства арболитовых блоков позволяет изготавливать арболит полностью механическим способом. Нами были разработаны установки, в несколько раз увеличивающие производительность и качество арболита, что позволило, помимо всех отличающих достоинств, еще и удешевить его. Технология производства арболитовых блоков совершенствовалась постоянно на протяжении 23 лет, и к сегодняшнему дню мы не только увеличили производительность наших заводов, но и имеем непревзойденные показатели по геометрии блоков из арболита.

Наш холдинг производит арболитовые блоки следующих размеров:

• Длина — 500 мм, высота — 250 мм — стандартно у всех наших блоков
• Теплоизолирующие арболитовые блоки 150 мм и 200мм в ширину
• Конструкционные арболитовые блоки 300 мм в ширину
• Конструкционные блоки 400 мм в ширину

Производство и доставка арболита в Московском регионе производится с наших 2 заводов!

Технология производства арболитовых блоков несколько напоминает процесс изготовления бетона, но при его производстве применяется большое количество специально обработанной древесной щепы. Благодаря этому получается абсолютно экологичный материал, который «дышит», обладает непревзойденными тепловыми характеристиками и повышенной прочностью.

Если вы ищете материал для малоэтажного или коттеджного строительства, лучшим выбором для Вас будут наши арболитовые блоки древоблок. Ведь в итоге Вы получаете дом, взявший все лучшее от ДЕРЕВА и все лучшее от БЕТОНА!

Кроме этого, некоторые застройщики считают арболит не слишком престижным материалом. Однако лучшая рекомендация для тех, кто решил использовать арболитовые блоки — отзывы тех, кто уже работал с нашим арболитом.

Кроме неоспоримых преимуществ «Древоблока» мы гарантируем честные цены, грамотные консультации и заботливое сопровождение каждого клиента!

Прoизводство арболитовых блоков | Альянс Инвест Строй

Наше производство

Мы производим арболит в Вологде, согласно ГОСТ 54854-2011. Качество нашей продукции на высоком уровне, так как мы же являемся в дальнейшем застройщиками.

В последние годы технология была усовершенствована до колоссальных результатов: теплопроводность, гибкость, стойкость к внешним воздействиям и, самое главное, в производстве арболитовых блоков мы добились идеальной геометрии.

В 2014 году нами были разработаны и выпущены не имеющие аналога конструкционные блоки:

1. Вентиляционный.
2. Блок перемычка.

С 2015 года налажен выпуск арболитовых термопанелей. Также прошли испытания и сертификацию теплый кладочный шов и теплая штукатурная смесь.

Такой результат — огромное преимущество среди производителей арболита в России. Мы уверены в качестве своей продукции на 100%.

Размеры арболитовых блоков

Арболит Вологда

Выбирая, из чего строить ваше местообитания за городом, нужно проявить предельную внимательность. «АльянсИнвестСтрой» предлагает вашему вниманию строительство из арболитовых блоков, то есть дома из особого материала, древесно-бетонной смеси, так и называемой древобетоном. Арболит в городе Вологде ценится благодаря своим особым качествам.

Производство арболитовых блоков

Производство арболитных блоков в самом общем виде состоит из такой последовательности действий.

1. Настоящий арболит начинается с тщательного отбора древесного сырья. В своем производстве мы используем только сосну или ель, так как в этих породах содержится меньше всего сахаров. Чтоб полностью исключить попадания в арболит гнили, излишней закоренности и ненужных примесей, при производстве щепы мы используем так называемую обрезь — кромку доски, которую срезают при доработке досок. Далее сырье подается в рубительную машину марки «Шредер» производительностью до 30м3 в час, в которой сырье сначала рубиться, затем дробиться и отсеивается на специальной калибровочной сетке. 
   Таким образом, размеры частиц щепы для производства арболитовых блоков по длине составляют — 30 мм, по ширине 10 мм, по толщине — 5 мм. Содержание примеси коры в измельченной древесине не более 7%, по массе сухой смеси заполнителей. 

2. Полученная щепа с помощью объемного дозатора подъемником загружается в смеситель. А затем добавляется раствор минеральных добавок полученных предварительным смешиванием. Щепа с раствором перемешивается в течении 5 минут. Затем в смеситель дозировано подают цемент марки ПЦ500Д0. Это самый лучший, прочный цемент, он чистый и не содержит в себе добавок минеральных примесей в том числе песка. Перемешивание продолжается в течении 2-2,5 минут. Готовая смесь подается в металлическую пресс-форму, установленную на вибропрессе поэтапного вибропрессования ВПВ-1500/ВПВ-1500У,  где происходит вибропрессование и формование. Вибрация идет в определенной последовательности, при этом щепа распределяется горизонтально.Давление на арболитовую массу, которое оказывает вибропресс на поверхность арболитового блока – 8 тонн.

3. После завершения уплотнения,  пресс-формы с блоками подаются на участок вызревания. Давление около 8 тонн в пресс-форме сохраняется более суток, арболит достигает плотности 650кг/м3. Через 1 – 2 суток производим распалубку форм. За это время цемент  схватиться, блок наберет определенную прочность и сохранит отличную геометрию. Далее арболитовые блоки укладываются на поддон и переносят в теплый склад, где они сохнут при температуре +20 (+ — 2) °C в течении 8-9 суток.  

4. Высушенные блоки на поддонах упаковываются и  вывозятся в склад где хранятся до момента отгрузки на строительную площадку. Арболит отпускают потребителю не ранее, чем через две недели при сухой погоде, и три недели – при влажной. 

При производстве арболитовых блоков мы руководствуемся следующими нормативными документами:

 ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия»; 
ГОСТ Р 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения»; 
СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» 

Производить арболит сложно, но мы делаем это идеально!!!

Строительство из арболитовых блоков

Строительство из арболитовых блоков позволяет добиться у нового дома следующих характеристик:

1. Высокая устойчивость к раздражителям извне. Стена такого дома не деформируется, она достаточно упруга, не пропускает мороз, обеспечивая в то же время естественную вентиляцию, успешно противостоит химическим реагентам, микроорганизмам и насекомым, температурным и погодным капризам.
2. Производство арболита позволяет добиться легкости материала, благодаря чему нет нужды в тяжелом фундаменте, а также простоты в строительстве и монтаже. Кроме того, благодаря нашей технологии мы можем гордиться высокой геометрической точностью получившихся блоков.
3. Арболит Вологда знает как сравнительно недорогой материал, доступный лицам со средним уровнем дохода.
4. В доме из такого материала вы будете в тепле и тишине: данный стройматериал является превосходным звуко- и теплоизолятором, поскольку в ходе производства арболита используются материалы с теплоудерживающими и звукоизолирующими свойствами.

Арболит город Вологда может заказывать в фирме «АльянсИнвестСтрой». Мы гарантируем высокую скорость и точность выполнения работ и заботу о своих клиентах!

Арболитовые блоки в Владимире — производство, ассортимент производителя, цены

Универсальный строительный материал с оптимальными теплотехническими, экологическими показателями и прочностью —  арболитовые блоки. Изделие успешно применяется уже более 30 лет, и сегодня ООО «КОРА-Трейдинг» представляет самый широкий сортамент продукции с улучшенными техническими характеристиками в Владимире.

В чем преимущество применения

Арболитовые блоки – строительный материал квадратных форм, который производится из древесного заполнителя с защитной оболочкой из вяжущего вещества. Продукт обладает пористой структурой, за счет чего в помещении создается оптимальный микроклимат, уровень влажности и циркуляции воздуха. По техническим особенностям арболитовые блоки от производителя «КОРА-Трейдинг» близки к древесному стройматериалу.

По прочности материал не уступает бетону, а по экологической составляющей — дереву

Деревобетон востребован при строительстве малоэтажных домов. Он простой в применении и легко поддается укладке, что позволяет проводить работы своими руками. Кроме данных факторов изделие обладает рядом преимуществ перед конкурирующими аналогами.

• Низкая проводимость тепла

Стройматериал из арболита классифицируется как изделие с повышенной эффективностью по удержанию тепла. Это подтверждается многочисленными экспериментами. Например, кладка из блоков 250х300х500 задерживает нагретый воздух лучше, чем стена из кирпича с толщиной в 1 м.

Исходя из данного фактора, в отзывах владельцев домов из арболита, можно выделить значительную экономию на топливных ресурсах даже при очень низких температурах воздуха.

При плотности в 600 кг/м³ прочность арболита составляет 25 кг/см². Данные параметры ничем не уступают основным конкурентам – газо- и пенобетону.

Следует отметить пластичность стройматериала. Благодаря древесным фракциям, которые выступают в качестве армирования, под давлением кладка не поддается растрескиванию. При больших нагрузках может произойти только деформация, но без потери целостности.

Что входит в состав

Покупая арболитовые блоки в ООО «КОРА-Трейдинг», вам не надо будет тратить время на создание армированной опалубки из бетона, традиционно выступающей основой для построения перегородок из пено- и газобетона.

• Увеличенное количество циклов заморозки/разморозки

Если у пенобетона количество циклов замерзания и оттаивания равно 35, то арболитовый стройматериал способен выдерживать до 50. Это значит, что на практике дом из деревобетона исправно прослужит более 50 лет без потери технических особенностей.

• Улучшенные звукоизоляционные свойства

Коэффициент поглощения звуков у данного продукта составляет 0,16-0,6 при частотах 125-1000 Гц. Это в 4 раза больше, чем у кирпича.

Еще одним из преимуществ применения арболита является небольшой вес, который упрощает процесс монтажа. 1 м³ кладки практически в три раза меньше весит, чем кирпич и в 1,5 керамзитового бетона.

• Длительный эксплуатационный срок и экологичность

Поскольку при производстве арболитовых блоков используются только натуральные составляющие в виде цементной смеси, древесных фракций, воды и кальция, стройматериал считается экологически чистым. При этом, с течением времени, он не поддается гниению, поражению грибком, плесени и даже горению (группа Г-1).

Цены на арболитовые блоки в Владимире

ООО «КОРА-Трейдинг» изготавливает несколько видов материалов. Каждый из вариантов предназначается для определенного типа сооружения. Наиболее востребованными являются блоки:

• крупноформатные;
• теплоизолирующие;
• пустотелые.

Стандартизированными размерами арболита считаются параметры – 500х300х200 мм. Но помимо данных габаритов существуют еще уменьшенные или увеличенные типоразмеры.

Таблица с расценками на арболитовые блоки от компании «КОРА-Трейдинг»

Мелкая щепа

Крупная щепа

Следует отметить, что на стоимость арболитового блока влияет не только плотность спресовки, но и размеры древесной щепы.

Производство и состав

Процесс производства арболита на фабрике начинается с этапа подбора сырья. От данного процесса зависит качество готовой продукции. В состав входят следующие компоненты:

• древесные фракции определенных параметров;
• вода;
• цементный раствор;
• скрепляющие добавки.

После производства арболитовые блоки получают разную прочность, на которую влияет калибр древесной щепы. Наша компания использует фракции с размерами:

• длина – до 2,5 см;
• толщина – 0,3-0,5 см;
• ширина – 0,5-1 см.

Данные параметры полностью соответствуют нормативам ГОСТ 19222-84. Применяется исключительно очищенная фракция ели, сосны или лиственной породы без примесей грунта, сухих листьев, древесной коры.

ВИДЕО: Производство арболитовых блоков

В качестве цементного раствора мы используем маркировку М500. Только с данным материалом можно достигнуть повышенной прочности изделия на выходе.

После тщательного смешивания всех составляющих компонентов смесь отправляется в течение первых 15 минут в оборудование формовки. На наших фабриках используется два метода формования:

• на специальном вибростанке;
• на вибростанке с дополнительным грузом.

Естественно, существует и ручное формование, которое дает возможность изготавливать арболитовые блоки своими руками, но данная продукция по прочности существенно уступает фабричной.

С помощью механизированных процессов достигаются высокие показатели качества и точные геометрические формы каждой единицы. При формовке элементы равномерно располагаются по всей площади блока. За счет этого создается правильная рифленая структура из щепы, покрытой цементной смесью.

Уплотнительные работы не влияют на деформацию фракций, при этом увеличивают площадь соприкосновения каждого компонента. Таким образом, после снятия уплотнителя, сохраняются заданные размеры и улучшается показатель теплоизоляции.

Конечный этап производства заключается в транспортировке до склада арболитовых блоков, где стройматериал размещается на специальных поддонах. В складском помещении соблюдается определенный температурный и влажностный режим, оптимальный для хранения продукции.

ООО «КОРА-Трейдинг» является предприятием полного цикла производства арболита – от заготовки сырья и до реализации продукции конечному потребителю в Владимире и по отдельным регионам РФ. Каждый этап изготовления производится под строгим контролем. После этого проводится независимая экспертиза на соблюдение всех регламентов ГОСТ 19222-84. Независимая лаборатория выдает сертификаты соответствия качества.

Преимущества нашего товара

Благодаря интенсивному развитию технологических разработок арболит выделяется широким рядом плюсов:

• экологичность;
• высокая паропроницаемость;
• небольшая масса;
• простота в обработке;
• низкий уровень проводимости тепла и звуков;
• не требует дополнительного армирования;
• биологическая стойкость;
• негорючесть.

Каждый из перечисленных пунктов неоднократно подтверждался независимыми экспертизами.

Как пробрести продукцию в Владимире

Поскольку наша компания самостоятельно производит арболитовые блоки, купить продукцию в Владимире можно по выгодной цене.

Чтобы оформить заказ, свяжитесь с менеджером по указанным контактам. Специалист подробно расскажет о продукции, поможет подобрать наиболее подходящий вариант, ответит на все интересующие вопросы и создаст заявку.

ВИДЕО: Дом из арболита

Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков? Советы рекомендации и отзывы +Видео

Оборудование для производства арболитовых блоков – основные рекомендации и отзывы. Сейчас не на шутку актуальной и важной темой стала борьба за утепление новостроек в современных условиях. При использовании всех доступных способов уменьшения статьи расходов население старается сделать теплоизоляция и стен, и крыш, и окон – всего того, что может стать потенциальным местом утечки тепла.

На стены наносят невообразимое количество пены, минеральной ваты, пенопласта, и при этом не учитывают, какие это может повлечь за собой проблемы в плане повышения уровня пожароопасности постройки.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

• Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.
• Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
• Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Технология полупромышленного производства

Есть определенный стандарт №19222-84 для таких изделий. В нем описан рецепт, который внесен в ГОСТ, и он должен быть использован всеми, кто решил заняться производством для продажи или строительства домов. Каждый сам для себя решает, как именно делать арболитовые блоки в условиях домашнего производства.

Рецепты изготовления формовочной массы

Перед тем, как купить оборудование для производства арболитовых блоков, следует ознакомиться с существующими рецептами изготовления:

1. Требуется раствор из портландцемента, марка обязательно не ниже 400-й, должна иметь в составе немного пылевидного песка. Как правило, многие не делают акцент на то, что требуется эта добавка, но зря. Даже небольшое количество песка поможет связать лишнюю известь в смеси для формовки.
2. После этого потребуется добавление стружки или древесной щепки, она обязательно должна быть очищена от гнили, коры и различных загрязнений. Этот компонент в смеси, как ни странно, самый затратный, так как для хорошего качества потребуется еще и рубленая щепа, из которой только 4/5 будет соответствовать рекомендованным стандартам размера, т.е. от 1,5 до 2 см в длину и с сечением 5*5 мм. Прочность арболитовых блоков будет напрямую зависеть от того, насколько прочный и однородный древесный наполнитель.
3. Вода, в которой растворен сульфат алюминия и кальция хлорид, а также добавка известного коагулянта, что позволит сделать сцепление частичек цемента с поверхностью древесины прочнее.
4. Для предварительной химической подготовки древесного наполнителя используют гашеную известь.

Важно! Перед тем, как начать пресс-отлив камня на основе арболитовой массы, следует ознакомиться с тем, какие породы древесины 100% не подойдут из-за низкого уровня сопротивляемости гниению. К примеру, сюда можно отнести древесину тополя.

Как правило, для полупромышленного производства выбирают равное по частям массовое соотношение древесного наполнителя и цемента, а воды в пропорции 1 к 1. 2 к цементной массе. Сульфата алюминия должно быть около 7 или 8 кг/м³ смеси для формовки. По объему заготовленного количества воды следует набрать 71 литр и растворить в ней все химические элементы, а после влить ее в раствор.

Полная проверка перед запуском

Очень важно, чтобы перед началом производства и загрузки сырья было все проверено и не один раз на наличие компонентов на схватываемость, а также следует уточнить рецепт замеса. Для этого потребуется приготовить несколько пробных смесей с разным содержанием компонентов и после поставить на отпрессовку на вибраторе.

Чаще всего при промышленном производстве арболитовых блоков такие пробы проводят вручную параллельно основному процессу, и это дает возможность проконтролировать качество процесса своевременно.

Механическое оборудование для выпуска в домашних условиях

Даже при производстве самой маленькой партии камня на основе арболита потребуется большая физическая сила и здоровье. Но самое главное – это прочность и качество получаемого материала, которые будут напрямую зависеть от уровня подготовки смеси и точности прессования блоков.

По этой причине обеспечить изготавливаемому материалу лучшее качество можно только при помощи специализированного оборудования для производства арболитовых блоков, цена которого оправдывает высокое качество продукции.

Если рассмотреть технологические цепочку подробнее, используются следующие материалы:

1. Строгано-дробильное оборудование, которое может перерабатывать различное древесное сырье, но чаще всего используют дробильные и рубильные установки, сучкорезы, щепкорезы и дробилки отходов древесины.
2. Мешалки и смесительные станции. Чаще всего для смешивания используют устройства периодического действия или строительные миксеры. В больших и налаженных линиях производства смеси вырабатывают на оборудовании непрерывного действия. Подобрать правильную консистенцию на самом деле сложно, и поэтому рекомендуем к просмотру обзоры профессионалов, которые откроют все тайны и расскажут о нюансах работы.
3. Раздатчики смеси. Если производство небольшое, раскладка смеси для формовки может быть произведена вручную ил накопительного бункера, но чаще всего намного удобнее использование дозирующего шнекового оборудования для заполнения форм смесью.
4. Прессовочное оборудование. Если в других случаях на первых порах можно обойтись своими силами или использовать упрощенные устройства, то прессовочное оборудование требуется даже при домашнем производстве. Дело в том, что очень сложно спрессовать в форме цементную смесь и наполнителя вручную, а при простой формовке вы никогда не добьетесь высокого качества продукции, которые можно легко получить на вибропрессе или другом оборудовании. В Сети есть много видео, которые помогут научиться управлять таким оборудованием за 30 минут.
5. Камеры сушки. Хотя ими чаще всего пренебрегают, стоит отметить, что их роль в производстве так же важна, как и прессование.

Оборудование для изготовления смеси

Больше всего в специальном оборудовании для подготовки компонентов арболитовой смеси нуждается нарезка и дробление щепок, обрезков и прочей некондиции из древесины. Ее можно нарубить на щепки или стружку одинакового размера.

Учтите, что перед рубкой сырье следует хорошо промыть под струей воды на высоком давлении, что даст возможность на этом этапе сразу же отделать кору, грязь и те участки древесины, которые подпорчены грибком.

После дробления и рубки наполнитель можно обработать щелочами, и при этом из древесины будет удален грибок, гемицеллюлозный сахар и различные паразиты.

В целом процедура выглядит как вымачивание опилок в 15% растворе извести (гашеной). Но в некоторых случаях такую обработку заменяют на паровую. Ее проводят в течение 20 минут под давлением в 15 атмосфер на специализированном оборудовании для производства арболитовых блоков.  Благодаря такой обработке способность древесины к прессованию резко повышается и прочность блока в конечном виде возрастает на 17%. К сожалению, такую операцию увидеть в видеоролике нет возможности.

Формовочное оборудование

После того, как форма будет нагрета и прополоскана известным раствором, происходит дозирование и раскладывание смеси по формам из чугуна  и стали – блокам, а после смесь прессуют и на статических, и на вибрационных прессах и станках. Чаще всего первый вид используют только при кустарном производстве, а второй на линиях и конвейерах серийного производства. Статические станки обычно используют для тестового, единичного или мелкосерийного производства.

Вибрационный пресс отличается тем, что потребляет мало мощности, имеет высокие показатели прессования и небольшой размер. Помимо этого, даже если наполнитель был плохо приготовлен, только вибрационный пресс может довести прочность и качество до уровня ГОСТа.

Благодаря тому, что конструкция проста, многие машиностроительные заводы отладили производство специального оборудование – вибропресса для домашнего производства.   К примеру, станки АРБ2 имеют массу чуть меньше 90 кг. За смену такое оборудование может отпрессовать 5 м³ смеси в полноценные блоки.

Камеры для просушивания

Готовые блоки с форами следует перевезти в помещение с выставленной и поддерживаемой влажностью воздуха. После этого формы выкладывают на специальные поддоны и аккуратно разбирают, и при этом достают только спрессованный арболитовый блок. Смесь схватится уже через двое суток, а нормальную прочность блок получит не раньше, чем через 21-28 дней. В течении этого промежутка времени нужно обеспечить хорошую атмосферу и стабильную температуру просушивания, иначе блоки могут попросту растрескаться или осыпаться из-за растущего внутреннего напряжения.

В домашнем производстве отпрессованную партию продукции выкладывают в затемненное место, и после накрывают пленкой из полиэтилена и тентом из ткани. Через пару дней блоки можно перенести в помещение и выкладывать в один слой на полу из бетона. Через неделю можно собирать готовые блоки в пачки.

Заключение

Теперь поговорим о следующем – достаточно распространенным недостатком, по которому легко отличить арболитовый блок кустарного производства и промышленного – это низкий уровень прочности угловых участков. В первом случае они не так хорошо спрессованы, поэтому могут осыпаться и растрескиваться. Для индивидуального строительства изготовления арболитового блока – это находка, так как материал проще в работе и дешевле, нежели пеноблок или шлакоблок.

Нашу стройку исцелит старый добрый арболит

Этот материал, получивший распространение в СССР на рубеже 50-60-х годов ХХ века, то привлекал к себе внимание, то, наоборот, на время «уходил в тень». Но сегодня он вновь возвращается в широкое строительство, поскольку его плюсы очевидны. Это усовершенствованные технологии производства современного арболита, его экологичность, энергоэффективность, малогорючесть, ну, и разумеется, более доступные, по сравнению с другими стеновыми материалами, цены.

Как рассказала сотрудник Роспатента Галина Давлетова, арболит был изобретен в 30-е годы прошлого века в Нидерландах. Но более подробными сведениями Роспатент не располагает: там просто нет данных по довоенной Голландии. А то, что интерес к арболиту проявился в середине ХХ века, логично, поскольку в то время ученые разных стран как раз увлеклись материалами с использованием древесных опилок, стружки и пр.

Технологии «тяп-ляп» здесь не проходят

При работе с деревом, при всем почтении к этому материалу, есть свои сложности. Прежде всего, его надо правильно высушить. А поскольку в дело идет в среднем около 60% древесины, всегда образуется много отходов. К тому же для деревянных срубов характерна усадка в течение года, доходящая до 10%, что увеличивает сроки строительства. Кроме того, дерево дает трещины. А еще стены деревянного дома надо грамотно зашпаклевать, а само здание — постоянно защищать от плесени, грибков и других микроорганизмов. Помимо этого, чтобы соответствовать нынешним требованиям по теплопередаче, толщина деревянного дома должна быть не менее 50 см, между тем сейчас наиболее распространенный размер бруса и бревна — 15-25 см, то есть деревянные постройки нужно утеплять. А вот блок из арболита шириной 30 см по теплопередаче соответствует бревну толщиной 50 см. То есть ученые предложили материал, сочетающий достоинства дерева и камня.

— Тогда при ДОКах начали создавать цеха по производству сначала фибролитовых плит из отходов деревообработки, а затем и арболитовых блоков, — рассказывает Дмитрий Фролов, директор ООО «Арболит Экострой». — Отличие фибролита от арболита состоит в форме древесной щепы: у фибролита она намного длиннее и называется «древесной шерстью». Еще одно отличие фибролита от арболита — относительно низкая плотность изделий, поэтому из фибролита изготавливали плиты, которые в промышленном и гражданском строительстве использовались как утеплитель. На опытных производствах выпускались плиты, армированные металлом. Кстати, такие дома стоят до сих пор.

Одновременно шли исследования и по созданию блоков из арболита. Технология производства арболита на первый взгляд несложная. Это легкий бетон, который на 80- 90% состоит из органического наполнителя (чаще всего — древесной щепы хвойных пород) с добавлением цементного вяжущего и химических добавок. Отсюда и название арболита: от лат. arbor — дерево и греч. lithos — камень. Однако не все так просто.

— Арболит — отличный строительный материал, экологически чистый, теплый, он практически не горит — относится к классу Г-1, — говорит академик РАЕН Вадим Мальцев. — Работая в Гипролеспроме, я занимался арболитом в 1960-1970-е годы. Мы проводили исследования по использованию щепы и опилок разной степени измельченности, разрабатывали рецептуру, изучали свойства получаемого арболита.

— Но несмотря на кажущуюся простоту, этот материал требует четкого соблюдения технологии изготовления и проведения работ, — добавляет академик. — Так что, «тяп-ляп» с ним не проходит. Зато те дома, которые построили по всем правилам 40-50 лет назад, служат людям по сей день.

Юбилей, который не радует

Сегодня в России действует несколько десятков малых предприятий, которые выпускают блоки из арболита, многие из них предлагают и строительство домов под ключ. Востребованы эти стройматериалы по всей стране, вплоть до Дальнего Востока. Один из самых активных регионов — Подмосковье, где в Подольске базируется ООО «Арболит Экострой» (подробности на сайте arbolit-ecostroy.ru). Удобное расположение позволяет компании закладывать оптимальную транспортную составляющую при доставке стройматериалов по региону. По данным экспертов фирмы, за прошлый сезон в Подмосковье было возведено не менее 800 домов из арболита. Поставщиками являются как подмосковные фирмы, так и предприятия из других регионов.

В 2010 году была создана Ассоциация строителей и производителей арболита России (АСПАР). Среди приоритетных направлений ее деятельности — разработка единых стандартов качества арболита, защита рынка от недобросовестных производителей, поддержка научных поисков в разработке рецептур сырья, нового оборудования и т.д.

Работы здесь — непочатый край. Достаточно сказать, что производители арболита все еще руководствуются ГОСТом 19222-84, разработанным 30 лет назад, в 1984 году — как видим, у этого ГОСТа в нынешнем году юбилей… Как рассказал Дмитрий Фролов, есть еще несколько более поздних корректирующих писем-рекомендаций Госстроя России, что же касается состава сырья для блоков, то в самом ГОСТе все четко и ясно прописано, а вот механизм по их производству описан очень расплывчато. Поэтому нормативная документация требует доработки.

Он хорош и для Антарктиды

— Особенно интерес к арболиту повысился в последние пять лет, — говорит Вадим Чигляков, заместитель директора ООО «Арболит Экострой». — Мы считаем, что этому способствуют возрастающие требования к жилью с точки зрения экологии, энергоэффективности и пожаробезопасности. Что касается экологичности, то в домах из арболита легко дышится, а паропроницаемость такова, что в помещении идет постоянное обновление воздуха.

К тому же этот материал не подвержен гниению, на нем не образуются плесень и грибки. При этом он обеспечивает звукоизоляцию помещений, а по энергоэффективности превосходит другие стеновые материалы, поэтому весьма востребован в районах с суровым климатом.

В истории арболита есть примечательная и в чем-то даже героическая страница, когда несколько зданий из этого материала в начале 60-х годов прошлого века были построены на станции Молодежная в Антарктиде. И, между прочим, прекрасно там себя зарекомендовали!

Поскольку наполнитель из дерева в нем плотно обволакивается цементом, арболит обладает и высокими противопожарными свойствами. Еще одно его примечательное свойство: за счет своей длины щепа выполняет в блоке роль армирующей составляющей, что делает материал устойчивым к разного рода деформациям во время перевозок, монтажа, эксплуатации (например, при усадках фундаментов).

За счет того, что этот материал относится к классу легких бетонов, для арболитового дома требуется менее мощный фундамент, чем, скажем, для кирпичного дома, что в итоге удешевляет строительство.

Таблица Технические характеристики арболита

Как уже упоминалось, арболитовые блоки не требуют утеплителей, но их необходимо защитить от избыточной влаги как со стороны фундамента, так и стены — снаружи и внутри.

Как правило, для отделки наружных стен используют сайдинг, клинкерный кирпич, природный или искусственный декоративный камень, фасадные панели и т.п. Современно смотрятся дома из арболита, покрытые цветной штукатуркой. А при внутренней отделке стен их можно оштукатурить, покрыть гипсокартоном, на который затем наносится краска или обои. Основное требование к фасадным отделочным декоративным материалам — достаточная паропроницаемость, дабы не «задушить» дышащие свойства самого арболита. Впрочем, существует еще и т.н. вент-фасад, что позволяет использовать практически любой фасадный отделочный материал.

Любой отделочный материал легко ложится на арболит. Все эти свойства арболита выдвигают его в ряд востребованных строительных материалов. Неудивительно, что интерес к нему постоянно растет.

Не спешите доверяться залетным бригадам

Отрадно, что выпускается вполне качественное отечественное оборудование по производству арболитовых блоков. Его можно условно разделить на два типа. Первый — ударно-встряхивающие вибро-прессовальные установки с моментальной распалубкой пресс-форм и последующей сушкой изделий в течение несколько суток перед складированием. Второй тип оборудования — вибро-прессы с принудительным сжатием арболитовой смеси в пресс-форме и сушкой в зажатом состоянии в течение суток и более. Затем производится распалубка форм и складирование блоков. Оба способа имеют свои плюсы и минусы.

— Мы выпускаем блоки по первой технологии и считаем ее более удачной, — рассказывает Вадим Чигляков. — У нас ее называют методом холодного литья. Приобретенное оборудование доводили до ума сами, оно позволяет производить блоки в соответствии с ГОСТом, практически безупречной формы. Блоки из арболита прекрасно обрабатываются любым режущим инструментом.

Что немаловажно, в арболитовые стены, как и в деревянные, легко вбивать гвозди, ввертывать шурупы и т.д. Из арболита конструкционной плотности (от 500 кгм3 и выше) можно строить дома в два-три этажа с железобетонными перекрытиями, для надежности и жесткости конструкции между этажами нужно проложить армирующий пояс. Как советуют профессионалы, при работе с этим материалом не стоит обращаться в первую же подвернувшуюся фирму или к залетным бригадам. Как понятно из слов наших собеседников, работа с арболитом, как впрочем, и с любым материалом, требует определенной квалификации. И если она есть — строение из арболита обойдется вам на 20-30% дешевле, чем например, из пенобетона, да еще и прослужит долгие годы.

Татьяна ШАВИНА

Производство арболитовых блоков: станки, оборудование

Технологии изготовления арболита своими руками и промышленным методом не должны иметь особых различий в наличии и последовательности следующих технологических процессов для подготовки сырья:

• производство щепы – если производство щепы осуществляется на месте, то для этой операции необходимым оборудованием является щепорез, для изготовления арболита выбирают агрегат производительностью, сопоставимой объёмам производства готовой продукции. Для производства арболитовых блоков наилучше подходит древесина хвойных видов деревьев;
• просушка материала – для качественной просушки, древесный материл выдерживают на открытом воздухе в течение трёх месяцев. Временами материал переворачивают для лучшей просушки нижних слоёв;
• придание древесине биологической стойкости – делают это для препятствия её гниению уже будучи в составе арболитовых блоков. Для этого удаляют из щепы сахар и минерализируют её при помощи обработки в растворе гашеной извести, хлористого кальция, сернокислых алюминия или кальция, жидкого стекла. Раствор может быть как однокомпонентным, так и комбинированным. Щепу выдерживают в растворе в течение четырёх суток, перемешивая по три раза на день. Объёмное соотношение в смеси должно составлять пять частей щепы и одна раствора.

Необходимое оборудование для производства арболитовых блоков

От предполагаемой производительности будет зависеть, какое оборудование необходимо применять и, соответственно, его цена. Стоит понимать, что чем более высока технологичность всего процесса, тем менее выраженными будут недостатки арболита.

В любом случае Вам понадобится:

• растворосмеситель, лучше принудительного действия;
• станок для вибрационной трамбовки либо ручной инструмент для трамбовки;
• формы для блоков с подставками к ним.

Перечисленный набор – это самый минимум, и он больше подходит для домашней мини-фабрики. Если же продукцию планируется выпускать в промышленных масштабах, то необходима целая производственная линия, где уже не обойтись без вибрационных столов, дорогостоящих смесительных, транспортировочных, сушильных и прочих установок и станков.

Совет прораба: при изготовлении арболитовых блоков своими руками можно прибегать ко всяческим хитростям для снижения цены оснащения. К примеру, можно собственноручно изготовить формы для заливки при помощи досок, которые сколачиваются вместе. Затем они оббиваются из внутренней стороны фанерой и покрываются слоем гидроизолирующего материала, будь то полиэтиленовая плёнка, линолеум или что-то другое, что не пропускает воду. Если вы решили провести собственноручное изготовление форм для арболитовых блоков, то стоит знать, что считаются стандартными их размеры — 20-30*20*50 сантиметров, но, конечно же, они могут иметь и другой размер, на Ваше усмотрение.

Также можно приспособить какой-либо вибрирующий инструмент для виброусадки смеси, помещённой в формы.

Фото: вибростанок

Форма для арболитового блока

Изготовление арболитовых блоков

Для начала необходимо приготовить смесь для производства арболитовых блоков, которая должна состоять из трёх частей древесной составляющей, четырёх частей воды и трёх – цемента. В имеющееся у Вас смесительное оборудование ингредиенты загружаются в очерёдности, соответствующей изложенной выше. В норме образовавшаяся смесь должна выглядеть рассыпчатой, но в то же время сохранять форму, приобретённую сжатием в руке.

Далее, полученный арболит помещают в форму для формирования блока. Излишки удаляют шпателем либо мастерком, форму накрывают крышкой и в течение пяти-десяти секунд подвергают вибротрамбовке. Лучше, когда операция проводится при помощи специального вибрационного станка, но можно обойтись ручной трамбовкой либо же модернизированным Вами виброинструментом.

Следующий этап производства – это сушка арболита. Для сушки с блока снимают форму, при этом он остаётся на подставке формы, на ней он и остаётся до полного затвердевания и высыхания. Также для повышения прочности изделий можно их заворачивать в плёнку на срок до десяти дней, для более медленной влагопотери.

Подводя итоги, можно сказать, что производство арболитовых блоков вполне возможно в домашних условиях, даже без использования дорогостоящих вибрационных станков и другого подобного оборудования, что значительно снижает цену на налаживание производства. С другой стороны, есть чёткая зависимость между ценой оборудования и качеством готовой продукции, снижение одного показателя неминуемо тянет за собой вниз второй, даже при соблюдении тончайших аспектов технологии.

Видео

Заливка и отделка бетонных плит

Отличный способ просмотреть и понять ваш проект строительства или ремонта, прежде чем вы начнете. Узнайте все, что вам нужно, посмотрев видео ниже.

Бетон — один из самых экономичных, универсальных и прочных строительных материалов. Постройте тротуар, патио или пол из бетонных смесей QUIKRETE, независимо от вашего уровня подготовки.

Инструкции по проекту

При работе с продуктами на основе цемента всегда надевайте защитные очки и водонепроницаемые перчатки.

Шаг 1
Перед укладкой бетонных опалубок:

• Создайте форму из бруса 2×4 или 2×6 и закрепите на месте деревянными кольями и шурупами для настила.
• Выкопайте участок плиты на глубину около 7 дюймов, оставив 3 дюйма для гравийного основания и 4 дюйма для бетона.

Шаг 2
Проверьте формы на уровень (¼ дюйма на каждые 12 футов достаточно для стекания дождя).Формы патио и тротуаров должны иметь равномерный уклон от строений.

Шаг 3
Равномерно распределите 3–4 дюйма универсального гравия QUIKRETE, а затем выровняйте его.

Шаг 4
Утрамбуйте гравийное основание трамбовкой.

СОВЕТ: прочное основание поможет предотвратить эрозию и оседание плиты.

Шаг 5
Смочите гравийную основу с помощью садового шланга, чтобы предотвратить растрескивание при усадке, особенно при высоких температурах.

Шаг 6
Залить бетонную смесь равномерно уложенными нитями; перед выравниванием верх бетонных насыпей должен быть на 2-3 дюйма выше форм.

Шаг 7
Уплотните и равномерно распределите бетон с помощью мотыги. Поверхность бетона должна быть относительно ровной и немного выше формы.

Шаг 8
Выровняйте бетонную стяжку, используя прямую 2х4, перемещая доску вперед и назад по поверхности бетона пильными движениями, чтобы удалить излишки бетона и выровнять поверхность.

Шаг 9
Добавьте бетон на все низкие участки и на уровень стяжки.

Шаг 10
Как только бетон потеряет свой блеск, сгладьте бетонную поверхность с помощью деревянной терки изогнутым движением.
ПРИМЕЧАНИЕ: используйте щетку с жесткой щетиной, чтобы создать нескользящую поверхность веника (все движения веника должны выполняться в одном направлении).

Шаг 11
Сделайте контрольные швы с помощью канавки и линейки (для плиты толщиной 4 дюйма потребуются контрольные швы минимум через каждые 10 футов в каждом направлении).

ПРИМЕЧАНИЕ: контрольные швы должны быть вырезаны минимум на ¼ глубины плиты.

Шаг 12
Используйте кромочный инструмент, чтобы закрепить и придать форму краям плиты.Для получения гладкой поверхности необходимо сделать несколько проходов в каждом направлении.

Шаг 13
Свежеуложенный бетон необходимо выдержать в воде в течение как минимум 3-5 дней с помощью тонкого водяного тумана.

СОВЕТ: водоотверждение можно предотвратить, нанеся QUIKRETE Acrylic Concrete Cure & Seal сразу после отделки бетона. Acrylic Cure & Seal можно наносить валиком, садовым распылителем или кистью.

Список покупок

Родственные проекты

5 наиболее часто используемых строительных материалов | 2020

Без категории 2 июля 2020 г.

В строительной отрасли используются различные строительные материалы для различных аспектов строительства дома. Архитекторы консультируются с инженерами-строителями относительно несущей способности материалов, из которых они проектируют, и наиболее распространенными материалами являются бетон, сталь, дерево, кладка и камень.Каждый из них имеет разную прочность, вес и долговечность, что делает их подходящими для различных целей. Существуют национальные стандарты и методы испытаний, которые регулируют использование строительных материалов в строительной отрасли, так что на них можно положиться при обеспечении структурной целостности. Архитекторы также выбирают материалы исходя из стоимости и эстетики.

Строительные материалы обычно делятся на две категории: природные и искусственные. Такие материалы, как камень и дерево, являются натуральными, а бетон, кладка и сталь — искусственными.Но оба должны быть подготовлены или обработаны, прежде чем они будут использоваться в строительстве. Вот список строительных материалов, которые обычно используются в строительстве.

1. Сталь

— это металлический сплав железа и углерода, а часто и другого легирующего материала в его составе, чтобы сделать его более прочным и устойчивым к разрушению, чем железо. Нержавеющие стали устойчивы к коррозии и окислению из-за дополнительного хрома в их составе. Поскольку он настолько прочен по сравнению с его весом и размерами, инженеры-строители используют его в качестве структурного каркаса высоких современных зданий и крупных промышленных объектов. Некоторые из его качеств включают:

• Сталь имеет высокие показатели прочности к массе и прочности.
• Дорогой по сравнению с другими металлами. Инженеры-конструкторы могут проконсультироваться по выбору наиболее экономичных размеров для использования в доме, чтобы выдержать фактическую нагрузку на здание.
• Сталь требует меньше времени на установку, чем бетон.
• Может быть установлен в любой среде.
• Сталь может быть подвержена коррозии при неправильной установке или обслуживании

Хром, золото и серебро обычно используются для отделки или украшения, поскольку им не хватает прочности на разрыв, как у стали.

2. Бетон

Бетон — это композитный материал, состоящий из мелкого и крупного заполнителя (например, гравия, щебня, переработанного бетона и геосинтетических заполнителей), связанных жидким вяжущим, например цементом, который со временем затвердевает или затвердевает. Портландцемент является наиболее распространенным типом цемента и представляет собой мелкодисперсный порошок, получаемый путем нагрева известняка и глиняных материалов в печи с добавлением гипса. Таким образом, бетон с портландцементом состоит из минерального заполнителя, связанного с портландцементом и водой.После смешивания цемент затвердевает или затвердевает, превращаясь в подобный камню материал, который мы считаем бетоном.

Бетонные атрибуты:

• Прочность зависит от смеси. Поставщики бетонной промышленности обычно предоставляют материалы, из которых изготовлен бетон, и проверяют бетонную смесь на ее прочность.
• Бетон можно заливать в практически любую форму и затвердевать в материал, подобный камню.
• Для отверждения требуется не менее семи дней, поэтому инженеры и архитекторы должны учитывать это время отверждения при разработке графиков строительства бетонных конструкций.
• Универсальность, стоимость и прочность делают его идеальным материалом для фундамента дома. Бетонный фундамент дома является обычным делом, поскольку он может нести большую нагрузку и противостоять силам окружающей среды.
• Для повышения прочности бетона на растяжение инженеры часто планируют армировать его стальными стержнями или стержнями (арматурой).

3. Дерево

Среди самых старых или, возможно, самых старых строительных материалов, древесина использовалась в течение тысяч лет и обладает свойствами, которые делают ее идеальным строительным материалом — даже во времена инженерных и синтетических материалов.

Для использования в строительстве деревянные детали строгаются на станке и нарезаются на стандартные размеры, такие как 2 «x4» (фактическое 1,5 «x3,5») и 2 «x6» (фактическое 1,5 «x5,5»), чтобы их размеры могут быть точно включены в планы строительства — это известно как размерная древесина. Древесину больших размеров обычно называют древесиной или балками, и ее часто используют для создания каркасов больших конструкций, таких как мосты и многоэтажные здания.

Некоторые породы деревьев лучше подходят для некоторых целей и для использования в одном климате, чем другие.Строительные инженеры и архитекторы могут определить, какая древесина идеально подходит для строительного проекта.

• Это легкодоступный и экономичный природный ресурс.
• Древесина относительно легкая и ее легко стандартизировать по размеру.
• Он обеспечивает хорошую изоляцию, поэтому многие архитекторы и инженеры любят использовать его для домов и жилых зданий.
• Древесина обладает высокой прочностью на разрыв — сохраняет свою прочность при изгибе — и очень прочна при вертикальном сжатии.
• Из-за того, что древесина легкая и требует обработки под давлением для контакта с окружающей почвой, древесина является менее популярным выбором для фундаментов или стен подвала. (Тем не менее, постоянные деревянные фундаменты, известные как PWFs, набирают популярность среди строителей благодаря теплому и уютному жилому помещению в подвале из дерева, которое они предлагают.) Чаще дома с деревянным каркасом обычно имеют железобетонный фундамент или фундамент из опор и балок.

Выбор строительных материалов — один из бесчисленных аспектов строительного проекта. Узнайте больше о свойствах деревянных материалов, используемых в строительстве. Онлайн-курс MT Copeland по древесным материалам , преподаваемый профессиональным строителем и мастером Джорданом Смитом.

4. Камень

Самый долговечный строительный материал из доступных — это тот, который использовался здесь тысячи лет: камень. Фактически, самые древние из сохранившихся в мире зданий построены из камня.У него много преимуществ, хотя инженеры и архитекторы должны учитывать некоторые особенности при планировании здания из камня.

• Сухие каменные стены из плотной породы использовались тысячи лет. Позже для их скрепления использовались разные формы строительного раствора.
• Камень очень плотный, с ним трудно работать из-за его веса и сложности его перемещения.
• Stone не является эффективным изолятором, так как его сложно сохранить в тепле.
• Различные типы камней лучше всего подходят для различных целей. Например, сланец огнестойкий. Гранит — один из самых твердых камней и один из самых прочных доступных продуктов; инки использовали известняк или гранит, чтобы построить свои невероятно прочные здания.

5. Кирпич / кладка

При каменном строительстве используются отдельные элементы (например, кирпичи) для создания конструкций, которые обычно соединяются каким-либо строительным раствором. Исторически глиняные кирпичи формировались в форме и обжигались в печи.Самая прочная и часто используемая кладка — это бетонный блок, который можно армировать сталью. Стекло, кирпич и камень можно использовать в кладке.

• Кладка прочная и огнестойкая.
• Этот метод строительства способен выдерживать сжимающие нагрузки, что делает его хорошим материалом для несущих стен.
• Каменная кладка, армированная бетоном или в сочетании с железобетоном, может поддерживать многоэтажные здания и может быть экономичным выбором.
• Хотя это эффективный метод для использования во многих типах строительства, прочная кладка может зависеть от качества раствора и мастерства.

MT Copeland предлагает онлайн-классы на основе видео, которые дают вам фундамент в области строительства с использованием реальных приложений. Классы включают профессионально подготовленные видеоролики, преподаваемые практикующими мастерами, и дополнительные загрузки, такие как викторины, чертежи и другие материалы, которые помогут вам овладеть навыками.

Оставайтесь на связи!

Присоединяйтесь к нашему списку рассылки, чтобы получать последние новости и ранний доступ к нашим занятиям. Ваша информация не будет передана.

«Дерево» Вы любите перерабатывать бетон? — ScienceDaily

Исследователи из Института промышленных наук, входящего в состав Токийского университета, разработали новую процедуру переработки бетона с добавлением выброшенной древесины. Они обнаружили, что правильное соотношение вводимых материалов может дать новый строительный материал с прочностью на изгиб, превосходящей прочность исходного бетона. Это исследование может помочь резко снизить затраты на строительство, а также сократить выбросы углерода.

Бетон уже давно является предпочтительным материалом для строительства в нашем современном мире, используется в таких конструкциях, как небоскребы, мосты и дома — и это лишь некоторые из них. Однако, поскольку страны работают над ограничением выбросов парниковых газов, производство бетона подвергается все более пристальному контролю.Бетон состоит из двух частей: заполнителя, который обычно состоит из гравия и щебня, и цемента. Именно производство цемента является причиной выброса большого количества углекислого газа в атмосферу.

«Простое повторное использование заполнителя из старого бетона нерационально, потому что именно производство нового цемента приводит к выбросам, связанным с изменением климата», — объясняет первый автор Ли Лян. Следовательно, необходим новый, экологически чистый подход, который поможет продвигать круговую экономику бетона.Исследователи оптимизировали свой новый метод, отрегулировав пропорцию смеси, давление, температуру, продолжительность прессования и содержание воды. Выбор правильного соотношения бетона и переработанной древесины имел решающее значение для получения бетона максимальной прочности. Древесина приобретает жесткость за счет лигнина, который представляет собой сильно сшитый органический полимер. В этом случае лигнин заполняет зазоры в бетоне и действует как клей при смешивании с бетонным порошком и нагревании. Прочность также повысилась за счет повышения температуры и давления во время прессования.

«Большая часть произведенных нами переработанных продуктов демонстрирует лучшую прочность на изгиб, чем у обычного бетона», — говорит старший автор, преподаватель Юя Сакаи. «Эти результаты могут способствовать переходу к более экологичной и экономичной строительной отрасли, которая не только сокращает запасы отходов бетона и древесины, но и помогает решить проблему изменения климата».

Рециклированный бетон, вероятно, будет даже биологически разлагаемым, потому что бетонные отходы прикрепляются к деревянному компоненту. Этот метод также может быть расширен для переработки других типов выброшенных растительных материалов вместо древесины или даже нового бетона, сделанного из растений, песка и гравия.

История Источник:

Материалы предоставлены Институтом промышленных наук Токийского университета . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.

Изготовление бетона из дерева | Университет Северной Британской Колумбии

На этой фотографии показана деталь изделия из бетона и дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Мы видим все виды дополнительных приложений, от столешниц до напольных покрытий.”

Перед Британской Колумбией стоит большой вопрос: что делать с миллиардами деревьев, убитыми горным сосновым жуком? Сорин Паска не знает полного ответа, но у него есть конкретное предложение.

Помимо пиломатериалов и фанеры, исследовательская группа, состоящая из Паски и профессоров Рона Тринга и Яна Хартли, обнаружила, что древесина горных сосновых жуков (MPB) действительно работает как отличный ингредиент для производства бетона. Бетон изготавливается путем смешивания цемента с водой и заполнителем.Обычно заполнитель состоит из камней или камней, но древесина MPB — новый вариант.

«Обычно цемент отталкивает органические материалы, такие как дерево», — говорит Паска, недавно получивший степень магистра в UNBC, исследуя эту тему. «Но по какой-то причине цемент прилипает к сосновой сосне, и эта совместимость становится еще сильнее, когда дерево погибает — или, можно сказать, усиливается — жуком горной сосны». Исследование Паски включало использование древесной щепы трех размеров и трех комбинаций соотношения древесины и цемента, всего девять различных смесей.Эти смеси были созданы в лаборатории, вылиты в форму и оставлены для отверждения. Получились доски, похожие на нечто среднее между фанерой и бетоном. В них можно вбить гвоздь без предварительного сверления. Их можно вырезать обычными деревообрабатывающими инструментами. Они водонепроницаемые. Они сильнее, чем многие аналогичные продукты, представленные в настоящее время на рынке.

От древесины жуков до готовой продукции. Сорин Паска с разными образцами бетонного дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Первоначальная идея заключалась в том, чтобы увидеть, может ли древесно-цементный продукт заменить гипсокартон или гипсокартон», — говорит Паска. «Я думаю, что это отличная альтернатива, но теперь, когда исследование завершено, мы видим всевозможные дополнительные приложения, от столешниц до напольных покрытий. Это прекрасный продукт, сочетающий в себе все структурные преимущества бетона и эстетическое качество дерева ».

Это исследование имеет огромное значение для лесной промышленности Британской Колумбии, которая занимается поиском альтернативных изделий из древесины в дополнение к производству пиломатериалов, фанеры, древесных гранул и ориентированно-стружечных плит. Исследования UNBC, а также опыт операторов лесопилок показали, что древесина MPB обнаруживает значительные трещины вскоре после гибели. В результате многие части дерева больше не используются для заводов, производящих обычные продукты.

«Весь вопрос о том, как мы можем максимизировать каждое дерево, имеет жизненно важное значение для лесной промышленности и многих сообществ провинции, выживание которых зависит от лесного хозяйства», — говорит Ян Хартли, заместитель декана программ аспирантуры UNBC, который участвовал в исследовании и эксперт в области качества древесины.«Это исследование привело к появлению нового продукта, который заслуживает дальнейшего изучения».