Автор Поиск более новых материалов, имеющих большое количество преимуществ вкупе с доступностью, продолжается долгое время. Так, опилкобетон можно считать одним из новейших типов блоков, которые имеют множество особенностей. Именно о них стоит поговорить подробнее.
Описание материала
Опилкобетон — это материал, который можно отнести к категории легких. Для его создания используются непосредственно опилки, цемент и песок. Разработан он был в 60-х годах, но широко применяемым стал лишь с 90-х годов.
Благодаря высоким санитарно-гигиеническим свойствам, его можно использовать для возведения абсолютно любых зданий и учреждений, в том числе и тех, которые предназначаются для детей.
Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, так как они практически не дают трещин и сколов. Очень часто их путают с арболитовыми блоками. Отличаются эти два строительных материала применением в них разных заполнителей.
Что касается арболита, то для его изготовления применяют дробленную щепу, которую получают за счет измельчения отходов древесины, а также дробления камыша и стеблей хлопчатника, а для изготовления опилкобетона применяются только опилки.
Технические характеристики
Плотность опилкобетонных блоков можно регулировать самостоятельно, увеличив долю опилок и песка в его составе. Характеристики материала в сфере тепло- и звукоизоляции будут тем выше, чем больше будет его плотность. Возрастет в таком случае и его прочность.
Можно выделить несколько групп опилкобетонных блоков, которые подразделяются от высоких технических характеристик к более низким:
- М5. Самый оптимальный вариант для возведения фундаментов и стен построек, так как обладает большей плотностью.
- М10. Блоки с подобной прочностью хороши для реконструкции стен и подвалов.
- М15 и М20 одинаково хорошо подойдут для возведения внутренних стен и перегородок, а так же для облицовки.
Основные показатели характеристик опилкобетонных блоков отражены в таблице:
| Средняя плотность, кг/м3 | 500-850 |
| Прочность при сжатии, МПа | 0,5-3,5 |
| Теплопроводность, Вт/(м2·?С) | 0,08-0,17 |
| Прочность при изгибе, МПа | 0,7-1 |
| Модуль упругости, МПа | 250-2300 |
| Морозостойкость, цикл | 25-50 |
| Водопоглощение, % | 40-85 |
| Усадка, % | 0,4-0,5 |
| Биостойкость | V группа |
| 0,75-1,5ч | |
| Звукопоглощение, 126-2000Гц | 0,17-0,6 |
Производство опилкобетонных блоков
Изготовление данных блоков не является очень сложным процессом, именно поэтому и возможно осуществить это своими руками. Главное, строго следовать технологическому процессу и не нарушать его.
Подготовка смеси
Создание опилкобетонных блоков оправдано, если неподалеку от производства находится лесопилка. В таком случае производство их своими руками станет наиболее выгодным, поскольку много затрат для этого не потребуется.
Для приготовления материала, который необходим для разных целей, понадобится взять компоненты в следующих пропорциях:
- Для получения высокой плотности: по 200 кг цемента и опилок, 50 кг извести, 500 кг песка.
- Для получения средней плотности на 200 кг опилок понадобится уже 150 кг цемента, 100 кг извести и 350 кг песка.
- Низкая плотность предполагает снижение количества дополнительных материалов на 200 кг опилок в несколько раз. Так, нужно всего лишь по 50 кг песка и цемента, а извести — 200 кг.
Кстати, известь возможно заменить глиной. В данном случае на качестве опилкобетона это не способно сильно сказаться.
Если эксплуатация блоков предполагается в местности с большой влажностью или же опилки лежалые, то заполнитель потребует дополнительной обработки минерализаторами. Это поможет увеличить огнестойкость и снизит возможность поглощения воды. Отличный способ обработки — это вымачивание их в жидком стекле. Предварительно нужно вымочить их в известковом молоке.
Смесь должна быть сухая, когда будут перемешиваться опилки, песок и бетон. Вода добавляется уже после, при помощи распрыскивателя.
Так как вручную компоненты очень тяжело перемешивать, особенно в больших количествах, рекомендуется позаимствовать растворосмеситель или же бетономешалку.
Проверить готовность раствора можно, сжав ее в кулаке. Если комок пластичен и на нем хорошо видны отпечатки, значит, материал готов.
Подготовка форм и оборудования
Изначально необходимо изготовить щитки специально для опалубки. Они должны быть четко вымерены, чтобы получить равные по размеру блоки. Доски для щитка должны иметь толщину в 38 мм. После следует приступить к просеиванию опилок. Как только щепа и кора будут отделены, потребуется добавить к ним древесную стружку. Это позволит увеличить прочность материала в несколько раз.
Укладку можно производить в две группы форм:
- Габаритные блоки. Для них потребуется обычно в виде ящиков из досок. Они обычно разборные, так как это позволяет быстро разбирать и собирать вновь.
- Небольшие блоки. Представляют собой небольшие по размеру формы, благодаря которым обычно могут изготавливаться до 9 блоков одновременно.
К укладке следует приступать немедленно, так как уже после двух часов она начнет быстро твердеть. Предварительно доски опалубки внутри увлажняются водой. Укладка должна производиться слоями раствора в 150 мм, при этом каждую его часть нужно хорошо утрамбовывать, дабы избежать образования пустот.
Опалубку целесообразно снимать по прошествии четырех дней, когда раствор полностью застынет. Сами блоки нужно оставить еще на этом месте на 4 дня, так как в подобном случае прочность повышается в несколько раз.
Сушку блоков лучше проводить на сквозняке, поскольку тогда она будет производиться равномерно. При этом важно оставить между ними зазоры. На случай дождя лучше закрыть их полиэтиленовой пленкой, дабы предотвратить намокание блоков.
Окончательная сушка осуществляется при помощи столбов. Блоки необходимо для этого уложить на кирпичи, возводя невысокие столбы из опилкобетонных блоков и обязательно оставляя зазоры между ними. Таким образом 90% прочности можно достигнуть уже после месяца сушки.
На видео — технология производства опилкобетонных блоков своими руками при помощи станка «Блокмастер»:
Применение опилкобетонных блоков
В строительстве самых разных строений находит свое применение опилкобетон. Дачи, дома, хозяйственные постройки, коттеджи — все они получаются прочными и обладают прекрасными качествами. Из этого материала можно строить и временные жилища, ведь обойдутся блоки достаточно дешево.
Применим опилкобетон и для постройки прочного фундамента. При этом в реставрации он не будет нуждаться длительное время.
Плюсы и минусы
Блоки отличаются следующими преимущественными характеристиками:
- Высокая теплоизоляционность;
- Экологичность;
- Паропроницаемость;
- Огнеустойчивость;
- Устойчивость к холодам и морозам.
Особым плюсом будет его вес, так как он составит всего 50 тонн при площади в 250 м2. Благодаря этому качеству материала можно существенно снизить затраты на постройку фундамента. Кроме того, низкая стоимость самих опилкобетонных блоков также позволит сэкономить.
К основному минусу, которым обладает опилкобетонный блок, можно отнести его возможность впитывать влагу. Это очень плохо для материала, но предотвратить впитывание жидкости возможно, если внешне окрасить их некоторыми составами и красками, а внутри провести качественную гидроизоляцию.
Отзывы
Георгий, г. Саратов:
Построил цельный дом из опилкобетона. В целом доволен, хотя, конечно, стоило уделить больше внимания проведению паро- и гидроизоляционных слоев, поскольку совсем недавно обнаружил конденсат. Советую строить дом из подобных блоков только в том случае, если Вы самостоятельно способны провести меры по изоляции.
Владислав, г. Омск:
Дачная постройка вышла в несколько раз дешевле, чем, если бы я закупал другой материал. А здесь сделал его сам, вроде бы ничего сложного, но достаточно трудоемким оказался процесс.
Если соберетесь строить дом из опилкобетона, который будет изготовлен самостоятельно, то потребуется нанять бригаду рабочих. Они будут помогать его изготавливать, иначе процесс будет достаточно длителен. Но при задействовании рабочих в итоге сумма выйдет такая же. Не знаю, но все же я бы строил дом из более традиционных материалов.
Родион, г. Бийск:
Сделал несколько построек на основе опилкобетонных блоков. Доволен очень, на следующий год планирую заняться масштабной стройкой из этого материала.
Опилкобетон – это легкий бетон, состоящий из смеси воды, цемента, извести, глины, песка и опилок. Он применяется для производства строительных блоков и возведения монолитных зданий. По своему составу материал похож на арболит, но содержит более мелкий древесный наполнитель. Применение опилкобетона экологически целесообразно, поскольку он является полностью безопасным, отвечает санитарно-гигиеническим требованиям, кроме этого отличается повышенной теплоизоляцией и звукоизоляцией.
Где используется опилкобетон
Материал широко применяется в сфере строительства малоэтажных жилых и нежилых зданий. Чаще всего его используют при возведении загородных домов, гаражей, хозяйственных построек, фасады которых планируется штукатурить, закрывать сайдингом, вагонкой.
Несущие характеристики материала исключают возможность его использования для возведения многоэтажных зданий. Из опилкобетона можно строить короба высотой до 2-х этажей. Для его применения при кладке более высоких построек требуется проведение точных инженерных расчетов, а также заливка железобетонного армопояса по всему контуру.
Из опилкобетона нередко делается черновая стяжка пола. Для этого используется материал малых марок М5 и М10. Сверху стяжки могут укладываться лаги дощатого пола, ламинат, паркет и т.д. Стяжка совместима с системой водяного и электрического теплого пола.
Преимущества опилкобетона
Главным достоинством материала является применение при его производстве вторсырья. При этом опилки в бетоне не подвергаются горению и гниению, поэтому лишены своих основных недостатков. Их применение при производстве опилкобетона делает его дешевым и доступным.
Кроме пользы рационального применения отходов лесопилок, выбор для строительства опилкобетона имеет и другие положительные стороны:
- Высокие теплозащитные качества.
- Хорошая звукоизоляция.
- Малый вес построенных конструкций.
- Высокая устойчивость к растяжению.
- Огнеупорность несколько часов при температуре пламени 1200°С.
- Простой распил.
Это практически идеальный строительный материал соответствующий современным санитарно-гигиеническим нормам. Хотя в его составе и находятся волокна древесины, но в цементной среде они не могут выступить субстратом для разведения плесени, грибка, конечно при отсутствии чрезмерной влажности. Отдельного внимания заслуживают теплоизоляционные качества материала. Стена из опилкобетона толщиной всего 30 см сопоставима по теплозащитным свойствам с кирпичной кладкой шириной 1 м. Дома из опилкобетона теплые, их содержание на отопление и кондиционирование обходится дешевле.
В сравнении с классическим бетоном опилкобетон на порядок легче. Его применение в строительстве позволяет заливать более легкий фундамент, что существенно снижает общую смету строительства. Кроме этого, стены из опилкобетона способны переносить удары, воздействие на растяжение и изгиб. На них гораздо реже появляются трещины, чем на кладке из кирпича, шлакоблока, газоблока, пенобетона.
Стены из опилкобетона не горят. Хотя они содержат в себе древесину, но способны как минимум несколько часов переносить прямое воздействие пламени температурой 1200°С. При этом поверхность просто обугливается, выделяя небольшое количество дыма. При обугливании стена постепенно истончается, что происходит крайне медленно.
Положительным моментом является и удобство работы с опилкобетонными блоками, панелями. При необходимости они достаточно просто распиливаются ножовкой, бензопилой. Это очень важно для соблюдения шага укладки. В дальнейшем стена из такого материала отлично удерживает саморезы без дюбелей. На них можно без опаски навешивать кондиционер, кухонные шкафчики, полки.
Недостатки опилкобетона
Главным и единственным недостатком опилкобетона выступает уровень его влагопоглощения. В зависимости от плотности материала, впитываемость может составлять от 8 до 12%. Даже при добавлении в раствор опилкобетона специальных водоотталкивающих составов, уровень поглощения влаги может снизиться лишь на 2%. Именно поэтому здания из такого бетона должны иметь кровлю с широкими скатами, что исключает возможность намокания фасадов.
Сильное поглощение влаги также создает определенные трудности при строительстве. Кладка нуждается в качественном укрывании пленкой на время осадков. Также не рекомендуется проводить строительство хранимым под открытым небом материалом, не защищенным даже навесом. Он намного тяжелее, не имеет максимальной марочной прочности.
Требования к опилкам для производства опилкобетона
Для изготовления опилкобетона могут использоваться любые просеянные опилки, но от их качества зависят дальнейшие эксплуатационные характеристики раствора. Наиболее удачным решением считается применение опилок с фракцией частиц 1-5 мм из хвойных деревьев. Самым долговечным является опилкобетон на основе еловых опилок. Используемый наполнитель должен быть просеянным. Присутствие древесной пыли снижает связующие качества.
Состав и фракция опилок влияет на скорость отвердевания материала. Древесина содержит сахар, влияющий на рабочие характеристики цемента. От его концентрации зависит, как быстро изделие из опилкобетона станет достаточно прочным для применения. При использовании опилок из елки, поверхность затвердеет за 10 часов. При применении соснового вторсырья за 15 часов, а при добавлении опилок лиственных пород бетон застывает не менее чем за 4 суток.
Для снижения влияния опилок на цемент, их можно предварительно обработать. Для этого применяются специализированные химические составы или обычное выдерживание на открытом воздухе. Опилки хвойных пород могут окисляться на солнце за 3 месяца, после чего приобретают необходимые качества для производства твердого прочного опилкобетона. Ускорить данный процесс можно выдержав их в воде, а потом полностью высушив под естественными солнечными лучами.
Замачивание и сушка применяются только при кустарном домашнем производстве опилкобетона для собственных нужд. При его изготовлении в промышленных масштабах используется обработка жидким стеклом и хлористым кальцием. Добавление жидкого стекла способствует затвердению опилок, а включение хлористого кальция увеличивает их прочность. Промышленные производители могут также использовать хлористый алюминий, сернокислый натрий или аммиачную селитру. Такие решения делают производство более дорогим, поскольку химикаты используются в пропорции 1 к 40 частям опилок.
Опилкобетон в домашних условиях
Подавляющее большинство присутствующих в продаже блоков из опилкобеотона являются продуктом кустарного производства. Практически нет крупных предприятий производящих данный материал в полном соответствии с действующими требованиями ГОСТ. Продаваемый на рынке материал в своем большинстве совершенно не отвечает заявленным характеристикам и минимальным требованиям, необходимым для строительства.
Дешевизна производства опилкобетона делать его применение в строительстве выгодным, поэтому нередко его изготовляют в нужном количестве сами, непосредственно на стройплощадке. В таком случае опилкобетон заливается в опалубку поэтапно. Он размещается слоями. По мере высыхания опалубка постепенно поднимается вверх, в результате чего получаются несущие стены и перегородки здания. Это достаточно продолжительный и кропотливый процесс. Материал набирает окончательную марочную прочность только через 3 месяца, несмотря на то, что сам цемент достигает максимальных связующих качеств уже спустя 28 дней.
Прочность материала увеличивается по мере его высушивания. В связи с этим монолитное строительство из такого бетона должно проводиться только летом в самые жаркие и засушливые месяцы. Нельзя заливать массу большими слоями, поскольку нижний недосушенный слой склонен к деформации.
При изготовлении блоков из опилкобетона его оставляют в формах как минимум 1 сутки. Если их вытащить раньше, то блок может перекоситься, что приведет к нарушению геометрии.
Пропорции для приготовления опилкобетона
Опилкобетон производится различных марок прочности – М5-М25. Слабый бетон марок М5 и М10 применяется в качестве утеплителя. Его заливают вместо теплоизоляционного материала между кирпичной кладкой стен, применяют для утепления чердаков. Марки М15-М25 подходят для производства несущих стен, при условии отсутствия тяжелого бетонного межэтажного перекрытия.
Для приготовления 1 ведра опилкобетона марки М25 необходимо:
- Стружка – 2 кг.
- Цемент М500 – 3 кг.
- Песок – 6,7 кг.
- Вода.
Также возможно приготовление опилкобетона этой же марки с использованием глины и извести. В таком случае снижается концентрация цемента, что удешевляет производство.
Для замешивания ведра раствора обычно применяется соотношение компонентов:
- Цемент М400-М500 – 2 кг.
- Песок – 5 кг.
- Известь 0,5 кг.
- Глина – 1 кг.
- Опилки – 2 кг.
Очередность смешивания компонентов
Чтобы приготовить опилкобетон с оптимальной однородной консистенцией, важно проводить смешивание компонентов правильно. В первую очередь перемешиваются вяжущие составляющие и песок. После этого добавляются опилки, и только после этого вводится вода. Ее количество определяется визуально, поскольку данный показатель зависит от влажности древесины и песка. Раствор не должен быть жидким. Чем выше его густота, тем меньше дальнейшая усадка при высыхании.
Похожие темы:
Кирпич из опилок: изготовление, применение, виды
Преимущества опилкобетона
Для изготовления строительных блоков из опилкобетона используются отходы деревообрабатывающего производства, цемент, вода, песок и связующие компоненты. Из-за большого количества древесных опилок материал отличается легкостью. Цемент в составе блоков придает им прочность.
Оптимальными считаются блоки размером 390х190х190 мм и весом не более 20 кг. Нередко при изготовлении часть цемента заменяют глиной, известью или жидким стеклом, что позволяет уменьшить стоимость готовой продукции. Изменяя процентное соотношение компонентов, можно изготавливать материал различной плотности, прочности и пористости.
Плюсы строительства
Хотя при изготовлении опилкобетона используются простые и недорогие компоненты, этот материал имеет немало положительных свойств. Его достоинства:
- Содержание древесного наполнителя в блоках достигает 70%, что свидетельствует об их высокой экологичности.
- Строительные материалы обрабатывают специальными составами, уменьшающими их гигроскопичность. Максимальное содержание влаги в опилкобетоне не превышает 8−12%. При необходимости этот показатель можно уменьшить до 3%.
- Опилкобетон имеет хорошую морозоустойчивость, благодаря чему его можно применять без облицовки. Морозостойкость строений (заборов, хозяйственных построек) достигает 100 циклов.
- Строительные блоки обладают хорошей пожароустойчивостью, так как древесно-стружечный наполнитель в них укрыт песочно-цементным составом. Они могут в течение 3 часов противостоять огню.
- Теплопроводность блоков ненамного меньше, чем у пористого бетона. Стена из опилкобетона толщиной 40 см имеет ту же теплопроводность, что и кирпичная толщиной 90 см.
- Материал обладает хорошей звукоизоляцией.
- Блоки имеют высокую прочность на растяжение и изгиб. Она выше, чем у газо- и пенобетона. Древесный наполнитель и специальные фибродобавки обладают хорошими армирующими свойствами, благодаря чему опилкобетон можно применять в зонах с сейсмической опасностью.
- Опилкобетонные блоки легко обрабатывать. С помощью ножовки, фрезы или пилы с мелкими зубьями им можно придать любую форму. Блоки легко сверлятся, в них без труда можно забить гвозди.
- Себестоимость опилкобетона ниже, чем у многих других строительных материалов. Цена одного стенового блока с параметрами 390х190х188 мм на 3−4 р. дешевле, чем у изделия такого же размера, изготовленного из песка и отсева. Один блок заменяет 5−7 кирпичей. Дома из опилкобетона, построенные своими руками, обойдутся в 2−2,5 раза дешевле, чем кирпичные.
Минусы стройматериалов
Несмотря на все достоинства опилкобетона, строители отмечают некоторые его недостатки. К ним относятся:
- Высокая степень гигроскопичности, которая требует дополнительной облицовки стен и применения различных добавок.
- При возведении своими руками дома из опилкобетона в несколько этажей в блоки нужно добавлять больше цемента. Это увеличивает стоимость строительства.
- Материал имеет довольно большую усадку, что усложняет отделочные работы.
Плюсы опилкобетона
Монолит и блоки из опилкобетона обладают следующими достоинствами:
типы и технология изготовления своими руками
Многие люди хотят узнать больше об изготовлении блоков из опилкобетона своими руками. Главная проблема в том, что информации по данному вопросу крайне мало, хотя многие энтузиасты уже довольно долгий срок возводят из подобных блоков здания и загородные дома, ведь компоненты, которые требуются для производства продукта, не являются дефицитом. В данной статье мы рассмотрим нюансы и тонкости изготовления опилкобетона собственноручно, а также виды, характеристики и пропорции опилкобетона.
Опилкобетоном называют изделие, которое изготавливают из смешанных в разных пропорциях песка, опилок, цемента и извести. Данный строительный продукт относят к типу легких материалов для строительства. Придуманы блоки во второй половине ХХ века, однако популярность обрели лишь в конце века.
Так как блоки из опилкобетона и извести отличаются большим числом санитарно-гигиенических достоинств, их позволяется применять для строительства совершенно разных типов сооружений, например для детей либо медицинских целей.
На блоках можно производить самую разную механическую отделку, ведь они практически не поддаются деформации. Не редко данный материал путают с блоками из арболита. Однако изготовление этих материалов происходит из разных компонентов.
Какими характеристиками обладают (плюсы и минусы)?
Главные свойства в опилкобетоне, которые важны потребителю:
-
Опилкобетонные блоки имеют весьма низкую стоимость.Экологичность. При производстве данного блока участвуют лишь экологически чистые и органические компоненты – цемент, опилки, песок. С помощью своих составляющих, данный продукт создает отличный микроклимат внутри помещения.
- Огнестойкость. Из-за особенной технологии производства, изделия получаются негорючими. Получается это потому, что опилки закрыты цементной оболочкой. К тому же несущие свойства не меняются при воздействии высоких температур.
- Паропроницаемость. Благодаря составу в блоке, готовый материал отличается повышенными показателями звукоизоляции и паропроницаемости.
- Морозостойкость.
- Теплотехнические показатели. По причине высоких параметров теплоизоляции, стена из опилкобетона получается более теплой, нежели кирпичная стена толщиной в 2 раза больше.
- Прочность. Так как блок имеет в своем составе фиброподобные компоненты, продукт отличается своей повышенной прочностью. Данный параметр выше, чем у аналогичных строительных материалов.
- Цена.
Опилкобетонные блоки имеют весьма низкую стоимость.Главным минусом данного изделия можно назвать то, что он поглощает влагу. Однако этот нюанс поддается решению, ведь фасад можно покрыть водоотталкивающими растворами. А вот изнутри опилкобетон покрывается особыми гидроизоляционными смесями. Еще одним недостатком является то, что в качестве главного компонента не все опилки подходят.
Вернуться к оглавлениюТипы опилкобетона
Применительно к блокам существует различная классификация. Например:
- теплоизоляционный тип, обладающие плотностью 700 кг на 1м3;
- конструкционный тип, обладающий плотностью 1000 кг на 1м3.
Также существует классификация, согласно плотности блоков:
Самым высоким показателем плотности отличается тип М5. Их используют при монтаже цоколя и стен загородных домов. Материалы типа М10 используют для восстановления стен и подвалов. А вот для отелочных операций и установки перегородок отличным выбором будет тип М15 либо М20.
Вернуться к оглавлениюКак изготовить?
Производство опилкобетонных блоков абсолютно не тяжелое дело, по данной причине все чаще потребители выполняют данный процесс в домашних условиях. Важно лишь четко придерживаться технологий и рекомендаций.
Вернуться к оглавлениюПодготовка материалов и инструментов
Одним из основных достоинство материала является то, что опилкобетонные блоки своими руками сможет сделать любой человек, нужно лишь запастись самым необходимым. В перечне нужных материалов и инструментов, чтобы приготовить смесь в домашних условиях, значатся:
- древесные опилки;
- цемент;
- речной песок;
- глина;
- вода;
- деревянные доски;
- толь;
- стержни из стали с резьбой;
- специальные гайки;
- стальной лист;
- оборудование для трамбовки бетонного раствора;
- промышленный миксер либо бетономешалка;
- пленка из полиэтилена;
- строительное сито;
- лейка;
- известь;
- упаковка гвоздей;
- мастерок.
Создание формы для блока
Формы изготавливают из доски или приобретают готовые.Чтобы изготовить состав и сформировать блоки, необходимы специальные формы. Если необходимо изготовить продукт большого веса, то секцию рекомендуют выполнять разборной. А вот для изделия небольшого веса либо размера лучше использовать ячеистые секции.
Опалубка формируется из деревянных досок. Изнутри секции выстилаются стальными листами. По причине наличия стального покрытия, формы отличаются высокой гидроизоляцией. Ведь при заполнении форм составом, дерево не должно поглощать воду из бетонной смеси. Плюс ко всему, из созданных таким образом секций легче вытаскивать готовое изделие.
В случае же применения не стальных секций, перед заливкой замешенного состава и по ходу формирования изделий, форму следует постоянно поливать.
Опилкобетон ни в коем случае не должен высыхать раньше положенного срока. Во время конструирования секций стоит взять во внимание одну тонкость. Когда состав подсыхает, он подвергается усадке, соответственно, изделие в итоге получается меньшего объема. По данной причине, стоит при конструировании форм учитывать этот нюанс и выполнять работу с запасом около 10%.
Готовые формы закрепляют на специальных поддонах из металла, которые посыпают небольшим количеством деревянных опилок. В случае формирования отверстий в бетоне, в форму устанавливают специальные толи. Если необходимо приготовить большое количество материала, например, 1м3 лучше сформировать несколько секций.
Вернуться к оглавлениюСмешивание компонентов
Замешивание состава для формирования строительного изделия вручную весьма трудно, так как вес смеси немаленький. По этой причине рекомендуется применять промышленный миксер либо бетономешалку.
Сначала необходимо высушить древесные опилки и просеять их сквозь специальное строительное сито. Далее происходит смешивание песка, опилок и цемента. Следующим шагом будет добавление в рецепт особого состава извести. Такую известь еще называют строительным тестом.
Готовый состав необходимо хорошо размешать, а потом добавить воды. Ее вводят при помощи лейки, маленькими дозами. На всех этапах полученный рецепт хорошо размешивают.
Вернуться к оглавлениюУкладывание и трамбовка раствора
Изготовление стеновых блоков с помощью станка Блокмастер.Если при замешивании не было отступлений от рецепта и технологий, то при зажатии раствора в руке должен получаться сгусток. Это означает, что раствор был приготовлен без ошибок. Далее можно приступить к укладыванию раствора в формы. Не советуется медлить, так как через пару часов все начнет засыхать. При наполнении в секции, важно тщательно утрамбовать состав, дабы не возникли воздушные прослойки внутри.
Вернуться к оглавлениюСушка
Изделия находятся в форме примерно 3 дня. Готовность проверяют при помощи надавливания на поверхность гвоздем. При отсутствии повреждении продукт можно вытаскивать и оставлять на обсушку. Обсушка длится около недели. Готовый материал должен быть ровным и без дефектов.
Вернуться к оглавлениюПрименение блоков из опилкобетона
Данный материал отличается своей универсальностью. Его используют для возведения зданий разного назначения, фундаментов, стен, оград и много другого.
Вернуться к оглавлениюЗаключение
Для местности, где в избытке имеется такой основной компонент, как древесные опилки, идеальным выбором для возведения дома будет опилкобетон. Изделие славится своими характеристиками, стоимостью и легкостью самостоятельного производства.
Жилье, построенное из данного строительного материала, будет радовать своих хозяев не один десяток лет, и при этом не утратит ни одного из своих преимуществ.
Миллионы тонн опилок по всей Украине ждут не утилизации, а хозяйского использования. Технология получения опилкобетонных блоков предоставляет эту возможность!
Состав формовочной смеси, порядок приготовления смеси.
Цемент.
Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400.
Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется.
При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%.
Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента.
Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м3.
Песок.
Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей.
Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик.
В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать
прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки.
В основную массу песка крупной фракции (3.5 — 2.4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2.5-1.5 МК).
Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей.
Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней.
Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси.
Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений.
Содержание глины не должно превышать 0.5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы.
Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3.0-3.5) и щебня не допускается.
В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т. д.
Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала.
В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93).
Сухой речной песок средней группы (2.5-1.9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м3. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м3.
Опилкобетонные стеновые блоки, на 40-50% состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью.
Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.
Группа песка Модуль крупности Мк.
Очень мелкий 3.0-3.5
Крупный 2.5-3.0
Средний 2.0-2.5
Мелкий 1.5-2.0
Очень мелкий менее 1.5
Вода.
Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями.
Допускается применение морской воды при умеренном содержании солей.
В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа— 23732-79.
Древесные опилки.
Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению.
Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки.
Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2-3 месяцев.
Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента.
Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней.
Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов.
Положительная сторона этого метода — наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона.
Опилки не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе.
Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней.
Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава.
Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках.
Также возможен еще один способ подготовки опилок.
Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды.
Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2-3 дня.
По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси.
Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием.
Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220-250 кг/м3.
Основные добавки.
Для нейтрализации выделяемых опилками органических веществ, а также для снижения времени твердения опилкобетона, необходимо применять добавки.
При производстве опилкобетона рекомендуется применение хлорида кальция, сульфата аммония, извести, либо жидкого натриевого стекла.
Из перечисленных веществ, наиболее эффективным и удобным в работе, является хлорид кальция.
При невысокой стоимости, хлорид кальция обеспечивает надежную защиту опилок в бетонной массе.
Применение хлорида кальция позволяет значительно уменьшить время выдержки отформованных блоков. Уже через 5-8 часов (температура в цехе 15-25 Со) блоки могут укладываться в штабеля до пяти рядов.
Хлорид кальция может подаваться в смеситель, как в сухом виде, так и растворенный в воде.
Также при изготовлении опилкобетонных стеновых блоков (камней) возможно применение гидрофобизирующих добавок бетона, защитных пропиток древесины, огнезащитных составов.
Подвижность (жесткость) бетона.
Для получения качественных опилкобетонных стеновых блоков (камней), необходимо приготовление малоподвижной (жесткой) формовочной смеси.
Именно жесткая пескоцементная смесь используется при изготовлении стеновых блоков методом объемного вибропрессования
Жесткость смеси — основной параметр, обеспечивающий качество формованных изделий, при их немедленной распалубки.
Метод полусухого вибропрессования обеспечивает высокие показатели прочности, морозостойкости и долговечности стеновых камней при умеренном расходе цемента.
Заметим, что абсолютное большинство опилкобетонных стеновых блоков (камней) использованных при строительстве 50-60 годов (расцвет применения органических заполнителей в нашей стране) получали методом литья в разборные формы с незначительным уплотнением материала в форме.
При отсутствии качественного цемента и модифицирующих добавок получение качественного, долговечного строительного материала с использованием органических наполнителей практически невозможно!
Метод объемного вибропрессования на качественном оборудовании обеспечивающим значительное уплотнение материала, практически не использовался в гражданском строительстве 50-60 годов.
Водоцементное соотношение (ВЦ).
Подвижность (жесткость) смеси зависит от водоцементного соотношения (ВЦ).
Для метода полусухого вибропрессования характерно водоцементное отношение 0.4.
Заметим, что такое соотношение близко к идеальному для протекания процесса гидратации цемента.
При проведении испытаний марки цемента по прочности на изгиб и сжатие рекомендовано именно водоцементное отношение 0.4, так как притаком соотношении контрольные образцы показывают максимальную прочность на сжатие и растяжение.
Смеси условно делятся на жесткие, малоподвижные, подвижные и литые
Для определения подвижности смеси в индустриальном строительстве используется эталонный конус.
При производстве опилкобетонных стеновых блоков (камней) в условиях малых и средних предприятий, подвижность полученной смеси можно определить следующим способом.
При сжатии в кулаке смесь не должна рассыпаться, на комке должны явно отпечататься пальцы, а на ладони не должно оставаться излишней влаги.
Хорошим показателем правильно подобранной жесткости смеси является появление на отформованном блоке цементного молочка.
В месте соприкосновения отформованного блока с поддоном не должно наблюдаться водяного буртика, свидетельствующего об избытке влаги в растворе.
Переувлажненная смесь значительно хуже поддается виброуплотнению, чем сухая, повышенное содержание воды вызывает затруднения при распалубки изделий.
Отформованные стеновые блоки при излишнем содержании воды «плывут» на формовочном поддоне и могут разрушаться в процессе транспортировки на участок сушки.
При недостатке воды, наблюдается появление трещин на поверхности расформованного блока.
Недостаток воды в формовочных смесях увеличивает процент производственного брака и снижает прочность изделия.
Правильный подбор содержания воды в формовочной смеси — первоочередная задача при отладке5 технологии изготовления стеновых блоков (камней).
Необходимо следить за стабильной повторяемостью получаемых смесей и непосредственно самих стеновых камней.
Базовый состав опилкобетонной смеси марки М-50. D-1100 кг/м3.
Цемент M 400 200 кг/166л
Песок Мк 2.0 2.5
590 кг/393л
Опилки хвойных пород 200 кг/800л
Хлористый кальций и другие добавки 5 кг/4.5л
Вода около 100литров (в зависимости от влажности используемых материалов).
Порядок смешивания компонентов смеси.
Существует несколько способов приготовления жестких формовочных опилкобетонных смесей.
Для приготовления формовочной смеси необходим смеситель принудительного действия.
Применение гравитационных смесителей не может быть рекомендовано, из-за неудовлетворительного качества перемешивания жестких смесей.
Рассмотрим два основных способа получения опилкобетонной смеси пригодной для изготовления блоков
В смеситель подаются
опилки,
цемент,
песок,
тщательно перемешиваются,
затем малыми порциями,
через питающие форсунки подается необходимое количество воды.
Таким способом можно получать жесткую формовочную смесь плотностью 900-1800 кг/м3 (в сухом состоянии) пригодную для виброформования опилкобетонных блоков.
Для получения более легкой опилкобетонной смеси (содержание опилок более 40%) рекомендован иной порядок смешивания и подачи материалов.
В работающий смеситель подаются
опилки,
затем через питающие форсунки подается вода,
около 25% от полного объема.
Опилки перемешиваются,
равномерно смачиваясь.
Затем небольшими порциями подается цемент.
Скорость подачи цемента необходимо отрегулировать в зависимости от типа смесителя, формы рабочих лопастей, скорости вращения активатора, а также общей эффективности перемешивания легкой смеси данным смесителем.
Цемент, подаваемый небольшими порциями, равномерно обволакивает смоченные опилки.
При правильно подобранной скорости подачи цемента, формы рабочих лопастей, скорости вращения ротора смесителя происходит равномерное нанесение цемента без образования комков и не промешанных участков.
Затем подается основная масса цемента и песка, после непродолжительного смешивания подается вода.
Таким способом можно получать опилкобетонную формовочную смесь плотностью 800-600 кг/м3 (в сухом состоянии).
Модифицирующие добавки, защитные составы и ускорители твердения бетона разводятся в воде либо подаются в сухом состоянии.
Выдержка отформованных стеновых блоков (камней). Влияние влажности на созревание опилкобетона.
Прочность отформованных стеновых камней зависит не только от количества и качества цемента, но и от условий созревания стеновых камней.
Технология изготовления опилкобетонных стеновых камней (блоков) предусматривает возможность получать качественный строительный материал без применения пропарочных и сушильных камер.
Отказ от применения энергоемких пропарочных (сушильных) камер позволяет сократить первоначальные расходы на организацию производства, а также существенно снизить себестоимость выпускаемых изделий.
Однако для оптимизации режима созревания стеновых блоков (камней) рекомендуется проведение следующих мероприятий.
Отформованные стеновые камни (блоки) на поддонах подаются на участок предварительной сушки.
Спустя 5-12 часов (в зависимости от температуры на участке сушки) изделия и штабелируются на транспортных поддонах.
Заметим, что изделия, отформованные 5-12 часов назад, набрали не более 10-15% расчетной прочности, дальнейший набор прочности должен происходить в определенных условиях.
Известно, что при созревании блоков в естественных условиях на открытом воздухе, без дополнительного увлажнения прочность изделий снизится вдвое от возможной!
Поэтому стеновые блоки уложенные на транспортные поддоны тщательно укрываются целлофановой пленкой, для предотвращения потери влаги.
Блоки выдерживают в закрытом виде 5-7 дней.
Проведенные мероприятия позволяют получать качественный стеновой материал без пропарки и просушки.
Экономика производства опилкобетонных блоков.
Для изготовления полнотелого стенового опилкобетонного камня (390х190х190) марки М-50 потребуется:
Цемент М-400 3,2 кг/2,6 л
Песок 9,4 кг/6,2 л
Хлористый кальций 0,16 кг/0,145
Опилки древесные 3,2 кг/12,8 л
Всего: 15,96 кг/21,7л
Стоимость материалов (для Житомирской обл. на 01.02.09)
Цемент М-400 1 грн. кг (стоимость фасованного цемента, при покупки цемента «навалом» стоимость может быть ниже)
Песок речной с привозом 5 копеек за килограмм. Из расчета стоимости 10000 кг (а/м КАМАЗ) — 500 грн.
Хлористый кальций 5 грн. за килограмм.
Опилки 30 грн. за тонну (с учетом доставки к месту производства. Если же Вы, перерабатываете свои отходы производства — бесплатно).
Цемент М-400 3.2 кг х 1 грн. = 3 грн. 20 коп.
Песок 9.4 кг/6.2 л х 5 коп. = 47 коп.
Хлористый кальций 0.08 кг/0.072 л х 5 грн. = 40 коп.
Опилки древесные 3.2 кг /12.8 л х 3 коп. = 10коп.
Всего: 4 грн. 17 коп
Для изготовления пустотного (33% пустотности) опилкобетонного камня марки М-35 расход материалов снижается на 33%.
Стоимость материалов составит 4 грн. 17 коп. — 33% = 2 грн. 70 коп. Или одного куба 62 х 2 грн. 70 коп. = 171 грн. 74 коп
технология изготовления (фото и видео)
Изготовление блоков из опилок и цемента позволит сэкономить семейный бюджет и сделать экологически чистый строительный материал своими руками. Но перед началом работы необходимо обзавестись всем необходимым и тщательно изучить технологию производства, которая имеет свои нюансы.
Разновидности строительных блоков.
Подготовка материала для арболитовых блоков
Строительные арболитовые блоки изготавливают на основе щепы и опилок хвойных пород древесины, которые соединяют с цементом и водой, подмешивают различные органические наполнители и химические реагенты. Перед тем как начать изготавливать блоки своими руками, необходимо подготовить сырье. Древесные щепы и опилки берут поровну или в соотношении 1:2.
Хвойные породы содержат сахар, от которого необходимо избавиться, иначе древесина может загнить, что приведет к вздуванию готовых блоков. Для этого опилки выдерживают на улице в течение 3-4 месяцев, сырье постоянно перелопачивают. Но если такой возможности нет, то применяют следующий способ: сырье обрабатывают медным купоросом (окисью кальция), известковым раствором опилки, дают им полежать 3-4 дня, при этом материал перелопачивают несколько раз в день.
Характеристики арболитовых блоков.
Для того чтобы получить хороший строительный материал, необходимо использовать только качественное сырье, например, портландцемент марки М-400. Не менее важно хорошо перемешать массу для изготовления блоков, вручную это вряд ли удастся, поэтому без портативной бетономешалки вам не обойтись. В качестве добавок нередко используют гашеную известь, сернокислый алюминий, жидкое стекло, сернокислый и хлористый кальций. Количество добавок в составе смеси колеблется от 2 до 4% от массы цемента, превышать эти пропорции не рекомендуется, так как это повлияет на качество готового изделия.
Вернуться к оглавлению
Как изготовить опилкобетонные блоки своими руками?
Понадобятся:
- деревянные доски для формы;
- древесная щепа и опилки;
- строительное сито;
- портландцемент;
- жидкое стекло.
Перед тем как приступить к изготовлению блоков, необходимо смастерить отливочную форму. Для этой цели используют деревянные брусья, форма состоит из прямоугольной рамы и поддона. Сначала сбивают некое подобие ящика, ширина которого равняется 30 см, длина — 60 см, высота — 24 см. Углы закрепляют при помощи специальных уголков и саморезов, форма должна быть устойчивой и прочной, не перекашиваться и не шататься во время заполнения раствора. По бокам необходимо прибить бруски, которые будут использоваться в качестве ручек. Для изготовления поддона сбивают раму из брусков, набивают на нее ровные доски.
Для того чтобы предотвратить налипание раствора на стенки формы, необходимо обклеить раму и поддон линолеумом.
Схема формы для арболитовых блоков.
Для изготовления арболитовых блоков используют щепки следующей фракции: длиной — от 3 до 15 см, шириной — от 5 мм до 2 см. Для получения сырья на мелких производствах используют различную технику.
Сначала щепки пропускают через рубильную машину, после чего получившееся сырье обрабатывают на молотковой дробилке, далее применяют грохот для сортировки щепы и отсеивания пыли, коры, земли, которые не должны попасть в состав готовых блоков.
Но далеко не у всех имеется такая техника в хозяйстве, поэтому необходимо заранее позаботиться о приобретении готового сырья, например, договориться о покупке опилок на лесопилке. Иногда к опилкам подмешивают льняные и конопляные волокна, оставшиеся от переработки этих материалов на производстве.
Сырье поливают окисью кальция, выдерживают на улице 3-4 дня, перелопачивая время от времени. После чего стружку и опилки пропускают через строительное сито, избавляясь таким образом от ненужных примесей. Перед тем как начать производство блоков, сырье замачивают в воде с добавлением жидкого стекла и других добавок. Для придания дополнительной твердости используют хлористый кальций, гашеная известь выступает в роли дезинфицирующего материала.
Подготовленную смесь смешивают с портландцементом, для перемешивания в домашних условиях используют портативную бетономешалку. Пропорции раствора зависят от того, какую прочность планируется придать готовому изделию. Специалисты рекомендуют на 1 часть цемента брать 6 частей древесной щепы и опилок, 2 части песка. Некоторые мастера для удешевления материала часть цемента заменяют глиной и известью. Допускается наличие сосновой хвои и коры, но их состав не должен превышать 5% от общей массы сырья.
Перед началом заливки форму смазывают солидолом или промышленным маслом: это предотвратит налипание раствора и поможет беспрепятственно извлечь готовый блок. Раствор заливают в форму, встряхивают ее, затем тщательно утрамбовывают. В качестве трамбовки используют доску, обитую железом. При ручном производстве рекомендуется послойная трамбовка, при которой форма заполняется раствором постепенно. На предприятиях для данной цели используют вибропресс, пневматические или электрические трамбовки.
Блоки оставляют в форме на 24 часа, после чего их извлекают, накрывают полиэтиленовой пленкой, отправляют на доводку под навес. Для того чтобы не допустить пересыхания материала, время от времени блоки увлажняют водой. Сохнет арболит в течение 10-14 дней (при условии плюсовой температуры). Используя рекомендации специалистов, изложенные выше, вы с легкостью сможете изготовить арболитовые блоки своими руками.
состав, характеристики, плюсы и минусы
1. Состав.
Представим базовый состав опилкобетонной смеси с удельным весом 1100 кг/м 3 в виде таблицы.
| Наименование материала | Масса, кг | % от массы | Объём, л | % от объёма |
|---|---|---|---|---|
| Цемент М400 | 200 | 18,2 | 166 | 11,4 |
| Песок | 590 | 54 | 393 | 26,7 |
| Опилки | 200 | 18,2 | 800 | 54,8 |
| Хлористый кальций и др. добавки | 5 | 0,5 | 4,5 | 0,3 |
| Вода | 100 | 9,1 | 100 | 6,8 |
1.1. Цемент.
Рекомендуется применение цемента марки не ниже чем М-400 (ГОСТ 10178-85).
1.2. Песок.
В качестве основного наполнителя используется песок крупной или средней фракций (ГОСТ 8736-93), создающий прочный скелет блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок, доля которого не должна превышать 10%.
1.3. Опилки.
Возможно применение опилок практически всех пород деревьев. Предпочтительнее использование хвойных, поскольку они меньше подвержены гниению. Перед применением опилки желательно выдерживать под навесом в течение 2-3 месяцев. В случае использования опилок без предварительной выдержки необходима их обработка в смесителе защитными составами.
1.4. Основные добавки.
Для нейтрализации органических веществ, выделяемых опилками, и для сокращения времени затвердевания опилкобетона необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла. Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).
1.5. Вода.
Желательно применение воды, не загрязненной примесями (ГОСТ 23732-79). При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.
2. Классификация.
Опилкобетонные блоки (как и любые стеновые бетонные камни) должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Их можно классифицировать по следующим параметрам.
2.1. Применение.
- Стеновые блоки предназначены для кладки наружных и внутренних стен.
- Перегородочные блоки – для кладки перегородок.
2.2. Форма.
- Полнотелые – стеновые или перегородочные блоки без пустот.
- Пустотелые – блоки как со сквозными, так и глухими пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.
2.3. Размеры.
- В соответствии с ГОСТ 6133-99 размеры блоков для кладки стен могут быть: 288х288х138мм, 288х138х138мм, 390х190х188мм, 290х190х188мм, 190х190х188мм, 90х190х188мм.
- Размеры блоков для перегородок: 590х90х188мм, 390х90х188мм, 190х90х188мм.
Допускается изготовление блоков других размеров.
3. Характеристики опилкобетона.
Характеристики обилкобетонного блока для базового состава смеси.
| Наименование показателя | Значение | Комментарий |
|---|---|---|
| Прочность, кг/см2 | М 35 | Значительная прочность, учитывая низкий удельный вес и, как следствие, низкую нагрузку. Прочность может быть увеличена при увеличении содержания цемента. Опилки в блоке играют роль армировки. Благодаря этому достигается повышенная прочность на растяжение и изгиб. По этому показателю опилкобетонные блоки превосходят большинство строительных материалов. Её можно регулировать путём изменения соотношения вяжущего вещества и наполнителя. При высокоэтажном строительстве возможно использование цемента марки М-500, повышение его содержания в блоке и применение модифицирующих добавок. Это позволит достичь показателей прочности в 100 кг/см2. При возведении одноэтажных построек достаточно показателя в 20 кг/см2. При изготовлении блоков с такими характеристиками можно добиться значительной экономии дорогостоящего цемента. |
| Объемный вес, кг/м3 | 1100 | При увеличении % содержания цемента в смеси увеличится объемный вес и прочность. |
| Теплопроводность, Вт/м*К | 0,29 | Показатель лучше, чем у кирпича и бетона. По этому показателю он предпочтительнее кирпича и бетона. Теплопроводность увеличивается с увеличением содержания в опилкобетоне цемента. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее. |
| Морозостойкость, циклы | 50 | Материал выдерживает 50 циклов. Специальные меры позволяют увеличить ресурс. |
| Усадка, мм/м | 0,5-1,5 | Достаточно высокое значение, затрудняющее отделочные работы. |
| Водопоглощение, % | 8-12 | Высокое значение, отрицательно влияющее и на морозоустойчивость. Может быть снижено путём применения гидрофобизирующих добавок и обработке опилок водоотталкивающими и консервирующими составами. |
| Паропроницаемость | 0,1-0,26 | Значение увеличивается с ростом % содержания опилок и степени пустотелости блоков. |
| Огнестойкость, час | 2,5 | Трудногорючий материал группы Г1. |
| Стоимость руб/м3 | 1800-3500 | Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности. |
| Звукоизоляция | высокая | Растёт с повышением % содержания опилок. Легкие ячеистые бетоны, в том числе и газобетон, при значительном увеличении пористости могут обладать лучшей звукоизоляцией, но при этом они будут терять в прочности. |
| Максимальная этажность строения, эт | 3 | Этажность может быть повышена при увеличении прочности блока путем повышения % содержания цемента и применения модифицирующих добавок. |
4. Уникальные качества. Преимущества блоков из опилкобетона в сравнении с альтернативными материалами.
- Экологическая безопасность. Опилкобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, древесные опилки), что обеспечивает его высокую экологичность. По показателям звукопоглощения и паропроницаемости этот материал близок к древесине. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям.
- Низкая теплопроводность опилкобетона в сочетании с применением в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
- Низкий удельный вес опилкобетона снижает затраты на устройство фундамента и транспортировку.
- Простота обработки облегчает строительство. Опилкобетонные блоки можно пилить, они легко сверлятся, не составляет проблем забить гвоздь в стену.
- Высокая прочность на растяжение и изгиб.
5. Минусы применения опилкобетона.
- Относительно высокая степень влагопоглощения, требующая проведения влагозащитных мероприятий при строительстве.
- Необходимость увеличения содержания цемента в блоке при многоэтажном строительстве. Это влечет за собой удорожание, ухудшение теплоизоляционных качеств и повышение требований к фундаменту.
- Относительно высокая степень усадки, осложняющая проведение отделочных работ.
6. Область применения и способы транспортировки.
Возможность изготавливать блоки из опилкобетона с нужными свойствами позволяет использовать их при возведении любых зданий. Он применяется для утепления уже готовых домов и строительства оград и столбов.
Опилкобетонные блоки транспортируются на поддонах. Высота пакета с поддоном не должна превышать 1,3 м. Камни с глухими отверстиями укладывают пустотами вниз. Сформированные транспортные пакеты складируются в один ярус.
Машина для производства древесных опилок / компрессор для древесных опилок
Описание машины для прессования древесных опилок:
Распределение оборудования: Как правило, четыре горячих пресса являются производственной линией, должны иметь сушилку, машину для склеивания, каждый станок для измельчения. (сушилка, склеивающая машина, шлифовальный станок и т. д. вспомогательное оборудование покупатель приобретает дополнительно).
Распределение персонала: Производственный персонал 4-5 человек в смену.И сортировка сырья (просеивание), сушка, выкладывание 2-3 человек, посмотрел, что машина 2 человека (человек может посмотреть на две машины).
Производственный цикл: После подтверждения формы заказа и предоплаты оплаты, 40 супер мастерских заводских поставок.
Срок окупаемости инвестиций в оборудование: 10—12 месяцев.
Технология Параметр компрессорной машины блока опилок:
Тип | Мощность (кВт) | Размер машины 0 0 0 0 0 0 0 0 Технология (м3 / 24ч) | Клеевая вода используемое количество (кг / м3) | Опоры плотность (кг / м3) | станок вес (кг) | ||
| 3535 FR75 * 75 | 13 | 5000 * 600 * 1300 | 2 | 100-120 | 550-600 | 1000 * | |
100 | 13 | 5000 * 600 * 1300 | 2 | 100-120 | 550-600 | 1000 | |
FR80 * 120 | 13 | 5000 * 600 * 1300 | 2.2 | 100-120 | 550-600 | 1050 | |
FR90 * 90 | 13 | 5000 * 600 * 1300 | 2 9 000 5 | 100-120 | 550-600 | 1000 | |
FR90 * 140 | 13.5 | 5000 * 600 * 1300 | 2.4 | 100-120 | 550-600 | 1100 | |
FR100 * 100 | 13 | 5000 * 600 * 1300 | 2.2 | 100-120 | 550-600 | 1050 | |
FR100 * 115 | 13 | 5000 * 600 * 1300 | 2.3 | 100-120 | 550-600 | 1080 | |
FR100 * 140 | 13.5 | 5000 * 600 * 1300 | 2,5 9 0005 | 100-120 | 550-600 | 1120 | |
FR140 * 140 | 15 | 5000 * 600 * 1300 | 3 00 | -120 | 550-600 | 1350 |
Мы хотим установить с вами развивающиеся, здоровые и взаимовыгодные торговые отношения
,
Машина для производства древесных блоков
1. Горячий пресс для стружки опилочных блоков
2. Сохранение бревна, повторное использование, избегание фумигации
3. высокое качество, лучший сервис
Преимущество производства
1. Поверхность гладкая, водостойкая хорошая (пропитывается в течение 48 часов без трещин, солнце и ветер не растрескиваются), с крепкими гвоздями,
2.в соответствии с требованиями заказчика Размер освобождения от экспорта, чтобы избежать фумигации, выбросы формальдегида (E2 может обеспечить SGS) соответствуют национальным стандартам, прочность внутреннего склеивания до 1,07МПа, вертикальная рукоятка для прочности винта 1590N, плоское поведение 1660N является идеальным материалом для производства деревянных поддонов без фумигации (ножной пирс, каркасные ножки).
Использование продукции
Производство деревянных поддонов без фумигации (ножная стойка, каркасные ножки) идеальный материал, этот продукт в основном используется для замены деревянных поддонов, используемых в ножном пирсе, без фумигации без тепла лечение.
Сырье
древесная стружка, опилки и другие древесные отходы
Рабочий процесс
древесная стружка из основных, опилок и других отходов, соотношение смешивания с клеем, путем машина для сушки, калибровки, горячего прессования производства древесной стружки с подогревом под давлением, опилки для ног с опорой для пирса
Производственная линия
дробилка → сушилка → склеивающая машина → пресс для черного дерева → пильное оборудование
Технические параметры
МОДЕЛЬ | ПИТАНИЯ | ЭФФЕКТИВНОСТЬ | ИЗМЕРЕНИЕ | ВЕС |
SL -75/2 | 15 кВт 900 75 | 3.5 м3 / 24 ч | 75 * 75 * 1200 мм | 1500 кг |
SL-90/2 | 15 кВт | 4м3 / 24ч | 90 * 90 * 1200мм 9000 | 1800 кг |
SL-100/2 | 18 кВт | 5 м3 / сутки, | 100 * 100 * 1200 мм | 2000 кг |
15 кВт | 3.5 м3 / 24 ч | 100 * 120 * 1200 мм | 1500 кг | |
SL-145 | 18 кВт | 3,5 м3 / 24 ч | 145 * 145 * 1200 мм | 1800KG |
Расположение оборудования: Как правило, четыре горячих пресса являются производственной линией, в которой должны быть предусмотрены сушилка, клеящая машина, шлифовальная машина каждая. (Сушилка, клеильная машина, шлифовальная машина и т. Д. Вспомогательное оборудование покупатель приобретает дополнительно).
Распределение персонала: Производственный персонал 4-5 человек / классов. И сортировка сырья (просеивание), сушка, выкладывание 2-3 человек, посмотрел, что машина 2 человека (человек может посмотреть на две машины).
Производственный цикл: После подтверждения формы заказа и предоплаты оплаты, 40 супер мастерских заводских поставок.
Срок окупаемости оборудования: 10—12 месяцев.
Эта фабрика отвечает за техническое обучение и предоставляет услуги послепродажного обслуживания.
US $ 9800.00 — 13 800,00 долларов США / Устанавливать | 1 компл. (Минимальный заказ)
- Перевозка:
- Служба поддержки Морские перевозки
- Время выполнения:
Количество (Наборы) 1 — 1 > 1 Est.Время (дни) 20 Торг
Внедрение оборудования для производства деревянных поддонов
1.Производственная линия состоит из ПЯТИ ЧАСТЕЙ, а именно:
дробилка, сушилка, клеящая машина, пресс Машина и пила, чтобы разрезать блок.
2. Сырьем для производства опилок, древесной стружки, древесных отходов, использованного поддона и т. Д.
ПРИМЕЧАНИЕ: Если размер сырья не очень велик, мы не рекомендуем сначала дробить.
3. Размеры деревянных блоков могут быть настроены в соответствии с вашими потребностями. Размерный ряд
от 20 мм до 145 мм и 90 * 90 мм, 100 * 100 мм — это общие стили.
Модель | Мощность (кВт) | Размер (мм) | Емкость (м³ / 24ч) | Поддерживает Поддерживает 0 / м³) | Вес (кг) | |
SLHP75 * 75/2 | 15 | 5000 * 600 * 1300 | 3 550-600 | 1000 | ||
SLHP80 * 100/2 | 15 | 5000 * 600 * 1300 | 3.5 | 550-600 | 1200 | |
SLHP80 * 130 | 18 | 5000 * 600 * 1300 | 3 | 550-600 | 1200 | |
SLHP80 * 90/2 | 15 | 5000 * 600 * 1300 | 3,5 | 550-600 | 12008 | SLHP90 * 90/2 | 15 | 5000 * 600 * 1300 | 4 | 550-600 | 1200 |
SLHP1007 100/2 | 18 | 5000 * 600 * 1300 | 4.5 | 550-600 | 1200 | |
SLHP100 * 115 | 18 | 5000 * 600 * 1300 | 3 | 550-600 | 1300 | |
SLHP100 * 130 | 18 | 5000 * 600 * 1300 | 3,5 | 550-600 | ||
0 * 140 | 18 | 5000 * 600 * 1300 | 3.5 | 550-600 | 1500 |
Тип «горячего» преследования: ПИД регулирует заслугу, нажимая на управление
1. Дробилка: сырье, дерево может быть пила древесная стружка, древесные отходы и т. д.
, если материал больше 5 мм, нам нужно раздробить материал на 5 * 5 мм для дальнейшей обработки;
2. Сушилка: если влажность материала превышает 15%, нам необходимо высушить материал перед смешиванием с клеем;
3.Машина для склеивания: 15-18% клея на 100 кг сырья, количество клея в воде 100-120 кг / м3.
4. Машина горячего прессования (прессование материала в деревянные блоки)
Эта машина может производить блок поддонов с отверстием и без отверстий.
5. Размеры деревянных блоков соответствуют вашему запросу, например, 75 * 75 мм, 90 * 90,90 * 140, 100 * 100 и т. Д.
Характеристики машины для производства деревянных блоков:
1. Переработка древесных отходов, термообработка или фумигация;
2.Высокая температура, высокое давление могут вдавливать материал в ножки поддона один раз, стандартный размер,
без металлического материала в поддонах;
3. Поддоны могут использоваться в экспортной упаковке, бесплатной фумигации и бесплатном карантине; не нужно тестировать перед экспортом;
4. Согласно европейскому стандарту, биоразлагаемость;
5. Хорошая защита от воды, защита от насекомых и защита от термитов, и их нелегко сжечь;
6. Сильная несущая способность, отсутствие деформации и возможность повторного использования;
7.Может быть разветвлен с четырех сторон, легко использовать поддоны;
8. Можно хранить навалом, экономить место, легко транспортировать.
Покупатель посещает
Упаковка и доставка
Информация о компании
Чжэнчжоуская торговая компания «Солон Импорт и Экспорт» находится в Чжэнчжоу, где находится крупнейший железнодорожный центр Китая.
Благодаря высоким талантам и профессиональным технологиям, Чжэнчжоу становится крупнейшей производственной базой в Китае.
Основными видами продукции являются деревообрабатывающие станки, машины для обработки пищевых продуктов, машины для обработки кормов и машины для обработки фруктов
и так далее. Все это может быть настроены и старается удовлетворить требования клиентов.
Опираясь на эффективную команду, мы предоставляем клиентам практичные, долговечные и простые в использовании серийные проекты, чтобы повысить конкурентные преимущества и экономию
клиентов.
На пути к высокому уровню развития, непременному качеству, искренним сервисам и высокой репутации мы ориентируемся на глобальную торговлю
, что является нашей главной мотивацией.
Наши услуги
Если у вас есть какие-либо вопросы об этой машине, пожалуйста, отправьте ваш запрос
ниже, нажмите «Отправить», или вы можете отправить мне сообщение на whatsapp: +8618539256355 ,