Станки своими руками в домашних условиях: Делаем самодельные станки и инструменты своими руками

Как же изготовить токарный станок по дереву?

Перед началом работы создайте подробный чертеж изделия. Обратите внимание на все мелкие детали – они должны быть тщательно прорисованы. Особенно аккуратно отнеситесь к масштабу.

Из материалов, которые должны быть у вас, надо иметь:

• Станину из металла
• Подручник
• Заднюю бабку
• Электромотор

Аккуратно соедините все детали вместе, как показано на фото. Вот и все! Самодельный станок готов!

Изготовление ЧПУ станка

Изготовление ЧПУ станка немного отличается от технологии создания обычного станка тем, что здесь имеется программа, которая будет контролировать его работу. Однако, как и многие другие станки, в его основе лежит балка с прямоугольным сечением.

Важно для скрепления использовать не сваривание, а болты, так как это обеспечит большую прочность (вибрация на болты оказывает меньшее воздействие, чем на сварочные швы).

Постарайтесь предусмотреть возможность перемещения станка по вертикали. Это предоставит вам большее поле для экспериментов и использования вашей фантазии.

При сборке лучше всего начать с моторов. Они должны работать на электричестве и быть шагового типа. Прикреплять их надо прямо на ось, вертикально. Один будет двигать фрезер горизонтально, другой – вверх и вниз. После установки двигателей, переходите к прикреплению оставшихся частей конструкции.

Передаваться вращательные движения будут через систему ремней. Это обеспечит работу узловой системы.

Проверьте работоспособность фразера. Если все готова и нет дефектов, то можете подключать к нему программное обеспечение.

Какое оборудование нужно иметь?

Для того чтобы изготовить такой станок у себя дома, вам, в первую очередь, надо иметь три шаговых двигателя. Они будут определять движения вашего станка вверх, вниз и в стороны. Это является основой его функционала. Взять их можно из любого матричного принтера. Кроме них обязательно иметь в наличии пару железных стержней.

Конечно, иметь ровно 3 двигателя не обязательно – можно обойтись и двумя, имеющимися в матричном принтере. Но если вы хотите регулировать угол наклона, то третий двигатель вам обязательно понадобится.

К тому же, количество проводов управления значительно повышает количество операций, которые можно на станке выполнить. Учитывать также стоит градус поворота при одном шаге, обмоточное сопротивление и то, какое напряжение подается на двигатели.

Кроме всего вышеописанного, есть еще один вариант станка, который вы можете с легкостью изготовить в домашних условиях. Это шлифовальный станок.

Обычно делают ленточный станок – для обработки деталей тогда, когда они уже почти готовы. Изготовить его также сможет любой мастер. Главное – желание!

Итак, для начала, вам понадобится двигатель – его можно снять со старой стиральной машинки. Станину можно изготовить из листа металла. Обратите внимание, что стороны станины должны быть максимально ровными.

Затем вам понадобятся два вала. Сделать из можно и легкость из куска ДСП. Один из них должен иметь прямое соединение с электродвигателем, а второй быть закрепленным на оси с узлами из подшипников.

Затем закрепить ленту на валах. Они должна располагаться ровно посередине. Самый оптимальный материал для ее изготовления – наждачное полотно. Материал надо клеить очень близко друг к другу.

Подробнее с тем, как изготовить шлифовальный станок своими руками вы можете в видео в конце статьи. Таким образом, если вы хотите изготавливать какие-нибудь изделия из дерева дома, но не хотите тратиться на дорогостоящее оборудование, то можете с легкостью изготовить все в домашних условиях.

Фото станков по дереву своими руками

Также рекомендуем просмотреть:

Деревообрабатывающие станки своими руками: чертежи, видео

Содержание статьи:

При наличии деревообрабатывающих станков мастер может выполнить ряд необходимых работ по обустройству дома. Однако не всегда есть возможность приобрести заводские модели. В качестве альтернативы можно рассмотреть вариант изготовления их своими руками.

Основные операции деревообработки

Универсальный деревообрабатывающий станок

Сначала необходимо определиться с видами деревообрабатывающих станков. Их конструкция и функциональные особенности зависят от типа проводимых операций.

Помимо необходимых ручных электрических инструментов для обработки древесины потребуется сделать дополнительное техническое оборудование. На первом этапе составляется перечень выполняемых работ. В домашних условиях он может быть ограничен элементарной порезкой и небольшой обработкой деревянных поверхностей. Если же планируется небольшое производство — необходимо расширить перечень операций.

Виды работ, которые можно сделать своими руками в мастерской с помощью специального оборудования:

• обрезка. Осуществляется для формирования первичной формы детали или при заготовке дров. Во втором случае вместо традиционной бензопилы можно использовать пилорамы;
• фрезеровка и шлифование. С их помощью происходит обработка поверхности для достижения гладкой формы, а также удаление заусенец и возможных дефектов древесины;
• токарные работы. Один из самых сложных типов операции. Помимо специфического оборудования потребуется специальный ручной инструмент и практические навыки.

Это оптимальный перечень выполняемых операций. Он может быть дополнен другими типами работ.

Для качественной обработки древесины необходимо предусмотреть наличие инструментов для покраски или покрытия лаком. Они позволят увеличить срок эксплуатация детали, сохранят ее первоначальный внешний вид.

Проектирование конструкции деревообрабатывающих станков

Пример схемы самодельного токарного станка по дереву

Самым сложным этапом является профессиональное создание чертежей для изготовления деревообрабатывающего станка своими руками. Во время выполнения этой работы необходимо учитывать будущие характеристики оборудования, а также наличие комплектующих для него.

Существуют определенные правила по разработке технической документации. Они заключаются в определении первоначальных условий, согласно которым составляется схема оборудования. Практически все деревообрабатывающие станки, которые можно сделать своими руками, состоят из следующих элементов:

• корпус (опорный стол, станина). На нем устанавливается все необходимое оборудование: силовая установка, блок обработки дерева, устройство для изменения текущих параметров;
• обрабатывающий блок. Его конфигурация и конструкция зависят от типа работ. Для резки дерева дома применяют дисковые или ленточные пилы. Тонкая обработка осуществляется с помощью лобзикового станка;
• устройство управления. С его помощью осуществляется изменение режима работы — частота вращения детали или механического воздействия на ее поверхность.

В качестве дополнительных компонентов при изготовлении самодельного деревообрабатывающего оборудования своими руками зачастую используют различные типы подсветок, измерительные инструменты. Они могут быть неотъемлемой частью конструкции.

Специалисты рекомендуют использовать комплексный подход во время проектирования. Изучаются чертежи заводских и самодельных моделей, выбирается подходящий вариант для мастерской.

Выбор комплектующих для деревообрабатывающих станков

» width=»300″ height=»225″ /> Пилорама из бензопилы

На фактические характеристики будущего оборудования влияет качество комплектующих. Одной из проблем при изготовлении деревообрабатывающего станка своими руками является выбор деталей.

Специалисты рекомендуют применять как можно больше заводских комплектующих. В первую очередь это относится к блокам обработки. Так, при изготовлении пилорамы для дома в качестве основы можно взять бензопилу. Это же относится к шлифовальному и фрезерному оборудованию. Детали для обработки изготавливается из инструментальной стали. Она характеризуется повышенной твердостью и прочностью. Поэтому сделать самостоятельно фрезу или валик с режущей кромкой будет проблематично.

Параметры выбора комплектующих:

• соответствие характеристик расчетным данным. Это относится к геометрическим размерам, материалу изготовления;
• возможность самостоятельной обработки;
• продолжительный срок эксплуатации.

После учета всех вышеописанных факторов можно приступать к проектированию и изготовлению деревообрабатывающего станка своими руками. Также необходимо позаботиться о мерах безопасности во время работы. В конструкции должны быть предусмотрены защитные панели, отсутствие вероятности прямого контакта с движущимися частями.

Чертежи и для сборки своими руками

Изготовление токарного станка по дереву своими руками

В домашней мастерской часто получается так, что кроме уже имеющегося инструмента не хватает самого малого – токарного станка. И не в том дело, что в поделке из дерева требуются детали идеально цилиндрических или шаровидных форм, просто иногда хочется сделать то, что давно задумано. Вот и возникает мысль, а что, если делать токарный станок по дереву своими руками, такой небольшой станочек, и места чтобы немного занимал, и чтоб работать было удобно.

Устройство токарного станка по дереву

Идеей собрать свой токарник по дереву рано или поздно начинает болеть практически каждый мастер. Кто-то приходит к этому самостоятельно, после долгих расчетов и раздумий, а кто-то вспоминает детство, и школьную мастерскую там ведь тоже были станки по дереву. Да и сложного, в том, чтобы собрать деревообрабатывающий станок по образу и подобию школьного нет. Ведь материал в виде отрезков труб в гараже найдется уж точно.

Первым делом стоит вспомнить все основные части конструкции того самого, школьного станка по дереву. Деталей здесь вроде и немного, но каждая из них выполняет определенную роль, без которой все превращается в груду металлолома.

Основой любого станка выступает станина. Это массивное основание, на котором крепится все остальное оборудование. Станина должна быть максимально прочной и жесткой, во время работы она должна выдерживать большие нагрузки не только в виде массивной заготовки, но и в виде вибрации и действия разнонаправленных сил при обработке деревянной заготовки.

Передняя бабка токарного станка представляет собой устройство, в котором устанавливается приводной вал. С одной стороны вала устанавливается устройство зажима заготовки – токарный самоцентрирующийся патрон, планшайба или устройство, на которое навинчивается или набивается заготовка из дерева. С другой стороны токарного вала крепится ведущая шестерня, шкив с одним или несколькими ручьями для ременной передачи. Токарный вал должен обеспечивать вращательное движение со скоростью до 3000 оборотов, для бытовых нужд этого достаточно. Поэтому токарный вал обычно устанавливается на подшипниках или втулках. Ось вала является основной осью токарного станка, и чем выше вал над станиной, тем больше диаметр заготовки можно обрабатывать.  Обработка деталей на станке осуществляется при помощи ручных резцов, а учитывая скорость вращения вала, неосторожное прикосновение к шкиву или ремням может повлечь травму, поэтому передний узел обязательно закрывается защитным экраном или кожухом. Жесткое крепление защиты к передней бабке обязательное условие безопасной работы.

С противоположной стороны устанавливается задняя бабка. Это жесткий упор, с конусом-центром, который находится точно по оси токарного вала. Центр может двигаться вдоль оси для закрепления заготовки. Чтобы зафиксировать положение центра, нужно предусмотреть механизм его фиксации.

Во время работы на токарнике используются ручные резцы. Для того чтобы не держать их на весу между передней и задней бабкой устанавливается подручник – упор под резцы.

Для вращения рабочего вала устанавливается привод, это может быть электродвигатель с прямой или ременной передачей, а может быть и привод от мускульной силы. Кстати, первые токарные станки по дереву были именно с ручным приводом – по типу лучковой пилы, это потом, они были вытеснены ножным приводом.

Выбор способа передачи

В большинстве самодельных токарных станков по дереву рабочий привод обеспечивается двумя самыми популярными способами – прямой передачей или посредством ремней. Обе схемы отлично подходят для малогабаритных токарных станков с примитивными устройствами зажима заготовки из дерева в виде трезубца и конуса.

Прямая передача

Это простой и эффективный способ получения привода токарного вала. Собственно рабочим валом здесь выступает вал ротора электродвигателя. Сам двигатель крепится к станине или поднимается над опорой. На ось устанавливается устройство зажима — токарный патрон, планшайба или обычный трезубец. Вот в принципе и вся схема прямого привода токарного станка. Плюс этой схемы состоит в том, что необходимости искать специально токарный вал, вытачивать для него опоры и делать его центровку — нет. В корпусе мотора вал уже посажен на подшипники, а сам двигатель имеет штатные узлы крепления. Минус этой схемы состоит в том, что необходимо обеспечить защиту обмоток от пыли и стружек, которые будут образовываться при обработке дерева, а еще, если сильно зажать заготовку, то появляется риск заклинивания двигателя и его выход из строя.

Кроме этого, прямая передача не позволяет делать регулировку числа оборотов. Если двигатель выдает 1425 об/мин, значит, и заготовка будет вращаться также, увы, для точения древесины твердых пород этого явно недостаточно.

Ременная передача

Конструкция передней бабки с использованием ременной передачи значительно расширяет возможности токарного станка. Даже если используется шкив одного диаметра, это дает возможность повысить скорость вращения вала и уберечь электродвигатель от больших нагрузок, заклинивание в этом варианте ему точно не грозит.

Если на рабочем валу закрепить многоручьевой шкив, а двигатель на подвижных салазках, то получается возможность регулировать скорость вращения вала – перебрасывая ремень с меньшего диаметра на больший. Это самый лучший вариант, он дает возможность обрабатывать дерево самых разных пород.

Выбор электродвигателя

Электродвигатель подбирается в зависимости от мощности и размеров обрабатываемой заготовки. Для работы с заготовками длиной больше 50 см и диаметром больше 10 рекомендуется выбирать двигатель мощностью 300-400 ватт. Для небольших переносных станков по дереву рекомендуется мощность 80-180 ватт. Для мини версий, на которых работают моделисты, подойдут и двигатели мощностью 40-60 ватт.

Важными параметрами также выступают количество оборотов и тип напряжения для работы мотора. В домашней мастерской лучше иметь асинхронный двигатель, работающий от бытовой сети 220 вольт, а вот для больших токарных станков для серьезных задач лучше сделать выбор в пользу мощных трехфазных двигателей с подключением к промышленной сети. Для прямой передачи обычно используется двигатели с большим числом оборотов. А для ременной передачи лучше поставить мотор со стандартными 1420 оборотами в минуту.

Материалы и комплектующие

Для конструирования станков обычно используется металл, но как показывает практика собрать небольшой токарный станок можно и из подручных средств, например, отрезков фанеры, деревянных брусков и металлических пластин.

Самым простым и удачным материалом для работы выступает фанера, это крепкий и легкий материал, способный выдерживать большие перегрузки. Недаром фанеру используют для постройки фюзеляжей самолетов, и если она выдерживает перегрузки там, то и в качестве основного материала для токарного станка выдержит.

Соединения можно выполнить при помощи мебельных болтов, конфирмата, саморезов. Усиление конструкции можно сделать при помощи мебельных стальных пластин.

Принцип изготовления

Сделать токарный станок по дереву рекомендуется с использованием уже готовых узлов и деталей, сведя к минимуму изготовление деталей своими руками.

На начальном этапе рекомендуется сделать чертеж с указанием всех размеров. Если есть возможность, то рекомендуется сделать модель из картона, она покажет все тонкие места проекта. Это дешевле, чем исправлять ошибки во время сборки из дорого материала.

Вторым этапом выступает раскрой материала. При работе с фанерой понадобятся электролобзик  или дисковая пила. Сначала выпиливается, склеивается и стягивается болтами станина станка. Вторым этапом выступает конструирование привода и передней бабки. Дальше работа над задней бабкой и подручником.

На завершающем этапе изготавливаются дополнительные устройства – копир, фрезерное устройство, шлифовальный стол. Как показывает практика из фанеры толщиной 18-24 мм сделать миниатюрный токарный станок для моделирования можно за 3-4 дня.

Установка передней и задней бабки

Передняя бабка токарного станка может быть изготовлена в разных конструкторских решениях. Для ее изготовления можно использовать как готовые узлы с подшипниками и осью, так и самодельные.

В первом случае под токарный вал можно приспособить ступицу с осью от переднего колеса велосипеда, во втором просто купить два закрытых подшипника с внутренним диаметром 10 мм, болт толщиной 10 мм, и несколько шайб и гаек.

Опоры узла передней бабки выпиливаются из фанеры. В них сверлятся отверстия под подшипники. А дальше, в отверстиях закрепляются подшипники с токарным валом, и фиксируются зажимными болтами. После этого, передняя бабка токарного станка прочно крепится на станину.

Узел задней бабки изготавливается по шаблону опор передней. Правильно изготовленная задняя бабка токарного станка своими руками будет тогда, когда совпадут центр токарного патрона и конусного центра. Легче всего это сделать, зажав в патроне обычный карандаш и приблизив к нему заднюю бабку, отметить точку центра. После этого можно сверлить отверстие и вставлять болт с гайкой и контргайкой и заточенным под конус центром.

Подручник

Подручник для токарного станка по дереву нужен как упор, на который при работе будет ложиться резец. Оптимально сделать подручник регулируемым по высоте и таким, чтобы мог передвигаться и фиксироваться в любом месте станины между бабками. Материал может быть разный – металл или даже фанера, главное, чтобы его кромка, на которую будет опираться резец, была жесткой, поэтому ее рекомендуется усилить металлической пластиной. Устройство подручника токарного станка по дереву рекомендуется сделать регулируемым — это позволит расширить количество операций на станке и обрабатывать детали не только вдоль, но и попрек оси станка.

Какие еще типы станков можно сделать

Даже самые простые самодельные токарные станки по дереву можно превратить в многофункциональные устройства, оснастив их дополнительным оборудованием. Кроме того, используя готовые узлы и детали от другого оборудования, можно собрать прекрасную модель для домашнего творчества.

С копиром

Это устройство позволит поставить на поток изготовление однотипных деталей. С копиром проще всего выточить набор шахмат, ручки для столовых приборов и других предметов. Суть этого устройства заключается в фиксации на подручнике шаблона с профилем будущей заготовки из фанеры или готовой детали из дерева. Для работы в таком случае потребуется и модернизировать ручной резец, установив на него ограничитель. При обработке дерева резец обрабатывает деталь, и достигнув нужного диаметра, упирается в кромку шаблона, а дальше двигаясь по рельефу создает нужный профиль на самой детали.

Мини

Мини токарный станок по дереву нужен прежде всего для получения начальных навыков обработки древесины. Настольный станок пригодится и для создания поделок, таких как шашки или шахматы и для профессионального использования – для моделистов, создающих архитектурные модели или выставочные диорамы. Такая модель обычно имеет небольшие размеры, ведь большинство деталей редко бывают длиннее 10 сантиметров.

Из электродрели

Этот вид инструмента просто создан для того, чтобы использоваться в постройке токарных станков для обработки дерева. По сути, это готовая передняя бабка – двигатель есть, зажимной патрон есть, регулировка оборотов электродрели есть. Осталось просто зажать корпус в струбцине и установить напротив заднюю бабку. Конечно, работать часами на нем не стоит, ну а для мелких деталей это то что нужно.

Из мотора стиральной машины

Самодельный токарный станок по дереву на основе мотора от советской стиральной машины отличное решение для станков среднего размера.

Выносливый двигатель 150-250 ватт с готовой резьбой под зажим, отлично справится с обработкой заготовки длиной до 1 метра и диаметром 10-15 сантиметров.

Основа узла передней бабки – пластина 4 мм и уголки.

Передняя бабка в сборе на рамной станине из профильной трубы.

Заготовка под патрон – отрезок трубы с наваренной заглушкой.

Держатель в сборе на валу мотора.

Пластина с болтом – основа узла задней бабки.

Центрирование задней бабки.

Задняя бабка в сборе с конусом вращения и валом.

Основание подручника.

Устройство подручник токарного станка.

Все детали в сборе после покраски.

Как видно процесс сборки небольшого токарного станка для домашних работ при наличии необходимых деталей не отнимает много времени. Для успешной работы здесь большую роль играет опыт работы со сварочным аппаратом. Но главное в этом деле творческий подход, помогающий в процессе сборки применять нестандартные решения, ведь без фантазии даже в этом деле никак не обойтись.

Самодельный шлифовальный станок по дереву своими руками. Как сделать ленточный шлифовальный станок по дереву своими руками Как сделать шлифовальный станок в домашних условиях

Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства. Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы. О некоторых из них и пойдет речь дальше.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяю т соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

• Круглошлифовальные.
• Внутришлифовальные.
• Бесцентрово-шлифовальные.
• Плоскошлифовальные.
• Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту .

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

Необходимость на производстве и в быту

Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву. У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом , или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно. Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок. Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт. Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии. Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

Задача простая : сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

• Станину, к которой будет крепиться двигатель.
• Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
• Конструкцию дисковой защиты.
• Основание для крепления всего станка к верстаку.

Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее. У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси. И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет. Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки. В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные. Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент. Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты). Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы. Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом. К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм. Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

Самодельный гриндер

Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.

Одним из основных способов обработки дерева (после распила, разумеется), является шлифование. Ручной способ известен давно – деревянный брусок оборачивается наждачной бумагой, и с помощью такого нехитрого приспособления заготовке придается требуемая форма.

Метод непродуктивный, и требует изрядных физических усилий. Мастера, работающие с деревом регулярно, используют малую механизацию.

Виды шлифовальных станков

В продаже представлены разнообразные готовые приспособления, с помощью которых можно обрабатывать деревянные заготовки любого размера. Для понимания механизма работы, рассмотрим некоторые из них:

Исходя из названия, рабочая поверхность выполнена в виде диска.

Конструкция достаточно простая – на ось электромотора надевается круг с хорошей жесткостью. Внешняя поверхность имеет покрытие в виде липучки, на которую крепится наждачная бумага. Никаких редукторов и приводных механизмов не требуется. Усилие при шлифовке небольшое, ось ротора вполне справляется с нагрузками.

В поперечной плоскости, на уровне центра диска, устанавливается подручник. Он может иметь шарнирное крепление, что позволяет обрабатывать заготовки под фиксированным углом.

Особенностью дисковых станков является регулировка скорости обработки без изменения числа оборотов оси. Вы просто перемещаете заготовку вдоль радиуса круга. При единой угловой скорости, линейная скорость на периферии выше.

Полоса наждачной бумаги, соединенная в непрерывную ленту, натянута между двумя валами.

Причем в рабочей зоне не провисает под давлением заготовки. Под лентой установлена упорная рабочая плоскость, из материала с низким коэффициентом трения. Прижимая обрабатываемый материал к плоскости, оператор, получает бесконечную абразивную поверхность.

Качество, и легкость обработки, не идет ни в какое сравнение с ручными приспособлениями. При массовом изготовлении деревянных изделий, такой санок – незаменимый атрибут любой мастерской.

Главная особенность – предсказуемый результат на протяжении всей плоскости. Можно ровнять торцы достаточно большой длины.

Самодельный дисковый шлифовальный станок, сделанный умельцем своими руками: подробные фото изготовления с описанием.

Решил сделать себе в гараж — шлифовальный станок. В закромах нашёл старый двигатель советского производства, мощность около 1 кВт, 1420 об/мин.

Значит полностью разобрал этот электродвигатель и очистил от ржавчины, наждачной бумагой и надфилями.

На распределительной коробке была утеряна гайка, пришлось поставить гайку от переходника на пластиковую трубу.

Полировал корпус пастой ГОИ.

Затем почистил и покрасил кожух, использовал грунтовку, краску и лак.

У токаря заказал план-шайбу. Наружный диаметр — 100 мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4 мм, толщина самой шайбы 4 мм. Однако, выяснилось, что на вал двигателя план-шайба одевается хоть с небольшим усилием, но от руки, а нужно, что бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно, поэтому нанёс слой грунтовки.

Затем изготовил рабочую поверхность — диск из ДСП. Купил 2 куска ДСП толщиной 16 мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170.

Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.

Шляпки винтов утопил и посадил на эпоксидную смолу, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.

Станину сделал из двери старого шкафа.

Поставил конденсаторы.

К диску приклеил наждачную бумагу № 60 на клей ПВА. Максимальный размер диска который можно использовать — 330 мм.

Во время изготовления деревянных конструкций в обязательном порядке необходимо зачищать их поверхности. Ручной труд займет много времени и не будет продуктивен. Заводские шлифовальные центры имеют высокую стоимость. Поэтому в некоторых случаях целесообразнее сделать станок своими руками.

Конструкция барабанного станка

Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

• корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
• силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
• шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
• устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
• рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Виды шлифовальных барабанных станков

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

• плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
• круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
• планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат. Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

1. Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
2. Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
3. Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
4. Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
5. Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.

Самодельный станок

На изображении представлен внешний вид стационарного шлифовального станка. Из-за довольно внушительных габаритов, с целью оптимизации пространства, в его структуру вмонтирована полочка для вспомогательного инструмента.

Самодельный шлифовальный станок выполнен в виде деревянной конструкции, по аналогу напоминающей верстак. Для придания большей устойчивости, ножки станка расположены под углом.

В движение агрегат, приводится при помощи электрического двигателя. В контексте характеристик мощности целесообразно будет взять движок с показателями 3 000 или 1 500 оборотов в минуту.

Удобство применения фланцевого двигателя заключается в том, что прикрепленный к нему прямоугольный фанерный лист позволяет произвести гарантированное перпендикулярное фиксирование.

На фанере крепится серьга для натяжной пружины.

Рабочую поверхность шлифовального станка составляют продольные бруски. С внутренней стороны брусков расположена рамка с поперечными ланжеронами. Она предназначена для крепления двигателя. Поэтому ширина рамы обусловлена площадью прикрепленного к редуктору листа ДСП.

В боковой части рамы просверлено отверстие для пружины. Оно позволяет сделать возможным соединение серьги с эксцентриком посредством возвратной пружины.

С боку шлифовального станка находится эксцентрик с сантехшпилькой. К ней прикрепляется один конец возвратной спирали. Механизм предназначен для выполнения операции натяжения ленты. С помощью ручки эксцентрика спираль натягивается, и проходя через так называемую “мертвую” точку делает невозможным его произвольное возвращение на исходную позицию.

Шлифовальная лента одевается на два барабана. Первый, из них, выполнен в форме цилиндра. На его внешнюю поверхность наклеен фанерный лист. Предварительно произведенная расточка, выполнена в диаметре, который позволит одеть цилиндр на шпиндель. Основные параметры барабана: ширина окружности D – 120 мм; высота H – 150 мм.

Для того чтобы лента не сбегала произведенный в заводских условиях шлифовальный станок имеет барабаны бочкообразной формы. Здесь для достижения этой цели применен более простой способ. Границы цилиндра окаймляются надетыми на шпиндель шайбами. Их диаметр должен быть больше диаметра барабанной колодки.

С другой стороны агрегата, к продольным брускам приклеена двухслойная фанера. Толщина составляет около 40 мм. В специально проделанное отверстие вставляется ведомый вал.

Сам вал шлифовального станка, – многоступенчатый и выточен из металлической заготовки. В своей структуре он имеет фланцы, “юбочку” и подшипник.
Обратите внимание на резьбу, с одного конца вала. Она необходимо для вертикальной фиксации, осуществляемой при помощи гайки

Второй барабан шлифовального станка имеет те же размерные параметры, что и первый. С той лишь разницей, что сверху и снизу, у него имеются специально проточенные места для подшипников. Посаженная на вал цилиндрическая колодка фиксируется прижимной гайкой.

Для достижения большего эффекта на горизонтальную поверхность шлифовального станка, был прикреплен специальный упор из доски. Располагается он между двумя барабанами. Главным условием установки упора является обязательное соблюдение перпендикулярности относительно основания. Также он ни при каких обстоятельствах не должен касаться барабанов. Необходимо это для не допущения провала ленты и завальцовывания краев обрабатываемой детали.

Рабочая поверхность накрывается своеобразной площадкой. Она выполнена финской фанеры и имеет специально вырезанную фигурную форму. Площадка играет роль рабочего стола, и одновременно с этим не допускает выпадение двигателя. Крепится при помощи саморезов.

Со стороны ведущей колодки монтируется расширительный столик.Очень удобен при выполнении шлифовки внутренних радиусов. Его крепеж также производится при помощи саморезов.

Шлифовальный станок специально спроектирован под наиболее доступные и популярные размеры ленты, которые в основном всегда есть в наличии. Категорически не рекомендуется самостоятельно склеивать ленточное полотно из рулонной наждачной бумаги, которая продается в магазинах. Так как она имеет совсем другое качество, быстро забивается смолой и пылью. А потому, не эффективна и по стоимости, в конечном итого окажется намного дороже.

Для полного использования всей ширины ленты применяется наклонная. Крепится к рабочему столу при помощи сантехшпильки с одной стороны, и зажимается барашком с другой.

Несколько раз, упоминаемая сантехшпилька, выполняет крепежные функции. С одной ее стороны нарезана крупная, как у самореза, резьба, а с другой метрическая.

Видео: шлифовальный станок своими руками.

Электрический шлифовальный станок своими руками в домашних условиях

Электрический шлифовальный станок своими руками в домашних условиях

На первых порах многие из нас пользуются магазинными шлифовальными машинками различного типа: круговыми, плоскими, возвратно-поступательными. И нам кажется, что нет ничего лучше, удобнее и производительнее этих промышленных инструментов. Поверьте нашей практике, как только вы попробуете работать на самодельном стационарном эклектическом шлифовальном станке, то все «неоценимые преимущества» промышленных образцов существенно померкнут. Этот станочек даст вам возможность не только обрабатывать детали по плоскостям, но и торцевать их под разными углами. А именно торцевание одна из наиболее сложных операций во время изготовления изделий из дерева.

Что нужно иметь для изготовления стационарного шлифовального станка

Единственное, что вам придется купить – электрический двигатель, силовые кабели и арматуру включения и защиты. Мы советуем использовать трехфазный или однофазный (в зависимости от того, сколько фаз имеется в вашей мастерской) двигатель мощностью приблизительно 2 кВт, количество оборотов не более 1000 об/мин. Более мощный двигатель будет напрасно перерасходовать энергию, а большое количество оборотов может «прижигать» шлифуемые поверхности.

Предлагаем два вариант изготовления станка, первый вариант переносного типа, рама станка изготовлена из металлических уголков. Второй вариант – стационарный. Все несущие каркасные элементы изготовляются из дерева. Выбирайте для себя наиболее оптимальный станок и, не откладывая, приступайте к изготовлению, результаты полностью оправдают ваши усилия.

Переносной станок на металлической раме

Характеристики электрического двигателя и критерии его выбора такие же, как мы говорили выше. Шлифовальный диск изготовлен из фанеры, для того, чтобы можно было обрабатывать закругленные детали с внутренней стороны, кромки диска следует сделать овальными. Если у вас нет электрического двигателя с рекомендованными характеристиками – для снижения оборотов установите шкивы с ременной передачей. Соотношение диаметров шкивов выбирайте с учетом необходимого количества оборотов на рабочем валу. Диск можно делать из фанеры толщиной 21 мм, диаметр диска 450 мм, но эти размеры не являются обязательными, это только наши рекомендации.

С внутренней стороны большой рабочий диск фиксируется к диску меньшего диаметра – установочному (Ø 250 мм), установочный диск служит своего рода зажимной шайбой между металлическим фланцем и валом, установочный диск нужно прикрепить к фланцу металлическим болтами с потайными головками. Вся конструкция вместе надежно зажимается гайкой на валу двигателя.

Высота рабочего столика 800 мм, считаем, что это оптимальная высота, работать на таком станке можно длительное время, и не будет возникать чувство усталости. К фанерному диску приклейте шлифовальную шкурку на тканевой основе – это довольно прочная шкурка, работать с ней можно несколько месяцев в зависимости от интенсивности пользования. Сам диск перед наклейкой шлифшкурки нужно точно отцентровать, для этого пользуйтесь любыми столярными инструментами. Для приклеивания диска пользуйтесь клеем ПВА или столярным клеем. Подключение электрического двигателя к сети выполняется согласно требованиям ПУЭ.

Небольшой стационарный шлифовальный станок

Этот станок сделать еще проще, вам не понадобится сварка и металл, крепление электрического двигателя производится с использованием только деревянных брусков. К нему можно изготовить или купить несколько сменных дисков с различными размерами шлифшкурки. На вал двигателя установите металлическую шайбу с отверстиями, к нему зафиксируйте диск меньшего диаметра при помощи болтов с потайными головками. Этот диск прижимной, в него будет упираться рабочий шлифовальный диск, затягивание нужно делать гайкой на приводном валу. Для изготовления дисков используйте фанеру толщиной 20 мм, выпиливайте их лобзиком, окончательную подгонку делайте на двигателе с использованием любых столярных инструментов.

Двигатель закрепите на отдельной площадке, из деревянных брусков изготовьте элементарную станину. Лучше использовать бруски твердых пород дерева, можно брать березу. Под основание можно взять соответствующих размеров кусок ламината, в нашем случае ламинат имеет размеры 340×370 мм, к нему зафиксируйте четыре вертикальные брусочки высотой 170 мм. Высота столбиков выбирается в зависимости от диаметра корпуса двигателя. Горизонтальные связующие бруски крепите к вертикальным в четверть, используйте саморезы. На ножки установите опорную площадку, двигатель к площадке можно крепить болтами через ножки или хомутами.

Рабочий стол станочка также можно делать из ламината или фанеры, нет этих материалов – берите ровные доски соответствующих размеров. Для этого с наружной стороны двух вертикальных стоек надо надежно закрепить горизонтальные бруски, а на бруски установить рабочую площадку. Головки саморезов на площадке обязательно утапливаются, в противном случае работать за станком будет неудобно. Оптимальное пространственное положение рабочего стола – на одном уровне с осью двигателя.

Бывают случаи, что диск с наждачной «бьет», это объясняется невысоким качеством фанеры или дефектами во время его изготовления. Устранить эффект биения не очень сложно:

• Прижмите ровный брусок торцом к поверхности диска, вручную медленно прокручивайте его, отмечайте мелом места биения диска.
• Отпустите диск, под отмеченные места подкладывайте тонкие шайбы или любые другие предметы. Мы рекомендуем использовать кусочки наждачной бумаги, они прочно держатся в установленном месте и позволяют очень точно сбалансировать рабочий диск.
• После исправления прочно зафиксируйте все элементы и еще раз проверьте наличие биения. Если его не удалось полностью устранить – повторите все операции еще раз.

Работа на станке безопасна, все соединения станка дают возможность выполнять быструю замену работающих элементов и изнашиваемых частей. Станок при можно «соорудить» за один день, а надежно работать он будет не один год.

Рекомендуем посмотреть:

Самодельный токарный станок по дереву своими руками

Самодельный токарный станок пытаются сделать многие мужчины. Ведь для гармоничного развития личности в любом возрасте необходимо что-то делать своими руками. Многие находят, что работа на несложном токарном станке позволяет насладиться процессом создания изящной вещи из неотёсанного чурбана. Покупать готовые станки оказывается довольно дорого. В этой статье приводится инструкция того как сделать токарный станок своими руками.

Простейший самодельный токарный станок для обработки деревянных заготовок состоит из нескольких основных частей: рамы, передней и задней бабки, ведущего и ведомого центров, электропривода, упора для резца. Все основные части показаны на рисунке. Рама служит станиной и опорой для всех механизмов станка. Передняя бабка неподвижна. Она является базой для размещения основного узла вращения. В ней расположен передаточный механизм, связывающий электродвигатель и ведущий центр. Через ведущий центр вращательное движение передаётся заготовке. Задняя бабка свободно перемещается вдоль рамы. В зависимости от длины заготовки её перемещают так, чтобы через ведомый центр прочно закрепить обрабатываемую деталь.

Остановимся на приводе. Привод для токарного станка может быть использован любой, но он должен соответствовать по мощности и оборотам обрабатываемой заготовке. И если увеличение и уменьшение оборотов можно решить с помощью передаточной системы, то мощность двигателя останется неизменной. Теоретически подойдёт любой двигатель, даже на 200 Вт, однако если обрабатывать массивные заготовки, возможен перегрев и частые остановки. Для передачи вращения чаще всего используется ременная передача, некоторые пользуются фрикционной и даже цепной передачей. Возможен вариант и с отсутствием любых передаточных механизмов, где ведущий центр или патрон насаживается на вал электродвигателя.

Ведущий и ведомый центра должны располагаться на одной оси, в противном случае заготовка будет вибрировать. Должно выполняться три условия: центровка, фиксация и вращение. В лобовых токарных станках используется лишь ведущий центр. В этом случае фиксация заготовки осуществляется с помощью кулачкового патрона или планшайбы.

Как можно заметить самодельный токарный станок для обработки древесины несложно изготовить самому в домашних условиях. И хотя придётся потратить немного денег, вы сэкономите большую часть средств и получите настоящее удовлетворение.

Станина (рама) может быть собрана из металлических уголков или профилей, а может состоять из деревянных брусков. Главное, чтобы обеспечивалось жёсткое крепление обоих центров. Рама проектируется так, чтобы при настройке задняя бабка могла перемещаться вдоль оси вращения. Перемещаться должен и упор для резца (подручник). А после установки нужного положения следует также обеспечить жесткую фиксацию всех опорных элементов станка. Ещё в процессе разработки схемы будущего токарного станка нужно определиться с целями. Какие приблизительно заготовки планируется обрабатывать. От этого зависят конечные размеры и форма элементов конструкции.

В зависимости от назначения токарного станка подбирается тип и мощность электропривода . Именно он передаёт нужное усилие вращающейся детали, поэтому должен иметь характеристики, соответствующие испытываемой нагрузке. Оказалось, что коллекторные двигатели (как в электродрелях) меньше всего подходят для устойчивой работы в качестве привода. При отсутствии нагрузки обороты неконтролируемо возрастают, и заготовка под действием экстремальных центробежных сил может вылететь из фиксаторов. Это опасно. Возможно использование таких двигателей с редуктором, ограничивающим бесконтрольный разгон заготовки. А вот при вытачивании миниатюрных деталей с небольшой массой в случае с электродрелью беспокоиться не о чем.

Для обработки заготовок диаметром 10см и 70см длиной, рекомендуется использовать асинхронный электродвигатель с номинальной мощностью свыше 250 Вт. Такой тип электроприводов имеют устойчивость частоты вращения при наличии нагрузки, и у них нет экстремального увеличения частоты вращения при полном отсутствии нагрузки и большой массе вращаемой заготовки. Среди недостатков можно назвать снижение интенсивности вращения при увеличении нагрузки на вал двигателя, однако для токарного станка количество оборотов ниже 3000 вполне приемлемо и позволяет обходиться без дополнительных шкивов.

С другой стороны, если не использовать ременную передачу, а использовать вал двигателя как часть ведущего центра, то подшипники внутри электромотора претерпевают нагрузки, на которые они не рассчитаны. Подшипники вала электродвигателя рассчитаны только на нагрузку, приложенную под прямым углом, а в самодельном токарном станке получается, что присутствует ещё и усилие, направленное вдоль вала. Это приводит к быстрому разрушению подшипников электродвигателя. Поэтому можно скомпенсировать продольную силу. Для этого нужно сделать упор с обратной стороны вала. Обычно там есть технологическое углубление. В зависимости от конструктивных особенностей мотора нужно найти опору в его задней части и сделать такое же углубление и поместить между торцом вала и опорой шарик подходящего размера. Упор должен жёстко прижимать шарик к валу иначе толку от такого подшипника будет мало.

Как изготовить своими руками ведущий центр самодельного токарного станка . Есть три способа и все они показаны на чертеже. Самый простой способ – подобрать тонкостенную трубку, которую можно с трудом насадить на вал. Выпиливаем с одного конца зубцы, а другим концом набиваем на вал. Такой ведущий центр прост в изготовлении, но не универсален, его трудно демонтировать, а работать можно будет только с двумя центрами. Второй способ более практичный. Он называется планшайба. В отверстия планшайбы вставляются заострённые винты М4, М5 с контрагайками. При работе с ней необходим защитный кожух. Третий вариант – простой патрон. Такой центр сложнее всего изготовить и каждый раз нужно подгонять более широкую заготовку под размеры патрона. Однако такой способ передачи крутящего момента заготовке считается самым подходящим.

Ведомый центр может быть неподвижным или вращающимся. Располагается он на задней бабке токарного станка. Если центр неподвижный, то его можно изготовить из обычного болта, заточив под конус конец резьбовой части. В бабке также подразумевается наличие внутренней резьбы. Тогда вращая заострённый болт можно прижимать деревянную заготовку между центрами. То есть ход болта должен составлять 20-30мм, остальное расстояние выставляется перемещением задней бабки по направляющей оси. Отшлифованный заострённый болт (ведомый центр) перед работой следует смазать машинным маслом, чтобы избежать дымления заготовки.

• Скачать чертежи самодельных токарных станков



Свежие записи:

как его сделать самостоятельно в домашних условиях, чертежи с размерами, фото, видео

Очень часто бывает такая ситуация, что денег на некоторое, очень нужное, оборудование (токарный станок по дереву для домашней мастерской) не хватает или вовсе нет. В то же время для работы постоянно нужно что-то точить.

Вот тогда и возникает необходимость сделать самому недостающее оборудование, а данном случае токарный станок по дереву. Можно ли его сделать своими руками в домашней мастерской и затратно ли это?

Общая конструкция и устройство самодельного агрегата

При проектировании самодельного станка для токарных работ можно рассмотреть два варианта конструкций: с электроприводом и без электродвигателя. Несмотря на древность метода обработки древесины с помощью мускулатуры человека, этот вариант имеет право на существование в условиях, когда необходимо обработать древесину, но возможности использовать электричество нет.

Основными конструктивными элементами токарного станка перечислены ниже.

Станина

Станина представляет собой раму всего механизма. Именно от надежности станины зависит безопасность мастера и качество будущего изделия.

Электрический привод

Привод: ротор двигателя или педаль для ножного привода.

Передняя бабка

Передняя бабка — патрон для зажима изделия и последующего его вращения. На нее через шестеренчатую передачу передается, шкивы или ремень передается вращение от двигателя. На конце бабки установлен шпиндель с планшайбой для фиксации изделия.

Задняя бабка

Задняя бабка нужна для дополнительной фиксации заготовки, что поможет повысить точность соблюдения оси вращения и избежать лишних вибраций. Она представляет собой свободно вращающееся острее, которое можно передвигать вдоль оси вращения изделия, для регулировки расстояния между бабками.

Подручник

Подручник необходим для опоры стамески во время обработки древесины. Без подставки под ручной инструмент невозможно соблюдать высокую точность попадания острия лезвия в эскизные линии и крайне сложно регулировать силу нажатия резца.

Простой способ самостоятельного изготовления станины

Надежность станины ключевая характеристика станка. От свойств материала и качества соединения частей станины зависит безопасность человека и качество изделия.

Исходя из этих требований выбор падает на металлические профили, ДСП, фанеру или цельную древесину (желательно твердых парод: дуб, береза или самая распространенная: сосна).

Если выбор остановился на металлической раме, то необходимо выбрать швеллер, двутавр или профильная труба будет нести несущие функции станка. Здесь выбор зависит исключительно от доступности материала, его цены и удобства монтажа. Однако металлическая станина – самая простая по конструкции: нужно только два двутавра, на которых после крепится двигатель, задняя бабка, подручник и суппорт.

Если выбор-древесина или ДСП, то исходя из предварительного эскиза-чертежа с имеющимися размерами двигателя и всех прочих элементов формируется конструкция станины. Как правило, она состоит из столешницы, которая играет роль основания, стойки для задней бабки и коробки, на которой крепится мотор и ось передней бабки.

Помимо этого, между стойками бабок пускаются две параллельные рейки, на которых крепится подвижная дощечка-суппорт. Между рейками выдерживается зазор в 5 см. После необходимо сварить станину сварочным аппаратом — это придаст дополнительную прочность конструкции.

Если станок предполагается настольный, то ножки ему не к чему, однако при обработке тяжелых и массивных элементов станина должна быть независимой и ее устойчивость не должна вызывать вопросы. В таком случае необходимо предусмотреть ножки. Их изготавливают их прокатной стали, например, уголка или из бруса.

Размеры станка прежде всего зависят от целей, которые преследует мастер. Большинство операций в домашних условиях выполняются с изделиями до 80 см длиной, поэтому чаще всего габариты станка по длине равны 80 см. Если рама из металла, то две заготовки равной длины разрезаются болгаркой.

Выбор электродвигателя для деревообрабатывающих операций

Не менее важным элементом станка является двигатель. Основной характеристикой, которой необходимо уделить достаточно внимания является мощность. Независимо от типа двигателя — однофазный или трехфазный, мощность может колебаться от 1200 до 2000 Вт.

Отлично подходят двигатели:

От стиральной машины, если токарный станок необходим для работ небольшого объема и размер заготовки не будет превышать 30–40 см, в данном случае точная максимальная длина подбирается опытным путем. Подобные двигатели способны помогать в обработке мелких изделий, посуды, небольшие набалдашники на лестницу и тому подобные элементы интерьера.

Некоторые модели стиральных машин оборудованы асинхронным электромотором, в котором, меняя обмотку, можно ступенчато менять скорость вращения вала. Подобные двигатели ставят также в напольные вентиляторы, только там они меньшей мощности порядка 40–100 Вт. Такого мотора хватит для мини-станка для мелких бытовых изделий.

Читайте также: как сделать токарный станок по дереву своими руками из двигателя от стиральной машины?

Двигатель от стиральной машины выдает около 300–500 Вт, этого более, чем достаточно для средних нужд токаря по дереву. Моторы в стиральных машинах намного лучше подходят для токарных работ, так как в самом приводе узлы подшипников рассчитаны на большие нагрузки на излом вала. Это даст возможность обрабатывать стволы с небольшим отклонением от цилиндрической формы.

Выбор способа передачи

Передача крутящего момента с двигателя, а заготовку, может осуществляется двумя способами.

Прямая передача

Прямая передача привода на заготовку — это самый простой способ конструкции, однако не самый совершенный. Недостатки прямой передачи:

1. Невозможно регулировать скорость вращения, так как мотор без дополнительных агрегатов не может менять скорость вращения посредством лишь изменения поступающего напряжения, Этот недостаток особенно заметен при работе с твердыми породами, такими как, дуб, тик или яблоня.
2. Высокая нагрузка на вал двигателя и более короткий срок его службы по сравнению с приводом посредством ременной передачи. Тяжелые изделия особенно сильно будут влиять на износ мотора. Это связано прежде всего с тем, что подшипники большинства моторов (кроме двигателей в стиральных машинах) не рассчитаны на продольную нагрузку. Также более внимательно придется относиться к центрованною материала, ведь любая неточность приведет к чрезмерным вибрациям, которые при высоких оборотах могут сделать работу невыполнимой.

Ременная передача

Этот способ передачи вращения гарантирует более длительный срок службы мотора, дает возможность регулировать скорость вращения заготовки. При этом сам двигатель располагается со смещением от оси вращения деревянного изделия, а крутящий момент передается с помощью ремня и нескольких шкивов.

Если обеспечить станок шкивами нескольких радиусов, появится возможность менять скорость вращения передней бабки. Благодаря тремя или более шкивам разного диаметра можно смело браться за обработку твердых пород древесины. Если запастись необходимым инструментом, то можно даже работать с мягкими сплавами.

Установка передней и задней бабки

Одни из самых главных деталей станка — это передняя и задняя бабки. Между ними зажимается заготовка. Передняя бабка непосредственно осуществляет вращение изделия.

Важно!

Для изготовления основы передней бабки – шпиндельного вала — необходимо обратиться к профессионалам токарям по металлу или найти готовую деталь или в целом готовые модули бабок в специализированных магазинах.

Конструкция передней баки состоит из двух подшипников типа S, V или U, которые крепятся болтами к станине вала, выточенного, из углеродистой стали диаметром 40 мм, патрон для зажима детали.

Вал оборудован тремя или четырьмя штифтами, которые способствуют ликвидации вибрации. Вал пропускается через подшипник и на него крепят штифты с креплением шпонкой или другим фиксатором цилиндрических деталей, после вал закрепляется на втором подшипнике, который уже намертво притягивается болтами к стальным уголкам или доске станины.

Задняя бабка также производит вращательные движения, однако не приводит изделие в движение. Особенно важным является зафиксировать заднюю бабку на одной оси с передней, ведь от этого будет зависеть вся последующая работа.

Справка. Для последующего контроля оси переднюю бабку можно сконструировать с юстировочными винтам, которые позволят незначительно изменять ось вращения передней бабки.

Задняя бабка состоит из следующих элементов:

1. Основание из стального уголка или аналогичного материала, подобное основанию передней бабки.
2. Направляющая труба.
3. Внутренняя трубка или пиноль. Изготавливается таким образом, что ее можно поместить в направляющую трубу, а после пропустить через пиноль приводной винт.
4. Приводной винт. Винт с гаечной резьбой под трубку пиноли. Для крепления маховика на задней части предусматривается 8 мм резьба.

Как изготовить подручник в домашних условиях?

Опора для ведения резца вдоль ствола заготовки это и есть подручник. Лучше всего изготовить его из стальной трубы или уголка, потому что деревянные опоры быстро стираются и не способны выдерживать столь серьезные нагрузки, как металлическая деталь того же размера.

Можно изготовить его, сварив т-образно две трубы, а можно поступить еще проще и закрепить на станине кусок доски с деревянной бобышкой, однако точность и износостойкость такой конструкции не долговечна. Главное, в обустройстве подручника-это то, что верхняя грань трубы или уголка должна соответствовать оси вращения заготовки: в таком случае риск сломать стамеску минимален.

Важно!

При работе на токарном станке можно обрабатывать только нижнюю часть заготовки! В противном случае резец может зажевать и надломить, что может привести к серьезным травмам. При работе на деревообрабатывающем станке обязательно используйте защитные очки для ликвидации риска получить травму.

Как надежно закрепить заготовку

Дерево – капризный материал: он легко расщепляется, колется и мнется. Чаще всего в переднюю бабку монтируют трезубец — этот держатель универсален и чаще всего именно им оснащаются бытовые станки и многие самодельные.

Единственное, самостоятельно изготовить трезубец крайне сложно, поэтому его лучше приобрести. Помимо, трезубца существует также винтовой патрон и зажимной патрон, который представляет собой трубку с винтовыми отверстиями по радиусу, в отверстия вкручиваются зажимные винты и крепко фиксируют заготовку.

Часто планшайбу изготавливают самостоятельно из фанеры толщиной 12–16 мм. Так, шайбу собирают из двух слоев фанеры и, с одной стороны, крепят к стальному листу толщиной около 2 мм. В таких зажимах сверлятся сквозные отверстия и вставляют туда шипы, их роль может играть острия гвоздей.

Как выбрать резцы самому?

Резцы по дереву – обязательный инструмент для обработки древесины. Их можно изготовить самостоятельно или купить в магазине. Резцы по дереву имеют одну конструкцию, хотя различную форму.

Среди резцов по дереву наиболее популярны следующие инструменты:

• Универсальный нож-косяк, который по форме похож на сапожный нож треугольной формы.
• Клюкарза – похожий на стамеску инструмент с изогнутым лезвием.
• Ложкорез – кольцеобразный резец, который используют для вырезания посуды с глубокими углублениями.
• Стамеска, наиболее распространенный тип резца по дереву.

В свою очередь, стамески бываю всевозможных форм для выполнения множества задач.

Резцы для ручного точения древесины различают на следующие типы:

• Полукруглые.
• Плоские косые.
• Отрезные.
• Отрезные с фигурной заточкой.
• Угловые.
• Фасонные.
• Резец-крючок.
• Резец-кольцо.
• Скошенный угловой.

Специальные, могут состоять из двух металлических пластин, которые можно двигать относительно друг друга, благодаря чему можно получать уникальные рез или рисунок.
Самыми востребованными резцами для токарных работ являются:

• Рейтер — инструмент с полукруглой формой режущего наконечника.
• Мейсель — инструмент со скошенным плоским лезвием.

Применяется для обработки дерева и доведения его до состояния готового изделия.

Как изготовить резцы?

Стоимость наборов качественных моделей высока, а самостоятельно их изготовить не составит труда. Тем более, что профессионалы предпочитают изготавливать инструмент своими силами.

Для изготовления резцов по дереву своими силами необходим электрический станок для заточки металлических инструментов или болгарка с отрезными и шлифовальными дисками.

Лезвия для резца по дереву можно изготовить из высококачественной стали.

Это может быть:

• Сверло.
• Скальпель.
• Советские напильники особенно широко применяются для изготовления самодельных резцов.
• Лезвие ножовки по металлу.
• Лезвие циркулярной пилы, углеродистая сталь так же популярна, ведь заточенные резцы из углеродистой стали дольше прочих держат заточку.

Процесс создания резца несложен:

1. Первым делом болгаркой (УШМ) нарезаются полосы нужного размера.
2. Болгаркой или электрическим точильным станком формируется необходимая форма лезвия.
3. После посредством смены зернистости абразивных дисков затачивается заготовка и острие резца готово. Остается лишь оформить рукоятку. Наиболее твердая древесная порода – дуб отлично подходит для изготовления рукоятки. Также популярны береза и яблоня, которые не сильно уступают в своей податливости при обработке.

Лезвие помещается наполовину, раскроенного вдоль, бруска-заготовки будущей рукоятки и приклеивается столярным клеем. Можно также выбрать выемку в бруске, точно повторяющую форму острия. После бруски зажимают под прессом и склеиваются. Происходит обточка рукоятки до эргономичной формы и обжигается газовой горелкой, обрабатывается маслом или лакируется.

Оптимальными размерами рукоятки принято считать длину около 12 см, а заготовка под рукоять, может быть сечения 22*22–24 мм. После ошкуривания рукоятки на стамеску надевается зажимное кольцо, которое надежно фиксирует лезвие в деревянной ручке.

Важным этапом подготовки резца по дереву является его заточка.

Углы заточки фасок равны для всех видов резцов и достигают порядка 18–25 градусов. Длина острия в среднем равна 20–35 мм. Для сохранения остроты лезвия в процесс работы оно периодически охлаждается в емкости с холодной водой.

Заточка выполняется следующим образом:

1. Посредством точильного бруска, периодически смачиваемом водой.
2. Заточка на менее зернистом бруске и на наждаке самой малой зернистости.
3. Полировка кожаным ремнем с пастой ГОИ. Паста ГОИ продается в любом автомобильном или хозяйственном магазине.

Какие еще типы станков можно сделать?

Прежде, чем создавать свой токарный станок следует изучить те его разновидности, которые изобрели множество заинтересованных людей. Среди станков как самодельных, так и заводских выделяют следующие типы.

Токарно-фрезерный

Подобный станок является уже мощной модификацией предыдущих вариантов станков. Чаще всего токарно-фрезерный станок оснащен ЧПУ, потому что крайне сложно вручную управлять фрезером с высокой точностью. Однако подобный станок имеет право на существование и широко применяется в бытовых нуждах. Его конструкция состоит из:

• Станины.
• Электродвигателя для вращения передней бабки.
• Ручной фрезер, поставленный на направляющие, которое обеспечивают его движение вдоль оси вращения заготовки.

С копиром

Токарно-копировальный станок необходим при создании большого количества одинаковых изделий, чаще всего можно услышать о посуде и балясинах для лестниц.

Есть несколько вариантов изготовления копировального токарного станка: с фрезером, с циркулярной пилой и со стамеской. Все эти способы подразумевают использование лекала. Лекало – это профиль будущего изделия, который вырезается из фанеры небольшой толщины.

Вдоль токарного станка крепится поручень во всю длину заготовки. За токарным станком монтируется лекало. На поручне крепится фреза или резец, движения которого регулируются благодаря упору, идущему от резца, фрезы или пила к лекалу.

Таким образом, во время вращения бруска, режущий инструмент полностью с достаточной точностью повторяет силуэт профиля из фанеры.

Мини

Для многих бытовых нужд необязательно создавать агрегат внушительных размеров, способный вращать бревно радиусом 300 мм. Бывает достаточно станка с крайне простой конструкцией, в которой двигателем может выступать привод от старого магнитофона, питающегося через блок питания. Для станины подобного станка можно использовать доску 150*20 и длинной, которая зависит только от нужд умельца.

Для такого мини-станка ременная передача будет лишней, поэтому чаще всего передняя бабка крепится прямо на вал двигателя. А в качестве планшайбы служит головка от дрели или самодельный патрон с тремя зажимными винтами.

Задняя бабка изготавливается из бруска, в центре которого точно по высоте оси мотора сверлится отверстие для вала, в роли которого может выступать дюбель-гвоздь. Если обеспечить станок блоком питания с регулировкой выходного напряжения, можно получить агрегат регулятором оборотов.

Из электродрели

Электродрель можно найти практически в каждом дому. Плюсом станка с приводом от электродрели служит отсутствие необходимости покупать отдельный двигатель. Конструкция с приводом от дрели варьируется от самой элементарной, где дрель прикрепляется зажимами к столу.

Напротив монтируется задняя бабка с помощью пары уголков и гвоздя или заточенного винта, до более совершенной, в которой дрель служит источником вращающей силы, но не участвует непосредственно в процессе вращения заготовки. Второй способ бережет мотор от перегрева и срыва при перегрузках.

На видео можете посмотреть, как сделать токарный станок по дереву своими руками из дрели.

Из мотора стиральной машины

Представляет собой стандартную схему токарного станка с двигателем, прямой или ременной передачей, станиной и двумя бабками.

При устройстве токарного станка из мотора стиральной машины необходимо помнить, что двигатель бытового прибора разработан для циркуляции с несбалансированной нагрузкой, однако это не значит, что от задней бабки можно отказаться. Ее наличие обязательно особенно при работе с длинной и тяжелой заготовкой. Устройство подобного токарного станка просто реализовать в домашних условиях. Для этого необходимо:

Сварить или скрутить болтами две трубы из стали, на одном конце закрепить двигатель от бытовой техники. Между трубами закрепить брусок с возможностью передвигать его вдоль станины, на нем будет крепится уголок подручника. На противоположной стороне обустраивается задняя бабка в соответствии с инструкциями, изложенными выше.

Общие правила эксплуатации

При работе на токарном станке соблюдение техники безопасности-залог комфортной работы.

Необходимо:

• Снять всю бижутерию, особенно цепочки или серьги. Заправить длинные волосы под спецодежду. Все, что может намотать на цилиндр изделия необходимо надежно отстранить от станка.
• Всегда перед началом работы надежно закрепить заготовку и после вынуть ключ, если таковой предусмотрен.

Важно!

Запрещается передавать предметы через работающий станок. Любая мелочь может упасть на изделие и не только попортить его, но и отскочить в непредвиденном направлении.

Чертежи с размерами

11 отличных самодельных систем утилизации, которые можно построить дома

Нам всем следует беспокоиться о том, как мы управляем отходами и потребляем ресурсы. Хотя разделение бумаги и пластика — отличный способ начать переработку в домашних условиях, существует ряд других вариантов и систем, которые вы можете включить в свою процедуру переработки.

Интернет — отличный ресурс для советов и советов по сокращению, повторному использованию и переработке. Вот лишь несколько гениальных систем, которые вы можете создать дома, чтобы сделать мир чище и зеленее.

1. Драгоценный пластик: машины для самостоятельной переработки пластмасс с открытым исходным кодом

Одним из главных виновников утилизации отходов является пластик. В настоящее время наши океаны переполнены этим веществом, и, по оценкам, к 2050 году в океанах будет больше пластика, чем рыбы. Имея это в виду, переработка пластика должна стать для всех нас первоочередной задачей.

Вот почему голландская организация Precious Plastic создала простые машины, которые могут эффективно разрушать большинство пластмасс и допускать их переработку.Планы машин открыты для всех и могут быть построены недорого из доступных материалов. Их машины позволяют повторно использовать пластик в 3D-печати, а также в ряде других производственных процессов.

2. Осторожно, Tesla: как сделать самодельный Powerwall

Не знаете, как утилизировать старые батареи? Почему бы не сделать свой собственный Powerwall? Многие бесстрашные домашние мастера в Интернете превращают старые батареи в системы хранения энергии, подключенные к ветровым или солнечным источникам.

Возьмем, к примеру, ютубера Питера Мэтьюза. Удивительный самодельный Powerwall Мэтьюза состоит из 4480 аккумуляторов 18650 и может хранить 40 кВт · ч энергии. Он генерирует эту энергию с помощью 40 солнечных панелей на своей крыше, и благодаря Powerwall может обеспечить чистоту большей части своего дома. Так что в следующий раз, когда вы подумаете о том, чтобы выбросить батарейки, подумайте о том, чтобы вместо этого что-нибудь построить.

3. Чисто и просто: фильтрация и повторное использование сточных вод

Серая вода является одной из самых больших проблем, когда речь идет о сбережении и повторном использовании воды.

Серая вода — это любая щадящая вода, используемая в вашем доме — например, вода из стиральной машины, душа, ванны и т. Д. К счастью, есть способы отфильтровать и повторно использовать серую воду и резко сократить потребление воды. потребление.

Ютубер, приложение Brittany App, построило систему рециркуляции сточных вод, которая позволила ей фильтровать сточные воды и использовать их для орошения своего сада. Она использовала насос для пруда, подключенный к шлангу, который затем вливался в ее садовый домик из ванны.Если вы все же решите использовать сточные воды для полива сада, убедитесь, что вы используете только биоразлагаемое мыло и моющие средства, чтобы избежать попадания в почву потенциально вредных химикатов.

4. Переверните новую страницу: как сделать бумагу в домашних условиях из переработанной бумаги

Один из вариантов обращения с бумажными отходами — это утилизировать их в соответствующем мусорном контейнере или центре. Однако знаете ли вы, что вы можете переработать бумагу дома самостоятельно? Youtuber Make Something показывает, как можно сделать свою собственную бумагу, используя простые инструменты и материалы.

Сделайте или купите декель и сбрызните маслом, чтобы бумага не прилипала. Смешайте макулатуру с большим количеством воды, чтобы получить целлюлозу. Погрузите декель в ванну с водой и влейте мякоть. Достаньте из ванны и хорошо просушите. Поэкспериментируйте с процессом, чтобы получить разные текстуры и цвета, и начните получать удовольствие от бесконечного запаса бумаги.

5. Сокращение потерь воды: создание самодельной душевой петли

Еще один отличный способ переработать старую воду — просто повторно использовать ее в тех же условиях.Например, вы можете отфильтровать и слить воду из душа обратно в душ, используя несколько приемов. Shower Loop — это руководство с открытым исходным кодом по созданию водяного контура, которое позволит вам повторно использовать воду из душа.

В их системе используется серия фильтров, чтобы очистить воду и сделать ее снова пригодной для купания. После повторного использования в первый раз вы можете повторно использовать воду либо в стиральной машине, либо в туалете, чтобы каждая партия воды использовалась многократно. На их веб-сайте описаны все необходимые шаги и материалы, которые позволят вам построить свою собственную суперполезную систему рециркуляции воды.

6. Мастерство: прядение пряжи из пластиковых пакетов

Большинство людей уже перешли от пластиковых пакетов для покупок к многоразовым холщовым пакетам. Однако, если у вас дома валяется много пластиковых пакетов, вы все равно можете найти им применение. Блогер и художник Хелле Йоргенсен расскажет, как превратить пластиковые пакеты в пригодную для использования пряжу.

Процесс не может быть проще. Просто расплющите пакеты, снимите ручки и нарежьте их узкими полосками.Свяжите полоски посередине и намотайте клубки пряжи. Затем вы можете использовать пряжу для поделок или создания ряда пластиковых тканых изделий. Подойдите к вопросу творчески и посмотрите, что можно сделать из пластиковой пряжи.

7. Держите его в чистоте: превращение кусков мыла в новые бруски мыла

Нет ничего более раздражающего, чем когда кусок мыла достигает этой тонкой, едва пригодной для использования стадии. Вместо того, чтобы просто выбрасывать его, вы можете накопить остатки мыла и переработать их в новые куски мыла.Пользователь Instructables mxx опубликовал подробное руководство о том, как создать собственное мыло в домашних условиях.

Они пропускают отходы через мясорубку, хотя измельчение обрезков другими способами тоже работает. Перед измельчением убедитесь, что ваши обрезки полностью высохли. После измельчения смешайте с холодной водой и вылейте в смазанную маслом форму. Дайте высохнуть в течение нескольких дней, а затем достаньте из форм. Вот оно, ваше собственное домашнее мыло из вторсырья!

8. Сохраняйте тепло: использование использованного пенополистирола для изоляции

Пенополистирол — плохая новость, когда дело касается окружающей среды, так как на его разрушение требуется более 500 лет.Вместо того, чтобы просто выбрасывать пенополистирол, почему бы не попробовать встроить его в свой дом? Вальдемар Ша опубликовал гениальное руководство на Instructables о том, как переработать обрезки пенополистирола в изоляционные панели.

Все, что вам нужно, это гипс, пенополистирол и гофрированный картон. Распределите штукатурку по картону и залейте пенопластом. Просуньте между собой другой кусок картона и дайте ему высохнуть. Если вы все-таки решите использовать эти изоляционные панели, не забудьте, что их лучше всего использовать только в сухих условиях.

9. Двойная эффективность: сокращение потребления воды с помощью комбинированного туалета и раковины

Возможно, вы уже встречали комбинированные унитазы и раковины, но вы, вероятно, не понимали, насколько легко это было создать система экономии воды в доме. MechEngineerMike опубликовал на Instructables удобное руководство по созданию собственного комбо из деталей, напечатанных на 3D-принтере.

Система позволяет использовать чистую воду для мытья рук, которая затем перерабатывается в край унитаза, который служит для следующего смыва.Это простой и эффективный способ использовать одну порцию воды дважды и сократить потребление воды.

10. Зеленое садоводство: создание горшков для растений из кофейной гущи

Вместо того, чтобы выбрасывать кофейную гущу, почему бы не превратить ее во что-то новое? Пользователь TVG3000 покажет вам, как превратить остатки любимого горячего напитка в биоразлагаемые вазоны для комнатных растений.

Все, что вам нужно сделать, это смешать кофейную гущу, муку и воду, чтобы создать глину.Вы можете слепить глину вокруг существующего биоразлагаемого горшка или сделать свой собственный в форме или своими руками. Вам больше никогда не придется покупать горшечника для растений из пластика!

11. Заставьте обрезки работать: превратить пищевые отходы в биотопливо

Компостирование — отличный способ избавиться от пищевых отходов и других биоразлагаемых отходов, но что, если те же самые обрезки можно использовать для выработки энергии? Венкат Джаянт нашел способ превращать остатки в пригодный для использования биогаз.

Просто поместите остатки в герметичный контейнер. Когда отходы разлагаются, они выделяют природные газы, такие как метан и диоксид углерода, которые затем можно сжигать для получения электричества и тепла. Джаянт утверждает, что создал свою систему с деталями, стоимость которых составляет всего 2 доллара, о чем вы можете узнать больше здесь. Так что в следующий раз, когда у вас останутся остатки еды, почему бы не направить их в часть вашего дома?

Сделайте систему шкива своими руками [Простая наука о машинах]

Сегодня мы говорим о том, как сделать шкив вместе с детьми!

Ваши дети никогда не будут слишком маленькими, чтобы узнать о простых механизмах, таких как шкив.Несмотря на то, что шкивы выглядят простыми и элементарными, на самом деле они являются мощными механизмами, которые являются основой многих механизмов, с которыми мы взаимодействуем каждый день.

Мы в блоге Kids Activities Blog считаем, что наука для детей должна быть практической и всегда увлекательной. Это одна из причин, по которой мы так любим науку. Это игра!

Простые машины всегда восхищали моего сына. Он любит их строить и исследовать.

Что такое простая машина?

Простые машины окружают нас и помогают облегчить нашу работу. Когда объединяются простые машины, создается составная машина. —NASA

Простая машина, любое из нескольких устройств с небольшим количеством движущихся частей или без них, которые используются для изменения движения и величины силы для выполнения работы. Это простейшие известные механизмы, которые могут использовать рычаг (или механическое преимущество) для увеличения силы.—Britannica

Выявлено 6 простых машин. Пусть дети наблюдают за этим вокруг:

1. Шкив
2. Рычаг
3. Колеса и ось
4. клин
5. Плоскость наклонная
6. Винт

Сегодня мы хотим изучить шкив!

Сделав его мобильным для комнаты сына, я посмотрел на пустую катушку с лентой, которая осталась от ленты на мобильном телефоне.Это было бы идеально, я решил сделать шкив.

Мы с сыном собрали еще несколько принадлежностей, чтобы создать самодельный шкив для катушки с лентой.

Расходные материалы, которые мы использовали для самодельной шкивной системы

Обязательно замените то, что есть у вас в доме! Это простая машина, которая может быть изготовлена ​​из самых разных вещей.

• Два пластыря
• Пустая катушка с лентой
• Пластиковая чашка для яблочного пюре
• Палочки для еды
• Пряжа
• Дырокол
• Пластиковые армейцы

Как сделать шкив своими руками

1. Проделайте три дырочки в чашке для яблочного соуса.
2. Отрежьте три куска пряжи одинаковой длины.
3. Проденьте один конец каждой пряжи через отверстие в чашке.
4. Свяжите свободные концы пряжи вместе.
5. Привяжите очень длинный кусок пряжи к трем кускам, которые вы только что связали вместе.
6. Приклейте другой конец длинного отрезка пряжи к внутренней стороне катушки с лентой.
7. Оберните пряжу вокруг катушки с лентой.
8. Поместите лейкопластырь на каждый конец палочки для еды. Пластыри предохранят палочку от трения о деревянную перила или место, где вы закрепите шкив.
9. Наденьте катушку с лентой на палочку для еды.
10. Найдите место, где можно использовать шкив. Это может определять длина ваших палочек для еды.

После того, как вы создали свой шкив, вам нужно будет установить его в том месте, где вы хотите его использовать. Мы устанавливаем наш на нашей лестнице. Палочки для еды были размещены за двумя секциями нашего баннистера. Если у вас есть изголовье кровати или стула с планками, вы можете установить там свой блок.

Для работы со шкивом мой сын одной рукой подтолкнул катушку к себе и держал один конец палочки для еды. Можно было бы просто свернуть рулон с лентой.

Еще веселее, когда тебе есть что поднять с помощью шкива. В наш мы поместили пару пластиковых армейцев. Они легкие и маленькие. Они сделали отличные предметы для подъема.

Другие занятия для детей, связанные с наукой и STEM

Существует несколько типов простых машин, и даже маленькие дети могут с удовольствием изучить их с помощью правильного практического занятия.Нам бы очень хотелось узнать, пытался ли ваш ребенок сделать шкив.

Мы думаем, что вам понравятся эти идеи, которые помогут детям развлечься наукой:

Каким получился ваш самодельный шкив?

Проекты простых машин для детей

Научные и инженерные проекты для детей звучат совсем не просто для занятых родителей. Перед их глазами мелькают видения плакатов, горячего клея и слез. Но простые машинные проекты для детей действительно просты. Они намного проще, чем многие другие проекты STEM, потому что они включают только основы инженерии и физики — и очень мало частей.

Фото Гуннара Риддерстрёма из Pexels

Простая машина — это инструмент, который использует силу для облегчения работы. У них мало или совсем нет движущихся частей. Они постоянно присутствуют в нашей повседневной жизни, и мы часто их даже не узнаем. Существует множество ориентированных на детей примеров, которые могут воплотить в жизнь простые машины в глазах детей.

• Рычаг (и точка опоры) (Подумайте о качелях на детской площадке!)

• Наклонная плоскость (Представьте себе велосипедную рампу или горки на детской площадке!)

• Клин (Подумайте о дверном упоре, который удерживает вашу дверь открытой!)

• Винт (Подумайте об открытии батарейного отсека на игрушке!)

• Колесо и ось (Переверните свой любимый автомобиль из спичечных коробок и проверьте его!)

• Шкив (У вас есть игрушечный кран? Подумайте, как работает ваш флагшток в школе!)

Вы можете включить любой из этих 6 повседневных инструментов в свои простые идеи проекта машины для детей всех возрастов.Когда они могут приводить примеры из реальной жизни, это помогает понять каждый тип машин.

Инженерное дело для детей — давайте разбудим страсть к инженерному делу!

Простые машины используются в сложных инженерных делах каждый день. Они облегчают работу. Какой ребенок не ищет способов облегчить жизнь? (Вот почему они суют все под кровать, чтобы убрать комнату.) Привет? Ухищрение! Каждая простая машина — это невероятный лайфхак, который изменил способ работы человечества, дав нам механическое преимущество.Египтяне строили пирамиды, используя основы простых машин. Дети часто не понимают этого невероятного. Они просто хотят играть. Но мы можем позволить им играть и учиться, при этом развивая страсть к жизненным навыкам и карьере.

Взрослые, увлеченные инженерным делом или любой другой темой, часто увлечены этим, потому что они познакомились с этим очень молодыми и забавными способами. Базовые инженерные проекты для детей могут помочь им развить в себе страсть к решению проблем.В конце концов, страсть обычно строится, а не рождается. Хотя дети — инженеры-естественники, они часто не видят связи между тем, что им уже нравится, и процессом проектирования. Их природное любопытство и склонность к строительству и творчеству лежат в основе инженерии. Предоставление им проектов STEM для детей и разговоры с ними о взаимосвязи между этими видами деятельности и инженерией дает им подсказки. Создайте тот момент, когда они скажут: «Эй, мне действительно нравится инженерное дело, и я хорошо в нем умею!».

Почему вашим детям полезно развивать интерес к проектам STEM?

Нет ничего более подавляющего в школе, чем когда учитель раздавал задание, связанное с какой-то большой проблемой, которую нужно было решить с помощью тщательно продуманного процесса решения проблем. Практический проект, который оценивался на каждом этапе, казался слишком большим, чтобы его можно было выполнить, и создавал дополнительное давление, чтобы сделать его правильно. «Проблема» всегда казалась неразрешимой с самого начала.

Лучший способ справиться с этой неизбежной ситуацией — представить детям проекты в области STEM, науки и техники, прежде чем они начнут считаться.Неформальный опыт работы с проектами STEM для детей вне школы помогает им более естественно развивать навыки критического мышления, потому что они учатся и играют. Положительное отношение к проектному обучению имеет большое значение.

Фото Джерри Ванга на Unsplash

Они не чувствуют давления правил и оценок и бдительного взгляда учителя, поэтому они могут естественно изучать тему в своем собственном темпе. Они могут решить проблему, построить проект или выполнить задачу, не опасаясь наказания за свои неудачи.В конце концов, неудача — это часть творческого решения проблем. Это заставляет вас вернуться и по-другому взглянуть на проблему. Эта способность переосмыслить и подойти к проблеме с разных точек зрения — это не просто ценность их образования, это урок жизненных навыков.

Может ли инженерное дело действительно сделать интересным для детей?

Если бы инженерия не была интересна детям, LEGO, K’nex и Erector Sets не были бы нарицательными. Наборы STEM для детей никогда не стали бы целой индустрией.Их любовь к строительству, исследованиям и творчеству — вот почему игрушки STEM для детей разлетаются с полок. Взрослые начинают понимать, что естественное любопытство к разрушению и восстановлению может быть использовано для взращивания поколения новаторов, изобретателей и ученых.

Фото cottonbro из Pexels

Инженерное дело для детей не было бы интересным, если бы это были учебники, инструкции, рабочие листы и домашние задания. Намного интереснее становится, когда мы делаем из картона катапульту, которая запускает мяч для пинг-понга в цель на другом конце комнаты.Использование способности ребенка играть и учиться — вот что разжигает его огонь, развивает страсть и укрепляет понимание.

Действительно ли инженерные проекты для детей безопасны для использования дома?

Думаю, катапульта — это опасный инженерный проект для детей. Напомните им не запускать гвозди — и у вас должно получиться хорошо.

А если серьезно — есть множество инженерных и простых машинных проектов для детей, которые можно делать дома и в школе, которые абсолютно безопасны в сборке и использовании.Как и в случае с любыми другими поделками для дома, ключевым моментом является выбор занятия, соответствующего возрасту. У дошкольников и старшеклассников будут совершенно разные наборы навыков. Рекомендации для самых маленьких детей должны быть простыми и рассчитанными на краткосрочные победы и успехи. (Их внимание едва ли может сравниться с золотой рыбкой.) Независимо от возраста, при выполнении любого научного проекта необходимо принимать меры безопасности.

Фото Миера Чена на Unsplash

Дети постарше могут заниматься более сложными инженерными проектами.В их простых машинных проектах могло использоваться более одной простой машины. (Мы называем эти сложные машины… Следите за обновлениями, потому что мы расскажем о них.) Одна из самых сложных инженерных задач — визуализировать и воплотить в жизнь машину Руба Голдберга. Никогда не слышали о машине Руба Голдберга? Оцените эту машину Руба Голдберга со своим ребенком и посмотрите, смогут ли они заметить все шесть простых машин!

Используйте здравый смысл, обеспечьте соответствующий уровень присмотра взрослых, и ваш ребенок сможет безопасно выполнять множество инженерных работ дома.

Сколько лет моему ребенку должно быть, чтобы начать работу с инженерными проектами для детей?

Простые машинные проекты для детей возможны в удивительно раннем возрасте. Дети дошкольного возраста могут строить пандусы, рычаги для запуска мягких игрушек и наблюдать за простыми машинами в своей повседневной жизни. Инженерные проекты можно начинать, как только вы этого захотите, и поверьте нам, когда мы говорим: «Чем раньше, тем лучше!».

Фото Келли Сиккема на Unsplash

В классах детских садов по всей стране начали внедрять концепции STEM, вычислительное мышление и инженерные навыки для развития критического мышления и решения проблем, которые дети переносят в среднюю школу и за ее пределами.Любовь к обучению на протяжении всей жизни начинается в раннем возрасте, и эта любовь к обучению в области инженерии и STEM ничем не отличается. Чем раньше учащийся овладеет базовыми инженерными концепциями и освоится с ними, тем быстрее он сможет продвинуться в более сложных областях. Начните с малого, когда они молоды, и наблюдайте, как эти простые проекты STEM для детей начинают превращаться в передовые инженерные проекты, которые меняют мир.

Простые машинные проекты для детей, которые вы можете делать у себя дома.

Вы можете помочь своему ребенку развить основы инженерии, реализовав несколько проектов STEM своими руками для детей, застрявших в доме дождливым днем. Некоторые из самых простых домашних простых машинных проектов для детей требуют основных принадлежностей, которые у вас уже есть в собственном доме. Здесь, в Thimble, мы любим все инженерное дело и хотим, чтобы ваши дети преуспевали в STEM и не только. Поэтому мы рыскали по Интернету, чтобы найти лучшие идеи проектов простых машин для ваших детей.

Проект № 1: колесо и ось из бумажных тарелок, проект

Материалы:

Четыре бумажных тарелки

Клей или лента

Карандаш

Строка

Процесс:

Шаг 1: Склейте две бумажные тарелки так, чтобы их верхушки были обращены друг к другу.Это должно иметь куполообразную форму.

Шаг 2: Таким же образом склейте оставшиеся две пластины. Теперь у вас есть два круглых колеса из бумажной тарелки.

Шаг 3: Проделайте отверстия прямо в центре каждого колеса и соедините их карандашом. Карандаш стал вашей осью.

Шаг 4: Оберните веревку вокруг карандаша и оставьте достаточно, чтобы вы могли ухватиться за веревку, как поводок. Медленно начинайте натягивать веревку. По мере того, как он развалится, ваша простая машина начнет двигаться вперед.Вы только что построили колесо и ось.

Проект № 2: Автомобиль с прищепками

Материалы:

Пластиковая трубочка для питья

Галстуки для хлеба

Прищепка деревянная

Лента

4 пуговицы одинакового размера
Ящик для молока
Большой кусок картона или фанеры

Процесс:

Шаг 1: Отрежьте два куска трубочки по 2,5 см.

Шаг 2: Проденьте резинку для хлеба через соломинку. Хлебные стяжки будут действовать как ось вашего автомобиля.

Шаг 3. Прикрепите пуговицы к концам галстуков.

Шаг 4: Закрепите одну ось прищепкой. Вставьте вторую ось в заднюю часть прищепки против пружины.

Шаг 5: Оберните открытый конец прищепки лентой, чтобы закрепить ось.

Шаг 6: Вы можете использовать ящик и кусок картона или фанеры, чтобы сделать пандус для скатывания новой машины. (Простое предупреждение машины: ваша рампа наклонная!)

Проект № 3: Шкив скалки

Материалы:

Скалка

Строка
Ведро с ручкой
Два кухонных стула или другие опоры

Процесс:

Шаг 1: Подоприте скалку, поддерживая ручки двумя опорами.Хорошо подойдут спинки кухонных стульев.
Шаг 2: Наполните ведро тяжелым грузом, например камнями или водой. Вода может испачкаться!

Шаг 3. Поднимите тяжелое ведро рукой. Обратите внимание на то, как тяжело поднимать.
Шаг 4: Затем обвяжите веревкой ручку ведра и натяните ее на скалку. Потяните за конец веревки и обратите внимание, насколько легче поднять такое же тяжелое ведро.

Расширьте свое понимание: простые машинки для детей объединяются, чтобы стать сложными машинами для детей

Мы включаем бонусный проект составной машины, чтобы улучшить ваше понимание простых машинных проектов для детей.Что такое составная машина? Составная машина — это комбинация двух или более простых машин.

Bonus Compound Machine: Робот Thimble’s Wifi

Материалы:

Робот-робот для Wi-Fi наперстка

Компьютер

Wi-Fi

В этом проекте задействовано много простых машин, работающих вместе. Колеса и оси, винты и шкивные механизмы, а также схемы и кодировка! Эта составная машина представляет собой комбинацию множества простых машин и представляет собой невероятно подробный взгляд на то, как все они работают вместе.

Когда вы взялись за все проекты простых машин своими руками для детей здесь, тогда вы готовы перейти к более сложным инженерным проектам для детей. Пусть комплекты Thimble STEM познакомят вас с более надежной техникой для таких детей, как ваша! Подпишитесь сегодня!

DIY Machine Home

Отображение результатов 1–16 из 28

• 12 дюйм.Плоскогубцы для языка и пазов

  $ 17.98 Добавить в корзину

• Болторез 14 дюймов с максимальной режущей способностью 5/16 дюйма

  $ 34.97 Добавить в корзину

• Супер делитель бревен Premium 4 фунта с ручкой из стекловолокна 34 дюйма

  $ 33.98 Добавить в корзину

• Метка Mattock (5 фунтов) с ручкой из твердой древесины 36 дюймов

  $ 20,45 Добавить в корзину

• 9-3 / 4 дюймаПрямые и левые авиационные ножницы комбинированного действия

  $ 13.97 Добавить в корзину

• Декоративный замок для шкафа для шкафа Case Box Lock

  $ 9,99 Добавить в корзину

• K4 Система карманных отверстий

  $ 89.97 Добавить в корзину

• Магнитный фиксатор двери шкафа

  $ 9,99 Добавить в корзину

• MULTIBOX CARGO L 78L

  45 долларов.99 Добавить в корзину

• MULTIBOX CARGO M 48L

  $ 39,99 Добавить в корзину

• MULTIBOX CARGO S 36L

  $ 36,99 Добавить в корзину

• MULTIBOX CARGO XL 127 л

  $ 55,99 Добавить в корзину

• ОРГАНИЗАТОР TITAN 31CM

  29,99 долл. США Добавить в корзину

• ОРГАНИЗАТОР TITAN 41CM

  35 долларов.99 Добавить в корзину

• PAck 10 Керамические ручки с синим цветком

  $ 24,99 Добавить в корзину

• Пакет 12 30-миллиметровых прозрачных стеклянных ручек для комода

  $ 15,99 Добавить в корзину

• 1
• 2
• →

Система шкивов Easy DIY | 3 самодельных тросовых тренажера (трицепсы и широчайшие)

Мы знаем, что вы взволнованы и хотите как можно скорее начать создавать свою собственную систему шкивов, но позвольте вам еще больше взволновать, перечислив некоторые из преимуществ.

Одна из основных проблем тренировок со свободными весами заключается в том, что они работают только против силы тяжести.

Не поймите неправильно, мы тоже любим свободные веса. Фактически, мы уже показали ранее, как делать собственные веса (что мы настоятельно рекомендуем), но упражнения на тросе нацелены на ваши мышцы по-разному.

Гантели отлично подходят для движений, требующих подъема вверх, например, для сгибания рук на бицепс. Но на тренажере со шкивом вы можете выполнять упражнения, в которых вы толкаете вниз, например, тяга на трицепс и тягу на верх.

С тренажерами с тросом вы, по сути, обращаете гравитацию вспять, что позволяет более эффективно воздействовать на мышцы, создавая постоянное напряжение на протяжении всего движения.

Мы рассматриваем три вида самодельных шкивов, второй — регулируемый самодельный шкив. Если вы сделаете два таких шкива, вы получите самодельный функциональный тренажер. Он может работать не так, как лучшие функциональные тренажеры, но он может выполнять свою работу, причем за небольшую часть стоимости домашнего функционального тренера.

Наличие кабельной машины с регулируемой исходной точкой дает вам гораздо больше углов и плоскостей движения.Это означает возможность выполнять больше упражнений и задействовать больше групп мышц.

Когда ваш домашний тренажерный зал или место для тренировок дома ограничены, ваша цель — выполнять как можно больше упражнений, используя одно и то же оборудование, регулируемый шкив, сделанный своими руками, отвечает всем требованиям.

Точный контроль сопротивления кабеля также отлично подходит, если вы хотите изолировать и нагрузить определенные мышцы. Например, с помощью самодельного вытягивания трицепса вы можете поднять больший вес с хорошей техникой, чем разгибание трицепса над головой, и с гораздо меньшей опасностью для головы.Чем больше вес, тем больше трицепс и быстрее.

Это также может помочь защитить вас от проблем с мышцами и спиной. Если вы попытаетесь поднять слишком тяжелую для вас гантель, другие ваши мышцы попытаются податься, а ваша спина может согнуться, чтобы сместить центр тяжести. Особые углы системы тросовых шкивов способствуют правильной форме и предотвращают травмы, вызванные дисбалансом или компенсацией.

Еще одним важным преимуществом является то, что вы можете получить постоянное сопротивление системы тросовых шкивов.Свободные веса имеют тенденцию терять сопротивление в определенных точках, обычно в верхней и нижней частях большинства движений. Сопротивление кабеля остается неизменным на протяжении всего движения. Это дает вам дополнительный ожог, и ваши мышцы выглядят более рельефными.

Если вы предпочитаете не идти по пути «сделай сам» и не против потратить немного больше денег, шкив Spud Inc — популярный вариант с максимальной нагрузкой 550 фунтов и кабелем длиной 75 футов. . домашняя система шкивов.

Однако, если вы хотите сэкономить и, может быть, даже хотите создать собственное тренировочное снаряжение, продолжайте читать.На самом деле, продолжайте читать, потому что в этой статье есть множество полезных советов!

Да, и мы не хотим забывать, что если вы хотите построить более толстую спину, мы рекомендуем вам также подтягиваться и подтягиваться. И нет, покупать не обязательно. Самостоятельное изготовление перекладины для подтягивания — одно из самых простых в изготовлении оборудования для домашнего тренажерного зала.

30 идей для самостоятельного использования тренажеров для домашнего спортзала

Начинаете новый режим тренировок? Мы часто обнаруживаем, что, независимо от того, насколько сильно мы хотим тренироваться и привести себя в форму, найти время, чтобы посетить тренажерный зал, не всегда возможно.Не бойтесь, вы действительно можете создать домашний тренажерный зал с ограниченным бюджетом, воплотив эти крутые идеи для тренажеров своими руками. От гирь и мячей до грифов и силовых блоков — вы обязательно найдете то, что нужно для домашнего спортзала. Ознакомьтесь с пошаговыми инструкциями, чтобы узнать, как привести себя в форму дома!

1. Сделай сам мешок с песком для домашнего спортзала

wetellyouhow

Сделайте эти легкие мешки с песком самостоятельно и получите форму дома, даже если у вас ограниченный бюджет.На создание моего не потребовалось времени, а этот продержался у меня уже больше года. Если вы тренируетесь с отягощениями, не требуя дорогостоящего абонемента в тренажерный зал, вот что вам нужно сделать, когда дело доходит до недорогого оборудования для упражнений, сделанного своими руками. Ознакомьтесь с некоторыми из этих домашних упражнений, и у личного тренера ничего не будет с вами.

2. Слэмбол своими руками

garagegymreviews

Нужен универсальный тренажер для подъема тяжестей? Попробуйте этот слэмбол, сделанный своими руками, чтобы получить универсальный вес, который можно использовать во множестве различных упражнений.В каждом гараже и домашнем спортзале нужен хотя бы один из них! Вы можете сделать этот утяжеленный мяч для упражнений настолько легким или тяжелым, насколько вам нужно. Этот проект DIY станет прекрасным дополнением к любому домашнему тренажерному залу!

3. DIY Parallettes

stayfitmom

Когда я впервые увидел эти крутые параллельные брусья из трубы ПВХ, я сказал: «Ого!» Я понятия не имел, что они на самом деле очень прочные и являются одними из лучших тренажеров, которые вы можете сделать своими руками. Сделайте их сами примерно за 30 долларов и соберите их менее чем за 15 минут.Легко привести в форму быстро, в буквальном смысле слова!

4. Сделай сам 3 в 1 Wood Plyo Box

simplesadiejane

До недавнего времени мой домашний тренажерный зал состоял из свободных весов и беговой дорожки. Когда я решил добавить немного разнообразия в мои скучные тренировки, я нашел этот деревянный футляр 3 в 1. Идеально подходит для проработки нижней части тела, я просто люблю свою. Сделайте один для себя, и вы скоро почувствуете то же самое.

5. Доска для скалолазания своими руками

garagegymreviews

Забудьте о дорогостоящем скалолазном зале и необходимости ходить туда, чтобы получить хорошую тренировку по скалолазанию.Тренируйте руки так, как никогда раньше, с помощью этой самодельной доски для скалолазания, которую вы можете собрать дома. Я действительно смог бросить себе вызов с этим! Время от времени ходить в спортзал по-прежнему весело, но единственный способ, которым я когда-либо действительно развивал силу, необходимую для лазания, — это иметь дома доступную тренировочную стену. Постройте его за несколько долларов, и вы будете рады, что сделали!

6. Самодельная силовая стойка

home-gym-bodybuilding

Итак, эти стойки стоят ТАКИХ денег, когда вы покупаете их из металла.Действительно, не стоит платить столько за домашнее оборудование для упражнений, когда ваши сумасшедшие навыки DIY могут принести вам эту силовую стойку для подъема тяжестей для гаража или домашнего спортзала. Добавьте веса, и вы в деле. Приведите в форму, не тратя кучу денег на абонемент в спортзал или личного тренера, поскольку в этом нет необходимости.

7. DIY Battle Ropes

gymperson

8. Настенная Makiwara

abieneman

9. DIY Pull Up Bar

yourfitnesspath

10.Rola Bola Balance Board

makezine

11. Самодельная скамья для тяжелой атлетики

домашний тренажерный зал-бодибилдинг

12. Боевые веревки с пожарным шлангом

crossfit4fire

130003

15. Гимнастические фитнес-кольца из ПВХ

инструкции

16. Гири своими руками до 10 долларов США

инструкции

17.Самодельные свободные веса

thehomeaway

18. Самодельный боксерский мешок

livingapex

19. Создайте собственную силовую стойку

jerredmoon

20. DIY

hubpages

22. Самодельная система натяжения шин с ремнями и ремнем до 30 долларов США

camykennedy

23. Эспандеры для эластичного шнура

dailyburn

24.Стойка для приседаний и перекладина для приседаний

simplesadiejane

25. Подтягивания с мячом

allthingsgym

26. Стойка для приседаний DIY

guppytales

Sandbag

28. DIY TRX За $ 6

scoobysworkshop

29. DIY Stall Bars

Garagegymreviews

30. DIY Parkour Gym Equipment

Simplebuilding

03

58 долларов на крафтовую машину Cricut Cricut

Если вы занимаетесь ремеслом только на выходных или вам нужно регулярно печатать профессионально выглядящие рисунки на бумаге, виниле и ткани, на крафтовых машинах Cricut DIY будет написано ваше имя.Cricut Joy — это простой принтер и каттер, разработанный с учетом проектов по благоустройству дома, и его можно использовать для нестандартной графики для футболок, вырезания шаблонов для фоторамок или добавления нестандартных наклеек практически ко всему (например, кружкам, чехлам для телефонов и еде). контейнеры для хранения). Обычно 179 долларов (и листинг на Amazon за 160 долларов), прямо сейчас Cricut Joy продается за 129 долларов, если вы закрепите купон на 20 долларов на странице продукта.

Cricut Joy — это компактный настольный гаджет, которому всего 8 лет.4 дюйма в длину и чуть более 4 дюймов в глубину. Он выглядит как принтер, но может писать и вырезать, что позволяет создавать замысловатые рисунки на более чем 50 видах материалов. Вы отправляете свои дизайны в Joy через Bluetooth с помощью дизайнерского приложения Cricut для iOS, Android, Windows или Mac. В то время как вы ограничены дизайном шириной 6,5 дюймов, разрезы могут достигать 20 футов в длину.

Если Cricut Joy недостаточно мощен для вас, Cricut Explore Air 2 стоит 169 долларов, по сравнению с прейскурантной ценой в 249 долларов (хотя обычно он продается на Amazon за 227 долларов).Cricut Explore Air 2, предназначенный для более опытных мастеров, рассчитан на работу с более чем 100 различными материалами, включая винил, винил с утюгом, картон, фольгу, специальную бумагу, картон для плакатов и многое другое. Он также совместим с широким спектром инструментов для резки, надрезания, письма и добавления других декоративных эффектов.

Обе модели поступят в продажу до 8 мая.

Эта статья публиковалась ранее. Он был обновлен с учетом последних сделок.

Получайте все самые свежие предложения на свой почтовый ящик.Это бесплатно!

Специалисты CNET ищут в Интернете выгодные предложения по техническим продуктам и многому другому. Найдите больше выгодных покупок на странице предложений CNET и посетите нашу страницу купонов CNET, чтобы узнать о последних промокодах от Best Buy, Walmart, Amazon и других. Есть вопросы о блоге Cheapskate? Найдите ответы на нашей странице часто задаваемых вопросов.