Технология укладки газосиликатных блоков: Технология укладки газосиликатных блоков

Технология кладки газосиликатных блоков

Синтетический строительный материал весьма востребован: он обеспечивает оптимальную теплоизоляцию, имеет малый собственный вес, прочен и легок в использовании. Изучая рекомендации о том, как класть газобетонные блоки, нужно уделить особое внимание технологии работ и специфике связующих веществ.

Блок: 1/5 | Кол-во символов: 413
Источник: https://ProStroymaterialy.com/kak-klast-gazobetonnye-bloki-01/

Отличительные свойства газосиликатных блоков

Более 50% структуры газоблоков составляют пустоты (поры), в сравнении с традиционными неячеистыми материалами давление стен из газосиликата на фундамент меньше. Вес одного блока из этого материала примерно в 3 раза меньше, чем участок кладки из кирпича такого же объема.

Пористая структура блоков из газосиликата является открытой, в отличие от пенобетона, поэтому более подвержена проникновению влаги. Стенам таких зданий требуется специальная наружная отделка.

Ячеистая структура газобетона хорошо препятствует проникновению холода и шума извне, а его паропроницаемость позволяет стенам дышать.

Свойства блочного строительного материала.

Материал огнестоек, легко режется, поддается обработке фрезерованием и сверлением. Блоки укладываются на тонкий слой клея (от 2 мм), это уменьшает теплопроводность конструкции. Мостики холода в такой кладке имеют меньшую площадь. Газобетон марок D400-D600 отличается низкой морозостойкостью. Чтобы дополнительно не утеплять стены, необходимо рассчитать их толщину в зависимости от условий местности.

Учитывая специфику погодных условий, в магазинах можно приобрести специальный клей, предназначенный для работы зимой от +5 до -10°С. Для сохранения своих теплоизоляционных и прочностных свойств паллеты с материалом следует хранить в сухих местах на возвышении от грунта. При эксплуатации строений из газосиликатных блоков снижаются затраты на устройство теплоизоляции и отопительной системы.

Блок: 2/5 | Кол-во символов: 1478
Источник: https://ostroymaterialah. ru/bloki/kak-klast-gazosilikatnye.html

Подготовительный этап

Укладка газосиликатного блока происходит на подготовленный фундамент.

Очень часто, особенно при возведении зданий малой этажности, фундаментом может являться железобетонная плита. Для начала следует правильно провести разметку расположения внутренних и наружных стен будущего строения, а также намечают те места, в которые будут установлены угловые блоки. Следующим шагом является выполнение гидроизоляции, чтобы предотвратить попадание влаги между первым рядом и фундаментом.

Необходимые инструменты и материалы:

• газосиликатные блоки;
• гидроизоляционный материал;
• клеевой раствор для газосиликатных блоков;
• электродрель со специальной насадкой для перемешивания;
• защитные маски, очки, перчатки;
• кельма;
• резиновая киянка;
• угольник;
• арматура.

Блок: 2/7 | Кол-во символов: 766
Источник: http://o-cemente. info/montazh-izdelij-iz-betona/kak-klast-gazosilikatnye-bloki.html

Несколько советов по кладке газосиликатных блоков

• Начинать кладку блоков следует с углов здания. После этого между углами натягивается шнур, с помощью которого можно контролировать ровную линию всего ряда.

• Для обеспечения прочности стены каждый последующий ряд блоков должен смещаться по горизонтали примерно на 20 см. Конечно, здесь не обойтись без резки блоков — а сделать это можно при помощи ножовки.

• Даже если для кладки стены используется клей, первый ряд блоков следует укладывать с применением раствора, который поможет нивелировать неровности верхней поверхности фундамента.
• Блоки необходимо укладывать в течение 15 минут после того, как будет нанесен слой раствора или клея. А поправить положение блока можно в течение первых 10 минут после его укладки — для этого используется молоток с резиновой накладкой. Полностью стена, выложенная из газосиликатных блоков, высыхает в течение примерно двух суток (при температуре воздуха примерно в 20 градусов).

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 957
Источник: http://semidelov.ru/mar/kak-klast-gazosilikatnye-bloki-svoimi-rukami/

Выбор смеси для монтажных работ

Для работы с газосиликатными изделиями предлагается несколько вариантов связующего раствора:

• Раствор на основе цемента и песка;
• Специальный клей.

Цементная смесь самый простой и доступный вариант, цена на ингредиенты достаточно низкая, смесь можно приготовить самостоятельно – на 1 часть цемента бреется 3 части песка и вода, смесь тщательно перемешивается до однородности.

Но цементно-песчанная смесь имеет большой минус – возникновение «мостиков холода», помещение быстро охлаждается, поэтому возводить жилой дом только на этом растворе не стоит, лучше применить его для постройки гаражей, ограды, промышленных зданий и т.п.

Специальный клей – для монтажа газосиликатных блоков отдать предпочтение стоит клею для ячеистых бетонов глубокого проникновения. Он характеризуется высокими показателями долговечности, влагостойкости, устойчивости к плесени и возникновению грибковых заболеваний.

Клей продается в магазине строительных материалов в плотной герметичной упаковке, на ней указана точная инструкция по приготовлению раствора.

При выборе смеси необходимо отдать предпочтение пластичным растворам, которые обладают хорошими показателями влагостойкости и устойчивости к перепадам температур, а также обладают адгезионными свойствами.

Блок: 3/11 | Кол-во символов: 1272
Источник: https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html

Конструктивные особенности кладки

После укладки первого ряда проверьте, чтобы ни один уголок не выходил за горизонтальную плоскость ленты. Незначительные неровности лучше стесать рубанком или заровнять специальной теркой или шлифмашинкой. С поверхности сметаются мелкие камешки и пыль. Устранение неровностей облегчает последующую кладку и экономит клеевую смесь. Раствор выравнивается зубчатым шпателем.

Клей наносится на поверхность предыдущего ряда и вертикальные грани. При использовании изделий конструкции гребень-паз на торцевые соединения смесь не накладывается. В качественно изготовленных блоках обеспечивается точное прилегание торцов.

Слой клея в швах между рядами не должен превышать 0,5-0,7 см. Ряды обязательно кладутся с перевязкой аналогично формированию кирпичной кладки. Сдвиг между смежными рядами газосиликатных блоков должен быть не менее 8 см.

При обустройстве оконных и дверных проемов недопустимо монтировать распорные металлические рамки и перестенки из кирпича до окончательной усадки блоковых конструкций.

Ряд над оконными проемами и самая верхняя кладка выполняются в виде термопоясов. Для этого используются U-образные полые блоки. Внутрь блока к наружной стенке крепится теплоизолятор (пенополистирол). В полость укладывается арматурный каркас и заливается песчано-цементный раствор. Под перемычки проемов устанавливаются деревянные распорки.

При укладке газосиликатных блоков не требуется мастерство опытных каменщиков. Основным условием монтажа является ровность рядов в плоскостях, а использование специального клея позволяет соблюдать правильность кладки без особых навыков.

Блок: 5/5 | Кол-во символов: 1613
Источник: https://ostroymaterialah.ru/bloki/kak-klast-gazosilikatnye.html

Как класть газобетонные блоки: пошаговая инструкция

Чтобы максимизировать прочность кладки, следует тщательно проработать предварительный этап:

1. Приготовить раствор.
2. Убедиться в том, что во всех участках фундамент строго горизонтален.
3. Защитить фундамент от контакта с влагой с помощью битумной мастики

В отдельных случаях допустимо использование рубероида для гидроизоляции, хотя он менее эффективен.

Нанесение цементного раствора на газобетонный блок

Технология укладки стен

Зная, как правильно класть газобетонные блоки, легко составить прочную, ровную поверхность. Первый элемент нужно установить (заложить) в углу, двигаясь последовательно до следующего «поворота».Здесь работа производится на утолщенном слое раствора, компенсирующем возможные дефекты фундамента. Высота углов должна быть идентичной, максимально допустимое отклонение –3 см.

Чтобы ориентировочный шнур создавал ровную линию, его нужно натягивать между угловыми блоками с обязательными промежуточными маячками (строительный уровень – незаменимый помощник). Второй и последующие ряды кладем так, чтобы проявилось боковое смещение в 20-40 см. Излишки клея, образующиеся в зоне швов, нужно удалять. Если запланирована постройка сложной конфигурации, подогнать блоки можно с помощью ножовки.

Кладка блоков по шнуру

Ряды, номера которых кратны 5-ти, и пространство под окнами в обязательном порядке армируются. Укладывать газоблоки на клей допустимо лишь в конкретном диапазоне температур: не ниже -5°С и не выше +20-25°С.В жаркие дни материал немного увлажняют во время работы, если присутствуют атмосферные осадки – используют защитные тенты либо пленку.

Чтобы создать зоны стыковки стен и внутренние перегородки, понадобится связка из нержавейки – она образует шов, фиксируемый гвоздями. Специалисты рекомендуют добавлять такой компонент в каждый четный ряд кладки.

После завершения строительства происходит естественный процесс усадки, занимающий несколько месяцев.

Нанесение клея на газобетонный блок

Армирование

Специалисты, поясняя, как правильно класть газобетон, приводят 3 цели армирования:

1. Укрепление областей с ослабленной кладкой – всех видов проемов.
2. Защита здания по периметру – эта мера особенно актуальна, учитывая степень продуваемости и неизбежные температурные перепады, усадку.
3. Вертикальное армирование объединяет основание и монолитную обвязку. Данный шаг обязателен при строительстве в регионах, где происходят смещения грунтов, часто возникают ураганы.

Стальная проволока используется для выполнения каркаса, обычно располагаемого в один слой. Арматура, напротив, размещается параллельно друг другу.

С помощью штробореза в материале создаются 2 канавки, их пропитывают водой и заполняют на ½ клеем, помещают в них арматуру. Стандартный ее размер – 8 мм. Далее отверстия до краев заполняют связующим составом.

Пол из газобетона

Технология, поясняющая, как класть газобетонные блоки на клей, часто используется для обустройства теплого пола.

Предварительные манипуляции – создание слоя гидроизоляции с применением полиэтиленовой пленки либо более практичных и устойчивых плит из пенополистирола. Блоки собирают на бетонной стяжке (их высота не должна превышать 20 см), далее следует размещение труб и новый слой стяжки, производится выравнивание и финишная шлифовка наждаком.

Укладка газобетона не требует большого опыта, главное – соблюдать технологию, указываемую производителем, и придерживаться маячков. В результате образуется поверхность с достойными показателями прочности, тепло- и звукоизоляции.

Блок: 5/5 | Кол-во символов: 3563
Источник: https://ProStroymaterialy.com/kak-klast-gazobetonnye-bloki-01/

Необходимые материалы и инструменты

Все строительные работы начинаются с подготовки требуемого материала. Прежде всего, понадобятся газосиликатные блоки и то, на что класть – клеевой раствор двух видов (цементный и клей для ячеистого бетона). Так же вода для смачивания блоков и рулон гидроизоляции, без него строительство лучше не начинать.

Инструменты, которые используются в работе:

• Арматура и армированная сетка;
• Пила;
• Емкость для замешивания клея;
• Строительный миксер или дрель со специальной насадкой;
• Штроборез;
• Рубанок, с его помощью можно устранить неровности блока;
• Зубчатый шпатель;
• Резиновый молоток;
• Рулетка;
• Планки или колышки;
• Строительный уровень;
• Отвесы;
• Лестница или леса;
• Шнур;
• Уголок.

Блок: 4/11 | Кол-во символов: 706
Источник: https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html

Устанавливаем первый ряд

Перед кладкой первого ряда газосиликатных блоков необходимо провести подготовительные работы – проверить ровность готового фундамента, при необходимости исправить недочеты, очистить основание от пыли и грязи.

На поверхность фундамента укладывается два слоя гидроизоляции. В качестве нее используют:

• Рубероид;
• Битум;
• Современные полимерные составы.

Если гидроизоляция не будет установлена, блоки газосиликата будут поглощать влагу, стена со временем отсыреет и покроется плесенью.

На слой гидроизоляции ложится цементный раствор толщиной в 3 сантиметра и сетка армирующая. Арматура применяется для распределения нагрузки и усиления несущей способности стены.

Работы по становлению первого ряда начинаются с угла, блоки ложатся на раствор из цемента и песка. Строители предлагают использовать простые приспособления для облегчения кладки газосиликатных блоков своими руками — это шнур и колышки.

По углам и периметру будущего здания установить колышки, которые соединить между собой шнуром, и вести дальнейшую кладку по полученным направляющим.

Клеевой раствор наносится непосредственно перед укладкой блока, раствором так же смазывается торец изделия. Блоки плотно укладываются друг к другу, важно постоянно проверять ровность строительным уровнем, если есть неровности — положение корректируется резиновым молотком и увеличением или уменьшением толщины слоя раствора.

Блок: 6/11 | Кол-во символов: 1395
Источник: https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html

Перегородки

Что касается внутридомовых перегородок, то, как правило, для их изготовления используют блоки толщиной от ста до двухсот миллиметров. Выбор толщины блока зависит как от назначения помещений, так и от желаемых звуко- и теплоизоляционных показателей. Для перегородок нет необходимости заливать монолитный пояс, однако их обязательно нужно перевязывать с несущими стенами. В основном, для этого применяется арматура кусками 20-25 сантиметров длиной, которая на половину своей длины загоняется в несущую стену. Место входа арматуры в блок намечается, ведь в дальнейшем этот место будет стыковочным с несущей стеной. Для того, чтобы блок не раскололся, в нем сверлится отверстие несколько больше длины арматуры, а все места стыков заблаговременно промазываются клеем. Между рядами обязательно используют перевязку. Чтобы выполнить перевязку перегородок и потолочного перекрытия, зачастую используют строительную пену. Запенивание необходимо производить по всей ширине стены, пройдя сначала одну сторону, а затем – другую. Когда пена высохнет, ее излишки могут быть убраны с помощью обычного канцелярского ножа. Поскольку пена имеет слабые характеристики по сжатию и излому, то зазор между потолочным перекрытием и блоком не должен быть более одного или двух сантиметров. Способ же укладки стен-перегородок аналогичен способу укладки блоков в несущих конструкциях. При этом следует отметить, что несущая перегородка в обязательном порядке выполняется из стеновых блоков, так как такая конструкция будет подвержена нагрузке плит перекрытия.

Необходимо также отметить, что соблюдая вышеуказанные технологии и правила, Вы будете надежно застрахованы от всех тех распространенных ошибок, которые широко распространены у неопытных домостроителей, пытающихся выполнить какие-либо работы без соответствующих знаний.

Блок: 5/5 | Кол-во символов: 1816
Источник: https://www.allremont59.ru/building-haus/steny/stenyi-i-peregorodki/kladka-kirpichey-i-blokov.html

Видео

Подробнее о монтаже газосиликатных блоков можно узнать ниже:

Блок: 7/7 | Кол-во символов: 70
Источник: http://StroySvoimiRukami.ru/kak-klast-gazosilikatnye-bloki/

Армирование стен

Каждый третий или четвертый ряд кладки подвергается армированию. Для этого берут сетку или арматуру на основе металла или стеклопластика.

В том случае, если берется армирующая сетка, то она просто укладывается на клеевой раствор между рядами блоков. Но лучше использовать металлические прутья арматуры.

Этапы армирования блоков:

• При помощи штрабореза выдалбливаются две параллельные линии по всей длине ряда;
• Полученные выемки очищаются от пыли и частично заполняются клеем;
• Укладываются арматурные прутья, в местах прерывания они ложатся внахлест;
• Арматура заливается клеевым раствором, поверхность выравнивается.

Проемы для окон армируются по нижнему ряду.

После возведения полной высоты стены заливается армопояс, он распределит нагрузку и обеспечит долговечность конструкции.

Процесс установки армированного пояса:

• Предварительно строится конструкция из деревянных досок и опор, тщательно закрепляется, но стоит учитывать, что потом ее придется разбирать;
• На доски ложатся U-образные газосиликатные блоки;
• В углубление блока помещается железный арматурный каркас и заливается бетоном.

В состав бетона для армирования входит – цемент (1 часть), гравий (3 части), щебень (5 частей) и вода. Масса должна быть однородной средней густоты, лучше для замеса использовать бетономешалку.

Перед заливкой бетона смочить поверхность блоков – это повысит адгезию.

Блок: 8/11 | Кол-во символов: 1374
Источник: https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html

Работы в зимний период

Возводить строения из газосиликата возможно только в теплое время года или можно класть газосиликатные блоки зимой? Возведение зданий из газосиликатных блоков возможно, как летом, так и зимой.

Монтаж в зимний период имеет свои особенности:

• Выбор клеевого раствора — цементно-песчанную смесь использовать категорически запрещено, для работы применяется только противоморозный клей.
• Кладка разрешена только при температуре не ниже -5 градусов, в условиях нормальной влажности и не промерзших конструкции;
• Строительную площадку стоит предварительно изолировать и прогреть с помощью тепловой пушки;
• Большая трата времени – клей наносится сразу же перед укладкой блока, даже пару минут промедления могут плохо сказаться на основных свойствах;
• При прерывании монтажных работ, поверхность ряда тщательно закрыть пленкой, после ее снятия при необходимости очистить поверхность от возникшей наледи;
• Предварительно блоки требуется прогреть.

Так как кладка газосиликатных блоков зимой осуществляется на клей с противоморозными добавками, стоит внимательно изучить инструкцию приготовлению раствора. Важно предварительно подогреть воду до 40 -65 градусов (производитель указывает точный показатель).

Готовая смесь годна для использования не более 30 минут, поэтому замешивать стоит небольшими порциями. Хранить приготовленный клей нужно в пластиковой емкости с крышкой.

Блок: 10/11 | Кол-во символов: 1382
Источник: https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html

Советы специалистов

Работы с блоками из газосиликата не требуют большого уровня мастерства, достаточно начальных знаний и соблюдения всех этапов инструкции, поэтому возвести необходимую конструкцию можно своими руками.

Давайте рассмотрим несколько советов от экспертов в строительной области:

• При выборе блоков отдать предпочтение блокам с идеальной геометрией – поверхность ровная гладкая, однородного цвета, все линии и углы прямые;
  
• Замес клеевого раствора выполнять строительным миксером или дрелью, при перемешивании массы вручную не гарантирует однородность клея;
• Летом поверхность блоков смачивается водой, зимой кирпичи предварительно прогреваются;
• Строительство всегда начинается с высокого угла.

Газосиликатные блоки уже долгое время используются во всех сферах строительства, они обладают большим списком преимуществ, среди которых выделяются – теплоизоляция, скорость работы, простота монтажа и доступная стоимость.

Блок: 11/11 | Кол-во символов: 1017
Источник: https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html

Кол-во блоков: 26 | Общее кол-во символов: 30030
Количество использованных доноров: 7
Информация по каждому донору:

1. https://ostroymaterialah.ru/bloki/kak-klast-gazosilikatnye.html: использовано 3 блоков из 5, кол-во символов 5175 (17%)
2. http://semidelov.ru/mar/kak-klast-gazosilikatnye-bloki-svoimi-rukami/: использовано 1 блоков из 3, кол-во символов 957 (3%)
3. https://betonov.com/vidy-betona/gazosilikat/kladka-gazosilikatnyh-blokov.html: использовано 6 блоков из 11, кол-во символов 7146 (24%)
4. http://StroySvoimiRukami. ru/kak-klast-gazosilikatnye-bloki/: использовано 4 блоков из 7, кол-во символов 2016 (7%)
5. https://ProStroymaterialy.com/kak-klast-gazobetonnye-bloki-01/: использовано 4 блоков из 5, кол-во символов 6502 (22%)
6. https://www.allremont59.ru/building-haus/steny/stenyi-i-peregorodki/kladka-kirpichey-i-blokov.html: использовано 3 блоков из 5, кол-во символов 6680 (22%)
7. http://o-cemente.info/montazh-izdelij-iz-betona/kak-klast-gazosilikatnye-bloki.html: использовано 2 блоков из 7, кол-во символов 1554 (5%)

Технология кладки из газосиликатных блоков

Укладка газосиликатных блоков относится к общестроительным работам. Благодаря своей универсальности газосиликатные блоки можно использовать как для возведения внутренних перегородок, так и для внешних и внутренних несущих стен.

Монтаж внешних стен запрещено проводить в дождь, так как ячеистая структура блоков позволяет им накапливать внутри влагу, что при перепаде температур приведет к порче блоков и самой кладки.

Инструменты для кладки из газосиликатных блоков

Блоки из ячеистого бетона легко резать, обтесывать, пилить, сверлить и фрезеровать, используя как электрические, так и ручные инструменты.

Ковш — Для нанесения клея на блоки при кладочных работах (ширина рабочей части ковша  100, 150, 200, 300, 400 мм).

Ковши для клеевого раствора — это эффективный инструмент для нанесения клея на вертикальные поверхности блоков, для ведения кладки и для строительства стен сложной конфигурации.  Удобны при нанесении клея на перегородочные плиты

Каретки для клеевого раствора  предназначены для нанесения клея на горизонатльную поверхность блоков во время кладки.  Каретки позволяют дозировать клей равномерным слоем, обеспечивающим одинаковую толщину шва по всей кладке. Это хороший инструмент при кладке длинных и прямых стен. Для всех типоразмеров блоков используют каретки соответствующих размеров

Миксер — для перемешивания клеевых составов

Шпатель зубчатый — для выравнивания слоя клея в труднодоступных местах

Киянка резиновая для выравнивания горизонтальных и вертикальных плоскостей блока при кладке

Уровень для контроля вертикальных и горизонтальных поверхностей блоков

Щётка для сметания пыли с повехности перед нанесением клея

Рубанок для  удаления шероховатости  горизонтальных  и вертикальных поверхностей смежных блоков

Тёрка  используется для разглаживания неровностей на стенах перед шпаклёвочными и штукатурными работами.  С помощью тёрки выравнивается поверхность кладки перед укладкой каждого следующего ряда блоков.

Штроборез для быстрого изготовления каналов при армировании, штрабы при монтаже труб и электропроводки в стенах

Разметочный угольник для обеспечения точности разрезания блоков

Пила ручная – для разрезания блоков

Дрелью высверливают отверстия для розеток и выключателей

Помимо этих инструментов применяют отвес, шнур-причалку, кельму, если кладка блоков ведется на растворе, растворную лопату.

Основные размеры газосиликатных блоков:

Блок стеновой –200 х300х 600 мм,

Блок перегородочный –100 х300х 600 мм.

Применяют и следующие размеры блоков:

Блок стеновой 250х200х600 мм,

250х300х600мм,

250х400х600 мм.

Блок перегородочный

150х250х600 мм,

100х600х600 мм.

Технология кладки газосиликатных блоков зависит от того, какие блоки используют. Так блоки, предназначенные для кладки под клеевой раствор обладают более точной геометрией размеров, но они дороже блоков, которые предназначены под кладку на раствор. Различают также и пазогребневые блоки, которые по боковым поверхностям имеют пазы для лучшего захвата при укладке, также такие блоки сразу выпускают для перемычек (они также напорядок дороже).

Гидроизоляция поверхности фундамента.

В любом случае, независимо от того, будет кладка на раствор или клей, перед укладкой первого слоя необходимо произвести гидроизоляцию. Гидроизоляцию можно проводить или в виде расстилания гидроизоляционного раствора, либо с помощью рулонных материалов. Для этого на месте размещения первого ряда блоков, укладывается слой рубероида. Рубероид крепится на цементно-песчаный раствор, слой раствора укладывают и поверх рубероида. Именно на этом слое будет располагаться первый ряд газосиликатных блоков (независимо от того, на цементном растворе будет кладка или на клеевом растворе).

Соотношение цемента и песка в такой смеси должно быть 1 к 3. Данный цементный раствор можно использовать и для дальнейшей укладки блоков, толщина шва при этом не должна превышать 10-20 мм, а поверхность блока необходимо увлажнить для лучшего сцепления, если стоит сухая погода. Тем не менее, предпочтительнее использовать специальный клей, так как увеличение толщины шва приводит к возникновению дополнительной потери тепла.

Укладка первого ряда газосиликатных блоков

К укладке первого ряда следует отнестись с особым вниманием, так как этот ряд будет своеобразным фундаментом для всей стены.

После установки крайних элементов проверяется их уровень и корректируется с помощью резинового молотка. Взаимное выравнивание углов первого слоя проверяется с помощью водяного уровня. Это также можно сделать с помощью оптического или лазерного нивелира.

Затем между угловыми блоками натягивается шнур-причалка и укладывается весь ряд.

Если кладка идет на цементном растворе, то придерживаются той же толщины шва, что и при кирпичной кладке, если на клеевой раствор – то толщина шва должна быть 1-3 мм.

В этом случае верхнюю поверхность уложенного слоя (как и каждого последующего) необходимо отшлифовать с целью выравнивания и улучшения прилегания раствора. Это делается с помощью терки с наждачной бумаги или специальной выравнивающей теркой. После этих действий поверхность слоя необходимо тщательно очистить щеткой от всех частиц, оставшихся после шлифования.

Необходимо обратить внимание, что правильная укладка и точное выравнивание первого слоя крайне важно, так как тонкие швы в последующих слоях делают практически невозможным исправления уровня.  

После установки углового блока, на боковые грани первого и второго блока наносится специальный клей.

Каждый уложенный блок выравнивается при помощи молотка, при этом необходимо проверять уровнем правильность укладки. Все неровности на горизонтальной поверхности тут же необходимо удалить рубанком и теркой, оставшийся мусор (пыль, мелкие осколки блоков) – аккуратно смести мягкой щеткой.

Как приготовить газосиликатный клей. Хорошая способность клея к адгезии (сцепление с поверхностью) обеспечивает минимальную толщину шва, она не должна превышать 2-3 мм. Это является несомненным преимуществом данного материала, так как позволят улучшить теплоизоляцию готовых стен. Кроме того, газосиликатный клей обладает высокой прочностью, что позволяет использовать его и при проведении других работ, как при кладке газобетона, пенобетона, так и при отделке внутренних и наружных стен плиткой.

Клеевой раствор готовится просто:

1. в чистое пластмассовое ведро наливается вода;

2. затем добавляется сухая смесь;

3. состав тщательно размешивается при помощи электродрели с насадкой. Перемешивание нужно проводить на малых оборотах до полной однородности. Соотношение воды и сухой смеси надо строго соблюдать. Это соотношение указано в инструкции к сухой смеси и может быть неодинаковым у различных производителей.

Во избежание застывания клея в ведре, лучше сначала приготовить небольшую порцию. В дальнейшем можно будет скорректировать – увеличить или уменьшить – количество готового клея, в зависимости от скорости проведения работ по укладке блоков.

Проверка качества клеевой смеси. Качество клеевой смеси можно проверить на отдельном блоке. Для этого слой клея при помощи зубчатого мастерка наносится на боковую поверхность блока. Если смесь наносится легко и хорошо проходит между зубьями мастерка, но получившиеся в результате борозды не сливаются, то смесь приготовлена правильно. Выступивший из швов клей сразу удаляется ровной частью мастерка, а не затирается.

Укладка последующих рядов газосиликатных блоков

После укладки первого ряда газосиликатных блоков можно приступать к укладке второго. Перед укладкой второго ряда клеевой состав наносится на горизонтальную поверхность блоков первого ряда при помощи того же мастерка, затем укладывают первый блок, а потом наносят клей на боковые поверхности первого  и второго блока второго ряда.

Второй ряд также начинают укладывать с угла. Но если в первом ряду первый угловой блок начинал ряд своей длинной стороной направо, то первый блок во втором ряду должен длинной стороной начинать ряд от угла налево, и наоборот. Подобное чередование придаст конструкции прочность.

По мере роста высоты стены, проверяют горизонталь при помощи отвеса или лазерного уровня. Технология и порядок укладки газосиликатных блоков такой же, как при работе с обычным кирпичом, хотя и значительно легче за счет размеров самих блоков и их веса.

Обработка газосиликатных блоков. В процессе укладки нередко возникает ситуация, когда необходим блок меньшего размера. В таком случае блок стандартного размера распиливается на части. Для этого можно использовать обычную или электрическую пилу и разметочный угольник. Лучше всего использовать электропилы, так как ими значительно легче сделать скошенные, округлые и разнообразные кривые спилы.

Звукоизоляционные способности стен из газосиликатных блоков. В зависимости от вида кладки может изменяться теплоизоляция и звукоизоляция. На данный момент стена из газосиликатных блоков толщиной 50 см обладает такой же изоляцией, как и стена из кирпича толщиной 1 м.

Для звукоизоляции жилых помещений возможно возведение следующих видов перегородок:

1. однослойная перегородка из блоков плотностью 500 кг/м3 толщиной 30 см;

2. двухслойная перегородка  из блоков плотностью 500 кг/м3 толщиной 10 см с воздушным промежутком 4 см;

3. двухслойная перегородка  из блоков плотностью 700 кг/м3 толщиной 10 см с воздушным промежутком 4 см.

1. однослойная перегородка из блоков плотностью 500 кг/м3 толщиной 25 см;

2. однослойная перегородка из блоков плотностью 700 кг/м3 толщиной 25 см.

Монтаж перемычек из газосиликатных блоков. Если кладку ведут на цементно-песчаный раствор, то необходимо установить опалубку. Укладывают арматуру, исходя из расчета 1 стержень на каждые 12 см. Заливают бетоном. Глубина опорной части должна составлять не менее 20см с каждой стороны.

Монтаж надоконных проемов с использованием П-образных блоков. Установка опалубки. Принцип такой же как и у кладки обычных блоков. Проверяют уровень вертикальный и горизонтальный. Заделывают пустоты. Вставляют арматуру. Заливают тяжелым бетоном. Уплотняют бетон. Ровняют. Таким же образом можно сделать монолитный пояс под укладку плит из тяжелого бетона.

При укладке блоков соблюдают правило перевязки. Перевязка должна быть не менее на ¼ длины блока.

Технология укладки газосиликатного блока

Блоки из газосиликата – это идеальный вариант для строительства частного дома. Они универсальны в применении, их используют как для несущих конструкций, так и для межкомнатных перегородок. Дома из газосиликатных блоков надежны, долговечны и возводятся в короткие сроки. Несмотря на то, что данный вид кирпича обладает легким весом и простотой в укладке, стоит подробнее рассмотреть все нюансы, касающиеся данного строительного материала. Главное правило, которое нужно соблюдать неукоснительно – запрещается кладка блоков из газосиликата в дождливую погоду.

Подготовка инструмента

Перед тем как приступить к основным работам, нужно правильно подготовить строительный инвентарь.

1. Строительная дрель со специальной насадкой, которой нужно размешивать клей.
2. Клеящая основа для газосиликатного блока.
3. Шпатель для плитки и небольшого размера мастерок.
4. Веревочный уровень или специальная шнурка.
5. Строительный уровень.
6. Пила.
7. Песчано-цементная смесь.
8. Гидроизолятор (рубероид).

Перед началом укладки газосиликатных блоков, нужно проложить гидроизоляционный материал между фундаментом и будущей стеной. Если у будущей постройки столбчатый фундамент, то рубероид накладывается на ростверк. При сплошном бетонном основании, его выравнивают и только тогда кладут рубероид. Сам материал скрепляют с поверхностью при помощи раствора, изготовленного либо в бетономешалке, либо в ручную. Раствор для сцепления рубероида не подходит для газосиликатных блоков, для них лучше всего использовать специальную клеящую основу. После высыхания гидроизоляции можно приступать к возведению стен из газосиликатных блоков.

К содержанию ↑

Первые этапы строительства дома из газосиликатных блоков

Возведение стен начинается с углов, со стороны каждого из них устанавливают арматуру в виде прутков или металлических прутков. Они должны быть одинакового размера, ровной структуры. Их устанавливают в вертикальном положении и соединяют между собой специальной шнуркой. Ее выставляют на той высоте, которая будет равна высоте газосиликатного блока. Важно запомнить, что укладывать кирпич нужно только с углов. Нельзя допускать, чтобы на углах были половинками кирпичи. Это можно сделать только в середине стены. Затем на гидроизоляцию наносят клеящую основу и сверху укладывают первый газосиликатный блок. Чтобы они были плотно прижаты друг к другу, их нужно аккуратно подбить при помощи киянки. Что касается клея, то нужно взять глубокую пластмассовую емкость, налить в нее небольшое количество воды, приблизительно (1/3). Насыпать небольшую порцию клея, перемешать, затем снова немого добавить и снова перемешать. Так делать до тех пор, пока не получится густая масса, как на сметану.

После укладки первого ряда можно переходить к следующему. Второй ряд укладки газосиликатных блоков нужно так же начинать только с углов. Только нужно учитывать, что каждый ряд начинается с разной стороны угла. Например, если первый начался слева, то второй справа и т.д. Такой способ укладки называется разбежкой.

Читайте также:

Кладка стен из блоков — Кладка первого ряда стен из газосиликата

1. Кладка стен. Первый шаг — разметка основания

Добрый день, читатели нашего блога. Итак, Вы переходите к следующему не менее важному , чем возведение фундамента, шагу — кладке стен из блоков, а точнее — кладке первого ряда блоков. Не важно, какой материал был выбран для стен вашего дома, многое из того, что представлено в данном разделе, может Вам пригодиться.

Прежде, чем приступить к кладке первого ряда блоков, необходимо разметить по оси основания (в нашем случае – это цоколь) местоположение дверных проемов и мест примыкания (стыка) внутренних стен к наружным.

2.  Выставление маячных блоков и подготовка поверхности цоколя (основания)

Перед кладкой первого ряда из газосиликатных блоков (впрочем, как и любых

других строительных материалов), необходимо еще раз тщательно проверить основание (цоколь). По углам цоколя без использования раствора укладываем по одному маячному блоку и «выставляем» их по уровню. Наши блоки все-таки имеют неровности, но для выставления углов мы использовали САМЫЕ РОВНЫЕ блоки. Первым устанавливается блок на самом высоком углу будущего дома, при этом разница по высоте между углами дома должна быть не более 3 см. При кладке последущих рядов эту разница необходимо ликвидировать за счет разницы слоя раствора.

С помощью рулетки или прочной нетянущейся нити (можно использовать шелковую нить)  тщательно вымеряем длину, ширину и обязательно !!  обе диагонали основания. Понятно, что замеры длины, ширины и диагоналей должны соответственно совпадать. Если какие-то размеры не совпадают, это означает, что не все углы равны 90 град.

Что же делать в этом случае? Необходимо очень тщательно, постоянно перепроверяя все  замеры, описанные выше, попробовать с помощью одновременного «передвигания» маячных блоков по одной из сторон найти то оптимальное расположение, которое будет соответствовать верному. При этом разница в замерах не должна превышать 2 см. При кладке последующих рядов эту разницу необходимо ликвидировать. Если при возведении фундамента и последующей кладке цоколя, Вы все делали правильно, особых затруднений при выставлении маячных блоков у Вас не должно быть.

Если же размеры соответственно совпадают, то это означает, что цоколь  дома выложен правильно,  каждый угол равен 90 град и можно приступать к первому шагу кладки стен — первому ряду.  

Выставление четырех маячных блоков – очень трудоемкая и ответственная работа. Именно от верного выставления этих блоков во многом зависит правильность и ровность кладки  стен вашего будущего дома.

Кроме описанного выше способа проверки правильности закладки углов будущего дома, можно пользоваться деревянным уголком.

Кладка первого ряда блоков производится на гидроизолирующий материал, способный обеспечить гидроизоляцию блоков. Отсечная горизонтальная гидроизоляция  исключает капиллярный подсос, или, проще говоря,  необходима для того, чтобы защитить блоки от  влаги, поступающей от земли через цоколь.   В качестве изолирующего материала можно использовать как рулонные гидроизоляционные  материалы на битумной основе, так и гидроизоляционные полимер-цементные растворы из сухих смесей или гидроизоляционные мастики. Сегодня торговые сети предлагает огромный выбор такой продукции.

Мы в качестве гидроизоляционного материала использовали сложенный вдвое кровельный рубероид.  Рубероид укладывается на очищенное и выровненное основание. Полосы рубероида соединяются друг с другом с нахлестом минимум 15см. Ширина гидроизоляционного материала должна быть несколько больше ширины основания.

Можно при кладке первого ряда между блоками и гидроизолирующим материалом проложить сетку для кладки. Сетка для кладки — это металлическая сетка с ячейкой от  50х50 из проволоки диаметром 3, 4 или 5 мм.  Чаще всего, сетка для кладки, по определению, используется для армирования кладки, в том числе, и кирпичной. В дальнейшем, мы расскажем о разных способах армирования стен из газосиликатных блоков. Для предохранения от коррозии сетку для кладки  сверху и снизу защищают слоем раствора толщиной не менее 2 мм.

3. Раствор для кладки первого ряда блоков 

Не зависимо от того, из какой раствор Вы будете применять при кладке стен из блоков — при кладке самого главного ряда вашего дома — первого ряда, используется только цементно-песчанный раствор!!   Мы уже писали о правилах приготовления такого раствора.

4. Кладка стен из блоков начинается с кладки маячных блоков по углам

 Блок должен укладываться на цоколь таким образом, чтобы стены, с учетом  толщины облицовочных материалов  для стен и цоколя, планируемых при дальнейшей отделке, «нависали» над цоколем, или цоколь, с учетом применения в будущем  облицовочных материалов для цоколя и стен, не должен не только не выступать за выложенные стены, но и быть вровень  с ними.

Лучше, если цоколь будет как бы «утоплен» относительно  стены.  Это требование необходимо соблюдать для того, чтобы дождевая вода, стекая по стенам, не попадала на стык между стеной и цоколем и  цоколь оставался сухим. Оптимальным является выступание газосиликатных блоков относительно цоколя минимум на 5 см.

Теперь четыре угловых блока кладем на раствор. Толщина шва раствора должна быть до 2 см, при этом в случае неровности цоколя  толщина может несколько меняться.  Еще раз убеждаемся в том, что блоки выставлены по уровню.

При кладке блоков перед нанесением кладочного раствора необходимо  смачивать  блоки  водой в местах нанесения раствора. Так как блоки из газосиликата  очень хорошо впитывают влагу, то при нанесении раствора  на сухой блок, раствор быстро высыхает, что приводит к ухудшению  связывающих характеристик   между  блоками.

На уже нанесенный раствор блоки нужно устанавливать как можно быстрее. Время установки блоков на нанесенный раствор не должно превышать 10 -12 минут.

    5.  Кладка первого ряда блоков

При укладке первого ряда блоков необходима особая тщательность, т.к. первый ряд – это базовый ряд, который будет являться фундаментом для всех последующих рядов.

Для соблюдения точности при кладке стен из блоков необходимо пользоваться шнуром-причалкой, который крепится на угловые  блоки с помощью обычных гвоздей. Для устранения провисания шнура-причалки (в случае большого расстояния между блоками), необходимо укладывать еще один маячный блок. Таким образом, кладка каждого последующего блока будет контролироваться причальным шнуром и уровнем и регулироваться с помощью резиновой киянки или обычного молотка.

 Длина непрерывной части стены зачастую не бывает кратна длине блока. В этом случае необходимо использовать так называемые «доборные» (неполномерные), т.е. укороченные по длине блоки. Доборной блок очень просто выпилить обычной пилой, предварительно разметив две его стороны — горизонтальную и вертикальную.

После того, как выложен первый ряд, необходимо еще раз проверить его ровность по уровню и, при необходимости, удалить все неровности.

Итак, Вы провели очень серьезную работу по возведению первого ряда. Пора приступать к дальнейшей кладке стен.

  Подпишитесь на БЕСПЛАТНЫЙ  БОНУС «Восемь приктических приемов, которые необходимо применять при кладке стен из блоков»  и дальнейшая кладка стен из газосиликатных блоков, при условии соблюдения определенных правил и знания секретов кладки, не будет представлять для Вас никаких трудностей.

  До скорой встречи,  уважаемые читатели блога «Как построить дом» .

Это точно Вас заинтересует:

газобетон и газоблок по оптовой цене»

Одним из самых привлекательных материалов для строителей является газосиликатный блок (ячеистый бетон), который в силу своих специфических свойств, позволяет возводить прочные и долговечные здания. Основными достоинствами газосиликата являются:

• Высокая теплоизоляция. Благодаря этому свойству можно использовать этот стройматериал для кладки стен без совмещения с дополнительным утеплителем. Однако для этого необходимо соблюдать технологию укладки газосиликатных блоков.
• Теплостойкость. Этот параметр позволяет применять газосиликат в строительстве промышленных предприятий для обеспечения огнестойкости цехов и помещений.
• Морозостойкость также является ключевым свойством газосиликатного блока.
• Экологичность этого материала обусловлена тем, что газосиликат изготавливается из безопасного сырья: воды, извести, кварцевого песка, цемента и газообразующих компонентов.

Производство газосиликатных блоков происходит в специальных условиях с использованием промышленного оборудования и полным соблюдением технологии производства качественного материала. Правильно изготовленные газосиликатные блоки, благодаря небольшому весу и удобной форме, позволяют строить дома своими руками без привлечения специалистов.

Специальных навыков и глубоких знаний в этом деле не требуется. Главное – знать, что представляет собой технология укладки газосиликатных блоков и какие инструменты требуются для кладки стен из газобетона. Стоит отметить, что, несмотря на то, что газосиликатный блок легче кирпича в три раза, для более качественной кладки необходимо позаботиться о прочном фундаменте. Это нужно для того, чтобы не допустить трещин в стенах будущего дома.

Возведение стен из газосиликатных блоков проводится в несколько этапов:

1. Прокладка рубероида на фундамент с помощью раствора из песка и цемента. Технология укладки газосиликатных блоков требует проведение этой процедуры для обеспечения гидроизоляции.
2. Укладка первого ряда блоков, на котором будет стоять вся стена, поэтому на этом этапе нужно быть особенно внимательным. Здесь понадобятся молоток и уровень, чтобы ряд был ровным.
3. Укладка последующих слоев производится с помощью специального клея, который наносится тонким слоем (2-3 мм.) на предыдущий слой. Можно, конечно, использовать и цементно-песчаный раствор, однако, в таком случае часть тепла в будущем доме будет уходить через эти мостики холода.
4. Заключительным этапом является отделка стен. Способов отделки на сегодняшний день существует не мало, и выбор зависит только от вашего вкуса и финансовых возможностей.

В некоторых случаях рекомендуется проводить армирование кладки, т. е. укрепление клади с помощью сетки или арматурным каркасом. Эта процедура обязательна в том случае, если планируется строить второй этаж. По технологии укладки газосиликатных блоков, как правило, армируется место под оконным проемом, первый ряд блоков и каждый последующий четвертый ряд. Армирование увеличивает прочность и сопротивляемость стен.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)

Правила и рекомендации кладки стен из газосиликатных блоков

Кладка газосиликатных блоков – популярный способ строительно-ремонтных работ, соответствующий современным технологиям. Спрос на эти материалы увеличивается с каждым днем. Они прекрасно подойдут и для внешней, и для внутренней отделки помещений.

Состав и производство

Внешний вид кладки из газосиликатных блоков

В состав газосиликатного блока входят:

• кварцевый песок;
• известь;
• портландцемент;
• чистая вода.

Стройматериалы производятся на заводах. Для этого раствор смешивается в специальных емкостях и для однородности массы туда же добавляется алюминиевая пудра, также тщательно размешивается с другими компонентами. После приготовления смесь заливается в формы, так она остается на несколько часов, пока не произойдет реакция извести с пудрой из алюминия. Это вызывает формирование ячеек с газом – так создается газобетон.

Когда блоки окончательно затвердевают, то нарезаются с помощью струн, размещаются в автоклаве под давлением 10 – 12 бар и при температуре 190 градусов по Цельсию. Это позволят добиться нужной плотности материала.

Достоинства газосиликатных блоков

Применение газосиликатных блоков можно увидеть не только в строительстве частных домов, но и для возведения больших жилых зданий. Популярность материала легко объясняется его доступной ценой и отличным качеством построек из него.

Малый вес при больших габаритах — одно из основных достоинств блоков

Строительные компании, которые отдают предпочтение возведению стен из газосиликатных блоков, подчёркивают следующие их достоинства:

• низкая теплопроводность материала;
• маленький вес;
• оптимальные размеры для работы, которые позволяют завершить строительство в разы быстрее;
• широкий размерный ряд, что дает возможность применения отличающихся по длине и ширине газосиликатов для возведения разных типов перегородок.

При выкладке стен газосиликатными блоками они получаются почти идеально ровными, поэтому оштукатуривание не будет сложным и затратным, понадобится минимальное выравнивание поверхности.

Такая кладка стен из газосиликатных блоков остается доступной даже для непрофессионалов. В связи с этим процесс такого строительства очень популярен в последнее время.

Способы кладки

Известно два главных метода, как класть газосиликатные блоки – на клей или на цементный раствор:

1. Соединять газосиликаты клеем предпочтительнее, так как благодаря этому получается тонкий шов, который еще улучшает теплоизоляцию. Ширина шва не превышает 3 мм. Клей стоит больше цемента, но его использование полностью оправдывается маленьким расходом.
2. При кладке газосиликатными блоками с цементом ширина просвета равняется примерно 9 мм, что существенно снижает плотность кладки стен, могут образовываться области с повышенным теплообменом – так называемые мостики холода. Впоследствии там формируется конденсат и грибки.

Цементный раствор рекомендуется использовать для кладки первого ряда газосиликатных блоков. Это позволит добиться хорошего сцепления между опорой и стеной, помогает сделать идеально ровными будущие стены из газосликатных блоков по горизонтали из-за более длительного время высыхания цемента в сравнении с клеем.

Правила и технологии монтажа

Газосиликат – это материал, который несложно монтировать самостоятельно. На упаковках в дополнение к блокам обычно печатается инструкция приготовления клея. При возведении стен требуется соблюдать следующую последовательность и правила укладки:

1. После постройки фундамента можно переходить к подготовке к возведению стен. Для этого сначала на фундамент кладется гидроизоляция из рубероида. Затем поверхность выравнивается гребёнкой и сверху наносится слой цемента с песком. Горизонталь обязательно проверяют строительным уровнем.
2. Укладка первого ряда газосиликатных блоков – важный этап строительства. Именно от ее качества будет зависеть в будущем внешний вид здания и время его службы. После постановки очередного блока требуется проверка уровнем горизонтали и вертикали. При выявлении неровностей их следует поправить при помощи деревянной или резиновой киянки.

   Монтаж газосиликатных блоков

3. Если последний блок ряда выступает вперед – его нужно подогнать лобзиком, болгаркой или хотя бы ручной пилой. Поверхность, оставшаяся после среза, затирается и смазывается водостойким клеем.
4. Когда первый ряд закончен, то следующий начинают с вышележащего угла. При самостоятельном строительстве для контроля можно дополнительно поставить деревянные рейки или маячки, чтобы точнее соблюдать горизонталь.
5. Со второго слоя укладывать блоки можно на клей. Это особый сухой состав, который разводится водой. Он должен получиться по консистенции похожим на сметану. Сначала с основания жесткой щеткой убирается мусор, затем с помощью мастерка на него наносится клей и выравнивается шпателем с зубчиками.
6. Клей должен полностью заполнять и вертикальный, и несущий шов на стене. Его идеальная толщина 1 – 3 мм.
7. Если строительство проходит зимой при низкой температуре, то в клей дополнительно добавляются противоморозные составы ( Гермес, Стахефрост).
8. После кладки каждого ряда из блоков поверхность следует незамедлительно очистить от мусора, остатков клеевого состава и выровнять по уровню специальным рубанком для пористого бетона.
9. В соответствии с технологией каждый новый ряд газосиликатных блоков смещается по отношению к нижнему на 80 мм.
10. Возведение стен обязательно сопровождается армированием и устройством деформационных швов. Пояса арматуры устанавливаются на первом ряду, а потом – через каждые 3 ряда. Особое внимание нужно уделять перемычкам. Участки в проемах армируются с обеих сторон.
11. Для формирования перекрытий построек из газосиликатных блоков применяются бетонные плиты с пустотами.
12. Деформационные швы создаются в местах, где отмечается перепад высоты и толщины, в местах, где блоки соединяются с другими материалами.
13. Изнутри деформационные швы обрабатываются герметиками, которые препятствуют поглощению пара, а также плотно заполняются утеплителем из минеральной ваты.

Процесс армирования

Первый ряд газосиликатных блоков, а потом каждый четвертый требуется дополнительно усиливать, то есть армировать. Этот процесс проводится в несколько этапов:

1. При помощи штробореза во всем ряду проделываются широкие и глубокие борозды.
2. Из борозд тщательно удаляется пыль.
3. Отверстия смачиваются простой водой и наполовину заполняются клеем, затем туда укладываются прутья из металла по 8 см в диаметре.
4. Сверху штроб заливается раствором.
5. Излишки раствора удаляются мастерком.

Оштукатуривание газосиликатных блоков

Работы по штукатурке стен из газосиликата начинают с пропитки блоков специальной грунтовкой. Газосиликат в отличие от пенобетона с закрытой пористой структурой, имеет открытые поры из-за добавления в раствор алюминиевой пудры. Грунтовка при этом должна закрыть поверхностные поры материала и предупредить впитывание влаги в них из раствора штукатурки, обеспечить прочное сцепление штукатурки с газосиликатом.

Черновая отделка стены из газосиликатных блоков

Грунтовочная пропитка  должна наноситься обильно без пробелов на всю стену. Делать это удобнее валиком или распылителем. При попытке заменить специальный состав на обыкновенный результат строительства может оказаться плачевным – прочность штукатурки ухудшится, материал будет легко впитывать влагу, а при обильном намокании потребуется ремонт.

Советы и рекомендации по работе

Все этапы кладки стен газосиликатных блоков при желании можно произвести самостоятельно. Но при отсутствии какого-либо опыта в строительстве выкладку первого ряда рекомендуется доверить профессионалам. То же самое относится к формированию проемов, перемычки которых сделать намного сложнее. Чтобы упростить процесс, и сделать все своими руками, можно придерживаться следующих рекомендаций:

• Покупать газосиликатные блоки только с высокой точностью размеров и форм.
• Смешивать клей механизированным способом, обязательно учитывая основные пропорции по инструкции.
• Для предотвращения неправильного застывания раствора в жару газосиликат смачивают, а в мороз, наоборот, подогревают.
• Для кладки первого ряда следует использовать угловые рейки и шнур.
• На предыдущем ряду блоки размещаются в соответствии со схемой смещения.
• Класть нужно начинать от углов, а основную линию делать только после дополнительной проверки уровнем.
• Для уплотнения газосиликат шлифуют рубанком.

Ошибки технологии укладки

Укладка блоков должна проводиться строго по уровню

К нарушениям кладки стен из газосиликата относятся:

• Отсутствие слоя гидроизоляции между газосиликатом и основой фундамента или монтаж такой прослойки на клей, а не на цементный раствор.
• Укладка ряда без смещения.
• Отсутствие армирования при соединении перегородок и несущих стен.
• Процесс укладки блоков на обычный клей в зимнее время.
• Закладка проемов окон и дверей без дополнительного упрочнения. Для прочности принято использовать стальные уголки размером 80 на 80 или больше, но чтобы они превышали длину конструкции на 90 см.
• Недостаточное заполнение швов клеем и его неравномерное распределение по блоку.

Итак, газосиликатные блоки – это современный высококачественный строительный материал. Он одинаково хорошо подходит для частных домов или для больших сооружений. Строительство из них быстрее по срокам и позволяет возвести здание даже своими руками при условии следования инструкции порядка работ.

Какие преимущества и технология кладки газосиликатных блоков

В этой статье постараемся описать основные принципы работы с газосиликатными блоками. Перед началом кладки блоков необходимо провести ряд подготовительных работ, а именно планировку будущих стен здания.

Газосиликатные блоки от жби колонны – являются одним из самых популярных видов материалов из бетона, широко применяются в странах СНГ при строительстве различных объектов.

Основными причинам популярности и повышенного спроса данного вида блоков является наличие нескольких основных преимуществ:

1. Не высокий уровень теплопроводности

2. Относительно низкий вес

3. Не сложный процесс установки

4. Существенно упрощается процесс отделки стен

Применение данного вида материала, позволяет наносить штукатурку прямо на поверхность блока, какая-либо обработка перед этим не требуется. В ходе проведения подготовительных работ сделайте разметку стен и перегородок будущего помещения. Для успешного выполнения задачи вам необходимо перенести чертёж на строительную площадку, и разметить расположение углов будущего здания.

Обратите внимание на точность разметки, дополнительно произведите замеры диагоналей получившегося контура. Нить для разметки должна быть упругой и прочной, при этом яркого цвета, дабы не искать её глазами. В качестве вспомогательных устройств подойдут деревянные бруски и гвозди, частично забитые в землю.

Итоговое выравнивание проводится с помощью этих деревянных брусков, они позволят производить корректировку блоков согласно положению нити. Укладку газосиликатных блоков  специалисты рекомендуют начинать только после того, как будет положен рубероид, который обеспечит гидроизоляцию помещения. Его следует расположить под первым рядом блоков. Обратите внимание на несколько технологических основных нюансов, важных для начинающих строителей:

1. Начинайте возведение стены только после установки угловых блоков.

2. Раствор для кладки должен иметь определенную густоту, слишком жидкий вытечет под весом блока, что не позволит равнять положение.

3. Нанесение раствора должно быть равномерным в две бороздки не более 4 см.

4. Положение блока можно изменять путём постукивания молотком (желательно резиновым).

5. Правильность укладки проверяется с помощью строительного уровня. Показатели замеряются в разных местах стены.

Сам процесс работы не такой сложный, как кажется. После укладки нескольких блоков дальнейшая работа пойдёт как по «маслу».

пористого материала из газосиликатных блоков для строительства зданий и сооружений Фотография, картинки, изображения и сток-фотография без роялти. Image 137421060.

Пористый материал из газосиликатных блоков для строительства зданий и сооружений Фотография, картинки, изображения и сток-фотография без роялти. Изображение 137421060.

пористый материал из газосиликатных блоков для строительства зданий и сооружений, крупный план из дешевых стройматериалов на стройплощадках

M L XL

Таблица размеров

Размер изображения	Идеально подходит для
Ю	Интернет и блоги, социальные сети и мобильные приложения.
м	Брошюры и каталоги, журналы и открытки.
л	Плакаты и баннеры для дома и улицы.
XL	Фоны, рекламные щиты и цифровые экраны.

Используете это изображение на предмете перепродажи или шаблоне?

Распечатать Электронный Всесторонний

3066 x 4599 пикселей | 26.0 см x 38,9 см | 300 точек на дюйм | JPG

Масштабирование до любого размера • EPS

3066 x 4599 пикселей | 26,0 см x 38,9 см | 300 точек на дюйм | JPG

Скачать

Купить одно изображение

6 кредитов

Самая низкая цена
с планом подписки

• Попробуйте 1 месяц на 2209 pyб
• Загрузите 10 фотографий или векторов.
• Нет дневного лимита загрузок, неиспользованные загрузки переносятся на следующий месяц

221 ру

за изображение любой размер

Цена денег

Ключевые слова

Похожие изображения

Нужна помощь? Свяжитесь с вашим персональным менеджером по работе с клиентами

@ +7 499 938-68-54

Мы используем файлы cookie, чтобы вам было удобнее работать.Используя наш веб-сайт, вы соглашаетесь на использование файлов cookie, как описано в нашей Политике использования файлов cookie

. Принимать

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie.Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie.Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Диоксид кремния — обзор

2.3 Влияние состава на свойства стекла

Основными соединениями боросиликатного стекла являются диоксид кремния и триоксид бора. Оксиды щелочных металлов и оксиды щелочноземельных металлов добавляются до определенного уровня для оптимизации свойств. Некоторые другие оксиды, например, Al ₂ O ₃ , TiO ₂ , ZrO ₂ , добавляются для достижения определенных свойств в зависимости от требований конечного использования.В некоторых случаях также добавляются красящие и рафинирующие компоненты.

2.3.1 Диоксид кремния (SiO

₂ )

Диоксид кремния является стеклообразователем в системе боросиликатного стекла. Более высокие уровни SiO ₂ увеличивают температуру плавления, а также рабочую точку и уменьшают коэффициент теплового расширения. При более низких уровнях SiO ₂ устойчивость к кислотам ухудшается (Peuchert et al ., 2004).

2.3.2 Триоксид бора (B

₂ O ₃ )

Триоксид бора снижает температуру плавления и рабочие температуры и улучшает гидролитическую стабильность при использовании менее 13% по весу в композиции (Reben and Li, 2011).Более высокое содержание B ₂ O ₃ в боросиликатном стекле отрицательно сказывается на кислотостойкости и увеличивает возможность образования легколетучих боратов щелочных металлов. С другой стороны, более низкое содержание B ₂ O ₃ увеличивает склонность к кристаллизации до точки плавления стекла за счет создания более надежных связей с ионами щелочных металлов. Это помогает снизить склонность к кристаллизации (Peuchert et al ., 2004). Бораты также играют важную роль в снижении диэлектрической проницаемости стекла (Reben and Li, 2011).

2.3.3 Оксиды щелочных металлов

Оксид натрия (Na ₂ O), оксид калия (K ₂ O), оксид лития (Li ₂ O) и оксид свинца (PbO) широко используются в качестве стеклянные флюсы для снижения рабочей температуры, но они также играют важную роль в настройке теплового расширения. Если содержание оксидов щелочных металлов превышает определенный предел, стекла демонстрируют высокий коэффициент теплового расширения (Marques, 2008). Более высокий уровень оксида щелочного металла также отрицательно влияет на гидролитическую стабильность (Peuchert et al ., 2004). Peuchert (2004) в своей работе также обсудил роль оксидов щелочных металлов в кристаллизации и предложил использовать по крайней мере два оксида щелочных металлов, даже в небольших количествах, чтобы оказать положительное влияние на сопротивление нежелательной кристаллизации. Они также сообщили, что при температуре выше 1000 ° C бораты калия испаряются легче, чем бораты натрия, в то время как бораты лития по сравнению с ними более стабильны с точки зрения испарения при нагревании стекла (Shelby and Lopes, 2005). Li ⁺ образует прочные связи с сеткой стекла и увеличивает кислотостойкость стекла (Marques, 2008).Использование PbO, который представляет собой отличный флюс, в наши дни становится ограниченным из-за опасений по поводу токсичности свинца.

2.3.4 Оксиды щелочноземельных металлов

Оксид кальция (CaO) чаще всего используется в качестве компонента, модифицирующего свойства. Небольшие количества оксида магния (MgO), оксида цинка (ZnO), оксида стронция (SrO) и оксида бария (BaO) также добавляются отдельно в зависимости от требований к применению. Оксид кальция может значительно ускорить фазовое разделение боросиликатных стекол (Eguchi et al ., 1988; Kokubu, и др., , 1987; Yazawa et al ., 1994). Оксид кальция также оказывает стабилизирующее действие на кислотостойкость (Watzke et al ., 1998). Было обнаружено, что ограничение CaO небольшими количествами снижает испарение легколетучих соединений бората натрия и калия во время горячего формования (Peuchert et al ., 2004). Если количество CaO превышает определенный предел, вероятно, имеет место расстекловывание. Кроме того, термостойкость и стойкость к щелочам также ухудшаются при высоком содержании CaO (Kokubu et al ., 1987). Eguchi и др. . предложил использовать оксид щелочноземельного металла, или ZnO, для ускорения удерживания ZrO ₂ в фазе, богатой SiO ₂ , во время разделения фаз, тем самым максимизируя содержание ZrO ₂ в пористом скелете, богатом кремнеземом, для увеличения стойкость к щелочам (Eguchi et al ., 1988).

2.3.5 Другие оксиды, модифицирующие свойства

Диоксид циркония (ZrO ₂ ), триоксид алюминия (Al ₂ O ₃ ) и диоксид титана (TiO ₂ ) являются другими обычно используемыми оксидами, модифицирующими свойства. .Было показано, что ZrO ₂ значительно улучшает стойкость боросиликатного стекла к щелочам, при этом стекло не страдает с точки зрения гидролитической стабильности и устойчивости к кислотам (Kiefer, 1989; Marques, 2008; Kokubu et al ., 1987; Paul , 1990). Однако более высокое содержание ZrO ₂ увеличивает рабочую точку, а также увеличивает риск образования дефектов в стекле. При слишком высоком содержании ZrO ₂ , вероятно, произойдет кристаллизация (Eguchi et al ., 1988). Хотя небольшие количества ZrO ₂ подавляют расстекловывание, они снижают скорость роста фазового разделения из-за увеличения вязкости стекла (Kukizaki, 2010). Также существует риск попадания в продукт нерасплавленного ZrO ₂ (Peuchert et al ., 2004). Корд и др. . (2009a) утверждают, что добавление ZrO ₂ (6 мол.%) Увеличивало прочность на изгиб почти вдвое. Оксид алюминия, наиболее часто используемый в качестве модифицирующего оксида (Eguchi et al ., 1988), неоднозначно влияет на свойства боросиликатного стекла. Он увеличивает нерастворимость боросиликатного стекла, а также устойчивость к расстеклованию, при этом препятствуя разделению фаз (Marques, 2008; Rose et al. ., 2011; Doremus, 1994). Текучесть стекла снижается при добавлении оксида алюминия в состав боросиликатного стекла (Marques, 2008). Оксид алюминия также действует как балансирующий компонент, обеспечивая относительно высокие уровни CaO в боросиликатной системе. Оксид алюминия также предотвращает образование трещин во время выщелачивания (производство пористого стекла) и улучшает формуемость за счет минимизации изменения вязкости относительно изменения температуры (Kokubu et al ., 1987). Титания используется в небольших количествах для специальных применений, где требуется поглощение УФ-излучения (Peuchert et al ., 2004; Shorrock and Yale, 1993). Также считается, что присутствие TiO ₂ подавляет кристаллизацию (Mojumdar, 2004).

2.3.6 Компонент для рафинирования

Боросиликатные стекла можно рафинировать с использованием небольших количеств (= 1% по весу) обычных рафинирующих агентов, таких как хлориды, например NaCl, и сульфаты, например Na ₂ SO ₄ или BaSO ₄ , фториды и бромиды.Среди других рафинирующих агентов следует отметить CeO ₂ , As ₂ O ₃ , Sb ₂ O ₃ и CaF (Yazawa et al ., 1999; Peuchert et al ., 2004) .

2.3.7 Красящие компоненты

Fe ₂ O ₃ , Cr ₂ O ₃ и CoO являются наиболее часто используемыми красящими компонентами в боросиликатном стекле и обычно добавляются ниже одного процента по весу (Shelby и Лопес, 2005).

Ремонт и восстановление дымовых труб

Industrial Access предоставляет услуги по ремонту конструкций дымовых труб, промышленных дымоходов и башен, а также планы инспекции и технического обслуживания.Наши опытные специалисты, инновационные методы и эффективные решения помогают нашим клиентам обновлять, восстанавливать и ремонтировать изношенные конструкции, такие как промышленные дымовые трубы. Ремонт дымовых труб, снос дымовых труб и восстановление дымовых труб — это лишь некоторые услуги, которые может предоставить наша команда по веревочному доступу.

От кирпича до бетона и от стали до стекловолокна — мы можем эффективно отремонтировать и восстановить ряд материалов. Используя методы веревочного доступа и оснастки, Industrial Access выполняет структурный ремонт промышленных дымоходов и дымовых труб, что обеспечивает экономически эффективные решения для владельцев заводов и руководителей предприятий.Демонстрация стека и услуги по сносу также бывают быстрыми и эффективными.

Industrial Access обладает обширными знаниями о том, что может пойти не так с конструкциями, если их оставить без ремонта. Мы работаем с нашими клиентами, чтобы оценить целостность и работоспособность их дымовой трубы, дымохода или башни, а затем разработать индивидуальное решение, которое отремонтирует и восстановит полную структурную целостность своевременно с минимальным временем простоя. Наши экономичные, но эффективные решения по ремонту конструкций помогают избежать отказов в будущем, исправляя недостатки, а не скрывая их.При необходимости можно запланировать снос дымовых труб для списанных дымовых труб и сооружений, чтобы защитить остальную часть вашего имущества.

В процессе ремонта мы проверим вашу конструкцию на предмет возможных повреждений или дефектов, точно оценим затраты на ремонт или замену, а затем разработаем индивидуальный план ремонта, чтобы ваша конструкция соответствовала стандартам безопасности, строительным нормам и правилам.

Свяжитесь с Industrial Access сегодня по любым вопросам, связанным с ремонтом конструкций. 877-697-9337 | 770-255-1313 или info @ industrialaccess.com

Мы обеспечиваем ремонт конструкций дымовых труб и др .:

границ | Технология минерализации для улавливания, использования и хранения углерода

Введение

Поскольку содержание двуокиси углерода (CO ₂ ) в атмосфере увеличивается из-за антропогенной деятельности, естественные экосистемы теряют способность поглощать этот парниковый газ (ПГ). Основной источник CO ₂ в атмосферу образуется при сжигании ископаемого топлива, биотоплива и древесины.В качестве контекста, большая тепловая электростанция может легко выбрасывать более 20 Мт CO ₂ ежегодно (Armstrong et al., 2019).

IPCC (2014) прогнозирует, что если выбросы парниковых газов продолжатся, глобальная температура повысится на 3,7–4,8 ° C к 2100 году. Чтобы достичь предела в 1,5 ° C, выбросы CO ₂ должны быть сокращены на 45% по сравнению с 2010 годом. уровни к 2030 году и нулевые выбросы к 2050 году. В специальном отчете IPCC (2018) приводится пересмотренная цель повышения температуры <1,5 ° C и подчеркивается необходимость дальнейшего сокращения выбросов (IPCC, 2018).

Перспектива уменьшения антропогенных выбросов CO ₂ за счет улавливания и хранения углерода (CCS) является привлекательной. Прогнозируется, что путем закачки CO ₂ в качестве сверхкритического флюида в пласты пористой породы в геосфере таким образом можно будет управлять большими количествами (Гт) углерода. Также предлагается закачка в глубоководную толщу воды океана (> 1 000 м), где CO ₂ будет оставаться растворенным в течение столетий (UNESCO-IOC / SCOR, 2007). Однако эти процессы еще не являются коммерчески или технически жизнеспособными, и требуются альтернативные варианты связывания CO ₂ .Позже будет обсуждаться подход, основанный на природе.

Реакция углекислого газа с минеральными системами

Минерализация — это естественный способ улавливания CO ₂ , но это медленный процесс. Гидролиз CO ₂ во влажном воздухе или воде является основным фактором химического выветривания горных пород. Геологические данные показывают, что тектоническое воздействие подвергает большие массивы горных пород воздействию атмосферы, и последующее выветривание происходит со скоростью, которая может заметно снизить уровни CO ₂ в атмосфере (Raymo and Ruddiman, 1992).Несмотря на то, что естественное выветривание может удалять из атмосферы около 30 Гт CO ₂ каждое столетие, именно этот естественный процесс может быть ускорен и, следовательно, индустриализирован. Таким образом, антропогенный CO ₂ может объединяться с реактивным субстратом с образованием минерализованного продукта — карбонатных солей, для окончательной утилизации или преобразования в ценные продукты. Минерализованные продукты могут быть с пользой использованы в количествах, которые в конечном итоге могут уменьшить последствия глобального потепления.Общие типы горных пород и их реакция с газом CO ₂ обсуждаются Пеннером (2004) и Зевенховеном (2004).

Улавливание, использование и хранение углерода

Концепция управляемой минерализации предлагает экологически устойчивые возможности, которые могут работать в синергии с улавливанием и хранением углерода. Путем включения варианта «утилизации» в концепцию «хранения» уловленный CO ₂ может использоваться в качестве сырья для производства продуктов, в которых газ CO ₂ постоянно изолирован.Этот унисон известен как улавливание, использование и хранение углерода (CCUS).

Не все понимают, что газ CO ₂ веками использовался в качестве сырья в промышленных процессах. Область применения простирается от газированных напитков (18 век) до применения сверхкритического CO ₂ в производстве растворимого кофе, фармацевтических препаратов (20 век) или строительных материалов (21 век).

CO ₂ Камеры отверждения с газовым усилением использовались для кондиционирования и ускорения твердения цементных материалов с 19 века (например,g., Rowland, 1870), поскольку щелочные материалы имеют тенденцию быть очень реактивными с CO ₂ . Тенденцию минералов реагировать с CO ₂ в правильных условиях можно использовать для CCUS, используя методы обработки in situ и ex situ . В качестве примера первого, Kelemen et al. (2019) сообщают о применении жидкости, обогащенной CO ₂ , а не природной воды, при обработке перидотита на месте . При таком подходе растворение перидотита (и, следовательно, его карбонатная способность) может быть увеличено на пять порядков.

Горные породы, обнаруженные в геосфере, которые материально пригодны для управляемой карбонизации, распространены повсеместно, а карбонизированные продукты реакции стабильны в геосфере. Национальная академия наук инженерной медицины [NASEM] (2019) заявляет, что минерализация углерода может принести значительную пользу для здоровья и окружающей среды, поскольку образование карбоната является самым безопасным механизмом «хранения» углерода (Zhang and DePaolo, 2017).

Применение технологии минерализации in situ было описано как улавливание минералов или управляемое выветривание и представляет собой просто ускоренный этап выветривания.Силикатные породы являются наиболее подходящими формациями вмещающих пород для минерализованного углерода, при этом скорость образования карбонатных минералов контролируется кинетически. Huijgen и Comans (2003) и Zevenhoven и Fagerlund (2010) рассмотрели минерализацию CO ₂ . Поскольку карбонизация минералов является аналогом естественного выветривания, реакцию между CO ₂ и подходящими силикатными породами можно резюмировать как (Уравнение 1):

(Ca, Mg) SiO3 (тв) + CO2 (г) → (Ca, Mg) CO3 (тв) + SiO2 (тв) (1)

Если рассматривать естественный процесс выветривания оливина (Mg ₂ SiO ₄ ) или серпентина [Mg ₃ Si ₂ O ₅ (OH ₄ )], то это растворение и ионизация CO ₂ в дождевых или грунтовых водах, которые производят углекислоту.Это, в свою очередь, диссоциирует на H ⁺ и HCO3- или бикарбонат. Поскольку бикарбонат имеет конъюгированную кислоту, он может химически разлагать чувствительные минералы, высвобождая кальций и магний, которые затем связываются с бикарбонатом с образованием твердых карбонатов. Beaulieu et al. (2012) подсчитали, что ежегодно 300 Мт газа CO ₂ удаляется из атмосферы в результате выветривания и образования карбонатов.

Потенциальные геологические «резервуары» для минерализованного CO ₂ включают магматические (заливные базальты, подушечные лавы и ультраосновные породы, такие как перидотит), метаморфические (серпентиниты и офиолиты) и, возможно, что удивительно, осадочные горные образования, такие как глауконитовые. и песчаники, цементированные гематитом.Что касается последнего, гематит может образовывать сидерит (FeCO ₃ ) или анкерит (CaCO ₃ , MgCO ₃ и FeCO ₃ ), когда Fe ³⁺ восстанавливается до Fe ^{. 2+} . Аркозовые песчаники, содержащие полевой шпат, также являются потенциальным целевым вмещающим горным образованием. Плагиоклаз (анортит), обнаруженный в магматических породах и аркозе, может быть минералом, пригодным для карбонизации; его реакция с газом CO ₂ суммирована ниже (уравнение 2):

CaAlSi2O8 + h3CO3 + h3O → CaCO3 + Al2Si2O5 (OH) 4 (2)

Особый интерес представляют паводковые базальты с высокой пористостью и связанной везикулярной структурой.Эти потенциальные вмещающие породы простираются на тысячи кубических километров, но могут быть географически изолированы, как и подушечные лавы. Если базальтовые образования являются засоленными, можно ожидать образования стабильных карбонатов, включая кальцит, магнезит и сидерит, при контакте с H ₂ CO3-. Проникновение подземных вод через ультраосновные породы, такие как дунит, сопровождается растворением щелочи и осаждением карбоната (Canovas et al., 2017; Vankeuren et al., 2019).

Скорость реакции породообразующих минералов значительно варьируется, причем волластонит является одним из самых «быстрых» и, следовательно, наиболее реактивным по отношению к CO ₂ .Растворение некоторых обычных минералов при 25 и 180 ° C обсуждается Национальной академией наук инженерной медицины [NASEM] (2019). Следует отметить, что при более высоких температурах скорость растворения минералов увеличивается. Например, растворение альбита увеличивается от приблизительной логарифмической скорости растворения от -11,5 до -12,5 при 25 ° C до -7,6 и -8,5 при 180 ° C. Для оливина наблюдается аналогичная тенденция, когда логарифм скорости растворения увеличивается с -8,2 и -10,1 до -4,2 и -5.7 при 25 и 180 ° C соответственно. Влияние небольших изменений pH также может быть значительным, как это показано на примере анортита при 25 ° C, когда логарифм растворения этой фазы снижается с -11,11 до -10,82, между pH 8,1 и 8,4 соответственно. На рис. 1 показана растворимость различных групп породообразующих минералов при 25 ° C в диапазоне pH от 5,1 до 7,7 (Palandri and Kharaka, 2004). Следует отметить, что не все указанные группы минералов подходят для обработки карбонизацией.

Закачка CO ₂ в окрестности активных спрединговых хребтов, где формируется новая океаническая кора, была предложена в качестве подходящих вмещающих пород, поскольку они характеризуются солевыми гидравлическими градиентами (O’Connor et al., 2005). Морская вода течет в пелагические отложения по направлению к самому спрединговому гребню, и закачка CO ₂ будет способствовать образованию карбонатов Mg и Ca. О’Коннор и др. (2005) подсчитали, что есть возможность хранить 8–40 000 Гт CO ₂ во всем мире в непосредственной близости от спрединговых хребтов. Olajire (2013) обсуждает несколько проектов минерализации in situ в основных и ультраосновных породах, в том числе в базальтах в Исландии (Carbfix, 2020).

Важна роль неоднородностей в потенциальных вмещающих горных породах.Peuble et al. (2018) обсуждали роль неоднородностей в ультраосновных породах и их влияние на химические градиенты вдоль предпочтительных путей флюидов, при этом образование карбонатов ориентировано перпендикулярно гидравлическому градиенту.

Везде, где существуют подходящие горные образования, их физические и химические характеристики, включая взаимосвязанное пустое пространство, химический состав порового раствора и температуру, являются ключевыми факторами пригодности для крупномасштабной минерализации. Существует несколько соответствующих обзоров и отчетов о минерализации CO ₂ , в том числе IPCC (2005), Renforth et al.(2011), Романов и др. (2015) и Келемен и др. (2019). Еще одно потенциально важное соображение — это роль бактерий, окисляющих железо, в разложении силикатных пород, описанном Daval (2018). В этом исследовании сообщается, что биологически индуцированное образование пассивирующего слоя, богатого Fe ³⁺ -Si, на поверхности силикатных минералов, обнаруженных в основных и ультраосновных породах, может, например, снизить скорость растворения оливина на два порядка.

Таким образом, одна из проблем, с которой необходимо столкнуться, — это выход реакции, то есть, сколько CO ₂ минерализовано на единицу массы целевого минерала.Целевой минерал редко вступает в реакцию с CO ₂ , как это было предсказано на основании стехиометрии, а это означает, что в приложениях ex situ для достижения приемлемого выхода за короткое время требуются высокие температуры и давления, а также использование химических реагентов. Это неизбежно повлияет на стоимость, поскольку количество целевого минерала, необходимое для улавливания 1 т CO ₂ ( R _{CO_2} ), уже сильно различается; например, потребность в сырье для оливина, волластонита, базальта и магнетита составляет 1.6, 2,6, 4,9 и 5,3 т соответственно (Penner, 2004; Zevenhoven, 2004; Sanna et al., 2014). Olajire (2013) сообщает, что породы, содержащие оливин и серпентинит, обычно имеют R _{CO_2} в диапазоне от 1,97 до 2,51.

Реакция CO ₂ с оливином и серпентином в присутствии воды представлена ​​в таблице 1 вместе с другими представляющими интерес общими минералами (O’Connor et al., 2000; Renforth et al., 2011; Alexander and Maroto -Valer, 2018). Количество прореагировавшего CO ₂ (с выходом) в процентах по массе рассчитывается по приведенному уравнению.Как можно видеть, это варьируется в широких пределах и зависит от химического состава рассматриваемого минерала, а также зависит от кинетики реакции, чистоты минеральной системы и других факторов. Таким образом, условия 100% реакции достигаются редко.

Таблица 1. Обычные минералы и их реакционная способность с диоксидом углерода.

Поскольку скорость реакции между горной породой и бикарбонатом низкая, управляемая стадия минерализации требует высокоэнергетической среды и сложных условий реакции для преодоления кинетических ограничений (Balucan et al., 2013; Eikeland et al., 2015; Ebrahini et al., 2018). Таким образом, до тех пор, пока не будет развиваться технология минерализации, закачка in situ CO ₂ в породу для хранения (в отличие от использования осадочных пластов, обнаруженных в истощенных нефтяных скважинах) вряд ли получит широкое распространение. Ван Дж. И др., 2018; Wang F. et al., 2018 обсуждают некоторые из экономических соображений, в то время как Verduyn et al. (2011) рассматривают варианты минерализации CO ₂ в горных породах. Маджумдар и Дойч (2018) предоставляют контекст для минерализации и других вариантов CCUS, которые могут быть развернуты в любом масштабе.Kelemen et al. (2019) совсем недавно сделали обзор состояния и проблем минерализации в геосфере.

Ускоренная карбонизация минеральных систем

Добыча и тонкое измельчение базальтовых или других пород были исследованы для улучшения почвы с целью усиления выветривания минералов и производства бикарбоната (Kohler et al., 2010; Wilson et al., 2014; Renforth et al., 2015; Sackler Forum, 2017). ). Несмотря на это, воздействие на химический состав океанов, логистику, связанную с добычей, переработкой, транспортировкой и широким применением этой технологии, вероятно, будет непомерно высоким.Исследования ускорения минерализации, например, за счет повышения температуры и давления, контроля содержания влаги и парциального давления CO ₂ включают исследования Gerdemann et al. (2007), Dri et al. (2014) и Гадикота и Парк (2015).

Часто предполагается, что использование обработок ex situ может преодолеть многие проблемы, связанные с затратами и технической сложностью минерализации in situ CO ₂ во вмещающих породах.Преимущество обработки ex situ заключается в простоте проверки и подтверждения постоянства углерода, хранящегося в минерализованном продукте (ах). Недостатки в отношении потребности в энергии, связанной с переработкой и последующей карбонизацией, усугубляются одной проблемой, которой до сих пор не уделяется особого внимания, а именно утилизацией минерализованной среды обратно в геосферу. Поскольку минерализованные продукты занимают значительно больший объем, чем первоначально извлеченная порода, поскольку теперь они содержат карбонат, необходимо полностью оценить воздействие на окружающую среду, связанное с «захоронением» большего количества извлеченной породы, поскольку экологический ущерб, несомненно, возникнет.

Геологически полученные сырьевые материалы для минерализации, такие как оливин и серпентин, широко распространены, а технологии добычи достаточно развиты, чтобы обрабатывать соответствующие количества обработанных минеральных сред для карбонизации. Высокие затраты на интенсивные условия реакции можно до некоторой степени снизить, если сделать доступными для продажи коммерчески привлекательные минеральные продукты, такие как диоксид кремния или магнезия. Teir et al. (2007) и Zevenhoven et al. (2017) описали переработку серпентинита растворением с последующей карбонизацией и извлечением минеральных продуктов.

Чтобы отрасль могла применить технологию минерализации, необходимы изменения в коммерческой и нормативной операционной среде. Это особенно важно, если в процессе минерализации используются продукты, пригодные для повторного использования или продажи на рынке. Если не будут введены упрощающие налоговые режимы для поддержки переработки и удаления минерализованных продуктов на землю, связанные с этим затраты могут быть уменьшены только путем производства продуктов для продажи, таких как кремнезем или мелкодисперсный карбонат кальция.

Тем не менее, существуют коммерческие возможности, связанные с минерализацией отходов, чтобы превратить их со свалки в ценные продукты. Остатки подпадают под действие правил обращения с отходами во многих странах и имеют существенное отрицательное значение. Кроме того, из-за иерархии отходов существуют варианты применения «конца отходов» посредством производства продуктов, которые соответствуют назначению, при условии управления рисками с отходами. В Европе Рамочная директива по отходам обеспечивает путь к «прекращению отходов» и статус продукта (Европейская комиссия, 2019).Продукты могут заменять натуральный камень, минеральный наполнитель или другой коммерчески привлекательный материал / продукт. Отходы, подходящие для переработки, часто бывают близкими к рыночным, относительно стабильными, щелочными и имеют большую площадь поверхности, свойства, которые облегчают дальнейшую переработку путем минерализации.

В течение последнего десятилетия использование CO ₂ для обработки промышленных отходов с помощью стадии ускоренной карбонизации для производства продуктов, содержащих карбонат, стало применяться в Европе.Существует несколько оценок глобального количества подходящих промышленных отходов для карбонизации минералов (например, Gomes et al., 2016), и количество подходящих отходов, вероятно, будет составлять ≥2 Гт ежегодно. Таким образом, растет интерес к потенциально карбонатным отходам для связывания минерализованного CO ₂ , а также для повышения ценности отходов и снижения рисков, связанных с удалением на землю.

Появляются новые коммерчески доступные и появляющиеся технологии CCUS, связанные с минерализацией, и они были обобщены в Hills et al.(2019). Хотя пока невозможно быть уверенным в потенциальном общем глобальном количестве CO ₂ , которое может минерализоваться в отходах, доступны оценки в диапазоне 1–5 Гт. По оценке GCI (2016), при правильных коммерческих стимулах / государственной поддержке 3,6 Гт / год CO ₂ могут быть минерализованы в строительных агрегатах к 2030 году. Поскольку годовой мировой спрос на агрегаты в настоящее время составляет порядка 50 Гт и растет, рынок промышленных газированных заполнителей прочно обосновался.

Следует отметить, что обработка отходов может включать «влажные» системы с высоким содержанием воды, в которых частицы отходов взвешены или растворены в водном растворе. Добавление CO ₂ позволяет производить мелкодисперсные газированные продукты, включая осажденный карбонат кальция (ОКК). PCC используется в качестве минерального наполнителя в бумаге и пластике и недавно был признан продуктом, в котором CO ₂ постоянно связан. Таким образом, PCC соответствует требованиям торговли квотами на выбросы (Европейский союз [ЕС], 2018) — ключевой разработки, которая позволяет признать преимущества секвестрации CO ₂ с созданием стоимости за счет углеродных кредитов.Следовательно, если CO ₂ из установки схемы торговли выбросами (ETS) в конечном итоге не выбрасывается в атмосферу, либо потому, что он передан на геологическое хранение, либо потому, что он минерализован, это количество следует вычесть из выбросов исходной установки ETS. Признание этого для PCC последовало за судебным делом, возбужденным Шефер Калк (C-460/15, EU: C: 2017: 29) (Curia.europa.eu, 2020).

В таблице 2 дается общее сравнение сильных и слабых сторон технологий минерализации in situ, и ex situ, .Видно, что у обоих подходов есть преимущества; тем не менее, технологическая готовность и необходимые инвестиции являются важными препятствиями, особенно когда речь идет о технологиях in situ .

Таблица 2. Пример сильных и слабых сторон технологий минерализации.

Обработка промышленных отходов

Минерализация CO ₂ в отходах была продемонстрирована в различных лабораторных и коммерческих целях, в том числе при температуре и давлении окружающей среды.В реакции минерализации в первую очередь участвуют оксиды, гидроксиды и силикаты металлов / минералов с газом CO ₂ . Минерализация может быть достигнута (за несколько минут), но в действительности соответствующие реакции редко бывают полностью завершенными. Карбонаты кальция и магния из-за воздействия на окружающую среду и стабильности являются предпочтительными продуктами реакции и просто представлены как M ⁺ (уравнения 3 и 4):

М + О + СО2 → М + СО3 (3)

М + (ОН) 2 + СО2 → М + СО3 + h3O (4)

Путь реакции может быть более сложным, чем показано в уравнениях (3) и (4), поскольку существуют варианты получения более одного ценного продукта на стадии минерализации.Например, Xie et al. (2015) использовали CO ₂ из дымовых газов для обработки фосфогипсовых отходов в реакции с участием аммиака с образованием карбоната аммония, который затем вступает в реакцию с фосфогипсовыми отходами в реакторе. Конечными продуктами были карбонат кальция и сульфат аммония, источник азота и серы для удобрения с медленным высвобождением.

«Первое в мире» долгосрочное исследование по связыванию CO ₂ в почве посредством обработки отверждения загрязненной почвы на основе карбоната в полевых условиях в Юго-Восточной Англии было проведено в 2000 году.Эта работа продемонстрировала возможность обработки «проблемных» почв для изменения их физических свойств и поведения выщелачивания (Antemir et al., 2010; Hills et al., 2019). Чистый CO ₂ был использован для карбонатного отверждения и гранулирования почвы. На основе этой работы дымовой газ, извлеченный из точечного источника, использовался для обработки твердых промышленных отходов местного происхождения на стадии карбонизации. Отходы включали остатки средств контроля загрязнения воздуха (APCr), которые были минерализованы CO ₂ , полученным в результате факела на полигоне.Было обнаружено, что агрегированные продукты соответствуют стандартам на строительные материалы, и этот подход получил дальнейшее развитие (Gunning et al., 2011), масштабирование и коммерциализацию (см. Рисунок 2) в Соединенном Королевстве (см. Carbon8, 2020b).

Рис. 2. Произведенный газированный заполнитель <14 мм (любезно предоставлено Carbon8 Systems, Ltd.).

Минерализация CO ₂ в отходах является привлекательной, поскольку это круговой экономический подход, который может быть достигнут путем прямого использования доступного точечного источника CO ₂ .Потенциальные карбонатные отходы и источники CO ₂ , как правило, расположены вместе, и это дает уникальную возможность удалить газ CO ₂ непосредственно из дымохода для эффективного управления потоками как твердых, так и газообразных отходов.

Образование карбонатов — это энергетически убыточный процесс, при этом химические реакции (например, как показано в уравнениях 3 и 4) являются сильно экзотермическими. Тепло, вырабатываемое управляемым процессом минерализации, можно рекуперировать и повторно использовать. Важные экономические соображения, связанные с минерализацией, включают:

• Наличие, расположение и источник как твердых отходов, так и газа CO ₂ ;

• Оптимальное обращение с сырьем, твердыми и газообразными отходами;

• Использование возобновляемых источников энергии в переработке; и

• Стандарты использования минерализованных продуктов.

Картирование источников и количеств может определить наличие CO ₂ в качестве сырья. В Европе обязательно публиковать данные о выбросах, если они превышают 0,1 Мт / год, что позволяет нанести на карту места выбросов CO ₂ (Armstrong et al., 2019). Подходящие выбросы CO ₂ , которые легко извлечь, происходят от целлюлозно-бумажной промышленности (31,4 млн т / год), интегрированных (комбинированный цикл с интегрированной газификацией угля) энергетических угольных станций (3,7 млн ​​т / год), производства чугуна и стали (151.3 млн т / год) и цементные печи (119,4 млн т / год) (Naims, 2016; Armstrong et al., 2019).

Отходы, которые имеют правильный химический, минералогический и физические свойства, могут реагировать с CO ₂ в условиях окружающей температуры и давления (Fernandez-Bertos et al., 2004). Карбонатно-цементированные продукты могут иметь потенциал для повторного использования в инженерных приложениях. Однако, поскольку многие потоки промышленных отходов содержат приоритетные металлы, существует возможность предварительной обработки для извлечения и извлечения ценных металлов перед проведением карбонизации.В качестве примера, обезуглероживание кислородом аргона и кислородно-кислородные стальные шлаки были исследованы Gomes et al. (2016) и Огден и др. (2017), тогда как Quaghebeur et al. (2015) исследовали извлечение Cu, V, Zn, Ni, Mo и Cr. Полезный обзор минерализации Pan et al. (2012) обсуждают различные физико-химические вопросы, связанные с минерализацией отходов. На рисунке 3 показан химический состав типовых технологических отходов в системе Ca (MgO) -SiO ₂ -AL ₂ O ₃ (Fe ₂ O ₃ ) и отражено разнообразие отходов, которые имеют или могут предъявить для карбонизации.Как и в случае геологических минералов и горных пород, важна скорость «выщелачивания» кальция из отходов (и, следовательно, его способность соединяться с CO ₂ ). На способность отходов к минерализации влияют, например, размер частиц, pH, соотношение твердой и жидкой фаз, температура, давление, минералогия и т. Д. В действительности, однако, образование карбоната зависит от баланса между кинетика реакции и растворимость Ca или Mg в исходном сырье (Pan et al., 2012).

Есть несколько технических проблем, которые потенциально негативно влияют на универсальность минерализации как механизма образования карбонатных отходов. Один из них, которого следует избегать, — это использование чистого CO ₂ , подаваемого в качестве технологического газа, поскольку затраты на сжатие и транспортировку относительно высоки. Таким образом, за счет улавливания CO ₂ непосредственно из дымового газа без очистки и сжижения затраты сведены к минимуму, поскольку, например, термические остатки могут легко реагировать с CO ₂ , выделяющимся во время их сгорания, без необходимости транспортировки. на завод минерализации для дальнейшей переработки.Однако количество CO ₂ в дымовом газе может быть низким, и 10% об. / Об. Не является нетипичным. Точечный источник с низким pCO ₂ потребует увеличения времени реакции и более высоких затрат на обработку.

Одним из подходов к преодолению кинетических ограничений дымовых газов с низким pCO ₂ является использование ускорителей, и доступно несколько гомогенных катализаторов. К ним относятся неорганические оксианионы (например, гипохлорит или сульфит), органические растворенные вещества (например, сахара и многоатомные спирты), а также амины и алканоламины (которые образуют карбаматы с CO ₂ ) для сольватации и гидратации CO ₂ в воде, которая доступны (Maries and Hills, 2013).Однако важно гарантировать, что присутствие остаточных катализаторов в минерализованном продукте не повлияет на повторное использование, как это может случиться при усиленном выщелачивании сульфатов или хлоридов.

Другим подходом был биологический катализатор, карбоангидраза, который представляет собой фермент, лучше подходящий для использования в среде реакции карбонизации с повышенным содержанием воды. Power et al. (2016) сообщили, что карбоангидраза крупного рогатого скота увеличивает карбонизацию бруситовой суспензии на 240%. Было показано, что использование биомиметических металлорганических каркасных катализаторов улучшает растворение волластонита (Lorenzo et al., 2018). Другая работа с использованием катализатора на основе дрожжей, Saccharomyces cerevisiae , примененного к угольной летучей золе, дала повышение эффективности карбонизации на 10% (Barbero et al., 2014).

Устаревшие пустоши

Унаследованные остатки, такие как хвосты рудников, потенциально могут быть пассивно карбонизированы или добыты в качестве сырья для CCUS. Этот подход иногда называют поверхностной карбонизацией, и хвосты, образующиеся из основных и ультраосновных пород, являются потенциальными отходами (Kelemen et al., 2019). Национальная академия наук по инженерной медицине [NASEM] (2019) предполагает, что таким образом можно легко улавливать 10 × Мт / год CO ₂ в хвостах горных выработок. Гамильтон и др. (2018) исследовали остатки / хвосты переработки хризотила из вмещающих ультраосновных пород, тогда как Pan et al. (2017) и Ebrahini et al. (2018) исследовали богатые кальцием щелочные отходы / хвосты, включая стальной шлак и шлак электродуговой печи. Хвосты переработки никеля, дающие серпентинит, по сообщениям Teir et al., В высокой степени карбонизированы.(2009). Обзор Power et al. (2013) исследует карбонизацию силикатов щелочноземельных металлов и минералов, содержащих гидроксиды.

Xie et al. (2015) проанализировали минерализацию портландита в различных щелочных остатках, включая карбид, стальной шлак, отходы бумажных фабрик, пыль цементных печей и летучую золу угля с использованием хлорида натрия для производства бикарбоната кальция. Обработка как производственных, так и унаследованных отходов обработкой ex situ потенциально может связывать Gt количества CO ₂ каждый год (Renforth et al., 2011; Sanna et al., 2014). Относительные затраты, связанные с карбонизацией in situ и ex situ , обсуждаются Kelemen et al. (2019).

Минерализация углекислым газом в строительной отрасли

Как уже упоминалось, CO ₂ давно используется для ускорения отверждения бетона и раствора. Однако это приложение редко, если вообще используется, для достижения высокой степени карбонизации (то есть, когда карбонатные фазы ответственны за твердение, а не «нормальные» гидратированные фазы).

В 1970–1980-х годах Бергер и другие исследовали реакцию газа CO ₂ с цементами, включая отдельные фазы силиката кальция (например, Klemm and Berger, 1972; Young et al., 1974). Установлено, что быстрое твердение цемента происходит при низком содержании воды и твердого вещества за счет декальцинации силикатных фаз, приводящей к осаждению твердого карбоната кальция. В большей части неопубликованной работы Maries and Hills (1983) установили процесс быстрого карбонатного отверждения черепицы, тем самым устраняя необходимость отверждения паром.Shi et al. (2012) исследовали кинетику карбонизации бетона и продемонстрировали, что прочность и стабильность размеров сопоставимы с изделиями, отвержденными паром.

В результате карбонатного отверждения отходов, возникающих на стадии минерализации, получаются материалы, которые можно использовать в инженерных приложениях. Ганнинг и др. (2009) сообщили, что легкие карбонизированные заполнители с насыпной плотностью <1000 кг / м ³ и прочностью на сжатие> 0,10 МПа могут быть получены из щелочных остатков.Дальнейшая разработка Gunning et al. (2011) для использования с APCr, процесс карбонизации для производства строительных заполнителей в настоящее время коммерчески внедрен. Об аналогичной работе сообщили Morone et al. (2014) со связанными агрегатами из кислородных печных сталей, которые улавливают <10% CO ₂ по массе. Салман и др. (2014) исследовали монолитные изделия из шлака кислородного обезуглероживания аргона с прочностью 34 МПа после 3 недель отверждения в 5% CO ₂ и 60 МПа при 8 бар CO ₂ и 80 ° C в течение 15 минут.Аналогичные результаты для шлака нержавеющей стали были получены Quaghebeur et al. (2010) и Nielsen et al. (2017). Примеры процессов CCUS, поставляющих строительные материалы, которые находятся в стадии разработки или коммерчески доступны, приведены в Таблице 3 вместе с указанным уровнем технической готовности.

Таблица 3. Отдельные процессы минерализации, дающие строительную продукцию.

Примечательной недавней разработкой является мобильная установка карбонизации, производящая строительные агрегаты, которая является гибкой альтернативой стационарным установкам, использующим жидкий CO ₂ , поставляемый автоцистерной.Мощность мобильной установки составляет около 12 тыс. Тонн в год газированных заполнителей с использованием CO ₂ , непосредственно отделяемого из точечного источника. Это позволяет экономично улавливать и объединять потоки газообразных и твердых отходов в относительно небольших местах выбросов или на промышленных предприятиях с ограниченным доступом. На рисунке 4 показан «CO2ntainer» (Carbon8, 2020a, b), который был развернут на двух цементных заводах, один в Соединенном Королевстве, а другой в Онтарио, последний в качестве демонстрационного проекта, финансируемого в рамках инициативы Ontario Centers of Excellence Solutions 2030 .

Рис. 4. Мобильная установка для производства газированных заполнителей (любезно предоставлено Carbon8 Systems, Ltd).

Мощность завода спроектирована таким образом, чтобы соответствовать количеству остатков реактивных отходов, образующихся на промышленном предприятии (например, 6–7 000 т для цементных заводов и 10–12 000 т для энергии из отходов), что устраняет необходимость транспортировки остатков отходов. для обработки на центральном объекте, а также устраняет необходимость в очистке CO ₂ для транспортировки для использования в другом месте.Контейнерная установка может быть быстро развернута и напрямую подключена к дымовой трубе для извлечения CO ₂ , а оставшийся дымовой газ возвращается в дымовую трубу.

Жизненный цикл и технико-экономические оценки продуктов, минерализованных диоксидом углерода

По мере того, как мы переходим к экономике замкнутого цикла в рамках наших более широких усилий по обеспечению устойчивого развития, потенциал минерализованных продуктов на основе CO ₂ , поступающих на рынок, означает, что требуется учет углерода. Ключевые соображения касаются чистых выбросов углерода в процессе, обработки / погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки материалов, а также потребностей в энергии.На системном / отраслевом уровне минерализация CO ₂ в отходах позволяет применять CCUS в различных промышленных условиях в рамках экономики, обеспечивая учет различных входов в процесс.

Новые технологии для CCUS появляются, и их экономическая и экологическая жизнеспособность, а также экономические и экологические компромиссы должны быть тщательно проанализированы. Это включает комбинацию оценки жизненного цикла (LCA) и технико-экономической оценки (TEA) и является ключом к принятию обоснованных решений и стандартизированной оценке.Несколько регулирующих органов Европейской комиссии (например, Механизм научных консультаций, EIT Climate-KIC) признали необходимость общих руководящих принципов оценки, включающих LCA и TEA, для повышения надежности, прозрачности и совместимости технологий CCUS и уровней их технологической готовности ( Buchner et al., 2018).

LCA может использоваться для оценки воздействия продуктов или услуг на окружающую среду, не ограничиваясь только изменением климата, но также и другими воздействиями, такими как истощение ресурсов (Bui et al., 2018). Согласно Международной организации по стандартизации (ISO 14040, 2006), LCA состоит из четырех взаимозависимых фаз, как показано на рисунке 5 (Armstrong et al., 2019). Artz et al. (2018) утверждают, что исследования LCA для идентичных технологий CCU также могут различаться, поэтому стандартизация оценки LCA важна в рамках общей структуры, структурированной ISO. Всеобъемлющее руководство по LCA было разработано для CCUS Глобальной инициативой CO ₂ (Deepblue, 2020) и Национальной лабораторией энергетических технологий [NETL] (2019).Оба соответствуют ISO 14040 (2006) ( Экологический менеджмент — Оценка жизненного цикла — Принципы и рамки ) и ISO 14044 (2006) ( Экологический менеджмент — Оценка жизненного цикла — Требования и руководящие принципы ) и предоставляют дополнительные рекомендации, относящиеся к проектам CCUS. Дальнейшее исчерпывающее руководство (вытекающее из той же работы) перечисляет потребности в стандартной методологии ОЖЦ (Müller et al., 2020), поскольку сделанный выбор может сильно различаться и может существенно повлиять на принятие решений.Предварительно определенные допущения в отношении исходных материалов и коммунальных услуг в сочетании с руководством по отчетности позволяют достичь стандартизации и сравнения различных технологий CCUS.

Стоит отметить, что LCA применялась для извлечения фосфогипса как из сточных вод, так и из смоделированной обработки твердых отходов (Amann et al., 2018; Pell et al., 2019, соответственно), показывая, что компромисс между выбросами и энергией спроса, что еще больше усиливает потребность в последовательном подходе, подобном тому, который описан Müller et al.(2020). Количественная оценка повторного использования выбросов в производстве различных минерализованных продуктов на основе ОЖЦ дана Зевенховеном (2020).

TEA — это методологическая основа, которая анализирует технико-экономические характеристики процесса, продукта или услуги (Armstrong et al., 2019). Основные компоненты этой структуры включают экономическое влияние исследований, разработок, демонстрации и внедрения / развертывания технологий (Zimmermann et al., 2020). Все это учитывается при количественной оценке стоимости производства и рыночных возможностей для конкретной технологии.

TEA — это широко используемый инструмент, который учитывает несколько точек зрения (например, исследования и разработки, корпоративные и рыночные) и различные рекомендации в зависимости от области применения, развития технологий и потребностей заинтересованных сторон (Zimmermann et al., 2020).

В случае LCA для минерализации CO ₂ расчет в основном включает выбросы и время оборота уловленного углерода (т.е. продолжительность хранения углерода в продуктах). В TEA для минерализации CO ₂ предотвращение CO ₂ для продуктовых приложений может быть проиллюстрировано снижением выбросов CO ₂ в результате другого процесса (например,g., цемент или сталь) путем переработки промышленных зол. В рыночных сегментах предотвращение выбросов CO ₂ можно объяснить на примере крупных сталелитейных заводов, производящих некачественные заполнители для недорогого бетона (Zimmermann et al., 2020).

Zimmermann et al. (2020) описывают LCA и TEA технологий CCUS и предполагают, что в качестве заменителя природных заполнителей / бетона 1 т CO ₂ -минерализованного бетона может быть произведено на заводе мощностью 50 тыс. Тонн в год с производительностью более 20 лет. .Использование и утилизация этих продуктов, вероятно, будут такими же, как и для эталонных (натуральных) продуктов, и может быть применен подход «от ворот к воротам». Однако, чтобы следовать подходу от колыбели до могилы, предлагается интегрированная оценка стоимости жизненного цикла и LCA вместе с TEA (Miah et al., 2017; Dong et al., 2018). Объем TEA и LCA в жизненном цикле продукта дан von der Assen (2016) и модифицирован Zimmermann et al. (2020), как показано в таблице 4.

Таблица 4. Объем LCA и TEA в продуктах на основе CCU.

Интерпретация McCord et al., 2018 TEA для производства вторичных заполнителей из APCr на основе CCUS делает вывод, что стоимость производства высока для стационарного завода, производящего 4500 метрических тонн в год. Однако завод рентабелен за счет оплаты сборов за обработку APCr. Входными потоками для этого процесса от опоры до затвора являются APCr, песок, цемент, вода и CO ₂ (дымовой газ). Выходные данные процесса — это вторичные агрегаты, вода и дымовой газ (который возвращается в дымовую трубу), а уровень технологической готовности равен 9.

В другой интерпретации подхода от колыбели до могилы, включающего блоки CO ₂ -минерализованного APCr, состоящие из карбонизированного материала (более легкие блоки, чем обычные), McCord et al., 2018 изображает, что блоки используют процесс Carbon8 (с использованием замены на удаление энергии из отходов (воздействие на границы системы) приводит к сокращению выбросов парниковых газов на 22–34%. Это оценивается с учетом воздействия, возникающего в результате обработки APCr и процесса производства блоков.

Дальнейшие разработки в области углекислотной минерализации

В Соединенном Королевстве существуют подходящие коммерческие условия для производства промышленных ускоренных газированных заполнителей, которые являются конкурентоспособными по стоимости по сравнению с натуральным камнем и приемлемы на рынке. Признавая, что ситуация в Соединенном Королевстве может быть удачной, когда совокупные источники сокращаются, захоронение отходов зависит от роста цен, а рынок открыт для новых продуктов.

Однако в настоящее время общее развитие процессов минерализации в значительной степени сдерживается сочетанием технических и экономических причин.Как обсуждалось в главе 7 специального доклада МГЭИК по УХУ (IPCC, 2005), хотя за последние 15 лет был достигнут некоторый прогресс, еще предстоит добиться значительного прогресса (Kheshgi et al., 2012). Текущие препятствия, которые необходимо преодолеть, и их возможные решения приведены в Таблице 5.

Таблица 5. Проблемы и решения для развития технологий минерализации (Хешги и др., 2012).

Минерализация CO ₂ в геологических отходах и твердых технологических отходах является привлекательной, не в последнюю очередь потому, что имеющиеся количества минерального сырья подходят для ежегодного улавливания Гт углерода.По мере развития необходимых технологий и инфраструктуры связанные с этим расходы будут уменьшаться. Как это будет оплачено и кем — предмет текущих споров. Тем временем меры по повышению эффективности, возобновляемые источники энергии и другие меры будут в некоторой степени способствовать ограничению выбросов в атмосферу.

Привлекательность отходов в качестве сырья для минерализации является многообещающим, поскольку технология производства минерализованной продукции уже коммерчески внедрена и находится в стадии дальнейшего развития (например,g., мобильная установка карбонизации, напрямую использующая CO ₂ из точечных выбросов). Кроме того, могут применяться следующие преимущества:

• Твердые отходы и точечный источник CO ₂ обычно размещаются вместе,

• Многие твердые технологические отходы имеют щелочную природу, а

• Нахождение в непосредственной близости от рынка является дополнительным преимуществом, поскольку близость к рынку имеет решающее значение для того, чтобы продукты, прошедшие курс повышения стоимости, были конкурентоспособными по цене с продуктами первичного производства.

Важным следствием минерализации CO ₂ в отходах производства строительных материалов являются экологические и экономические выгоды, полученные за счет прямого и косвенного компенсации выбросов CO ₂ .Прямая компенсация достигается за счет постоянной изоляции CO ₂ в отходах, в то время как косвенная компенсация может быть реализована с помощью:

• Прямая замена цемента газированными материалами из отходов,

• Замена гидроцемента на карбонатные вяжущие,

• Сокращение использования транспорта для захоронения отходов,

• Замена добытого первичного камня,

• Уменьшение объемов транспортировки / погрузочно-разгрузочных работ, когда твердые отходы и точечный источник CO ₂ расположены рядом с рынком.

По мере того, как акцент смещается в сторону низкоуглеродного строительства и более широкая сертификация продукции становится устойчивой, компенсация выбросов углерода, достигаемая за счет производства и использования минерализованной строительной продукции, станет более важной.

Требования для выхода на «рынок» продукта на основе минерализованных отходов включают соблюдение соответствующих нормативных документов. В Европейском союзе это регулируется Рамочной директивой по отходам (Европейская комиссия, 2019).Однако законы определенной территории иногда препятствуют соблюдению, поскольку рамки не могут быть введены в действие. Кроме того, могут возникнуть проблемы с потребностями и восприятием рынка и существующей цепочки поставок. В Соединенном Королевстве Агентство по окружающей среде восприимчиво к стратегиям предотвращения захоронения отходов посредством процесса «ликвидации отходов» и предоставляет объективные рекомендации. Таким образом, возникает несколько технических и нетехнических проблем, не в последнюю очередь с обеспечением долгосрочных контрактов на отходы сырья и отбор продукции, а также влияние этих «препятствий» на уверенность в инвестициях.

Проблема, о которой не часто говорят, — это общественное мнение об использовании отходов в продукции, в том числе в строительстве. В строительстве широко используются промышленные побочные продукты, такие как летучая зола угля (пылевидная топливная зола) и стальной шлак (измельченный доменный шлак). Эти материалы являются отходами, но имеют правовой статус побочных продуктов. Поскольку многие щелочные отходы подпадают под действие правил обращения с отходами и остаются как отходы до тех пор, пока не будут проданы на рынок, возникает противоречие, основанное на маркировке.Таким образом, необходимо решить эту проблему либо путем изменения «этикетки» в законодательном порядке, либо путем информирования заинтересованных сторон о том, что минерализованные продукты, отвечающие требованиям «конец отходов», действительно являются продуктами, а не отходами под другим названием.

Есть много соображений, на которых можно сосредоточиться:

• воплощенный углерод в минерализованном продукте,

• соответствует назначению, включая соответствие международно признанным стандартам материалов, и

• акцент на достижениях в области устойчивого развития, включая защиту девственных ресурсов.

Кроме того, переход строительной отрасли к углеродной нейтральности был важным фактором для успешного выхода промышленных газированных заполнителей на рынок Соединенного Королевства. С конкурентоспособными ценами и техническими преимуществами, такими как меньший вес, усиленный углеродным негативом, промышленность строительных блоков Соединенного Королевства оказалась восприимчивой. Кроме того, эти преимущества были признаны более широким сообществом заинтересованных сторон. Таким образом, внутренние инвестиции в поддержку инноваций и растущее участие отрасли в достижениях устойчивости добавляют силы этому подходу CCUS.

В настоящее время в Европе существует потребность в включении технологий минерализации в ETS Европейского Союза вместе с производством электронного топлива, чтобы избежать выброса ископаемого углерода. Предлагаемый механизм основан на Положении о мониторинге выбросов и отчетности (Европейский союз [ЕС], 2018) и касается способности промышленных дымовых газов превращаться в полезные материалы, включая минерализованные строительные продукты. Предлагаемые изменения в правилах торговли выбросами будут значительным стимулом для решения инновационных задач в сфере экономики замкнутого цикла, предотвращения выбросов CO ₂ , защиты природных ресурсов и создания богатства.

Мировой рынок строительных заполнителей составляет порядка 50 Гт / год и продолжает расти, поэтому он имеет хорошие возможности для получения продукции из газированных заполнителей. Общая стоимость совокупных продаж прогнозируется на уровне 547 млрд долларов США к 2025 году (Research and Markets, 2020), что подчеркивает, что минерализованные продукты с добавленной стоимостью могут выиграть от растущего мирового рынка. При наличии правильных стимулов в странах с формирующейся циркулярной экономикой, таких как ожидаемые в Европе и Азии, устойчивые минерализованные продукты могут играть все более важную роль в цепочке поставок строительных материалов.

Авторские взносы

Эта работа была задумана и написана в первую очередь CH и NT. ПК предоставил практические советы, инструкции и текст, в первую очередь по коммерческим аспектам, описанным в рукописи, включая недавнюю разработку мобильной установки для карбонизации, а также в других местах. Все авторы сыграли существенную роль в создании и завершении данной работы.

Конфликт интересов

Представленная работа представляет собой обзор технологических достижений, связанных с минерализацией CO ₂ .Исследования проводятся в Гринвичском университете, который частично успешно коммерциализирован его дочерней компанией Carbon8 Systems Ltd. (C8S). Совершенно ясно, что PC является исполнительным директором C8S, а CH — штатным профессором Гринвичского университета, но сохраняет за собой неисполнительную техническую роль, выполняя обязанности Университета перед дочерней компанией-лицензиатом.

Оставшийся автор заявляет, что исследование проводилось при отсутствии каких-либо коммерческих или финансовых отношений, которые могли бы быть истолкованы как потенциальный конфликт интересов.

Сноски

Список литературы

Аманн А., Зоболи О., Крампе Дж., Рехбергер Х., Цесснер Н. и Эгле Л. (2018). Воздействие на окружающую среду восстановления фосфора из городских сточных вод. Ресурс. Консерв. Recycl. 130, 127–139. DOI: 10.1016 / j.resconrec.2017.11.002

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Антемир А., Хиллс К. Д., Кэри П. Дж., Магнье М.-К. и Полеттини А. (2010). Исследование 4-летнего стабилизированного / затвердевшего и ускоренно карбонизированного загрязненного грунта. J. Hazard. Матер. 118, 543–555. DOI: 10.1016 / j.jhazmat.2010.05.048

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Армстронг, К., Циммерманн, А., Мюллер, Вундерлих, Дж., Бухер, Г., Марксен, А. и др. (2019). «Технико-экономическая оценка и оценка жизненного цикла утилизации СО2», в Утилизация углекислого газа: Основы , Vol. 1, ред. М. Норт и П. Стайринг (Берлин: публикации De Gruyter), 63–78. DOI: 10.1515 / 9783110563191-005

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Арц, Дж., Мюллер, Т. Е., Терерт, К., Кляйнекорте, Дж., Мейс, Р., Штернберг, А., и др. (2018). Устойчивое преобразование диоксида углерода: комплексный обзор катализа и оценки жизненного цикла. Chem. Ред. 118, 434–504. DOI: 10.1021 / acs.chemrev.7b00435

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Балукан, Р. Д., Длугогорски, Б. З., Кеннеди, Э. М., Белова, И. В., Марч, Г. Э. (2013). Энергозатраты на тепловую активацию серпентинитов для хранения СО2 путем минерализации. Внутр. J. Контроль парниковых газов 17, 225–239. DOI: 10.1016 / j.ijggc.2013.05.004

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Барберо Р., Карнелли Л., Саймон А., Као А., Монфорте А. А., Рикко М. и др. (2014). Инженерные дрожжи для повышения минерализации CO ₂ . Energy Environ. Sci. 6, 660–674.

Google Scholar

Болье, Э., Годдерис, Ю., Доннадье, Ю., Лабат, Д., и Руланд, К. (2012). Высокая чувствительность поглотителя углекислого газа в результате выветривания континентов к будущим изменениям климата. Nat. Клим. Изменить 2, 346–349. DOI: 10.1038 / nclimate1419

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Бюхнер, Г. А., Шомекер, Р., Мейс, Р., и Бардов, А. (2018). Управление инновациями с помощью комплексной оценки жизненного цикла (LCA) и технико-экономической оценки (TEA) — на примере полиуретановых эластомеров, содержащих CO2. Технический отчет Climate-KIC , 12/2018. Ахен: RWTH Ахенский университет.

Google Scholar

Буй, М., Аджиман, К.С., Бардов А., Энтони Э. Дж., Бостон А., Браун С. и др. (2018). Улавливание и хранение углерода (CCS: путь вперед. Energy Environ. Sci. 11: 1062.

Google Scholar

Кановас, П. А., Хёлер, Т., и Шок, Э. Л. (2017). Геохимическая биоэнергетика при низкотемпературной серпентинизации: на примере офиолита Самаил, Султанат Оман. J. Geophys. Res. Biogeosci. 122, 1821–1847. DOI: 10.1002 / 2017JG003825

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Чад, С.П., Пол, Б., Кумар, М. (2015). Обзор использования стального шлака Linz-Donawitz (LD) в сельском хозяйстве. Curr. World Environ. 10, 975–984. DOI: 10.12944 / cwe.10.3.29

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Давал Д. (2018). Связывание углекислого газа через разложение силикатов и минерализацию углерода: перспективы и неопределенности. NPJ Mater. Деграда. 2:11. DOI: 10.1038 / s41529-018-0035-4

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Донг, Ю., Miraglia, S., Mazo, S., Georgiadis, S., Sørup, H. J. D., Borian, E., et al. (2018). Принятие экологически устойчивых решений — необходимость и препятствия для интеграции LCA в анализ решений. Environ. Sci. Политика 87, 33–44. DOI: 10.1016 / j.envsci.2018.05.018

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Дри М., Санна А. и Маротовалер М. (2014). Карбонизация минералов из металлических отходов: влияние соотношения твердой и жидкой фаз на эффективность и характеристики газированных продуктов. Прил. Энергия 113, 515–523. DOI: 10.1016 / j.apenergy.2013.07.064

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Эбрахини А., Саффари М., Хонг Ю., Милиани Д., Монтойя А., Валикс М. и др. (2018). Улавливание минералов CO ₂ с использованием хвостов сапролитовых рудников в присутствии щелочных промышленных отходов. J. Clean. Prod. 188, 686–697. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2018.04.046

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Эйкеланд, Э., Бличфилд, А. Б., Тырстед, К., Дженсен, А. П., и Иверсен, Б. Б. (2015). Оптимизированная карбонизация минерального силиката магния для хранения CO ₂ . ACS Appl. Матер. Интерфейсы 7, 5258–5264. DOI: 10.1021 / am508432w

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Европейская комиссия (2019). Директива 2008/98 / EC по отходам (Рамочная директива по отходам). Брюссель: Европейская комиссия.

Google Scholar

Фати, С., Липин, Г., Руи, М., Вэй, С., и Гу, К. (2016). «Химия, минералогия и морфология стального шлака и шлака нержавеющей стали: сравнительное исследование», Труды Международной конференции по горному делу, материалам и металлургическому машиностроению , Каир.

Google Scholar

Фернандес-Бертос, М., Саймонс, С. Дж., Хиллс, К. Д., и Кэри, П. Дж. (2004). Обзор технологии ускоренной карбонизации при обработке материалов на основе цемента и секвестрации CO ₂ . J. Hazard. Матер. 112, 193–205. DOI: 10.1016 / j.jhazmat.2004.04.019

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Гадикота Г. и Парк А.-Х. А. (2015). «Глава 8 — Ускоренная карбонизация Са- и Mg-содержащих минералов и промышленных отходов с использованием CO ₂ » в документе Carbon Dioxide Utilization , ред. П. Стайринг, Э. А. Куадрелли и К. Армстронг (Амстердам: Эльзевьер).

Google Scholar

GCI (2016). The Global Competitiveness Report 2016-2017. Женева: Всемирный экономический форум.

Google Scholar

МакКорд, С., Сарагоса, В., Сандерсон, П., Армстронг, К., Стайринг, П., Хиллс, К. и др. (2018). Global CO ₂ Инициатива: полное исследование минерализации. Доступно в Интернете по адресу: http://hdl.handle.net/2027.42/145436

Google Scholar

Гердеманн, С. Дж., О’Коннор, В. К., Далин, Д. К., Пеннер, Л. Р., и Раш, Х. (2007). Ex situ водная карбонизация минералов. Environ.Sci. Technol. 41, 2587–2593. DOI: 10.102 / es0619253

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Гомес, Х. И., Мэйс, В., Роджерсон, М., Стюарт, Д. И., и Берк, И. Т. (2016). Остаточные щелочные вещества и окружающая среда: обзор воздействия, методы управления и возможности. J. Clean. Prod. 112, 3571–3582. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2015.09.111

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Ганнинг, П., Хиллс, К., Антемир, А., и Кэри, П.(2011). «Новые подходы к оценке стоимости золы с использованием агрегации путем карбонизации», Труды 2-го Международного симпозиума по оценке золы , Лёвен, 18–20.

Google Scholar

Ганнинг, П. Дж., Хиллс, К. Д., Кэри, П. Дж. (2009). Производство легкого заполнителя из промышленных отходов и углекислого газа. Управление отходами. 29, 2722–2728. DOI: 10.1016 / j.wasman.2009.05.021

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Гамильтон, Дж.Л., Уилсон, С. А., Морган, Б., Терви, К. С., Патерсон, Д. Дж., Джовит, С. М. и др. (2018). Судьба переходных металлов во время пассивной карбонизации хвостов ультраосновных рудников за счет улавливания воздуха с возможностью извлечения ресурсов металлов. Внутр. J. Контроль парниковых газов 71, 155–167. DOI: 10.1016 / j.ijggc.2018.02.008

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Хиллс, К. Д., Трипати, Н., Лейк, К., Кэри, П. Дж., Хип, Д., и Хиллс, А. Т. (2019). «Общая минерализация CO ₂ в твердых отходах», в Использование двуокиси углерода: основы , Vol.1, ред. М. Норт и П. Стайринг (Берлин: публикации De Gruyter), 165–187.

Google Scholar

Huijgen, W. J. J., и Comans, R. N. J. (2003). Связывание диоксида углерода карбонизацией минералов. Номер отчета ECN-C- 03-016. Петтен: Центр энергетических исследований Нидерландов (ECN).

Google Scholar

IPCC (2005). «Специальный доклад МГЭИК об улавливании и хранении диоксида углерода» в Подготовлен Рабочей группой III Межправительственной группы экспертов по изменению климата , ред. B.Мец, О. Дэвидсон, Х. К. де Конинк, М. Лоос и Л. А. Мейер (Кембридж: издательство Кембриджского университета), 442.

Google Scholar

IPCC (2018). Резюме для политиков Специального доклада МГЭИК о глобальном потеплении на 1,5 ° C, утвержденного правительствами. Доступно в Интернете по адресу: https://www.ipcc.ch/sr15 (по состоянию на апрель 2020 г.).

Google Scholar

ISO 14040 (2006). Экологический менеджмент — Оценка жизненного цикла — Принципы и рамки , Vol.3. (Женева: Международная организация по стандартизации), 20.

Google Scholar

ISO 14044 (2006). Экологический менеджмент — Оценка жизненного цикла — Требования и руководящие принципы. Внутр. j. Оценка жизненного цикла, 652–668.

Google Scholar

Келемен П., Бенсон С. М., Пилорже Х., Псаррас П. и Уилкокс Дж. (2019). Обзор состояния и проблем хранения CO ₂ в минералах и геологических формациях. Фронт.Клим. 1: 9. DOI: 10.3389 / fclim.2019.00009

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Хешги Х., де Конинк Х. и Кессельс Дж. (2012). Улавливание и хранение углекислого газа: через семь лет после специального доклада МГЭИК. Mitig. Адаптировать. Strateg. Glob. Изменить 17, 563–567. DOI: 10.1007 / s11027-012-9391-5

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Klemm, W. A., and Berger, R. L. (1972). Ускоренное отверждение цементных систем диоксидом углерода: Часть 1, Портландцемент. Cem. Concr. Res. 2, 567–576. DOI: 10.1016 / 0008-8846 (72)

-1

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Колер П., Хартманн Дж. И Вольф-Гладроу Д. А. (2010). Геоинженерный потенциал искусственно усиленного силикатного выветривания оливина. Proc. Natl. Акад. Sci. США 107, 20228–20233. DOI: 10.1073 / pnas.1000545107

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Лоренцо, Ф. Д., Руис-Агудо, К., Ибаньес-Веласко, А., Миллан, Р. Г., Наварро, Дж. А. Р., Руис-Агудо, Э. и др. (2018). Карбонизация волластонита: модельная реакция для тестирования природных и биомиметических катализаторов на усиление связывания CO ₂ . Минералы 8: 209. DOI: 10,3390 / мин8050209

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Маджумдар А., Дойч Дж. (2018). Возможности исследования для использования CO ₂ и отрицательных выбросов в гигатонном масштабе. Джоуль 2, 801–809. DOI: 10.1016 / дж. Джоуль.2018.04.018

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Мэри, А., и Хиллс, К. (2013). «Гомогенный катализ ускоренной карбонизации портландцемента», Труды 4-й Международной конференции по ускоренной карбонизации для окружающей среды и материаловедения (Лёвен: ACEME).

Google Scholar

Мэри, А. и Хиллс, К. Д. (1983). Улучшение конкретных статей. Патент Великобритании № 2192392.

Google Scholar

Миа, Дж.Х., Кох, С.С.Л., Стоун, Д. (2017). Гибридная структура, объединяющая интегрированные методы экологической оценки жизненного цикла и расчета стоимости жизненного цикла. J. Clean. Prod. 168, 846–866. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2017.08.187

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Morone, M., Costa, G., Polettini, A., Pomi, R., and Baciocchi, R. (2014). Валоризация стального шлака путем комбинированной обработки карбонизацией и гранулированием. Minerals Eng. 59, 82–90. DOI: 10.1016 / j.mineng.2013.08.009

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Мюллер, Л. Дж., Кетельхен, А., Бахманн, М., Циммерманн, А., Штернберг, А., и Бардов, А. (2020). Руководство по оценке жизненного цикла улавливания и использования углерода. Фронт. Energy Res. 8:15. DOI: 10.3389 / fenrg.2020.00015

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Национальные академии наук, инженерная медицина [NASEM] (2019). Технологии отрицательных выбросов и надежное улавливание: повестка дня исследований. Вашингтон, округ Колумбия: The National Academies Press.

Google Scholar

Национальная лаборатория энергетических технологий [NETL] (2019). Тимоти Дж. С. П. Э., Мутчек М., Кринок М., Куни Г., Пегаллапати А., Рай С. и др. Использование углекислого газа: руководство по анализу жизненного цикла для Министерства энергетики США по ископаемой энергии. DOE / NETL-2019/2069 , ред. Доступно в Интернете по адресу: https://www.netl.doe.gov/energy-analysis/details?id=3737 (по состоянию на апрель 2020 г.).

Google Scholar

Нильсен, П., Baciocchi, R., Costa, G., Quaghebeur, M., and Snellingsa, R. (2017). Строительные материалы на карбонатной связке из щелочных остатков. RILEM Tech. Lett. 2, 53–58. DOI: 10.21809 / rilemtechlett.2017.50

CrossRef Полный текст | Google Scholar

О’Коннор, В. К., Далин, Д. К., Нильсен, Д. Н., Уолтерс, Р. П., и Тернер, П. К. (2000). «Связывание диоксида углерода путем прямой карбонизации минералов угольной кислотой», в материалах 25-й Международной технической конференции.On Coal Utilization & Fuel Systems, Coal Technology Assoc , (Чистая вода, Флорида: Министерство энергетики США).

Google Scholar

О’Коннор, В. К., Далин, Д. К., Раш, Г. Э., Гердеманн, С. Дж., Пеннер, Л. Р., и Нильсен, Д. Н. (2005). Водная карбонизация минералов: доступность минералов, предварительная обработка, параметры реакции и исследования процессов. DOE / ARC-TR-04-002. Олбани, Орегон: Исследовательский центр Олбани.

Google Scholar

Огден М.Д., Мун Э.М., Уилсон, А., Пеппер, С. Е. (2017). Применение хелатирующей слабоосновной смолы Dowex M4195 для извлечения урана из смешанных сульфатно-хлоридных сред. Chem. Англ. J. 317, 80–89. DOI: 10.1016 / j.cej.2017.02.041

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Оладжире, А. А. (2013). Обзор технологии карбонизации минералов при секвестрации CO ₂ . J. Petrol. Sci. Англ. 109, 364–392. DOI: 10.1016 / j.petrol.2013.03.013

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Пан, С., Чанг, Э., и Чанг, П. (2012). CO ₂ улавливание путем ускоренной карбонизации щелочных отходов: обзор его принципов и применения. Aerosol and Air Qual. Res. 12, 770–791.

Google Scholar

Пан, С. Ю., Чанг, Т. К., Хо, С. К., Хоу, К. Дж., Чен, Ю. Х., и Чан, П. К. (2017). CO ₂ минерализация и утилизация с использованием стального шлака для создания цепочки поставок отходов в ресурсы. Sci Rep. 7: 17227. DOI: 10.1038 / s41598-017-17648-9

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Пелл, Р., Уолл, Ф., Ян, X., Ли, Дж., И Цзэн, X. (2019). Оценка жизненного цикла окружающей среды на основе моделирования обогащения полезных ископаемых для разработки проекта по разработке редкоземельных элементов: тематическое исследование проекта Songwe Hill. J. Environ. Управление 249: 109353. DOI: 10.1016 / j.jenvman.2019.109353

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Пеннер, Л. О. У. (2004). «Карбонизация минералов: затраты энергии на варианты предварительной обработки и выводы, полученные в результате исследований реакции в контуре потока», в материалах 3-й ежегодной конференции по улавливанию и секвестрации углерода , Дублин.

Google Scholar

Пойбле, С., Андреани, М., Гуз, П., Полле-Виллар, М., Рейнард, Б., и Ван де Мортеле, Б. (2018). Многомасштабная характеристика зарождающейся карбонизации перидотита. Chem. Геол. 476, 150–160. DOI: 10.1016 / j.chemgeo.2017.11.013

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Пауэр И. М., Харрисон А. Л., Диппл Д. М., Уилсон С. А., Келемен П. Б., Хитч М. и др. (2013). Углеродная минерализация: от природных аналогов до инженерных систем. Ред. Минеральное. Геохим. 77, 305–360. DOI: 10.2138 / RMG.2013.77.9

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Пауэр И. М., Харрисон А. Л. и Диппл Г. М. (2016). Ускорение карбонизации минералов с помощью карбоангидразы. Environ. Sci. Technol. 50, 2610–2618. DOI: 10.1021 / acs.est.5b04779

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Квагебёр М., Нильсен П., Хоркманс Л. и Мехелен Д. В. (2015). Ускоренная карбонизация спрессовок стальных шлаков: разработка высокопрочных конструкционных материалов. Фронт. Energy Res. 3:52. DOI: 10.3389 / fenrg.2015.00052

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Quaghebeur, M., Nielsen, P., Laenen, B., Nguyen, E., and Van Mechelen, D. (2010). Carbstone: устойчивая технология повышения ценности мелкозернистых стальных шлаков и CO ₂ . Refract. Всемирный форум 2, 75–79.

Google Scholar

Раймо, М. Э., и Руддиман, В. Ф. (1992). Тектоническое воздействие позднекайнозойского климата. Природа 359, 117–122.DOI: 10.1038 / 359117a0

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Ренфорт П., Погг фон Страндманн П. А. Э. и Хендерсон Г. М. (2015). Растворение оливина, добавленного в почву: последствия для усиленного выветривания. Прил. Геохим. 61, 109–118. DOI: 10.1016 / j.apgeochem.2015.05.016

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Ренфорт П., Уошборн К.-Л., Тейлдер Дж. И Мэннинг Д. (2011). Производство силикатов и возможность карбонизации минералов. Environ. Sci. Technol. 45, 2035–2041. DOI: 10.1021 / es103241w

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Романов В. Н., Сунг Ю., Карни К., Раш Г. Э. (2015). Минерализация углекислого газа: обзор литературы. ChemBioEng Rev. 2, 231–256. DOI: 10.1002 / cben.201500002

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Роуленд, Дж. Л. (1870). Совершенствование производства искусственного камня. Патент США №109669. Вашингтон, округ Колумбия: Бюро по патентам и товарным знакам США.

Google Scholar

Сабапати, Ю. К., Баласубраманян, В. Б., Шанкари, Н., Кумар, А., и Равичандар, Д. (2017). Экспериментальное исследование поверхностно-модифицированного шлака ЭОФ как крупного заполнителя в бетоне. J. King Saud. Univ. Англ. Sci. 29, 388–393. DOI: 10.1616 / j-jksues.2016.07.002

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Салман, М., Сизер, О., Понтикес, Ю., Сантос, Р. М., Снеллингс, Р., Vandewalle, L., et al. (2014). Влияние ускоренной карбонизации на шлак нержавеющей стали AOD для его оценки в качестве строительного материала, улавливающего CO ₂ . Chem. Англ. J. 246, 39–52. DOI: 10.1016 / j.cej.2014.02.051

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Санна А., Уинбу М., Караманна Г., Куусик Р. и Марото-Валер М. М. (2014). Обзор технологий карбонизации минералов для секвестрации CO ₂ . Chem. Soc. Ред. 43, 8049–8080.DOI: 10.1039 / c4cs00035h

PubMed Аннотация | CrossRef Полный текст | Google Scholar

Сэвидж, Н. (2017). Карбикрет: сталь внутри, углерод снаружи. Природа 545: S17.

Google Scholar

Ши, К. Дж., Лю, М., Хе, П. П. и Оу, З. Х. (2012). Факторы, влияющие на кинетику твердения CO ₂ бетона. J. Susuain. Материал на цементной основе. 24–25.

Google Scholar

Тейр, С., Элонева, С., Фогельхольм, К. Дж., И Завенховен, Р.(2009). Фиксация углекислого газа путем получения гидромагнезита из серпентинита. Прил. Энергия 86, 214–218. DOI: 10.1016 / j.apenergy.2008.03.013

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Тейр, С., Куусик, Р., Фогельхольм, К., и Зевенховен, Р. (2007). Производство карбонатов магния из серпентинита для длительного хранения CO ₂ . Внутр. J. Mineral Process. 85, 1–15. DOI: 10.1016 / j.minpro.2007.08.007

CrossRef Полный текст | Google Scholar

ЮНЕСКО-МОК / СКОР (2007 г.). Секвестрация углерода в океане: краткий обзор Межправительственной океанографической комиссии ЮНЕСКО и Научного комитета по исследованию океана. Версия 2. Париж: ЮНЕСКО.

Google Scholar

Ванкеурен, А. Н. П., Маттер, Дж. М., Стут, М., и Келемен, П. Б. (2019). Многоканальное определение кажущегося возраста подземных вод в перидотитовых водоносных горизонтах офиолита Самаил, Султанат Оман. Планета Земля. Sci. Lett. 516, 37–48. DOI: 10.1016 / j.epsl.2019.03.007

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Verduyn, M., Geerlings, H., van Mossel, G., and Jijayakumari, S. (2011). Обзор различных форм продуктов минерализации CO ₂ . Энергетические процедуры 4, 2885–2892. DOI: 10.1016 / j.egypro.2011.02.195

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Ван Ф., Драйзингер Д. Б., Джарвис М. и Хитчинс Т. (2018). Технология секвестрации CO ₂ карбонизацией минералов: современное состояние и перспективы на будущее. Банка. Металл. Q. 57, 46–58. DOI: 10.1080 / 00084433.2017.1375221

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Ван, Дж., Ву, Х., Дуань, Х., Зилланте, Г., Цзо, Дж. И Юань, Х. (2018). Сочетание оценки жизненного цикла и информационного моделирования зданий для учета выбросов углерода в результате сноса зданий: тематическое исследование. J. Clean. Prod. 172, 3154–3166. DOI: 10.1016 / j.jclepro.2017.11.087

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Уилсон, С.А., Харрисон, А. Л., Диппл, Г. М., Пауэр, И. М., Баркер, С. Л. Л., Майер, К. У. и др. (2014). Компенсация выбросов CO ₂ за счет улавливания воздуха в хвостохранилищах на никелевом руднике Маунт-Кейт, Западная Австралия: темпы, меры контроля и перспективы углеродно-нейтральной добычи. Внутр. J. Контроль парниковых газов 25, 121–140. DOI: 10.1016 / j.ijggc.2014.04.002

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Xie, H., Yue, H., Zhu, J., Li, C., Wang, Y., Xie, L., et al. (2015).Научно-технический прогресс в области минерализации СО ₂ с использованием промышленных отходов и природных полезных ископаемых. Инженерное дело 1, 150–157. DOI: 10.15302 / j-eng-2015017

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Янг Дж. Ф., Бергер П. Л. и Бриз Дж. (1974). Ускоренное отверждение уплотненных растворов из силиката кальция при воздействии CO ₂ . J. Am. Ceram. Soc. 57, 394–397. DOI: 10.1111 / j.1151-2916.1974.tb11420.x

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Зевенховен, Р.(2004). Карбонизация минералов для длительного хранения CO ₂ : эксергетический анализ. Внутр. J. Appl. Термодин. 23, 23–31.

Google Scholar

Зевенховен, Р., Фагерлунд, Дж. (2010). «Минерализация CO2», в Developments and Innovation in CCS Technology , ed. М. Марото Валер (Кембридж: Woodhead Publishing Ltd), 433–462. DOI: 10.1533 / 9781845699581.4.433

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Зевенховен, Р., Слотте, М., Койвисто, Э., и Эрлунд, Р. (2017). Технологические маршруты карбонизации серпентинита с использованием сульфата аммония и интеграция в промышленность. Energy Technol. 5, 945–954. DOI: 10.1002 / ente.201600702

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Циммерманн, А. В., Вундерлих, Дж., Мюллер, Л., Бюхнер, Г. А., Марксен, А., Михайло, С. и др. (2020). Руководство по технико-экономической оценке использования СО2. Фронт. Energy Res. 8: 5. DOI: 10.3389 / fenrg.2020.00005

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Укладка бетонных блоков — удивительно эффективный способ хранения энергии.

[может быть, да, может быть, нет ~ ctm]

из кварца

Благодаря современной электросети у вас есть доступ к электричеству в любое время.Но сеть работает только тогда, когда электричество вырабатывается в том же количестве, что и потребляется. Тем не менее, невозможно постоянно поддерживать баланс. Таким образом, операторы делают сети более гибкими, добавляя способы хранения избыточной электроэнергии на случай падения производства или роста потребления.

Около 96% мировых запасов энергии приходится на одну технологию: гидроаккумулятор. Когда выработка превышает спрос, избыток электроэнергии используется для перекачивания воды в плотину. Когда спрос превышает выработку, этой воде позволяют падать — благодаря силе тяжести — и потенциальная энергия заставляет турбины производить электричество.

Но гидроаккумулятор требует определенных географических регионов, с доступом к воде и водохранилищам на разных высотах. Это причина того, что около трех четвертей всех гидроаккумуляторов построено всего в 10 странах мира. Проблема в том, что миру нужно добавить намного больше накопителей энергии, если мы хотим и дальше добавлять энергию солнца и ветра с перерывами, необходимую для сокращения нашей зависимости от ископаемого топлива.

Стартап под названием Energy Vault считает, что у него есть жизнеспособная альтернатива гидроаккумуляторам: вместо воды и плотин в стартапе используются бетонные блоки и краны.Он работал в скрытом режиме до сегодняшнего дня (18 августа), когда о его существовании будет объявлено на Kent Presents, фестивале идей в Коннектикуте.

Бетонный план

Наука, лежащая в основе технологии Energy Vault, проста. Когда вы поднимаете что-то против силы тяжести, вы накапливаете в нем энергию. Когда вы позже позволите ему упасть, вы сможете вернуть эту энергию. Поскольку бетон намного плотнее воды, подъем бетонного блока требует — и, следовательно, может хранить — намного больше энергии, чем резервуар с водой такого же размера.

Билл Гросс, давний предприниматель из США, и Андреа Педретти, серийный швейцарский изобретатель, разработали систему Energy Vault, которая применяет эту науку. Вот как это работает: посередине стоит шестирукий кран высотой 120 метров (почти 400 футов). В разряженном состоянии бетонные цилиндры весом 35 метрических тонн каждый аккуратно штабелируются вокруг крана далеко под стрелами крана. Когда имеется избыток солнечной или ветровой энергии, компьютерный алгоритм предписывает одной или нескольким стрелам крана определить местонахождение бетонного блока с помощью камеры, прикрепленной к тележке стрелы крана.

Как только стрела крана находит бетонный блок и зацепляется за него, запускается двигатель, работающий от избыточного электричества в сети, и поднимает блок с земли. Ветер может заставить блок двигаться как маятник, но тележка крана запрограммирована на противодействие движению. В результате он может плавно поднять блок, а затем поместить его поверх другой стопки блоков — выше над землей.

Система «полностью заряжена», когда кран построил вокруг нее башню из бетонных блоков.Общая энергия, которая может храниться в башне, составляет 20 мегаватт-часов (МВтч), чего достаточно для питания 2000 швейцарских домов на целый день.

Когда сеть разряжена, двигатели снова включаются — за исключением того, что теперь вместо потребления электричества двигатель приводится в движение гравитационной энергией в обратном направлении и, таким образом, вырабатывает электричество.

Прочтите оставшуюся часть истории здесь

Сайт компании

H / T HotScot

Нравится:

Нравится Загрузка…

Связанные

Лучшая штукатурка для газобетона. Технология оштукатуривания газосиликатных блоков. Чем лучше штукатурка

Возведение перекрытия из газобетонного материала имеет ряд преимуществ. Прежде всего, это небольшой вес и низкий коэффициент теплопроводности. Во избежание разрушения стену, выложенную из этого материала, необходимо подвергнуть отделке. Из-за пористой структуры штукатурка стен из газобетона в помещении выполняется с нюансами, связанными с сохранением микроклимата внутри дома.Поэтому применять можно не все отделочные материалы.

Свойства материала

Прежде чем приступить к выбору состава штукатурки для стен из прокладок, желательно понять, какими свойствами они обладают и почему подходит не каждый вид отделочного материала. Газобетон — это энергоэффективный материал для различного строительства. По своим параметрам он относится к группе ячеистых бетонов, так как в большем объеме его составляют пузырьки газа. Преимуществами такого строительного материала являются:

• теплоизоляционные свойства;
• малая доля;
• хорошая звукоизоляция;
• обладание огнестойкостью I и II степени;
• простота обработки.

Работать с газобетоном легко и быстро. Из него можно самостоятельно возвести дом, не прибегая к услугам строительных организаций. Примерно за сутки человек может уложить до трех кубометров газоблоков. В состав материала входят цемент, известь, песок, алюминий и водная паста. Все вещества смешиваются в заданной пропорции, от величины зависит прочность полученного блока. При реакции алюминиевой пасты с известью образуется водород. Это способствует появлению огромного количества пор, достигающих максимального размера, равного двум миллиметрам.

Смешанная масса с протекающей реакцией отправляется в форму, где она замораживается. После застывшей формы нарезать типовые блоки и измельчить. Несмотря на все свои достоинства, газобетонные блоки — это гигроскопичный материал. А это значит, что не всякая отделочная смесь подходит для оштукатуривания стен из газоблоков. Из-за высокой пористой структуры внутренняя штукатурка стен из газобетона просто необходима для ее защиты от влажности окружающей среды. Влага быстро проникает в толщу незащищенных газоблоков через структуру пузырьков воздуха, вызывая их разрушение.

Особенности использования

Технология строительства с применением газобетона ничем особо не отличается от возведения стен из другого вида блочных материалов. Отличие только в связующем составе для блоков. Соединительные швы выполняются минимально возможной толщины для предотвращения образования мостиков холода. Поэтому при возведении стен используется клей, позволяющий выполнять швы толщиной не более трех миллиметров. Таким образом, особенности применения газобетона следующие:

Растворы, применяемые для оштукатуривания внутренних и внешних поверхностей, различаются по своим характеристикам из-за разных условий окружающей среды.Для наружного использования они должны обладать не только влагостойкостью, но и не изменять свои параметры при колебаниях температуры.

Требования к растворителю

Подбирать штукатурку нужно с большой ответственностью. От этого выбора будет зависеть в конечном итоге и конечный результат. Выбирая, чем оштукатурить стены из газобетона в помещении, в первую очередь учитываются условия окружающей среды и требования к получаемой стене. Выбирая строительную смесь для оштукатуривания, обращайте внимание на следующие параметры:

При выборе смеси необходимо обращать внимание на ее маркировку.В нем должны быть указаны основные характеристики и написано назначение — для ячеистого бетона. Обычно цена такой штукатурки немного выше, чем у обычных смесей.

Виды штукатурных смесей

В специализированных торговых точках можно найти продукцию различных производителей. Существует несколько наиболее часто используемых видов штукатурки. В зависимости от состава смеси это: известково-цементные, гипсовые, силикатные и силиконовые.

Штукатурки на основе цементно-песчаного раствора считаются не очень подходящими.Хотя из всех остальных видов самые дешевые. Такой раствор имеет низкий коэффициент паропроницаемости и быстро отдает влагу газобетону. Из-за этого нарушается технологический процесс замораживания и схватывания раствора. Поэтому такой вид смеси, как внутренняя штукатурка для газобетона, практически не применяется.

В случае оштукатуривания это такая смесь, в которую добавляется известь для повышения паропроницаемости, а после высыхания поверх штукатурки наносится слой отделочной штукатурки лопатой.Для улучшения адгезии используется грунтовка, обеспечивающая повышенную адгезию материалов, что нивелирует разницу в цене по сравнению со специализированными смесями. Следует учитывать, что снижение паропроницаемости приводит к образованию плесени.

Использование клея, используемого для блоков сцепления друг с другом, нежелательно. Клеевая смесь предназначена исключительно для нанесения тонким слоем. Выполнить ровное защитное покрытие не получится, да и стоимость такого материала довольно высока.

Гипсовая штукатурка считается самой популярной для оштукатуривания газосиликатных блоков. К его достоинствам можно отнести:

• оптимальное время сушки;
• не подвержены усадке;
• при достаточной способности нанесенный слой образует идеально гладкую поверхность;
• Качество штукатурки позволяет не наносить финишное покрытие.

Кроме того, у гипса есть и недостатки: посредственная паропроницаемость, вероятность появления различных пятен на поверхности, процесс замеса раствора требует большого количества воды.

Для работы с газосиликатными блоками рекомендуется использовать специальную фасадную штукатурку. Именно она обеспечивает желаемый показатель паропроницаемости и хорошее сцепление с основанием. Благодаря низкому коэффициенту впитывания нет необходимости наносить дополнительные слои штукатурки. Этот вид смеси быстро набирает прочность, в ее состав обычно уже входит армирование. Существенный минус — цена.

Выбирая вид штукатурки, оцениваются и финансовые возможности.Самым дешевым способом будет использование известково-цементного состава, но качество отделки будет самым низким. Силикатные составы оптимально сочетают цена-качество, но требуют дополнительной шпатлевки. Смеси на основе силиконовых добавок идеально сочетаются с характеристиками газобетонных блоков, но они самые дорогие.

Технология отделки

Независимо от выбранной смеси, перед тем, как приступить к нанесению градусной штукатурки в помещении, необходимо подготовить как инструменты, так и поверхность.На первом этапе осматривается поверхность внахлест на наличие клея и неровностей швов. Дефекты швов приближаются к шпланцу, за наплывами наблюдают шпателем, строгальным или острым ножом.

На следующем этапе наносится грунтовка. Перед нанесением с поверхности удаляют пыль, например, протерев влажной тряпкой. После высыхания грунтовка уже нанесена. Распределяется равномерно по всей поверхности. Проще всего это делать валиком или широкой кистью.Выбор типа грунтовки зависит от вида помещения и планируемой к использованию штукатурной смеси. Итак, для гипсового раствора подойдет универсальный грунт, а для песчано-цементного — грунт проникновения.

При недостаточной проработке, и для удобства оштукатуривания устанавливают маяки. Их высота ограничивает и толщину наносимого раствора. Они расположены на стене вертикально полукруглыми. Расстояние между ними выбирается меньше трех-четырех сантиметров длины правил, а установка установки определяется с помощью уровня.

Техника нанесения

По окончании подготовительного этапа приступайте непосредственно к нанесению штукатурного слоя. Для этого по инструкции, изображенной на пакете со смесью, готовится раствор. Стандартное соотношение — 1 кг штукатурки на 0,5 литра воды. При этом следует учесть, что при избытке воды раствор будет растекаться, а в случае недостатка — растрескиваться.

После замешивания раствор оставляют на пять минут до кремообразного состояния и снова перемешивают.Готовить смесь следует небольшими порциями, даже если поверхность, требующая оштукатуривания, большая. Это связано со сроком службы материала, который в среднем составляет 40-50 минут, после чего его свойства ухудшаются.

Для заполнения раствора используется Celma или шпатель. Ходьба начинается снизу вверх с таким расчетом, чтобы слой штукатурки перекрывал высоту маяков. Затем по маякам, совершая поступательные движения, держите линейку как на рельсах, удаляя лишнее.

После того, как все работы будут закончены и штукатурка замерзнет, ​​маяки моют.Образовавшиеся после их удаления пустоты заполняются шпаклевкой. Вся стена осматривается на наличие дефектов, при необходимости подкладывается шпателем.

На последнем этапе выполняется финишный финиш. Для этого при необходимости проводится затирка и шурификация.

Необходимые инструменты

При выполнении работ по штукатурке без использования специального инструмента добиться приемлемого качества отделки не удастся. Для работы потребуется использовать как ручной, так и электрический инструмент.Но при этом есть необходимый минимум, без которого не обойтись. Ему принадлежит:

• емкость для замеса;
• шпатель;
• шпатель;
• уровень.

Конечно, даже на высоком уровне мастерства добиться даже гладкости поверхности без маяков будет невозможно. Помимо минимального инструмента вам понадобится правило, полгода, терка, угловой шпатель, дрель с клином для замеса.

Дом, который сделан из такого материала, как прокладка, имеет много отличий от домов при строительстве пенобетона или кирпича. Газобетон — это легкий искусственный камень, имеющий пористую структуру и высокие показатели теплоизоляции, а это говорит о том, что штукатурка для газобетона не используется.

Так какую штукатурку использовать во внешней отделке домов из газобетонных блоков? Каким должен быть раствор, и почему бы не использовать обычные смеси?

Как вы уже догадались, для выполнения внешней защиты стен использовать обычный цементно-песчаный штукатурный раствор невозможно.Причина такого запрета в том, что обычная штукатурка имеет более низкие параметры парного покрытия, чем у возводимых газобетонных блоков.

Существует незаконный принцип, согласно которому любая многослойная конструкция воздухопроницаемой стены должна быть построена этим методом так, чтобы каждый последующий слой имел большую паропроницаемость по сравнению с предыдущим. Чем ближе к улице — тем больше попсовости.

В виде исключения можно предположить, что все слои имеют этот показатель одного уровня, но это не приветствуется.

Для работы с газобетонными блоками возможно использование исключительно со специальной фасадной штукатуркой для газобетона, которую еще называют.

Как штукатурить газобетон

Оштукатуривание стен из газобетона производится следующим образом: На стены наносят фасадную штукатурку под газобетонные блоки. Этот материал представляет собой особую остроконечную штукатурную смесь, обладающую высокими паропроницаемыми свойствами.

Штукатурку желательно наносить на сетку, чтобы она не потрескалась и не исчезла при высыхании

Штукатурка, применяемая для отделки конструкций из газовой опоры, должна обладать следующими необходимыми качествами:

• насыпной вес — около 0.8 кг / дм³;
Фракция
• в диапазоне 2 — 4 мм;
№
• это должен быть легкий штукатурный раствор, относящийся к штукатуркам группы P i;
• устойчивость к давлению сжатия — класс CS I;
• низкий коэффициент водопоглощения;
• без злости — класс А1.

Штукатурная смесь, применяемая для отделки фасада домов из газобетона, должна иметь хорошие показатели пластичности, легко обрабатываться и наноситься поверх основания.Такую лепнину можно наносить слоем, толщина которого не превышает 1,5 см, за один раз.

Эта штукатурка затвердевает, она должна обладать хорошими водоотталкивающими свойствами.

Однако, тем не менее, он должен быть реализован с хорошей пропускной способностью по отношению к водной паре, и, кроме того, он должен легко справляться с вредными воздействиями, которые оказывают неблагоприятные погодные условия.

Как лепить газобетон видео

Стоит сказать, что штукатурные работы по газобетону — дело непростое и недешевое.

Если вы уже твердо решили выполнить штукатурку в доме из газобетона, то используйте для этого только подходящие материалы. Не забывайте, это залог того, что выполненная вами работа будет качественной, а штукатурка будет радовать глаз долгие годы.

Ремонт внутри или снаружи помещения не будет покрыт без совмещения стен и других поверхностей. На этапе проектирования работы необходимо ознакомиться с особенностями штукатурки , которые делятся на виды, они различаются по характеристикам и цене.Правильно подобранный вид отделочного материала — это половина дела, ведь характеристики смесей могут сильно отличаться между собой И то, что для одного типа помещения будет идеальным вариантом для другого, может быть совершенно неприемлемым.

Некоторые особенности штукатурки

Штукатурка — это смесь, которая используется для черновой обработки поверхностей. Каковы функции материала? С помощью штукатурки можно выровнять стены, устранить трещины и другие дефекты.Сама по себе структура этого раствора представляет собой большую смесь , поэтому после высыхания поверхность будет иметь бороздчатую поверхность . Эти эффекты можно легко устранить в будущем.

Оштукатурить стены можно практически любого вида, бетонные и деревянные конструкции будут защищены от вредного воздействия факторов окружающей среды. Для оштукатуривания стен из газобетона используются различные техники и материалы. Строительные тенденции развиваются так, что все большую популярность приобретает такой строительный материал, как газобетон.Имеет массу преимуществ по сравнению с бетонной и кирпичной конструкцией.

Дом из газобетона обладает повышенными энергосберегающими свойствами. Этот материал намного проще традиционных аналогов, за счет этого можно удешевить устройство фундамента и значительно сократить время строительства. Какой штукатуркой лучше шокировать стены из газоблоков?

Как раскачать стены из газобетона?

Один из способов отделки стен из газобетона — штукатурка .Для оштукатуривания стен из цементно-песчаных блоков — это оптимальный вариант. Что касается самого процесса нанесения финишного слоя, то при желании его можно наносить прямо на стену. То же самое можно сделать и с кирпичными стенами. Однако могут возникнуть некоторые трудности.

Кирпич имеет небольшие размеры, поэтому швы между кирпичами служат связующим элементом. При нанесении штукатурки. В случае топливно-бетонной ситуации несколько другой план, потому что газобетон имеет большие размеры.Решить эту проблему можно несколькими способами. Рассмотрим основные из них, которые часто применяются на практике.

Оштукатурить стены можно как внутри, так и снаружи помещения. Оба типа отделки имеют свои особенности. При выборе штукатурки лучше всего выбирать ту, у которой коэффициент сцепления максимальный. Это обеспечивает качество сцепления из материалов.

Подготовительные работы

Перед нанесением штукатурного слоя проводится предварительная подготовка стен из газобетона, чтобы обеспечить сцепление материалов.Как это делается и что включает в себя этот этап отделки поверхности?

Для начала нужно обратить внимание на швы между газобетоном , они должны хорошо закрываться, примерно 4 — 5 мм . Стена выравнивается, и зачищаются все дефекты, в которых может возникнуть пыль и другие микроэлементы, снижающие качество сцепления материалов. Для очистки поверхности можно использовать наждачную бумагу, которая поможет более тщательно загрязнить блоки.

Как правильно наносить сетку, когда стены оштукатурены?

Если вы решили применить третий способ отделки поверхности, то вам необходимо знать, что используется оцинкованная сетка типа .Она более прочная, надежная и не ржавеет. Что касается размеров ячеек сетки, стоит обратить внимание на ту, в которой ячейки имеют небольшие размеры. После подготовительных работ необходимо будет прикрепить сетку прямо к стене. Делать это нужно обычными ногтями. Они забиваются в стену на первую треть, после этого гвоздь загибается, фиксируется сетка.

Особое внимание стоит уделить краям такой детали, они обычно торчат, перед нанесением штукатурки все края стоит загнуть, тогда они не будут торчать из-под штукатурки.

Когда сетка закреплена, необходимо приступить к нанесению первого слоя штукатурки. Это делается известным способом под названием «Sprinkle» . Он используется в основном для заполнения ячеек сетки раствором. После этого последует еще несколько слоев штукатурки. Это обязательно будет грунтовочный слой, который нужно замесить, добавив в раствор шлаковый песок. Финальным будет финишный слой, для приготовления раствора для него необходимо использовать мелкий песок.

Все слои штукатурки можно наносить неполным сухим слоем .Это сократит время без снижения прочности и качества отделочного слоя.

Раствор для оштукатуривания стен можно купить в готовом виде, продается в сухом состоянии. Для приготовления смеси достаточно добавить воды. Но также возможно приготовить цементно-песчаный раствор самостоятельно. В этом случае не экономят на качестве самого цемента Так как в результате пострадает водоотталкивающая способность штукатурки.К настенным стенам предъявляется множество задач и требований, таких как теплоизоляционные характеристики поверхности, водонепроницаемость, шумоизоляция и так далее.

В статье популярно описаны широко применяемые строительные материалы, легкий бетон, основные характеристики и способы отделки по традиционным технологиям, оштукатуривание элементов дома.

Гипсовые стены из газобетона

Наблюдение за внутренними и внешними конструкциями из легкого бетона — наиболее применяемый метод защиты от воздействия внешних климатических условий, придающий дому первоначальный респектабельный вид, а также внутренний комфорт.

Преобладание технологии обусловлено возможностью недорого и самостоятельно выполнить комплекс работ по подготовке и отделке конструкций и достичь необходимых результатов.

Особые характеристики газобетонных блоков

Газобетон относится к ячеистому бетону, состоит из извести, цемента, песка и алюминиевого порошка. При смешивании компонентов и воды происходит образование газа с образованием газа, количество которого определяет вес, плотность, теплопроводность бетона и область применения:

• Бетон плотностью 300-400 (кг / м3) используется для теплоизоляции.
• Плотность 500-900 (кг / м3) позволяет устройство для перегородок и стен.
• При плотности 1000-1200 кг / м3 бетон используется для изготовления несущих стен.

Бетон завоевал популярность в жилищном строительстве благодаря своим свойствам:

1. Низкая теплопроводность позволяет использовать как теплоизоляционный агент.
2. Морозостойкость может достигать 150 циклов, среди легких бетонов большей прочности есть только керамзитобетон.
3. Высокая огнестойкость.

Из негатива для строительства можно отметить гигроскопичность, значит, газобетон нужно укрывать.

Гигроскопичность газобетона требует изоляции от влаги.

Подготовка газосиликатных блоков внутри помещений к опалубке

В газобетоне количество цемента до 60 процентов, в газосиликате не более 14, извести в два раза больше, в остальном песок. Процентное содержание важно, так как чем больше цемента, тем выше прочность, а основание должно быть прочнее, иначе будет засосать.То есть отделка дома должна производиться известково-цементным составом.

При отделке нужно помнить, что основа должна быть прочнее покрытия.

Основная функция оштукатуривания поверхностей из газосиликатных блоков — формирование наблюдений за парой препятствий и ограничение влагопоглощения. Для улучшения сцепления покрытия с основой элементы дизайна покрываются грунтовкой глубокого проникновения, первый слой наносится обильно, лучше красить малярку, после высыхания нужно еще раз прокрутить.

После грунтовки, учитывая слабый газосиликатный состав, необходимо провести армирование для предотвращения трещин.

Черный армирующий слой изготавливается из клея, который укладывается блоками, опытные мастера используют для этого плиточный клей, как более дешевый состав.

Использование клея вместо обычного раствора связано с полимерными добавками в составе, обеспечивающими прочное приклеивание тонкого слоя смеси.

После нанесения тонкого слоя клея, толщиной 2-7 миллиметров в него берется стекловолоконная сетка, которая фиксирует блоки и служит надежной основой для покрытия.Сетка накладывается на нанесенный лоскутный клей и зубьями прижимается шпателем.

Наносить раствор желательно через 5-7 дней, когда армированный слой наберет прочность.

Оштукатуривание газосиликатных блоков внутри дома: применяемая технология

Защита конструкций из газосиликата происходит в три этапа:

1. Заливка известково-цементным раствором.

2. Клоун.

3.Шис.

На армируемую поверхность наносят известково-цементный или известково-гипсовый раствор толщиной не более одного сантиметра.

Ручная штукатурная технология считается нормой, если стена большая и неровная, установить маяки и ровный слой широким линейкой.

Раствор замешивают в ведре, небольшой емкости или корыте, в полную смесь наливают воду и размешивают до необходимой консистенции, необходимо немного варить, пластырь схватывается через 20 минут, необходимо цементируйте немного дольше, поэтому количества должно хватить на выработку за это время. Разделять можно сразу после забрасывания, последний этап — затирка швов.

После окончания длинного рельса проверяется ровность поверхности, неровности в пределах 5-7 миллиметров будут незаметны.

Надо ли гасить газоблок снаружи

Необходимость обеспечения защиты фасада из газобетона обусловлена ​​его свойствами:

1. Гигроскопичность приведет к насыщению газоблоков водой, что на морозе вызывает разрушение конструкции.
2. При механическом ударе появляются сколы, вмятины, трещины.
3. Материал имеет пористую структуру с открытыми порами, через которые циркулирующий воздух переносит тепло.
4. Невыносимый газобетонный дом смотрится некрасиво.

Для конструкций из газобетона опасность представляет скопление внутри блоков влаги, которое замерзает при понижении температуры и разрушает блок изнутри. Поэтому защита внешних поверхностей обязательна, метод защиты оштукатуривания широко применяется по разным причинам, одна из которых — невысокая стоимость этой технологии.

Материалы прикладные для наружных работ

Для применения средств защиты на улице необходимы вещества со следующими качествами:

• проницаемая для водяного пара;
• не смачивает;
• с хорошим сцеплением;
• устойчив к заморозке.

Основные виды смесей для отделки газобетона снаружи:

• Акрил для пенобетона, усиления нагруженных конструкций, основания.
• Силикат, включите жидкое стекло;
• Силикон на основе кремнийорганических полимеров, хорошо подходит для фасадов, но стоит дорого;
• Гипсовая смесь;
• Известково-цементный состав.

Внутренняя штукатурка газоблока своими руками: особенность работы

Из-за высокой гигроскопичности материала штукатурка внутри дома имеет свои особенности.

Наблюдательные поверхности должны обязательно обеспечивать процесс армирования. Рекомендуется использовать сетку из стекловолокна, не разрушающуюся в щелочной среде.

Поверхность покрыть грунтовкой глубоким проникновением в два раза.

Нанесите тонкий слой штукатурки толщиной около 5 миллиметров и утопите в нем сетку.После высыхания нанесите основной слой с помощью маяков.

Чем лучше штукатурка

Если требуется паропроницаемость помещения кухни, ванной или сауны, используйте смеси гипса с пелитовым песком. Силикат тоже подойдет, но необходимо учитывать, что такие смеси несовместимы с акриловыми, силиконовыми, латексными материалами.

Для газобетона можно использовать цементно-известковые смеси, для которых стены не требуются.

Набор инструментов

Для чистовой обработки топливных поверхностей необходимы следующие инструменты:

1. Шпатели.
2. Скребок для удаления грязи и мусора.
3. Щетки металлические.
4. Молоток, чтобы сбить неровности, говорящее решение.
5. Наждачная бумага.
6. Щетки, грунтовочные валики.
7. Мастер ОК.
8. Емкость для замеса раствора.
9. Миксер для приготовления раствора.
10. Сокол, щит, где наложена смесь.
11. Терка для затирки.
12. Halfury.
13. Правило выравнивания углов.

Как штукатурить: работа работа

Готовые смеси отлично подходят для отделки, но имеют высокую стоимость, поэтому их предлагается работать своими руками, предлагается технология подготовки стены, после которой можно без опасений использовать любой состав.

Для приготовления нам понадобится плиточный клей, стеклоткань, грунтовка глубокого проникновения. Необходимо контролировать все сколы и трещины составом для кладки газобетонных блоков, затем щекой убрать со стены пыль и мусор и дважды провести глубокое проникновение.

Плиточный клей разводится и наносится на поверхность толщиной 5 миллиметров, сетка прижимается поверх сетки. Когда слой полностью высохнет, их наносят на штукатурку обычным способом, можно использовать любой раствор.

Затраты на эту технологию будут меньше, чем при использовании готовых штукатурок.

Через сколько можно переходить к следующим этапам отделки стен

После градуировки были сняты маячки, образовались вмятины, впоследствии близкие к шпатлевке.

Чтобы перейти к следующим видам отделки, необходимо дождаться полного высыхания стен при постоянной температуре. На просушку в теплое время года потребуется около месяца, чтобы перепады температур не привели к образованию трещин или отслоению. Ускорять процесс нежелательно, при необходимости используется утеплитель.

Внутренняя и внешняя отделка дома — важный этап строительных работ, от качественного проведения которых зависит долговечность проживания и эстетический вид дома.Для отделочных работ существует множество современных материалов и технологий, но традиционные методы не теряют популярности и актуальны в настоящее время. Эти методы позволяют добиться необходимых результатов при невысоких затратах и ​​трудоемкости.

Полезное видео

Одним из самых популярных стеновых материалов, используемых при строительстве частных домов, является газобетон. Но несмотря на свою известность, очень часто на этапе отделки дома допускаются роковые ошибки, из-за которых нарушается естественный микроклимат дома из газобетона.И прежде чем приступить к подробному описанию обработки фасада, необходимо понять, почему рождаются такие заблуждения, как их избежать и какой должна быть штукатурка для фасада из газобетона.

Немного о газобетоне

Чтобы разобраться в вопросах отделки, давайте немного займемся этой темой, чтобы понять, насколько важно все делать правильно и что влияет на технологию облицовки. Для этого нужно окунуться в технологию производства блоков.А если кратко изложить его описание, то в готовый цемент вводятся специальные добавки — песчаный раствор, результатом реакции которого является образование пористой структуры. Если более детально рассмотреть корпус газосиликатного бетона, то можно заметить не только микроволокна, но и множество каналов, которые их соединяют, образуя «открытую» ячеистую структуру, обладающую массой положительных свойств, таких как как:

• высокая теплоемкость. Это обеспечивается не только пористым корпусом блоков, но и их точной геометрией, что позволяет использовать минимальный стыковочный шов из специального клеевого состава, не допускающего образования «мостиков» холода;
• изоляция от шума;
• не подвержен воздействию различных грибковых образований;
• «Открытый» Бетонная конструкция создает неповторимую атмосферу в помещении — летом будет прохлада, а в холодный период тепло.Но если нарушить такую ​​естественную систему паропроницаемости, как неграмотная штукатурка стен из газобетона, то дом будет стоять в доме, а на стенах будет скапливаться конденсат, что приведет к появлению плесени.

Но и ячеистая структура из газобетонных блоков имеет определенные недостатки:

• Высокая степень водопоглощения приводит к быстрому разрушению стен без возможности восстановления. Поэтому гидроизоляции уделяется особое внимание;
• очень хорошо продувается структура, состоящая из открытых пор, от чего в доме довольно холодно, даже несмотря на хорошую систему отопления;
• неоднородность корпуса блоков, даже самой высокой плотности, подвергает их воздействию механических воздействий, которые отпечатываются в виде крупных сколов и чозелей.

А нужно ли оштукатурить газобетонные блоки или нужно более прочное облицовочное устройство? Безусловно, система вентилируемого фасада — идеальный вариант для декоративной защиты стен, но если выбрать лучший способ оштукатурить газобетон снаружи и соблюдать технологию, такой способ отделки будет не менее эффективным.

Когда лучше производить штукатурку стен из газосиликата

Газобетон относится к семейству ячеистых бетонов, поэтому ему присущи его общие свойства, а именно усадка.Это явление неизбежно, и если отделку сделают раньше, чем через полгода, то ее растрескивание неизбежно.

Но как мы помним, газобетон не любит воду, поэтому наследство после возведения стен нужно обработать их грунтовкой глубокого проникновения, уменьшающей водопоглощение. Для перестрахования можно стены покрыть полиэтиленом.

Остальную штукатурку лучше производить летом, но если планируемая отделка приходится на более холодное время года, допускается ее выдерживать, когда температура ночью не опускается ниже 0 0 С.

Качество возводимой конструкции из газобетона напрямую зависит от порядка изготовления отделки снаружи помещения и внутри. Рассмотрим возможные пути, проанализировав их достоинства и недостатки.

Способ 1 — параллельная штукатурка внутри и снаружи дома

Изготовление такой отделки очень удобно с технической точки зрения и существенно экономит время. Но если рассматривать такой способ с другой стороны, он менее предпочтителен, так как теряется качество и страдают характеристики только что построенного дома.

Любая технология оштукатуривания стен из газобетона подразумевает значительное испарение влаги. Конечно, большая часть его будет плести с помощью естественной и искусственной вентиляции, но основной объем влаги придется на стену. При этом штукатурка снаружи в определенное время его лопнет, что нежелательно.

Метод 2 — когда сначала выполняется внешнее украшение

Логичнее изначально отделать стены из газобетона снаружи, чтобы не допустить их разрушения под действием атмосферных явлений.Но это не совсем так, если так поступить, то пары будут направлены внутрь, что крайне нежелательно.

Но даже заваленные выступающие стены легко будут отдавать влагу и все пары весной, без разрушения конструкции. Но если дом строится возле какого-то водоема, то приоритеты меняются, и в таких условиях в первую очередь нужно защитить стены с улицы от воздействия обильной влаги.

Метод 3 — Когда сначала выполняется внутренняя отделка

Из предложенных вариантов это лучший, так как объем влаги, образовавшийся за время отделки, будет беспрепятственно выходить наружу через непористые поры газобетона.После того, как штукатурка окончательно высохнет, можно смело приступать к облицовке фасада.

Обработка стен грунтовкой глубокого действия В этом случае способ отделки не помешает удалению излишней влаги.

Какая смесь предпочтительнее в качестве фасадной штукатурки

Рынок строительных материалов изобилует огромным ассортиментом штукатурных смесей, предназначенных непосредственно для обработки газобетона. Если верить производителям, то все они как подборка лучших в вашем регионе.Но это далеко не так. Характеристики основных групп гипсового макияжа, приведенные в таблице, помогут определиться.

.

Тип штукатурки	Достоинство	недостатки
Смеси силиконовые на основе кремнийорганических полимеров уложенные	устойчивость к водопоглощению; не портится под действием атмосферных осадков; высокий уровень паропроницаемости; легко наносится	высокая цена
Силикатная штукатурка на основе жидкого клеевого стекла	гидрофобность; низкое водопоглощение	неэстетичный вид после отложения пыли; ограниченный выбор цветовых решений
Акриловая смесь	высокая прочность; хорошие декоративные качества	ароматизатор; низкая паропроницаемость.Но исправить это можно с помощью усиленной защиты от влаги и организации системы принудительной вентиляции
Минеральная штукатурка: известково-песчаная; цементно-песчаный	устойчивость к перепадам температур; хорошая адгезия; стойкость к растрескиванию; паропроницаемость; низкая стоимость	не обладают высокими декоративными качествами

Вся паропроницаемая штукатурка, кроме минеральной, выпускается в виде готовой смеси. В связи с этим при изучении характеристик разного рода обращайте внимание на время схватывания.Чем он дольше, тем легче будет смесь нанести новичку.

Но все же приготовление обычного цементно-гипсового состава намного выгоднее с экономической точки зрения. Поэтому всех неопытных строителей мучает вопрос: «А можно ли штукатурить газобетонный раствор?». Ответ однозначный — нет, по следующим причинам:

• низкая адгезия с газосиликатной поверхностью;
• индикатор повышенной влажности, губительно влияющей на стенки таких ячеек;
• низкий коэффициент паритета проницаемости, который не будет отдавать влагу наружу.

Некоторые мастера даже ездили смешивать бетонный раствор со штукатурной смесью, преследуя преимущества. Но вместо этого она получает кучу проблем и потребность в больших деньгах, чтобы исправить последствия.

Самостоятельная отделка фасадной штукатуркой

В том, как оштукатурить газобетон, нет ничего умного. Далее следует случай с технологиями. Провести опалубку по нескольким технологиям:

• тонкий слой;
• толстый слой.

Особой разницы в них нет, выбор за вами, что есть, что из гипса делать удобнее.

Препарат

В обоих случаях фундамент необходимо подготовить перед отделкой.

Этап 1. Стены вычищены жесткой щеткой от загрязнений.

Этап 2. Дефекты швов кладки устраняются клеевым составом.

Этап 3. Если в блоках есть выбоины, их также необходимо «залатать» тем же кладочным клеем или монтажной пеной.

Этап 4. Маяки монтируются на гвозди — профиль, по которому будет происходить выравнивание.

Этап 5. Шлифуется основание стен стен с гидрофобной поверхностью толщиной 2 — 3 мм.

Этап 6. После высыхания наносится состав для армопла 5 мм.

Шаг 7. Стены крепятся на стены (стеклопластик или металлик) фальш на 5 см. Сделайте лучше на раствор, чем на саморезы. Так как в первом случае сетка станет единым целым со стеной и, соответственно, «сядет» с газобетоном, не допуская появления мелких трещин штукатурного слоя.Таким же способом устанавливаются и закрепляются пластиковые уголки. Только после высыхания армирующей штукатурки можно продолжать.

Толстоуновая штукатурка

При выполнении опалубки по данной технологии подразумевается нанесение одного слоя, достаточного для идеального выравнивания стены — не менее 10 мм.

Этап 1. Гипсовую смесь развести в небольшом количестве.

Этап 2. Подбираем композицию на стенах.

Этап 3. Правило выравнивает штукатурку для маяков.

Этап 4. Оштукатурив всю стену стен, дождитесь полного высыхания и только после этого можно красить по желанию.

Тонкослойная штукатурка

Оштукатурить стены по многослойной технологии тоже несложно и больше подходит новичкам.

Этап 1. Первый слой наносится через 3-4 мм на газобетон. Только после его полного высыхания можно продолжать дальше.

Этап 2. Нанесение штукатурки считается выравниванием, поэтому необходимо обращать особое внимание на ровность.Снова ждем полного высыхания — примерно 3-4 дня.

Этап 3. Заключительный этап — покрытие чистовой поверхности, которое в дальнейшем при необходимости можно потерять.

Этап 4. После высыхания предыдущего покрытия стены можно красить.

Для увеличения срока службы штукатурку необходимо обработать гидрофобным раствором. Это продлит срок эксплуатации оштукатуренной поверхности почти вдвое. Особенно актуально использование таких составов в помещениях с повышенной влажностью.

Как вы могли убедиться, что стены не так уж и сложно уложить стены. На первых 10 м 2 мы разработаем стиль вашего приложения, после чего процесс пойдет намного быстрее.