Завод по производству газосиликатных блоков: Мини завод по производству газосиликатных блоков

Автор

Содержание

Заводы газосиликатных блоков на СтройСнаб!

Являемся представителями завода, самая низкая цена на блок у нас!

1.Завод газосиликатных блоков Bikton.

Газобетон под маркой Bikton изготавливает Верхневолжский завод строительных материалов. ВЗСМ – это новый современный завод, находящийся в республике Марий-Эл в Волжске. Производительность завода сейчас примерно 380 тысяч м3 в год. Газосиликатные блоки ВЗСМ отличаются от газоблоков многих других заводов, своей высокой размерной точностью и идеальной геометрией.

Завод сравнительно молодой, введён в промышленную эксплуатацию 30 июня 2010 года. Продукция Bikton – это широкая номенклатура, включающая газобетон c маркой по плотности от D350 до D700. Завод выпускает блоки ровные и пазогребневые, а также с захватами для рук. Кроме того продукция завода отличается широчайшим размерным рядом: ВЗСМ производит газоблоки длиной  625 мм, высотой 200 и 250 мм и толщиной от 50 до 500 мм.с классом прочности до B 3.5 Также Bikton выпускает U-образные блоки с классом прочности до B2,5.
Высокое качество продукции достигнуто за счёт оборудования производства Германии, Австрии, Финляндии и автоматизации технологического процесса. Завод использует местное сырье, качество которого проверяется на входном контроле в заводской лаборатории, которая также осуществляет контроль готовой продукции.

Все стеновые материалы Bikton соответствуют требованиям нормативных документов Евросоюза и стандартов Германии EN 771-4, EN 998-1,2, DIN 4165, 4166; директивам Евросовета 89/106/ЕЭС; российским стандартам: ГОСТ 31360-2007, ГОСТ 31359-2007.

Завод имеет собственный автопарк, что позволяет обеспечить быструю доставку!

BIKTON BLOK Газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки биктон

Клей для газосиликатных блоков Биктон

 

2. Завод газосиликатных блоков AEROBEL

АэроБел является один из ведущих производителей изделий из автоклавного газобетона нового поколения в Центрально-Черноземном районе. Завод представляет собой современное, полностью автоматизированное производство, оснащенное уникальным высокотехнологичным оборудованием немецкой компании «Masa-Henke».

Производственные мощности предприятия 325 000 куб.м. в год, позволяют выпускать до 1080 куб.м газобетона в сутки. Газобетонные изделия предприятия реализуются на рынке под маркой АЭРОБЕЛ. Качество продукции соответствует высоким требованиям европейских стандартов. В лаборатории проводятся испытания всех видов сырья и определяются конечные характеристики готовой продукции.Осуществляется производство газобетонных блоков (блоки АЭРОБЕЛ) в соответствии с требованиями ГОСТ 31360-2007, преимущественно марки по плотности D500 и классом прочности В2,5, В3,5. В ассортименте большое количество типоразмеров. Блоки АЭРОБЕЛ обладают точными размерами, что позволяет вести кладку на тонкослойную клеевую смесь. По желанию покупателя, блоки могут быть прямыми или пазогребневые.

АэроБел газосиликатный блок

3.Завод газосиликатных блоков Старый оскол

Строительство Старооскольского завода по производству изделий из ячеистого бетона было начато в 1969 году. Проектом было предусмотрено производство 100 тысяч кубометров в год мелких стеновых блоков.

В 1976 году предприятие было сдано в эксплуатацию и начат выпуск мелких стеновых блоков из ячеистого бетона.Так в 1983 году увеличили общую мощность до 200 тысяч кубометров в год. В настоящее время производственные мощности завода, являющегося единственным в области предприятием такого рода, составляет 450 тысяч кубометров в год. По своей мощности среди предприятий, производящих ячеистый бетон, он является самым крупным в стране. В связи с приобретенными новыми производственными мощностями и расширением ассортимента, завод приобретает новый статус КОМБИНАТА 

Старый Оскол газосиликатные блоки

4.Липецкий завод газосиликатных блоков.

Первым заводом на территории России, который начал производить газосиликатные блоки Hebel, стал Липецкий завод , производственная линия которого была запущена в 1995 году. Газосиликатные блоки Hebel получили широкую известность на всей территории Европы благодаря своему качеству, высоким показателям прочности, ровности геометрии и низкой теплопроводности.

Липецкий завод выпускает газосиликатные блоки марок D400, D500 и D600. Газосиликатные блоки D400 имеют теплоизоляционно-конструкционное назначение и обладают следующими характеристиками: длина 600милииметров, толщина 50-500 мм, высота 350 миллиметров, прочность на сжатие равна 35 кгс/см², теплопроводность 0,10 Вт/м`С, а морозостойкость составляет 25 циклов. Блоки этой марки часто используются для утепления стен, закладки проемов, а также могут применяться для возведения одноэтажных  построек небольшой площади. Газобетонные блоки Hebel D500 имеют длину 600мм, толщину 50-500 мм, высоту 250 миллиметров. Их морозостойкость составляет 25 циклов, прочность 35 кгс/см², а теплопроводность равна 0,12 Вт/м`С. Данная марка блоков используется для возведения несущих стен при строительстве одно- или двухэтажных зданий, для строительства ненесущих стен и перегородок. Блоки марки D600 обладают следующими характеристиками: длина 600миллиметров, толщина 50-500 мм, высота 250 миллиметров. Их прочность составляет 45 кгс/см², морозостойкость включает 35 циклов.

Липецк газосиликатный блок

5. Завод газосиликатных блоков Masa Henke (КЗСМ, Кострома)

ООО "Костромской завод строительных материалов" изготавливает газосиликатные блоки по технологии Masa-Henke марок прочности D500 и D600 в соответствии с ГОСТ 21520-89A,  стеновые блоки размеров 200х300х600 и 200х400х600 миллиметров. Блоки Masa-Henke D500 обладают прочностью 35 кгс/см², теплопроводностью 0,12 Вт/м`С и морозостойкостью 25 циклов. Они применяются в качестве теплоизоляционно-конструкционного и конструкционного строительного материала. Прочность блоков D600 равна 45 кгс/см², коэффициент теплопроводности составляет 0,14 кгс/см², что позволяет в малоэтажном строительстве  возводить из них несущие стены рекомендуемой толщины 375 миллиметров.

Производство газосиликатных блоков: технология, оборудование (станок)

Для тех, кто ищет способ создать бизнес на дому, производство газосиликатных блоков станет выгодным решением. Сегодня вы познакомитесь с особенностями изготовления газосиликата и узнаете, как открыть такой бизнес.

Коды ОКВЭД, требуемые при регистрации ИП по данному виду деятельности: 26.61: Производство изделий из бетона для использования в строительстве; 26.66: Производство прочих изделий из бетона, гипса и цемента; 51.53: Оптовая торговля лесоматериалами, строительными материалами и санитарно-техническим оборудованием.

Содержание статьи:

Технические характеристики материала

Газосиликатные блоки – высококачественный строительный материал. Они отличаются низкой себестоимостью, экологически чистым производством и небольшим весом. Эти качества позволили материалу получить широкую популярность в строительной промышленности.

Блоки имеют высокую прочность, а благодаря ячеистой структуре, газосиликат может обладать плотностью от 300кг/м³ до 700кг/м³, равномерно распределенной по всему блоку, что так же увеличивает популярность этого товара среди строительных компаний.

Требования к производственному помещению

Помещение, отведенное под производство газосиликатных блоков своими руками, должно отвечать некоторым требованиям.

Для хранения сырья и готовой продукции, понадобится специально отведенное место. Высота помещения должна составлять не менее трех метров.

Так же, тех. процесс предусматривает наличие электросетей напряжением 380В и 220В, водопровода и подъездных путей. Само помещение должно быть утепленным и очищенным от грязи и мусора.

Производство газосиликата считается безотходным, поэтому в канализации на территории мини-завода нет необходимости.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Чтобы организовать мини-завод в гараже или небольшом арендованном помещении, вам понадобятся следующие станки для производства газосиликатных блоков:

  1. Вибросито
  2. Автоклав промышленный;
  3. Формы для блоков;
  4. Шаровая мельница;
  5. Бункер-дозатор;
  6. Бетоносмеситель.

Цена оборудования

Где и по какой цене можно купить хорошее оборудование для производства газосиликата? Остановимся на этом вопросе поподробнее:

  • Вибросито для просеивания песка.
    Подойдут недорогие варианты, занимающие мало места, такие как: вибросито ВО-1, производства Авер-Иркутск, мощностью 0,25 кВт – 320$, вибросито ВО-01, ООО «Строительное оборудование» — 370 долл., вибростол ВС-250, Строймашсервис-Дон – 575$, вариант без вибратора, Стройтехнополис – 125 долларов, машина от Элси-строй – 520$, ВИБРОМАШ ВО-1, Дельта-инжиниринг – 450 долларов;
  • Шаровая мельница. Уралмаш МШЦ-210*3000 – 1740 долларов, Уралмаш МСЦ-3600*4500 – 1740$, мельница шаровая МШМП-0.8 – до 5750 долл., мельница от ЗАО Паритет сухого помола – 3710 долларов; ЗАО Паритет мокрого помола – 3310$;
  • Дозаторы. Бункер — дозатор БД-30 от Златоустовского завода бетоносмесительного оборудования – 5750 долл., Бункер дозатор для бетоносмесителя от НПО КСК – 1130 долларов;
  • Бетоносмеситель. Варианты от компаний: Комплект-ЮГ – 90$, Б 130 «Энтузиаст» — 180 долл., Афалина Челябинск – 225 долларов, TOR 46л. От Торгового дома ТОР – 125$;
  • Формы. Металлические кассетные формы для ячеистого бетона из Красноярска, компания ГК ТСК – 185 долларов, Металлическая кассетная форма Строй механика Киров – 315$, форма «Стандарт-1», на 36 блоков – 350$;
  • Автоклав. Машина производства «УралЦентрКомплект» Аг-1200 тз – 43 550$, автоклав проходной АП 1,2 – 2*17, производства «Стройкомплекс Брик» — 26 135 долларов.

Чтобы купить качественный станок для производства газосиликатных блоков, придется тщательно выбирать подходящий именно вам вариант и сопоставлять их мощность и производительность.

Для сравнения цен и технических характеристик производственных машин, рекомендуется изучить и зарубежный рынок.

Особое внимание советуем обратить на технику из Китая. Такое оборудование для производства газосиликата отличает широкий ассортимент и доступная цена.

Технология производства газосиликатных блоков

Для производства, помимо оборудования, вам понадобится знание технологии изготовления и пропорции сырья.

Процесс производства газосиликатных блоков

Процесс довольно прост в исполнении. При соблюдении пропорций и правильном выполнении технологии, будет получен качественный продукт.

  1. С помощью вибросита отделить сыпучий материал от лишних фрагментов;
  2. Измельчить сырьё для производства газосиликатных блоков в шаровой мельнице;
  3. Соблюдая пропорции, смешать все сыпучие составляющие, кроме алюминиевой суспензии;
  4. Произвести повторное просеивание;
  5. Добавить алюминиевую пудру и воду, тщательно перемешать;
  6. Наполнить формы смесью на ½ от общего объема каждой из них;
  7. Оставить формы с массой при температуре не менее 40° на 2 часа;
  8. Обработать блоки с помощью автоклава;
  9. Оставить на 3 часа для завершения химических процессов и набора прочности.

Если вы хотите производить гозобетонные блоки в соответствии с межгосударственными стандартами, то ознакомьтесь с положениями ГОСТ 31360-2007, 21520-89, 25485–89, 31359, где описаны требования к стеновым неармированным изделиям из ячеистого бетона автоклавного твердения.

В продаже можно найти различные размеры газосиликатных блоков, но

согласно ГОСТу 31360, размер каждого блока должен соответствовать следующим нормам: длинна – 625мм, ширина – 500 мм, высота – 500мм.

Пропорции ингредиентов для изготовления смеси

Рассмотрим, из чего делают газосиликатные блоки. Для производства 1 куб.м газосиликатной смеси понадобятся ингредиенты в следующих пропорциях: вода – около 450л., цемент – 60кг (от 8% до 10%), кварцевый песок – 450 кг (до 70%), гипс – 0,5 кг (до 2%), известь – 120 кг (процент извести вот 12% до 20%), а так же алюминиевая пудра – 0,5 кг (до 2%).

Чтобы достичь наибольшего показателя плотности материала, доля пор должна составлять не более 38%, такой строительный блок подходит для капитального строительства.

При среднем показателе плотности, газосиликат представляет собой материал, с долей пор не более 52%.

Наибольшая допустимая пористость легкого ячеистого материала составит до 92%. В последнем случае, применение газосиликатных блоков допустимо только для теплоизоляции.

Производство газосиликатных блоков в домашних условиях

Такое производство возможно, при наличии помещения, отвечающего соответствующим требованиям.

Блоки, изготовленные в домашних условиях, уступают по качеству товару, выпущенному на производственной линии.

Прежде всего, это обусловлено техническими характеристиками используемой техники. Но следует заметить, что газосиликат, произведенный небольшим частным заводом, пользуется не меньшим спросом, чем заводской, благодаря доступной цене и небольшой разнице в качестве строительного материала.

Подсчет рентабельности

Подсчитаем сроки окупаемости и прибыльность небольшого домашнего завода по производству газосиликатных строительных блоков.

Инвестиции

Вибросито – 450 долларов;
Шаровая мельница – 5 750$;
Бункер-дозатор для бетоносмесителя – 1 130 долл.;
Бетоносмеситель – 225 долларов;
Формы – 350$;
Автоклав – 26 135 долларов.

Итого: 34 040 долл.

Затраты на 1 кубометр сырья

Вода – 450л. – 0,6$;
Цемент – 60кг – 2,5 долл.;
Кварцевый песок – 450кг – 7,8 долларов;
Гипс – 0,5кг – 0,1$;
Известь – 120кг — 6,2 долл.;
Алюминиевая пудра – 0,5кг – 0,1$.

Итого: 17,3 долларов/1 куб. м.

Объем производства на нашем мини-заводе составит 1500 куб. м. в месяц, продажная цена 1м³ — 45$. При полной реализации, ежемесячный доход составит 67 500 долларов. Чистая прибыль – 24 250$ в месяц. С учетом сопровождающих изготовление и реализацию товара факторов, вложения в небольшой частный завод окупятся за 3 месяца работы.

Подведем итоги. Анализируя объем прибыли и срок окупаемости инвестиций, можно сказать, что газосиликатные блоки как бизнес, являются доходным предприятием с высоким коэффициентом рентабельности.



Понравилась статья? Поделитесь с друзьями:

Официальный сайт завода газобетонных блоков

Торговая марка Drauber хорошо известна владельцам частных домов по всей России. Несмотря на то что завод газобетонных блоков, принадлежащий компании «БФТ», заработал на полную мощность в 2014 году, изделия быстро получили известность среди крупных застройщиков и небольших фирм, занимающихся возведением жилых и офисных зданий. Особенно большое распространение дома из газобетона и пеноблоков получили в Центральном регионе страны: более 10% всех современных частных коттеджей возводится из этого уникального материала.

Легкость конструкции объясняется пористой структурой силикатных блоков: более 80% площади составляют ячейки диаметром 1 мм, наполненные воздухом или инертным газом. Благодаря этому материал, открытый в середине XX века, стал настолько популярен во всем мире. Он прекрасно сохраняет накопленное тепло в зимнее время года, позволяет стенам дышать летом, исключает риск образования сырости. Огромное значение для прочности и долговечности строения имеет качество сырья, соблюдение технологии изготовления. За необходимыми параметрами завод по производству газобетонных блоков строго следит.

Газосиликатные блоки из автоклавного бетона имеет отличные характеристики, полностью соответствующие российскому климату:

  • низкий коэффициент теплопроводности;
  • высокая звукоизоляция;
  • небольшой вес, простота монтажа;
  • невысокая стоимость;
  • водонепроницаемость и огнеупорность;
  • надежность и безопасность.

За 2 года работы на строительном рынке Центрального региона страны компания стала признанным лидером в сфере возведения жилых комплексов и дачных строений. Недаром только в Московской области доля продукции бренда Drauber на сегодняшний день составляет около 10% от общего количества строительных материалов, и эта часть неуклонно увеличивается. Потребители ценят изделия завода газобетонных блоков не только за практичность, разумную стоимость, простоту монтажа, но и за долговечность: дома из пористого материала способны безупречно прослужить хозяевам более 100 лет.

Сегодня завод по производству газобетонных блоков — современный многофункциональный комплекс, оснащенный по последнему слову техники. Немецкие сборочные линии, вспомогательное оборудование из Австрии и Франции дают возможность создавать крепкие и надежные изделия для строительства жилых коттеджей и производственных зданий. Свыше 250 тысяч куб. м. пеноблоков сходят с конвейера ежегодно, радуя новоселов прекрасными свойствами, соответствующими мировым стандартам. Компания продолжает развитие: планируется ввод в эксплуатацию второй линии, увеличивается штат сотрудников, растет ассортимент продукции, расширяются рынки сбыта.

Дом из газобетона Drauber — европейское качество по разумной стоимости!


Производство газосиликатных блоков как идея бизнеса

Изготовление и продажа

Газосиликатные блоки – популярный и востребованный строительный материал, по теплопроводности, шумоизоляционным характеристикам, экологичности они занимают второе место, уступая только натуральной древесине.

Кроме того ГСБ обладают легким весом, хорошими водоотталкивающими и противопожарными показателями, высокой прочностью (выдерживают нагрузки от 10 до 40 кг на кв. см.), при этом имеют легкий вес.

Сфера применения в строительстве – в кладке стен, в качестве изоляционного материала, как утеплитель.

На изготовлении газосиликатных блоков можно построить прибыльный бизнес, процесс производства достаточно прост, спрос на конечный продукт очень высок, по соотношению «цена-качество» — это идеальный материал, в приобретении которого заинтересованы многие строительные организации.

Инвестиции в реализацию бизнес-идеи — средние и составляют порядка 125-130 тысяч долларов. А вот срок окупаемости бизнес-проекта очень привлекательный – 3-4 месяца при грамотно налаженном сбыте и хорошей маркетинговой компании.

Производственный процесс

Изготовление газосиликатных блоков (ГСБ) включает 6 основных этапов:

  • закупку и подготовку сырья – отделение нужных пропорций, просушка, просеивание на виброситах;
  • смешивание компонентов в специальных смесителях – добавление к сыпучим веществам воды;
  • формовку – на данном этапе происходят химические реакции, как следствие, выделение газов, в результате чего весь раствор вспенивается, его масса увеличивается, после чего полученная пористая основа застывает;
  • остужение, изъятие из форм, порезку на куски нужных размеров;
  • термообработку в автоклавах;
  • упаковку готовых блоков.

Фотоэкскурсия на завод по производству газосиликатных блоков

Производство можно считать практически безотходным, так как обрезки, крошка и неиспользованные мелкие куски отправляются на вторичную переработку для изготовления новой партии блоков.

Помещение

Аренда помещения, пожалуй, самая существенная статья расходов в данном виде деятельности. Связано это с тем, что подпроизводство потребуется около 1 000 кв.м.

Площадь делится на технологические зоны (смесеприготовительную, формовочную, цех порезки, упаковочную), выделяются помещения под склад для материалов и готовой продукции.

Оборудование для производства блоков

Перечень основных узлов для производства газосиликатных блоков и их стоимость приведены ниже:

  • Вибросито – 780-800 долларов;
  • Смеситель для растворов – 1600 у.е.;
  • Мельница шаровая – от 21 000$;
  • Автоклав – 950 у.е.;
  • Блочные формы – 1500$ за штуку;
  • Дозаторы автоматические – 1000$;
  • Станок фрезерный – от 2000$;
  • Парогенератор для влагообработки блоков – 15000$;
  • Дополнительное оборудование – емкости, пилы, ножи, погрузчик.

Видео производство газосиликатных блоков

Сырье и материалы

Газосиликатные блоки состоят из таких «ингредиентов», выдержанных в определенных пропорциях: кварцевого песка (ценаза тонну — 30 долларов), цемента ( 90-100 $ за 1 т.), воды, извести, гипса (90 у.е. за 1000 кг), алюминиевой пудры (200 дол./кг).

Персонал

Для обслуживания технологической линии потребуется 4 сотрудника на смену – бригадир и трое неквалифицированных рабочих.

Помимо зарплаты этих специалистов, к текущим статьям затрат стоит отнести оплату коммунальных услуг – водоснабжения и электроэнергии.

Себестоимость

Себестоимость изготовления одного кубометра газосиликатных блоков составляет в среднем 65$, цена реализации такого же объема — от 88$ оптом и до 100-120 у.е. в розницу.

Просмотров: 430

Производитель Поритеп


Завод по производству
газобитонных блоков PORITEP

     ООО «ЭКО-Золопродукт Рязань» – это активная, экономически стабильная, инновационная компания ЦФО. Образовавшись сравнительно недавно, она уже сегодня занимает позицию крупного участника рынка стеновых ячеистых материалов. ООО «ЭКО-Золопродукт Рязань» является членом Национальной Ассоциации Производителей Автоклавного Газобетона и находится с ней в тесном сотрудничестве. Основные производственные мощности компании сосредоточены в Рязанской области, на берегу Новомичуринского водохранилища.

В августе 2013 года произошло знаменательное для компании событие – открылся первый завод ячеистого бетона PORITEP в Рязанской области, где стали производить современный строительный материал, имеющий превосходные эксплуатационные характеристики.
Спустя два года, в августе 2015 года компания открывает второй завод в Нижегородской области. На момент открытия завод ячеистого бетона уже был оснащен современным полностью автоматизированным оборудованием Wehrhahn, произведенным в Германии. Сегодня же производственные мощности завода позволяют изготавливать более 1 тыс. м3 ячеистого бетона в сутки.  А годовой объем производства дает возможность построить жилье более чем для 10 тыс. семей.
Вся продукция проходит строгий контроль качества. Изделия указанного предприятия поступают на строительные объекты большинства регионов Центрального федерального округа. В будущем на заводе планируется открытие новой производственной линии, на которой будет производиться армированный ячеистый бетон.

 

 

Направление деятельности завода Poritep

ООО «ЭКО-Золопродукт Рязань» специализируется на производстве инновационной продукции, выпускаемой под торговой маркой PORITEP. Предприятие работает на автоматизированном оборудовании Wehrhahn (Германия). Приоритетом его деятельности является внедрение инноваций с учетом интересов общества. Фархад Исмайылов, основатель данного проекта, заявляет, что ООО «ЭКО-Золопродукт Рязань» стремится производить лучшие строительные материалы для повышения стандарта качества жизни. Газобетонные блоки PORITEP представляют собой высокотехнологичные изделия, с помощью которых можно без труда воплотить в реальность любой проект. Доступность и простота эксплуатации блоков PORITEP подойдут даже тем заказчикам, которые придерживаются традиционных и подчас стереотипных взглядов на выполнение строительных работ.

Изготовление газосиликатных блоков PORITEP

Компания PORITEP производит газоблоки с применением автоклавного метода набора прочности. Весь процесс производства можно условно разделить на несколько этапов:

  • Подготовка компонентов. Основными составляющими газобетона являются мелкодисперсный кремнеземистый компонент (до 65%), цемент (до 20%), известь (до 11%), гипс (до 4%) и вода (до 18%). Все составные части автоматически смешиваются в необходимой пропорции.
  • Добавление газообразователя. В качестве газообразующего вещества при производстве газобетонных блоков используется водная суспензия алюминиевой пудры (не более 0,08% от общей массы используемых компонентов). Газообразователь вступает в реакцию с известью, в результате выделяется водород, который образует в сырьевой массе множество пор.
  • Формование. Сразу после начала реакции смесь переливают в специальные разъемные формы, в которых происходит окончательное вспучивание материала.
  • Резка. Когда газобетон достигает предварительного затвердения, пласт разрезается струнами на газоблоки заданного размера. Это важная часть производственного процесса, поскольку данный этап определяет геометрию блоков.
  • Автоклавная обработка. Для придания нарезанным блокам нужных физико-технических свойств, полуфабрикат отправляется в автоклав, где на протяжении нескольких часов его под определенным давлением обрабатывают нагретым до 190º С водяным паром. 

    Преимущества газобетонных блоков PORITEP

Блоки из газобетона марки PORITEP обладают множеством преимущественных особенностей. К примеру, их отличают такие качества, как:

- Уникальный состав. 

- Высокие показатели огнестойкости. 

- Простота монтажа.

- Возможность возведения «дышащих» стен. 

- Оптимальная теплоизоляция стен.  

    

 

 

Приобрести продукцию данного завода, получить информацию наших специалистов, Вы можете:

 - По телефону :

8(926)917-50-62; 8(925)839-83-75;
8(905)557-12-15; 8(985)265-15-91.


- В офисе :

г.Коломна, ул.Гаврилова, д 4

   

                                  

 
Главная страница компании

Элгад-ЗСИ Коломенский завод газобетонных блоков

    Завод по производству газобетонных блоков (газосиликат) «Элгад-ЗСИ» представляет собой крупное промышленное предприятие по производству стеновых блоков из ячеистого бетона автоклавного твердения (торговая марка «EL-BLOCK»). Предприятие находится в подмосковном городе Коломна. Расчетная производительность завода составляет 400 тыс. м³ в год.

Продукция производится на оборудовании и по технологии немецкой фирмы WEHRHAHN, которая с 1892 года занимается разработкой и созданием профессиональных, высокотехнологичных, полностью автоматизированных линий по производству строительных материалов.

Для изготовления качественных газобетонных блоков завод использует смесь цемента, песка, извести, ангедрита (гипса), воды и алюминиевой пасты, прошедший тепловлажностную обработку при повышенном давлении и температуре. Из него могут быть построены здания любой площади и назначения.

Сфера применения данного материала очень разнообразна — возведение малоэтажных строений, как правило, дачных домов, коттеджей, таун-хаусов, промышленных и коммерческих зданий до 5 этажей. Многоэтажное строительство: заполнение железобетонные каркасов. Ремонт и реконструкция.


Автоклавный газобетон позволяет создать однородные (без дополнительного утепления) ограждающие конструкции стен, которые в полной мере соответствуют требованиям СНиП 23-02-2003 (Тепловая защита зданий). Например, однородная стенав 375 мм из газобетона плотностью D500, имеет сопротивление теплопередаче Ro=2,68 м2х С/Вт, а для плотности D400 – 3,12 м2х С/Вт, что достаточно для строительства энергоэффективной конструкции наружной стены.

 

Использование автоклавного газобетона позволяет также свести к минимуму количество работ с монолитным железобетоном. Достаточным будет незначительное армирование кладки из блоков, а привычные привычные монолитные пояса под перекрытия уже не потребуются.

В силу низкой плотности (400-500 кг/м3), применение газобетона позволяет существенно снизить затраты на сооружение фундамента дома, и в зависимости от типа грунтов использовать легкие конструкции утепленных фундаментов.
Простота и легкость эксплуатации этого материала делают его очень выгодным и привлекательным.

Эль-блок широко применяется в различных строительных областях. Когда завод только осваивал производство, планировалось использовать ячеистые блоки исключительно для утепления стен. Изучив свойства полученного материала, значительно расширилась сфера его сбыта. Незаменимыми стали газосиликатные блоки в малоэтажном строительстве. Их приобретают те, кто занимается реконструкцией зданий. Нарастить этаж или соорудить малые архитектурные формы тоже позволяет использование легких газосиликатных блоков.

Преимущества газосиликатных блоков

  • Легкость и прочность 
    По сравнению с многими другими стройматериалами, газобетонные (газосиликатные) блоки обладают сравнительно небольшим весом, что облегчает их транспортировку и сам процесс строительства. По своему объему один блок может заменить примерно 20 кирпичей, тогда как его вес намного меньше. Он обладает достаточной прочностью и легок при обработке. Поэтому газобетонные (газосиликатные) блоки Москва всегда высоко ценятся.
  • Высокий уровень теплоизоляции 
    Благодаря своей пористой структуре газобетонные блоки обладают превосходными теплоизоляционными качествами. В зимнее время можно сэкономить до 30% на отоплении, поскольку тепло удерживается внутри. А вот летом, напротив, там будет прохладно.
  • Повышенная звукоизоляция 
    Материал обладает повышенными звукоизоляционными качествами. Кладка в один блок, составляющая примерно 36 см, по эксплуатационным характеристикам не уступает шестидесятисантиметровой кирпичной кладке. При этом звукоизоляция в газосиликатном здании будет в 10 раз выше, нежели в кирпичном строении.
  • Экономичность 
    Небольшой вес материала позволяет максимально снизить затраты на строительство. Не удивительно, что газосиликатные блоки Москва, последнее время, предлагаются в широком ассортименте. Ведь с его использованием значительно облегчается транспортировка стройматериала, не возникает необходимость задействования дорогостоящей подъемной техники или привлечения большого количества рабочих.
  • Морозостойкость и пожаробезопасность 
    При всем том, что на газосиликатные блоки цена всегда максимально доступна, они также обладают такими уникальными преимуществами, как морозостойкость и пожаробезопасность. Морозостойкость позволяет им поддерживать изначальные свойства даже после многочисленных циклов замерзания и отмерзания. Тогда как повышенная стойкость к предельно высоким температурам дает возможность газобетонной (газосиликатной) стене полностью выдерживать испытания огнем. Секрет пожаробезопасности материала кроется в минеральном происхождении его составляющих.

   

                           

Сертификаты на газобетонные блоки El-block.

       

 

Приобрести продукцию данного завода,
получить информацию наших специалистов, Вы можете:

 

 - По телефону: 

8(926)917-50-62; 8(925)839-83-75;
8(905)557-12-15; 8(985)265-15-91.


- В офисе :
г.Коломна, ул.Гаврилова, д 4

 

 

 

 

 

 

Главная страница компании

Заводское производство газосиликатных блоков Бонолит. Новый мир плюс

Газобетонные блоки Бонолит – уникальный строительный материал из ячеистого бетона, который объединяет в себе все необходимые для возведения современных зданий свойства и характеристики. Газобетонные блоки Бонолит идеальны для создания стен любой формы, арок, колон и различных архитектурных решений.


Предприятие запустило производство газобетонных блоков Бонолит летом 2011 года. Завод Бонолит расположен не в далеке от МКАД по направлению Горьковского шоссе в городе Старая Купавна. Завод сертифицирован в соответствии с европейской программой управления выпуском продукции и качеством. Производство оснащено одной из наиболее производительных технологических линий, разработанных в Германии – HESS AAC Systems B.V. Завод изготавливает газобетонные блоки Бонолит :пазогребневые газобетонные блоки , обычные ровные блоки, U-блоки, плотность которых : D400, D500, D600
Газобетонные блоки, сходящие с заводских линий, имеют ровную геометрию ( с отклонением не более 1 мм), а также уникально высокие показатели морозостойкости (F50) и, теплоизоляции. Помимо высоких теплоизоляционных свойств, газобетонные блоки Бонолит обладают высокими характеристиками по звукоизоляции в сравнении с гипсовыми перегородками, деревом, кирпичом и бетоном. Поэтому газосиликатные блоки толщиной 100-200 мм являются самым лучшим современным материалом для строительства внутренних перегородок. А морозостойкость F50 и F100 гарантирует полное сохранение свойств газобетонных блоков Бонолит при 50 и 100 циклах полного замораживания.

Купить газобетоные блоки во Владимире на сегодняшний день можно у официальных представителей завода Бонолит компании Боносторой. Цена на газобетонные блоки зависит от плотности, геометрических размеров и партии поставки. С наступлением строительного сезона, цена на газосиликатные блоки возрастает, поэтому лучше это сделать заранее. Доставка газобетонных блоков Бонолит осуществляется автотранспортом на поддонах размером 1200х1000х1600 мм. Загрузка поддона – 1,8 м³ блоков. В машину входит 32,4м3 газобетонных блоков Бонолит.
Свои вопросы по материалу, техническим, физическим характеристикам, по технологии строительства Вы можете задать по телефону : 8-4922-60-11-89-представителям завода Бонолит компании Бонострой в городе Владимире, и получить квалифицированный ответ консультантов.

Автоклавированные газированные конкретные производственная линия / автоклав Аак

для завода

блока силиката газа

Автоклавная линия по производству газобетона aac / автоклав для газосиликатного блока

Введение Кирпич / блок из автоклавного ячеистого бетона (AAC)

Кирпич / блок из автоклавного газобетона (AAC) - это легкий, многоклеточный новый строительный материал; К особенностям относятся более низкая плотность, теплоизоляция, возможность, огнестойкость и звукоизоляция.AAC изготавливается из кремниевого материала (кварцевый песок или переработанная летучая зола) и кальциевого материала (известь, цемент), при смешивании с пенообразующей добавкой (алюминиевый порошок), при дозировании, реакция между алюминием и бетоном вызывает появление микроскопических пузырьков водорода, расширяющихся. бетон примерно в пять раз больше первоначального объема. Он превращается в многоячеистый силикатный продукт в процессе формования, предварительного отверждения, резки, испарения и отверждения.

Внедрение линии по производству автоклавного газобетона (AAC)

1) Вес продукта соответствует контролю 500 кг / м3, 600 кг / м3, 700 кг / м3.

2) годовая мощность 100 000–400 000 м³.

3) заданная пропорция сырья: цемент 6,5%, известь-сырец 23%, зола или песок 68%, гипс 3%, порошок алюминиевой пасты 350 г / м3.

4) расход воды и материалов 0,631

5) одна форма 3,024 м3, 3,456 м3, 4,23 м3

6) Время цикла литья 5-6 минут, время цикла резки 5 минут.

7) температура литейного раствора 38-42 градуса

8) кузов тихая остановка.Время составляет 1,5-2,5 часа, температура 50-90 градусов, после тихой остановки прочность корпуса составляет 0,15-0,18 МПа

9) Время цикла отверждения паром, вход и выход из автоклава около 0,5 часа, время цикла отверждения паром около 7,5 часов / 1,6 МПа, всего 8 часов

Газобетон производит технологический процесс:
1. Сырье хранится на складе материалов (или хранит горшок) после обработки таких запасов, как известь, цемент, гипс, песок (или зола-унос)
2.Алюминиевый порошок или алюминиевый лосьон обрабатываются резервным материалом для использования
3. Сырье измеряется в соответствии с определенным соответствием с помощью меры электронного баланса, алюминиевый порошок, вода помещаются в смеситель для алюминиевого порошка, если это суспендировать жидкость для перемешивания после измерение
4. Дозируемая вода (холодная вода или горячая вода из кувшина, горячая вода) измеряется электронным водным балансом
5. Поместите в смесители и разлейте их в определенном порядке после измерения исходных материалов, суспензии алюминиевого порошка, жидкости, залейте и войдите в форму после равномерного перемешивания (панель следует заранее положить в форму сетевым срезом арматурного стержня)
6.Тихо, если он поднимается заранее, чтобы припарковаться через определенную температуру и время, если он транспортируется к режущему станку, чтобы подвешивать его с отклонением на 90 ° после того, как основной корпус достигает определенной интенсивности, чертеж выкройки вырезается
a. Основание несёт на стороне и разрезает и фрезерует желоб по вертикали
, сначала
b. Затем продолжите вертикальный уровень, чтобы разрезать
c. Отрежьте горизонтально окончательно
d. Вырезать хорошее основание кузова, поднять до котла, машину пройти на один ярд, полки организовать в группы, чтобы отпарить, перевезти, повесить, чтобы водить машину, чтобы загрузить
7.Хорошо приподнять продукты, производить после котла, отламывая доску пальцами и большим пальцем, отламывая доску пальцами и большим пальцем машина для пара

8. Сваи от подъемника готовой продукции или вилочного погрузчика до поля готовой продукции, сложите контрфорс в соответствии со спецификацией для переноски.
9. Обработка паром и поднятие вагона и бортовой доски, попадание на следующую площадку обращения и возврат после того, как готовый продукт выгружается, при сброшенном соединении рамы пресс-формы подъемника, при котором рисунки выходят, восстанавливается возврат на 90 ° для заливки смесителя снова заливка после очистки

Основные машины из автоклавного газобетона (ААБ) кирпич / блок

Оборудование будет разделено на две части: специализированное оборудование и универсальное оборудование.

В состав специализированного оборудования входят:

1. Раскройное оборудование: кран опрокидывающийся, резак.

2. Дозирующее оборудование: электронные измерительные весы, машина для взбивания шламов,

Бак для жидкого навоза, смеситель навозной жижи.

3. Разливочное и автоклавное оборудование: смеситель для алюминиевого порошка. Разливочный смеситель, форма,

Боковая плита

, автоклав, грузовой автомобиль.

4. Транспортное оборудование: кран для полуфабрикатов, кран для готовой продукции.

Универсальная комплектация включает:

1. Оборудование сосудов высокого давления: бойлер, автоклав.

2. Дробильное оборудование: шаровая мельница, дробилка.

3 Транспортное оборудование: кран, подъемная машина, питатель, ленточный конвейер,

Шламовый насос

, шнековый конвейер.

4.Оборудование для защиты окружающей среды: пылеуловитель

Емкость Тип

ТОВАР

SP-AAC-5

SP-AAC-10

SP-AAC-15

SP-AAC-20

SP-AAC-30

Производительность, x103м3 / год

50

100

150

200

300

Размер жмыха, м3

4. 2x1,2x0,6

4,2x1,2x0,6

4,2x1,5x0,6

4,8x1,2x0,6

6,0x1,2x0,6

Установочная мощность, кВт

600

800

900

1300

1400

Производственный цикл, пресс-форма / мин

5

6

6

6

6

Площадь цеха, м2

3000

3000

3500

4000

5000

Площадь завода, м3

20000

20000

25000

30000

35000

Преимущества конструкции из автоклавного ячеистого бетона (AAC) Блок

1. Звукоизоляция

Стена

AAC имеет отличный класс передачи звука (STC), рейтинг 44. Результат: Практически звукоизолированные интерьеры

2. Теплоизоляция

Обладает самым высоким термическим рейтингом в отрасли… .R30! Таким образом обеспечивается хорошая теплоизоляция помещений, не пропускающая теплый воздух летом и холодный воздух зимой. AAC снижает затраты на кондиционирование воздуха на 30%.

3. землетрясение

Силы землетрясения, воздействующие на конструкцию, пропорциональны весу здания, поэтому AAC демонстрирует отличную устойчивость к силам землетрясений.В регионах с высокой сейсмической активностью, таких как Япония, используется исключительно AAC. Доказано, что он выдерживает ветровые нагрузки тропических штормов 5 категории

4. этаж

Использование более тонких блоков (6 дюймов вместо 9 дюймов внешних стен) из-за их отличных водонепроницаемых и изоляционных свойств приводит к увеличению площади пола на 3-5%.

5.Экономия затрат

Обладая легким весом, AAC значительно снижает собственный вес здания, что приводит к снижению стоимости конструкции из стали (до 27%) и цемента (до 20%). Стены из AAC, в 8 раз превышающие размер глиняного кирпича, включают 1/3 швов, таким образом, общая экономия раствора составляет до 66%.

Его автоматический производственный процесс дает AAC исключительную точность размеров и гладкие поверхности, устраняя необходимость в трехслойной штукатурке стен и позволяет наносить окончательный слой 6 мм (шпатлевка / POP).

6. огнестойкость

Лучший в своем классе класс огнестойкости 4 часа. Температура плавления AAC составляет более 1600 ºC, что более чем в два раза превышает типичную температуру при пожаре в здании 650 ºC.

7.Устойчивость к вредителям, термиты ненавидят AAC

Изготовлен из неорганических минералов, не способствует росту плесени.

8. Водный барьер

Его структура не допускает капиллярного действия, что делает его водонепроницаемым. Его водонепроницаемые свойства дополнительно улучшаются за счет добавления добавок на основе силикона.

Отношение прочности к весу

, что выше, чем у бетона M150, и намного превышает требования индийских строительных норм.

Приглашаем Вас посетить наш завод!

Masonry Block - обзор

Результаты, полученные по характеристикам кирпичных блоков, содержащих MIBA в качестве заполнителя, представлены следующим образом:

Внешний вид : Черные металлы в MIBA потенциально могут приводить к образованию пятен на внешней поверхности блоков; однако с этим можно справиться, подвергнув материал стандартной обработке магнитным разделением для уменьшения содержания этих железистых компонентов (Berg and Neal, 1998b; Wiles and Shepherd, 1999).Кроме того, не поступало никаких негативных отзывов об эстетике продуктов, и действительно, было показано, что блоки MIBA совместимы с визуализацией внутренних стен, без видимых неприглядных пятен, высолов, отслаивания или пузырей (Jansegers, 1997).

Удельный вес : Более низкий удельный вес MIBA (среднее значение 2,35, определенное ранее в Главе 4) привело к уменьшению удельного веса при использовании в качестве замены песка и гравия; однако блоки MIBA в целом по-прежнему относились к категории средних, а не легких (Berg and Neal, 1998a, b; Ganjian et al. , 2015; Холмс и др., 2016; Лауэр, 1979; Siong and Cheong, 2004). Неправильная форма частиц, высокая пористость и связанные с ними высокие водопоглощающие свойства также могут влиять на объемное наполнение во время формования, и поэтому было обнаружено, что включение летучей золы в качестве цементного компонента и суперпластификатора в качестве добавки привело к увеличению количества смеси. плотность за счет улучшенного объемного заполнения во время формования (Berg and Neal, 1998a).

Прочность : Снижение прочности на сжатие и растяжение было очевидным при сравнении продуктов MIBA с их натуральными агрегатными аналогами.Однако требования к прочности во многих применениях блоков не являются чрезмерно высокими, и действительно, смеси, содержащие MIBA, удовлетворяют соответствующим требованиям прочности ненесущих элементов (Siong and Cheong, 2004), несущих элементов (Berg, 1993; Berg и Neal, 1998a; Siong and Cheong, 2004), блоки мощения (с добавлением волокна) (Ganjian et al. , 2015) и блокирующие блоки (шлак MIBA) (Katou et al., 2001). Как предполагалось ранее, включение летучей золы в качестве цементного компонента или добавки суперпластификатора привело к улучшению объемного заполнения во время формования и привело к улучшенным прочностным характеристикам (Berg and Neal, 1998a).

Поглощение : Увеличение водопоглощения было зарегистрировано с использованием MIBA в качестве агрегата в блоках. В соответствии с характеристиками, очевидными ранее для раствора и бетонных смесей, замена мелкого заполнителя на MIBA привела к большему увеличению абсорбции по сравнению с крупным заполнителем. Например, при использовании MIBA для замены фракций заполнителя размером 4 + 6 мм замена фракции более мелкого размера приводила к удвоению абсорбции смеси, в то время как блоки с заполнителем MIBA диаметром 6 мм работали сравнимо с контролем и имели значения поглощения ниже целевого предела 6% BS EN 1338 (2003).Аналогичным образом, из другого исследования было очевидно, что уровень замещения мелкозернистого заполнителя MIBA должен быть ограничен до 20%, чтобы соответствовать целевому пределу максимального водопоглощения 12% для несущих кирпичных блоков, приведенному в ASTM C90-11b (2011) (Holmes и др. , 2016). Дальнейшая работа также показала, что более высокие абсорбционные свойства блоков MIBA можно считать приемлемыми в определенных типах применений, при условии, что не было очевидных проблем с долговечностью (Jansegers, 1997).

Усадка : Несмотря на более высокие свойства водопоглощения, Янсегерс (1997) не сообщил об отрицательном влиянии на характеристики усадки при сушке блоков с MIBA в качестве полной замены грубого заполнителя.Действительно, в другом исследовании (Berg and Neal, 1998b) блоки, изготовленные из MIBA, имели гораздо более низкие результаты усадки при высыхании по сравнению с легкими каменными блоками, изготовленными из коммерческого заполнителя.

Всплывающие окна : Как обсуждалось ранее в отношении внешнего вида блоков, коррозия черных металлов, присутствующих в MIBA, может повлиять на структуру блоков. В некоторых случаях это также вызывало выскакивание и выкрашивание (Berg and Neal, 1998b; Wiles and Shepherd, 1999), хотя, опять же, эту проблему можно преодолеть, уменьшив содержание фракций черных металлов в MIBA с помощью стандартной обработки магнитной сепарацией.

Устойчивость к замерзанию-оттаиванию : Было показано, что блоки, содержащие MIBA, обладают устойчивостью к замерзанию-оттаиванию на том же уровне, что и коммерческие бетонные блоки, и удовлетворяют требованиям ASTM C90 (2011) для несущих кирпичных блоков (Berg and Neal , 1998а). Аналогичная устойчивость была также очевидна при использовании MIBA в качестве крупного заполнителя в полых строительных блоках (Jansegers, 1997), а также в другом проекте, в котором MIBA заменяла фракцию заполнителя размером 4 или 6 мм, хотя когда и то, и другое (4- и 6-мм) мм) были заменены, блоки не соответствовали пределам устойчивости к замораживанию-оттаиванию BS EN 1338 (2003) для блоков дорожного покрытия (Ganjian et al., 2015). Эти результаты согласуются с результатами по другим свойствам блоков, предполагая, что MIBA может быть включен в этот тип приложения, хотя заменяющий контент может быть ограничен, особенно при замене более мелких фракций размера агрегата.

Огнестойкость : блоки, содержащие МИБА в качестве заполнителя, обеспечивали хорошую стойкость к воздействию огня и, действительно, эффективность этих блоков по сравнению с обычными блоками (Breslin et al. , 1993).

Сопротивление скольжению : В определенных областях применения, например, в брусчатке, сопротивление скольжению может быть важным свойством. Было обнаружено, что блоки, использующие MIBA в качестве замены для фракций заполнителя размером 4, 6 или 4 плюс 6 мм, обладают отличным сопротивлением скольжению, классифицируемым как имеющие чрезвычайно низкий потенциал скольжения, согласно BS EN 1338 (2003) (Ganjian et al. др., 2015). Неправильная форма частиц MIBA, вероятно, оказала благоприятное влияние на этот аспект характеристик блока.

Завод Параметры линии по производству силикатного кирпича для строительства заводов по производству автоклавного газобетона - Линия по производству силикатной извести KEDA SUREMAKER

Основные технические параметры

1.Макс. усилие прессования 13000 кН
2. Рабочая балка макс. ход 680 мм
3. Расстояние между нижней плоскостью и рабочим столом для рабочей балки Макс. 2040 мм
Мин.1360 мм
4. Формовочный цилиндр макс. ход 600 мм
5. Макс. усилие извлечения 2000 кН
6. Расстояние между обеими колоннами 1600 мм
7. Эффективная площадь подачи кирпича в средней раме 1100 × 860 мм
8. Ширина передней и задней части базового стола 1200 мм
9. Ширина передней и задней части плоскости рабочей балки 940 мм
10.Максимум. глубина подачи 320 мм
11.Макс. рабочая частота (силикатный кирпич) 4,3 раза / мин
12. Мощность основного двигателя 110 кВт
13. Общий вес 62 тонны

Основная технология

1. Трехрядная подача, силикатный кирпич 48 шт. в раз, годовое производство до 70 000 000-80 000 000 шт.

2. Основная машина использует оптимизированную расщепленную балку и новую конструкцию для извлечения из формы, более высокую надежность и защиту от усталости.

3. В главном цилиндре используется крупногабаритный нижний клапан предварительной заливки, в гидравлической системе используется большой насос с постоянной мощностью потока и система подачи масла с аккумулятором большой емкости, что обеспечивает высокую скорость и эффективность производства. Главный цилиндр использует технологию пропорционального регулирования давления, может осуществлять гибкое сжатие, что лучше для прессования кирпича.

4.Перемещение луча вверх и вниз, движение средней рамы и движение переднего и заднего хода автомобиля - все это использует усовершенствованное техническое сервоуправление пропорциями, чтобы обеспечить плавное движение и точное позиционирование. Например, замкнутая система управления зарядным автомобилем обеспечивает точность позиционирования менее 2 мм.

5. skip до и после движения. Используется передовая технология пропорционального сервоуправления, чтобы гарантировать, что управляющее действие мягкое и плавное, местоположение точное и надежное. Например, управление транспортным средством с обратной связью может гарантировать точность погрешности переднего и заднего положения менее 2 мм, что значительно снижает вероятность укладки кирпича в штабелеукладчик.

6. Весовая система вместе с зарядной машиной использует новый тип молота, средняя рама перемещается более свободно, позиционирование колонны более надежное и точное.

7. Сборка штабелеукладчика использует управление серводвигателем, быстрое и стабильное, точное позиционирование, высокую точность для штабелирования кирпичей

8. Важная приобретенная деталь, такая как главный цилиндр, уплотнение цилиндра извлечения из формы; Пропорциональный клапан и электрические компоненты управления используются иностранными известными брендами для обеспечения стабильности и надежности.

9. Полная функция для запасных частей или другого оборудования на выбор, удовлетворяет различные запросы для разных клиентов. Например, выберите небольшую группу клапанов для извлечения формы для увеличения усилия извлечения, она используется для прессования большого глухого кирпича 15 шт .; штабелеукладчик может выбрать обычный штабелеукладчик или штабелеукладчик с функцией вращения или робот-штабелеукладчик и т. д.

Основной технико-экономический показатель

9015, включая операторов вилочного захвата и распределение котельного газа)
Содержание индекса Блок Индекс значение
I Описание
кирпич силикатный
Спецификация мм 240 × 115 × 53
Производственный масштаб 0,000 9015
II Рабочая система (трехсменное непрерывное еженедельное производство)
300 дней в году
22. 5 часов / день
7,5 часов / смена
III Расход основного сырья

1. Зола летучая Тонна / год 225,400
2 Тонна / год 64,400
3. Быстрая известь Тонна / год 32,200
IV Общая мощность кВт Около 1200 9015 V Мощность Годовое потребление 0,000KW.ч 271,72
VI Годовое потребление воды Тонна 76000
VII Годовое потребление газа Тонна 37000
Люди 16
IX Общая площадь строительства завода Га 3.5
Площадь застройки м 2 5,200
Площадь складских помещений м 2 10,000
48 Главный технико-экономический показатель

Содержание индекса Шт. Значение индекса I Описание
кирпич силикатный 115 мм Масштаб производства 0,000 штук в год 10,000 II Рабочая система (трехсменное непрерывное еженедельное производство)
300 дней в год
22.5 часов / день
7,5 часов / смена III Расход основного сырья

1. Зола летучая Тонна / год 161000 2 Тонна / год 46000 3. Быстрая известь Тонна / год 23000 IV Общая мощность кВт Около 1,150 9015 9015 9015 Годовая мощность 0,000KW.ч 260,4 VI Годовое потребление воды Тонна 54,100 VII Годовое потребление газа Тонна 26,500 с операторами вилочных погрузчиков и распределение котельного газа) Люди 16 IX Общая площадь строительства завода Га 3. 5 Площадь застройки м 2 5,000 Площадь складских помещений м 2 10,000

9000 индикатор

65

Содержание индекса

Единица

Значение индекса

4000

Силикатный кирпич AAC

Спецификация

мм

240 × 115 × 53

Производственный масштаб

/ год 0,0005

/ год 0,0005

7000

II

Рабочая система (трехсменное непрерывное еженедельное производство)


300 дней в году

22. 5 часов / день

7,5 часов / смена

III

Расход основного сырья



1 .0005 тонны золы

112,700

2. Песок

Тонна / год

32,200

3.Негашеная известь

Тонна / год

16,100

IV

Общая мощность

кВт

9017

9017

Годовой год потребляемая мощность

0,000KW.ч

185,68

VI

Годовое потребление воды

Тонна

37,8201

37,8201

37,8201

37,8201 Годовое потребление газа

Тонны

18,500

VIII

Операторы в одну смену (включая вилочный погрузчик и распределение котельного газа)

Люди

901 51

14

IX

Общая площадь застройки завода

Га

30

005

005

Площадь склада

м 2

8,000


Главный технико-экономический показатель

43

Содержание индекса

Единица

Значение индекса

I

песок

песок

Спецификация

мм

240 × 115 × 53

Масштаб производства

0,000 шт. / Год

9015

9015 9000

II

Система работы (трехсменное непрерывное еженедельное производство)


300 дней в году

22.5 часов / день

7,5 часов / смена

III

Расход основного сырья



1 .0005 тонны золы

80500

2. Песок

Тонна / год

23000

3.Негашеная известь

Тонна / год

11500

IV

Общая мощность

кВт

потребляемая мощность

0,000KW.ч

176,7

VI

Годовое потребление воды

Тонна

27000

27000

27000

Годовое потребление газа

Тонна

13200

VIII

Операторы в одну смену (включая вилочный погрузчик и распределение котельного газа)

Люди

14

IX

Общая площадь застройки завода

Га

30

5

Площадь склада

м 2

8000


Главный технико-экономический показатель

45
Содержание индекса Штат Значение индекса I Описание
силикатный кирпич 115 мм 53 Технические характеристики Масштаб производства 0,000 шт / год 3,000 II Рабочая система (трехсменное непрерывное еженедельное производство)
300 дней в году
22. 5 часов / день
7,5 часов / смена III Расход основного сырья

1. Зола летучая Тонна / год 48,300 2 Тонна / год 13800 3. Быстрая известь Тонна / год 6900 IV Общая мощность кВт Приблизительно 650 14 9015 9014 Годовая мощность 0,000KW.ч 147,18 VI Годовое потребление воды Тонна 16500 VII Годовое потребление газа Тонны 8000 9015, включая операторов вилочного захвата и распределение котельного газа) Люди 14 IX Общая площадь строительства завода Га 20 Строительная площадь м 2 3049 Площадь хранения м 2 5000

Спецификация продукции в соответствии с национальным стандартом JC 239-2001 кирпич из золы уноса , также может производить продукт со специальной спецификацией в зависимости от требований клиентов. Стандартная летучая зола может использоваться в качестве стены и фундамента промышленного и гражданского строительства, но кирпич с прочностью MU15 и более должен использоваться для фундамента или строительной площадки, чувствительной к морозам, а при чередовании увлажнения - сухой.

2.1 Уровень
Уровень прочности разделен на MU30, MU25, MU20, MU15, MU10
Класс качества разделен на высококлассный (A), первоклассный (B), квалифицированный продукт (C) в зависимости от размера , качество внешнего вида, марка прочности, усадка при высыхании.

Таблица 1-1 Индикатор зольного кирпича

~ 2,4 кг / шт (контролируется формулой)
Артикул Силикатный кирпич
Спецификация 240 × 115 × 53 мм , разные размеры для различных требований
Вес
Прочность на сжатие после автоклава 15 ~ 20 МПа
Величина усадки при высыхании Измерено в условиях быстрого метода ≤0. 6 мм / м ; Измерено стандартным методом ≤0,5 мм / м
Морозостойкость После 15-кратного цикла замораживания и оттаивания , потеря веса ≤5% , потеря прочности ≤20%
Коэффициент теплопроводности ≤0,16 Вт / мк



Диаграмма 1-2 Качество внешнего вида мм

Позиция Индикатор
High-class 1 High-class Первоклассный (B) Квалифицированный продукт
(C)
Допустимые отклонения размера
длина
ширина
высота

± 2
± 2
± 1

± 3
± 3
± 2

± 4
± 4
± 3
Соответствующее изменение высоты ≤ 1 2 901 51 3
Мин.размер повреждения каждого недостающего угла ≤ 10 15 25
Готовая поверхность не менее Две боковые грани и одна торцевая поверхность или две торцевые поверхности и одна боковая поверхность Одна боковая поверхность и один конец поверхность Одна боковая поверхность и одна торцевая поверхность
Длина трещины ≤
a. Ширина направленных трещин на поверхности основания (включая длину до боковой поверхности)
b. Прочие трещины


30

50


50

70


70

100
Трещина ламинирования Не допускается
Примечание: это незавершенный размер лица на боковой или торцевой поверхности размером более 10 мм и 20 мм.



Таблица 1-3 Показатель прочности кирпича из летучей золы МПа

Класс прочности Прочность на сжатие Прочность на разрыв
Среднее значение Стоимость единицы ≥ Средняя стоимость 10 единиц ≥ Стоимость единицы ≥
MU30 30.0 24,0 6,2 5,0
MU25 25,0 20,0 5,0 4,0
MU20 2014 9015 9015 9015 9015 9014 9015 9015 9015 9015 9015 9014 9015 9015 15,0 12,0 3,3 2,6
MU10 10,0 8,0 2,5 2. 0


2.2 Класс прочности
Класс прочности должен соответствовать таблице 2, класс прочности не ниже MU15.

Таблица 1-4 Показатель морозостойкости кирпича из зольной пыли

24,0 8,0

2.3 Усадка при высыхании
Величина усадки при высыхании: высший и первоклассный не более 0,65 мм / м; квалифицированный продукт не более 0,75 мм / м


2.4 Эффективность карбонизации
Коэффициент карбонизации Kc ≥ 0,8

(1) Негашеная известь

Негашеная известь в соответствии с JC / T621-1996 Негашеная известь для силикатных строительных материалов ,
CaO + MgO≥75% MgO ≤5% CO 2 ≤5% SiO 2 ≤5%

(2) Летучая зола
Летучая зола в соответствии с JC / T409 - 2001 летучая зола для силикатного строительства продукты , основные технические показатели, как показано ниже:

Таблица 2-1 Основные технические показатели летучей золы

Класс прочности Прочность на сжатие Среднее значение МПа ≥ Потеря веса в сухом состоянии (%) моноблока
MU30 2.0
MU25 20,0 2,0
MU20 16,0 2,0
MU15 12,0 2,0
Название
Класс
SiO 2 % SO 3 % Зажигание потеря% Тонкость помола (остаток на сите 0. Сито с квадратными отверстиями (045 мм)%
I ≥45 ≤1,0 ≤5 ≤30
II ≥40 ≤2,0

Радиоактивность летучей золы должна соответствовать GB6763-2000 .

(3 ) Кварцевый песок
Выбор должен производиться в соответствии с JC / T 622 песок для силикатного строительного материала .Как правило, чем выше содержание кварца, тем лучше качество песчаной извести AAC.

Таблица 2-2 Основные технические показатели для песка

Наименование
Марка
SiO 2 % K 2 O + Na 2 O% Органическое вещество SO 3 грязь Влагосодержание
Высокий класс ≥85 ≤1 Квалифицированный ≤0. 5 1 3 8
Первый класс ≥75 ≤3 5
Квалифицированный продукт ≥65 ≤145 8

Таблица 2-3 Зерновой состав песка

Первоклассный продукт

2 45
Название
Сорт
Содержание,%
Высококлассные продукты
2.5 5,0 (круглое отверстие) 0 0
1,25 ~ 2,5 (квадратное отверстие) 10 10
0,16 ~ 0,25 квадратное отверстие < 0,16 (квадратное отверстие) 30 45

Характеристики


1. Эта производственная линия обеспечивает комбинированные преимущества линии по производству блоков AAC и линии по производству силикатного кирпича. Наша компания - единственная в Китае, которая может предоставить комбинированную линию по производству блоков AAC и силикатного кирпича.
2. Эта комбинированная линия по производству силикатного блока и силикатного кирпича предназначена для производства различных изделий из силикатного бетона, отвечающих разнообразным требованиям рынка. Это также дает компаниям-клиентам возможность более оперативно реагировать на изменения рынка.
3. Процесс производства силикатного кирпича и линия по производству блоков AAC могут использоваться совместно с шаровой мельницей, котлом и частично автоклавом.Это дает финансовые преимущества, поскольку пользователям не нужно покупать две шаровые мельницы, бойлеры или автоклавы. Это также минимизирует производственное пространство, необходимое для размещения производственной линии, что снижает затраты на строительство завода. Между тем, совместное использование производственного оборудования также означает уменьшение необходимого количества пара.
4. Несколько кирпичей могут остаться после производственного процесса. Эти кирпичи будут измельчены на агрегаты, которые затем можно будет добавить в автоклав для повторного использования. Превращение отходов в ценное сырье помогает клиентам добиться значительной экономии средств.

Период обработки

Период перемешивания: 4-6 минут

Период разложения: 2,5 ~ 3 часа

Период двойного перемешивания: 4-5 минут

Формирование прессованием: 3-3,5 раза в минуту

Отверждение в автоклаве система

Автоклав до и после 0,5 ч

Вакуумирование 0,5 ч (0 ~ -0,05 МПа)

Подъемное давление 1,5 часа (0,05 ~ 1,3 МПа)

Постоянное давление 6 часов (1.3 МПа)

Давление выпуска 1,5 ч (1,3 ~ 0 МПа)

Всего 10 часов


(1) Известь будет дробиться, измельчаться в шаровой мельнице после поступления на завод, серийное производство для этой рабочей системы секции, сырье материалы непрерывно разрушаются и хранятся после поступления на фабрику, известь на складе известкового зерна будет нормироваться через скоростную ленточную шкалу в шаровую мельницу для подъема. Когда крупность достигнет 3500 4000см 2 / г, известь будет отправлена ​​в цементный бункер через ковшовый элеватор на хранение.

(2) Песок, влажная летучая зола складываются на заводе, а затем засыпаются в отдельный бункер-дозатор при загрузке в вагон во время производства. После поступления на завод сухая летучая зола должна быть отправлена ​​на склад для хранения. и отправляться в порошковые весы с помощью винтового конвейера для измерения при производстве.

(3) Вышеупомянутые сырье и вода вводятся в принудительный двухвальный смеситель и перемешиваются в смеси после измерения, соответственно, время составляет около 4 минут.

(4) Приготовленная смесь поступает в бункеры для гашения непрерывного действия для гашения, которые могут отвечать требованиям непрерывного производства, а время гашения обеспечивается легко.Смесь будет отправлена ​​в смеситель ленточным конвейером для двукратного перемешивания при полном гашении. которые могут играть роль возбуждения, смешивания, тонкого измельчения и уплотнения, чтобы увеличить плотность смеси, улучшить производительность и качество продукции.

(5) Смешанный компаунд будет отправлен в передний средний бункер кирпичной машины. Из середины бункера прессовой машины компаунд количественно помещается в смесительную камеру скипового вагона. Затем смесительное устройство скиповой вагонетки подает смесь в формовочную камеру прессовальной машины равномерно за счет движения скиповой машины.Формировался саман после прессования и каждый раз формировал 48 блоков. Пироги отправляются на ленточную машину через устройство для штабелирования, затем отправляются в захват крана-штабелера с помощью ленточной машины, саман укладывается на сушильную машину с помощью крана-штабелера. Отходы прессования и ненужный материал возвращаются в дозатор.

(6) После штабелирования, вулканизационная тележка должна быть доставлена ​​в зону сортировки паромным вагоном и втягиваться в автоклав трактором-котлом для высокой температуры (200 ℃), высокого давления (1.3 МПа), автоклавирование (менее 1,3 МПа, 10 часов)

(7) Машина для отверждения будет отправлена ​​на разгрузочную орбиту на пароме по окончании отверждения, затем будет отправлена ​​на склад готовой продукции, в то же время проведите проверку внешнего вида и качества, затем укладывать на уровень. Отходы будут повторно использоваться в качестве сырья после неработающей обработки.

(8) Пустая тележка для вулканизации должна быть возвращена в машину для производства кирпича для повторного использования на возвратной орбите после очистки. (1) Известь будет разбита, измельчена в шаровой мельнице после поступления на завод, серийное производство для рабочей системы этой секции, сырье постоянно разрушается и хранится после поступления на завод, известь из хранилища известкового зерна будет нормироваться через скоростную ленточную шкалу в шаровую мельницу для подъема.Когда крупность достигнет 3500 4000см 2 / г, известь будет отправлена ​​в цементный бункер через ковшовый элеватор на хранение.

(2) Песок, влажная летучая зола складываются на заводе, а затем засыпаются в отдельный бункер-дозатор при загрузке в вагон во время производства. После поступления на завод сухая летучая зола должна быть отправлена ​​на склад для хранения. и отправляться в порошковые весы с помощью винтового конвейера для измерения при производстве.

(3) Вышеупомянутые сырье и вода вводятся в принудительный двухвальный смеситель и перемешиваются в смеси после измерения, соответственно, время составляет около 4 минут.

(4) Приготовленная смесь поступает в бункеры для гашения непрерывного действия для гашения, которые могут отвечать требованиям непрерывного производства, а время гашения обеспечивается легко. Смесь будет отправлена ​​в смеситель ленточным конвейером для двукратного перемешивания при полном гашении. которые могут играть роль возбуждения, смешивания, тонкого измельчения и уплотнения, чтобы увеличить плотность смеси, улучшить производительность и качество продукции.

(5) Смешанный компаунд будет отправлен в передний средний бункер кирпичной машины.Из середины бункера прессовой машины компаунд количественно помещается в смесительную камеру скипового вагона. Затем смесительное устройство скиповой вагонетки подает смесь в формовочную камеру прессовальной машины равномерно за счет движения скиповой машины. Формировался саман после прессования и каждый раз формировал 48 блоков. Пироги отправляются на ленточную машину через устройство для штабелирования, затем отправляются в захват крана-штабелера с помощью ленточной машины, саман укладывается на сушильную машину с помощью крана-штабелера. Отходы прессования и ненужный материал возвращаются в дозатор.

(6) После штабелирования, вулканизационная тележка должна быть доставлена ​​в зону сортировки на пароме и втягиваться в автоклав трактором с котлом для высоких температур (200 ℃), высокого давления (1,3 МПа), автоклавирования (ниже 1,3 МПа). МПа, 10 часов)

(7) Машина для отверждения будет отправлена ​​на разгрузочную орбиту на пароме после завершения отверждения, затем будет отправлена ​​на склад готовой продукции, в то же время проведите проверку внешнего вида и качества, а затем штабелируйте на уровне. Отходы будут повторно использоваться в качестве сырья после неработающей обработки.

(8) Пустая тележка для вулканизации должна быть возвращена в машину для производства кирпича для повторного использования на возвратной орбите после очистки. (1) Известь будет разбита, измельчена в шаровой мельнице после поступления на завод, серийное производство для рабочей системы этой секции, сырье постоянно разрушается и хранится после поступления на завод, известь из хранилища известкового зерна будет нормироваться через скоростную ленточную шкалу в шаровую мельницу для подъема. Когда крупность достигнет 3500 4000см 2 / г, известь будет отправлена ​​в цементный бункер через ковшовый элеватор на хранение.

(2) Песок, влажная летучая зола складываются на заводе, а затем засыпаются в отдельный бункер-дозатор при загрузке в вагон во время производства. После поступления на завод сухая летучая зола должна быть отправлена ​​на склад для хранения. и отправляться в порошковые весы с помощью винтового конвейера для измерения при производстве.

(3) Вышеупомянутые сырье и вода вводятся в принудительный двухвальный смеситель и перемешиваются в смеси после измерения, соответственно, время составляет около 4 минут.

(4) Приготовленная смесь поступает в бункеры для гашения непрерывного действия для гашения, которые могут отвечать требованиям непрерывного производства, а время гашения обеспечивается легко. Смесь будет отправлена ​​в смеситель ленточным конвейером для двукратного перемешивания при полном гашении. которые могут играть роль возбуждения, смешивания, тонкого измельчения и уплотнения, чтобы увеличить плотность смеси, улучшить производительность и качество продукции.

(5) Смешанный компаунд будет отправлен в передний средний бункер кирпичной машины. Из середины бункера прессовой машины компаунд количественно помещается в смесительную камеру скипового вагона. Затем смесительное устройство скиповой вагонетки подает смесь в формовочную камеру прессовальной машины равномерно за счет движения скиповой машины.Формировался саман после прессования и каждый раз формировал 48 блоков. Пироги отправляются на ленточную машину через устройство для штабелирования, затем отправляются в захват крана-штабелера с помощью ленточной машины, саман укладывается на сушильную машину с помощью крана-штабелера. Отходы прессования и ненужный материал возвращаются в дозатор.

(6) После штабелирования, вулканизационная тележка должна быть доставлена ​​в зону сортировки паромным вагоном и втягиваться в автоклав трактором-котлом для высокой температуры (200 ℃), высокого давления (1. 3 МПа), автоклавирование (менее 1,3 МПа, 10 часов)

(7) Машина для отверждения будет отправлена ​​на разгрузочную орбиту на пароме по окончании отверждения, затем будет отправлена ​​на склад готовой продукции, в то же время проведите проверку внешнего вида и качества, затем укладывать на уровень. Отходы будут повторно использоваться в качестве сырья после неработающей обработки.

(8) После очистки пустая камера для вулканизации возвращается в машину для производства кирпича для повторного использования на возвратной орбите.

Максимальное поглощение CO2 в карбонизации бетонных блоков

Максимальное поглощение CO2 в карбонизации бетонных блоков Йиксин Шао1 *, Яодун Цзя1, Чжэнь Хе2 и Лян Ху31 Кафедра гражданского строительства, Университет Макгилла, Монреаль, Канада h4A 2K6 2 Школа водных ресурсов и гидроэнергетики, Университет Ухань , Wuhan, China 430072 33H Company, Lexington, KY, USA 40511 * Автор, ответственный за переписку: [email protected] Реферат: Бетонные изделия на основе портландцемента хорошо известны своей реакционной способностью по отношению к диоксиду углерода. Именно соединения кальция в цементе вступают в реакцию с CO2 и образуют термодинамически стабильные карбонаты кальция. Было установлено, что при полной карбонизации, когда весь CaO вступает в реакцию с диоксидом углерода, поглощение CO2 цементом может достигать 50% от массы цемента, то есть одна тонна цемента может поглощать полтонны CO2. Полная карбонизация может произойти при карбонизации бетона при атмосферных воздействиях более чем через 30 лет, когда атмосферный CO2 медленно, но постепенно вступает в реакцию с продуктами гидратации в созревшем бетоне.Тем не менее, это нежелательная реакция, так как продукты гидратации разлагаются и прочность бетона снижается. С другой стороны, ранняя карбонизация во время отверждения бетона обеспечивает идеальное технологическое окно для утилизации CO2. Это ускоренная гидратация, которая может значительно повысить долговечность бетона. В отличие от отверждения паром, которое хорошо продается, отверждение методом ранней карбонизации никогда не применялось в больших масштабах. Одним из ограничивающих факторов является стоимость газа CO2. В ближайшем будущем в результате регулирования выбросов в больших количествах может появиться недорогой CO2 высокой чистоты.Это дает возможность коммерческого применения диоксида углерода на ранних этапах карбонизации бетона, что объединит улавливание, использование и хранение углерода (CCUS) в один процесс, а также продемонстрирует экономические и технические преимущества. В этой статье представлен новый процесс карбонизации, который включает предварительную настройку гидратации перед ранней карбонизацией. Бетонные изделия с высоким отношением воды к цементу, сформированные путем виброуплотнения, могут быть использованы в качестве продуктов-кандидатов для улавливания и утилизации углерода.Поскольку способность поглощения CO2 уникальна для каждого продукта и связанного с ним процесса, бетонный блок будет использоваться в качестве примера для подтверждения концепции. Бетонные блоки нашли широкое применение в строительстве. По прогнозам, в 2014 году рынок бетонных блоков и кирпичей в США вырастет до 4,3 миллиарда единиц в год. Бетонные блоки изготовлены из силикатно-кальциевого цемента, пористого по своей природе и производятся серийно. Блочные заводы также демографически распределены и стратегически расположены недалеко от источников CO2, таких как электростанции и цементные заводы.В настоящее время бетонные блоки производятся методом парового твердения. Если паровой процесс можно заменить отверждением CO2, бетонные блоки могут служить поглотителем CO2 для хранения углерода за счет использования. Это также стимул для демонстрации сравнения энергии между системами пара и CO2. В статье сначала будет представлен процесс карбонизации бетонного блока, который включает гидратацию и карбонизацию в различной последовательности, на основе которой предлагается модель реакции для оценки теоретического максимального поглощения CO2 в пределах технологического окна.Кинетика реакции четырех цементных фаз: трикальцийсиликата (3CaO · SiO2 или C3S), дикальциевого силиката (2CaO · SiO2 или C2S), трикальцийалюмината (3CaO · Al2O3 или C3A), тетракальциевого алюмоферрита (4CaOAl2O3 или четырех гидратированных CaOAl2O3Fe2O3 и четырех гидратов. продукты: гидроксид кальция, силикат-гидрат кальция, алюминат-гидрат кальция, феррит-гидрат алюмината кальция. На основе кинетики реакции модель дополнительно подтверждается карбонизацией цементного раствора, которая представляет идеальные условия реакции, а также карбонизацией легкого и обычного бетона.Теоретический максимум поглощения CO2 в течение 24-часового технологического окна был оценен и сравнен с экспериментальным поглощением CO2 карбонизацией бетонных блоков. Сочетание предварительной настройки гидратации и карбонизации помогло повысить эффективность реакции. Предварительная установка гидратации на 4-18 часов может удалить 40-60% свободной воды, чтобы создать путь для диффузии CO2, освободить место для осаждения карбоната и произвести продукты ранней гидратации для карбонизации. Наилучшее поглощение CO2 было получено при относительно высоком содержании воды в исходной смеси с последующими 18-часовыми предварительными настройками и 2–4-часовой карбонизацией.В бетонах с нормальной массой она составила 18,3%, а в легких - 24,2%. Это окно процесса практически осуществимо. Теоретический максимум поглощения CO2 был оценен на основании предположения, что на ранней стадии карбонизации только C3S, C2S и их продукты гидратации реагировали с CO2. Вкладом алюминатной и ферритной фаз пренебрегли. Также предполагалось, что после предварительной настройки гидратации оставшиеся C3S и C2S полностью карбонизировались до C-S-H и CaCO3. На основе этих предположений было вычислено теоретическое максимальное поглощение CO2.Это было 19,7% без предварительной настройки и 27,1% с 18-часовой предварительной настройкой. Результаты согласуются с карбонизацией цементного раствора. Поглощение CO2 в бетоне с нормальным весом достигло 67% эффективности реакции после 2-часовой карбонизации, а CO2 в легком бетоне достигло 89% после 4-часовой карбонизации. Более высокая скорость поглощения легким бетоном также была связана с активными шлаковыми агрегатами. Если вычесть поглощение заполнителями из общего поглощения, легкий бетон показал бы близкое значение к бетону с нормальным весом. Карбонизация в течение длительного времени и при высоком давлении может способствовать большему поглощению CO2. В этих случаях C-S-H, образованный карбонизацией, а также фазы алюнимата кальция и феррита алюмината кальция также могут быть карбонизированы. Однако полной карбонизации с поглощением 50% CO2 так и не удалось достичь даже после продолжения реакции в течение двух дней. Карбонизация бетонных блоков повысит ценность СО2 как товара для строительной индустрии и будет постоянно хранить СО2 в термодинамически стабильных карбонатах кальция.Бетонный блок - лишь один из многочисленных строительных продуктов на основе цемента. Годовое производство портландцемента в США составляет около 100 тонн. Если бы половину ее продукции можно было бы обрабатывать карбонизацией со скоростью поглощения CO2 10-25%, использование CO2 только в бетонной промышленности могло бы достичь 5-12 т / год.

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.


Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно.Ниже приведены наиболее частые причины:

  • В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
  • Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
  • Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
  • Дата на вашем компьютере в прошлом.Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
  • Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или уточнить у системного администратора.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу.Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.


Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

ТОП-6 покупателей силикатов в 🇬🇾 Гайана

Показать все Торговля Производство

Товары силикаты оптом

Торгово-закупочная компания

Если вы хотите найти новых клиентов, покупающих силикаты оптом

  1. Gafsons Industries Ltd.

    Fr продукт железа или настали шириной 600 мм / более, c., P / cotd.c r. Цинк (43,5%) и кремний (56,5%) (0,33 x 914)

  2. Gafson Industries Ltd.

    F-r производство железа или стали шириной 600 мм / более c. p / cotd.c r. цинк (43,5%) и кремний (56,5%)

  3. Euro Metal Services

    F-r производство железа или стали шириной 600 мм / более c. p / cotd.c r. цинк (43,5%) и кремний (56,5%)

  4. л.e.b.enterprises Inc.

    F-r производство железа или стали, шириной 600 мм / более, c., p / cotd.c r. цинка (43,5%) и кремния (56,5%)

  5. Steelforce N.v.

    Изделие из железа или стали, не имеющее аналогов, шириной 600 мм / более, c., P / cotd.c r. Цинк (43,5%) и кремний (56,5%)

  6. Ferrum Services B.v.

    F-r продукт из железа или стали, шириной 600 мм и более, c., P / cotd.c r. Цинк (43,5%) и кремний (56,5%) (0,450x1088 / 914)

Елена Еременко
менеджер по логистике в ЕС, Азию

логистика, сертификат
электронная почта: [электронная почта защищена]

Крупнейшие производители и экспортеры силикатов

# Компания (размер) Продукт Страна
1 Hi Therm Insulation Ltd.(12) КАЛЬЦИЙ-СИЛИКАТНАЯ ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ДОСКА: КАЛЬЦИЙ-СИЛИКАТНАЯ ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ДОСКА гонконгсархина
2 Captain Pq Chemical Industries (11) Captain Pq Chemical Industries (11) POTAZIХАССИЛЬНО-АССИФИЛЬНЫЙ НУМ-АССИСТАН НАПОЛЬНЫЙ 9015
3 Shanghai Top Insulation Co. , Ltd. (8) КАЛЬЦИЕВО-СИЛИКАТНАЯ ИЗОЛЯЦИЯ КОМПЬЮТЕРНОЕ КРЕСЛО китай
4 Van Baerle AG (8) СИЛИКАТЫ; КОММЕРЧЕСКИЕ СИЛИКАТЫ ЩЕЛОЧНЫХ МЕТАЛЛОВ ОТ S.TC IBC INOBOND K СИЛИКАТ КАЛИЯ X KGS IBC НЕ ПОДЛЕЖИТ IMDG: IBC И ПОДДОНЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ТОЛЬКО ДЛЯ НАЧИНАЮЩИХ СТАТУС: ЗАЯВЛЯЕТ, ЧТО ЛЮБОЕ ПРИМЕНЕНИЕ Швейцария
5 SILODIAT National Silicates Канада
  1. Джорджтаун
  2. Нью-Амстердам
  3. Linden
  4. Princetown
  5. Bartica
Автор: Ирина Куликовская вк, 01. фев 2021 г.
Образование: МГУ
Не говорите людям, как надо делать, говорите им, что делать, и пусть они удивят вас своими результатами

Влияние силиката кальция на химические формы и субклеточное распределение кадмия у Amaranthus hypochondriacus L.

  • 1

    Das, P. , Samantaray, S. & Rout, G. Исследования токсичности кадмия для растений: обзор. Environ. Загрязнение. 98 , 29–36 (1997).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 2

    Rizwan, M., Meunier, JD, Miche, H. & Keller, C. Влияние кремния на снижение токсичности кадмия у твердой пшеницы ( Triticum turgidum L. cv. Claudio W.), выращенной в почве со старым загрязнением. J. Hazard. Mater. 209 , 326–334 (2012).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 3

    Кабата-Пендиас, А. Микроэлементы в почвах и растениях . 93–118 (CRC press, 2010).

  • 4

    Уайт П. Дж. И Браун П. Х. Питание растений для устойчивого развития и глобального здоровья. Ann. Бот-Лондон 105 , 1073–1080, DOI: 10.1093 / aob / mcq085 (2010).

    Артикул CAS Google ученый

  • 5

    Хасан, С. А., Фаридуддин, К., Али, Б., Хаят, С. и Ахмад, А. Кадмий: токсичность и толерантность для растений. J. Environ. Биол. 30 , 165–174 (2009).

    CAS PubMed Google ученый

  • 6

    Ли, С. Х., Ли, Дж. С., Чой, Ю. Дж. И Ким, Дж. Г. Стабилизация in situ почвы, загрязненной кадмием, свинцом и цинком, с использованием различных поправок. Chemosphere 77 , 1069–1075, DOI: 10.1016 / j.chemosphere.2009.08.056 (2009).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS PubMed Google ученый

  • 7

    Nwugo, C.C. & Huerta, A.J. Влияние кремниевого питания на поглощение кадмия, рост и фотосинтез растений риса, подвергшихся воздействию кадмия с низким уровнем содержания. Почва растений 311 , 73–86, DOI: 10.1007 / s11104-008-9659-4 (2008).

    Артикул CAS Google ученый

  • 8

    Вакулик, М., Lux, A., Luxova, M., Tanimoto, E. & Lichtscheidl, I. Кремний смягчает эффекты ингибирования кадмия у молодых растений кукурузы. Environ. Exp. Бот. 67 , 52–58, DOI: 10.1016 / j.envexpbot.2009.06.012 (2009).

    Артикул CAS Google ученый

  • 9

    Song, A. et al. Повышенная кремнием устойчивость к токсичности кадмия у Brassica chinensis L. объясняется подавлением поглощения и транспорта кадмия Si и повышенной антиоксидантной защитной способностью Si. J. Hazard. Mater. 172 , 74–83, DOI: 10.1016 / j.jhazmat.2009.06.143 (2009).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 10

    Lu, H.P. et al. Контрастное влияние силикатов на поглощение кадмия тремя двудольными культурами, выращиваемыми в загрязненной почве. Environ. Sci. Загрязнение. Res. 21 , 9921–9930, DOI: 10.1007 / s11356-014-2947-z (2014).

    Артикул CAS Google ученый

  • 11

    Fiantis, D., Ван Ранст, Э., Шамшуддин, Дж., Фаузия, И. и Зауя, С. Влияние силиката кальция и суперфосфата кальция на свойства поверхностного заряда вулканических почв на западе Суматры, Индонезия. Commun. Почвоведение. План . 33 , 1887–1900, DOI: 10.1081 / Css-120004829 (2002).

    Артикул CAS Google ученый

  • 12

    Лю, С. Х. и др. Перспективы реабилитации и очистки отходов шахты Сикуаншань с использованием веществ на основе кремния. J. Environ. Управлять. 172 , 77–81, DOI: 10.1016 / j.jenvman.2016.02.017 (2016).

    Артикул CAS Google ученый

  • 13

    Уайт, П. Дж. Кальциевые каналы у высших растений. Bba-Biomembranes 1465 , 171–189, DOI: 10.1016 / S0005-2736 (00) 00137-1 (2000).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 14

    Perfus-Barbeoch, L., Леонхардт Н., Вавассер А. и Форестье К. Токсичность тяжелых металлов: кадмий проникает через кальциевые каналы и нарушает водный статус растений. Плант Дж. 32 , 539–548, DOI: 10.1046 / j.1365-313X.2002.01442.x (2002).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 15

    Sarwar, N. et al. Роль минерального питания в минимизации накопления кадмия растениями. J. Sci. Продовольственное сельское хозяйство . 90 , 925–937, DOI: 10.1002 / jsfa.3916 (2010).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 16

    Wang, X. et al. Субклеточное распределение и химические формы кадмия у Bechmeria nivea (L.) Gaud. Environ. Exp. Бот. 62 , 389–395 (2008).

    Артикул CAS Google ученый

  • 17

    Verkleij, J.& Schat, H. Механизмы устойчивости к металлам у высших растений . (CRC Press, 1990).

  • 18

    Weng, B. et al. Kandelia obovata (S., L.) Механизмы толерантности Yong к кадмию: субклеточное распределение, химические формы и пулы тиолов. Мар. Загрязнение. Бык. 64 , 2453–2460 (2012).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 19

    Рамос И., Эстебан Э., Лусена Дж.J. & Gárate, A. N. Поглощение кадмия и субклеточное распределение в растениях Lactuca sp. Cd – Mn взаимодействие. Plant Sci. 162 , 761–767 (2002).

    Артикул CAS Google ученый

  • 20

    Fu, X. et al. Субклеточное распределение и химические формы кадмия в Phytolacca americana L. J. Hazard. Mater. 186 , 103–107 (2011).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 21

    Sleugh, B.B. et al. Питательная ценность кормов разных видов амаранта в разные сроки уборки урожая. Crop Sci . 41 , 466–472 (2001).

    Артикул Google ученый

  • 22

    Li, N. Y. et al. Влияние удобрений на поглощение Cd у Amaranthus hypochondriacus , высокой биомассы, быстрорастущего и легко выращиваемого потенциального гипераккумулятора Cd. Внутр. J. Phytoremediation 14 , 162–173, DOI: 10.1080/15226514.2011.587479 (2012).

    Артикул PubMed Google ученый

  • 23

    Барнетт Р. М. Синтетические силикаты кальция как источник сельскохозяйственной извести II. Сравнение их влияния с влиянием других форм извести на определенные микробиологические активности в почве. Почвоведение. 21 , 443–453, DOI: 10.1097 / 00010694-1

    000-00003 (1926).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS Google ученый

  • 24

    Бохтияр, С.М., Хуанг, Х. Р. и Ли, Ю. Р. Реакция сахарного тростника на силикат кальция на урожай, характеристики газообмена, концентрацию питательных веществ в листьях и свойства почвы в двух разных почвах. Commun. Почвоведение. План . 43 , 1363–1381, DOI: 10.1080 / 00103624.2012.670516 (2012).

    Артикул CAS Google ученый

  • 25

    de Souza, E.A. et al. Эффект от применения силиката кальция в Brachiaria brizantha cv.Маранду о популяции нимф бурого корня-вонючего, химических характеристиках почвы, производстве растений и сухого вещества. Cienc. Агротек. 33 , 1518–1526 (2009).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS Google ученый

  • 26

    Халид Р. А., Сильва Дж. А. и Фокс Р. Л. Остаточные эффекты силиката кальция в тропических почвах 1. Судьба примененного кремния за 5 лет выращивания. Почвоведение. Soc. Являюсь. J . 42 , 89–94 (1978).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS Google ученый

  • 27

    Элиза, А., Ниномия, С., Шамшуддин, Дж. И Рослан, И. Снижение токсичности алюминия в кислой сульфатной почве на полуострове Малайзия путем применения силиката кальция. Твердая Земля 7 , 367–374, DOI: 10.5194 / se-7-367-2016 (2016).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ Google ученый

  • 28

    Прасад, М.Токсичность и толерантность кадмия в сосудистых растениях. Environ. Exp. Бот. 35 , 525–545 (1995).

    Артикул CAS Google ученый

  • 29

    Мальчовска С.М., Дучаева З., Маслатякова И. и Бачкор М. Влияние кремния на рост, фотосинтез, окислительный статус и фенольные соединения кукурузы ( Zea mays л.), Выращенной в избытке кадмия . Опрос воды, воздуха, почвы . 225 , 1–11 (2014).

    Google ученый

  • 30

    Али, С. и др. Влияние кремния на рост, фотосинтез и ультраструктуру ячменя при стрессе хрома. Ecotoxicol. Environ. Saf . 89 , 66–72 (2013).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 31

    Feng, J. et al. Добавка кремния улучшила ингибирование фотосинтеза и метаболизма нитратов из-за токсичности кадмия (Cd) у Cucumis sativus L. Sci. Хортик . 123 , 521–530 (2010).

    Артикул CAS Google ученый

  • 32

    Фарук, М.А. и др. Снижение токсичности кадмия кремнием связано с повышенным фотосинтезом, антиоксидантными ферментами; подавляет поглощение кадмия и окислительный стресс в хлопке. Ecotoxicol. Environ. Saf . 96 , 242–249 (2013).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS PubMed Google ученый

  • 33

    Ли Ю.Б., Хун, К., Хван, Дж. Ю., Ли, И. Б. и Ким, П. Дж. Повышение десорбции фосфатов силикатом в почвах с накоплением солей. Почвоведение. Завод Nutr. 50 , 493–499 (2004).

    Артикул CAS Google ученый

  • 34

    Ahmad, P. et al. Добавки кальция и калия усиливают рост, выработку вторичных метаболитов осмолита и ферментативные антиоксидантные механизмы у нута, подвергшегося воздействию кадмия ( Cicer arietinum L. ). Фронт. Plant Sci. 7 , DOI: ARTN 51310.3389 / fpls.2016.00513 (2016).

  • 35

    Хохмаль А.К., Шульце С., Тромпельт К. и Хипплер М. Кальций-зависимая регуляция фотосинтеза. Bba-Bioenergetics 1847 , 993–1003, DOI: 10.1016 / j.bbabio.2015.02.010 (2015).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 36

    Ismail, M. A. Вовлечение Ca 2+ в снижение токсичности Cd 2+ в фасоли обыкновенной ( Phaseolas vulgaris L.) растения. Asian J. Biol. Sci. 1 , 26–32 (2008).

    Артикул CAS Google ученый

  • 37

    Ван, Г. Л., Наджиб, У. , Джилани, Г., Наим, М. С. и Чжоу, В. Дж. Кальций бодрит растения Brassica napus L., подвергнутые стрессу кадмия, путем укрепления их фотосинтетической системы. Environ. Sci. Загрязнение. Res. 18 , 1478–1486, DOI: 10.1007 / s11356-011-0509-1 (2011).

    Артикул CAS Google ученый

  • 38

    Li, P.и другие. Кальций смягчает вызванное кадмием ингибирование роста корней, поддерживая гомеостаз ауксина в проростках арабидопсиса. Protoplasma 253 , 185–200, DOI: 10.1007 / s00709-015-0810-9 (2016).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 39

    Ли, П., Ван, X. X., Чжан, Т. Л., Чжоу, Д. М. и Хе, Ю. К. Распределение и накопление меди и кадмия в почвенно-рисовой системе под влиянием почвенных поправок. Опрос почвы на воде и воздухе . 196 , 29–40, DOI: 10.1007 / s11270-008-9755-3 (2009).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS Google ученый

  • 40

    Liang, Y., Wong, J. & Wei, L. Опосредованное кремнием повышение толерантности к кадмию у кукурузы ( Zea mays L.), выращенной в почве, загрязненной кадмием. Химия 58 , 475–483 (2005).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS PubMed Google ученый

  • 41

    Гу, Х.H. et al. Смягчающее воздействие обогащенных кремнием добавок на накопление тяжелых металлов в рисе ( Oryza sativa L.), выращенном на кислых почвах, загрязненных множеством металлов. Chemosphere 83 , 1234–1240, DOI: 10.1016 / j.chemosphere. 2011.03.014 (2011).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS PubMed Google ученый

  • 42

    da Cunha, K. P. V. & do Nascimento, C. W. A. ​​Влияние кремния на устойчивость к металлам и структурные изменения кукурузы ( Zea mays L.), выращенные на почве, обогащенной кадмием и цинком. Опрос почвы на воде и воздухе . 197 , 323–330, DOI: 10.1007 / s11270-008-9814-9 (2009).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS Google ученый

  • 43

    Zhang, C., Wang, L., Nie, Q., Zhang, W. & Zhang, F. Долгосрочные эффекты экзогенного кремния на транслокацию кадмия и токсичность в рисе ( Oryza sativa L. ). Environ. Exp. Бот. 62 , 300–307 (2008).

    Артикул CAS Google ученый

  • 44

    Бхатиа, Н. П., Уолш, К. Б. и Бейкер, А. Дж. Обнаружение и количественная оценка лигандов, участвующих в детоксикации никеля в травяном гипераккумуляторе Ni Stackhousia tryonii Bailey. J. Exp. Бот. 56 , 1343–1349 (2005).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 45

    Lozano-Rodriguez, E., Эрнандес, Л., Бонай, П. и Карпена-Руис, Р. Распределение кадмия в тканях побегов и корней1. J. Exp. Бот. 48 , 123–128 (1997).

    Артикул CAS Google ученый

  • 46

    Marquès, L., Cossegal, M., Bodin, S., Czernic, P. & Lebrun, M. Специфичность клеточной толерантности к тяжелым металлам у двух гипераккумулирующих растений, Arabidopsis halleri и Thlaspi caerulescens . Новый Фитол . 164 , 289–295 (2004).

    Артикул CAS Google ученый

  • 47

    Wu, F., Dong, J., Qian, Q. & Zhang, G. Субклеточное распределение и химическая форма взаимодействия Cd и Cd – Zn в различных генотипах ячменя. Chemosphere 60 , 1437–1446 (2005).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS PubMed Google ученый

  • 48

    Ван, Ю., Huang, J. & Gao, Y. Колонизация арбускулярной микоризой изменяет субклеточное распределение и химические формы кадмия в Medicago sativa L. и противостоит токсичности кадмия. PLoS One 7 , e48669 – e48669 (2011).

    Артикул ОБЪЯВЛЕНИЯ CAS Google ученый

  • 49

    Ма, Дж. Ф., Уэно, Д., Чжао, Ф. Дж. И МакГрат, С. П. Субклеточная локализация Cd и Zn в листьях Cd-гипераккумулирующего экотипа Thlaspi caerulescens . Planta 220 , 731–736, DOI: 10.1007 / s00425-004-1392-5 (2005).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 50

    Strouhal, M., Kizek, R., Vacek, J., Trnkova, L. & Nemec, M. Электрохимическое исследование тяжелых металлов и металлотионеина в дрожжах Yarrowia lipolytica . Биоэлектрохимия 60 , 29–36, DOI: 10.1016 / S1567-5394 (03) 00043-4 (2003).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 51

    Бенавидес, М.П., Гальего, С. М., Томаро, М. Л. Токсичность кадмия в растениях. Braz. J. Plant Physiol. 17 , 21–34 (2005).

    Артикул CAS Google ученый

  • 52

    Neumann, D. & zur Nieden, U. Устойчивость высших растений к кремнию и тяжелым металлам. Фитохимия 56 , 685–692, DOI: 10.1016 / S0031-9422 (00) 00472-6 (2001).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 53

    Хорст, В.J., Fecht, M., Naumann, A., Wissemeier, A.H. & Maier, P. Физиология токсичности марганца и толерантности к нему у Vigna unguiculata (L.) Walp. J. Plant Nutr. Почва Sc . 162 , 263–274, DOI: 10.1002 / (Sici) 1522-2624 (199906) 162: 3 & lt; 263: Aid-Jpln263 & gt; 3.0.Co; 2-A (1999).

    Артикул CAS Google ученый

  • 54

    Ahmad, P. et al. Снижение токсичности кадмия в Brassica juncea L.(Czern. & Coss.) С применением кальция включает различные физиологические и биохимические стратегии. PLoS One 10 , DOI: ARTNe011457110.1371 / journal.pone.0114571 (2015).

  • 55

    Choi, Y. E. et al. Детоксикация кадмия в растениях табака: образование и активное выведение кристаллов, содержащих кадмий и кальций, через трихомы. Planta 213 , 45–50, DOI: 10.1007 / s004250000487 (2001).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 56

    Сиддики, М.Х., Аль-Вайби, М. Х., Сакран, А. М., Басала, М. О. и Али, Х. М. Влияние кальция и калия на антиоксидантную систему Vicia faba L. при кадмиевом стрессе. Внутр. J. Mol. Sci . 13 , 6604–6619, DOI: 10.3390 / ijms13066604 (2012).

    Артикул CAS PubMed PubMed Central Google ученый

  • 57

    Shi, G.R., Cai, Q. S., Liu, C. F. и Wu, L. Кремний снижает токсичность кадмия в растениях арахиса в отношении распределения кадмия и стимуляции антиоксидантных ферментов. Регулятор роста растений . 61 , 45–52, DOI: 10.1007 / s10725-010-9447-z (2010).

    Артикул CAS Google ученый

  • 58

    Nwugo, C.C. и Huerta, A.J. Влияние кремния на протеом листьев растений риса ( Oryza sativa L.) при кадмиевом стрессе. J. Proteome Res. 10 , 518–528 (2010).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 59

    Ядав, С.Токсичность тяжелых металлов в растениях: обзор роли глутатиона и фитохелатинов в устойчивости растений к стрессу тяжелых металлов. S. Afr. J. Bot. 76 , 167–179 (2010).

    Артикул CAS Google ученый

  • 60

    Клаассен, К. Д., Лю, Дж. И Чоудхури, С. Металлотионеин: внутриклеточный белок для защиты от токсичности кадмия. Annu. Rev. Pharmacol. Toxicol. 39 , 267–294 (1999).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 61

    Zhao, Y. et al. Субклеточное распределение и химические формы кадмия в съедобных морских водорослях, Porphyra yezoensis . Фуд Хим . 168 , 48–54 (2015).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 62

    Khandekar, S. & Leisner, S. Растворимый кремний модулирует экспрессию генов Arabidopsis thaliana, участвующих в медном стрессе. J. Plant Physiol. 168 , 699–705 (2011).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 63

    Srivastava, R. K. et al. Экзогенное применение кальция и диоксида кремния снижает токсичность кадмия, подавляя окислительное повреждение проростков риса. Protoplasma 252 , 959–975, DOI: 10.1007 / s00709-014-0731-z (2015).

    Артикул CAS PubMed Google ученый

  • 64

    Tan, W.N. et al. Известь и фосфат могут снизить потребление кадмия пятью овощами, обычно выращиваемыми в Южном Китае. Педосфера 21 , 223–229, DOI: 10.

  • Ответить

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *