Газобетон или керамзитобетон что лучше: Что лучше газобетон или керамзитобетон — принципиальные отличия

Сравним два распространенных варианта, и разберемся, что лучше керамзитобетонные блоки или газобетонные блоки?

Технологические отличия

Газобетон – это бетон, заполненный пузырьками газа. Пузырьки образуются в результате химической реакции, усиленной специальными добавками.

Материал проходит через автоклав, где осуществляется его затвердевание. После этого, ленту раствора нарезают на блоки.

Керамзитобетон – это модернизированный вариант шлакоблока. Представляет собой смесь бетонного раствора и керамзита (шариков обожженной глины).

Распределенный по объему материала керамзит выполняет ту же функцию, что и пузырьки в газобетоне.

Оба типа характеризуются малой плотностью по сравнению с «чистым» бетоном. Отсюда их преимущества:

• Малый вес;
• Низкая теплопроводность;
• Умеренная стоимость.

Несмотря на общие черты, свойства материалов отличаются.

Сравнение свойств

Чтобы определится в выборе — керамзитные блоки или газобетон, сравним эксплуатационные свойства материалов:

1. Прочность. Керамзитобетон, в среднем, плотнее газобетона, что обуславливает более высокую прочность блока. Вспененный бетон сопоставимой прочности относится к высоким маркам, чья стоимость высока. Несущая способность керамзитобетонных элементов позволяет возводить стены тяжелых конструкций без дополнительного армирования. Газобетон же рекомендуется применять для легких объектов, либо укреплять несущую кладку металлическими усилителями.
2. Появление трещин. В газобетоне со временем появляются трещины (из-за неравномерной усадки или крошения). На кермазитных блоках трещины появляются реже.
3. Устойчивость к действию воды. Оба материала способны впитывать влагу, но в связи с особенностями структуры, для газобетона воздействие воды опаснее. Стены из данного материала нуждаются в гидроизоляции. Керамзитобетон легче переносит воздействие воды, и без дополнительных работ можно обойтись.
4. Теплоизоляция. Из-за малой плотности газобетона снижается не только его прочность, но и теплопроводность. Стена из этого материала будет «теплее». Эффект усиливается за счет возможности кладки на клей, а это снижает ширину швов между элементами, и устраняет мостики холода.
5. Размеры блоков. В этом плане преимущество за газобетоном. Промышленное производство обуславливает единство размеров, а это существенно упрощает работу.
6. Отделка. Оба варианта нуждаются в отделке. На керамзитобетоне хорошо закрепляются отделочные растворы. Кроме того, материал не крошится при креплении каркасов под панельную отделку. С газобетоном ситуация обстоит сложнее. Хотя, единообразие таких блоков облегчает нанесение штукатурки.

Вывод

Что предпочесть — керамзитобетонные блоки или газобетонные блоки – зависит от характеристик объекта и личных наклонностей. Для тяжелых построек или условий повышенной влажности лучше будет использовать керамзитобетон. В остальных случаях, работать с газобетоном проще.

Керамзитоблок или газобетон — что лучше выбрать?

Дата: 29 сентября 2018

Коментариев: 0

Люди живут с мечтой о постройке собственного дома. Они желают воплотить в жизнь замыслы по строительству прочного здания. Отдавая предпочтение материалу для дома, приходится делать выбор: газобетонные блоки или керамзитобетонные. Ведь на протяжении десятилетий стены семейного очага обязаны приносить радость и согревать теплом.

Для производства керамзитобетона используют обожженную глину, именуемую керамзитом или керамзитовым гравием

Что лучше использовать в качестве основы: газобетонные блоки или керамзитобетонные? Они популярны на рынке сырья для обустройства домов. Перед закладкой фундамента определите, какой композитный блок целесообразно использовать.

Выбрать материал нелегко, следует учитывать характеристики и отличительные свойства этих, пользующихся спросом, композитов. Произведите сравнение газобетона и керамзитобетона, проанализировав рекламируемые достоинства и подтвержденные опытом недостатки.

Разница в составе

В первую очередь следует знать особенности производства каждого материала. В состав газобетонного блока входит кварцевый песок, цемент, известь, вода, немного алюминиевой пасты. Для лучших показателей прочности данная смесь обрабатывается горячим паром под высоким давлением.

В состав керамзита входит керамзит и смесь цемента. Далее раствор тщательно перемешивается и переливается в формы с последующей утрамбовкой. После того как смесь отвердеет, полученные блоки извлекаются из форм и отправляются сушиться в течение месяца.

Как получают газовый композит

Газоблок или газобетон создают технологией автоклавного твердения. Применяемые компоненты – кварцевый песок, вода, наполнитель на основе извести или цемента, алюминиевая пудра. Ингредиенты до однородного состояния перемешивают, помещают смесь в камеру с повышенной влажностью, куда под давлением нагнетается насыщенный пар.

В этих условиях оксиды кальция и алюминия взаимодействуют с кварцевым песком. Смесь циркулирует в ходе реакции с образованием воздушных пор. Итог химического процесса – получение искусственного стойкого минерала, наполненного газом. Затвердевание рабочей смеси происходит естественным образом. Полученный пласт разрезается на панели или заготовки требуемых размеров.

Свойства блоков

По показателям прочности керамзитоблок превосходит газобетон. Плотность первого составляет D800-D1200, в то время как блок из газобетона по плотности равен D400-D600. Прочность у керамзитобетонных блоков 50-150 кг/см2, у газобетонных – 35-65 кг/см2.

Пустотелые керамзитобетонные блоки обладают сниженной несущей способностью. Чтобы улучшить этот показатель, следует укладывать пустоты перпендикулярно основной опорной стороне.

Качественные и тяжелые керамзитоблоки используются даже для строительства многоэтажных домов (12 этажей). А вот газобетонные применяют для строительства трехэтажных зданий, не выше.

Зато для строительства цоколя или устройства фундамента керамзитобетон не подойдет. Все дело в среде повышенной влажности, на которую они реагируют не слишком хорошо.

Коротко о главном

Газоблоки и керамзитоблоки относятся к группе ячеистых строительных материалов с хорошими акустическими, теплоизоляционными свойствами и прочностными показателями, они не горят, практически не дают усадку и считаются экологически безопасными.

Оба варианта подходят для возведения несущих стен и перегородок. Но по стойкости к механическим нагрузкам газобетон заметно уступает. Керамзитобетон можно приготовить на рабочей площадке и залить им пол, сформировать монолитные перекрытия и вертикальные конструкции.

Схожим также считается водопоглощение. Показатели разные, но материалы необходимо защищать от прямого контакта с водой. Поэтому они не применимы для устройства фундамента и цокольного этажа.

Оценок 0

Прочитать позже

Теплоизоляция

Какой материал лучше держит тепло в доме? Газобетонный блок обладает достойными показателями теплостойкости за счет пористой структуры, внутри которой циркулирует воздух. Керамзит в составе блока известен как хороший изоляционный материал при утеплении чердачных перекрытий, полов и пустот между стен.

Чем выше плотность материала, тем меньшей теплоизоляцией он обладает и требует дополнительного утепления.

Исходя из вышеперечисленного, газобетон можно укладывать в один ряд без использования утеплителя. Керамзитоблок удерживает тепло внутри на 1/3, что потребует использования экструдированного пенополистирола и других теплоизоляционных материалов.

Газобетон: преимущества

К положительным характеристикам газобетона относятся следующие факторы:

• масса, чистота поверхности монолитной конструкции или изделия;
• легкость выполнения монтажных операций, соединение с помощью клеящего состава;
• повышенные теплоизоляционные свойства;
• возможность шлифования и обработки;
• чистота помещения при кладке;
• возможность погрузки и разгрузки вручную, обусловленная небольшим весом, который имеют плиты или газобетонные блоки;
• проницаемость паром с выводом лишней влажности;
• экологическая чистота, связанная с отсутствием токсических компонентов;
• возведение конструкций, не требующих специального утепления;
• применение для обустройства перегородок дома;
• нецелесообразность дополнительной обработки поверхности, которая гарантирует чистоту и плоскостность.

Паропроницаемость

По показателю влагостойкости эти материалы имеют весомые различия. Газобетон впитывает до 25% влаги, керамзитобетон – до 10%. Однако за счет большего веса на выходе состав влаги будет примерно одинаковым. А вот паропроницаемость у керамзита ниже и значительно. Правда, многие считают, что дышащие стены более экологичны и создают благоприятный микроклимат. Но в таком случае стоит быть готовым к дополнительному утеплению.

Что учесть при выборе материала

На выбор влияют эксплуатационные свойства. Вопрос теплоизоляции остро стоит для обоих материалов. Если бетонные блоки с керамзитом, в качестве наполнителя – один из лучших теплоизоляторов, то технология его укладки ухудшает это качество.

Стены из этого бетона показывают немного лучшие характеристики теплозащиты, которые трудно назвать существенным преимуществом. Поэтому постройки из газобетона и керамзитобетона нуждаются в дополнительной теплоизоляции.

Надо помнить, что он – менее прочен, легко поддается обработке. Это качество пригодится во время постройки дома. Но при его эксплуатации нужно быть готовым отказаться от украшения интерьера тяжелыми предметами. Крошащиеся под нагрузкой стены могут не удержать повешенный на них ковры или картины.

Керамзитобетон часто используют для изготовления монолитного фундамента. Для этой же цели можно использовать газобетон. Для достижения приемлемых параметров прочности его требуется армировать.

Экологичность

Иногда можно услышать, что в составе ячеистого бетона содержится вредный алюминий. А значит, такие блоки никак не могут быть безопасны. На самом деле концентрация этого вещества настолько мала, что никак не может угрожать нашему здоровью.

При покупке газобетона очень важно довериться надежной компании. Дело в том, что низкокачественные ячеистые блоки частично содержат вместо песка шлаки и золу. Избежать этого можно, если серьезно подойти к выбору продавца, а также проверить сертификаты качества.

Какой строительный материал дороже

При сравнении керамзитобетонных и газобетонных блоков, если считать кубометрами, то среднего качества изделия выходят дешевле. Но есть ряд нюансов, которые ставят под сомнение этот вывод. При подсчете расходов на возведение здания, его использование может оказаться выгоднее.

Это обусловлено следующими свойствами газобетона:

Во-первых, устройство армированного пояса поверх стен – обязательное условие использования данного бетона. А для керамзитобетона такое усложнение конструкции требуется изредка.

Во-вторых, Укладка в один слой для данного бетона скорее исключение, чем правило. Он менее плотный, более хрупкий. Стены дома, особенно несущие, рекомендуется делать толще, чем 20 см. Только при этом они гарантированно выдержат нагрузку.

В третьих, газонаполненный бетон изготовленный из высоких марок цемента сравним по прочности с керамзитобетоном, но стоит гораздо дороже.

Чтобы ответить на вопрос «что выбрать газобетон или керамзитобетон?», сравниваем все свойства, которые могут повлиять на стоимость стройматериалов, на условия проживания в будущем доме.

Цена

Керамзитобетонные блоки стоят выше. Однако, если брать стоимость коробки целиком, то на выходе итоговая сумма может стать примерно одинаковой. Например, чтобы минимизировать неровную кладку, берется больше раствора и штукатурки, но в то же время нет дополнительных затрат на покупку специальных анкеров. Стоимость доставки также имеет значение. Привезти на участок газоблоки обойдется дешевле, поскольку из расчета на куб итоговый вес материала будет меньше.

Что же лучше – керамзитоблок или газобетон? Каждый вариант имеет свои плюсы и минусы. Поэтому опираться стоит на бюджет, количество этажей, требования теплоизоляции и другие факторы.

поставляет данные материалы напрямую с завода-изготовителя. Мы рады предложить доступные цены, консультации и помощь в расчете, доставку. Звоните прямо сейчас!

Бетон, наполненный керамзитом (керамзитобетон): технологические нюансы изготовления

Керамзит или обожженная глина – основа изделий. Технология изготовления предусматривает вспенивание компонентов, отжиг. Отливке основы предшествует сепарирование керамзитной фракции, обеспечивающее однородность. Воду смешивают с песком и цементом до однородности. Полученным раствором наполняют герметичную опалубку или литформы блочков. Вибропрессование – заключительная операция. Спустя 4 недели после заливки, керамзитобетонные блоки приобретают монолитность. Материал отличается экологическими характеристиками. Он распространен на европейском континенте.

Теплозащитные свойства керамзитобетонного сооружения невысоки

Выводы

От выбора строительного материала напрямую зависит качество, прочность и долголетие будущего дома. Поэтому, выбирая стройматериалы, нужно предусмотреть нюансы и ознакомиться с преимуществами и недостатками каждого из них. Когда выбор становится между керамзитобетоном и газобетоном, следует учитывать их качественные свойства, исходя из условий будущей постройки.

Нужно взять во внимание местность расположения дома, климат и размеры сооружений, и только потом проводить сравнительные характеристики. Не будет лишним обратиться к опытным специалистам.

Пеноблоки

Это изделие из ячеистого бетона изготавливается с использованием песка, воды, цемента и пенообразователей. В отличие от газобетона у пеноблока плотная внутренняя структура с закрытыми порами.

Характеристики

• Гидроустойчивость.
• Теплопроводность.
• Доступность.
• Экологичность.
• Относительно небольшой вес.

Недостатки пеноблока

Низкая механическая прочность требует особой осторожности при транспортировке.

Где применяются?

Газобетонные блоки с гладкой поверхностью применяются для возведения перегородок внутри домов и установки несущих стен. Нашли применение в строительстве заборов, домов, беседок и гаражей.

Керамзитобетонные элементы используются для возведения стен, в местах, где требуется повышенная теплоизоляция стяжки. Из керамзитобетонных конструкций возводят наружные стены зданий с малым количеством этажей. Они нашли применение в облицовки поверхности и установке естественной системы вентиляции. Применяют керамзитобетон для монтажа фундамента деревянного сруба и в качестве ограждающих конструкций, столбов и декора.

Вернуться к оглавлению

Достоинства и недостатки керамзитоблоков

Главные достоинства:

• Высокая прочность;
• Низкая стоимость, почти в полтора раза дешевле строительства с применением кирпичей;
• Легко сделать самостоятельно, так как не требуется сложное оборудование;
• Хорошо держит стандартный крепеж;
• Долговечен, не склонен к образованию трещин;
• Высокая биологическая стойкость. Не склонен к образованию плесени, грибка;
• Низкая паропроницаемость;
• Негорюч;
• Отличная шумоизоляция;

Недостатки:

• Поверхность шероховатая, выравнивание требует дополнительных усилий при отделочных работах;
• Для распиловки необходим специальный инструмент;
• Широкие цементные швы, повышают теплопроводность стен;
• Плохо выдерживает ударные нагрузки.

Особенности:

• Отлично подходит для укладки любых стен: как перегородок, так и несущих.
• Низкая влагопроницаемость снижает требования к гидрозащите при создании внешних стен здания.
• Устойчив к перепадам температур.

Кирпич, шлакоблок, пенобетон или арболит

Кирпичные дома отличаются прочностью и надежностью. Предел прочности кирпича превышает 30 МПа. В дополнительном усилении конструкции из этого материала не нуждаются. Водопоглощение кирпича меньше, чем у пеноблока или шлакоблока.

Но теплопроводность материала вынуждает устраивать стены большой толщины. А это не очень целесообразно. Шлакоблок или пеноблок имеют размеры, которые позволяют выполнять кладку стен в один блок.

Арболит не выделяет вредных веществ, обладает звукоизоляцией и водонепроницаемостью.

Краткий обзор основных характеристик материалов, плюсы и минусы

Кирпич, шлакоблоки, пенобетон, арболит или газобетон — материалы для возведения стен, фундаментов и перекрытий. Как же сделать правильный выбор?

Кирпич. Размеры стандартного кирпича 250?120?65 мм. Изготавливают из экологически чистых компонентов. Прочный и морозостойкий материал. Плотность — до 2000 кг/м?. Предел прочности — от 15 МПа.

Шлакоблок. Размеры стандартных блоков 390?190?188 мм. Имеет пустоты, за счет которых уменьшается вес материала. Плотность шлакоблока от 750 до 1455 кг/м?. Вес колеблется от 10 до 28 кг. Пенобетон и газобетон. Относятся к классу ячеистых бетонов. Размеры блоков представлены в огромном ассортименте. Плотность достигает отметки 1200 кг/ м?, а предел прочности зависит от марки блоков.

Арболит. Самые распространенные размеры 500?300?200 мм. Главный компонент арболита древесная щепа. Плотность блоков варьирует в пределах от 550 до 700 кг/ м?. Масса одного арболита достигает 18 кг.

Шлакоблок, пеноблок, газоблок или керамзитоблок

Шлакоблок или керамзитоблок: что лучше использовать при строительстве жилых и общественных зданий? Керамзитные блоки представляют собой материал из песка, цемента, керамзита и добавок. Прочностные характеристики не уступают даже шлакоблоку. Показатели теплопроводности и шумоизоляции позволяют выполнять монтаж стен без последующей отделки.

Если сравнить показатели шлакоблока и керамзитоблока, то второй выигрывает по прочности и долговечности. Но шлакоблок значительно дешевле своего аналога.

При выборе материала для здания следует отталкиваться от климатических условий зоны строительства. В теплом умеренном климате не имеет большой разницы какой материал послужит для возведения стен — шлакоблок или керамзитоблок.

В некоторых случаях возникает выбор между материалами, производство которых хорошо налажено в регионе стройки. Это намного удешевляет строение и ускоряет сроки производства работ. Пеноблоки, газоблоки, керамзитоблоки по своим характеристикам немного схожи. Поэтому очень трудно в этом случае сделать выбор.

Что лучше: пеноблок, или газоблок, или керамзитобетон

керамзитобетонные блоки или газобетонные блоки?

Для строительства жилых и хозяйственных построек широко используются такие материалы, как керамзитобетон и газобетон. Они обладают рядом достоинств и недостатков, поэтому перед покупкой рекомендуется ознакомиться с эксплуатационными характеристиками и узнать, какие блоки лучше выбрать.

Как правильно выбирать материал

Оценивать керамзитобетон и газобетон следует по следующим параметрам:

• прочность;
• экологичность;
• долговечность;
• теплоотдача.

При выборе стройматериала рекомендуется учитывать, для каких целей он необходим: хозяйственная постройка, жилой дом. Кроме этого, стоит обратить внимание на способ отделки, финансовые возможности и климатические условия.

Относятся керамзитобетон и газобетон к ячеистым бетонам и содержат около 70% воздуха, поэтому благодаря пористой структуре оба имеют небольшой вес. Для того чтобы правильно выбрать материал, нужно знать основные преимущества, недостатки и отличия каждого из них.

Совет прораба: подбирать строительный материал лучше с учетом эксплуатационных характеристик, типа постройки и финансовых возможностей.

Керамзитобетон: плюсы и минусы

Этот материал считается очень экономичным, обладает хорошей шумоизоляцией и устойчивостью к морозу. Оптимальные размеры керамзитобетонного блока позволяют использовать его для создания несущей стены или перегородки. Керамзитобетонные блоки весят намного меньше, чем обычный кирпич, но больше, чем газобетон.

Благодаря высокому уровню прочности, в стену из керамзитобетона можно вбивать гвозди. Материал не боится воды и огня, он более практичен в быту по сравнению с газобетоном и другими стройматериалами. К недостаткам керамзитобетона можно отнести низкие теплозащитные свойства и отсутствие возможности пропускать влагу.

Совет прораба: для того чтобы уменьшить потери тепла, рекомендуется использовать керамзитобетон в сочетании с другими стройматериалами.

Газобетон: плюсы и минусы

Такой материал как газобетон обладает высокой паропроницаемостью и в отличие от керамзитобетона лучше выводит пар наружу сквозь стену. При строительстве дома не потребуется создавать дополнительное утепление, так как этот стройматериал надежно удерживает тепло в помещении.

Газобетон значительно легче других материалов и хорошо поддается обработке. Укладывается он очень просто и скрепляется с помощью клея, поэтому не требует дополнительного выравнивания стен. При желании газобетон можно легко разрезать или отшлифовать.

К недостаткам газобетона как стройматериала относится сильная хрупкость и возможность давать трещины при усадке. Для постройки перегородки понадобится обязательная гидроизоляция. Чтобы скрепить стены из этого стройматериала, понадобится специальный крепеж.

При выборе стройматериала необходимо ориентироваться на свои финансовые возможности, учитывать эксплуатационные характеристики изделия и тип здания. Чтобы правильно выбрать строительный материал, лучше всего посоветоваться со специалистами.

Что выбрать газобетон или керамзитобетон?

Что выбрать газобетон или керамзитобетон? Эти материалы имеют свои преимущества и недостатки, и выбор зависит от предпочтений застройщика. Если дом должен быть легким, теплым, относительно дешевым, и построить его надо быстро, без излишних затрат – преимущества за газобетоном. Если нужен надежный, прочный, долговечный дом – преимущества за керамзитобетоном.

Рациональный подход к выбору стеновых материалов позволит построить дом именно таким, каким его видит будущий владелец.

Сравнение керамзитобетона и газобетона

Керамзитобетон – это смесь на основе керамзита, цемента, воды и добавок. Газобетон – смесь на основе песка, извести, вяжущего вещества и алюминиевой пудры. Имеет смысл сравнивать эти материалы по основным характеристикам.

Газобетон – легкий материал, у него множество пустот, образованных в результате применения алюминиевой пудры. Керамзитобетон в среднем в полтора раза тяжелее, если речь идет о стеновых материалах. Легкий вес – это меньшие затраты на транспортировку и работу по возведению стен, а также возможность производить блоки большего размера. Теплопроводность.

У газобетона теплопроводность примерно в два раза ниже, чем у керамзитобетона. А это значит, что теплоизоляционные свойства газобетона выше в обратной пропорции. Но как показывает практика, даже довольно толстые стены из газобетона приходится дополнительно теплоизолировать, особенно для местности с низкими температурами зимой. Стены из керамзитобетона тоже требует дополнительной теплоизоляционной отделки. Прочность. Тяжелый керамзитобетон объемным весом от 1500 кг/м3 несравнимо прочнее газобетона. Чтобы стены из газобетона выдерживали определенную нагрузку, они должны иметь гораздо большую толщину, чем стену из керамзитобетона.

Стена из газобетона – не лучшее место для крепления зеркал, полок и т.п. Стена из керамзитобетона такую нагрузку легко выдерживает.

Технологичность. В кладке газобетон имеет несомненные преимущества. Его идеально ровная поверхность позволяет обходиться специальным клеем. Для кладки керамзитобетона приходится применять больше усилий и создавать более сложные конструкции из армирующих сеток, арматуры, джутовых прокладок. Экологичность. Керамзитобетон и газобетон являются абсолютно безвредными с экологической точки зрения материалами.

Стоимость. Куба керамзитобетона примерно на 20% выше цены куда газобетона. Но стены с одинаковыми прочностными характеристиками из керамзитобетона получатся в два раза дешевле, чем из газобетона. Газобетон паропроницаем, керамзитобетон по этому свойству уступает значительно. Как ни странно это звучит, газобетон любят даже грызуны. Керамзитобетон у них к гастрономическим предпочтениям не относится.

Заключение

Из сравнения характеристик можно сделать только один вывод: для одних случаев будет предпочтительным газобетон, для других – керамзитобетон.

Похожие материалы:

Изучить влияние керамзита и микрокремнезема на свойства легкого бетона

Основные моменты

•

Энергоэффективный бетон с воздействием на окружающую среду.

•

Керамзит и пена использовались для производства термобетона.

•

Легкий бетон показал более высокие свойства теплового комфорта в помещениях.

•

Изготовленный бетон обеспечивает баланс между тепловыми и структурными характеристиками.

Реферат

Это исследование было сосредоточено на разработке самотечного и энергоэффективного пенобетона с легким заполнителем (LAFC), который будет использоваться в качестве теплоизоляции, теплоизоляции и конструкционного материала. Бетонные смеси низкой плотности (для значений плотности от 800 до 1300кг / м ³ ) были приготовлены путем изменения объема легкого керамзитового заполнителя (НКС) с 49.От 4% до 20,1%. Текучесть бетонных смесей улучшена с помощью стабильной пены. Обычный портландцемент (OPC) был заменен на 5% и 10% микрокремнезем (SF), чтобы изучить влияние SF на свойства LAFC. Прочность на сжатие и предел прочности смесей LAFC были увеличены соответственно с 6,5 МПа до 24,30 МПа и от 0,52 МПа до 1,63 МПа за счет уменьшения объема ЭКА с 49,4% до 20,1%. Смесь LAFC (800-0SF) с наименьшей плотностью показала наибольшую пористость и значение коэффициента сорбции 70.63% и 2,56 кгм ⁻² мин ^−0,5 . Теплопроводность, объемная удельная теплоемкость и температуропроводность смесей LAFC находились в диапазоне 0,23–0,45 Вт · м ^–1 K ^–1 , 1136–1631 кДж / м ³ · K и 0,20–0,275 мм ² / с соответственно. Анализ SEM показал, что уменьшение объема ECA и добавление SF уплотняют микроструктуру LAFC. Наконец, смеси LAFC были классифицированы на бетоны класса I, класса II и класса III по конструкции и изоляционным целям согласно функциональной классификации RILEM.

Ключевые слова

Пенобетон

Керамзитовый заполнитель

Пористость

Сорбционная способность

Теплопроводность

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

© 2019 Elsevier Ltd. Все права защищены.

Рекомендуемые артикулы

Цитирующие статьи

Шуруп по пенобетону KBRM 8X130

Мы используем файлы cookie, чтобы обеспечить максимальное удобство использования нашего веб-сайта.Узнать больше »

Ошибка при обмене ссылкой

Произошла ошибка при отправке вашего сообщения. Попробуйте отправить сообщение еще раз.

Мы используем файлы cookie, чтобы обеспечить максимальное удобство использования нашего веб-сайта.Узнать больше »

Саморез по газобетону KBRM 8X130

Анкер-шуруп для быстрой и простой фиксации в пористых материалах основания.

• Анкеры-саморезы с крупной резьбой для сквозной установки в пористые материалы основания.
• Устанавливается без предварительного сверления и вставляется непосредственно в основной материал. Длина резьбы 60 мм.
• Никаких специальных инструментов или предписанного момента затяжки не требуется.
• Во избежание чрезмерной затяжки рекомендуется выполнять установку с помощью механизма с регулируемым крутящим моментом.
• Сертификат SITAC по коррозионной категории C4. Для внутреннего, наружного и промышленного использования.

Обзор продукции

Прочие коды

СНРО 1308811/

Материал

Сталь с нано-покрытием

Пакеты

ящик (мешок): 50 / внешний картон: 250 / поддон: 14000

Приложения

• Рейки
• Брус
• Подошва
• Полки
• Стеллажи кабельные
• Поддерживает

Основные материалы

Также подходит для

• Газобетонный блок
• Блок керамзитового керамзита полый легкий
• Блок керамзитобетонный твердый легкий

Технические характеристики

Детали установки

Макс.толщина приспособления (T _fix )

70/50

Детали установки

Номинальная глубина установки (H _nom )

60/80

Рабочие характеристики

Инфралегкий бетон: десятилетие исследований (обзор) — Эльшави — 2021 — Конструкционный бетон

1 ВВЕДЕНИЕ

1.1 Легкий бетон

Здания по всему миру извлекли выгоду из того, как инженеры-конструкторы и инженеры-конструкторы улучшали свойства и поведение материалов. В последние десятилетия легкий бетон (LWC), в частности, стал важным и универсальным материалом, который был значительно улучшен благодаря научным усилиям. LWC считается одним из перспективных материалов в современном строительстве из-за огромных преимуществ, которые могут быть достигнуты как в структурном, так и в экологическом плане [1].

Конструктивно он имеет множество применений, особенно в тяжелых конструкциях, в которых собственный вес определяет общий вес и где этот собственный вес значительно выше ожидаемых эксплуатационных нагрузок, как в случае многоэтажных зданий и мостов. Сниженный вес, связанный с использованием LWC в многоэтажных зданиях, обеспечивает гибкость и значительную экономию средств; он также улучшает сейсмический отклик конструкции, обеспечивает более длинные пролеты, повышает огнестойкость и снижает коэффициент усиления и снижает материалы фундамента [2, 3].Кроме того, сборные элементы из LWC снижают стоимость транспортировки и размещения [4]. С мостами LWC может позволить больше полос движения и более длинные пролеты. В мостах консольного типа LWC можно использовать с одной стороны опоры, а бетон нормального веса (NWC) — с другой, чтобы обеспечить баланс веса при одновременном размещении более длинных пролетов со стороны LWC [5].

Экологически LWC имеет гораздо более низкую теплопроводность, чем NWC, и, таким образом, он может играть существенную роль в энергосбережении при использовании в качестве изоляционного материала.Другими словами, использование LWC с контролируемыми тепловыми свойствами позволяет сэкономить энергию, потребляемую при акклиматизации воздуха как в холодных, так и в теплых странах [6, 7]. В последнее время проблемы нехватки энергии нарастают угрожающими темпами, и энергия стала глобальной проблемой. Дополнительное преимущество LWC возникает из-за того, что многие промышленные и сельскохозяйственные отходы могут быть утилизированы в процессе производства, что является экономичным и экологически безопасным подходом.

1.2 Терминология

При добавлении к бетону описательного термина «легкий» он становится собирательным термином для различных видов бетона, которые характеризуются низким удельным весом.Снижение веса достигается либо за счет использования определенных типов заполнителей (вспененных материалов), удельный вес которых заметно ниже, чем у классических типов заполнителей (гравий или щебень), либо за счет введения пузырьков воздуха в цементную пасту [8]. Первый тип LWC обозначается как бетон из легкого заполнителя (LWAC), а второй тип известен как пенобетон (FC), который обычно используется для неструктурных применений. Дилемма состоит в том, что легкость возникает из-за захваченного воздуха внутри заполнителей или цементной матрицы: чем больше захваченного воздуха, тем легче вес и тем лучше изоляция, но, наоборот, тем ниже прочность [9].

Во многих международных нормах проектирования LWC определяется как бетон с сухой плотностью менее 2000 кг / м. ³ . Однако в последние десятилетия LWC можно было изготавливать с широким диапазоном плотностей (300–2000 кг / м ³ ) и соответствующей прочности от 1,0 до 60 МПа [10]. Поэтому пришлось ввести описательные термины «Структурный» и «Инфра». Конструкционный легкий бетон (SLWC) определяется в соответствии с Еврокодом 2 [11] как бетон со средней прочностью на сжатие цилиндра не менее 17 МПа и удельной массой не менее 800 кг / м ³ [11].Латинский префикс «Инфра» был впервые представлен кафедрой концептуального и структурного проектирования Берлинского технического университета в 2006 году для обозначения нового LWC с плотностью ниже 800 кг / м ³ [12]. Многие исследователи используют «Ультра» вместо «Инфра». В Нидерландах из-за высокой температуры, возникающей в процессе гидратации, его называют «вармбетон» или теплый бетон [13]. Подводя итог, можно сказать, что инфракрасный бетон (ILC), сверхлегкий бетон (ULWC) или «вармбетон» является современным бетоном с точки зрения плотности и изоляционных свойств и классифицирует бетон с плотностью ниже 800 кг / м. ³ .В этой статье используется аббревиатура ILC.

1.3 Использование ILC

Рациональная и экономичная планировка зданий с относительно низким энергопотреблением может быть основана на соответствующих механических и тепловых свойствах ILC, LWC и NWC: ILC с отличными изоляционными характеристиками лучше всего подходит для несущих фасадов; LWC, с умеренной изоляцией и прочностью, для плит перекрытия и NWC, с наибольшей прочностью, но с плохой изоляцией, для вертикальных внутренних элементов, таких как колонны и стены, работающие на сдвиг [14].

За последние несколько лет прочностные, технологические и термические свойства ILC значительно улучшились. Например, Yu et al. [15] сообщили о ILC с прочностью на сжатие 15 МПа, соответствующей сухой плотностью 745 кг / м ³ и теплопроводностью 0,17 Вт м ^-1 K ^-1 [15]. Абд Эльрахман и др. [16, 17] разработали ILC с прочностью на сжатие 15,2 МПа, соответствующей плотностью в сухом состоянии 810 кг / м ³ и теплопроводностью 0.19 Вт м ^-1 К ^-1 [16, 17]. Постоянные улучшения материала, особенно с точки зрения прочности, позволяют использовать ILC в качестве несущего материала. Таким образом, ILC превратился в монолитный материал, обеспечивающий как несущее сопротивление, так и теплоизоляцию. Следовательно, его можно использовать в прочных, прочных и простых конструкциях. По сравнению с широко распространенными в настоящее время многослойными стеновыми конструкциями, эти возможности делают их конкурентоспособной альтернативой в отношении концептуального дизайна, изоляции, простоты строительства, противопожарной защиты, энергосбережения и возможности вторичной переработки [18, 19].

1.4 Цели исследования

Ключевой целью данной статьи является обобщение последних научных исследований и точек зрения, связанных с ILC. Этот сборник предлагает более глубокое понимание всей картины и устраняет разрыв между точками зрения исследователей из академического спектра. Более того, такая компиляция может пролить свет на научные пробелы и побудить новых исследователей эффективно заполнить эти пробелы. В этом контексте 80 смесей ILC сравниваются с точки зрения пропорций смесей, материалов, добавок и термических и механических свойств.Кроме того, этот обзор включает обсуждение ограниченных усилий по пониманию структурного поведения ILC.

2 ИНФРА ЛЕГКИЙ БЕТОН

2.1 Мотивы к инновациям ILC

Существует три основных этапа, необходимых для того, чтобы любой новый материал был принят промышленным сообществом и, следовательно, широко применялся в различных областях строительства: этап 1, постановка проблемы и возможное решение; Фаза 2, разработка материалов и обширные исследования; и Фаза 3, индустриализация.

На этапе 1 для выявления проблем, которые способствовали инновациям и развитию ILC, например, следует упомянуть немецкую композитную систему теплоизоляции («Wärmedämmverbundsysteme» [WDVS]). На рисунке 1 показаны различные типы многослойных изоляционных систем с тепловыми свойствами по сравнению с ILC. Многослойная система имеет множество недостатков, например, установка занимает много времени и состоит из нескольких частей, требуя высококвалифицированного персонала для выполнения специальных соединений между слоями.Кроме того, используемые материалы, такие как полистирол и минеральная вата, трудно утилизировать и имеют относительно короткий жизненный цикл, что, в свою очередь, приводит к высоким затратам на долгосрочное обслуживание [20]. ILC может стать многообещающим материалом для новой эры монолитного строительства, обладая следующими тремя достоинствами [21]; (а) экономия средств за счет устранения дополнительных слоев изоляции, экономии времени и уменьшения потребности в высококвалифицированном персонале. (б) гибкость, так как один единственный слой обеспечивает как несущую, так и изоляцию, не требуется штукатурка или облицовка, и он может быть отлит на месте или как сборный элемент, и (в) устойчивость, которая достигается такой монолитной структурой с легкостью техническое обслуживание, возможность вторичной переработки и энергосбережение.В этом контексте многие исследователи доказали, что толщина стены 50 см соответствует критериям изоляции и обеспечивает достаточную несущую способность [13, 14, 18, 19, 22].

2.2 Современное состояние

В таблице 1 сравниваются различные смеси ILC с точки зрения ингредиентов, пропорций, плотности, теплопроводности и прочности на сжатие.Доступные данные отражают улучшение свойств ILC с течением времени. Кафедра концептуального и структурного проектирования в Берлинском техническом университете занимается практическими исследованиями ILC с 2006 года. Первые результаты, полученные Эль Зарифом [14], предоставили базовые знания о материалах, дизайне смесей и механических свойствах. Разработанный ILC имеет плотность в сухом состоянии 760 кг / м ³ , среднюю кубическую прочность на сжатие 7 МПа и теплопроводность 0,18 Вт м ⁻¹ K ⁻¹ [14].Смесь использовалась при строительстве внешних стен особняка в Берлине в 2007 году (рис. 2b). Этот этап вдохновил и открыл широкие возможности для многих исследователей завершить начатое (этап 2). Хюклер [22] разработал смеси ILC с диапазоном плотности в сухом состоянии 600-800 кг / м ³ с соответствующей средней прочностью на сжатие 7-14 МПа и теплопроводностью 0,14-0,19 Вт м ^-1 K ^-1 . Кроме того, он исследовал структурное поведение ILC с точки зрения изгиба, сцепления и растрескивания.

• Сокращения: ЭК, керамзит; Ecog, пеностекло; EG, пеностекло; EPS, пенополистирол; LPF, длинное полипропиленовое волокно; СП, суперпластификатор; SPF, короткое полипропиленовое волокно; СТ, стабилизатор.
• ^a LPF: ( L = 45 мм, D = 0,5 мм) SPF: ( L = 18 мм, D = 22 мкм).
• ^б SP — массовый процент от общего содержания связующего.
• ^с Для улучшения сцепления был добавлен полимерный латекс.
• ^г Плотность свежая.
• ^e Кварцевый песок.
• ^f Специально разработанная геополимерная добавка.
• ^г Мыло.

На кафедре строительных материалов и химии бетона Берлинского технического университета в последние несколько лет также велась работа по развитию ILC. Chung et al. [33, 34] исследовали влияние различных сортов легких заполнителей на термические и механические свойства ILC с плотностью в сухом состоянии менее 500 кг / м. ³ . В 2018 году было рассмотрено влияние различных добавок в бетон, таких как мелкодисперсная летучая зола, мелкий песок и летучая зола, на свойства ILC [26].Абд Эльрахман и др. [16, 17] сравнили механические и физические свойства смесей ILC, сделанных из различных вспученных заполнителей, таких как керамзит, пеностекло и пеностекло. LWAC и FC имеют много общего. Кроме того, FC может производиться с диапазоном плотности от 500 до 1500 кг / м ³ , что ниже, чем у LWAC [35, 36]. Соответственно, Chung et al. [28], сравнили Infra LWAC и Infra Lightweight Foaming Concrete (ILFC). Кроме того, был исследован эффект включения LWA при получении и характеристике ILFC [16, 17].

Аналогичным образом, с 2012 года кафедра искусственной среды (Технологический университет Эйндховена) прилагает усилия для улучшения монолитных конструкций путем разработки ILC, готовой как для изоляции, так и для подшипников. Yu et al. [23] исследовали влияние частичной замены цемента вторичными вяжущими материалами, такими как известняковый порошок и нанокремнезем. ILC с плотностью в сухом состоянии около 650-700 кг / м ³ показал отличную теплопроводность 0.12 Вт м ⁻¹ K ⁻¹ , а средняя прочность на сжатие составляет около 10–12 МПа [23]. Huiskes et al. [24] разработали устойчивый ILC, полностью заменив цемент щелочно-активированными материалами (геополимером) [24]. Yu et al. [15] исследовали влияние полипропиленового волокна на механические и термические характеристики ILC. Они разработали ILC со средней прочностью на сжатие 15 МПа и соответствующей плотностью в сухом состоянии 745 кг / м ³ и теплопроводностью 0.17 Вт м ⁻¹ K ⁻¹ . Влияние включения волокна на общее поведение ILC широко изучалось [27, 29]. Недавно Falliano et al. [29] изучали влияние коротких полимерных волокон и полимерной сетки, армированной стекловолокном, на механические и изгибные свойства ILFC с плотностями 400, 600 и 800 кг / м. ³ .

С этой целью, несмотря на значительное количество приложений, использующих LWC или ILC, как видно на Рисунке 2 [13, 27], все еще требуются дальнейшие исследования, чтобы показать более важные особенности этого относительно нового материала и предоставить инженерам-разработчикам полную руководящие принципы, содержащие информацию обо всех основных механических свойствах и поведении конструкции.Более того, такие исследования могут повысить надежность и уверенность в возможностях ILC и, следовательно, расширить возможности применения. Научное сообщество приближается к фазе индустриализации. Тем не менее, дальнейшие научные исследования и сравнения, связанные с энергетической и экономической эффективностью, по-прежнему имеют решающее значение.

3 ЛЕГКИХ АГРЕГАТА

3.1 Общие

Как правило, в качестве альтернативы традиционным заполнителям легкий бетон может производиться с использованием естественных или искусственных легких заполнителей (LWA).Доступны различные типы LWA с различными физическими и механическими свойствами, которые позволяют изготавливать LWC с широким диапазоном плотности и прочности. С коммерческой доступностью нескольких типов LWA исследователи начали изучать, сравнивать и исследовать их, чтобы разработать высокопроизводительный LWAC. Исследования включают LWAC с натуральными материалами, такими как вермикулит [37] или перлит [38], с расширенным глинистым материалом, таким как сланец [39], сланец [40] и глина [41], а также с вторичными материалами, такими как пеностекло [42], кладка из щебня [43] или колотого стекла [33, 34].Кроме того, были проведены исследования по использованию сельскохозяйственных отходов, таких как скорлупа персика [44], скорлупа кокосового ореха [45], ядро ​​пальмы [45] и скорлупа абрикоса [46]. Поскольку большинство этих материалов являются отходами, их использование в производстве легкого бетона (Infra) отвечает одной из важнейших экологических проблем.

LWA имеют гораздо более высокий уровень пористости по сравнению с заполнителями с нормальной массой (NWA). Таким образом, они имеют низкую прочность и с большей вероятностью подвержены большим деформациям.Это означает, что LWA являются самыми слабыми компонентами, и, следовательно, они играют большую роль в конечных характеристиках производимого микса [47]. Кроме того, они занимают более 50% объема бетона [33, 34]. Поэтому LWA следует использовать осторожно, чтобы улучшить характеристики смеси как в свежем, так и в затвердевшем состоянии. Многие исследователи провели подробные исследования, чтобы понять влияние свойств LWA, таких как размер частиц, сортировка и абсорбция, на механические и термические свойства LWAC и ILC, как описано ниже.

3,2 Влияние размера частиц

В таблице 1 показано, как несколько LWA были применены для производства ILC с широким диапазоном плотности, теплопроводности и прочности. Тем не менее, пеностекло было самым популярным заполнителем. Абд Эльрахман и др. [16, 17] сравнили характеристики трех различных вспененных материалов как LWA; керамзит (Liapor®), пеностекло (Liaver®) и пеностекло (Ecoglas®) при производстве LWC с диапазоном плотности от 580 до 1100 кг / м ³ .Они подтвердили эффективность пеностекла с точки зрения конечной плотности, прочности и термических свойств. Во всех смесях в таблице 1 LWA имеют частицы небольшого размера с максимальным размером агрегатов 9 мм. Этот малый размер согласуется с литературными данными, согласно которым на прочность на сжатие LWAC сильно влияет размер агрегатов. В соответствии с ACI 213R-14, уменьшение максимального размера крупных LWA приводит к заметному увеличению прочности на сжатие LWAC, особенно в более слабых и рыхлых заполнителях [5].Сопротивление раздавливанию структурных агрегатов Leca увеличилось с 2,15 до 3,62 МПа при уменьшении среднего размера частиц с 14 до 4 мм [48]. Huiskes et al. [24] сообщили об увеличении прочности на сжатие ILC на 11% при замене агрегатов 4–8 мм на агрегаты 2–4 мм. Тем не менее, гарантированный баланс между малыми и большими размерами рекомендуется, если целью является более низкая теплопроводность [24].

3.3 Влияние сортировки частиц

Было предложено несколько значений q , которые применяются в различных типах бетона. Функ и Динджер предложили значение 0,37 для получения оптимальной упаковки [50]. Хюскен и Брауэрс [52] успешно применили значение q , равное 0,28, для разработки земляно-влажного бетона. Хунгер разработал самоуплотняющийся бетон, используя то же значение 0.28 [53]. Yu et al. [23] разработали самоуплотняющийся ILC с превосходной теплопроводностью и умеренными механическими свойствами, используя коэффициент распределения 0,32. Yu et al. [15] применил коэффициент распределения 0,35 при разработке легкого инфракрасного бетона, армированного фиброй. Разработанная смесь также показала высокие механические и термические характеристики.

В предварительном тесте Huiskes et al. [24] исследовали влияние плохой упаковки, применяя 90–95% крупных заполнителей (2–4 мм) и 5–10% мелких заполнителей (0–1 мм).Общая удобоукладываемость была плохой и упала почти до нуля. Кроме того, полученная смесь была чувствительна к сегрегации при увеличении жидкости от 160 до 180 л / м ³ , хотя при 160 л / м ³ смесь была слишком жесткой и непригодной для использования [24]. Chung et al. [33, 34] разработали ILC с низкой плотностью ниже 500 кг / м ³ путем максимального увеличения объема LWA (более 70%) с использованием различных градаций и различных коэффициентов распределения q = 0,23, 0,25, 0,30 и 0.45. Они пришли к выводу, что для LWAC с равным объемным содержанием LWA образцы, содержащие более крупные фракции мелких агрегатов, демонстрируют более высокие механические свойства и большую теплопроводность [33, 34].

3.4 Влияние поглощения частиц

Водопоглощение считается одним из основных факторов, сильно влияющих на общее поведение (Infra) LWC как в свежем, так и в затвердевшем состоянии. Для каждой отдельной частицы количество и скорость поглощения напрямую зависят от объема пор, распределения пор внутри частицы и структуры системы пор, то есть от того, связаны ли поры или изолированы [54].Влага, хранящаяся внутри LWA, не сразу становится доступной для цементной пасты, и ее следует исключить из воды для затворения [5, 9]. Высокая степень абсорбции отрицательно влияет на удобоукладываемость, но впоследствии усиливает процесс гидратации, обеспечивая дополнительное внутреннее отверждение и смягчая аутогенную усадку [55, 56]. Как правило, доступны два варианта: предварительное замачивание заполнителей в течение 24 часов перед смешиванием или добавление дополнительного количества воды во время смешивания [26, 33, 34].

Применение предварительно замоченных LWA помогает получить стабильную, уплотняемую смесь и хорошо распределенные частицы. Тем не менее, многие исследователи подтвердили использование высушенных в печи LWA без предварительного замачивания, но с корректировкой пропорции воды для смешивания с учетом абсорбции LWA. Golias et al. [57] указали, что при применении LWA в случае сушки в печи LWA могут поглощать приблизительно 55% от 24-часового значения поглощения. Несоответствие объясняется способностью частиц цемента закрывать некоторые поры в заполнителях или вязкостью получаемой жидкости, которая относительно выше, чем у воды, и, следовательно, приводит к медленному заполнению пор заполнителя.Chung et al. [26] и Абд Эльрахман и др. [16, 17] приняли решение добавлять в смесь дополнительное количество воды, равное 1 часу абсорбции, чтобы сохранить работоспособную смесь в течение более длительного времени [16, 17, 26]. На другом конце спектра Yu et al. [23] и Yu et al. [15] разработали ILC, применяя пеностекло со сравнительно гладкой поверхностью и закрытой внешней оболочкой, не требующей ни предварительного замачивания, ни дополнительной воды [15, 23]. Применяемые LWA имеют низкое водопоглощение (менее 2% после предварительного замачивания в течение 60 минут).

4 БИНДЕР

Благодаря доступности сырья, технологий и различных типов цемента, которые удовлетворяют потребности инженеров, портландцемент (ПК) стал наиболее часто используемым вяжущим в строительной отрасли [58]. В отличие от NWC, цементная паста является самым сильным компонентом и имеет преимущество над LWA в развитии прочности (Infra) LWC. Слабость LWA может быть напрямую связана с ячеистой структурой, которая также необходима для достижения требуемых низких плотностных и тепловых свойств.К сожалению, хрупкая структура LWA ограничивает прочность (Infra) LWC. Итак, внимание было уделено цементу и его влиянию на свойства свежего и затвердевшего (Infra) LWC. Были рассмотрены различные вопросы, например, влияние типа вяжущего, содержания вяжущего, теплоты гидратации и частичной и полной замены цемента.

4.1 Тип связующего

Yu et al. [23] сравнили механические и термические свойства ILC, изготовленного с использованием нескольких типов цемента при фиксированном содержании цемента 450 кг / м ³ , сохраняя при этом кажущуюся плотность бетона.Они сообщили о самых высоких механических свойствах при использовании цементов, содержащих измельченный гранулированный доменный шлак (GGBS), по сравнению только с цементами на основе клинкера. Однако влияния типа цемента на термические свойства не обнаружено [23]. Этот вывод совпадает с выводом Невилла, который продемонстрировал увеличение прочности на сжатие на 38% при замене цемента GGBS на 40 мас.% [59]. Этот вывод был подтвержден Списсом и Хунгером [30], которые разработали ILC плотностью 760 кг / см. м ³ с соответствующей прочностью на сжатие 10.2 МПа и теплопроводность 0,14 Вт · м ⁻¹ K ⁻¹ за счет применения CEM III / C 32,5 N [30], который имеет высокий процент доменного шлака от 81 до 95% [60]. Разработанная смесь показала такие же выдающиеся характеристики по сравнению с предыдущей смесью тех же авторов, но с портландцементом. Однако в случае CEM III / C 32,5 N чрезмерного перегрева достичь не удалось.

4,2 Содержание связующего

Несмотря на широкое согласие исследователей относительно того, что прочность на сжатие (Infra) LWC увеличивается с увеличением содержания цемента, найти явную связь между содержанием цемента и прочностью на сжатие (Infra) LWC непросто.Исследование влияния содержания цемента включает либо изменение содержания LWA, либо добавление других наполнителей для сохранения значения плотности на том же уровне, как продемонстрировали Чандра и Бернтссон [8], которые обнаружили линейную зависимость между плотностью бетона и прочностью LWAC на сжатие. Yu et al. [23] исследовали влияние дозировки связующего, используя три различных содержания: 450, 400 и 350 кг / м ³ [23]. Чтобы сохранить содержание LWA и достичь фиксированной плотности 650–700 кг / м ³ , были добавлены порошки кремнезема и известняка.Они сообщили об увеличении прочности на сжатие с 10 до 12 МПа при изменении содержания CEM II / B-V 42,5 N с 350 до 450 кг / м ³ . Однако равные значения прочности были получены для CEM I 52,5 N. Этот результат можно интерпретировать с помощью потолка прочности, установленного LWA. Более того, Spiesz и Hunger [30] указали, что увеличение содержания цемента приводит к высокой температуре во время фазы гидратации и, как следствие, к трещинам. Следовательно, на выбор дозировки цемента также могут влиять многие другие факторы, такие как прочность LWA и характеристики цемента.

4.3 Теплота увлажнения

В то время как при использовании обычного NWC тепло гидратации может отдаваться в окружающую среду из-за высокой теплопроводности, низкая теплопроводность (Infra) LWC в значительной степени способствует сохранению тепла внутри бетонного тела. Температура гидратации ILC может повышаться до 100 ° C, что сопровождается температурным градиентом по поперечному сечению [10, 30]. Это приводит к растягивающему напряжению на внешней стороне поперечного сечения во время фазы нагрева, а затем к растрескиванию [61].Растрескивание может значительно ограничить развитие прочности и долговечность конструкции. Кроме того, поскольку ILC — это гладкий бетон, трещины нежелательны. Schlaich и El Zareef [32] применили низкотемпературный цемент CEM III-A 32,5 N, чтобы уменьшить вредное воздействие тепла гидратации в одной из ведущих смесей ILC и контролировать трещины раннего возраста. Точно так же Шульце и Брайт применили CEM III / B 32,5 N, который имеет медленную теплоту гидратации, для получения ILC с плотностью в сухом состоянии менее 700 кг / м ³ [31].

Доннерс [13] провел экспериментальную работу, чтобы найти оптимальное решение проблемы высокой теплоты гидратации ILC. В этой работе он исследовал множество вариантов, таких как снижение начальной температуры компонентов, охлаждение опалубки или установка охлаждающих труб. Хотя установка охлаждающих труб означала, что критерии изоляции могут быть выполнены, наиболее применимым и эффективным методом, который позволил выполнить критерии (максимальная температура 70 ° C), было снижение содержания цемента на 40% в дополнение к применению низкотемпературного цемента. ЦЕМ III-А 32.5 Н. Однако, как побочный эффект, механические свойства также были снижены. Spiesz и Hunger [30] пришли к выводу, что CEM III / C 32,5 N является подходящим выбором для ILC, особенно в больших масштабах, с точки зрения умеренной прочности, теплоизоляции и теплоты гидратации. Измеренная максимальная температура при содержании цемента 500 кг / м ³ составила 80 ° C. Кроме того, температура повышалась сравнительно медленнее [30]. Эта медлительность может быть объяснена медленной гидратацией GGBS в составе нанесенного CEM III / C 32.5 N содержит большие количества GGBS (87% GGBS и 11% цементного клинкера). Точно так же Callsen и Thienel [62] контролировали теплоту гидратации ILC, добавляя хлопья льда во время смешивания и применяя низкотемпературный цемент.

4.4 Замена цемента и экологические аспекты

Производство цемента является одним из основных источников выбросов CO ₂ и других парниковых газов. Кроме того, также потребляется большое количество энергии [63, 64].Поскольку ILC должен обеспечивать устойчивый и экологически чистый подход, многие исследователи начали снижать воздействие на окружающую среду и переходить к зеленым зданиям, частично или полностью заменяя цемент дополнительными вяжущими материалами. В связи с этим использовалось множество дополнительных материалов, например летучая зола, GGBS и известняковый порошок.

Для ускорения твердения и удержания пены в матрице ILC Чен и Лю [25] частично заменили цемент высокоглиноземистым цементом на основе известняка [25], в то время как Yu et al.[23] заявили, что известняковый порошок является лучшим заменителем, поскольку он имеет такое же распределение частиц, как и цемент. Chung et al. [26] исследовали влияние различных наполнителей на общие свойства (Infra) LWAC с диапазоном плотности в сухом состоянии от 800 до 950 кг / м ³ . Они сообщили о лучших механических свойствах смеси, включающей летучую золу, в то время как смесь известнякового порошка достигла как требуемых термических, так и механических свойств [26]. Чтобы достичь высокого уровня устойчивых и зеленых структур, Huiskes et al.[24] разработали ILC с прочностью на сжатие 10 МПа и теплопроводностью 0,11 Вт · м ⁻¹ K ⁻¹ путем полной замены цемента материалами, активированными щелочами [24]. Используемый прекурсор был предварительно смешан по массе с 30% GGBS и 70% летучей золы, активированной смешиванием воды с гидроксидом натрия (NaOH) для достижения желаемой молярности 2–3.

Как правило, значительное внимание уделяется снижению углеродного следа, связанного с производством ILC, путем частичной или полной замены цемента дополнительными вяжущими материалами.Важна также высокая скорость карбонизации ILC из-за его высокой пористости. ILC имеет гораздо более высокий коэффициент карбонизации, чем NWC; он может поглотить около 55 кг CO ₂ на кубический метр в течение своего срока службы [19]. Следовательно, ILC представляет собой относительно экологичный бетонный материал. Тем не менее, с ILC следует тщательно учитывать коррозию стали.

5 ДОБАВЛЕНИЙ

5.1 Общие

ILC — это новый материал, который может служить противоположным целям, а именно: высокое содержание пустот для соответствия критериям изоляции и умеренная прочность на сжатие, на которую отрицательно влияет наличие пустот.Соответственно, многие исследователи пытались улучшить общее поведение ILC, применяя такие методы, как включение волокна или нанокремнезема. Более того, из-за большой разницы в плотности между LWA и матрицей ILC с большей вероятностью будет испытывать сегрегацию и кровотечение, особенно при вибрации. Следовательно, высокая технологичность также имеет решающее значение для обеспечения самовыравнивания без вибрации. В этом контексте, как показано в Таблице 1, почти все исследователи рекомендовали использовать суперпластификатор и стабилизаторы для улучшения удобоукладываемости и сохранения стабильности смесей.

5.2 Волокна

В основном, когда волокна используются в бетоне, возникает много преимуществ с точки зрения способности к изгибу, пластичности, контроля трещин и поглощения энергии [65]. Более того, волокна могут играть значительную роль в уменьшении сухой усадки [66, 67]. Исследователи также обращали внимание на влияние включения волокна на механические свойства ILC. Однако из-за ограниченного числа дискуссий и противоречивых результатов по теме здесь нельзя рассматривать гарантированные результаты.

Во-первых, исследователи сходятся во мнении, что полипропиленовое волокно (ПП) является лучшим выбором для ILC. Он устойчив к ржавчине, имеет сравнительно более низкую плотность и более низкую теплопроводность. El Zareef и Schlaich [27] исследовали влияние волокон PP (около 0,1% об. И с тремя различными длинами: 6, 12 и 20 мм) на механические свойства ILC. Они сообщили об увеличении прочности на разрыв ILC на 10, 23 и 30% соответственно. Напротив, сообщалось об относительно высоком снижении прочности на сжатие, соответственно, на 56, 43 и 41%.По их мнению, это вызвано ранними микротрещинами, которые могут развиться при использовании полипропиленового волокна в материалах с низкой прочностью на сжатие. Та же общая тенденция была обнаружена Falliano et al. [29], которые сообщили о значительном увеличении прочности на растяжение и изгиб ILFC. Однако улучшение прочности на сжатие за счет волокон было незначительным, несмотря на относительно высокую долю волокон; (0,7, 2,0 и 5% об.). Yu et al. [15] исследовали влияние как коротких волокон ПП (длина 18 мм, диаметр 22 мкм), так и длинных волокон ПП (длина 45 мм, диаметр 0 мкм).5 мм) от механических и термических свойств ILC. Они подчеркнули важность гибридизации между длинными и короткими волокнами PP, особенно при низкой дозировке волокон (ниже 0,3%). Прочность на сжатие, полученная при использовании гибридных волокон 0,2% об. составленный из 75% длинного полипропилена и 25% короткого полипропилена составлял 13 МПа по сравнению с 12,1 МПа только для длинных волокон полипропилена с таким же объемным содержанием. По мнению авторов, это различие можно объяснить способностью короткого волокна из полипропилена перекрывать макротрещины, в то время как длинные волокна из полипропилена становятся более эффективными после распространения трещины.Исследование также было расширено для сравнения эффекта относительно высоких доз клетчатки; 0,6, 0,9, *** и 1,2% об. Наивысшая прочность на сжатие 15 МПа была достигнута при использовании 0,6% об. длинные полипропиленовые волокна. Однако дальнейшее увеличение содержания волокна привело к снижению прочности на сжатие из-за возможных нарушений в матрице.

Несмотря на положительные эффекты с точки зрения механических характеристик, которые могут быть достигнуты за счет включения волокон в ILC, может возникнуть проблема с возможностью повторного использования.Эта проблема возникает частично из-за того, что волокна не могут быть легко отделены от бетонного тела. Поэтому профессор Шлайх, который считается одним из влиятельных ученых в этой области и имел возможность применить ILC при строительстве семейного дома в Берлине в 2007 году, рекомендует использовать оцинкованное обычное армирование (RFT), а не волокна или стекловолокно. армирование (СКФ). Тем не менее, при строительстве этого дома использовались бруски из стеклопластика, чтобы преодолеть проблему ржавчины, которая может возникнуть из-за высокой пористости ILC.

5,3 Микро- / нанокремнезем

Вообще говоря, было продемонстрировано, что микро- и нано-кремнезем положительно влияет на механические свойства бетона за счет введения пуццолановых реакций из-за высокого содержания SiO ₂ и высокой степени дисперсности [18, 68, 69 ]. Наблюдая за смесями ILC, описанными в таблице 1, многие исследователи искали улучшения и применяли микрокремнезем. Микро- и нано-кремнезем играют важную роль в ILC, улучшая консистенцию смеси, снижая риск просачивания или сегрегации и увеличивая сцепление между LWA и матрицей [16, 17, 26, 33, 34].Более того, они могут эффективно помочь развить силу в раннем возрасте. Yu et al. [23] изучали влияние замены различных количеств цемента нанокремнеземом на механические и термические свойства ILC. Они сообщили о положительной динамике по силе. Например, применение 10% замены CEM II / B-V 42,5 N нанокремнеземом привело к увеличению прочности на сжатие на 21% и 22% для содержания цемента 450 и 400 кг / м ³ соответственно. Тем не менее, они не обнаружили влияния на теплопроводность при использовании различных доз нанокремнезема.

6 ПОВЕДЕНИЕ ПО УСАДКЕ ILC

Первоначальные экспериментальные испытания характеристик усадки ILC показали, что ILC может испытывать высокое значение деформации усадки по сравнению с NWC. Деформация усадки через 2 года составила около 0,9 мм / м. Однако 70% этого значения было достигнуто всего через 3 недели [32]. Текущее исследование показывает, что это значение может превышать 1,2 мм / м по сравнению с (0,2–0,8) мм / м для NWC. Среди нескольких параметров, количество и более низкий модуль упругости LWA играют значительную роль в характере усадки (Infra) LWAC [70].Роль LWA можно проанализировать, разделив общую усадку на две стадии; автогенная усадка и усадка при высыхании [71]. В раннем возрасте бетона насыщенные LWA обеспечивают цементное тесто дополнительной влагой во время процесса гидратации, тем самым компенсируя потерю воды, и могут в дальнейшем привести к набуханию бетона в раннем возрасте [72]. С другой стороны, усадка при высыхании ILC значительно выше из-за меньшего ограничения деформации цементного теста со стороны LWA [70].

Высокая деформация усадки ILC в стесненных условиях создает растягивающее напряжение и способствует возникновению и распространению трещин, которые могут ухудшить качество бетона и сократить срок службы. Несколько методов могут уменьшить усадку ILC. Применение низкотемпературного цемента способствует снижению теплоты гидратации и, соответственно, ранней усадке [32]. Экспериментальные исследования показали, что добавление уменьшающих усадку добавок может снизить усадку до 50% [73, 74].Армирование волокном оказывает положительное влияние на уменьшение трещин раннего возраста и повышение прочности на разрыв ILC [66]. В наружных стенах особняка в Берлине (рис. 2b) с обеих сторон использовались стержни из стеклопластика, что помогло свести к минимуму трещины и сохранить усадку на уровне NWC. Кроме того, принятая конструктивная система имела минимальное резервирование и меньшие сдерживающие напряжения [14].

Зависимые от времени деформации, такие как усадка и ползучесть, чувствительны к такому особому типу бетона, который содержит высокое содержание цемента, высокое соотношение воды и цемента и слабые заполнители.Таким образом, инженеры должны тщательно учитывать усадку и ползучесть ILC. Кроме того, необходимы дальнейшие исследования для представления моделей прогнозирования усадки и ползучести, которые учитывают все факторы, влияющие на ILC.

7 СТРУКТУРНОЕ ПОВЕДЕНИЕ ILC

7.1 Поведение сцепления

Необходима соответствующая связь между арматурными стержнями и бетоном [75], так как она напрямую способствует а) достижению эффективного действия балки, б) контролю трещин и в) развитию пластичности.Более того, все производные расчетные уравнения, реализованные в практических правилах, в основном полагаются на достаточную связь. Таким образом, потеря связи сделает все основы дизайна недействительными [76]. Повышение прочности сцепления может быть достигнуто двумя механизмами: физико-химическим (адгезия) и механическим (трение и опорное действие). Сила адгезии возникает в результате химического взаимодействия между цементной пастой и поверхностью стального стержня. Сила трения возникает из-за грубого контакта и опорной силы, то есть она является прямым результатом блокировки между стальными ребрами и окружающим бетоном [77].

7.2 Поведение при изгибе

Обычно ILC используется в монолитных несущих фасадах, где нагрузка от плиты NC или LWC передается на фундамент. Таким образом, для стен ILC с проемами (окнами) важно обеспечить структурную безопасность всей стены, особенно части стен над проемом, то есть перемычек, которые для относительно широких проемов могут действовать как балка несет распределенную нагрузку от плиты и подвергается изгибным и касательным напряжениям.Следовательно, необходимо подробно изучить поведение ILC при изгибе. В этом контексте, поскольку ILC не может выжить в одиночку без подкрепления под действием изгиба, были исследованы различные стратегии подкрепления. Falliano et al. [29] исследовали прочность на изгиб ILFC плотностей 400, 600 и 800 кг / м. ³ с использованием либо только коротких полипропиленовых волокон, либо коротких полипропиленовых волокон с сеткой из стеклопластика в зоне растягивающего напряжения. Они рекомендуют оптимальное расположение, состоящее из сетки GFR плюс 2% коротких волокон PP, что может обеспечить оптимальное повышение прочности на изгиб.Поведение при изгибе балок ILC также исследовали Хюклер и Шлайх, которые рассмотрели два типа армирования; RFT и GFR [82, 85]. Из-за линейного упругого поведения ILC под сжимающим напряжением, в зоне сжатия был принят треугольный блок напряжений вместо параболы-прямоугольника или блока Уитни. Таким образом, плечо рычага между эквивалентной силой сжатия и силой натяжения стали равно ( d — c / 3 ), где d — эффективная глубина секции, а c — высота зона сжатия.Соответственно, применение внутреннего равновесия и условий совместимости деформаций позволило предложить первую помощь при проектировании секций ILC, армированных RFT или GFR под действием изгиба.

Недавно, стремясь к высокому уровню эффективности и устойчивости, Lösch et al. [86] исследовали изгиб неоднородных балок ILC. Неоднородность возникает из-за включения ILC с разными свойствами в одно и то же поперечное сечение для соблюдения принципа «свойства следуют за функцией».Соответственно, ILC с относительно высокой прочностью был принят для внешних оболочек поперечного сечения в качестве несущего элемента, в то время как внутренний сердечник был сделан из высокопористого ILC с отличными изоляционными характеристиками. Следуя приблизительно подходу, используемому Хюклером и Шлайхом [82], было предложено аналитическое решение, которое позволило оценить максимальную моментную способность неоднородных балок ILC при изгибе.

7.3 Поведение подшипников

Монолитные фасады из ILC могут испытывать изгибающие моменты или сдвиг, как объяснялось ранее, или равномерное центрическое или эксцентрическое сжатие.В этом контексте необходимо учитывать поведение стены в целом. Маринус [81] сообщил о проблеме несущей способности ILC при испытании стеновых балок ILC на 4-точечный изгиб. Ключевой целью этого исследования было найти лучшую технику фиксации при ILC. Однако почти все образцы вышли из строя на одной из концевых опор, хотя напряжение опоры все же было ниже прочности бетона на сжатие. Этот отказ (рисунок 4) был непредсказуемым, так как все образцы были спроектированы так, чтобы разрушиться при разрушении основной арматуры.Причины этого отказа не изучены. Однако разрушение может служить прямым доказательством того, что несущая способность ILC ниже прочности на сжатие. Следовательно, необходимы дальнейшие исследования для точного прогнозирования несущей способности ILC. Недавно Lösch et al. [86] провели экспериментальные работы по прогнозированию максимальной несущей способности неоднородных стенок ILC при центральном вертикальном давлении. Они предоставили четкие доказательства того, что несущая способность стенок ILC ниже, чем соответствующая средняя прочность цилиндра на сжатие.Основываясь на аналитических и экспериментальных результатах, они представили коэффициент уменьшения 0,74 при расчете максимальной несущей способности на основе средней прочности цилиндра ILC на сжатие.

7.4 Поведение ILC

До сих пор исследования поведения ILC при сдвиге не проводились. Поэтому в будущих исследовательских проектах необходимо проводить комплексные аналитические и экспериментальные исследования.За последнее столетие усилия были направлены на правильное понимание поведения NWC при сдвиге. Соответственно, было сформулировано множество теорий, например модель фермы, модель зуба и модифицированная теория поля сжатия. Кроме того, сообщалось о многих влияющих факторах, таких как пролет сдвига, блокировка заполнителей, коэффициент продольной арматуры и размерный эффект. Что касается ILC, многие вопросы выносятся на обсуждение и требуют дальнейшего изучения.Например: похоже ли поведение на сдвиг ILC на поведение NWC? Применимы ли положения международных кодексов, касающиеся прочности на сдвиг, к ILC или должны быть внесены дополнительные изменения? Поскольку модель стойки и стяжки (STM) является типичным методом решения проблем сдвига, является ли прочность стойки ILC аналогичной прочности NWC?

8 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

Проведенное исследование убедительно свидетельствует о том, что механические и термические свойства ILC широко исследованы и разработаны.Тем не менее, он подчеркивает ограниченные исследования, связанные со структурным поведением ILC. Поэтому он рекомендует расширить объем исследований, изучив структурное поведение ILC и предоставив полные инструкции для инженеров-проектировщиков, снабдив их всеми необходимыми данными и вспомогательными средствами проектирования. Дальнейшие исследования, особенно в области механики, принесут доверие и уверенность в возможности ILC и, следовательно, увеличат его использование. Также важны высокие значения зависящих от времени деформаций ILC, которые требуют дальнейших исследований.

9 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Меньший размер заполнителя и правильная сортировка играют важную роль в развитии прочности ILC.
2. Доменный цемент с более низким содержанием клинкера является оптимальным выбором для производства ILC, поскольку он обеспечивает умеренную прочность, более низкую теплопроводность и теплоту гидратации.
3. Увеличение дозировки цемента не обязательно гарантирует соответствующее увеличение механических свойств ILC из-за предела прочности, вызванного LWA.Кроме того, высокая дозировка цемента приводит к высокой температуре гидратации, что, в свою очередь, вызывает трещины.
4. Существует универсальная тенденция к снижению воздействия на окружающую среду путем частичной или полной замены цемента дополнительным вяжущим материалом. В этом отношении известняковый порошок был подтвержден как лучший заменитель, когда речь идет о умеренной прочности на сжатие и низкой теплопроводности.
5. Результаты по включению волокна в ILC противоречивы.Более того, в долгосрочной перспективе это может вызвать проблемы с возможностью вторичной переработки.
6. Микро- и нано-диоксид кремния может значительно улучшить свежие свойства ILC за счет снижения риска просачивания или сегрегации и увеличения сцепления между LWA и матрицей. Они также могут улучшить механические свойства, введя пуццолановые реакции.
7. Прочность сцепления ILC намного ниже, чем у NWC или LWC, в то время как поведение полностью отличается из-за высокого уровня жесткости.
8. Было широко признано, что нормальное армирование (RFT) является лучшей стратегией армирования с точки зрения связи и экономики. Тем не менее, следует принимать во внимание меры предосторожности от проблем с ржавчиной из-за высокой пористости ILC.
9. Из-за линейного упругого поведения ILC, блок сжимающих напряжений под действием изгиба может быть выражен треугольником, а не параболой-прямоугольником, так что плечо рычага между внутренней силой сжатия и растяжения равно ( d — с /3).Следовательно, формулы изгиба ILC могут быть легко получены.
10. Несущая способность ILC, полученная экспериментально, ниже средней прочности цилиндра на сжатие. Следовательно, необходимы дальнейшие исследования для точного прогнозирования несущей способности ILC.

ПОДТВЕРЖДЕНИЕ

Авторы выражают благодарность Deutscher Akademischer Austauschdienst (DAAD) за постоянную поддержку.

Легкий бетон%% — Firstalert.in

В последние годы все большую популярность приобрел легкий бетон. Он предлагает огромное преимущество перед традиционным обычным бетоном.

Одним из основных недостатков обычного бетона является его большой собственный вес. Поскольку плотность обычного бетона составляет от 2200 до 2600 кг / м3, такой большой собственный вес делает бетон неэкономичным.

Было предпринято множество попыток уменьшить собственный вес бетона и повысить эффективность бетона как конструкционного материала.

Бетон с плотностью от 300 до 1850 кг / м3 считается легким бетоном.

Преимущества легкого бетона.
• Помогает снизить статические нагрузки.
• Это увеличит прогресс здания.
• Снижает расходы на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы.

Поскольку каркасные конструкции, балки и колонны должны нести нагрузку на пол и стены, и если эти полы и стены будут сделаны из легкого бетона, тогда это станет более экономичной структурой.

Легкий бетон имеет относительно низкую теплопроводность. В экстремальных климатических условиях использование легкого бетона с низкой теплопроводностью даст значительные преимущества за счет меньшего энергопотребления и теплового комфорта.

Способы легкого бетонирования

Легкое бетонирование можно выполнять только одним способом — добавлением воздуха в бетон. Этот метод можно осуществить тремя способами.

• Легкие заполнители: — Их получают путем замены обычных минеральных заполнителей ячеистыми пористыми или легкими заполнителями.
• Газобетон: — Получают путем введения в раствор пузырьков газа или воздуха.
• Бетон без мелкого помола: — Они получены путем исключения песчаных фракций из заполнителей.

В следующей таблице представлен весь ассортимент легких бетонов по трем основным группам

Расширенный сланец 179 Спеченная Зола пылевидная

Бетон без мелких частиц

Легкий заполненный бетон

Пенобетон Химический пенобетон Пенобетон Пенобетон 9080

Гравий

Клинкер

Алюминиевый порошок Метод

Формованная пена

Щебень

Вспененный шлак

Метод перекиси водорода и отбеливающего порошка

Пена с воздухововлекающими добавками

Пена с воздухововлекающими добавками

Агломерированная Пылевидная зола

Керамзит

Керамзит или сланец

Керамзит

Вспенивающийся шлак

Вермикулит вспученный

Вспученный перлит

Органические заполнители

Из трех групп легкого бетона, пенобетон и легкие заполнители чаще используются, чем мелкозернистый бетон.

По основам использования легкие бетоны можно также классифицировать на легкие конструкционные, легкие конструкционные и ненесущие, а также на изоляционные.

I. Легкие агрегаты: —

Легкие заполнители далее подразделяются на две категории: i. е. Натуральные легкие заполнители и легкие искусственные заполнители.

000000 300 3

Натуральный легкий заполнитель	Искусственный легкий заполнитель
Пемза	Искусственные золы
		Кокосовая пыль		Кокосовая шуба	Вулканические золы	Вспученная глина
Опилки	Вспученные сланцы и глина
Рисовая шелуха	Спеченная зола-унос
						вспученный пермикулит	Природные заполнители В этих природных заполнителях пемза является единственным широко используемым натуральным заполнителем. Это один из старейших видов легкого заполнителя, который также использовался в римских постройках. Пемза образовалась в результате вулканического процесса; он легкий по своей природе и достаточно прочный, чтобы его можно было использовать в качестве легкого заполнителя. Обычно он светлый или почти белый. Его получают из микроскопических водных растений, называемых диатомовыми водорослями. Его еще называют кизельгур. Эти водные растения образуются под глубоким дном океана. Также отмечается, что диатомит используется в качестве агента с хорошей обрабатываемостью, а также в качестве одного из пуццолановых материалов.Диатомит также можно использовать в качестве искусственного легкого заполнителя. BU Это также один из легких вулканических агрегатов, которые обычно имеют темный цвет и содержат ячейки неправильной формы, не связанные друг с другом. Он немного слабее пемзы. Они также образовались в результате вулканического процесса, напоминающего искусственный пепел. Иногда опилки также используются в качестве легкого заполнителя для полов и при производстве изделий для литья под давлением.Поскольку опилочная пыль отрицательно влияет на схватывание и твердение портландцемента, она не использовалась повсеместно. Для изготовления легкого бетона можно использовать рисовую шелуху, шелуху арахиса и жмых в качестве легкого заполнителя. Искусственный заполнитель Они используются там, где натуральный заполнитель недоступен или является дорогостоящим. Эти агрегаты изготовлены из слегка обожженного кирпича. Шлак, клинкер и бриз. Эти вышеупомянутые термины используются для обозначения частично расплавленных или спеченных частиц материала, возникающих при сгорании угля. Шлаковые крошки используются для изготовления строительных блоков, перегородок, стяжки на плоской крыше и для штукатурных работ. Вспененный шлак получают путем быстрой закалки доменного шлака, он является побочным продуктом при производстве чугуна. Когда определенное стекло и сланцы нагреваются до точки начала плавления, они расширяются или, можно сказать, тупят во много раз по сравнению с их первоначальным объемом из-за образования газа в массе при температуре плавления.Сформированная таким образом ячеистая структура используется в виде легких агрегатов. Это тонкоизмельченный остаток, состоящий из сферических стекловидных частиц, образующихся при сгорании порошкообразного угля. Когда необработанный вермикулит нагревается с определенным процентным содержанием воды, он расширяется за счет расслоения так же, как сланец или сланец. Этот тип расширения известен как отшелушивание. Плотность полностью расслоенного вермикулята составляет от 60 до 130 кг / м3.Следовательно, бетон, изготовленный с использованием этого вермикулярного заполнителя, имеет очень низкую плотность и, следовательно, очень низкую прочность. Этот бетон используется в изоляционных целях. Этот тип бетона также используется для изготовления стяжек кровель и полов, изготовления блоков, плит, отливов и т. -6	Теплопроводность Джм / м2
1.Спеченная зола-унос
Мелкая	1050	1500	25	300
	30	350	—
2. Спеченная зола уноса с природным песком
Курс	9017	—
3.Пемза	500-800	1200	15	1200	0,14
4. Перлит	40-200	400-500	1,2-3,0	1,2-3,0
5.Вермикулит	60-200	300-700	0,3-3,0	3000	0,10
6. Ячеистый (летучая зола)	950	950	700	0.19
Песок	1600	900	6	—	0,22
7.Автоматический аэрированный	905

II. Газобетон

Этот пенобетон получают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента.

Этот газобетон также называют пенобетоном, газобетоном и ячеистым бетоном.

Ниже приведены несколько методов производства газобетона.

• Путем смешивания стабильной формы с суспензией
• Путем использования мелкодисперсного металлического порошка (обычно порошка алюминия) с суспензией и приведения его в реакцию с гидроксидом кальция, выделяющимся в процессе гидратации, с выделением большого количества газообразного водорода
• За счет образования газа в результате химической реакции в массе в жидком или пластичном состоянии.
III . Нет Штрафы Бетон

В этом методе производства легкого бетона мелкие фракции исключаются из обычного бетона. Это означает, что в этом типе заполнителя бетон состоит только из крупных заполнителей, цемента и воды. Используется только крупный заполнитель одного размера, т.е. размером, проходящим через 20 мм и удерживаемым на 10 мм.

Также читают

Величина истирания агрегатов

Технологичность бетона

Строительство автомагистралей в Индии

Какова ценность воздействия агрегата …….?

Что такое индекс удлинения… .. ??

Нравится:

Нравится Загрузка …

Влияние проточного пенообразователя на свойства газобетона переменной плотности и прочности

Формирование ячеистой структуры и газобетонных изделий в индивидуальной форме осуществлялось следующим образом: готовилась газобетонная смесь, заливалась в форму. закрывается крышкой с круглым отверстием в центре формы (Метод…, 2015).

Суть формирования ячеистой структуры бетона переменной поперечной плотности и прочности заключается в следующем.Водород выделяется, когда щелочной компонент связывается с алюминием, что приводит к выдуванию вязкопластической массы. Выдувная смесь, достигнув внутренней поверхности крышки с круглым отверстием, встречает на своем пути преграду и набухает на пути наименьшего сопротивления (через отверстие), а по периферии изделия возникает самопроизвольно. -уплотнение газобетона за счет избыточного давления. В результате сжатый газ с более чем 0,1 кгс / см ² и наличие закрытой поверхности покрытия во время выдувания приводит к получению менее плотных и более пористых продуктов в среднем диапазоне композита и более плотных, прочных — на периферии.

Известные рецептуры в производстве газобетонных изделий по традиционной технологии, в частности расход газопроявителя, не совсем подходят для изготовления изделий в закрытой форме, так как повышенный расход газопроявителя необходим для эффективного самоуплотнения. экземпляров. В связи с этим необходимо выявить его влияние на кинетику газовыделения смеси и основные свойства газобетона.

V / T = 0,5 наносили на пенобетон на основе керамзитового песка с нанесением смеси на вискозиметре Саутхарда 30 см.В качестве газопроявителя применялась газовая паста «Газобетолюкс» и ранее выбранная площадь закрытой поверхности крышки круглым сечением 71%. Заливка смеси составляла до 70% от высоты формы.

Характер метеоризма смеси до укрытия в период времени от 5 до 20 мин у всех газобетонных смесей был одинаковым, отличался только количеством газообразующего агента. Процесс газообразования во всех смесях практически завершается через 20–30 мин (рис. 1). 1.

Кинетика газовыделения смеси на основе вспененного песка

Наибольший предел прочности на сжатие наблюдается у образцов, изготовленных при расходе газогенератора 1000 г / м ³ смеси.В результате химической реакции выделяющийся водород набухает, смесь достигает края формы, где встречается с препятствием в виде крышки, и давит на пути наименьшего сопротивления через круглое отверстие в крышке, в результате чего в основном образуются корки. и повысить прочность образцов при сжатии. При снижении расхода до 800 г прочность снижается в среднем на 30%. Это связано с малым расходом газогенератора, и смесь при набухании недостаточна для самоуплотнения по периферии, что подтверждается кинетикой выделения газа, который достигает внутренней поверхности крышки только через 20–22 мин и конечная высота отека 35%.