Как делают газобетон: Производство газобетонных блоков своими руками, оборудование, формы, технология и видео

Производство автоклавного газобетона в России — статьи завода «ЭКО», в Москве

к.т.н. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Смирнова А.С.

Национальная Ассоциация производителей автоклавного газобетона

Массовое производство АГБ в СССР началось в конце 50-х годов прошлого столетия, когда были построены 10 заводов на польском оборудовании с совокупной мощностью более 1,5 млн м³/год [1]. Предприятия преимущественно выпускали крупноразмерные армированные изделия с плотностью 800-1000 кг/м³.Позже к этим предприятиям добавились заводы с отечественным оборудованием («Универсал 60» и «Силбетблок» и др.), позволяющие выпускать мелкие блоки по резательной технологии. К 1984 году в СССР насчитывается уже 99 предприятий по выпуску ячеистого бетона с суммарной годовой производительностью около 5,9 млн. м³ изделий, выпускающие армированные изделия и мелкие блоки с плотностью 600-700 кг/м³[2, 3].

С распадом Советского Союза, в России, как и в других странах бывшего СССР, отмечается общий спад в производстве газобетона. В связи с резким сокращением объемов строительства в начале 90-х годов наблюдается значительное падение спроса на строительные материалы. Ряд предприятий не смогли приспособиться к этим условиям и были вынуждены свернуть производство.

Новый этап в развитии газобетона связан с появлением в России в 1994-1997 гг. импортных технологических линий, позволяющих выпускать АГБ «нового поколения», отличающийся от прежнего точными геометрическими размерами и лучшими физико-механическими свойствами. Заводы на импортном оборудовании,  обеспечили появление на российском рынке более 0,5 млн.м³ газобетонных блоков плотностью 500-600 кг/м³. Газобетонные изделия «нового поколения» быстро нашли свое место на рынке стеновых материалов, постепенно вытесняя неавтоклавные ячеистые бетоны, керамзитобетон, создавая конкуренцию керамическому и силикатному кирпичу.

На этом фоне начиная с 2004 г. вводятся в эксплуатацию новые заводы с импортными технологическими комплексами (рис. 1). В итоге, к концу  2014 г. число производителей АГБ увеличилось до 74, а их общая производственная мощность составила 15,9 млн м

3/год. В большей степени (79,2 %) эти мощности представлены именно импортными технологическими комплексами (табл. 1).  

Таблица 1

Данные об установленных мощностях по выпуску АГБ

Технологические линии	Количество заводов	Количество технологических линий*	Установленные мощности
			м3/год	%
Импортные	50	51	12 628 000	79,2
Отечественные	24	31	3 320 300	20,8
Все	74	82	15 948 300	100

* Число линий и заводов не совпадает, так как некоторые заводы имеют несколько линий.

В прошедшем году всеми предприятиями отрасли  было выпущено 12 899 318,94 м³ изделий из АГБ. В сравнении с прошлым годом выпуск АГБ увеличился на 14,2 %. Повышение выпуска обусловлено как вводом новых мощностей, так и увеличением выпуска на действующих заводах. Как показал проведенный анализ, в 2014 г. большая часть предприятий (46) увеличила выпуск АГБ в сравнении с 2013 г.

Больше всего газобетона, как в абсолютных, так и в относительных единицах выпустили заводы Центрального федерального округа. Выпуск на долю населения (табл. 2) в ЦФО составил 0,14 м

3/чел, что более чем в 1,5 раза больше, чем в среднем по России (0,09 м³/чел). Косвенно это свидетельствует о большем объеме потребления газобетона в данном регионе. Меньше всего АГБ производится и применяется в Дальневосточном и Северо-Кавказском округах, что связано с небольшим числом производителей газобетона в этих регионах, низкой популярностью данного материала, а также невысокими объемами строительства.

Таблица 2

Выпуск АГБ по федеральным округам

Федеральный округ	Число заводов	Общий выпуск, м3	Выпуск на душу населения, м3/чел
Центральный	24	5 579 914,96	0,14
Приволжский	16	2 489 934,25	0,08
Южный	5	1 163 287,50	0,08
Северо-Западный	9	1 247 628,56	0,09
Уральский	7	1 147 255,92	0,09
Сибирский	7	1 047 697,75	0,05

 

По общему объему произведенного АГБ можно оценить объем внутрироссийского потребления данного материала, приняв во внимание тот факт, что российский газобетон практически не поставляется на экспорт. Но в тоже время импорт изделий из АГБ, главным образом, из Белоруссии остается достаточно высоким. По данным Секретариата межправительственного совета по сотрудничеству в строительной деятельности стран СНГ, экспорт газобетона из Республики Беларусь в Россию в 2014 г. составил 1,3 млн м³, в том числе в Центральный и Северо-Западный регионы по 500 тыс. м³. Кроме этого, по данным торговых организаций, реализующих АГБ в Калининградской области, объем импорта газобетона из Польши в этот регион составил 200 тыс. м³. В этой связи, общее потребление изделий из АГБ в России в 2014 г. можно оценить на уровне 14,4 млн м³.

В настоящее время практически весь АГБ в России производится в виде мелких стеновых блоков. На долю армированных изделий (перемычки, плиты, панели) по результатам 2014 г. приходится лишь 0,46 % от общего выпуска АГБ. Объем армированных изделий, произведенных в 2014 г., составил 58306,91 м

3.

Стеновые блоки чаще всего производят с плотностью от 300 до 800 кг/м³(рис. 2), при этом основной объем газобетона (90 %) представлен марками D500 и D600. Усредненный показатель плотности всего газобетона, выпущенного в 2014 г., составляет 516,7 кг/м³. В сравнении с 2013 годом (518,4 кг/м³) он незначительно снизился. Таким образом, направленность рынка в сторону снижения плотности производимого АГБ сохраняется в течение последних лет [4, 5].

На импортных линиях, как правило, выпускают более легкие изделия, на отечественных — чуть тяжелее (рис. 3). Это связано с особенностями оборудования: импортные комплексы предоставляют большую возможность для выпуска изделий пониженной плотности (за счет точной дозировки компонентов,интенсивного смешивания, наличия закрытых зон твердения, автоклавирования при повышенном давлении и др.).

Исследования рынка, проводимые НААГ, в последние годы позволили выявить некоторые региональные особенности выпуска АГБ. Наиболее легкую продукцию выпускают заводы Северо-Западного региона: усредненная плотность выпускаемого газобетона там самая низкая по России — 465 кг/м³. Наиболее тяжелый газобетон выпускается в Сибири: средняя плотность 569 кг/м³(рис. 4). Подобный результат объясняется главным образом сложившимися традициями, которые в свою очередь зависят от возможностей производителей и их усилий по продвижению продукции. В Северо-Западном регионе одними из первых освоили массовый выпуск АГБ с плотностью 400 кг/м³и ниже, а также провели активную компанию по его продвижению. В Сибирском округе сложилась обратная ситуация. Там основные производители сориентировались на выпуск продукции с плотностью 500 кг/м³ и выше и до настоящего времени активного производства продукции пониженной плотности не производят. В ряде случаев на плотность выпускаемых изделий влияет сейсмичность региона. В частности, в Южном округе выпуск изделий пониженной плотности затруднен в связи с высокой сейсмичностью.

Подводя итог вышесказанному можно отметить, что производство автоклавного газобетона продолжает активно развиваться. Ежегодно запускаются новые линии по выпуску АГБ, действующие заводы наращивают свои объеме. Все это обеспечивает ежегодный рост мощностей по производству АГБ в средним на 3-5 % в год. Как следствие, растет выпуск данного материала и в 2014 совокупный объем впущенного АГБ составил 12,9 млн м³.  При этом качественно меняется выпускаемая продукция. На смену армированным панелям плотностью 700-800 кг/м³ пришли мелкие стеновые блоки плотностью 400-600 кг/м³ с точными геометрическими размерами и улучшенными физико-механическими характеристиками. Другими словами, тенденции, сопровождающие рынок на протяжении всей его истории сохраняются и в настоящее время.

Весомый вклад в результаты отрасли вносят предприятия-члены НААГ. На сегодняшний день Ассоциация объединяет около половины всех мощностей по выпуску АГБ – совокупная мощность членов НААГ 7,3 млн м³/год. В 2014 г.  23 завода, входящие в НААГ, произвели 6,4 млн м³ АГБ (49,6 % от общего выпуска).

НААГ это не просто объединение лидеров отрасли, эта организация занимающаяся поддержкой производителей АГБ (нормативной базой, научно-техническими исследованиями), а также осуществляющая  популяризацию и продвижение автоклавного газобетона. В рамках этой работы НААГ ежегодно реализует исследование рынка, по результатам которого и была подготовлена данная статья.

Литература

1. Вылегжанин В.П. Газобетон в жилищном строительстве, перспективы его производства и применения в Российской Федерации / В.П. Вылегжанин, В.А. Пинскер. Строительные материалы, 01. 2009. С.4-8.
2. Домбровский А.В. Производство ячеистых бетонов. Обзорная информация. ВНИИЭСМ. Выпуск 2. 1983. с.76.
3. Коровкевич В.В., Пинскер В.А и др. Малоэтажные дома из ячеистых бетонов. Рекомендации по проектированию, строительству и эксплуатации. Ленинград: ЛенЗНИИЭП., 1989. 284 с.
4. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Куликова Н.О. Анализ рынка автоклавного газобетона России // Строительные материалы. 2013. №7. С.40-44.
5. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Смирнова А.С. Итоги работы предприятий по производству автоклавного ячеистого бетона в 2013 г // Технологии бетонов. 2014. №4. С. 44-47.

Автоклавный газобетон – отличия от неавтоклавного

В связи с постоянно возрастающей популярностью газобетона, данная строительная продукция обрастает всё большим количеством мифов. Кто-то прочит ему 100-летний срок эксплуатации, кто-то, напротив, рассказывает о личном негативном опыте использования. Давайте во всем разберемся сами.

Автоклавный vs неавтоклавный.

Газобетон – это относительно новый строительный материал для возведения стен на основе цемента. Из-за пористой структуры, материал называют еще ячеистым бетоном. Его уникальные качества, такие как легкость, теплоизоляция, прочность, простота обработки и ценовая доступность, позволяют быстро возводить тёплые комфортные дома.

В Европе из газобетона начали строить примерно в середине XX века, в нашей же стране массовый выпуск газоблоков стали налаживать лишь в 90-х. Вот почему миф о 100-летнем сроке домов остается пока лишь мечтой – материалу еще слишком мало лет, чтобы подтвердить или опровергнуть подобные заявления о долговечности. Тем не менее, европейские дома с 50-70-летним «стажем» доказывают и то, что дома из газобетона не рушатся через год-другой.

Впрочем, определенные опасения сомневающихся потребителей могут быть основаны на путанице: дело в том, что существует две технологии изготовления строительных блоков из ячеистого бетона:

• Автоклавный – включающий термическую обработку блоков из специальной смеси на основе цемента в автоклавах под высоким давлением. В результате получают газобетонные блоки высокой прочности, способные нести большие нагрузки, имеющие длительный срок эксплуатации;
• Неавтоклавный – по этой технологии, отвердевание бетонной смеси происходит в естественных условиях, а потому полученные газоблоки значительно менее прочные, поры с воздухом рассредоточены неравномерно, и потому постройки приходится дополнительно утеплять в целях предотвращения теплопотерь.

Отличия автоклавного газобетона от неавтоклавного не только в более высоком коэффициенте прочности: неавтоклавный материал имеет более слабые показатели влагостойкости, менее точную геометрию, подвержен более серьезной усадке. Кроме того, неавтоклавный газобетон не любит несущей нагрузки, плохо держит крепёж, склонен раскрашиваться при сверлении и т.д. Главным его преимуществом является простота изготовления в домашних условиях и низкая стоимость. Но для строительства на десятилетия следует выбирать газобетон автоклавного твердения.

Как делают газобетонные блоки автоклавного твердения?

Процесс производства начинается с приготовления «бетонного теста» — смеси кварцевого песка, извести, цемента, гипса, воды и алюминиевой пудры (в качестве порообразователя). Алюминиевая пудра, взаимодействуя с известью, действует на жидкий раствор из перемолотых и перемешанных компонентов, как дрожжи. Порядок добавления элементов строго регламентирован, отступление от технологии изготовления не допускается.

Когда «тесто» готово, его переливают в специальные длинные формы и отправляют в особые камеры для созревания. Здесь около 3-4 часов при постоянной температуре порядка 35-40 градусов раствор должен подниматься, увеличиваться в объёме, за счет образования пор, заполненных воздухом. Процесс происходит под влиянием активного выделения водорода и весьма сходен с приготовлением пирогов из дрожжевого теста. Именно благодаря наполненности воздухом, газобетон получает высокие теплоизоляционные свойства. Также в процессе созревания происходит формообразование будущих газоблоков, предварительное выравнивание поверхностей в опалубке.

По окончании процесса созревания, сырые газобетонные массивы аккуратно высвобождают из форм-опалубок и отправляют на обработку. При необходимости, специальным оборудованием делают профилирование, создавая систему пазогребневых соединений. Затем сырой газобетон нарезают в соответствие с заданными размерами, следя за образованием идеально ровных граней.

Теперь полностью сформованные газобетонные блоки можно отправлять для отвердевания в специальную камеру с определенным уровнем влажности и температуры – автоклав. Здесь сырые блоки проведут некоторое время, набирая прочность и твердость. По технологии, это время должно составлять 12 часов, давление пара в камере – 12 атмосфер, а температура – 180 градусов. Соблюдение технологических норм гарантирует газоблокам максимально возможную прочность.

По истечении положенного времени, газобетонные блоки извлекают из автоклава и подвергают визуальному контролю: только равномерная окраска в светло-серый цвет и идеально ровные грани могут свидетельствовать о том, что процесс изготовления прошел по всем правилам, а блоки соответствуют заданным критериям и нормам. Замеры точности геометрии происходят не только с помощью электроники, но и людьми с инженерными инструментами. По технологии, допускается отклонение не более 2-3 мм в длину и ширину. Только такие блоки считаются соответствующими нормам качества.

Затем блоки из газобетона проходят выборочное испытание на прочность: специальная аппаратура проверят предел прочности на разрыв и сжатие. Лишь после прохождение всех этапов контроля, партия произведенного товара отправляется на упаковку.

Как сделать газоблок? Описание кустарной технологии производства.

В последнее время, всё большее количество частных застройщиков отказываются от привычных материалов (дерево, кирпич) в пользу современных аналогов. К примеру, газобетонные блоки отличаются высокими эксплуатационными характеристиками. Кроме того, приобрести этот строительный материал не считается сложным.

На сайте http://ukrbudmat.org.ua/category/gazoblok-harkov.html представлен широкий ассортимент газоблоков различных характеристик. Между тем, строительство из газобетонных блоков подразумевает возможность экономии!

Самостоятельное создание газобетона

 

Дело в том, что существует всего два варианта производства газобетонных блоков:

• автоклавный;
• естественный.

Но рядовому застройщику доступен один. Конечно, у частного застройщика вряд ли в гараже завалялся автоклав. Между тем, означенное оборудование позволяет создать такие условия по температуре и давлению, которые обеспечат максимальную прочность блокам.

Однако, естественный способ производства (при учёте тотального соблюдения рецептуры) также обеспечивает возможность производства качественного строительного материала.

Для нужд частного застройщика прочности подобных газобетонных блоков окажется вполне достаточно. Кустарное производство газобетона потребует следующих инструментов: формы, струна, бетономешалка.

Формы вполне можно сделать и самостоятельно, хотя на любом строительном маркете они продаются в свободном доступе. Крайне важно, чтобы поверхности, к которым будет примыкать раствор, были идеально ровными.

Пропорции газобетонного раствора

 

Как уже было сказано выше, большое значение имеет сохранение рецептуры. Естественно, всегда есть место экспериментам, но классика заключается в следующем: портландцемент (минимум М400) – 100 кг, кварцевый песок – 180 кг, алюминиевая пудра (серебрянка) – 0,4 кг, сульфат натрия – 0,5 кг, вода – не менее 60 литров (смотреть по консистенции).

Вначале в бетономешалку добавляются все сухие материалы и вращаются до полного смешивания. Затем туда же порциями добавляется вода до получения оптимальной консистенции.

Не стоит забывать о том, что полученный газобетон будет заливаться в формы. Заливать следует лишь до половины! Газобетон начнёт расширяться. После прохождения двух часов смесь немного опадёт.

Однако, всё равно рекомендуется при помощи стальной струны «срезать» часть, которая вылезла из формы, тем самым обеспечивая кубическую форму блоку.

В видео будет продемонстрировано, как сделать газобетон своими руками:

Tweet

Газобетон Уфа: производство газобетонных блоков в Уфе

О компании

Мы запустили первую линию производства в 2013 году, поэтому на заводе работает современное оборудование. Под контролем автоматики проходит смешение и выдержка компонентов, специалисты проверяют входное сырьё и все партии газобетонных блоков на соответствие государственным стандартам качества. Результат этой работы — десятки довольных застройщиков и строительных компаний, выбравших газобетонные блоки производства нашего завода.

Производим газобетон по ГОСТ

За первые четыре года мы отгрузили со склада более 20 тыс. кубометров газобетона — это тысяча одноэтажных домов, целый район Уфы. Достаточный объём для проверки качества продукции, и отзывы клиентов подтверждают уровень производства. Качество стоит для нас на первом месте, но с этого список преимуществ работы с нами только начинается:

• Сертификаты соответствия. Мы опираемся на советские разработки и актуальный для России ГОСТ 21520-89.
• Демократичная цена. Мы выбрали посёлок Подымалово, потому что он расположен достаточно далеко от Уфы, чтобы стоимость содержания помещений не влияла на стоимость продукции.
• Оперативность. Наш склад связан с городом трассой М-7. Выгодное расположение и большой опыт транспортировки газобетона дают нам возможность доставлять газобетонные блоки по Уфе и пригороду за один рабочий день.
• Собственное производство. Выбор в пользу Башкирской Газобетонной Компании — это работа с первоначальным производителем, т.е. отсутствие посредников.
• Контроль качества. Наши блоки демонстрируют прочность в лабораторных условиях и подтверждают долговечность на практике. Прочностные показатели дополняются правильными геометрическими характеристиками.

Помогаем экономить

Строитель тратит минимум раствора из-за правильной формы блоков. Владельцы домов экономят на отоплении, потому что газобетон опережает другие материалы по энергосберегающим свойствам. А мы нашли способ дополнительно снизить стоимость строительства: за счёт большого объёма производства нам выгодно работать с большими объёмами, поэтому цена зависит от количества газобетонных блоков. Загляните в «Прайс-лист» и узнайте размер вашей скидки.

Специалисты компании проводят бесплатные консультации, помогают правильно рассчитать объём газобетона и сопутствующих материалов. Звоните сейчас, будем рады услышать Вас:

☎ +7 (347) 299-99-32

☎ +7 (347) 299-31-99

Если неудобно звонить сейчас, закажите обратный звонок через форму в верхней части сайта.

Отличие автоклавного от неавтоклавного газобетона

Именно здесь кроется главное различие материалов.
Автоклавный газобетон в отличие от неавтоклавного подвергается обработке в специальной печи, в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар. В газобетоне при этом образуется новый минерал — доберморит. Несомненным плюсом является то, что благодаря ему повышается прочность материала. За счет своих характеристик автоклавный бетон больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях — перемычках, панелях. Автоклавный газобетон готов к использованию сразу после обработки в автоклаве. У автоклавной обработки имеются и недостатки: дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации, требующая высококвалифицированного обслуживающего персонала, высокая металлоемкость автоклавов, низкий коэффициент использования внутреннего объема автоклава. Именно поэтому стоимость таких блоков на порядок выше стоимости неавтоклавного газобетона.

Производство неавтоклавного газобетона отличается от автоклавного отсутствием обработки в автоклаве. Газоблок, изготовленный по разной технологии, существенно отличается и по своим свойствам. При неавтоклавном производстве смесь для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях. Это относительно дешевый способ: минимальны затраты электроэнергии, нет нужды применять специальное оборудование. Однако он не позволяет добиться высоких характеристик по прочности.

Сегодня неавтоклавный газобетон изготавливается также с применением современного технологического оборудования (например, пропарочной камеры), новых видов тепловлажностной обработки. Именно такой способ применяется на нашем заводе газобетона, что существенно улучшает характеристики газоблока. При этом позволяет сохранить низкую цену, за которую он и полюбился индивидуальным застройщикам.

Алтайский завод по производству газобетона и … бочонок мёда.

Алтайский завод по производству газобетона и … бочонок мёда.

Богат Алтай не только хлебом и мёдом, но и газобетоном – хлебом строительной индустрии, а если говорить точнее, то промышленным оборудованием для производства газобетона. Оно тут не просто стоит или работает – его тут, на Алтае делают. Делают в Барнауле промышленное оборудование для производства неавтоклавного газобетона для всей России 

Богат Алтай не только хлебом и мёдом, но и газобетоном – хлебом строительной индустрии, а если говорить точнее, то промышленным оборудованием для производства газобетона. Оно тут не просто стоит или работает – его тут, на Алтае делают. Делают в Барнауле промышленное оборудование для производства неавтоклавного газобетона для всей России Матушки, стран Ближнего и … не побоюсь даже этого слова – Дальнего Зарубежья.

История неавтоклавного газобетона в России насчитывает уже несколько десятилетий. Материал этот проверен временем, строителями и … потребителями. Все они единодушно подтвердили его право на участие в промышленном и гражданском строительстве путем голосования. Причем голосуют строители и потребители за неавтоклавный газобетон своей личной звонкой монетой.

  

Как мёд, делают пчелы с помощью ульев, так и неавтоклавный газобетон делают люди с помощью специального промышленного оборудования. Это могут быть совсем маленькие комплекты, средненькие по объему производства линии, а могут быть и высокопроизводительные автоматизированные заводы по производству неавтоклавного газобетона, способные обеспечить этим строительным материалом потребности целого районного центра.

   

Российским законодателем моды в вопросах связанных с неавтоклавным газобетоном, является Алтайский завод строительного машиностроения АлтайСтройМаш.

Алтайский завод строительного машиностроения АлтайСтройМаш, не только выпускает всё необходимое для производства неавтоклавного газобетона, а ещё и ведёт большую просветительскую, и исследовательскую работу.

Недавно,  Алтайский завод строительного машиностроения – АлтайСтройМаш, снял просветительский, научно-популярный фильм о неавтоклавном газобетоне в стиле «Как это сделано», или как говорят наши зарубежные партнеры — How its made.

Цель этого фильма – в популярной форме рассказать и, что ещё очень важно – наглядно показать школьникам, студентам (включая гуманитариев) и даже домохозяйкам – как делают неавтоклавный газобетон, этот практичный строительный материал с использованием которого построены очень многие жилые дома, школы, больницы, детские сады, производственные помещения… в которых зимой тепло, летом прохладно и … всегда комфортно.

На презентации этого интересного и зрелищного, популярного фильма в стиле  How its made, организаторы провели деловую игру. На кону был — бочонок настоящего Алтайского мёда.

Битва умов длилась неделю… Многие хотели отведать натурального меда из столицы Алтайского края, но удача повернулась лицом только к одному участнику, ведь бочонок то меда, был – один.

В этой битве творческих умов победил… — Константин Новокрещенов – редактор информационного портала Пилорама.

— Константин, как Вам удалось победить в этой деловой игре, творческой направленности?

— Я подошел к решению задачи поставленной заводом АлтайСтройМаш творчески, как учили в Академии государственной службы на факультете государственного и муниципального управления. Я провел совещание с сотрудниками редакции информационного портала Пилорама, и коллективно, соборным разумом, мы сгенерировали победный замысел. Кстати замысел этот был навеян постановщиками задачи Алтайским заводом строительного машиностроения АлтайСтройМаш и самим призом, бочонком Алтайского мёда.  Правильное уяснение поставленной задачи – это всегда 90 % успеха.

90 % — это та доля Российского рынка неавтоклавного газобетона, которую обслуживает лидер отрасли — Алтайский завод строительного машиностроения – АлтайСтройМаш.

    

Вот такая взаимосвязь между неавтоклавным газобетоном и бочонком Алтайского ароматного мёда, которым теперь лакомятся сотрудники редакции Пилорама. 

ПГП или плиты? Отличие пазогребневых пеноблоков от газобетонных

Многие пригородные дома не имеют доступа к газопроводу, поэтому в отопительный сезон владельцам приходится тратить довольно много денег на электрический обогрев. Однако малоэтажное здание можно сделать максимально теплым и уютным, если использовать при строительстве бетонные блоки с ячейками. Изготавливают такие дома из газобетона или пазогребневых плит. Блоки различаются по многим параметрам, но есть и общие черты. Простое сравнение позволит сделать оптимальный выбор.

Как делают материалы?

Для изготовления газобетона используются печи высокого давления, автоклавы. В качестве альтернативы можно оставить материал вызревать в помещении с определенной температурой и высоким процентом влажности воздуха. Пазогребневые пеноблоки разливаются в формы и оставляются на 12 часов. Потом они также вызревают около 28 дней. Выходит, в самой технологии особой разницы нет. Отдельно стоит рассмотреть ингредиенты, из которых изготавливаются смеси. Пазогребень делают из цемента с маркировкой М500, воды и песка. А также в состав ПГП входит специальная пенообразующая добавка.

Газобетон состоит из воды, песка, цемента – и тут сходства заканчиваются. В состав дополнительно вводятся известь, а также пудра или паста из алюминия для пористости. Ингредиенты в обоих случаях имеют низкую стоимость. Однако стоит обратить внимание на разные добавки, которые обеспечивают пористость. Именно по этой причине пазогребень будет на 20-30% дешевле, чем газобетон такой же плотности.

А также не стоит забывать о том, что при производстве одного из материалов применяется более продвинутое и дорогостоящее оборудование.

Сравнение основных характеристик

Блоки обоих видов обычно используются с облицовкой из кирпича. Если соблюдены все нормы при производстве, то материалы будут полностью безопасными. Иногда в смеси добавляется шлак, который при неправильной выдержке начинает выделять в воздух токсины. Стоит отметить, что известь в газобетонных плитах безопасна, так как меняет молекулярный состав в автоклаве.

Стоит упомянуть и другие важные характеристики.

• Прочность и плотность. Структура может быть неоднородной. Для газобетона это справедливо в том случае, если не использовалась печь высокого давления. Автоклавный материал однородный. Качественный газоблок и пазогребень имеют одинаковую плотность, которая обозначается буквой «D». Даже незначительные отклонения от технологии при вызревании приводят к ухудшению характеристики. При покупке оба материала рекомендуется на несколько недель оставить в помещении или на улице под пленкой. Сразу можно укладывать только автоклавный газоблок. Последний, кстати, намного лучше обычного пазогребня. Более равномерная структура позволяет не боятся возникновения трещин.
• Устойчивость к влаге и морозу. Газобетон имеет каналы между полостями, а в ПГП соединение отсутствует. Так, последние хуже проводят тепло, но лучше воспринимают высокую влажность. В любом случае при применении пористого бетона рекомендуется делать гидроизоляцию.
• Усадка. Тут все предельно просто – газобетон выигрывает. Он дает не более 0,5 мм усадки на метр. Пазогребневые блоки могут уменьшаться более значительно. Усадка варьируется от 1 до 3-х мм на метр. Качественный фундамент уменьшает осадку постройки, в таком случае нет риска растрескивания блоков. Большая усадка бетонных блоков возможна только в том случае, если были нарушены условия хранения во время вызревания состава или добавлено слишком много воды в смесь.
• Геометрия. Разные размеры блоков обусловлены методами резки. Газоблок из автоклава всегда будет более ровным. Для его нарезания в условиях производства используются специальные струны. Доступные пазогребневые блоки делают на мелких заводах и режут вручную либо с применением устаревших технологий. В итоге грани не совпадают друг с другом. Для решения ситуации используется больше раствора при укладке, и в конце производится грунтовка.
• Теплостойкость. Газобетон отличается прочностью, стены можно делать более тонкие. Однако ПГП лучше удерживает тепло. Правда, класть его приходится более толстой кладкой.

Что лучше выбрать для строительства?

Работать с бетонными ячеистыми блоками намного проще, чем с классическим кирпичом. Для распила используется простая ножовка, хорошо заточенная. Все портит хрупкость. Если пазогребневый блок или газобетон упадет, то обязательно будет трещина или скол. Следует максимально бережно и аккуратно относиться к такому строительному материалу. При возведении внешних стен можно использовать газобетон с маркировкой D400 или D500. Пазогребневый блок должен обладать большей плотностью. Подходит материал с обозначением D800 и больше. Если найти подходящий вариант не получается, то следует возводить более толстые стены. Это позволит компенсировать недостаток.

Не рекомендуется применять газоблок для ванной комнаты. Он плохо воспринимает повышенную влажность. Для стен и перегородок в бане, туалете и в других подобных помещениях лучше взять пазогребневый блок. Стоит отметить, что оба вида материалов легкие и не сильно нагружают фундамент. Блоки ячеистого бетона высокого качества негорючие и экологичные. Особая структура обеспечивает хорошие дышащие свойства. Этот же нюанс способствует тому, что блоки быстро напитываются влагой. Если при возведении стен делаются перерывы, то оба вида материалов следует накрывать пленкой. В самом конце фасад следует облицовывать так, чтобы лишняя влага выходила беспрепятственно.

Точно решить, что будет лучше для строительства, сложно. При выборе пазогребневого блока стоит отдавать предпочтение надежным производителям. Материал имеет хорошее качество только в том случае, если не были нарушены процессы изготовления, хранения и вызревания. Довольно привлекательно выглядит автоклавный газобетон. Однако он не любит высокой влажности, а значит, не универсален. Перегородки внутри здания можно делать с помощью более бюджетного и практичного пазогребневого блока. Однако оба вида материалов рекомендуется все же защищать гидроизоляцией. Так кладка прослужит намного дольше.

Газобетон более прочный, поэтому стены из него делают более тонкими.

(PDF) Использование Ecosand и летучей золы в ячеистом бетоне для создания самой богатой смеси

Использование Ecosand и летучей золы в газобетоне

для создания самой богатой смеси

Keertana. B *

Департамент гражданского строительства, Университет Карпагама, Коимбатур-641021, Тамилнад, Индия

Сини Сара Мани

Департамент гражданского строительства, Университет Карпагама, Коимбатур-641021, Тамилнад, Индия

M. Thenmozhi

Биотехнология, Университет Карпагама, Коимбатур-641021, Тамилнад, Индия

РЕЗЮМЕ

Газобетон получают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента и тонко измельченного кремнеземистого наполнителя

, так что когда смесь схватывается и затвердевает равномерно пористо структура сформирована.Таким образом, это смесь воды, цемента и мелко измельченного песка

. При использовании тонкодисперсного порошка металлического алюминия с суспензией

и реакции с гидроксидом кальция, высвобождающимся в процессе гидратации, с выделением большого количества газообразного водорода

. Этот газообразный водород, когда он содержится в суспензии, дает ячеистую структуру. Это исследование

включает использование эко-песка летучей золы, побочного продукта цемента в качестве наполнителя, алюминиевого порошка в качестве металлического порошка

, пероксида водорода в качестве пенообразователя и цемента марки OPC 43 в качестве связующего.Этот продукт

подчеркивает его экономическую целесообразность по сравнению с обычно производимыми AAC.

1. ВВЕДЕНИЕ

Исторически бетон был использован для построения различных структур, особенно в оборонной структуре, такой, как

подпорной стенка, кров, барьер, ядерная оболочка реактора, морские сооружения, и т.д. Это не только применяется

для нормальные нагрузки, такие как вес, но также подвержены ударной нагрузке из-за взрыва, баллистического воздействия или землетрясений

.В настоящее время бункеры и командный пункт в военном отношении разрабатываются как системы вооружения.

Это, следовательно, проницаемость бетона по отношению к снарядам и устойчивость бетона против баллистических

и взрыва [1].

В США около 950 миллионов метрических тонн угля ежегодно потребляется для электрического и

промышленного использования, в том числе 110 миллионов тонн золы, состоящей из зольного остатка, котельного шлака и 64 миллионов тонн летучей золы

[2].В настоящее время повторно используется 40% летучей золы. Остальное захоронено или захоронено на поверхности. Эта захороненная зола

станет огромным финансовым бременем для таких отраслей, как литейное производство, и возлагает на них

потенциальных экологических последствий в далеком будущем. Поэтому ученые искали способ повторно использовать или переработать эти отходы в производительную и экологически безопасную альтернативу. Щелочная активация или геополимеризация

— это область, разработанная с целью превращения твердых отходов в экономически эффективные решения [3].Хорошие исходные материалы

включают побочные продукты, такие как летучая зола, доменный шлак и микрокремнезем [4]. Теперь считается, что активированная щелочью зола

имеет лучший эффект. Геополимеры также очень быстро набирают прочность, достигая прочности

70% в течение первых трех-четырех часов производства.

Автоклавный газобетон (ACC) был разработан в Erope в 1923 году. AAC — единственная жизнеспособная, доступная однокомпонентная система структурной изоляции

.Помимо изоляционных свойств, одним из преимуществ AAC

является его быстрая и простая установка, поскольку материал можно фрезеровать, шлифовать и резать по размеру на месте с помощью стандартных ленточных пил и сверл для углеродистой стали

. AAC хорошо известен как экологически чистый строительный материал. Производственный процесс

не выделяет загрязняющих веществ и не создает токсичных отходов. Все отходы производства

используются повторно. Производство AAC требует относительно небольшого количества энергии по сравнению с объемом произведенного материала

.

Утилизация таких отходов, как летучая зола, была затруднена, потому что

ее нужно хранить таким образом, чтобы она не просачивалась в грунтовые воды и должна была иметь структурную устойчивость по отношению к неблагоприятным условиям окружающей среды

. Щелочная активация стала наиболее экономичным решением этой проблемы и может быть использована в

Keertana. B et al. / Международный журнал инженерных наук и технологий (IJEST)

Что такое автоклавный газобетон?

Ячеистый бетон — это растущий строительный материал, особенно для зданий, которым требуется сертификация LEED.

Этот тип сборного железобетона, состоящий из натурального сырья, является строительным стандартом с середины 1920-х годов.

Предложение этого материала в качестве строительного материала может увеличить ваш доход — если у вас есть подходящее оборудование для его эффективного производства.

Давайте подробнее рассмотрим, как производится автоклавный газобетон и преимущества его использования.

Производство газобетона автоклавного типа

Этот материал, изобретенный шведским архитектором Йоханом Эрикссоном, стал побочным продуктом продолжающейся индустриализации, которую мир наблюдал с начала до середины 1900-х годов.

Первоначально он был изготовлен с использованием процесса, включающего квасцы сланца; однако позже было обнаружено, что радиоактивный газ был побочным продуктом материала.

Начиная с 1975 года, в качестве заменителей использовались более безопасные связующие (песок, известь, алюминиевый порошок).

Материал требует производства промышленного оборудования.

В автоклавных системах используется процесс парового давления для упрочнения пенобетона после его формирования.

Кварцевый песок в смеси реагирует с гидроксидом кальция из-за огромного давления.

В результате этой реакции образуется гидрат силиката кальция, который является веществом, придающим газобетону его уникальные свойства.

Преимущества автоклавного газобетона

Материал имеет несколько уникальных характеристик, которые дают ему преимущество перед традиционным бетоном, в том числе:

• Огнестойкость.
• Уменьшенный вес.
• Эффективность нагрева и охлаждения.
• Долговечный.
• Экологичность и возможны баллы LEED.
• Изоляция (которая со временем экономит деньги ваших клиентов).

Автоклавный газобетон более хрупкий, поэтому рабочим следует обращаться с ним с особой осторожностью.

Автоклавы для пенобетона на заказ

Ваши потребности и технические характеристики — это план, который мы используем при проектировании и создании вашей автоклавной системы.

У индивидуальной автоклавной системы для газобетона есть несколько преимуществ, в том числе:

• Произведено в США.. Многие из автоклавов, используемых для производства автоклавного ячеистого бетона в США, были произведены в европейских странах. Производство вашей автоклавной системы здесь, в США, резко сокращает время производства и транспортные расходы, связанные с доставкой автоклава на ваш объект.
• Повышенная производительность. Если производство автоклавных систем отвечает вашим уникальным потребностям, то в дальнейшем сводится к минимуму необходимость адаптировать или настраивать стандартную систему в соответствии с вашими спецификациями, что может увеличить ваши общие расходы.
• Ремонт специализированный. Нет никого, кто лучше подходил бы для обслуживания и / или ремонта вашего автоклава, чем те, кто построил его с нуля.

Вы можете получить все необходимое для вашей автоклавной системы для газобетона в нашем универсальном центре — от проектирования самой системы до трубопроводов, автоматизации и погрузочно-разгрузочных работ — для перемещения вашего газобетона на протяжении всего производственного процесса.

Мы производим каждый компонент вашего автоклава.Это также означает, что вы в надежных руках при ремонте, который потребуется вашей системе в будущем.

Требуется ли обновление вашей системы автоклавного газобетона?

Автор: Джеффри Липпинкотт

Экспериментальное исследование сверхлегкого (

Тип сверхлегкого (<300 кг / м ³ ) пенобетона (FC), который может использоваться как новый энергосберегающий и защищающий окружающую среду строительный материал и особенно подходит для Выполнена теплоизоляция наружных стен здания.Сообщалось о влиянии различных смешанных количеств летучей золы, активатора летучей золы, соотношения WC (WC) и пенообразователя (FA) на прочность на сжатие FC. Экспериментальное исследование показало, что (1) добавление летучей золы снижает прочность FC и что соответствующее количество смешиваемой золы в этой сверхлегкой системе FC не должно превышать 45%; (2) с увеличением количества активатора летучей золы прочность образца FC заметно увеличивается, и подходящее количество активатора летучей золы для смешивания составляет 2.5%; (3) оптимизированная пропорция WC составляет 0,45, и FC, произведенный в соответствии с этой пропорцией, имеет относительно высокую прочность на сжатие; (4) при увеличении смешиваемого количества FA прочность на сжатие FC заметно снижается, и оптимальное количество смешиваемой FA в этом эксперименте составляет 3,5%.

1. Введение

Пенобетон (ПБ) относится к более широкой категории ячеистых бетонов, в которых воздушные пустоты задерживаются в матрице раствора с помощью подходящего аэрирующего агента [1–4].Он легкий, имеет влагозащиту, противопожарную защиту, звукоизоляцию и хорошую теплоизоляцию; Таким образом, он успешно применялся в проектах по цементированию нефтяных скважин, использовался в качестве материала для засыпки при земляных работах, а также для звуко- и теплоизоляции строительных панелей, противопожарных стен, энергопоглощающих прокладок на дорогах, дорожного основания, строительных конструкций. насыпь, фундаменты, геотехнические и шахтные приложения [5–7].

Исследователи успешно создали ФК в диапазоне плотностей 300–1800 кг / м 3 ³ [2–4, 8, 9], как тип базовых материалов; Способы получения пены и свойства FC широко изучены.Ниже приведены некоторые примеры.

(i) Составляющие базовой смеси . В дополнение к обычному портландцементу в быстротвердеющем портландцементе использовались высокоглиноземистые и сульфоалюминат кальция для сокращения времени схватывания и улучшения ранней прочности пенобетона. В дополнение к цементу, многие типы материалов, такие как летучая зола кремнезема, известковый мел, дробленый бетон, зола мусоросжигательного завода, переработанное стекло, формовочный песок, карьерный мелкозернистый материал, пенополистирол, скорлупа масличной пальмы и мелочь Lytag, были использованы для уменьшения количества пыли. плотность пенобетона и / или использовать отходы / вторсырье [3, 5, 6, 10, 11].

(ii) Способы производства пены . Были использованы химическое расширение и механическое вспенивание. При химическом вспенивании вспенивающий агент (FA), такой как алюминиевый порошок, CaH ₂ , TiH ₂ или MgH ₂ , смешивается с ингредиентами базовой смеси, и в процессе смешивания пена образуется из химические реакции, образующие ячеистую структуру бетона. При механическом вспенивании пена готовится заранее с помощью специального устройства — пеногенератора, где вода и химическая примесь смешиваются в определенной пропорции, а предварительно полученная пена механически смешивается с бетонной смесью.После формования бетон затвердевает при нормальных атмосферных условиях [3, 12, 13].

(iii) Свойства FC . Физические свойства (усадка при высыхании, плотность, пористость, система воздушных пустот и сорбция), механические свойства (прочность на сжатие, предел прочности, модуль упругости и прогнозные модели), долговечность и функциональные характеристики (теплопроводность, акустические свойства и огнестойкость) широко обсуждались [5, 6, 14–19].

Во многих вышеупомянутых исследованиях FC использовался цемент в качестве одного из основных материалов. Однако цемент — это строительный материал с высоким энергопотреблением и серьезным загрязнением окружающей среды. Таким образом, традиционный производимый продукт FC противоречит методам разработки экологически чистых строительных материалов, хотя многие экспериментальные и теоретические исследования проводились путем добавления в цемент определенного количества промышленных отходов, таких как летучая зола и шлак; например, Nambiar и Ramamurthy [10] использовали летучую золу для производства FC с плотностями 1000, 1250 и 1500 кг / м ³ .Kearsley и Wainwright [5, 6, 17] пришли к выводу, что долговременные свойства FC можно улучшить, заменив 75% цемента летучей золой. До сих пор было проведено мало экспериментальных исследований влияния высокого содержания золы на сжатие сверхлегкого (<300 кг / м ³ ) FC. Однако по мере того, как сфера применения FC становится все шире и шире, требуется все больше и больше сверхлегких (<300 кг / м ³ ) FC, например, теплоизоляционный материал для строительства наружных стен, засыпной материал для теплосохраняющих труб, фундамент. для автомобильных дорог и так далее.В этих приложениях требования к прочности на сжатие не очень высоки; обычно достаточно 0,3 ~ 0,5 МПа.

В этом исследовании был произведен тип сверхлегкого (<300 кг / м ³ ) FC, который может использоваться в качестве нового энергосберегающего и экологически безопасного строительного материала и особенно подходит для теплоизоляции. возведения наружных стен. Сообщалось о влиянии различных смешанных количеств летучей золы, активатора летучей золы, соотношения WC и FA на прочность на сжатие FC.

2. Экспериментальные программы

2.1. Материалы

(i) Цемент . Цемент, использованный в этом исследовании, был стандартным китайским портландцементом 425 [20]. Его плотность составляет 3100 кг / м ³ , а его химический состав приведен в таблице 1.

Потери при воспламенении Цемент Зола уноса % по массе GB175-2007 % по массе GB / T1596-2005 SiO 2 21.84 — 48,2 — CaO 65,23 — 19,6 — Al 2 9033 9033 9033 2 O 3 — Fe 2 O 3 3,30 — 3,7 — SO 3 0,98 ≤3,5 900 MgO 2,76 ≤5 1,1 — K 2 O + Na 2 O 1,6 — — 1,5 ≤3,0 2,0 ≤5,0 Растворимый остаток 0,19 ≤1,5 ​​ 0,75 — 903 ii) Летучая зола .Однокомпонентная зола (pfa) электростанции Yaomeng в Пиндиншане, Китай, которая использовалась как сухая и просеивалась для удаления некоторых крупных частиц. Количество частиц диаметром более 45 мм контролировали на уровне менее 12,5%. Его технические характеристики соответствовали результату, зафиксированному в «Зольном уносе, используемом в цементе и бетоне» GB / T1596-2005 [21], а химический состав показан в таблице 1. (iii) Пенообразователь (FA) . Концентрация перекиси водорода составляет 27,5%; он реагирует с катализатором (MnO 2 ) с образованием газообразного кислорода в процессе производства FC.Уравнение реакции следующее: (iv) Стабилизатор пены . Это белый порошок собственного производства. Он состоит из триэтаноламина (20%), полиакриламида (40%) и гидроксипропилметилцеллюлозы (40%), его количество в смеси составляет 1% FA, и его основная функция заключается в улучшении вязкости суспензии. (v) Активатор летучей золы . Самодельная; основным компонентом является белый порошок CaO (80%), а другие компоненты включают NaOH (8%) и Na 2 SO 4 (12%).Принцип активации CaO заключается в следующем: химическая активность летучей золы обусловлена ​​растворимыми SiO 2 и Al 2 O 3 в стекловидном теле, и они могут реагировать с CaO в присутствии воды, образуя гидратированные силикат кальция, и после этого появится прочность. Уравнения реакции следующие: Функция NaOH заключается в переводе раствора в щелочную среду, которая может стать основой для реакции золы. OH — вызовет разрыв связи Si – O, Al – O, что увеличит скорость гидратации.Функция Na 2 SO 4 заключается в основном в увеличении скорости и повышении уровня активации возбуждения летучей золы. Это связано с тем, что он может реагировать с AlO 2-, когда существует Ca 2+ , с образованием гидратированного алюмината кальция. Он может покрывать частицы летучей золы и образовывать волокнистый слой, причем в близкой степени он меньше, чем C – S – H, что более выгодно для диффузии Ca 2+ в частицы летучей золы. (vi) Катализатор. Это порошок диоксида марганца (MnO 2 ); его молекулярная масса 86.94 (г / моль). 2.2. Испытательное оборудование (i) Высокоскоростной смеситель: автоконтроль со скоростью вращения 0 ~ 1200 об / мин. (Ii) Стандартный прибор для проверки консистенции и времени схватывания цемента (Vicat Apparatus) . (Iii) Воронка консистенции цементного раствора: производства Hebei Guanghua Weiye Construction Instrument Factory, вместимостью 1725 мл. (Iv) Многофункциональная машина для испытаний на механику горных пород (RMT): в нашем институте была разработана серия систем RMT. Машина имеет уникальный многофункциональный дизайн и технологию управления; он может проводить много типов испытаний, таких как одноосное сжатие, трехосное сжатие, растяжение, сдвиг и усталостные испытания.Максимальная нагрузка составляет 1 МН, а максимальное ограничивающее давление — 50 МПа. (V) Сушильная печь с электротермическим выдувом типа OL-103. (Vi) Камера для отверждения при постоянной температуре и влажности: Пекинский северный экспериментальный аппарат Хуачуан Co., Ltd. 2.3. Приготовление FC (i) Добавьте воду в другие материалы, такие как цемент, летучая зола, стабилизатор пены и активатор летучей золы, кроме FA, и равномерно перемешайте, поддерживая температуру суспензии приблизительно 45 ° C. Обычно этот процесс длится примерно 5 минут.(ii) При перемешивании на высокой скорости быстро добавьте FA и продолжайте перемешивание в течение приблизительно 30 секунд. (iii) вылейте равномерно перемешанную суспензию в форму размером 1200 мм × 900 мм × 350 мм и подождите, пока она не вспенится; процесс вспенивания показан на рисунке 1. (iv) Разобрать форму через 2 часа и держать ее в камере для отверждения с постоянной температурой и влажностью до окончания периода испытаний. Для проведения теста используйте образец размером 100 мм × 100 мм × 100 мм; структура пор показана на рисунке 2. Весь процесс приготовления FC с использованием химического вспенивания можно резюмировать как процесс динамического баланса.В процессе разработки эксперимента необходимо тщательно учитывать плотность суспензии, скорость вспенивания, скорость конденсации суспензии, добавляемое количество FA и другие факторы, влияющие на получение относительно высококачественного продукта. Ключом к формированию структуры FC с использованием химического вспенивания является обеспечение соответствия скорости вспенивания скорости схватывания и затвердевания суспензии. 3. Результаты и обсуждение 3.1. Влияние количества золы в смеси на прочность на сжатие Прочность FC напрямую зависит от доли загущенного материала.Большие пропорции бетона в загущенном материале соответствуют более высокой прочности продукта. В системе цементно-летучая зола массовое использование летучей золы резко снижает прочность бетона, что особенно очевидно в сверхлегких ТЭ на основе цементно-летучей золы [5, 6, 18]. Следовательно, количество летучей золы в сверхлегких продуктах FC значительно ограничено. Тем не менее, умеренное количество активатора летучей золы может эффективно улучшить начальную прочность продуктов [22], что также полезно для сокращения времени очистки продуктов и повышения эффективности производства.Для FC с фиксированным количеством смешиваемой золы-уноса-активатора 2,5% и насыпной плотностью в сухом состоянии 290 кг / м 3 прочность продуктов 28 d уменьшается по мере увеличения содержания золы-уноса, как показано на Рисунке 3. Когда содержание летучей золы меньше 45%, тенденция к снижению прочности продукта является умеренной: при изменении количества смеси с 30% до 45% прочность снижается на 0,14 МПа. Однако, когда содержание летучей золы превышает 45%, тенденция к снижению прочности продукта усиливается: когда количество смеси изменяется с 45% до 55%, прочность снижается на 0.37 МПа, а прочность продукта составляла всего 0,15 МПа при содержании летучей золы 55%. Следовательно, для практической осуществимости соответствующее количество летучей золы в этой сверхлегкой системе FC не должно превышать 45%. 3.2. Влияние количества активатора золы-уноса в смеси на прочность на сжатие Прочность FC напрямую связана с долей цемента в цементирующих материалах, и многие исследователи изучали активацию реакционной способности природных пуццоланов и летучей золы [22– 25].В этом исследовании активатор золы-уноса изготовлен самостоятельно, и его основным компонентом является CaO. Механизм активации летучей золы СаО можно объяснить следующим образом. Вещество в извести, которое в конечном итоге влияет на активность летучей золы, — это Ca (OH) 2 ; Ca (OH) 2 может обеспечить OH — для раскрытия химических связей между Si – O и Al – O и Ca 2+ для создания гидравлических цементирующих материалов путем гидратации летучей золы. Однако в реакции должно быть умеренное количество сульфата, чтобы быстро, полностью и экономично активировать летучую золу при нормальной температуре и давлении.Следовательно, количество самодельного активатора летучей золы в смеси имеет решающее значение для активирования прочности летучей золы. Влияние смешиваемого количества активатора золы-уноса на прочность на сжатие FC, который имеет фиксированное содержание золы-уноса с внутренними присадками 45% и насыпную плотность в сухом состоянии 290 кг / м 3 , показано на рисунке 4. Как показано на рисунке 4, прочность образца FC заметно увеличивается с увеличением количества активатора летучей золы. При смешивании количества активатора летучей золы более 2.5% увеличение прочности FC имеет тенденцию к выравниванию, что означает, что смешиваемое количество активатора летучей золы имеет оптимальное значение. В этой сверхлегкой системе FC подходящее количество активатора летучей золы составляет 2,5%. 3.3. Влияние соотношения WC на ​​прочность на сжатие Отношение WC — еще один важный фактор, который может влиять на характеристики FC [5, 6]. При приготовлении FC химическим вспениванием скорость загустевания и скорость вспенивания суспензии должны в высокой степени совпадать, что указывает на то, что вспенивание и статическое поддержание суспензии синхронизированы.В процессе приготовления FC соотношение WC существенно влияет на всю технологию приготовления: когда соотношение WC слишком низкое, а суспензия слишком густая, это препятствует полному диспергированию FA и приводит к частичному усилению пенообразования и образованию больших пузырей; кроме того, время начального схватывания суспензии заметно короткое, если соотношение WC низкое. Если суспензия затвердеет до завершения процедуры вспенивания FA, продукты будут перенапряжены внутри и появятся дефекты. Когда соотношение WC чрезмерно велико, а плотность суспензии чрезмерно низкая, конденсация и повышение жесткости суспензии отстают от вспенивания FA, что приведет к разрушению FC на более поздней стадии.Влияние соотношения WC на ​​прочность на сжатие FC показано на рисунке 5. Когда соотношение WC увеличивается с 0,40 до 0,50, прочность на сжатие образца сначала увеличивается, а затем уменьшается, поскольку в этом диапазоне соотношения WC консистенция жижа умеренная, а газы равномерно рассеиваются в жиже; таким образом, FA полностью вспенивается, и объем суспензии неуклонно увеличивается. Между тем, структура пор хорошо закреплена, поскольку начальная скорость схватывания суспензии соответствует скорости вспенивания FA.Таким образом, прочность на сжатие образца относительно высока. Когда соотношение WC увеличивается с 0,45 до 0,50, плотность суспензии слишком мала, и газ очень легко вырывается с поверхности образца и оставляет трещины и сквозные отверстия в образце, что снижает прочность образца. Кроме того, поскольку соотношение WC слишком велико, время коагуляции больше, чем время вспенивания везиканта; на более поздней стадии вспенивания части пор сливаются, что снижает равномерность и значительно снижает прочность пористой структуры в образце.Поэтому в эксперименте оптимальное соотношение WC составляет 0,45. FC, который был произведен с таким соотношением WC, имеет относительно высокую прочность на сжатие. 3.4. Влияние ТВС на прочность на сжатие ТВС является одним из основных сырьевых материалов для получения ТЭ. FA вызывает химические реакции в равномерно перемешиваемой суспензии, в результате которых образуется много газа. Газ рассеивается внутри раствора и постепенно фиксируется в затвердевшем бетоне по мере его конденсации; наконец, газ образует ровную и устойчивую везикулярную структуру.На рисунке 6 показано влияние количества смеси FA на 28-дневную прочность FC на сжатие. Из рисунка 6 видно, что прочность на сжатие FC уменьшается по мере увеличения количества смеси FA, поскольку количество воздушных отверстий внутри FC также увеличивается, а стенки воздушных отверстий становятся тоньше. Следовательно, объемная плотность в сухом состоянии FC уменьшается, а вместе с ним и прочность. Наблюдается, что стенка поры образца с добавкой H 2 O 2 3% является самой толстой и почти не имеет взаимосвязанных пор; таким образом, этот образец имеет максимальную прочность на сжатие.Стенка поры образца с содержанием смеси 4,5% H 2 O 2 является самой тонкой с множеством взаимосвязанных пор; таким образом, он имеет минимальную прочность. Для образца, который был изготовлен с использованием ТВС с содержанием примеси H 2 O 2 3,5%, толщина стенки пор и структура пор являются относительно подходящими, а прочность также квалифицируется с требованием сохранения тепла внешняя стена. Следовательно, оптимальное количество примеси ЖК в данном эксперименте — 3.5%. 4. Выводы Изготовлен тип сверхлегкого (<300 кг / м 3 ) ТЭ. Экспериментально изучалось влияние различных смешиваемых количеств летучей золы, активатора летучей золы, соотношения WC и FA на прочность на сжатие FC, и их можно резюмировать следующим образом. (1) Плотность суспензии, скорость вспенивания, конденсация скорость суспензии, добавляемое количество FA и другие влияющие факторы необходимо тщательно учитывать, чтобы приготовить продукт относительно высокого качества.При формировании структур FC с использованием химического вспенивания скорость вспенивания должна соответствовать скорости схватывания и твердения суспензии. Ответить Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт