Опилкобетон отзывы строителей: Опилкобетон: отзывы строителей

Опилкобетон: отзывы строителей

Опилкобетон можно использовать для строительства в виде блоков, или возводить монолитные дома. Каждый из вариантов имеет положительные и отрицательные отзывы. Оба метода имеют право существовать, так как существую приверженцы среди строителей для обоих вариантов.

Что такое опилкобетон?

Опилкобетон – это один из видов легких бетонов, который изготавливается путем смешивания портландцемента, песка, стружек или опилок, извести и минеральных добавок. Можно изготовить опилкобетон своими руками, если знать пропорции. Он хорошо подходит для строительства небольших одноэтажных построек, например, бани из опилкобетона.

Совет прораба: использование извести при изготовлении опилкобетона обязательно. Она добавляет прочности.

Варианты застройки с использованием опилкобетона

Существует два варианта: строительство с использованием опилкобетонных блоков и монолитное строительство. Каждый вариант имеет свои достоинства, недостатки и поклонников среди строителей.

Монолитный дом из опилкобетона имеет лучшую прочность, теплоизоляцию и менее подвержен деформации и разрушению, нежели построенный из блоков. Но при этом вам придется потратить больше времени и усилий для его постройки. Это связано с тем, что за один раз можно укладывать не более 40 см смеси и ждать не менее 7 дней для застывания перед укладкой следующего слоя. Плюс существует еще один нюанс – вам придется выдерживать готовую постройку под пленкой месяц для того, чтобы она набрала максимальную прочность (в таких условиях известь вступает в реакцию и укрепит ваши стены) и месяц высушивать без пленки для устранения излишней влаги.

Такой тип строительства лучше подходит для теплого и засушливого климата. Во влажном или холодном климате период затвердевания и высыхания может увеличиться в три раза.

Фото: строительство дома из монолитного опилкобетона

Фото: дом из опилкобетонных блоков

В случае использования опилкобетонных блоков могут возникнуть другие проблемы. За счет наличия швов дом не будет таким теплым, как монолитный, даже если использовать кладочный раствор с добавлением опилок или стружки. Но при этом он будет иметь более длительное время застывания, и кладка может поползти. Еще одним недостатком является низкая прочность на сжатие у блоков. Нагрузка будет распределяться не так равномерно, как в случае с монолитным домом из опилкобетона, что может привести к образованию трещин.

Отзывы

Олег, г. Курск
Живу в доме из опилкобетона 20 лет, который построил сам. Кажется, что 21-ый год придется жить уже в новом, так как этот, кажется, вот-вот рухнет. Самой главной проблемой является то, что опилкобетон очень сильно впитывает влагу. Стены постоянно мокрые, несмотря на толстый слой штукатурки. Для такого дома нужен высокий фундамент, но это я понял уже спустя годы. Еще одной проблемой является то, что в стенах завелись насекомые. Боролся я с ними по-разному, но эффекта нет никакого. Кажется, что вместо стен у меня муравейник.

Игорь, г. Воронеж
Строили дом из опилкобетона на заказ. Попросили строить монолит. Всей бригадой очень намучились. В опалубку его невозможно залить, сильно густой. Приходилось накладывать лопатами, а потом долго и нудно штыковать. Но все равно остались небольшие полости с воздухом, которые устранить так и не получилось, что со временем скажется на прочности постройки. Строители из бригады столкнулись еще с одной проблемой – поднимать раствор на высоту при укладке верхних слоев. Это очень тяжело и проблемно. А еще ждать по неделе до высыхания слоя очень надоедает. Больше за строительства таких монолитов не беремся.

Анатолий, г. Воркута
Хотел построить дом из опилкобетона своими руками. Нашел пропорции для изготовления блоков, виброформу, и купил, слава Богу, немного компонентов. Изготовил одну партию и начал ждать, пока высохнет. Все равно получились очень хрупкие и непрочные. Саморез можно руками в такой вкрутить и вырвать. Решил в итоге нанять бригаду строителей и не мучиться. Результатом пока доволен. Дом получился очень теплый.

Михаил, г. Владивосток
Купил опилкобетонные блоки и построил сарай во дворе. Через 2 года начали отваливаться куски стен. Не рекомендую.

Алексей, г. Ярославль
Строили баню из опилкобетонных блоков. Ей уже 5 лет. Пока недостатков не заметил. Читал, что он очень подвержен воздействию влаги, но мы решили эту проблему использованием гидроизоляции с обеих сторон. Стены очень прочные. Дюбеля в них держатся прекрасно, на них висят шкафы.

Видео

состав, пропорции, производство своими руками, отзывы и видео

Современный рынок загородного домостроения испытывает постоянную потребность в простых по своему изготовлению материалах с высокими технико-экономическими показателями. Наступает эпоха ренессанса таких технологий, как арболит и опилкобетон. Несмотря на всю свою схожесть свойства двух лёгких бетонов, ровно как и состав, имеют существенные различия. Опилкобетон своими руками изготовить проще, стоимость его ниже, но он менее технологичен, нежели арболит. Впрочем, его характеристик достаточно для строительства жилых домов, а также вспомогательных и хозяйственных построек.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Достоинства

Опилкобетон как материал для строительства имеет ряд отличительных свойств и плюсов, которые способствуют его повсеместному использованию:

• доступность;
• возможность легко изготовить строительные блоки самостоятельно;
• низкая итоговая стоимость, наряду с относительной дешевизной ценой компонентов;
• возможность использования смеси для монолитного строительства;
• благодаря тому, что блоки получабтся большими и легкими, строительство с их помощью продвигается гораздо быстрее;
• натуральный продукт, не содержаший вредных для окружающей среды компонентов.

Эти признаки позволяют считать материал удобным и простым в использовании, включая и технологию, как сделать опилкобетон своими руками. Благодаря возможности не обращаться в строительные компании, опилкобетон распространен повсеместно.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

• Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
• Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
• Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

• Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
• Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
• Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
• Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
• Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
• Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

• Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
• Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
• Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Лучшие ответы

I’ll be back:

консистенцию не знаю, но ты в курсе что опил должен быть обезвожен и обработан спец. составом? а так почитай про бризолит, тоже самое…

Онлайн журнал Советы хозяевам:

Опилкобетон он же арболит, представляет собой смесь из опилок, песка воды и цемента. Правильная консистенция? Не совсем понятно, что имеется ввиду, если пропорции, то зависит от желаемой марки. В самом простом виде — три ведра опилок, ведро песка и ведро цемента. Если прочнее, два ведра опилок пол ведра песка и ведро цемента. Кроме того, если опилки свежие (до 2-х лет) обязательно добавляем около 5% от объема хлорида кальция, извести или жидкого стекла.

Если консистенция в смысле количества воды, то опять же от желаемой марки, но в общем порядка 0,8 от цемента. Дело в том, что для арболита, сколько воды не добавь, опилки впитают, все одно жидкого состава не получится. Поэтому воды много не нужно лить. Только прочность снизится. Из опыта, состав что-то вроде мокрых опилок получается, наваливаем в опалубки и хорошенько трамбуем. Слой не больше 20-25 см. Лучше всего форму из досок или листового металла сделать и готовить блоки, а из них уже строить. Но можно и послойно ставить опалубку из досок. Внизу такой опалубки делаем опорный брус. Набили, два-три дня подождали, переставили. Брус (20х20 максимум) если сделано аккуратно дает своеобразный шов, стена получается с рустами, довольно интересная. Что до промерзания, тут вопрос. 40 см арболита, это как бревно 25 -30 см по теплопроводности. Промерзнуть не промерзнет, но печку топить придется.

Но вообще-то арболит боится воды, так что снаружи лучше чем ни будь облицевать, а сразу можно и дополнительный слой утеплителя проложить. Ну и этажность не более двух этажей…

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

• Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
• Портландцемент – минимум марки М400
• Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
• Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:

• 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
• 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
• 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
• 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.

Главные характеристики фибролита:

• Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
• Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
• Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
• Влагопоглощение – 35-45%
• Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
• Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:

• Негорючесть
• Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
• Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
• Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
• Стойкость ко влаге, морозу

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м3. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м3. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему «сопернику».

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:

• Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
• Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
• Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

• Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
• Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
• Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
• Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
• Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
• Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Как приготовить раствор?

Глина с опилками хорошо работает как утеплитель для стен, только если материалы выбраны, подготовлены и нанесены правильно. Процесс утепления дома начинается с приготовления раствора и подбора материалов. Обе составляющие смеси можно получить бесплатно. Но стоит обратить внимание на их качество.

Глина

Материал доступен, стоит недорого, а в некоторых случаях его можно достать бесплатно. Следует обратить внимание на качество материала: не допускается наличие посторонних предметов в материале.

Можно использовать только что привезенную глину, но для получения идеальной консистенции смеси и долговечности утеплителя необходимо подготовить глину. Для этого ее заливают водой, перемешивают и оставляют на зиму. За это время материал переживает несколько циклов оттаивания и заморозки. Природная пучинистость вынуждает материал несколько раз расширяться и снова сужаться, глина становится однородной и пластичной.

Глина бывает «тощая» и «жирная», от показателя жирности зависит пластичность. При использовании «жирной» (пластичной) глины необходимо добавлять в состав утеплителя немного песка.

Глина для приготовления раствора

Глину перед началом работ необходимо подготовить: оставить на зиму в насыщенном водой состоянии.

Опилки

Опилки — это отход деревообрабатывающей промышленности. Их можно специально купить по невысокой цене на любом предприятии. Для утепления стен можно использовать разные опилки, обладающие своими полезными свойствами:

• Дуб почти не меняет свой размер и плотность под действием влаги, почти не гниет, стоек к воздействию бактерий.
• Хвойные опилки меньше чем остальные породы древесины подвержены образованию плесени из-за высокого содержания эфирных масел.

При утеплении стен можно использовать смесь из нескольких видов опилок.

Перед началом работ опилки необходимо подготовить:

1. Сначала опилки избавляют от примесей, просеивают и промывают.
2. После этого опилки тщательно высушивают.
3. Сухие опилки необходимо пропитать составами, защищающими дерево от гниения, плесени и возгорания.

Опилки для приготовления смеси

Можно использовать смешанные опилки для получения лучших свойств теплоизоляционного материала.

Приготовление раствора

Чтобы правильно приготовить смесь, необходим набор инструментов:

Сначала в одной из бочек замачивается глина. Ее оставляют на несколько часов и периодически помешивая, ждут, когда она станет однородной. После этого 1–2 ведра глины заливают в бетономешалку и постепенно добавляют туда опилки в пропорции 3:2 соответственно.

Для достижения лучших теплоизоляционных свойств в смесь добавляют техническую соль, но в этом случае пропорция глины и опилок меняется на 1:1.

После непродолжительного нахождения в бетономешалке смесь готова к использованию, ее переливают во вторую бочку или сразу приступают к монтажу.

Нанесение

Для нанесения утеплителя на стены можно применять опалубку, но этот метод очень трудоемкий, гораздо проще подготовить плиты из утеплителя:

• Чтобы изготовить плиты, необходимо заранее изготовить несколько форм для них. Их размер будет зависеть от параметров стены. Формы можно приготовить самостоятельно, собрав их из фанеры и брусков с помощью гвоздей и молотка. Толщина плит утеплителя будет зависеть от средней зимней температуры и наличия в составе смеси технической соли.
• Форму заливают приготовленным раствором небольшими порциями и периодически разравнивают. Желательно максимально сократить количество воздушных пузырьков и толще смеси.

• Монтаж плит осуществляется после затвердевания материала, можно использовать не до конца высушенные плиты, достаточно, чтобы они просто держали форму.
• Плиты устанавливаются вплотную друг у другу, закрепляются.
• Места стыков, сколы углов и зазоры замазывают остатками глиняной смеси.

Технология

Предварительно рекомендуется подготовить инструменты для изготовления блоков из опилкобетона своими руками. Рекомендуется запастись бетономешалкой, или техническим миксером. Также следует выделить пространство для просушивания готовых блоков и посыпать его опилками либо песком.

Далее следует придерживаться технологии изготовления:

1. Заранее обработанные хлористым калием и высушенные опилки отсортировать, используя сито с ячейками 10х10 мм.
2. Добавить все сухие составляющие (кроме опилок) в бетономешалку и размешать (либо воспольщоваться миксером).
3. Добавить опилки и совершить несколько сухих прокручиваний.
4. Добавить воду из расчета 15% на полностью сухие компоненты и 10%, если составляющие немного влажные.
5. Размешивать до консистенции густой сметаны. При сжатии кома материала, на нём должны остаться отпечатки пальцев без выступающей воды.
6. Разлить раствор в специальные формы и утрамбовать, чтобы воспрепятствовать появлению пустых, наполненных воздухом участков.

Форму также можно изготовить самостоятельно, сбив доски размером 20х20х40. Их внутренняя поверхность покрывается сталью или завешивается пластиком. Так, материал не будет прилипать и будет легко извлекаться, а жидкость из раствора не будет уходить в дерево.

Понять, готовы ли блоки можно ножом – проведя острой частью по поверхности, слудует изучить след. На застывшей массе останется неглубокая царапина. На полное высыхание уйдет до 90 дней.

Для равномерной просушки рекомендуется расположить блоки на ветру, обязательно укрывая их от дождя в непогоду.

Отзывы

На интернет-форумах по строительству можно встретить отзывы строителей и владельцев жилья из опилкобетона:

• Олег из г. Курска более 20 лет живет в доме из опилкобетона, однако утверждает, что конструкция «на ладан дышит», что вызвано высокой влаговпитываемостью блоков. Это сказывается и на состоянии комнат и стены. Они постоянно мокрые или влажные, на них заводятся насекомые. Олег жалеет, что при возведении не построил более высокий фундамент.
• Алексей из г. Ярославля самостоятельно построил баню из опилкобетонных блоков и за 5 лет эксплуатации не заметил существенных недостатков. В его случае, проблема влаги была решена нанесением гидроизоляционного слоя с обеих сторон стены.
• Михаил из г. Владивостока опилкобетонные блоки приобрел в магазине и своими руками построил из них сарай. Спустя 2 года от стены стали отваливаться куски.
• Анатолию из Воркуты самостоятельное изготовление блоков не удалось, однако дом из блоков, приготовленных строителями его удовлетворил.

Состав

Основным компонентом стройматериала является песок, а также цемент и стружка (щепа). Цемент влияет на прочность, обрабатываемость и некоторые другие эксплуатационные качества. Используемая для создания блоков марка цемента должна быть не ниже М400.

Повышенное содержание опилок усиливает шумопоглощающие и теплоизолирующие показатели арболитовых блоков. Перед использованием щепа должна тщательно просушиваться.

С ростом доли песка увеличивается прочность, но снижается теплоизоляция материала. Также при изготовлении применяются химические добавки, усиливающие различные качества.

Например, практически обязательно применяется компонент, повышающий огнестойкость материала. Кроме того, может использоваться вещество, отталкивающее грызунов и других вредителей.

Компания «Черновский Арболит» — Статьи

Арболит , ещё назывыемый — Древоблок и опилкобетон очень часто считают одним и тем же материалом, что неверно. Хоть ГОСТ на арболит и определяет его достаточно широко: «бетон на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках», но классический арболит предполагает использование именно древесной щепы, как основы всех его уникальных свойств.

Как и арболит, опилкобетон является экологичным стеновым материалом с высокими показателями звуко- и теплоизоляции, огнестойкости относительно многих других стройматериалов. Но существует и ряд отличий, обусловленных другой структурой опилкобетонных блоков.

В производстве опилкобетона вместо специальной древесной щепы нормированных размеров – применяют просто мелкие древесные опилки, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе. В отличие от щепы, они не способны достаточно усилять (армировать) стеновой блок и обеспечивать его высокую «пластичность», то есть опилкобетон лишен и таких важных свойств арболита, как значительный показатель прочности на изгиб (хотя в этом и опилкобетон превосходит многие хрупкие легкие бетоны) и способности к временной деформации без разрушения блока.

Для заполнения избыточного количества пустот, уменьшения усадки и упрочнения опилкобетонных блоков – в них добавляют большое количества песка. Кроме того, для экономии вяжущего – может добавляться известь и глина. Использование кремнезема (песка) наносит весомый удар по огнестойкости опилкобетона, так как при температуре свыше 573 °C он меняет свою полиморфную модификацию, приводя к изменению объёма и появлению трещин в опилкоблоках.

Различия в составе приводят и к ряду других минусов опилкобетона по сравнению с арболитом. Как следствие невысокого количества древесины в опилкобетонном блоке – теплопроводность опилкобетона плотностью 800 кг/м3 составляет 0.32 Вт/(мК) — вдвое худший показатель, чем у арболита аналогичной плотности.

Один из основных недостатков опилкобетонных блоков – требования упрочнения большими объемами вяжущего и песка приводят к тому, что обычная конструкционная марка М25 (для домов до двух этажей) достигается только при плотности стеновых блоков в 950 кг/м3 (высокая плотность увеличивает стоимость как самого материала, так и его транспортировки; удорожает и усложняет проведение строительных работ). У арболита – прочности М25 по ГОСТ’у соответствуют блоки с плотностью всего 500-700 кг/м3. И так как практически для любых материалов рост удельного веса соответствует не только увеличению прочности, но и падению теплосберегающих свойств — теплопроводность применяемых на практике арболитовых и опилкобетонных блоков будет отличаться значительно сильнее, чем в 2 раза.

Арболит На Южном Полюсе!!!

Каждый строительный материал, будь это кирпич или брус, обладает своими собственными плюсами и минусами, но не один из широко применяемых материалов не сможет решить всех задач.

Для того чтобы решить все задачи по строительству с максимальной выгодой необходимо что-то новое в спектре строительных материалов.

Решением всех перечисленных задач сегодня выступает строительный блок «Арболит». Основой этого стенового конструктивного материала, является дробленая древесина нормированных размеров (85%), вяжущим элементом которой, выступает специально подготовленный высокосортный цемент. Поэтому, экологически чистому материалу «Арболиту» присущи прочность, биостойкость, небольшая плотность, низкая теплопроводность, легкость обработки, хорошая гвоздимость и высокая огнестойкость.

«Арболит» был разработан в 60-е годы прошлого века в нашей стране для строительства жилых домов в регионах с тяжелыми климатическими условиями. Прошел все технические испытания, был стандартизирован и сертифицирован. Результаты испытаний на столько воодушевили разработчиков, что они специально для антарктической экспедиции построили несколько домов на самом холодном материке Земли, где исследователи в самых суровых условиях прожили несколько лет.

В масштабном домостроении до середины 90-х годов не получил массового применения в связи с ориентацией на строительство крупносборных бетонно-блочных домов и его высокие энергосберегающие, теплосохраняющие, звукопоглощающие свойства не принимались во внимание. На сегодняшний день экологические требования и нормы по теплопроводности стеновых строительных материалов ужесточены, в связи с высокими санитарно-гигиеническими требованиями к жилым домам и экономии энергоресурсов. Многолетняя эксплуатация зданий и сооружений из материалов на органическом целлюлозном заполнителе в различных регионах нашей страны, а также в зарубежных странах, убедительно подтверждает долговечность «Арболита». Из него изготовляют стеновые панели, блоки, плиты, покрытия для совмещенных кровель. За рубежом широко используется подобный материал и ценится за свои экологические, энергосберегающие качества.

Относительно более низкое содержание в опилкобетоне дерева (количество опилок обычно должно находиться в пределах 50%, в то время как в арболитовых блоках щепы до 80-90%), как пористого заполнителя – негативно сказывается на его свойствах обеспечения пассивной вентиляции помещения (но и то в выполнении этой задачи опилкобетон значительно лучше немалого числа других стеновых материалов, таких как керамзитобетон и подобные).

Следовательно, опилкобетон действительно является хорошим стеновым материалом на фоне многих других, которые он превосходит по ряду важных показателей, но отсутствие специально подготовленного древесного заполнителя и наличие лишних компонентов – вынуждают опилкобетон значительно уступать настоящему арболиту

Какой дом построить? Из арболита или дерева?

Дерево в России всегда оставалось самым популярным строительным материалом для личного коттеджно-дачного строительства: хорошая теплопроводность, привлекательный внешний вид, сравнительно невысокая стоимость и высочайшая экологичность долгое время делали этот материал действительно наилучшим выбором. Но и серьёзных недостатков у деревянных домов немало, что вкупе с неуклонным ростом стоимости и падением качества деревянного домостроения даёт повод для поиска лучших аналогов.

Но, лучшим заменителем дерева, как ни странно, является само дерево. Арболит – так называемый деревобетон, материал, на 80-90% состоящий из древесной щепы, позволяет не только получить все преимущества деревянного дома, но и обладает рядом существенных плюсов. Сравним особенности практического применения этих материалов в современных условиях.

В строительстве загородных деревянных домов наиболее используемыми разновидностями стеновых материалов сейчас являются обычный брус, оцилиндрованное бревно и клееный брус (в порядке возрастания стоимости). К сожалению, производимые размеры этих материалов практически никогда не превышают 30 сантиметров в диаметре или толщине, ранее же брёвна менее 50см вообще не применялись в строительстве домов из-за слишком больших теплопотерь. Теперь же оцилиндрованные бревна обычно используются 18-24см, выше идёт уже серьёзный рост стоимости. Дома из бруса находятся в аналогичной ситуации. А наиболее престижный материал – клееный брус так вообще редко выпускается толще 21см из-за особенностей производства, да и тот, если качественный – стоит не менее 700 евро за 1м3 (но и цена — не гарантия экологичности используемого клея). Отсюда мы приходим к достаточно важной проблеме современных деревянных домов – на данный момент они просто принципиально не могут использоваться без специальных утеплителей.

Следовательно, мало того что точно придётся забыть о желаниях иметь настоящую бревенчатую или брусовую поверхность внутри дачного дома и произвести дополнительные (иногда весьма немалые) затраты на утеплители, но и вспомнить о том, что с ними – вы в большинстве случаев получаете постоянное фенольное или стирольное загрязнение атмосферы в доме.

Теплопроводность дерева составляет 0.15-0.4 Вт/(мК), арболита – 0.07-0.17 Вт/(мК). Толщина стандартного блока из арболита – 30см, следовательно, стены из таких блоков по теплосбережению вполне соответствуют классическим стенам из полуметровых бревён и даже превосходят их. И это следует не только из сухих расчетов, но и из практики применения – даже на севере России дома из арболита со стенами такой толщины комфортно эксплуатируются без дополнительного утепления.

Вернёмся к дереву, к наиболее важной из его особенностей – дышащим свойствам деревянных стен. Именно они создают тот уникальный микроклимат деревянных домов из бруса или брёвен, регулируя уровень влажности и обеспечивая пассивную вентиляцию огромной мощности – до 35% внутреннего воздуха в помещении может обновляться через поры стен каждые сутки. Но снова вспомним об утеплении. Безусловно, и сам утеплитель, и соответствующий облицовочный материал можно подобрать также с дышащими свойствами, но… Дышащие стены – это вентиляция. А вентиляция – это наиболее эффективный способ распространения всех ядов. Поэтому, при использовании минваты, пенопласта, многих других видов утеплителей, а также при покрытии стен различными видами красок – просто необходимо использовать плотные пароизолирующие пленки и полностью блокировать «дыхание» стен, чтобы не способствовать и без того немалому распространению отравляющих веществ в помещении.

Стены из арболита, как почти полностью состоящие из дерева, также обладают соответствующими дышащими свойствами, но поскольку не требуют утепления – позволяют использовать простые вентилируемые облицовочные материалы и сохранить в полной мере эту немаловажную особенность, обеспечивающую постоянное поступление чистого, отфильтрованного воздуха через всю поверхность стен.

Далее, главное, в чём дерево всегда проигрывало всем видам кирпича и бетона – высокая горючесть. Различные составы (которые следует учитывать и в расчете стоимости деревянного дома), конечно, снижают степень воспламеняемости, но, во-первых, достаточно слабо, а, во-вторых, со временем уровень защиты падает. К тому же, в данном свете наибольшую проблему опять представляют легковоспламеняемые и высокотоксичные утеплители. Арболит является материалом полностью не поддерживающим горение, и способен действительно долгое время противостоять высоким температурам без каких-либо дополнительных обработок.

Также, большую проблему всегда представляла плохая биологическая устойчивость древесины – гниение, заражение различными грибками и вредителями, просто потеря внешнего вида из-за атмосферных факторов, появление микротрещин и т.д.… И такая проблема именно в современных загородных домах становится ещё более актуальной – при оцилиндровке брёвен оголяются самые мягкие слои древесины, которые значительно сильнее подвержены всем этим факторам. Всё это в какой-то степени решаемо специальными средствами. Но, в любом случае, дерево обязательно требует постоянного ухода и периодических обработок каждые несколько лет. При этом, если упустить момент хоть раз, то уже всёравно останется единственная возможность – облицовывать стены. А, следовательно, и огромные переплаты за внешний вид чисто деревянного дома уходят в никуда. В стеновых блоках из арболита, мало того что древесная щепа механическим образом ограждается от внешних воздействий мощной цементной защитой, так и полностью обработана для дополнительной сохранности (что невозможно произвести для больших массивов дерева) и обладает абсолютной биостойкостью.

В самом процессе строительства дерево имеет ещё ряд неприятных особенностей. Высокая усадка всех видов древесины не позволяет быстро построить деревянный дом – обязательно требуется потратить минимум год на усадку здания (до 10%) и только после этого можно начинать отделку. К тому же, при этом дерево нередко сильно растрескивается, что не только влияет на внешний вид, но, опять же, ухудшает параметры биостойкости и теплоизоляции здания. Строительство домов из бревён ещё и требует затрат на весьма недешевую и непростую операции по конопатке щелей, требующую хороших материалов и профессиональных исполнителей, так как некачественная работа здесь (а проводится она дважды – до и после усадки строения) наносит сильнейший удар по теплосберегающим качествам дома.

Арболит имеет усадку всего 0.4%, поэтому возможно оперативное возведение здания из стеновых блоков в один заход, то есть полное строительство типового садового дома можно завершить, при желании, всего за месяц. И очень весомое качество арболита – чрезвычайно низкая сложность строительства, как и по требованиям к трудозатратам, так и, главное – к профессиональности. Дерево – очень капризный материал и требует грамотного подхода специалистов. Даже громкое имя строительной компании – не залог качества, и узнать кто и как на самом деле строит ваш дом – практически невозможно, если вы сами не строитель. На полноценную же проверку результата – уйдут годы. А качественно выстроить стены из арболита может любой, кто знаком с простой кирпичной кладкой! И займёт это значительно меньше времени.

В итоге, современное деревянное домостроение на практике оказывается абсолютно неэффективным. В результате длительного, сложного и очень дорогостоящего строительства – возможно получить красивый бревенчатый или брусовый дом (и то только с внешней стороны), набитый утеплителем с сомнительной экологичностью, загерметизированный со всех сторон, требующий постоянной заботы, чтобы сохранять хоть в каких-то разумных параметры огнестойкости и биостойкости. А через некоторое время, даже при качественной постройке и уходе, — всёравно потребующий обшивки вагонкой, блок-хаусом, сайдингом или другими облицовочными материалами. И есть ли смысл во всём этом процессе, если за значительно более низкую цену и в в кратчайшие сроки можно получить дом с изначально теплыми, негорючими и экологичными стенами из арболита?

Источник

(PDF) Использование золы из опилок в качестве заменителя цемента для производства бетона: обзор

SA MANGI et.al: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЗОНЫ ОПРОСОВ В КАЧЕСТВЕ ЗАМЕНА ЦЕМЕНТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕТОНА: ОБЗОР

Copyright © 2017 ESTIRJ-VOL. 1, № 3 (11-15)

С учетом параметров прочности Было отмечено, что

Elinwa & Mahmood [4] зафиксировали прочность на сжатие при

28 дней, 5, 10 и 15% цемента

Замена

составляет примерно 93, 78 и 68% контрольной смеси

соответственно, как показано на рисунке 4.В то время как 10% замена

OPC на SDA показывает хорошие прочностные характеристики и желаемую работоспособность

.

Рисунок 4: Прочность на сжатие бетона SDA v / s OPC

при разном периоде отверждения [4]

В целом было отмечено, что подходящий диапазон замены цемента

древесной золой в соответствии с точкой прочности на сжатие

вид составляет от 10% до 20% по массе

связующего. Более того, прочность на сжатие бетона

, содержащего SDA, была ниже в раннем возрасте, но значительно улучшилась

за счет увеличения периода отверждения.Для длительного процесса отверждения

Cheah & Ramli [3] обнаружили, что древесная зола

при замене от 16% до 20% по-прежнему дает хороший раствор с прочностью

с прочностью на сжатие (ASTM)

свыше 55 Н / мм2. в 364 дня. Было высказано предположение и S.

Chowdhury et al. [2], что в будущих исследованиях необходимо провести

бетона, улучшающего долговечность и прочность.

5. Заключение

С точки зрения устойчивого развития, необходимо

использовать дополнительные цементирующие материалы в области бетонирования

.Использование золы опилок

(SDA) давно известно как заменитель цемента

для бетона или раствора нормальной прочности. Обзор

литературы по золе опилок, начиная с первых дней

и до настоящего времени, предполагает, что нет необходимости рассматривать подробное исследование, особенно высокопрочного бетона, разработанного до

с учетом золы опилок и долговечности,

для будущих исследований.Из обширного литературного обзора

следует, что применение бетона с высокой прочностью

широко расширяется благодаря его превосходным конструктивным характеристикам

, экологичности и энергосбережению

, но был разработан высокопрочный бетон

. зола из опилок должна быть

исследована на ее долговечность, также может быть исследована

в агрессивной среде.

Выражение признательности

Авторы выражают благодарность за поддержку

Факультет гражданской и экологической инженерии и

Управление исследований, инноваций, коммерциализации и

Управление консалтинговых услуг, UniversitiTun Hussein Onn

Malaysia за финансовую поддержку.

Ссылки

[1] Рамос, Т., Матос, А. М., и Суза-Коутиньо, Дж.

(2013). Раствор с золой древесных отходов: Механический

, стойкость к карбонизации и расширение ASR.

Строительные и строительные материалы, 49, 343–351.

[2] Чоудхури, С., Мишра, М., и Суганья, О. (2015).

Включение золы древесных отходов в качестве частичного заменителя цемента

для изготовления конструкционного бетона марки

: обзор. Айн Шамс Инжиниринг

Журнал, 6 (2), 429–437.

[3] Чеа, К. Б., и Рамли, М. (2013). Инженерные свойства

высокоэффективного бетона с дополнительным вяжущим HCWA-

DSF.Строительство и

Строительные материалы, 40, 93–103.

[4] Элинва, А. У., и Махмуд, Ю. А. (2002). Зола из древесных отходов

в качестве заменителя цемента. Цемент

и бетонные композиты, 24 (2), 219–222.

[5] Чеа, К. Б. и Рамли, М. (2011b). Применение золы древесных отходов

в качестве частичного заменителя цемента

при производстве конструкционного бетона и раствора класса

: обзор.Ресурсы,

Сохранение и переработка, 55 (7), 669–685.

[6] Чеа, К. Б. и Рамли, М. (2011a). Свойства древесной золы с высоким содержанием кальция

и уплотненного микрокремнезема, смешанного с цементом

. Международный журнал физических наук

наук, 6 (28), 6596–6606.

[7] Tonnayopas, D., & Ritawirun, C. (2005). Влияние золы-уноса

и золы резиновых опилок на строительный раствор, PSU-

Международная конференция по инженерии UNS и

Окружающая среда (стр.1–5).

[8] Рахим А. А., Оласунканми Б. С. и Фолорунсо С.

С. (2012). Пыльная зола как частичная замена цементу

в бетоне. Организация, технологии и

Менеджмент в строительстве: Международный журнал

, 4 (2), 474–480.

[9] Чоудхури С., Маниар А. и Суганья О. М.

(2015). Повышение прочности бетона с использованием древесины

Цемент с добавлением золы и использование моделей мягких вычислений

для прогнозирования параметров прочности.Journal of Advanced

Research, 6 (6), 907–913.

[10] Элинва, A.U. и Ejeh, S. P. (2004). Влияние

Включение золы уноса от сжигания опилок

в цементные пасты и строительные растворы. Азиатский журнал

Архитектура и строительная инженерия, 3 (1), 1–7.

[11] Обиладе, И. О. (2014). Использование золы от опилок в качестве частичной замены

цементу в бетоне. Международный

Реферируемый инженерно-прикладной журнал

наук, 5 (4), 11–16.

Об авторах

Саджад Али Манги — доцент кафедры гражданского строительства

Мехранского университета

Техника и технологии, SZAB Campus Khairpur

Mir’s. В настоящее время он защищает докторскую диссертацию. в области

материалов и структурной инженерии в UTHM Malaysia.

Г-н Манги имеет степень бакалавра гражданского строительства от

QUEST, Nawabshah и степень магистра окружающей среды

Top PDF Строительство здания из опилок из бетона

Экспериментальное исследование прочностных свойств стальной фибровой стружки для бетона марок М-25 и М-30.

Обзор M30 с 0%, 0.25%, 0,5% и 0,75% по объему цемента. Они продемонстрировали результаты, что усиленное твердое полипропиленовое волокно дает более высокое качество изгиба при расширении полипропиленового волокна на 0,5% от объема цемента. Саид Хесами, Саид Ахмади, Махди Нематзаде и др., Construction и Building Materials 53 (2014): 680-691. Использование проницаемого твердого асфальта существенно расширяется из-за уменьшения уличного переполнения и сохранения волнений.В любом случае этот вид асфальта нельзя использовать для значительного движения из-за большого количества пустот и, следовательно, низкого качества проницаемого цемента. Шлакобетон из рисовой шелухи (RHA) был использован как часть запроса для усиления пуццоланового связующего клея и воздействия 0%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10% и 12% в качестве замены бетона в твердых смесях на механические свойства. Кроме того, 0,2% Vf стекла (где Vf — объем волокна, добавляемый к объему цемента), 0.5% Vf стали и 0,3% Vf полифениленсульфидных нитей (PPS) были использованы для улучшения механических свойств проницаемого цемента. Wenjie Ge Jiwen Zhang (2015) В этой статье исследуются методы изгиба полукруглых и полутвердых стержней, усиленных BFRP (армированный базальтовым волокном пластик), и стальных стержней. Были проведены испытание на пластичность, стандартное испытание на вынос стержней из BFRP и статический анализ на изгиб пяти различных полукрепленных сплошных валов.Испытания демонстрируют, что стержни из BFRP обладают высокой жесткостью и низким универсальным модулем упругости по сравнению со стальными стержнями. Прочность связи между ребристыми стержнями из BFRP и бетоном аналогична прочности скрепления стальных стержней с резьбой того же диаметра и, по-видимому, обеспечивает хорошие характеристики сцепления. Прочность связи стальных прутков диаметром 8 мм немного выше, чем у стальных прутков диаметром 10 мм. Относительный коэффициент прочности сцепления VF стержней из BFRP можно считать равным 1,0; предлагается использовать гибридные RC-балки в конструкциях, которые имеют высокие требования к прочности на изгиб, но низкие требования к прогибу.Пластичность гибридных RC-балок может соответствовать требованиям при соответствующем управлении AF / AS.

Показать больше

7 Читать далее

11 экологически чистых строительных материалов, которые намного лучше бетона

Бетон — это материал, который буквально скрепляет наши города. От домов и многоквартирных домов до мостов, виадуков и тротуаров — важность этого вездесущего серого материала в современной городской жизни неоспорима.Но вы, возможно, слышали, что у него также есть грязный секрет: производство коммерческих бетонных материалов каждый год выбрасывает в атмосферу тонны парникового газа, углекислого газа (CO2), что способствует катастрофе, а именно изменению климата. Но так быть не должно. Мы собрали 11 экологически чистых строительных материалов, которые предлагают альтернативу бетону и снижают воздействие на окружающую среду.

Продолжить чтение ниже

Наши избранные видео

1. Тюки для соломы

Вместо того, чтобы полагаться на новые исследования и технологии, строительство из соломенных тюков восходит к тем временам, когда дома строились из натуральных местных материалов.Тюки соломы используются для создания стен дома внутри каркаса, заменяя другие строительные материалы, такие как бетон, дерево, гипс, гипс, стекловолокно или камень. При правильной герметизации тюки соломы, естественно, обеспечивают очень высокий уровень изоляции для жаркого или холодного климата и не только доступны по цене, но и являются экологически безопасными, поскольку солома является быстро возобновляемым ресурсом.

2. Гравитационный бетон

Как можно понять из названия, газовый бетон — это метод укладки бетонного пола, тротуаров, тротуаров и проездов таким образом, чтобы оставались открытые узоры, позволяющие расти траве или другой растительности.Хотя это дает преимущество сокращения использования бетона в целом, есть еще одно важное преимущество — улучшенное поглощение и отвод ливневых вод.

3. Утрамбованная Земля

Что может быть естественнее грязи под ногами? Фактически, стены, которые на ощупь похожи на бетон, на самом деле могут быть созданы с помощью ничего, кроме грязи, очень плотно утрамбованной в деревянных формах. Утрамбованная земля — ​​это технология, которая использовалась человеческой цивилизацией тысячи лет и может прослужить очень долго.Современные земляные постройки с утрамбовкой можно сделать более безопасными, используя арматуру или бамбук, а механические трамбовки сокращают трудозатраты, необходимые для создания прочных стен.

Спасибо!

Следите за нашим еженедельным информационным бюллетенем.

Подпишитесь на нашу рассылку новостей

Получайте последние мировые новости и проекты, создающие лучшее будущее.

ЗАРЕГИСТРИРОВАТЬСЯ

ЗАРЕГИСТРИРОВАТЬСЯ

4. HempCrete

HempCrete — это именно то, на что это похоже — материал, похожий на бетон, созданный из древесных внутренних волокон конопли.Волокна конопли связаны известью для создания прочных и легких форм, напоминающих бетон. Блоки HempCrete сверхлегкие, что также может значительно снизить потребление энергии для транспортировки блоков, а сама конопля является быстрорастущим возобновляемым ресурсом.

5. Бамбук

Бамбук может показаться модным, но на самом деле он был местным строительным материалом в некоторых регионах мира на протяжении тысячелетий. Что делает бамбук таким многообещающим строительным материалом для современных зданий, так это сочетание прочности на разрыв, легкого веса и быстрорастущей возобновляемой природы.Используемый для обрамления зданий и убежищ, бамбук может заменить дорогие и тяжелые импортные материалы и стать альтернативой бетонному и арматурному строительству, особенно в труднодоступных районах, при восстановлении после стихийных бедствий и в районах с низким доходом с доступом к природным природным ресурсам местного производства. бамбук.

6. Переработанный пластик

Вместо добычи, извлечения и фрезерования новых компонентов исследователи создают бетон, который включает измельченный переработанный пластик и мусор, что не только снижает выбросы парниковых газов, но и снижает вес, а также предлагает новое применение пластиковым отходам, забивающим свалки.

7. Дерево

Обычная старая древесина все еще сохраняет много преимуществ по сравнению с другими промышленными строительными материалами, такими как бетон или сталь. Мало того, что деревья поглощают CO2 по мере роста, они требуют гораздо менее энергоемких методов для переработки в строительные изделия. Правильно управляемые леса также являются возобновляемыми и могут обеспечить биоразнообразие среды обитания.

8. Мицелий

Мицелий — это безумный футуристический строительный материал, который на самом деле полностью натуральный — он состоит из корневой структуры грибов и грибов.Мицелий можно стимулировать к росту вокруг смеси других природных материалов, таких как измельченная солома, в формах или формах, а затем сушить на воздухе для создания легких и прочных кирпичей или других форм.

9. Феррок

Ferrock — это новый исследуемый материал, в котором используются переработанные материалы, в том числе стальная пыль из сталелитейной промышленности, для создания бетонного строительного материала, который даже прочнее, чем бетон. Более того, этот уникальный материал фактически поглощает и улавливает углекислый газ в процессе сушки и твердения, что делает его не только менее интенсивным по выбросам CO2, чем традиционный бетон, но и фактически углеродно-нейтральным.

10. Ясень Крит

AshCrete — это бетонная альтернатива, в которой вместо традиционного цемента используется летучая зола. Используя летучую золу, побочный продукт сжигания угля, 97 процентов традиционных компонентов в бетоне можно заменить переработанным материалом.

11. Timbercrete

Timbercrete — интересный строительный материал, состоящий из опилок и бетона, смешанных вместе. Поскольку он легче бетона, он снижает выбросы при транспортировке, а опилки повторно используют отходы и заменяют некоторые энергоемкие компоненты традиционного бетона.Из древесного бетона можно придать традиционные формы, такие как блоки, кирпичи и брусчатку.

Изображения через Unsplash, Willow Herb, Carolina Zuluaga, Zack Detailer, Alan Stark и изображения из общественного достояния

Cordwood Masonry Building для начинающих

Раскрытие информации: я иногда зарабатываю продукты или комиссионные от партнерских ссылок или партнерств в моем блоге. Я рекомендую только те продукты и услуги, которые я доверяю вам. Выучить больше.

Кладка из кордной древесины отлично подходит для строителей своими руками, но для ее успешного выполнения требуются знания и практика.Здесь мы предоставим вам ценные ресурсы, которые мы использовали для создания нашего здания, и покажем вам некоторые приемы, которым мы научились на этом пути.

Что такое Cordwood Masonry?

Cordwood Masonry — это когда бревна разрезаются на желаемую длину и укладываются так, чтобы волокна были обращены наружу, а не продольно, как в традиционных бревенчатых домах. Бревна кладут в слой раствора с утеплителем посередине.

Чем эта конструкция отличается от стандартной бревенчатой ​​конструкции?

В стандартной конструкции из бревен боковые волокна выходят наружу. В конструкции из дровяной древесины вместо этого обнажается торцевая текстура. Например:

Каковы основные строительные блоки стены из бревна?

Бревна: Деревья срезаются, очищаются от кожуры и разрезаются до одинаковой длины в соответствии с желаемой толщиной стенок (у нас — 16 дюймов).Идеальные бревна получаются из хвойных пород, хотя можно использовать и твердые, если это единственное, что есть в наличии.

ИЗОЛЯЦИЯ: Типичная изоляция для кирпичной кладки — это опилки, смешанные с сухой кладочной известью. Известь предотвращает гниение / вредителей, а использование опилок хвойных пород (обычно кедра, хотя подойдут любые хвойные породы) обеспечивает эффективную и зеленую изоляцию.

РАСТВОР: Существует несколько рецептов строительных смесей. Его можно сделать из портландцемента, но мы решили сделать наш из LIME PUTTY , чтобы не усложнять.

Наш рецепт раствора: 2,5 части песка: 1 часть гидратированной кладочной извести типа S.

Почему мы выбрали известковый раствор для замазки

Известковая шпатлевка имеет для нас три преимущества:

1. Рецепт микса прост.
2. Он может «самостоятельно залечивать» небольшие трещинки, в то время как портландская смесь — нет.
3. Для схватывания требуется гораздо больше времени, что дает нам больше времени, чтобы сгладить (он же «точечный») раствор и исправить любые ошибки в стене. Это хорошо для тех дней, когда наш график не позволяет нам сразу указать.Даже в жаркие и засушливые дни мы можем вернуться на следующее утро и все же без проблем навести и разгладить раствор.
4. Раствор более яркого и белого цвета, чем портлендская смесь, имеющая более сероватый оттенок.

Здесь вы можете узнать все о минометах!

Журналы в ступке? Разве это не сгниет?

Нет! Кладка из дровяной древесины по своей природе устойчива к гниению. Посмотрите этот очень подробный пост о том, как предотвратить гниение деревянной стены.

[Very] Основные этапы строительства стены

1. Проведите двумя полосками раствора по краям стены.
2. Заполните середину изоляцией.
3. Поместите бревна поверх строительного раствора.
4. Нанесите больше раствора вдоль верхних частей новых бревен и заполните середину большим количеством изоляционного материала.
5. Промойте и повторяйте, пока не дойдете до верха.
6. По мере высыхания раствора разгладьте комки гладким ножом.

Основные инструменты

Ваши потребности могут отличаться, но вы получите максимальную прибыль, если будете иметь:

1. Хорошая тачка
2. Лопатки и / или совки (для смешивания и измерения ингредиентов для раствора и изоляции)
3. Множество ведер (для смешивания, хранения и распределения извести, опилок и т. Д.)
4. Ножи без зубцов, которые были согнуты на конце для наведения / разглаживания раствора (например, нож для масла или разбрасыватель — наши мы купили в антикварном магазине)
5. Скребок для дерева (для очистки концов бревен — у нас есть два таких, как на фото ниже)
6. Мыло, губки / чистящие средства и доступ к воде для мытья рук и инструментов

Приятно иметь

Это больше «роскошь», чем требования, но мы обнаружили, что для нас, чтобы сэкономить время (особенно перед началом школы), это была находка:

Бетономешалка — большинство экспертов по дровам скажут вам, что вам не нужен , и правда, нет! Мы смешали раствор на первую панель вручную с помощью садовой мотыги в нашей тачке… и это заняло целую вечность.Настолько долго, что на создание панели ушло три дня. Может быть, это была наша неопытность, может быть, наше нетерпение… что бы это ни было, для нас лучше всего было потратить немного денег на микшер, подобный этому. Это электрический миксер, поэтому мы запускаем его вместе с генератором. Мы можем работать с одной партией раствора, смешивая другую, так что мы можем поддерживать стену в непрерывном состоянии.

Металлические сковороды — Это самая большая вещь, наряду с миксером, которая значительно ускорила установку раствора.Идея состоит в том, чтобы заполнить вашу кастрюлю раствором, чтобы вы могли быстро и легко взять пригоршни и положить их на бревна, без необходимости постоянно ходить туда-сюда к тачке.

Мы используем ванночки для краски, потому что это то, к чему у нас был доступ, но формы для торта были тем, чем изначально был Марк. Особенно когда мы были наверху стены, нам приходилось брать раствор, подниматься по лестнице, установить миномет, спуститься вниз, вернуться к тачке, взять еще пригоршню и т. д. и т. д.

Имея с собой ступку в кастрюле, я могу схватить ее и уйти.Даже если тачка находится всего в паре футов … сделайте себе одолжение и воспользуйтесь сковородой. Подойдет даже прочная миска!

Советы и приемы для начинающих строителей бордовой древесины

Совет 1. Сходите в мастерскую!

В прошлом году у Марка появилась возможность пойти в мастерскую Роба и Джаки Роя по каменной кладке из дров, чтобы узнать тонкости строительства из дров от настоящих экспертов. Если у вас есть возможность поехать или вы можете сэкономить, это того стоит. Если бы мы с ним просто отошли от того, что прочитали, мы, вероятно, все еще боролись бы за то, как начать первую серию журналов! Ничто не сравнится с получением реальных советов от опытных экспертов во время работы над реальным проектом.

Мне все еще очень грустно, что я не мог пойти, но в школе, где я преподаю, был выпускной в те выходные, поэтому Марк сделал для меня много заметок и фотографий. У него была возможность по-настоящему запачкать руки и изучить тонкости строительства из дров, но как насчет меня? До сих пор мне удавалось читать об этом только в книгах!

Совет 2: читайте книги — это лучшее, с чего начать (и держать на стройплощадке):

«Essential Cordwood Building», «Cordwood Building — 2-е изд.»И« Кордвуд и Кодекс »- Роб Рой

«Лучшие практики строительства бордюров» — Ричард Флэтэу

«Building Green» I t стоит одной цены на книги, чтобы просто взглянуть на все великолепные фотографии внутри!

Совет 3: Практика!

Один из лучших способов попрактиковаться в искусстве строительства из бревна — построить пробную стену или небольшой проект, например курятник, домик для игр или сарай. Вы можете даже присоединиться к кому-нибудь в их постройке из дров, если знаете кого-то.Но что делать, если вы не можете этого сделать?

Наше решение: Постройте тестовые «колонны», которые будут использоваться в качестве стыков для больших стен.

Стены нашего главного дома имеют толщину 16 дюймов. Однако стойки в каркасе нашего дома имеют ширину всего 6 дюймов, а это значит, что у нас есть разница в 10 дюймов в месте стыка деревянных стен со стойками. Отметьте смонтированные стойки, сделанные из некоторого запаса бруса 4 × 6, который у нас валялся, и оставьте зазор в 6 дюймов между основной стойкой и «фальшивой» стойкой 4 × 6.

В результате получилась колонна размером 6 × 16 дюймов, которую мы затем заполнили тестовой древесиной.Ниже вы видите наш реальный структурный столб 6 × 6 слева и поддельный столб 4 × 6 справа. Марк начинает первый слой раствора внизу.

Затем мы залили небольшими 6-дюймовыми бревнами по высоте колонны, убедившись, что бревна смещаются по мере продвижения. Важно сместить бревна, чтобы избежать прямых линий раствора, потому что прямые линии раствора ослабляют конструкцию.

Совет 4. Сделайте это коллективными усилиями!

Строительство Cordwood — не быстрый процесс, в отличие от традиционного каркаса из гвоздей.Обычно вы просто соединяете несколько плиток 2 × 6 вместе и добавляете какую-либо изоляцию и оболочку, но в данном случае дело обстоит не так. Хотелось бы, чтобы на этих стенах работала армия, чтобы она шла быстрее, но это не всегда практично.

Хотя минимум два человека, всегда есть кто-то, кто будет смешивать / наводить строительный раствор или заливать изоляцию, пока другой устанавливает бревна в стену или что-то в этом роде.

Готовы окунуться в еще больше добра?

Полный обзор нашего проекта Cordwood и технические характеристики

Прочтите все наши отчеты о ходе строительства здесь

Cordwood Building FAQ: все об основах

Как подготовить кедровые деревья для строительства из кордового дерева

Как предотвратить гниение ваших деревянных стен

Фундаменты из кордного дерева: варианты строительства (и как мы их строили)

Сколько может стоить строительство деревянного дома с нуля?

Дома из брусчатки зимой: чем они отличаются от обычной постройки?

Полное руководство по использованию бутылок в стенах из кордового дерева

Наше здание из кордвуд Фотогалерея

Подпишитесь ниже, чтобы получить бесплатный PDF-файл с подробным описанием всего, что было вложено в строительство нашего деревянного дома с нуля, а также получите доступ к нашей бесплатной библиотеке ресурсов только для членов:

И, конечно же, обязательно присоединяйтесь к вечеринке в Facebook, Twitter, Instagram и Pinterest! Мы будем рады, если вы присоединитесь к нам.

Спасибо за чтение!

Почему пластиковые отходы — идеальный строительный материал

«Планета будущего» | Переработка

Почему пластиковые отходы — идеальный строительный материал

(Изображение предоставлено Дэн Корбетт)

Что, если бы мы превратили растущие в мире пустоши из вышедших из употребления пластмасс в новый вид экологически безопасных зданий?

T

Утилизация пластика — очень заметная глобальная проблема: от самых высоких гор до самых глубоких океанских траншей отходы пластика кажутся неизбежными.В естественных условиях пластмассы почти не поддаются разрушению, но все же они выбрасываются во всем мире в больших масштабах: в мире ежегодно производится около 359 миллионов тонн пластмассы. Окружающая среда не может решить проблему их утилизации на достаточно высокой скорости, чтобы предотвратить нанесение вреда живым существам.

Это привело к консенсусу, что пластмассы являются неустойчивым материалом. И да, пластик, безусловно, огромная проблема, но не обязательно.

Основная проблема заключается не в пластике как материале, а в нашей линейной экономической модели: товары производятся, потребляются, а затем утилизируются.Эта модель предполагает бесконечный экономический рост и не учитывает исчерпаемые ресурсы планеты.

Но есть много способов настроить пластик на другой жизненный цикл, и один из них, над которым я работаю, — это превращение вышедшего из употребления пластика в выносливый, надежный и экологически чистый строительный материал.

Возможно вам понравится:

Большинство людей считают, что переработка пластмасс строго ограничена: только некоторые виды пластмасс могут быть переработаны вообще. Это неудивительно.Доля переработанного пластика минимальна. В Великобритании, например, ежегодно используется пять миллионов тонн пластика, и только 370 000 тонн перерабатываются ежегодно: это всего лишь 7%.

Но все полимеры технологически на 100% пригодны для вторичной переработки. Некоторые из них имеют идеальный жизненный цикл от колыбели до колыбели: их можно использовать снова и снова для производства одних и тех же товаров. Некоторые пластмассы можно использовать повторно, просто измельчив объект на хлопья, расплавив его и повторно используя.

Подобные кирпичи могут быть прототипом пластиковых кирпичей, которые являются прочными и достаточно долговечными для использования в строительстве. обрабатывают пластик, полимерные цепи разрушаются.Но эти свойства можно восстановить, смешав его с добавками или чистым пластиком. Примеры успешной промышленной переработки включают ПЭТ или полиэтилентерефталат, который используется для изготовления бутылок для безалкогольных напитков, и полистирол.

Все остальное технически можно переработать в новые материалы для различных применений. В конечном итоге любые пластиковые отходы можно измельчить и использовать в качестве наполнителя для асфальта или подвергнуть пиролизу — разложению при нагревании — для производства топлива. Японская компания Blest Corporation уже продает портативную машину для преобразования бытовых пластиковых отходов в топливо простым и доступным способом.

Проблема в том, что переработка большей части этих пластиковых отходов в настоящее время нецелесообразна и нерентабельна. Полимеры, такие как каучуки, эластомеры, термореактивные пластмассы и смешанные пластиковые отходы, легко маркируются сектором вторичной переработки как «не подлежащие вторичной переработке». Но количество этих материалов во всем мире пугающе велико и продолжает расти. Что, если бы эти пластиковые отходы можно было бы использовать для производства чего-то полезного для общества?

Пластиковые предметы, которые мы считаем мусором, могут иметь вторую жизнь в строительстве из-за тех же свойств, которые затрудняют их утилизацию (Источник: Getty Images)

Многие университеты и предприниматели пытаются это сделать.Большинство решений предназначены для смешанных пластиковых отходов и предлагают варианты применения, отличные от оригинальных. Например, несколько групп разработали строительные материалы из пластиковых отходов.

Пластмассы прочные, долговечные, водонепроницаемые, легкие, легко поддаются формованию и вторичной переработке — все это ключевые свойства строительных материалов. Так что, если все эти пластиковые отходы можно было бы превратить в строительные материалы для населения с низкими доходами? Существующие инициативы многообещающи, но пока не могут быть воспроизведены в промышленных масштабах.

Я изучаю пластиковые отходы с конкретной целью найти интересные способы удаления их из окружающей среды. С 2009 года я разработал ряд строительных материалов, сделанных из бывших в употреблении пластиков, смешанных с различными отходами. От сельскохозяйственных отходов, таких как жмых сахарного тростника — побочного продукта сахарной промышленности в Бразилии — и кофейных отходов до бетонных отходов и строительного мусора, смешанных с переработанными пластиками, — существует множество способов получения материалов для производства кирпича, черепицы, пластика. пиломатериалы и другие полезные элементы для строительства.

Наша команда в настоящее время пытается разработать жизнеспособный строительный блок из переработанного пластика. Мы подготовили ряд перспективных материалов, используя смесь первичного и переработанного пластика — цветные ПЭТ-бутылки, полипропилен, полиэтилен — и других местных отходов, таких как конопля, опилки, бетонные отходы и красный шлам.

Существует распространенное мнение, что часть пластика «не подлежит вторичной переработке», но при правильной обработке его не нужно отправлять на свалку (Фото: Sibele Cestari)

В настоящее время мы корректируем свойства материалов для процесса ротационного формования, а именно пластика. Технология формования, которая идеально подходит для изготовления полых изделий большого размера.Мы хотим использовать в этом блоке максимальное количество переработанного пластика. Блоки, на 25% состоящие из переработанного пластика, отлично показали себя при механических испытаниях. Далее мы попробуем 50%, 75% и 100%.

Мы также думаем об эстетике блоков. Смеси переработанного пластика разного цвета обычно имеют серый или черный цвет. Чтобы обеспечить цвет, мы готовим смеси из первичного или переработанного пластика, чтобы покрыть основную часть блока.

Так что, возможно, проблема не в пластике.Они могут стать частью пути к более устойчивому образу жизни. Использование природных или возобновляемых ресурсов не обязательно экологически безвредно. Экологический след полимерного материала меньше, чем у натуральных материалов, которые требуют значительных затрат на пахотные земли, чистую воду, удобрения и время регенерации.

Согласно данным Global Footprint Network, до пандемии мы требовали в 1,75 раза больше имеющихся ресурсов планеты. Работа с «не перерабатываемыми» отходами и разработка пластмасс, альтернативных натуральным материалам, может снизить этот спрос и сделать планету более чистой и устойчивой для следующих поколений.

Строительство из пластиковых отходов требует меньше ресурсов, чем натуральные продукты, и в противном случае было бы отправлено на свалку или в океаны. использовался для демонстрационных инсталляций. Потребуются политическая воля и широкая экологическая осведомленность, чтобы стимулировать дополнительные инвестиции в потенциал переработки пластмасс.

Но мы надеемся, что ситуация начинает меняться в результате растущего давления со стороны общественного мнения по поводу загрязнения пластиком.Благодаря вовлечению правительства и промышленности в идею экономики замкнутого цикла, кажется, что на рынке — и в умах людей — появится возможность приветствовать пластиковые инициативы по замене традиционных строительных материалов.

–

Сибеле Сестари — специалист по полимерным материалам из Бразилии, который в настоящее время является научным сотрудником Королевского университета в Белфасте. Эта статья первоначально появилась на сайте The Conversation и переиздана под лицензией Creative Commons.Это также является причиной того, что в этой истории нет оценки выбросов углерода, , в то время как в рассказах о «Планете будущего» обычно содержится .

–

Присоединяйтесь к одному миллиону поклонников Future, поставив нам лайк на Facebook , или подписывайтесь на нас в Twitter или Instagram .

Если вам понравилась эта история, подпишитесь на еженедельную рассылку новостей bbc.com , которая называется «Основной список».Тщательно подобранная подборка историй из BBC Future, Culture, Worklife и Travel, которые доставляются на ваш почтовый ящик каждую пятницу.

Использование опилок в бетонных блоках: обзор — DOAJ

Использование опилок в бетонных блоках: обзор — DOAJ

Научно-технический журнал Мехранского университета (Апр 2019)

• Саджад Али Манги,
• Норвати Бинти Джамалуддин,
• Шираз Ахмед Мемон,
• Мохд Хазиман Бин Ван Ибрагим

Принадлежности

Саджад Али Манги

Факультет гражданской и экологической инженерии, Universiti Tun Hussein Onn Malaysia, Малайзия

Норвати Бинти Джамалуддин

Факультет гражданской и экологической инженерии, Universiti Tun Hussein Onn Malaysia, Малайзия

Шираз Ахмед Мемон

Институт экологической инженерии и менеджмента, Мехранский инженерно-технологический университет, Джамшоро, Пакистан

Мохд Хазиман Бин Ван Ибрагим

Том и выпуск журнала

Vol.38, нет. 2
с. 487 — 494

Абстрактные

Читать онлайн

SDC (Бетон из опилок) был разработан в 19 веке.Он получил признание благодаря своему легкому весу и рентабельности. В настоящее время развитые страны создали возможности для использования древесных отходов в бетонном строительстве, чтобы снизить нагрузку на окружающую среду. Хотя SDC мало рассматривается в качестве легкого кирпичного блока в строительных работах, он интенсивно исследуется во многих странах на протяжении десятилетий. Цель этого обзора — подвести итоги исследовательской работы за последние пять лет (2012-2016), связанной с использованием опилок в бетонной кладке.Однако важно изучить существующие идеи и подходы, разработанные предыдущими исследователями, в качестве справочного материала и руководства для будущих исследований. Существует множество возможностей для разработки легкого бетона, особенно за счет использования опилок в качестве заменителя мелкого заполнителя в бетоне. Тем не менее, в этом обзорном документе основное внимание уделяется использованию опилок, чтобы уменьшить воздействие на окружающую среду, которое представляют отходы мебельной промышленности и побочный продукт деревообрабатывающей промышленности. В заключение, этот обзорный документ суммирует существующие важные идеи и полезную информацию для коллег-исследователей, как улучшить использование опилок для производства легких каменных блоков.Рекомендуется провести серьезные исследования цементных блоков из опилок, которые могут повысить уверенность в их использовании в качестве строительного материала для зеленых зданий.

Опубликовано в

Научно-технический журнал Мехранского университета

ISSN

0254-7821 (Печать)

2413-7219 (онлайн)

Издатель

Мехранский инженерно-технологический университет

Страна издателя

Пакистан

Субъектов LCC

Технология: Машиностроение (Общие).Гражданское строительство (общее)

Наука

Сайт

http://publications.muet.edu.pk

О журнале

QR-код WeChat

Новая технология NUS для укрепления строительных конструкций с использованием древесных отходов

Смешивая биоуголь из опилок с цементом, бетонные конструкции можно сделать на 20% прочнее и на 50% водонепроницаемее

Исследователи из Национального университета Сингапура (NUS) нашли инновационный и экологически чистый метод для улучшения строительных конструкций.Новый метод, при котором биоуголь, переработанный из опилок, превращается в цемент, улучшает прочность и водонепроницаемость раствора и бетона и предлагает альтернативу большому объему древесных отходов, производимых в Сингапуре.

Исследовательская группа под руководством доцента Куа Харн Вей (первый справа) разработала новый подход к использованию биоугля, сделанного из переработанных древесных отходов, для улучшения бетонных конструкций.

Древесные отходы мебельных фабрик составляют огромную часть отходов, образующихся в Сингапуре.Только в 2016 году было произведено более 530 000 тонн древесных отходов, значительная часть которых находится в виде опилок. Вместо того, чтобы сжигать или выбрасывать их на свалки, древесные отходы можно переработать, чтобы получить biochar, пористый, богатый углеродом материал, который хорошо впитывает и удерживает воду.

Благодаря своим хорошим водопоглощающим и удерживающим свойствам, biochar широко используется в сельском хозяйстве в качестве улучшения почвы для повышения урожайности сельскохозяйственных культур. Адъюнкт-профессор Куа Харн Вей, его аспирант г-н Сурадип Гупта и их команда из Департамента строительства Школы дизайна и окружающей среды NUS еще больше расширили применение биоугля, успешно используя биочар, переработанный из опилок, для значительного улучшения механических свойств и проницаемости. свойства бетона и раствора.

Улучшение характеристик бетона и раствора достигается добавлением небольшого количества сухого порошка биоугля в бетон или растворную смесь. Добавленный biochar изменяет условия в смеси и улучшает ее отверждение.

В ходе экспериментов исследователи обнаружили, что улучшение начальной прочности и непроницаемости смеси бетона и раствора может достигать 20% и 50% соответственно. Это может облегчить раннее снятие опалубки, что существенно сэкономит время и затраты на строительство.Кроме того, сам biochar «фиксирует» углерод в своей структуре, который в противном случае выбрасывался бы в атмосферу в результате распада или сжигания биомассы. Таким образом, использование технологии biochar в бетонном строительстве является новым и инновационным способом хранения углерода в зданиях, способствуя переработке древесных отходов и укреплению строительных конструкций.

Доцент Куа сказал: «Это простая и доступная стратегия улучшения наших строительных конструкций, особенно в Сингапуре, где утечки воды из дождевых и водопроводных труб являются обычными проблемами.В то же время мы эффективно используем большое количество древесных отходов, образующихся в Сингапуре. На каждую тонну изготовленного бетона можно утилизировать около 50 кг древесных отходов. Обычно нам требуется 0,5 кубометра бетона на каждый квадратный метр площади, построенной в Сингапуре. Это означает, что около шести тонн древесных отходов перерабатываются для создания типичного 4-комнатного блока HDB с площадью пола 100 квадратных метров ».

Команда NUS в настоящее время обсуждает с местной фирмой возможность коммерциализации этой технологии, а также использует эту технологию для разработки других высокоэффективных цементных композитов с широким спектром применения.

.