Производство керамзитобетонных блоков: Производство керамзитобетона и его блоков: цена, оборудование, себестоимость, пропорции

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки весьма востребованный строительный материал, широко использующийся в частном малоэтажном строительстве и при возведении как жилых, так и вспомогательных строений. Множество компаний и частных фирм занимаются производством этого материала, но спрос на него не снижается. В то же время материалы, из которых делают блоки, весьма распространены, технология отработанна годами, а оборудование позволяет провести максимальную автоматизацию труда на производствах любого уровня.

Состав керамзитобетонной смеси

Технические и эксплуатационные характеристики керамзитобетонных блоков, а также пропорции состава регламентирует ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия».

Пропорции компонентов для изготовления керамзитобетонных блоков

В качестве вяжущего вещества в состав рабочей смеси входит портландцемент не ниже марки М400. В процессе производства применять пластифицирующие добавки нецелесообразно.

Если необходимо наладить производство блоков с заданными характеристиками влагопоглощения или термостойкости, то в качестве вяжущего используют специальные цементы:

• гидрофобный портландцемент с добавлениями оленковой кислоты и мылонафты;
• алитовый цемент содержащий трехкальциевый силикат и трехкальциевый алюминат.

Использование пуццолановых, шлакопортландцементов или пластифицированных ССБ цементов настоятельно не рекомендуется. Это существенно снижает прочность бетона на ранних стадиях отвердения, ухудшает  воздухостойкость и водостойкость.

В качестве крупных заполнителей используется керамзит и керамзитовый гравий. Величина их фракций и технические характеристики материала регламентирует ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия».

Мелким заполнителем может выступать керамзитовый песок, который получают путем дробления – он обладает большими абсорбционными возможностями, чем обычный песок.

Другой тип керамзитового песка получают, обжигая исходное сырье в двух барабанных печах, фракции песка обоих способов получения регламентируются тем же ГОСТ–ом. Однако, в последнее время больше практикуют использование кварцевого песка по ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Технические условия».

Вода, которую используют в производстве блоков, должна соответствовать параметрам, описанным в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Кислотность рН должна быть меньше 4, а содержание сульфатов (SO₄) более 1% категорически не допускается. Применение морской воды для затворения раствора так же не рекомендуется из-за образования на поверхности готовых изделий высолов (налета из соли).

Производство

На каждом производстве технология изготовления может несколько отличаться от общепринятой в ГОСТе. Это связано с естественным стремлением производителя снизить себестоимость продукции. Для этого в состав рабочей смеси могут добавлять пластификатор для улучшения заполнения формы.

В мелких частных предприятиях для увеличения подвижности смеси в состав добавляют жидкое мыло или клей (силикат), это значительно уменьшает расход воды и снижает время на виброобработку.

Сама технология изготовления, независимо от применяемого оборудования, разделяется на три основных этапа:

1. Подготовка смеси. Обычно, максимальный диаметр керамзита не должен превышать 10 мм. Количество цемента может быть различным в зависимости от предназначения изготавливаемых блоков. Для кладки несущих стен используют больше цемента, он увеличивает прочность конструкции, но существенно снижает теплоизоляционные свойства материала.

Стандартные пропорции для универсальных блоков на 100 кг выглядит так:

• Керамзит крупных фракций – 54,5кг;
• Керамзитовый спекшийся или кварцевый песок – 27,2 кг;
• Портландцемент – 9,21 кг;
• Вода – 9,096 л.

ВАЖНО! При использовании дробленого песка в качестве мелкого наполнителя количество воды необходимое для затворения будет значительно выше. В зависимости от величины фракции до 15 л.

В бетономешалку указанные ингредиенты добавляются в следующем порядке: вода, керамзит, цемент, песок. Перемешивание осуществляется не более 2 минут. На один стандартный блок, имеющий размер 39х19х19 см пойдет 10-11 кг смеси.

2. Формовка. Для этого процесса широко применяется разнообразное ручное и автоматизированное оборудование. Основой процесса является вибрация, с ее помощью смесь, поступившую в форму, быстро уплотняют.

3. Сушка. Формы с блоками должны сушиться на протяжении двух дней. Затем стальные пластины убирают и изделия досушиваются на открытом воздухе, на протяжении  7-10 дней.

Применяемое оборудование

Оборудование, которое используется в производстве керамзитобетонных блоков можно классифицировать по производительности и степени автоматизации.

1. Ручной станок для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальный выбор для мелкосерийного производства в домашних условиях.

Пример ручного станка для производства керамзитоблоков

Вибратор простой конструкции крепится к корпусу. Производимые им колебания способствуют быстрому и полному заполнению формы. Может комплектоваться съемными стержнями для образования пустот. При их демонтаже можно изготовить полнотелые блоки для несущих стен двух и трехэтажных домов. В этом случае пропорции смеси будут несколько изменены в сторону увеличения количества цемента. Видео работы ручного вибростанка:

2. Передвижные станки с высоким уровнем механизации способны значительно снизить себестоимость продукции. Они используют многосекционные формы, имеющие от 4 до 6 матриц. Вибромотор крепится к несущему корпусу станка.

Передвижной станок для изготовления керамзитобетонных блоков

Некоторые модели могут быть оснащены дополнительным прессом для утрамбовывания. Процесс производства выглядит следующим образом:

• Формы заполняются смесью;
• Под воздействием вибрации и давления блоки принимают свою форму;
• Секция из 4-6 блоков опускается на землю, на заранее подготовленную опалубку для просушки;
• Станок перемещается на новое место над новой, пустой секцией опалубки.

Подробное видео о конструкционных особенностях и способе работы на передвижном станке:

3. Вибростол. Условно состоит из двух частей. Основы – металлической станины, к которой крепится вибродвигатель. Поддон на станине имеет толщину металла до 3 мм и бортики, чтобы установленные формы не соскользнули. На поддон устанавливаются заполненные формы, содержание которого уплотняется вибрацией.

Вибростол

Размещение вибродвигателя снизу и в центре станины значительно повышает эффективность и равномерность распределения вибраций. Такое устройство для изготовления блоков имеет не слишком большую производительность.

4. Вибропресс. Это оборудование высокой сложности. Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков, устанавливается на крупных предприятиях.

На фото – вибропресс “Рифей Удар”

В состав производственной линии могут входить:

• конвейер для транспортировки сформованных блоков на просушку;
• ленточный податчик рабочей смеси;
• автоматизированная бетономешалка, способная самостоятельно рассчитать необходимые пропорции.

Видео процесса изготовления на автоматизированной линии:

Производство керамзитобетонных блоков — Услуги ПСК ДСП Серпухов, Чехов

Одним из основных стеновых материалов для коттеджного строительства в наших широтах является керамзитобетонный блок. Основой для производства блока является керамзит – легкий пористый экологически чистый материал, используемый в строительстве как утеплитель. Благодаря этим качествам, керамзитобетонный блок обладает высокими теплотехническими характеристиками. Но несмотря на это основной стеновой материал должен быть прочным и легко воспринимать нагрузку от 2-3 этажей вашего дома со всем, что на них находится, и сосредоточенную нагрузку от плит перекрытия или деревянных балок.

Поэтому важно повысить прочность материала, не снижая его технических характеристик. Мы производим 2 вида керамзитобетонных блоков по технологии вибропрессования: «керамзитобетонный блок стеновой 200x200x400» и «керамзитобетонный блок перегородочный 120x200x400».

Для заказа продукции звоните по телефону +7(915)476-76-67

Тип блока	Размер	Вес	Цена
Блок керамзито-бетонный стеновой М50	20х20х40 см	15 кг	49,5р
Блок керамзито-бетонный стеновой М35	20х20х40 см	13,5 кг	44,5р
Блок керамзито-бетонный перегородочный М35	12х20х40 см	8,5 кг	29,5р

В зависимости от объема и условий доставки предусмотрены скидки. Информацию уточняйте у наших менеджеров.

Заказать и оплатить товар очень просто.

1. Заказать по телефону или направив письмо по электронной почте и оплатить на объекте непосредственно перед выгрузкой товара.
2. Заказать и оплатить в нашем офисе.
3. Заказать по телефону или направив письмо по электронной почте и оплатить по безналичному расчету.

Для заказа продукции звоните по телефону +7(915)476-76-67

производство керамзитобетонных блоков

Производство керамзитобетонных блоков преследует единственную цель – создание прочного стенового материала, подходящего для возведения промышленных и жилых сооружений. В связи с этим данный процесс требует наличия качественного, хорошо налаженного оборудования, проверенных ингредиентов и высококлассных специалистов, знакомых со всеми тонкостями выбранной на предприятии методики изготовления.

Технология производства керамзитобетона

В качестве сырья для создания керамзитобетонных блоков обычно выступают следующие компоненты: песок, цемент, керамзит (обожженная глина) и различные добавки воздуховлекающего типа (например, древесная омыленная смола). Каждый из них проходит тщательную проверку на соответствие нормам качества, а также просеивается через специальное вибросито для полного очищения от инородных тел.

Когда все необходимые компоненты подготовлены, производится их точное дозирование с применением автоматических установок. Благодаря этому керамзитобетонные блоки от производителя всегда обладают одними и теми же характеристиками, которых принято придерживаться на конкретно взятом заводе.

По завершении подготовки ингредиентов начинается процесс непосредственного изготовления керамзитобетонных блоков, состоящий из следующих этапов:

1. Все компоненты смешиваются, образуя единую керамзитобетонную массу;

2. Готовый состав заливается в специальные формы и поступает на затвердевание в термокамеры;

3. Достигнув так называемой «распалубочной» прочности, цельные массивы поступают на линию и разрезаются ленточными пилами на ровные блоки заранее заданного размера;

4. Производится финальная просушка изделий;

5. Готовая продукция распределяется на европоддонах, покрывается стрейч-пленкой и плотно обвязывается полипропиленовой лентой.

В конечном итоге только изготовленные изделия могут быть сразу доставлены с завода по производству керамзитобетонных блоков на место их дальнейшего хранения, а также прямо на объект, где планируется проведение строительства.

Оборудование для создания блоков из керамзитобетона

Производство данных строительных материалов в условиях завода предполагает наличие целой линии, включающей самое различное оборудование:

• Приемный бункер для загрузки сыпучих компонентов;

• Вибросито для просеивания ингредиентов;

• Весоизмерительный терминал с автоматикой дозирования, отмеряющей необходимое количество составляющих керамзитобетона;

• Бетоносмеситель для замешивания смеси из подготовленных заранее компонентов;

• Формы для формирования цельных массивов, а также пресс с виброустановкой, обеспечивающий равномерное распределение керамзитобетона;

• Термокамеры для нагрева состава и доведения его до нужного состояния прочности;

• Ленточные пилы, разрезающие массив на отдельные изделия определенного размера.

Кроме того, чтобы керамзитобетонные блоки с завода производились в соответствии со всеми нормами качества и в определенных объемах бесперебойно, дополнительно используется и другое специализированное оборудование, так или иначе относящееся к процессу производства: насосные установки, обеспечивающие работу гидравлических систем, рельсы, предназначенные для передвижения форм по линии, и прочее.

Таким образом, производство и продажа керамзитобетонных блоков заводом производителем – это комплексное мероприятие, требующее соблюдения множества технических тонкостей, способных гарантировать исключительно стабильный результат на протяжении всего процесса изготовления.

Технология производства и размер керамзитобетонных блоков (керамзитоблоков)

Керамзитобетонные блоки стали сегодня одним из излюбленных материалов для строительства, хоть и появились сравнительно недавно. Они имеют свойства прочных бетонов, но при этом легкий вес и приемлемую стоимость. Не правда ли, хорошее сочетание для строительного материала? Именно поэтому он так популярен сегодня.

Среди основных преимуществ, которые так важны потребителям строительных материалов, у керамзитобетонных блоков есть практически все, что нужно: высокая прочность, экологичность, хорошая тепло- и звукоизоляция. Все это благодаря его составу.

Компания «АСТЕК» занимается изготовлением строительных материалов по современным технологиям. Производство керамзитоблоков – это одно из направлений нашей работы, которое заслуживает внимания, потому что в результате прогрессивных методов мы создаем продукцию с уникальными характеристиками.

Технология производства керамзитобетонных блоков, состав

vdote.org Технология производства керамзитоблоков подразумевает сочетание в определенных пропорциях следующих ингредиентов: керамзитной смеси, песка, цемента и воды. От количества того или иного компонента зависят свойства материала, который получится в итоге. Например, высокую прочность керамзитобетонные блоки имеют благодаря цементу. Если этот материал будет содержаться в малом количестве, то блоки не получатся достаточно прочными. А если же наоборот, его содержание будет превышено, материал будет иметь слишком большую теплопроводность.

Идеальное сочетание компонентов следующее: 60% керамзита, 30% песка, 10% цемента, и 8-10% воды. Благодаря соблюдению таких пропорций получается материал, который будет достаточно крепкий, легкий, с превосходными теплоизоляционными качествами. Кроме перечисленных ингредиентов, в раствор также добавляют воздухововлекающие добавки. Обычно это смола древесная омыленная. Мы строго следим за тем, чтобы на нашем производстве были соблюдены все условия для изготовления эффективных материалов. Все они проходят контроль качества и понравятся даже самому требовательному потребителю

Производство керамзитобетонных блоков в нашей компании такое эффективное благодаря тому, что:

• мы применяем самое качественное сырье, которого проверено. Керамзитная смесь, цемент и другие составляющие обладают нужными характеристиками для создания этого легкого и прочного материала;
• в нашей компании работают высококвалифицированные специалисты, которые контролируют производственный процесс, создают новые разработки и успешно их внедряют. Они следят за соблюдением пропорций сырья при смешивании, а также за тем, чтобы размер керамзитоблока, его прочность и плотность соответствовали стандартам. Именно благодаря их профессиональной работе качество нашей продукции стабильно высокое;
• мы используем современное оборудование, которое позволяет создать все необходимые условия для изготовления материалов с должными характеристиками. При этом производство керамзитоблоков осуществляется нами в короткие сроки и не требует больших денежных затрат. Благодаря умеренной себестоимости блоков из керамзитобетона, мы можем позволить выставлять их в продажу по приемлемой цене.

Процесс изготовления

Он состоит из следующих этапов:

1.     Замешивание раствора;

2.    Формовка блоков;

3.    Затвердевание материала;

4.    Просушка;

5.    Комплектование – готовые блоки укладывают на специальные поддоны, в которых затем транспортируют.

Самый ответственный этап – это смешивание ингредиентов. Потому что от этого зависит, какими свойствами будет обладать полученный материал. Именно поэтому ему уделяется большое внимание.

Почему стоит покупать стройматериалы у производителя?

Покупка строительных материалов у производителя имеет множество преимуществ. Во-первых, собственное производство – это авторские разработки компании и ее гарантия высокого качества продукции. Во-вторых, цены у производителя гораздо ниже, чем у поставщиков, потому что отсутствуют дополнительные накрутки. Покупать таким образом стройматериалы выгодно, потому что вы приобретаете высококачественную продукцию по невысокой цене.seofamily.ru

Компания «АСТЕК» — это не только производство керамзитобетонных блоков высокого качества, но и сервис хорошего уровня. Это значит, что вы сможете задать все интересующие вас вопросы относительно продукции нашим консультантам, и они обязательно помогут вам их решить. Какие характеристики имеет материал, как он производится, каковы его преимущества и многое другое. Кроме того, мы позаботимся о том, чтобы вы получили свой заказ вовремя. Эффективная технология производства керамзитоблоков – не все, чем мы можем гордиться. Оперативная доставка – это еще одно наше преимущество!

Изготовление стеновых блоков

У частных застройщиков строительные блоки пользуются высоким спросом из-за оптимального соотношения цены и качества. Сегодня керамзитобетонные блоки считаются одним из наиболее популярных строительных материалов. Для производства строительных блоков используется оборудование для формовки блоков.

Что же нужно знать для собственного производства керамзитобетонных и арболитовых стеновых блоков?

 

Керамзитобетонные стеновые блоки

Исходным сырьем для изготовления керамзитобетонных блоков служит керамзит – вспененная и обожженная глина, вода и цемент. В изломе гранула керамзита имеет структуру застывшей пены. Спекшаяся оболочка, покрывающая гранулу, придает ей высокую прочность. Керамзит, обладающий высокой прочностью и легкостью, является основным видом пористого заполнителя. Поэтому высококачественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Как строительный материал керамзитобетонные блоки представляет собой лёгкий бетон, в котором заполнителем является керамзит — ячеистый материал в виде гранул. Так что свои дополнительные преимущества керамзитобетон получает во многом за счет именно керамзита. А именно усиление тепло- и звукоизолирующих свойств бетона, влагостойкость, стойкость к химическим воздействиям.

Применяя керамзитобетон можно существенно снизить вес зданий и конструкций, достигнув ряда положительных технико-экономических показателей. В климатических условиях России будет достаточно уложить керамзитобетонные блоки в один ряд при строительстве основных внешних стен, чтобы соблюсти нормы теплосбережения строительных конструкций.

 

Арболитовые стеновые блоки

Дерево в России всегда оставалось самым популярным строительным материалом для личного коттеджно-дачного строительства: хорошая теплопроводность, привлекательный внешний вид, сравнительно невысокая стоимость и высочайшая экологичность долгое время делали этот материал действительно наилучшим выбором. Но и серьёзных недостатков у деревянных домов немало, что вкупе с неуклонным ростом стоимости и падением качества деревянного домостроения даёт повод для поиска лучших аналогов. Но, лучшим заменителем дерева, как ни странно, является само дерево.

Арболит – так называемый деревобетон, материал, на 80-90% состоящий из древесной щепы, позволяет не только получить все преимущества деревянного дома, но и обладает рядом существенных плюсов. Сравним особенности практического применения этих материалов в современных условиях.

В строительстве загородных деревянных домов наиболее используемыми разновидностями стеновых материалов сейчас являются обычный брус, оцилиндрованное бревно и клееный брус (в порядке возрастания стоимости). К сожалению, производимые размеры этих материалов практически никогда не превышают 30 сантиметров в диаметре или толщине, ранее же брёвна менее 50см вообще не применялись в строительстве домов из-за слишком больших теплопотерь. Теперь же оцилиндрованные бревна обычно используются 18-24см, выше идёт уже серьёзный рост стоимости. Дома из бруса находятся в аналогичной ситуации. А наиболее престижный материал – клееный брус так вообще редко выпускается толще 21см из-за особенностей производства, да и тот, если качественный – стоит не менее 700 евро за 1м³ (но и цена — не гарантия экологичности используемого клея). Отсюда мы приходим к достаточно важной проблеме современных деревянных домов – на данный момент они просто принципиально не могут использоваться без специальных утеплителей.

Следовательно, мало того что точно придётся забыть о желаниях иметь настоящую бревенчатую или брусовую поверхность внутри дачного дома и произвести дополнительные (иногда весьма немалые) затраты на утеплители, но и вспомнить о том, что с ними – вы в большинстве случаев получаете постоянное фенольное или стирольное загрязнение атмосферы в доме.

Теплопроводность дерева составляет 0.15-0.4 Вт/(мК), арболита – 0.07-0.17 Вт/(мК). Толщина стены из стандартных блоков из арболита (400х200х200 мм.) – 40 см, такая стена по теплосбережению вполне соответствуют классическим стенам из полуметровых бревён и даже превосходят их. И это следует не только из сухих расчетов, но и из практики применения – даже на севере России дома из арболита со стенами такой толщины комфортно эксплуатируются без дополнительного утепления.

Вернёмся к дереву, к наиболее важной из его особенностей – дышащим свойствам деревянных стен. Именно они создают тот уникальный микроклимат деревянных домов из бруса или брёвен, регулируя уровень влажности и обеспечивая пассивную вентиляцию огромной мощности – до 35% внутреннего воздуха в помещении может обновляться через поры стен каждые сутки. Но снова вспомним об утеплении. Безусловно, и сам утеплитель, и соответствующий облицовочный материал можно подобрать также с дышащими свойствами, но… Дышащие стены – это вентиляция. А вентиляция – это наиболее эффективный способ распространения всех ядов. Поэтому, при использовании минваты, пенопласта, многих других видов утеплителей, а также при покрытии стен различными видами красок – просто необходимо использовать плотные пароизолирующие пленки и полностью блокировать «дыхание» стен, чтобы не способствовать и без того немалому распространению отравляющих веществ в помещении.

Стены из арболита, как почти полностью состоящие из дерева, также обладают соответствующими дышащими свойствами, но поскольку не требуют утепления – позволяют использовать простые вентилируемые облицовочные материалы и сохранить в полной мере эту немаловажную особенность, обеспечивающую постоянное поступление чистого, отфильтрованного воздуха через всю поверхность стен.

Далее, главное, в чём дерево всегда проигрывало всем видам кирпича и бетона – высокая горючесть. Различные составы (которые следует учитывать и в расчете стоимости деревянного дома), конечно, снижают степень воспламеняемости, но, во-первых, достаточно слабо, а, во-вторых, со временем уровень защиты падает. К тому же, в данном свете наибольшую проблему опять представляют легковоспламеняемые и высокотоксичные утеплители. Арболит является материалом полностью не поддерживающим горение, и способен действительно долгое время противостоять высоким температурам без каких-либо дополнительных обработок.

Также, большую проблему всегда представляла плохая биологическая устойчивость древесины – гниение, заражение различными грибками и вредителями, просто потеря внешнего вида из-за атмосферных факторов, появление микротрещин и т.д.… И такая проблема именно в современных загородных домах становится ещё более актуальной – при оцилиндровке брёвен оголяются самые мягкие слои древесины, которые значительно сильнее подвержены всем этим факторам. Всё это в какой-то степени решаемо специальными средствами. Но, в любом случае, дерево обязательно требует постоянного ухода и периодических обработок каждые несколько лет. При этом, если упустить момент хоть раз, то уже всёравно останется единственная возможность – облицовывать стены. А, следовательно, и огромные переплаты за внешний вид чисто деревянного дома уходят в никуда. В стеновых блоках из арболита, мало того что древесная щепа механическим образом ограждается от внешних воздействий мощной цементной защитой, так и полностью обработана для дополнительной сохранности (что невозможно произвести для больших массивов дерева) и обладает абсолютной биостойкостью.

В самом процессе строительства дерево имеет ещё ряд неприятных особенностей. Высокая усадка всех видов древесины не позволяет быстро построить деревянный дом – обязательно требуется потратить минимум год на усадку здания (до 10%) и только после этого можно начинать отделку. К тому же, при этом дерево нередко сильно растрескивается, что не только влияет на внешний вид, но, опять же, ухудшает параметры биостойкости и теплоизоляции здания. Строительство домов из бревён ещё и требует затрат на весьма недешевую и непростую операции по конопатке щелей, требующую хороших материалов и профессиональных исполнителей, так как некачественная работа здесь (а проводится она дважды – до и после усадки строения) наносит сильнейший удар по теплосберегающим качествам дома.

Арболит имеет усадку всего 0.4%, поэтому возможно оперативное возведение здания из стеновых блоков в один заход, то есть полное строительство типового садового дома можно завершить, при желании, всего за месяц. И очень весомое качество арболита – чрезвычайно низкая сложность строительства, как и по требованиям к трудозатратам, так и, главное – к профессиональности. Дерево – очень капризный материал и требует грамотного подхода специалистов. Даже громкое имя строительной компании – не залог качества, и узнать кто и как на самом деле строит ваш дом – практически невозможно, если вы сами не строитель. На полноценную же проверку результата – уйдут годы. А качественно выстроить стены из арболита может любой, кто знаком с простой кирпичной кладкой! И займёт это значительно меньше времени.

В итоге, современное деревянное домостроение на практике оказывается абсолютно неэффективным. В результате длительного, сложного и очень дорогостоящего строительства – возможно получить красивый бревенчатый или брусовый дом (и то только с внешней стороны), набитый утеплителем с сомнительной экологичностью, загерметизированный со всех сторон, требующий постоянной заботы, чтобы сохранять хоть в каких-то разумных параметры огнестойкости и биостойкости. А через некоторое время, даже при качественной постройке и уходе, — всёравно потребующий обшивки вагонкой, блок-хаусом, сайдингом или другими облицовочными материалами. И есть ли смысл во всём этом процессе, если за значительно более низкую цену и в в кратчайшие сроки можно получить дом с изначально теплыми, негорючими и экологичными стенами из арболита.

 

Материалы для изготовления стеновых блоков

Цемент

Для стеновых блоков цемент является наилучшим вяжущим. Цемент обладает достаточной скоростью твердения, обеспечивает высокую прочность и влагоустойчивость изделий. Для изготовления изделий могут применяться все типы цементов с маркой прочности от 400 до 500. Минимальные затраты на цемент обеспечиваются, когда его марка прочности в 1,5…2 раза выше требуемой прочности изделий.

Заполнители

В качестве заполнителей обычно используют песок, щебень, шлаки, золы, керамзит, опилки, древесную щепу и другие инертные материалы, а также их любые комбинации. В заполнителе должны отсутствовать чрезмерное количество пыли, мягкие глинистые включения, лед и смерзшиеся глыбы. Для размораживания смерзшихся кусков заполнителя его постоянные хранилища желательно размещать в теплых зонах помещений или снабжать выходные люки бункеров с заполнителями устройствами парового подогрева. Такой подогрев способствует также более быстрому твердению бетона в холодное время года.

Мелкий заполнитель (за исключением зол) по гранулометрическому составу должен относится к группам «крупный» и «средний» (Мк более 2,0). Использование заполнителя меньшей крупности допускается в сочетании с крупным заполнителем. Наличие в песке зерен размером свыше 10мм не допускается. Количество пылевидных, илистых и глинистых частиц в природном песке не должно превышать 3%. Мелкий заполнитель следует хранить на складе в бункере, закрытом от атмосферных осадков. В зимнее время должен обеспечиваться подогрев заполнителя.

Установлено — если стружка или щепа будут слишком длинными (более 40 мм.) — ухудшаются характеристики прочности на сжатие, если щепа мелкая, или это опилки — резко ухудшаются характеристики прочности на изгиб (мелкие частички не обеспечивают армирующего эффекта), и дерево просто становиться как наполнитель, не неся никакой пользы и не улучшая материал.

Заполнители обычно подразделяются на два вида: мелкие и крупные.

1. Мелкие заполнители

Имеют размер зерен от 0,01 до 2 мм. Обычный песок является наиболее широко применяемым мелким заполнителем. Небольшое содержание в песке ила, глины или суглинков допустимо при условии, что их количество не превышает 10% по весу. Отходы щебеночного производства — мелкие частицы гранита, доломита, мрамора и т.п., зола-унос, мелкая фракция шлаков также относятся к этой группе. Мелкий заполнитель обеспечивает пластичность смеси, уменьшает количество трещин в изделиях и делает их поверхность более гладкой. Однако избыток мелкого заполнителя, и особенно его пылевидной составляющей, снижает прочность изделий.

2. Крупные заполнители

К крупным заполнителям относятся материалы, имеющие размер зерен 5 и более мм. В составе бетонной смеси крупный заполнитель необходим для создания внутри изделия пространственной рамы, от прочности которой зависит прочность изделия. Обычно недостаточная прочность изделия (при качественном вяжущем) объясняется недостатком в бетоне крупного заполнителя. Избыток крупной фракции заполнителя в смеси приводит к тому, что поверхность изделий и их грани получаются пористыми и неровной формы, а при транспортировке готовых изделий увеличивается количество боя. С увеличением размеров зерен крупного заполнителя прочность изделий возрастает.

Максимальная фракция заполнителя составляет 15 мм. При увеличении размера зерен появляется вероятность их заклинивания в затворе бункера, загрузочном ящике и матрице. При этом в загрузочном ящике гнутся ворошители и создаются избыточные нагрузки на их подшипники и цепной привод, а при попадании больших камней в матрицу — гнуться ее перемычки и пуансон. В качестве крупного заполнителя широкое распространение получил гравий — совокупность окатанных зерен и обломков, получаемых в результате естественного разрушения и перемещения скальных горных пород. Гравий должен быть чистым, прочным и не содержать каких-либо мелких включений. Щебень из природного камня является наиболее распространенным крупным заполнителем, получаемым в результате искусственного дробления горных пород. Не рекомендуется применять щебень из сланцев, т.к. они не обеспечивают долговечность изделий. Очень важно, чтобы в щебне не было пыли, для чего его целесообразно промывать. К крупным заполнителям относится также большая группа различных легких заполнителей.

Вода

В воде, используемой для приготовления бетона, должны отсутствовать примеси масел, кислот, сильных щелочей, органических веществ и производственных отходов. Удовлетворительной считается вода питьевого качества или вода из бытового водопровода. Вода обеспечивает гидратацию (схватывание) цемента. Любые примеси в воде могут значительно снизить прочность бетона и вызвать нежелательное преждевременное или замедленное схватывание цемента. Кроме того, загрязненная вода может привести к образованию пятен на поверхности готового изделия. Температура воды не должна быть ниже 15° С, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетона. Воду рекомендуется подавать в смеситель через перфорированную трубу.

Химические добавки к бетону

В последние годы достигнут значительный прогресс в области разработки различных химических присадок к бетону. Они используются для снижения расхода цемента, увеличения скорости его схватывания, сокращения продолжительности тепловлажностной обработки изделий, придания бетону способности твердеть в зимнее время, повышения его прочности и морозостойкости.

Из добавок ускорителей твердения наиболее распространен хлористый кальций СаСl. Количество добавок хлористого кальция составляет 1…3% от массы цемента. Эти добавки повышают прочность бетона в возрасте 3 суток в 2…4 раза, а через 28 суток прочность оказывается такой же, как и у бетона без добавок.

Хлористый кальций применяется как в сухом виде, так и в растворе. В сухом виде он добавляется в заполнитель, в растворе вносится в предназначенную для приготовления смеси воду с сохранением суммарного количества воды в смеси. Добавление СаСl несколько увеличивает стоимость исходных материалов, однако за счет более быстрого набора прочности обеспечивает изготовителю строительных изделий экономию энергии на обогрев помещения для их вылеживания перед отгрузкой заказчику, значительно превышающую расходы на хлористый кальций, а также уменьшает количество боя изделий при транспортировке.

Большой положительный эффект в производстве бетонных изделий дает использование воздухововлекающих добавок: древесной опыленной смолы СДО нейтрализованной воздухововлекающей смолой СНВ, теплового пекового клея (КТП), сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Воздухововлекающие добавки улучшают подвижность смеси при заполнении матрицы вибропресса, повышая этим качество поверхности изделий и уменьшая количество боя. Главным достоинством воздухововлекающих добавок является увеличение морозостойкости бетона. Эффект повышения морозостойкости объясняется насыщением пузырьками воздуха пор бетона, что уменьшает проникновение в них воды и препятствует возникновению разрушающих напряжений в бетоне при замерзании капиллярной воды за счет демпфирующего сжатия пузырьков воздуха.

Воздухововлечение несколько снижает прочность бетона, поэтому не следует вводить в него большое количество воздухововлекающей добавки. Например, количество СДБ, вводимой в бетонную смесь, составляет 0,15…0,25% от массы цемента в пересчете на сухое вещество бражки. Оптимальное количество других добавок не превышает 1% от массы цемента и уточняется экспериментально.

 

Перечень некоторых химических добавок

№	Наименование химической добавки	Нормативная документация	Содержание от массы цемента, %
Воздухоотвлекающие добавки
1	СДО смола древесная омыленная	ТУ 81-05-02-78	~ 0,01…0,02
2	Смола нейтрализованная СНВ	ТУ 81-05-75-74	~ 0,01…0,02
Пластифицирующие добавки
3	Сульфитно-дрожжевая бражка СДБ	ТУ 81-04-225-73, ОСТ 81-79-71	~ 0,2
4	Поверхностно активный щелок ПАЩ-1	ТУ 6-03-26-77	~ 0,15…0,35
5	Суперпластификатор С-3 (разжижитель)	ТУ 6-1429-258-79	~ 0,3…0,7
6	Лингосульфанаты технические ЛСТ	ТУ 13-0281036-05	~ 0,2…0,3
7	Лингосульфанаты ЛСБУ	ТУ 13-7308001-738	~ 0,2…0,3
8	Лингосульфанаты модифицированные ЛСТИ	ОСТ 13-278	~ 0,2…0,3
Пластифицирующие-воздухоотвлекающие
9	Мылонафт	ГОСТ 13302	~ 0,02
10	Асидол	ГОСТ 13302	~ 0,02
11	Этилсиликонат натрия ГКЖ-10 и метилсиликонат натрия ГКЖ-11	ТУ 6-02-6978-72	~ 0,2
Газообразующие (гидрофобизирующие)
12	Полигидроксилоксан ГКЖ-94	ГОСТ 10834-76	~ 0,1

  

Составы для изготовления стеновых камней

№ п/п	Марка камня по прочн. на сжатие	Вид бетона	Марка бетона	Объемная масса сухого бетона кг/м3	Материал	Расход материалов (сухих) на 1 м3
						по массе, кг	по объему, м3
1	75	Песчаный бетон	М200	1970-2020	Портландцемент М400 Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода	320 1650-1700 160	0,26 1,13 0,16
2	50	Керамзито-бетон на кварцевом песке	М150	1430-1590	Портландцемент М400 Керамзитовый гравий фр.5-10мм (G=700-800 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода	230 600-760   600 190	0,18 0,91   0,40 0,19
3	50	Шлакобетон	М150	1650-1750	Портландцемент М400 Шлак топливный (G=1100-1200 кг/м3) Вода	250 1400-1500 200	0,2 1,25 0,20
4	50	Золошла-ковый бетон	М150	1400-1600	Портландцемент М400 Шлак топливный (G=1100-1200 кг/м3) Зола (G=800-1000 кг/м3) Вода	200 650-700 550-700 280	0,16 1,58   0,70 0,28
5	50	Бетон на известня-ковом щебне	М150	1870-1970	Портландцемент М400 Щебень известняковый фр.0-10мм (G=1300-1400 кг/м3) Вода	220 1650-1750 150	0,18 1,25 0,15
6	35	Бетон на щебне из кирпичного боя	М100	1520-1670	Портландцемент М400 Щебень из кирпичного боя фр.0-10мм (G=1100-1200 кг/м3) Вода	170 1350-1500 250	0,14 1,25 0,25
7	35	Керамзито-золобетон	М100	1270-1470	Портландцемент М400 Керамзитовый гравий фр.0-10мм (G=700-800 кг/м3) Зола (G=800-1000 кг/м3) Вода	170 600-700 500-600 320	0,14 0,87 0,61 0,32
8	35	Золопесча-ный бетон	М100	1710-1780	Портландцемент М400 Зола (G=800-1000 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода	200 280-350 1230 230	0,16 0,35 0,82 0,23
9	35	Перлитобетон на кварцевом песке	М100	1340-1355	Портландцемент М400 Перлитовый песок (G=200-220 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Вода	370 170-185 800 280	0,3 0,85 0,54 0,28
10	25	Бетон на щебне из туфа	М75	1220-1345	Портландцемент М400 Туф фр.0-10мм (G=800-900 кг/м3) Вода	220 1000-1125 230	0,18 1,25 0,23
11	25 (сплош-ной камень)	Опилкобетон на кварцевом песке	М35	1090-1115	Портландцемент М400 Опилки древесные хв. пород (G=120-140 кг/м3) Песок кварцевый Мк=2,0-2,5мм Хлорид кальция Вода	300 150-175 640 10 300	0,24 1,25 0,43 0,01 0,30
12	25 (сплош-ной камень)	Опилкозо-лобетон	М35	780-910	Портландцемент М400 Опилки древесные хв. пород (G=120-140 кг/м3) Зола (G=800-1000 кг/м3) Хлорид кальция Вода	250 150-175 380-480 8 320	0,20 1,25 0,48 0,008 0,32
Примечание: Составы подобраны с использованием сырьевых материалов, отвечающих требованиям ГОСТ; при наличии материалов с другими характеристиками требуется корректировка составов.

 

Общие рекомендации по изготовлению блоков

Подбор состава бетонной смеси

Изготовитель должен творчески подойти к вопросу подбора бетонной смеси и самостоятельно найти ее оптимальный состав, руководствуясь приведенными ниже рекомендациями и готовыми рецептами. Процесс поиска оптимального состава не является сложным и не требует особой квалификации. В его основе лежит перебор различных комбинаций имеющихся в распоряжении изготовителя компонентов и испытания изготовленных из них образцов изделий. На основании большого опыта работы и наблюдений за работой вибропрессующих линий, можно утверждать, что качество получаемых на них изделий зависит на 70% от качества смеси и на 30% от умения оператора, работающего за пультом управления вибропрессом.

Каким же требованиям должна отвечать бетонная смесь?

Во-первых, изготовленные из смеси камни должны иметь необходимую прочность. Этот параметр зависит от количества введенного в смесь вяжущего и соотношения между собой мелкой и крупной фракции заполнителя. Во-вторых, смесь должна хорошо формоваться в матрице, что зависит от ее влажности и опять от соотношения мелкой и крупной фракции. Смесь должна быть в меру сыпучей для быстрого и полного заполнения матрицы и в меру липкой для удержания формы изделия после его выпрессовки из матрицы.

В связи с тем, что для получения необходимой прочности изделий смесь должна содержать вполне определенное количество вяжущего (например, при изготовлении стеновых камней количество цемента марки 400 обычно составляет 200…230 кг на один кубический метр смеси), изготовитель не может в широких пределах влиять на смесь меняя содержание вяжущего. В его распоряжении остается только подбор правильного соотношения мелкой и крупной фракции заполнителя и количества воды. В процессе этого подбора изготовитель может столкнуться с рядом противоречий. Например, сочетание мелкого и крупного заполнителя, которое позволяет достичь максимальной прочности, может привести к слишком грубой структуре и неровной поверхности изделий, что затруднит их реализацию, а состав смеси, который обеспечивает наивысшие теплоизоляционные свойства, может не обеспечивать наилучшие прочностные характеристики изделий. Такие противоречия изготовитель должен разрешать самостоятельно. Соотношение мелкого и крупного заполнителя, пропорция между заполнителем и вяжущим обычно являются компромиссом, которым изготовитель обеспечивает наиболее важные для него характеристики изделий в ущерб каких-либо других характеристик, с его точки зрения второстепенных. Один изготовитель в качестве главной характеристики может выбрать прочность, а другой — товарный вид изделия или его теплозащитные свойства.

Точное количество каждого компонента может быть установлено только опытным путем с помощью изготовления и лабораторных испытаний пробных партий изделий. Предварительная оценка прочности смеси может быть сделана без лабораторных испытаний: если внешний вид поверхностей и ребер изделий является удовлетворительным и при этом у изделий через 2…3 суток ребра и углы не обламываются от слабых ударов, можно считать, что состав смеси подобран правильно.

Влияние крупного заполнителя

Вообще говоря, чем крупнее заполнитель, тем выше прочность изделия. Крупный заполнитель образует внутри изделия жесткий пространственный скелет, который воспринимает основные эксплуатационные нагрузки изделия. Крупный заполнитель повышает прочность изделия на сжатие, увеличивает его долговечность, уменьшает ползучесть, усадку и расход цемента. Однако все эти положительные свойства крупного заполнителя могут проявиться только в том случае, если в смеси присутствует достаточное количество мелких частиц, роль которых заключается в заполнении пространства между крупными зернами и исключении их взаимного сдвига при сжатии изделия. Максимальную прочность бетона при заданном количестве вяжущего обеспечивает такой состав заполнителя, при котором крупные зерна заполняют весь объем изделия и касаются друг друга, между крупными зернами, контактируя с ними и друг с другом, располагаются зерна чуть меньшего размера, оставшееся пространство заполнено еще более мелкими частицами и т.д. до полного заполнения всего объема изделия. На практике такой идеальный состав получать трудно и необязательно. Достаточно обеспечить наличие в смеси двух основных фракций: крупной, размером 5…15 мм и мелкой размером от пыли до 2 мм. Содержание крупной фракции должно составлять 30-60%. В случае использования материала, содержащего меньшее количество крупных зерен, требуется большее количество цемента или гипса, т.к. увеличивается общая цементируемая площадь заполнителя.

Недостаток в смеси мелкого заполнителя

Если при выпрессовке из матрицы в изделиях появляются большие трещины, то вероятнее всего это происходит из-за недостатка мелких частиц в мелком заполнителе. Недостаток мелких частиц может объясняться, например, вымыванием большого количества очень мелкого песка при промывании мелкого заполнителя. Смесь, имеющая недостаток мелких частиц, менее пластична, склонна образовывать трещины, плохо слипается и формуется. Недостаток мелких частиц может быть устранен добавлением в смесь небольшого количества мелкого песка, каменной пыли или увеличением содержания воздухововлекающих добавок. При этом следует учитывать, что избыток в смеси очень мелких частиц и пыли приводит к потере прочности изделия или к увеличению его себестоимости за счет вынужденного увеличения количества вяжущего (до 20…40%), необходимого для достижения заданной прочности изделий. Необходимость в увеличении содержания вяжущего объясняется следующим. Для получения прочного бетона вяжущее должно покрыть тонким слоем каждую частицу заполнителя. В процессе схватывания бетона покрытые вяжущим частицы срастаются друг с другом и образуется прочное монолитное изделие. Если мелкой фракции слишком много и, кроме того, в ее составе много пыли, то общая площадь частиц заполнителя становится настолько велика, что обычной дозы цемента не хватает на обволакивание всех частиц заполнителя. В бетоне появляются участки не содержащие цемента и прочность изделия снижается.

Количество воды в смеси

При изготовлении изделий методом вибропрессования бетонная смесь требует гораздо меньше воды, чем при обычной заливке бетона в формы. Известно, что слишком большое количество воды в бетоне уменьшает его прочность. Для полного прохождения реакции схватывания достаточно всего 15…20% воды от массы цемента и 40…60% от массы гипса. Бетонная смесь с таким содержанием воды является почти сухой. Метод вибропрессования позволяет применять смеси с минимальным количеством воды, так как заполнение матрицы происходит за счет вибрации и давления на смесь, а не за счет текучести смеси, как в обычном жидком бетоне. Фактически вибропрессование является индустриальным вариантом детской песочницы, в которой с помощью уплотнения влажного песка в игрушечной форме получаются «пирожки». Влажность бетонной смеси и ее липкость должны быть примерно такими же, как у песка в детской песочнице. При перемешивании недостаточно влажной смеси частицы вяжущего плохо прилипают к частицам заполнителя, отформованные из слишком сухой смеси изделия осыпаются при выпрессовке из матрицы или в них появляются трещины. Избыток воды также оказывает отрицательное воздействие на процесс изготовления изделий. Переувлажненная смесь становится слишком липкой. Это затрудняет заполнение матрицы вибропресса и вызывает разрушение верхней плоскости отформованных изделий из-за прилипания смеси к пуансону при его подъеме. Кроме того, выпрессованные изделия оплывают на поддоне, приобретая бочкообразную форму и теряя точность размеров.

При изготовлении стеновых камней оптимальным является такое количество воды в смеси, при котором поверхность выпрессованных из матрицы камней имеет сухой вид, но при перемещении поддонов от стола вибропресса к стеллажу накопителя в изделиях не появляются трещины. Опытные операторы обычно легко оценивают качество смеси для всех изделий визуально, по ее внешнему виду в работающем смесителе. В процессе работы оператор смесителя может останавливать его для оценки влажности смеси на ощупь, путем сильного сжатия ее в руке. Если при этом получается не рассыпающийся плотный комок без выступающей влаги и при затирании его поверхности каким-либо гладким металлическим предметом получается гладкая, блестящая, влажная поверхность, то количество воды подобрано правильно.

Продолжительность перемешивания смеси

Приготовление бетонной смеси необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.09.01-85.

Перемешивание смеси играет важную роль в получении прочного бетона. Цель перемешивания состоит в покрытии каждой частицы заполнителя тонкой пленкой вяжущего. Для приготовления бетонной смеси следует использовать смесители принудительного действия, соответствующие ГОСТ 16349-85. Объем замеса должен быть не более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя. Продолжительность приготовления бетонных смесей, за исключением смесей с древесным заполнителем должна составлять 4-5 мин., в том числе 2-3 мин. после введения воды затворения. Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее использования, как правило, не должно превышать более 40 мин., для смесей с добавкой ускорителя твердения – 20 мин.

При приготовлении опилкобетона или арболита в бетоносмеситель предварительно загружают древесный заполнитель, добавляют раствор химических добавок и перемешивают в течение 1-1,5 мин. Затем загружают песок, (золу), цемент и перемешивают в течение 1 мин., после чего заливают остальную воду и окончательно перемешивают смесь в течение 2-3 минут. При изготовлении перлитобетона в бетоносмеситель предварительно загружают перлит, затем остальные материалы и воду.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками

При постройке зданий, как правило, всегда встаёт вопрос, какой материл выбрать, чтобы он соответствовал запросам заказчика, и его стоимость не сильно сказывалась на бюджете. Если вы планируете возводить частные постройки, то одним из наиболее востребованных стройматериалов для стен являются керамзитобетонные блоки. У них низкая теплопроводность, они не вредят окружающей среде, не токсичны, и в отличие от дерева не гниют, а также не подвержены возгоранию. Однако не стоит возводить из керамзитобетонного блока стены для высотных зданий, так как по своей прочности он не является совершенным. В этом одновременно как плюс, так и минус – по сравнению с другими стройматериалами он уступает по прочности, но вместе с тем отличается по весу в целом относительно лёгкий

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками имеет свои нюансы и осуществляется под наблюдением специалистов в заводских помещениях. Но всё-таки если есть определённое оборудование и соблюдать все требования производства, это становится возможным и в домашних условиях. Стоит учитывать качество и технические характеристики домашних блоков будут отличаться от тех, что делаются по ГОСТу. Более того, вам придётся приобрести как минимум виброустановку и бетономешалку, потратить много времени, денег, а также ваших собственных сил на установку перечисленного оборудования, так что наилучшим и более экономичным решением будет приобретение уже готовых блоков.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков своими руками

1. Первый этап производства – это загрузка компонентов смеси в бетономешалку и их перемешивание в течение двух минут. В состав смеси входит: вода, сухой цемент, песок (он должен быть чистый, без примесей такой как сеяный песок), керамзит. Стандартно все соблюдают в такой пропорции – 1 часть воды, 3 песка, 1 цемента и 6 керамзита. Можно заменить песок и цемент готовой смесью. Порядок приготовления следующий: вначале в бетономешалку заливают воду, потом туда добавляют керамзит, далее цемент и песок. Перед тем как добавить последние два компонента, керамзит должен как следует пропитаться водой. Перемешанная и полученная в итоге смесь должна получиться однородной, как жидкая каша.
2. Далее готовую смесь выливают в углубления нужной формы со стальной пластиной внутри, и благодаря вибропрессу (или другому аналогичному оборудованию – механизированному станку), блоки утрамбовываются и уплотняются. Это происходит посредством повторяющихся вибраций и прессования. После этого все лишнее и ненужное с затвердевших блоков удаляется специальным ножиком. При этом блоки могут быть как с пустотами (щелевые), так и полностью плотными (монолитные). Все зависит от того, куда вы будете их применять. Первые чаще используются для возведения малоэтажных и частных домов и других построек, а вторые могут применяться, например, для каминов и печей. Стандартный блок обычно весит от 13–20 кг, в зависимости от его плотности. Кубометр монолитного керамзитобетонного блока примерно в 2 раза больше щелевого. Параметры блоков следующие: 19-39-18.8 см или 19-39-9 см.
3. Третий и последний этап изготовления керамзитобетонных блоков своими руками называется сушкой блоков. Во время его они должны быть в формах примерно 1–2 суток, иначе существует риск, что изготовленные блоки могут развалиться и работа будет напрасной. (Далее) керамзитобетонный блок извлекают из формы и оставляют ещё на 10, а иногда и на все 28 суток (для достижения максимальной прочности), на открытом воздухе. Лучше всего, если блоки будут чем-то накрыты, во избежание намокания из-за дождя или других причуд непогоды. После сушки готовые блоки складируют в помещение либо же сразу доставляются на место будущей застройки, где и находят своё применение.

В любом случае вам потребуется песок и щебень который на оптимально выгодных условиях вы можете купить в компании Нерудпоставка и будьте уверены, что песок карьерный цена за м³ минимальна благодаря отсутствия в схеме продажи каких-либо посредников. Т.к. компания разрабатывает собственные песчано-гравийные карьеры в Тверской и Московской областях.

Физические свойства строительных блоков из заполнителя конопли и цементного вяжущего, изготовленных на производственной линии из вспененной глины (вибропрессование)

[1] А. Эврард, А. Де Херде, Гигротермические характеристики стенок извести и пеньки J Build Phys, 34 (2010) 5–25.

DOI: 10.1177 / 1744259109355730

[2] Р.Беван, Т. Вулли, Строительство из конопли извести: Руководство по строительству с использованием композитов из конопли извести. BRE Books, Гарстон, (2008).

[3] Ф.Колле, С. Прето, Экспериментальное исследование способности удерживать влагу у напыленного конопляного бетона. Constr Build Mater. 36 (2012) 58–65.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.04.139

[4] П.Дейли, П. Рончетти, Т. Вулли, Биокомпозит из конопли и извести в качестве строительного материала Агентство по охране окружающей среды, Ирландия (2010).

[5] П.Гле, Э. Гурдон, Л. Арно, Акустические свойства материалов из растительных частиц с несколькими масштабами пористости. Appl Acoust. 72 (2011) 249–259.

DOI: 10.1016 / j.apacoust.2010.11.003

[6] Л.Арно, Э. Гурли, Экспериментальное исследование параметров, влияющих на механические свойства конопляных бетонов, Constr Build Mater 28 (2012) 50-56.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.07.052

[7] Гл.Гросс, П. Уокер, Стеллажные характеристики деревянных каркасов и стен из пеньковой извести, Constr Build Mater, 66 (2014) 429–435.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2014.05.054

[8] Л.Курар, А. Даримон, А. Луи, Л. Мишель, Минерализация биоматериалов: влияние на свойства цементной смеси. Вестник Ясского политехнического института, Строительство. 54 (2011) 1-14.

[9] Л.Ф. Ма, Х. Ямаути, Р.О. Пулидо, Ю. Тамура, Х. Сасаки, С. Каваи, Производство цементно-стружечных плит из дерева и других лигноцеллюлозных материалов: взаимосвязь между гидратацией цемента и механическими свойствами цементно-стружечных плит. Древесно-цементные композиты в Азиатско-Тихоокеанском регионе. 13-23 (2010).

DOI: 10.3403 / bsen634

[10] Н.Штевулова, Л. Кидалова, Я. Цигасова, Я. Юнак, А. Сичакова, Э. Терпакова, Легкие композиты, содержащие стебли конопли. Разработка процедур. 65 (2013) 69–74.

DOI: 10.1016 / j.proeng.2013.09.013

[11] М.Bołtryk, E. Pawluczuk, Свойства легкого цементного композита с экологическим органическим наполнителем. Constr Build Mater. 51 (2014) 97–105.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2013.10.065

[12] Г.Бальчюнас, И. Пундиене, Л. Лекунайте-Лукошюне, С. Вейелис, А. Корякинс, Влияние минерализации заполнителя костры конопли на физико-механические свойства и структуру композита с вяжущим материалом. Ind. Crops Prod. 77 (2015).

DOI: 10.1016 / j.indcrop.2015.09.011

кирпич и плитка | строительный материал

кирпич и черепица , изделия из конструкционной глины, выпускаемые в виде стандартных единиц, используемые в строительстве.

Кирпич, впервые произведенный в высушенной на солнце форме, по крайней мере, 6000 лет назад и предшественник широкого спектра конструкционных глиняных изделий, используемых сегодня, представляет собой небольшую строительную единицу в форме прямоугольного блока, сформированного из глины или сланца. или смеси и обожжены (обожжены) в печи или печи для получения прочности, твердости и термостойкости. Первоначальная концепция древних кирпичных мастеров заключалась в том, что блок не должен быть больше, чем то, с чем может легко справиться один человек; Сегодня размер кирпича варьируется от страны к стране, и кирпичная промышленность каждой страны производит кирпичи разных размеров, которые могут исчисляться сотнями.Большинство кирпичей для большинства строительных целей имеют размеры примерно 5,5 × 9,5 × 20 см (2 ¹ / ₄ × 3 ³ / ₄ × 8 дюймов).

Конструкционная глиняная плитка, также называемая терракотовой, представляет собой более крупную строительную единицу, содержащую множество пустот (ячеек), и используется в основном в качестве подкладки для облицовки кирпичом или для оштукатуренных перегородок.

Конструкционная облицовочная плитка из глины часто глазируется для использования в качестве открытой отделки. Настенная и напольная плитка — это тонкий шамотный материал с натуральной или глазурованной отделкой.Карьерная плитка — это плотный шамотный продукт для полов, террас и промышленных помещений, где требуется высокая стойкость к истиранию или воздействию кислот.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Кирпич шамотный применяется в мусоросжигательных печах, котельных, промышленных и домашних печах, каминах. Канализационная труба обжигается и покрывается глазурью для использования в канализационных системах, системах промышленных сточных вод и общей канализации. Дренажная плитка бывает пористой, круглой, а иногда и перфорированной, и используется в основном для сельскохозяйственного дренажа.Кровельная черепица изготавливается в виде полукруглой (испанская черепица) и различной плоской черепицы, напоминающей сланец или кедр; он широко используется в странах Средиземноморья.

Существует также множество изделий из цемента и заполнителей, которые заменяют и обычно выполняют те же функции, что и изделия из конструкционной глины, перечисленные выше. Эти изделия из неглинистого кирпича и плитки кратко описаны в конце статьи. Однако основная тема этой статьи — кирпич и плитка из шамота.

шамотный кирпич и плитка — два самых важных продукта в области промышленной керамики. Для получения дополнительной информации о природе керамических материалов см. Статьи, представленные в Industrial Ceramics: Outline of Coverage, особенно статьи о традиционной керамике. О длительном рассмотрении основного применения шамотного кирпича и плитки см. Статью «Строительство зданий».

История кирпичного производства

Глиняный кирпич, высушенный на солнце, был одним из первых строительных материалов.Вполне возможно, что на реках Нил, Евфрат или Тигр после наводнения осевшая грязь или ил потрескались и образовали лепешки, которые можно было бы превратить в грубые строительные блоки для постройки хижин для защиты от непогоды. В древнем городе Ур в Месопотамии (современный Ирак) первая настоящая арка из обожженного на солнце кирпича была построена около 4000 г. до н. Э. Сама арка не сохранилась, но ее описание включает первое известное упоминание минометов, отличных от грязи. Для скрепления кирпичей использовалась битумная слизь.

Обожженный кирпич, несомненно, уже производили просто путем тушения огня с помощью сырцовых кирпичей. В Уре гончары открыли принцип закрытой печи, в которой можно было контролировать тепло. Зиккурат в Уре — образец ранней монументальной кирпичной кладки, возможно построенной из высушенного на солнце кирпича; через 2500 лет (около 1500 г. до н.э.) ступени были заменены обожженным кирпичом.

По мере того, как цивилизация распространялась на восток и запад от Ближнего Востока, росло производство и использование кирпича.Великая Китайская стена (210 г. до н. Э.) Была построена из обожженных и высушенных на солнце кирпичей. Ранними примерами кирпичной кладки в Риме были реконструкция Пантеона (123 г. н.э.) с беспрецедентным кирпичным и бетонным куполом, 43 метра (142 фута) в диаметре и высоте, а также Ванны Адриана, где для строительства использовались терракотовые столбы. поддерживающие полы, подогреваемые ревущими пожарами.

Эмалирование, или остекление кирпича и плитки, было известно вавилонянам и ассирийцам еще в 600 г. до н.э., опять же, благодаря гончарному искусству.Великие мечети Иерусалима (Купол Скалы), Исфахана (в Иране) и Тегерана являются прекрасными примерами глазурованной плитки, используемой в качестве мозаики. Некоторые из голубых оттенков этих глазурей не могут быть воспроизведены с помощью существующих производственных процессов.

В Западной Европе кирпич, вероятно, использовался как строительная и архитектурная единица больше, чем в любой другой области мира. Это было особенно важно в борьбе с разрушительными пожарами, которые хронически поражали средневековые города. После Великого пожара 1666 года Лондон превратился из деревянного города в город из кирпича исключительно для защиты от огня.

Кирпичи и кирпичные постройки были привезены в Новый Свет первыми европейскими поселенцами. Коптские потомки древних египтян, живших в верховьях Нила, назвали свою технику изготовления сырцового кирпича tbe. Арабы передали это название испанцам, которые, в свою очередь, принесли искусство производства сырцовых кирпичей в южную часть Северной Америки. На севере Голландская Вест-Индская компания построила первое кирпичное здание на острове Манхэттен в 1633 году.

Керамзитовый заполнитель wiki | TheReaderWiki

Легкая глиняная галька из термопласта.

Легкий керамзит ( LECA ) или керамзит ( исключая ) представляет собой легкий заполнитель, полученный нагреванием глины до температуры около 1200 ° C (2190 ° F) во вращающейся печи. Образовавшиеся газы расширяют глину за счет тысяч маленьких пузырьков, образующихся при нагревании, образуя сотовую структуру. LECA имеет приблизительно круглую форму или форму картофеля из-за кругового движения в печи и доступен в различных размерах и плотности. LECA используется для изготовления изделий из легкого бетона и для других целей.

История

LECA был разработан примерно в 1917 году в Канзас-Сити, штат Миссури, для производства во вращающейся печи запатентованного расширенного заполнителя, известного как Haydite, который использовался при постройке океанского корабля USS Selma, спущенного на воду в 1919 году. Затем в США последовала разработка серии заполнителей, известных как гравелит, перлит, роклит и т. Д. В Европе LECA началась в Дании, Германии, Нидерландах и Великобритании.

Характеристики

LECA обычно производится в различных размерах и плотности от 0.От 1 миллиметра (0,004 дюйма) до 25 миллиметров (1,0 дюйма), обычно 0–4 мм, 4–10 мм, 10–25 мм и плотности 250, 280, 330 и 510 кг / м ³ . LECA валун — самый крупный из LECA размером 100–500 мм и плотностью 500 кг / м ³ .

Некоторые характеристики LECA: легкость, теплоизоляция за счет низкого коэффициента теплопроводности (всего 0,097 Вт / мK ^[1] ), звукоизоляция за счет высокой звукоизоляции, влагонепроницаемость, несжимаемость при постоянном давлении и гравитационных нагрузках, а не разлагается в суровых условиях, огнестойкость, pH около 7, устойчивость к замерзанию и плавлению, легкость перемещения и транспортировки, легкая засыпка и отделка, снижение статической нагрузки конструкции и боковой нагрузки землетрясения, идеальная сладкая почва для растений и в качестве материала для дренажа и фильтрации.

Область применения

Обычно используется в бетонных блоках, бетонных плитах, геотехнических заполнителях, легком бетоне, очистке воды, гидропонике, аквапонике и гидрокультуре.

LECA можно легко использовать в качестве субстрата для выращивания растений.

LECA — это универсальный материал, который находит все большее применение. В строительной отрасли он широко используется при производстве легкого бетона, блоков и сборных или монолитных конструктивных элементов (панелей, перегородок, кирпича и легкой плитки).LECA используется в конструкционной засыпке фундаментов, подпорных стен, опор мостов и т. Д., Кроме того, он может снизить давление на грунт на 75% по сравнению с обычными материалами, а также повышает устойчивость грунта при одновременном уменьшении осадки и деформации грунта. LECA может осушать поверхностные и грунтовые воды, чтобы контролировать давление грунтовых вод. Затирку LECA можно использовать для покрытия полов (отделка) и кровли с тепло- и звукоизоляцией.

LECA также используется в водоочистных сооружениях для фильтрации и очистки городских сточных вод и питьевой воды, а также в других процессах фильтрации, в том числе для промышленных сточных вод и рыбоводных хозяйств.