Пропорции керамзитобетона для стен: Пропорции и состав керамзитобетонной смеси — foamin.ru

Содержание

Керамзитобетон — пропорции для его приготовления

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

Блок: 1/2 | Кол-во символов: 281
Источник: http://keramzitt.ru/kak-sdelat-keramzitobeton-proporczii/

Особенности применения керамзитобетона

На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек. Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.
Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.

Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундамента ниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетона как строительного материала, так это тема отдельной статьи.

Блок: 2/3 | Кол-во символов: 1764
Источник: http://postroj-sam.ru/beton/keramzitobeton-proportsii-dlya-ego-prigotovleniya.html

Достоинства керамзитобетона

Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

небольшой вес;
высокая прочность;
низкая тепло и звуко-проницаемость;
экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;
устойчив к воздействиям температуры и влажности;
химически и биологически стоек.

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;
Емкость, например корыто, для готового бетона;
Цемент, марка не менее 400;
Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;

Песок средней крупности, мытый;
Пластификатор, например, мыло или порошок.

Пропорции керамзитобетона

Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

Приготовление керамзитобетона

Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

Блок: 2/2 | Кол-во символов: 2120
Источник: http://keramzitt.ru/kak-sdelat-keramzitobeton-proporczii/

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки – это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности – от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать наиболее прочные покрытия), в соответствии с этим будут изменяться и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3	Вес на кубометр смеси, кг
Плотность керамзитобетона, кг/м3	Керамзит М700	Цемент М400	Песок
1500	560	430	420
1600	504	400	640
1700	434	380	830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит 140-200 л воды на куб раствора. Если же замачивание оказалось недостаточно эффективным, количество жидкости может быть увеличено до 300 л/м3.

Традиционно строители пользуются упрощенным соотношением для получения керамзитобетона марочной прочности М100 – оптимальной для устройства своими силами «теплой» стяжки. Для этого на 1 часть цемента берут:

3 ч песка;
4 ч вспученного керамзита;
1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести готовую сухую смесь пескоцемента, где сыпучие материалы как раз идут в соотношении 1:3. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:

Марка керамзитобетона	Цемент	Песок	Керамзит
М150	1	3,5	5,7
М200		2,4	4,8
М300		1,9	3,7
М400		1,2	2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

295 кг цемента;
1186 кг крупнозернистого песка;
206 л воды.

Легкие стяжки готовятся из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:

720-1080 кг гранул вспученной глины;
250-375 кг цемента;
100-225 л воды.

Рекомендации по приготовлению

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без коричневых пятнышек.

Если смесь покажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги досыпать сухие компоненты не следует, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента. В этом случае лучше дать немного настояться, после чего еще раз перемешать.

Приготовление должно выполняться быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементной кашицей, состав нужно сразу выливать на основание, разравнивая по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, зато уже через неделю по такому полу можно будет свободно перемещаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

На пол перед заливкой обязательно нужно постелить гидроизоляцию или обмазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага впитается в основание, не дав цементу набрать требуемую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой – будет расползаться под нагрузкой и пылить. Также по периметру комнаты обязательно следует закрепить демпферную ленту, чтобы компенсировать тепловое расширение. По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого ее сверху накрывают пленкой, которую через пару-тройку дней можно будет снять.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в финишном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху он заливается обычным раствором из пескоцемента толщиной не более 30 мм (без добавления гравия). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания. Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно выравнивая смесь правилом. Рейки на следующий день аккуратно извлекают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками засыпают сухие гранулы вспученной глины – на такую высоту, чтобы 20 мм маячкового профиля оставались незакрытыми. Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита между собой. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой – приготовление бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

Блок: 2/2 | Кол-во символов: 4786
Источник: http://stroitel-lab.ru/kak-samomu-prigotovit-keramzitobeton-dlya-styazhki-sootnoshenie-komponentov.html

Подготовка материалов и инструментов

Для того, чтобы сделать керамзитобетон своими руками вам понадобятся:

керамзит;
цемент;
песок;
вода;
доски;
металлический лист;
мастерок;
лопата;
бетономешалка.

Вернуться к оглавлению

Блок: 3/10 | Кол-во символов: 209
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит — самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

Цемент

Песок

Керамзит

Вода

Пластификатор

1 ведро

3-4 ведра

4-5 ведер

1,5 ведра

(примерно)

по инструкции

к пластификатору

Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

Советы по приготовлению керамзитобетона:

Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.
Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.
Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.
Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.
Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

Блок: 3/3 | Кол-во символов: 3426
Источник: http://postroj-sam.ru/beton/keramzitobeton-proportsii-dlya-ego-prigotovleniya.html

Подготовка опалубки

Внутренние стены необходимо смазать отработанным моторным маслом.

Чтобы придать форму будущему изделию, понадобятся деревянные доски толщиной не менее 2-х см, тонкий металлический лист, ножовка, рулетка, карандаш. Что касается размеров, то обычно выбирают стандартные, например, кирпича или шлакоблока. Определившись с размером, можно приступать к разметке, а затем ножовкой вырезать из досок 3 части: поддон и 2 половины в виде буквы «Г», далее соединить все металлическими уголками. Чтобы блоки было легче вытягивать, к доскам с внутренней стороны прибивается лист металла, а если его не нашлось, форма изнутри тщательно обрабатывается машинным маслом. А чтобы форма не меняла своих размеры, на торцах половинок делаются специальные затворы.

Вернуться к оглавлению

Блок: 4/10 | Кол-во символов: 785
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Выбор пропорции керамзитобетона для раствора

Портландцемент М400 -одна часть.
Керамзит — 6-8 частей или 350-500 кг на 1м3. Отмерять можно ведрами, учитывая, что в такой десятилитровой емкости поместится 3-5 кг керамзита.
Песок фракцией менее 5 мм — две части.
Вода — 0,8-1 часть; количество воды на 1м3 для фактурного слоя нужно определять по консистенции на месте.
Стиральный порошок — одна часть.

Вернуться к оглавлению

Блок: 5/10 | Кол-во символов: 415
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Формовка

Отливать блоки нужно в большом помещении с максимально ровными полами. Внутри не должно быть сыро, а рекомендуемая температура воздуха составляет около 15-18°С. Теперь нужно поставить готовую опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность и желательно под навесом, обеспечивая защиту от попадания прямых солнечных лучей и дождя.

Стены формы перед тем, как заливать керамзитобетон, надо смазать обычным машинным маслом изнутри, а основание слегка посыпать песком и только тогда залить смесь. Чтобы в дальнейшем облегчить кладку керамзитоблоков, следует класть небольшое количество керамзитобетона. Керамзитобетонный блок, как правило, формуется лицевой стороной вниз и выкладывается на поддон.

Вернуться к оглавлению

Блок: 6/10 | Кол-во символов: 757
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Заполнители для КБ

В роли наполнителя для подобных смесей не обязательно используется только керамзит или керамзитовый песок. Также можно добавить кварцевый песок или более крупное сырье, например, гравий. Сам керамзит в этом случае является основой. Исходя из этого, существует несколько разновидностей заполнителя:

Гравий угловатой или округлой формы.
Щебень неправильной угловатой формы с шероховатой поверхностью, открытыми порами и «ноздреватостью».

Сам керамзит по насыпному весу делится на 12 марок, но исходя из показателя прочности, используются только два типа (А и Б).

Блок: 5/6 | Кол-во символов: 575
Источник: https://zamesbetona.ru/podgotovka/keramzitobeton-proporcii.html

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

1 часть цемента.
1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Блок: 7/8 | Кол-во символов: 1233
Источник: https://TvoiDvor.com/beton/sostav-i-proportsii-keramzitobetonnyih-blokov/

Уплотняем раствор

Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится «цементное молоко». Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Вернуться к оглавлению

Блок: 7/10 | Кол-во символов: 633
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Демонтаж опалубки

Через 24 часа можно разобрать форму, расцепив затворы, и вытащить утрамбованный блок. Если это не удается сделать с первого раза, на дне формы можно просверлить небольшое отверстие, чтобы к блоку поступал воздух и он быстрее вышел.

Вернуться к оглавлению

Блок: 8/10 | Кол-во символов: 271
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Сушка

Время высыхания составляет примерно двое суток, но чтобы придать нужную прочность, блокам лучше дать постоять еще 28 дней, накрыв полиэтиленом, чтобы избежать испарения жидкости. Через месяц затвердевания блоки будут полностью готовы для кладки стен. Из 100 кг керамзитобетонной смеси получится 9-10 пустотелых блоков стандартного размера (190*190*390 мм) весом по 16-17 кг, но если их размер уменьшить, количество, соответственно, увеличится.

Вернуться к оглавлению

Блок: 9/10 | Кол-во символов: 471
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Специальное оборудование

Если вам не жалко своих денег, для качественного материала не лишней будет покупка специального оборудования. Оно облегчит изготовление керамзитоблоков своими руками, повысит их качество, уменьшит время сушки. Прежде всего надо выбрать ровное, желательно бетонное основание, которое уменьшит вибрацию, способную разрушить готовые блоки. Специальную площадку можно заменить поддонами.

Бетономешалка — незаменимая вещь при замесе бетонного раствора, она сделает его идеально однородным. Лучше покупать механизм объемом не менее 130 литров. Станок для вибропрессования. Состоит из корпуса, в котором уже имеются емкости с пустотами, и вибратора. Процесс производства одного блока занимает не более 3 минут. Используя такой станок, возможно изготовить тротуарную плитку, бордюры, стеновые блоки с минимальными затратами

Имея хотя бы этот перечень оборудования, за один день можно здорово набить руку и приготовить около 150 керамзитоблоков своим трудом. Если пригласить бригаду, результативность увеличится вдвое, а то и втрое.

Блок: 10/10 | Кол-во символов: 1045
Источник: https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html

Кол-во блоков: 18 | Общее кол-во символов: 21355
Количество использованных доноров: 6
Информация по каждому донору:

https://TvoiDvor.com/beton/sostav-i-proportsii-keramzitobetonnyih-blokov/: использовано 2 блоков из 8, кол-во символов 3530 (17%)
https://zamesbetona.ru/podgotovka/keramzitobeton-proporcii.html: использовано 2 блоков из 6, кол-во символов 862 (4%)
http://stroitel-lab.ru/kak-samomu-prigotovit-keramzitobeton-dlya-styazhki-sootnoshenie-komponentov.html: использовано 1 блоков из 2, кол-во символов 4786 (22%)
http://postroj-sam.ru/beton/keramzitobeton-proportsii-dlya-ego-prigotovleniya.html: использовано 2 блоков из 3, кол-во символов 5190 (24%)
https://kladembeton.ru/tehnologija/inye/keramzitobetonnye-bloki-svoimi-rukami.html: использовано 8 блоков из 10, кол-во символов 4586 (21%)
http://keramzitt.ru/kak-sdelat-keramzitobeton-proporczii/: использовано 2 блоков из 2, кол-во символов 2401 (11%)

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Главная » Статьи » Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Состав керамзитобетона в основном схож с основными компонентами легких бетонов. Его изготавливают из воды, заполнителя и вяжущего вещества.

В строительстве используют керамзитобетон, изготовленный по ГОСТ 6133-99. Этот стандарт описывает основные требования, которые должны соблюдаться при производстве стеновых блоков.

Для того, чтобы на выходе получить изделия надлежащего качества, необходимо, во-первых, точно соблюдать пропорции компонентов, а во-вторых, соблюдать технологию изготовления.

При изготовлении керамзитобетона необходимо использовать чистую воду, не содержащую вредных примесей. Химический состав воды напрямую влияет на затвердение, поэтому лучше всего для этого подходит вода, пригодная для питья. Если применять морскую либо сточную воду, показатель рH которой ниже 4, на поверхности образуется белый налет.

Производители бетона в качестве заполнителя берут либо керамзит, либо кварцевый песок. Керамзит придает материалу отличные звуко- и теплоизоляционные свойства. По размеру гранул его разделяют на крупно-, средне- и мелкофракционный, а по форме — на щебень и гравий.

Как вяжущий компонент используют портландцемент, марка которого не должна быть ниже М400. Чем больше в составе цемента, тем более прочным будет керамзитобетон. Если количество этого компонента сократить, уменьшается его удельный вес и соответственно ухудшаются качественные характеристики.

В том случае, если изготавливают раствор для керамзитобетонных блоков, используют следующие пропорции: цемент (1 часть), песок (2-3), вода (0,9-1), керамзит (5-6). Если наполнитель содержался в неблагоприятных условиях и пересушен, в него можно добавить воду, а цемент и песок заменить пескобетоном.

Смесь заливают в специальные формы и на 24 часа помещают в вибропресс, после чего сушат на открытом воздухе.

Строители часто сталкиваются с ситуациями, когда необходимо изготовить керамзитобетонный состав для различных областей — для стяжки пола, возведения стен и перекрытий.

Итак, для стяжки Вам будет необходим раствор, в составе которого присутствуют следующие компоненты: цемент марки не ниже М500 (1 часть), вода (1), песок (3), керамзитный гравий (2).

Для возведения стен пропорции выглядят следующим образом: цемент М400 (1 часть), керамзитовый песок (1,5), мелкофракционный керамзит (1). Данный состав применяют преимущественно для малоэтажного строительства.

Чтобы создать керамзитобетонные перекрытия, необходимо приготовить смесь из цемента (1 часть), песка (3-4), керамзита (4-5), воды (1,5). Сюда же необходимо добавить пластификатор. Его количество зависит от конкретного вида, способ применения указан в инструкции.

Прочность керамзитобетона во многом зависит от величины фракции керамзита. Применяя крупные гранулы, можно получить раствор невысокой прочности, но обладающий высокими теплоизоляционными свойствами. А если в смесь добавить мелкую фракцию, то на выходе получится прочный керамзитобетон, который подойдет для создания несущих стен и других важных конструкций.

Керамзитобетон пропорции для стен

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
Морозостойкость — 50−200 циклов.
Усадка — 0% мм/м.
Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.

Простота изготовления и доступная технология монтажа.

Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.

Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.

Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.

Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.

Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.

Соответствие всем нормам экологической безопасности.

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

Цементная смесь.
Песок.
Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Смеси керамзитоблоков

Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

1 часть цемента.
1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
1 часть мелкодисперного керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

Гравий с угловатой или округлой формой.
Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

Керамзитобетон – современный строительный материал, который сильно отличается от цементных смесей. Основное отличие – наличие в составе керамзита, представляющего собой маленькие гранулы обожженной глинистой породы.

Керамзитобетонная стяжка – свойства и назначение

Материал обладает ячеистой структурой и небольшим весом, отличается высокой прочностью. Использование марки керамзитобетона для стяжки поможет быстро сровнять поверхность пола и поднять его уровень, если это потребуется.

Часто при строительстве отдают предпочтение именно этому покрытию по следующим причинам:

если пол значительно искривлен, бетон не сможет выровнять колебания в 15-20 см;
в домах, оснащенных плитами или деревянными балками, уменьшит нагрузку на несущие балки;
материал сравнительно недорогой, поэтому вы можете сэкономить средства;
в случае проведения внутри массива отопления или инженерных сетей, что не получится сделать в бетоне;
для обеспечения минимальной усадки и высокой прочности покрытия.

Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве

Стяжка из керамзитобетона – преимущества и недостатки

Такая процедура имеет много плюсов в сравнении с аналогами:

обеспечит отличное теплосбережение и звукоизоляцию;
высокая прочность материала;
недопустимость плесени и грибков;
никак не навредит здоровью человека;
долгий срок службы;
не поддается влиянию различных температурных перепадов;
простота в оборудовании;
маленький вес;
совместимость с разными покрытиями;
устойчивость к химическим реакциям и влаге.

Но есть и ряд недостатков у этого строительного материала:

увеличивается толщина основы покрытия;
нужно дополнительное шлифование полов;
больше времени тратится при бетонировании.

Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы

Пропорции керамзитобетона для стяжки

В состав марки керамзитобетона для пола включается несколько компонентов:

песок, очищенный от добавок;
керамзит в гранулах;
портландцемент М400;
вода.

Приготовление раствора требует затраты времени и сил. Следуйте правилам:

Наполните подготовленную емкость керамзитом.
Залейте его водой и дождетесь полного впитывания.
То, что не впиталось, слейте.
Гранулы поместите в бетономешалку.
Добавляйте остальные компоненты.
Долейте воды и перемешивайте до однородной консистенции.
Можно остановить замешивание, когда гранулы по цвету сольются с раствором.

Пропорции керамзитобетона для стяжки зависят от величины помещения и толщины основы. Соотношение песок, керамзит, цемент должно составлять 3:4:1 соответственно. При толщине основы в 40 мм, потребуется 52 кг смеси, 45 из которых должен вмещать керамзит.

Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить

Стяжка пола керамзитобетонная – технологические особенности

Заливание бетона с керамзитом может происходить несколькими способами:

Сухим. Чистый песок смешать с наполнителем керамзита и заполнить смесью основу.
Полусухим. Все составляющие перемешиваются и заливаются.
Влажным. Соединить песок, цемент и воду, поместить смесь на слой керамзита.

Процедура подготовки к заливке поверхности не зависит от выбранного метода. Первоначально выключите все сантехнические и электроприборы и вынесите их из помещения вместе с мебелью. Нужно избавиться от старого покрытия перед тем, как класть новое. Потребуется длительная процедура убирания трещин или других повреждений с помощью шпаклевки.

Уровень поможет вам измерить и рассчитать высоту основания. Следом идет установка рубероида, который выполнит защитную функцию. Прочность можно повысить с помощью сетки или каркаса из арматуры.

При выборе мокрого метода найдите в помещении самый углубленный участок и засыпьте в него керамзит. Залейте эту подготовленную поверхность раствором цементного молока и оставьте высыхать на сутки. Сделайте раствор по указанным пропорциям и вылейте его на застывшую поверхность. На протяжении 30 дней нельзя воздействовать на основание, стоит поддерживать постоянную влажность.

Преимущество полусухого способа – экономия времени. Если основа будет изготовляться таким методом, следуйте указаниям: засыпьте в бетономешалку гранулы керамзита, залейте водой и дайте впитаться, досыпьте песка и портландцемента. Перемешайте компоненты и равномерно разместите по поверхности участка, обеспечьте защиту от повреждений и увлажняйте ее.

Состав керамзитобетона для пола — частый вопрос у многих людей, связанных со строительством

Если же строительные работы проводятся с помощью сухой стяжки, то раствор цемента вам не понадобится: смешайте песок и керамзит и равномерно разложите их по рабочей поверхности. Утрамбуйте слой, чтобы избежать усадки, накройте основу гипсокартоном или фанерой, загерметизируйте швы.

Бетон с керамзитом – продолжительность высыхания

Время застывания напрямую зависит от многих внешних факторов:

толщины покрытия;
величины влаги в смеси;
проветривания помещения;
температуры воздуха в нем.

Первое смягчение неровностей возможно через 24 часа после процедуры. Полное застывание произойдет в течение месяца.

В каких случаях эффективен и востребован керамзитобетон монолитный

Прочные монолитные стены из керамзитобетона нужны в нескольких ситуациях:

Если помещение оборудовано деревянными перекрытиями.
В случае, когда основание помещения искажено примерно на 15 см.

При подобных случаях использования обычного бетонного состава может повредить перекрытия, которые не выдержат высоких нагрузок.

Вывод

Стены из монолитного керамзитобетона своими руками сделать не так уж и сложно, если следовать всем правилам и соблюдать пропорции. Именно такой вид стяжки поможет сровнять стены и пол для финишного покрытия и обеспечить звукоизоляцию и утепление вашего дома.

Особенности применения керамзитобетона

Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек.

Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундаментаниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетонакак строительного материала, так это тема отдельной статьи.

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

ЦементПесокКерамзитВодаПластификатор1 ведро3-4 ведра4-5 ведер1,5 ведра(примерно)по инструкциик пластификатору

Советы по приготовлению керамзитобетона:

Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

Керамзитобетон– один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

Достоинства керамзитобетона

Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

небольшой вес;высокая прочность;низкая тепло и звуко-проницаемость;экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;устойчив к воздействиям температуры и влажности;химически и биологически стоек.

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;Емкость, например корыто, для готового бетона;Цемент, марка не менее 400;Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;Песок средней крупности, мытый;Пластификатор, например, мыло или порошок.

Пропорции керамзитобетона

Приготовление керамзитобетона

Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов.

Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

Свойства и характеристики материала

Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.

Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.

Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.

Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты,сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.

Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетонаМ300 и 35 кг керамзитового гравия.

Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВодакг/м3кгм3кгкгл1000700720-250-1401500700-0,8430420-1600700-0,72400640-1600600-0,68430680-1700700-0,62380830-1700600-0,56410880-

Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество).

После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты – цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.

Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

Зачастую керамзитобетонная стяжкаприменяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:

затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;стойкость к биологическому и химическому воздействию;в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;экологическая чистота.

Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:

укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;после высыхания требуется шлифовка поверхности.

Доступность технологии производства блоков

При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона.

Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.

Формирование блоков из керамзитобетона

Керамзитобетонные блокибывают двух видов: пустотелые и полнотелые.

Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.

За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.

Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки.

Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).

Подготовка раствора

Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.

Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий)и 3 (песок).

Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.

Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

Формовка блоков и завершающий этап

На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес.

Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков,изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.

После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором.

Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.

Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.

Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.

Керамзитобетон своими руками, его состав, пропорции для стяжки пола

Бетон может принимать самый разный облик: прочный конструкционный для плит и балок на щебне из гранита, легкие керамзитобетонные блоки для стены, теплая стяжка пола. Это возможно благодаря сложному составу. Меняя свойства компонентов и внося новые добавки, его качества варьируются поистине неограниченно.

Оглавление:

Технология изготовления
Сфера применения
Пропорции компонентов
Список инструментов и правила замешивания
Полезные рекомендации

Как бетоны делают легкими?

Смеси по объемному весу делят на виды:

1. Особо легкие — менее 500 кг/м3. Прочность не позволяет делать из них несущие системы, но они отлично себя зарекомендовали как утеплитель. С некоторыми ограничениями используют для ненагруженных стен, перегородок, стяжки, черновых полов.
2. Легкие — 500-1800, в качестве конструкционных. Область применения: стены и перегородки, перекрытия, не испытывающие значительной нагрузки.
3. Облегченные — 1800-2200. Для крупного заполнителя выбирают относительно легкие горные породы (некоторые типы доломитов, известняков).

Особо и просто легкие получают двумя способами:

За счет образования в их толще множества крохотных пор, называют такие изделия ячеистыми. Пропорция пустот в них может составлять до 40 % объема. К этому виду относятся газо- и пенобетоны. Они имеют высокое влагопоглощение, низкую прочность и морозостойкость.

В качестве крупных и мелких заполнителей выбирают легкие материалы: шлаки, перлиты, вермикулит, шунгизитовые щебни и пески.

Одним из наиболее популярных заполнителей для второго типа является керамзит — вспученная при высокой температуре спекшаяся глина. В отличие от конструкций на основе натуральных горных пород, а также шлаков, керамзитоблоки отвечают более высоким экологическим требованиям, не имеют остаточной радиоактивности и аллергенных компонентов.

Область применения

Марка по плотности составляет широкий диапазон: от D300 до D2000. Изменяется и область использования:

Варианты с низкой плотностью марки М5-М25 относят к утеплителям. С их помощью получают теплые подготовительные слои и стяжки на кровле и полах. Подходят и для устройства самонесущих элементов внутри помещений.
В наружных конструктивах практически не подбираются из-за маленькой морозостойкости.
Конструкционные материалы прочностью классов от В1,5 до В10 подойдут для несущих стен в малоэтажных сооружениях. Изготавливают из них керамзитоблоки, навесные панели для промышленных зданий.
Изделия с прочностью от В10 до В40 встречаются в крупноблочном жилищном строительстве домов до 9 этажей и даже выше.
Получают армированные плиты перекрытия, даже с предварительным напряжением, пролет их может превышать 9 м.
Используют для особо прочной стяжки.

Во времена СССР керамзитобетонные блоки и панели служили основным материалом едва ли не половины всего жилищного строительства, да и сейчас в пропорции они составляют почти 22 % рынка изделий, нескольку уступая газо- и пенобетонам.

Соотношение компонентов

При самостоятельном возведении популярны пропорции в объемных долях: 0,8:3:5:1,2. Это соответственно: цемент М400, песок, керамзитовый щебень фракции 5-20 и вода. Такую смесь можно применять для монолитных перегородок, а с дополнительной отделкой — и для отливки наружных стен.

По прочности марка будет где-то 200-250, что представляется избыточным для черновых подготовок и тем более утепляющих слоев. Для этих конструктивов объемную долю керамзита увеличиваем до 5,5-6 единиц, количество песка оставляем прежним. Это даст повышенную пористость итогового состава, а значит и лучшие теплотехнические качества.

Если материал предполагается использовать для изготовления кладочных блоков, снижаем количество жидкости. Особенно если уплотнение выполняют на вибростоле. В этом случае существует опасность расслоения смеси. Керамзитовый щебень с плотностью вдвое меньшей, чем у воды, просто всплывет. Поэтому бетон должен иметь жесткую консистенцию. Такая опасность существует не только при изготовлении керамзитоблоков, но и при устройстве монолитов. Особенно на самостоятельной стройке, где сложно заранее просчитать необходимые пропорции. Единственный выход — экспериментальный подбор в процессе работы.

Чтобы неудачные «эксперименты» не отразились на общем качестве, проводят их на неответственных конструкциях, таких как выравнивающая подготовка, керамзитобетонная стяжка.

Чтобы уменьшить пропорции воды, прибегают к пластифицирующим добавкам. В самом простом виде это обычное жидкое мыло или стиральный порошок. Слишком большое их соотношение отрицательно скажется на прочности. На ведро воды хватит 50-80 мл.

Инструменты и оснастка

От изделий заводского изготовления требуется точное соответствие характеристик. Даже для небольшой полукустарной мастерской, где производят блоки и плиты из керамзита, необходим солидный набор оборудования. Точные весы, дозировочные емкости, сита не менее чем с десятком видов отверстий, прибор для определения влажности сыпучих — далеко не полный перечень.

Для самостоятельного строительства хватит минимального набора:

Гравитационная бетономешалка — основное средство малой механизации.
Для временного хранения готовой смеси понадобится емкость: бадья или хотя бы простейший «боек» — дощатая загородка, выстланная рубероидом.
Ведра — 3-4 штуки, для отмеривания пропорций и переноски составов.
Пара-тройка совковых лопат.

Приготовление

Специфика приготовления связана с легким весом заполнителей.

Рекомендуется поступать так:

в емкость мешалки засыпаем песок и цемент в необходимом соотношении;
начинаем перемешивание до получения однородной полусухой смеси, в процессе добавляя воду и пластификатор;
всыпаем керамзитовый щебень, продолжая мешать, добавляем воду до требуемой пропорции.

Если в составе керамзит фракции 5-10 и его предполагается использовать для жесткой консистенции, к примеру, для полусухой стяжки, последовательность загрузки особо не важна. Как вариант, ингредиенты перемешивают сначала в сухом виде, чередуя при загрузке, затем в минимальной пропорции добавляют воду, куда предварительно влит пластификатор.

Производство работ и охрана труда

Как и обычный бетон, состав на основе керамзита нельзя заливать при температурах ниже +5°C без наличия противоморозных добавок.
Уплотнение погружным вибратором необходимо проводить аккуратно, не допуская расслоения.
Работа с монолитным керамзитобетоном по требованиям не отличается от использования обычной смеси: не пренебрегайте перчатками, прочной обувью. Следите за исправностью подмостей и трапов, целостностью кабелей.

пропорции для стяжки пола, стен своими руками и его состав

В последнее время на рынке строительных материалов появилось довольно много новых материалов. Одним из таких новинок стал керамзитобетон, который довольно быстро стал популярным в северных странах, которые отличаются достаточно суровым климатом. В качестве основы для данного материала используется керамзит, который, в свою очередь, изготавливается из такого природного материала, как глина.

Глина является одним из самых древних материалов, которые не только является чистым с экологической точки зрения, но и отличается долговечностью и устойчивостью к воздействию самых различных негативных факторов окружающей среды. Технология производства керамзита предполагает вспенивание глины, в результате чего материал приобретает легкость, высокие звукоизоляционные свойства и низкий коэффициент теплопроводности.

Керамзитобетон представляет собой сочетание керамзита и бетона, которые обладает положительными качествами обоих материалов.

Во вспененную глину при производстве добавляются гранулы бетона, благодаря чему получается легкий и прочный материал. Керамзитобетон имеет такие же характеристики, как и бетон, однако при этом они обладает более лучшими, чем бетон, химическими характеристиками и более низкими показателями теплопроводности.

Особенности применения керамзитобетона

На сегодняшний день керамзитобетон активно используется при возведении высотных зданий и в малоэтажном строительстве. Однако при выборе данного материала для возведения здания или сооружения необходимо учитывать, что он имеет некоторые ограничения применения.

Для того, чтобы лучше понять где его можно использовать, где лучше поискать альтернативу, а где наилучшим вариантом является именно он, необходимо учесть следующие особенности:

Относительная легкость материала. Данный показатель не только позволяет использовать данный материал в тех случаях, когда высокие нагрузки на грунт ил и основание здания или сооружения недопустимы. Также легкость материала в значительной степени облегчает сам процесс строительства. Помимо этого низкая нагрузка, оказываемая конструкциями из данного материала, позволяет использовать более простую, а значит более дешевый и менее трудоемкий при возведении фундамент;
Небольшой показательно коэффициента теплопроводности. Благодаря данной характеристики керамзитобетон и приобрел довольно широкое распространение в странах, где преобладает холодный климат. Малый коэффициент теплопроводности также придает материалу устойчивости к температурным перепадам, благодаря чему его поверхность не покрывается трещинами, которые могут стать первопричиной разрушения конструкций, а также позволяет избежать утечек тепла из помещений, а значит сократить расходы на отопление. Из керамзитобетона возводятся наружные стены, перекрытия и черновые полы. Поверхности, созданные из данного строительного материала превосходно сочетаются с любыми утеплителями, а также отделочными материалами;
Высокий показательно водопоглощения. В отличие от приведенных выше характеристик эту можно отнести к недостаткам керамзитобетона.
При попадании влаги на поверхность из данного материала, она довольно легко попадает во внутрь. Влага способствует разрушению конструкции, поскольку имеет свойство расширяться при охлаждении, создавая трещины, в которые опять же попадает вода. Так что использование данного материала ограничено в той местности, где выпадение осадков является частым явлением.
Помимо этого из-за высокого показателя водопоглощения поверхность данного материала должна иметь гидроизоляционную защиту. Данная защита создается, к примеру, путем нанесения на поверхность специальных отделочных материалов.

Состав керамзитобетона

Основным отличием керамзитобетона от бетона является не только в заполнителе, но в том, что вместо гравия или щебня при возведении конструкции используется керамзит. В остальном данный материал не имеет отличий от бетона. Пропорции также не имеют существенных отличий.

В состав керамзитобетона входят такие компоненты:

Вода;
Песок определенного вида и дисперсности;
Керамзит, который как уже было сказано выше, представляет собой вспененную глину;
Цемент.

Помимо этого при производстве керамзитобетона могут добавляться специальные добавки, которые придают материалу определенные свойства и улучшают его положительные характеристики. В большинстве случаев в качестве добавок выступают пластификаторы, которые придают керамзитобетону большую пластичность, а значит облегчают процесс строительства и расширяют возможности использования материала.

Пропорции компонентов керамзитобетона

От пропорций, в которых смешиваются материалы, и зависит марка керамзитобетона, а также его прочностные характеристики.

Плотность керамзитобетона зависит во многом зависит от фракции керамзита. При большой фракции плотность керамзитобетона относительно низкая. Такой материал чаще всего используется в качестве теплоизолятора. При мелкой фракции керамзита материал приобретает высокую плотность, а значит и его прочность.

Такой керамзитобетон используется для возведения несущих конструкции. Из такого материала изготавливаются керамзитобетонные блоки марок М50. М75, М100, которые используются для строительства перегородок, несущих стен или фасадов.

Таким образом, плотность, прочность и теплопроводящие свойства взаимосвязаны, чем меньше показатель плотности, тем лучше конструкция удерживает тепло, однако конструкция не отличается высокой прочностью, а значит не способна выдержать высокую нагрузку.

Однако плотный керамзитобетон, выдерживающий большую нагрузку, нуждается в создании теплоизоляции. Для того, чтобы соблюсти баланс плотности, прочности и теплопроводности, стараются найти золотую середину.

Помимо этого фракция керамзита влияет на его количество в составе материала. Чем меньше фракция, тем больше его добавляют при создании смеси. Керамзит напрямую влияет на плотность материала, увеличивая ее.

В качестве пластификатора может использоваться жидкое мыло, которое растворяют в воде в определенных пропорциях. Количество воды должно быть таким, чтобы смесь получилась одновременно и вязкой и текучей. Таким образом она может использоваться для создания конструкций, приобретая определенную форму и не растекаясь при этом.

Если керамзитобетон используется при строительстве частного дома, то его вполне можно приготовить самостоятельно.

Состав приготовляемой смеси должен входить керамзит, предварительно просеянный кварцевый песок, цемент и вода. Также можно добавить древесную смолу. Пропорции могут быть самыми различными, все зависит от того, какое предназначение будет выполнять возводимая из керамзитобетона конструкция. Пропорция оказывается влияние на плотность и прочностные характеристики.

В большинстве случаев обычный керамзит, который имеет плотность тысяча килограмм на кубический метр, содержит в своем составе:

Около 100-150 литров воды. Вода должна быть чистой и не содержать грязи и каких-либо включений, которые могут негативно сказаться на качестве будущей конструкции;
Цемент в количестве 250 килограмм;
Керамзит 720 килограмм.

Состав данной смеси имеет много общего с легким бетоном, в который добавлен такой ингредиент, как керамзит, представляющий собой вспененную глину.

В качестве связующего для всех ингредиентов используется качественный цемент марки М400.

При высоком качестве цемента не требуется добавлять пластификаторы, поскольку в этом случае смесь обладает достаточно высокой пластичностью. Однако данный цемент довольно дорогостоящий.

Можно использовать при замешивании смеси пуццелановый и шлакоцемент. Однако слишком увлекаться экспериментами не стоит, поскольку уверенности в отличных свойствам керамзитобетона в этом случае нет.

Такой материал может быть непрочным, не обеспечивать должной теплоизоляции и быть очень гидроскопичным. Так что лучше всего придерживаться проверенных составов.

Цемент не только выступает в смеси в качестве связки всех остальных ингредиентов, но и может оказать существенное влияние на свойства материала.

Увеличение доли цемента в смеси приводит к тому, что материал приобретает большую плотность и прочность, однако одновременно с этим увеличивается и вес. Таким образом, если добавить слишком много цемента, то конструкция получится тяжелой и будет оказывать существенную нагрузку на основание.

При приготовлении смеси керамзитобетона в качестве наполнителя используется керамзит, при приготовлении бетона используются гравий и щебень. Помимо этого в качестве наполнителя может использоваться кварцевый песок, который необходимо предварительно просеять для того, чтобы очисть его от посторонних включений.

Стоит отметить, что песок также имеет разную дисперсность. Использование той или иной разновидности песка оказывает влияние на марку керамзитобетона и его свойства а именно на плотность, прочность и теплопроводность.

Вода, которая используется, при замешивании смеси, должна быть чистой. Она не должна содержать грязи, масляных включений и т.д. Наличие подобных примесей оказывает негативное влияние на устойчивость будущей конструкции к самым различным негативным воздействиям окружающей среды.

Приготовление смеси осуществляется в бетономешалке, которая путем вращения придает смеси однородность.

состав, пропорции, плюсы и минусы

Усовершенствование технологических процессов, с помощью которых производится бетонный раствор, позволило начать изготовление нового материала. Это керамзитобетон, своим составом отличающийся от привычных материалов. Бетон из керамзита считается легким, сохраняя качественные показатели изделий из бетона. Низкий показатель тепловой проводимости дает возможность использовать состав для обустройства стен. Для производства керамзитобетона разной плотности, необходимо знать пропорции пластификаторов, с помощью которых создается эластичность, и остальных ингредиентов, оказывающих влияние на главные показатели.

Керамзитобетон – что это

Материал представляет собой композит с пористой структурой, применяемый в строительстве. Если сравнивать с остальными материалами, то состав керамзитобетона отличается.

Состав

Каждому специалисту известно, что для приготовления керамзитобетона потребуются следующие компоненты:

цементная масса;
промытый песок;
керамзит мелкодисперсионный, для производства которого использовалось природное сырье;
чистая вода, не содержащая техпримесей.

Вода сточная, pH которой менее 4, для рецепта по изготовлению керамзитобетона не подходит. Это же относится и к морской воде, когда на поверхности образуется налет белого оттенка.

Кроме указанных компонентов, для приготовления сухой керамзитобетонной смеси разрешается использовать опилки древесного материала, золу, пластификаторные добавки.

Точный подбор керамзитобетонного состава выполняется непосредственно на стройплощадке. Здесь существуют определенные рекомендации, с помощью которых получается эффективный поризованный керамзитобетон:

эластичность повышается за счет использования кварцевого песка;
чтобы сооружение отлично противостояло воздействию влаги, в растворную массу необходимо добавить гравий керамзитовый;
цемент марки М400 представляет собой хороший вяжущий компонент, не содержащий пластификаторов;
цемент улучшает характеристики блочного материала, но здесь необходимо учесть, что может увеличиться объемная масса смеси;
в случае, если планируется термическая обработка блоков, необходимо использовать алитовый цементный состав.

Говоря о крупности керамзитобетона:

в состав с умеренным показателем плотности рекомендуется добавлять керамзит крупных фракций. Такой вид бетона с керамзитом отлично удерживает тепло;
при строительстве несущей конструкции используют мелкофракционный керамзит.

Небольшие гранулы керамзита придадут материалу больший вес. Чтобы получить «золотую середину», рекомендуется использовать смесь крупного и мелкого камня.

Характеристики керамзитобетона и его марки

К основным характеристикам относятся марка и плотность материала. Показатели являются комплексными, зависят от состава керамзитобетона и фракций исходного сырья. Каждую марку используют по предназначению:

М50 – используется при заливке перегородок в доме или обустройстве несущей стены;
М75 – изготавливаются конструкции несущего характера в помещениях жилого и промышленного предназначения. В этом случае используется монолитная технология;
М100 – свойства таковы, что материалом отлично заливаются стяжки;
М150 – используется в изготовлении блоков;
М200 (в15) – из такого состава готовят блочный материал и легкие варианты перекрытий;
М300 – применяют при строительстве мостов и дорог.

По показателю плотности материал делится на три группы:

1. Беспесчаный – для получения используют гравий, воду и цементный состав, песок не добавляется. Основное достоинство – приемлемая стоимость. Применение в строительстве – используют при устройстве стен, полов и перекрытий в малоэтажных сооружениях.

2. Поризованный – из раствора м20 изготавливают блоки. По показателю прочности различают три подвида керамзитобетона:

теплоизоляционный – d400 – d700 – используют в качестве дополнительного утеплителя для стен;
телпоизоляционно-конструкционный – от d800 до d1 400, применяется при утеплении или при кладке перегородок;
стеновой – d1 400 – d2 000, из него изготавливают различные инженерные сооружения.

3. Плотный – содержит повышенное количество цементного состава, сочетая характеристики беспесчаного и поризованного составов. Цена на материал высокая, в строительной сфере его используют редко.

Существует еще один вариант классификации композитного состава – по объемной массе. По данному критерию керамзитобетон делится на три группы:

тяжелый – показатель прочности равен 25 МПа, объемный вес составляет 1 200 – 1 400 кг на кубометр;
легкий – вес равен 800 – 1 000 кг, в составе содержится легкий керамзитовый материал с небольшой удельной массой;
особо легкий – вес одного куба от 600 до 1 800 кг, прочность равна 7.5 – 40 МПа. В виде наполнителя можно вместо щебня в бетон добавлять керамзит, гравий зольный, пемзу шлаковую.

Технология производства

Как сделать керамзитобетон своими руками? Для этого следует выполнять определенные советы:

приготовление керамзитобетона выполняется в бетономешалке;
при замесе все компоненты подаются в строгой последовательности – вода, цементный состав, песок и только после этого – керамзит;

чтобы увеличить показатель прочности керамзитобетона на сжатие, рекомендуется использовать арматуру;
качественной считают смесь, где цементная масса полностью покрывает каждую гранулу наполнителя;
время одного замеса – не более семи минут. Если это условие не соблюдать, то характеристики керамзитобетона не будут отвечать требованиям сертификата соответствия. Бетономешалку рекомендуется останавливать в тот момент, когда консистенция состава напоминает сметану, не содержа в себе комочков.

Для проверки готовности смесь зачерпывается лопатой. Быстро расплывшаяся горка говорит о низком качестве материала.

Область применения

Как следует из отзывов, керамзитобетон представляет собой универсальный материал с довольно широкой сферой использования. Его основная особенность – наличие возможности для регулирования смеси с учетом нужной плотности готовых изделий:

строительство стен малоэтажных объектов. Керамзитобетон – это легкий бетон, из которого формуют панели, блоки и т. п.;

заливка стяжки. Многие задаются вопросом – для чего нужен керамзит на полу? А ведь он считается хорошим утеплительным материалом. Достаточно взять две доли камня, добавить три – песка, по одной – воды и цементного состава. Такое соотношение обеспечит хорошую прочность пола и быстрое затвердевание бетонного материала.
изготовление плит для перекрытий. Литьевой способ дает возможность получать изделия с небольшим весом, отлично противостоящие воздействию влаги, имеющий продолжительный эксплуатационный период, способные сохранять тепловую энергию. Один недостаток материала – высокий уровень хрупкости.

Преимущества и недостатки

Сначала разберемся с положительными сторонами материала:

отношение тепловой проводимости и показателя прочности – главное достоинство материала. Как следует из паспорта на керамзитобетон, по сохранности тепла он практически не уступает легкому газобетону, зато прочность его гораздо выше;
есть возможность самостоятельного изготовления материала. Керамзитобетон – это такой состав, который не требует больших финансовых затрат на этапе приготовления. Можно ли использовать керамзит вместо щебня в бетоне? В определенных ситуациях — да;
цена – очередное немаловажное достоинство, комментарии к которому не требуются, так как она весьма приемлема;
теплопроводность полов – данному материалу в этом вопросе почти нет равных;
продолжительный эксплуатационный период;
экологическая безопасность материала;
малый вес.

Плюсов в керамзитобетоне еще довольно много, но есть необходимость напомнить о его минусах. Строители отмечают следующие недостатки:

водопроницаемость. Воздушность керамзитобетона способствует активному впитыванию влаги, которая оказывает воздействие разрушительного характера. Такая особенность ограничивает использование керамзитобетона. Проще говоря, наружные стены из керамзитобетона все свои преимущества утратят, и налицо окажутся сплошные недостатки. Здесь должно соблюдаться обязательное условие – исключение попадания воды на поверхность керамзитобетона.
необходимость дополнительного утепления. Хоть материал и обладает хорошим показателем теплопроводности, но в большинстве регионов в качестве самостоятельного утеплителя не применяют. Как правило, несущие стены снаружи нуждаются в дополнительном утеплительном слое;
недостатки изделий из керамзитобетона. Они не имеют идеальных геометрических параметров, что не дает возможности делать при кладке тонике швы, увеличивая тем самым вероятность «мостиков холода». Но минус исправляется, если стены дополнительно утеплены;
недобросовестное отношение изготовителей. Уже было отмечено, что производство керамзитобетона не требует больших финансовых затрат. Этим часто пользуются кустарные производители, не заботясь о конечном качестве продукции.

Заключение

Опытные специалисты уверяют, что разрешается добавлять керамзит в бетон вместо щебня. От этого снижается прочность изделия, но увеличиваются его способности сохранять тепло. Методика подбора керамзитобетона в этом случае имеет особенности.

Монолитный керамзитобетон – пропорции

Каждому опытному строителю хорошо известно, что строительство дома – дело не из легких. В этом деле как ни в каком другом нужно соблюдать каждую мелочь для качественного завершения работы и получения ожидаемых результатов от своего труда. Основой каждого дома есть так называемая «коробка» четыре стены и крыша. Чтобы сделать эту основу как можно качественней, необходимы хорошие материалы, а в особенности для строительства стен, хороший бетон.

Почему именно так, а не иначе?

Монолитный керамзитобетон широко распространяется в строительном деле многих стран мира, и это не спроста. Все дело в качестве данного продукта. Дело в том, что керамзитобетон существенно отличается от обычного, хорошо известного нам всем бетона тем, что хорошо пропускает воздух, позволяя стенам «дышать», и, кроме того, отлично сохраняет тепло. А все это за счет того, что место обычного щебня пустые отверстия в стенах заполняет керамзит-материал, благодаря которому продукт с одноименным названием набрал такую популярность на строительном рынке.

Приступаем к стройке

И так, как было упомянуто выше, монолитный керамзитобетон в своей пропорции имеет такой компонент как керамзит. Но столь замудренное и непривычное слово «керамзит» не должно вызывать какие-то трудности в приготовлении раствора с его участием.

Первое, что нужно помнить это ни в коем случае не бросать в раствор щебень и песок. Все дело в том, что место щебня, как я упомянул выше, у нас уже есть сам керамзит, а что касается песка, то он может попросту навредить заполнению щелей керамзитом и тем самым испортив вам как работу, так и нервы, затратив при этом некоторую сумму денег. Но в растворе, с ожидаемой достаточно высокой плотностью, как исключение, использовать песок можно, но и там его будет не очень большое количество.

Вообще, правильно месить раствор таким образом, чтобы он идеально ложился на поверхность, не будучи при этом как слишком жидким, но и не слишком густым, потому что идеальной пропорции как таковой не существует. Керамзит сам сделает свое дело, и вы, сделав все правильно обязательно останетесь довольными своими успехами в строительстве.

Но определенные пропорции для приготовления керамзитобетона все же существуют. Самая расспространенная пропорция, это: портландцемент – 250 килограмм, чистая вода – 100-150 литров (желательно летней температуры), и непосредственно керамзит – 720 килограмм. Стоит подметить, то указанная пропорция это смесь из обычного керамзита с плотностью в 1000 кг/ м³.

Кирпич и плитка | строительный материал

Кирпич и черепица , изделия из конструкционной глины, выпускаемые в виде стандартных единиц, используемые в строительстве.

Кирпич, впервые произведенный в высушенной на солнце форме не менее 6000 лет назад и предшественник широкого спектра конструкционных глиняных изделий, используемых сегодня, представляет собой небольшую строительную единицу в форме прямоугольного блока, сформированного из глины или сланца. или смеси и обожжены (обожжены) в печи или печи для получения прочности, твердости и термостойкости.Первоначальная концепция древних кирпичных мастеров заключалась в том, что блок не должен быть больше, чем то, с чем может легко справиться один человек; Сегодня размер кирпича варьируется от страны к стране, и кирпичная промышленность каждой страны производит кирпичи разных размеров, которые могут исчисляться сотнями. Большинство кирпичей для большинства строительных целей имеют размеры примерно 5,5 × 9,5 × 20 см (2 ¹/₄ × 3 ³/₄ × 8 дюймов).

Конструкционная глиняная плитка, также называемая терракотовой, представляет собой более крупную строительную единицу, содержащую множество пустот (ячеек), и используется в основном в качестве подкладки для облицовки кирпичом или для оштукатуренных перегородок.

Структурную облицовочную плитку из глины часто глазируют для использования в качестве открытой отделки. Настенная и напольная плитка — это тонкий шамотный материал с натуральной или глазурованной отделкой. Карьерная плитка — это плотный шампунь для полов, террас и промышленных помещений, где требуется высокая стойкость к истиранию или воздействию кислот.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишись сейчас

Кирпич шамотный применяется в мусоросжигательных печах, котельных, промышленных и домашних печах, каминах.Канализационная труба обжигается и покрывается глазурью для использования в канализационных системах, системах промышленных сточных вод и общей канализации. Дренажная плитка бывает пористой, круглой, а иногда и перфорированной, и используется в основном для сельскохозяйственного дренажа. Кровельная черепица изготавливается в виде полукруглой (испанская черепица) и различной плоской черепицы, напоминающей сланец или кедровую трясину; он широко используется в странах Средиземноморья.

Существует также множество изделий из цемента и заполнителей, которые заменяют и обычно выполняют те же функции, что и изделия из конструкционной глины, перечисленные выше.Эти изделия из неглинистого кирпича и плитки кратко описаны в конце статьи. Однако основная тема этой статьи — кирпич и плитка из шамота.

шамотный кирпич и плитка — два самых важных продукта в области промышленной керамики. Для получения дополнительной информации о природе керамических материалов см. Статьи, представленные в Industrial Ceramics: Outline of Coverage, особенно статьи о традиционной керамике. О длительном рассмотрении основного применения шамотного кирпича и плитки см. Статью «Строительство зданий».

Обзор
Encyclopædia Britannica, Inc.
История кирпичного производства
Глиняный кирпич, высушенный на солнце, был одним из первых строительных материалов. Вполне возможно, что на реках Нил, Евфрат или Тигр после наводнения отложившаяся грязь или ил потрескались и образовали лепешки, которые можно было бы превратить в грубые строительные блоки для постройки хижин для защиты от непогоды. В древнем городе Ур в Месопотамии (современный Ирак) первая настоящая арка из обожженного на солнце кирпича была построена около 4000 г. до н. Э.Сама арка не сохранилась, но ее описание включает первое известное упоминание о минометах, отличных от грязи. Для скрепления кирпичей использовалась битумная слизь.
Обожженный кирпич, без сомнения, уже производили просто путем тушения огня с помощью сырцовых кирпичей. В Уре гончары открыли принцип закрытой печи, в которой можно было контролировать тепло. Зиккурат в Уре — образец ранней монументальной кирпичной кладки, возможно построенной из высушенного на солнце кирпича; через 2500 лет (около 1500 г. до н.э.) ступени были заменены обожженным кирпичом.
По мере того, как цивилизация распространялась на восток и запад от Ближнего Востока, росло производство и использование кирпича. Великая Китайская стена (210 г. до н. Э.) Была построена из обожженных и высушенных на солнце кирпичей. Ранними примерами кирпичной кладки в Риме были реконструкция Пантеона (123 г. н.э.) с беспрецедентным кирпичным и бетонным куполом, 43 метра (142 фута) в диаметре и высоте, а также Ванны Адриана, где для строительства использовались терракотовые столбы. поддерживающие полы, подогреваемые ревущими кострами.
Эмалирование, или остекление кирпича и плитки, было известно вавилонянам и ассирийцам еще в 600 г. до н. Э., Опять же, благодаря гончарному искусству.Великие мечети Иерусалима (Купол Скалы), Исфахана (в Иране) и Тегерана являются прекрасными примерами глазурованной плитки, используемой в качестве мозаики. Некоторые из голубых оттенков этих глазурей не могут быть воспроизведены с помощью существующих производственных процессов.
Западная Европа, вероятно, использовала кирпич как строительную и архитектурную единицу больше, чем в любой другой области мира. Это было особенно важно в борьбе с разрушительными пожарами, которые хронически поражали средневековые города. После Великого пожара 1666 года Лондон превратился из деревянного города в город из кирпича исключительно для защиты от огня.
Кирпичи и кирпичные постройки были привезены в Новый Свет первыми европейскими поселенцами. Коптские потомки древних египтян, живших в верховьях Нила, назвали свою технику изготовления сырцового кирпича tōbe. Арабы передали это название испанцам, которые, в свою очередь, принесли искусство производства сырцовых кирпичей в южную часть Северной Америки. На севере Голландская Вест-Индская компания построила первое кирпичное здание на острове Манхэттен в 1633 году.
Методология проектирования легкого бетона с расширением…
Методология для дизайна облегченного < прочный> Бетон с вспененным заполнителем из глины Ana M. Bastos 1, Hipólito Sousa 2 и António F. Melo 3 В Португалии используется легкий керамзитовый заполнитель (LECA ) обычно используются при производстве легкого бетона с динамическим компрессором, который в настоящее время составляет 10% от общего общего объема < Strong> вибро-компрессорного бетона, производимого на португальских заводах.Использование агрегатов LECA увеличилось с момента его появления в 1990-х годах после приобретения португальского завода компанией промышленный мировой лидер продукции LECA [Melo (2000)]. Легкие керамзитовые заполнители все еще производятся на этом португальском заводе тем же способом, что и тот , который использовался в o r европейских заводов и с аналогичными химическими характеристиками (таблица 1) [Pöysti, M.и Гейр Норден, Г. (2000)]. Легкий бетон с динамическим компрессором в основном используется для изготовления сборных железобетонных изделий, обычно кирпичных блоков и легких блоков для плит (рис. 1). В Португалии самыми популярными материалами для каменной кладки являются глиняные блоки, большие и горизонтальные, как за , используемые для облицовки ограждений и внутренних стен [Sousa (2000)]. В европейских странах практика, связанная с легким бетоном для производства кирпичных блоков, аналогична и отличается от г бетоны: • производится в специальных виброкомпрессорных установках (рис. 2) сильной вибрацией и сжатием; • Содержание цемента обычно низкое в соответствии с желаемой прочностью, чтобы минимизировать стоимость и ограничить усадку; • Количество воды низкое, чтобы блоки могли выдавливаться сразу после формования с оседанием; • Использование суперпластификаторов, воздухововлекающих добавок и агентов против выцветания не является обычным явлением, по крайней мере, в странах южной Европы.Важными факторами, влияющими на конечные свойства бетона , являются классификация и механическая прочность агрегаты , пропорции смеси, тип блочной машины и процесс отверждения [Брессон Дж. и Брусин (1974)].поведение обеспечивается за счет объема пустот, хотя с низкой механической прочностью. Для структурного использования, обычно включают в бетонную смесь обычные заполнители для достижения соответствующей механической прочности [Moyer (1986) и Crestois (1986)]. До недавнего времени конструкция легких бетонных смесей основывалась на опыте и знаниях производители вибро-компрессорных систем.Исследования se легких бетонных смесей ограничены. Таблица 1. Химический анализ заполнителей LECA, использованных в исследовании SiO2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 TiO 2 MgO CaO 46,6% 14,5% 6,6% 0,6% 3,0% 17,7% Na 2 OK 2 O MnO P 2 O 5 Остальное 7,1% Рис. 1 — Примеры изготовленных сборных железобетонных изделий с легким бетоном легким бетонным керамзитом, обладающим особыми свойствами: благоприятными физическими и акустическими 1 Вспомогательный профессор ессора, Департамент гражданского строительства, Университет Порту, Португалия, ams @ fe.up.pt. 2 младший профессор essor, Департамент гражданского строительства, Университет Порту, Португалия, [email protected]. 3 Промышленный менеджер, Maxit, pavimentos e Blocos S.A., Албергария-А-Велья, Португалия, [email protected]. Рисунок 2 — Система вибропрессования TMS Journal Декабрь 2005 г. 73
Механические свойства легкого бетона, армированного волокном, содержащего ПАВ
Легкий пенобетон, армированный волокном (FALC), был разработан для снижения плотности бетона и улучшения его огнестойкости, теплопроводности и поглощение энергии.Были проведены испытания на сжатие для определения основных свойств FALC. Основными независимыми переменными были типы и объемная доля волокон, а также количество воздуха в бетоне. Полипропиленовые и углеродные волокна исследовали при объемных соотношениях 0, 1, 2, 3 и 4%. В качестве легкого заполнителя использовали керамзит. Самоуплотняющийся агент использовался для уменьшения водоцементного отношения и сохранения хорошей удобоукладываемости. Также было добавлено поверхностно-активное вещество для введения воздуха в бетон. Это исследование предоставляет основную информацию о механических свойствах FALC и сравнивает FALC с легким бетоном, армированным волокном.Исследуемые свойства включают удельный вес, прочность на одноосное сжатие, модуль упругости и индекс вязкости. На основе свойств была предложена модель прогнозирования напряженно-деформированного состояния. Было продемонстрировано, что предложенная модель точно предсказывает поведение деформации FALC.
1. Введение
За последние три десятилетия сборные конструкции стали применяться для строительства небольших домов и высотных зданий, а сборные железобетонные панели стали одним из широко используемых материалов в строительных системах.В последнее время большое внимание было направлено на использование легкого бетона для сборного железобетона для улучшения характеристик зданий, таких как снижение статической нагрузки, огнестойкость и теплопроводность. Кроме того, конструкция здания из сборного железобетона должна быть способна противостоять случаям ударных нагрузок, особенно землетрясениям, поскольку устойчивость этих зданий к землетрясениям в соответствии с характеристиками становится важным фактором [1, 2].
Много усилий было приложено для разработки высококачественного бетона для строительных конструкций с улучшенными характеристиками и безопасностью.Были разработаны и экспериментально подтверждены различные типы сборных железобетонных изделий, такие как автоклавный газобетон (AALC), армированный волокном бетон (FRC) и легкий бетон. Ряд из них применен в натурных строительных конструкциях. AALC хорошо известен и широко применяется, но его небольшой размер и слабая прочность ограничивают его использование в конструктивных элементах [3]. Бетоны из легкого заполнителя обладают прочностью, снижением статической нагрузки и теплопроводностью, но их ограниченная способность поглощать энергию землетрясений вызывает опасения.Напротив, FRC обладает большей способностью поглощать энергию, которая называется «пластичностью или неупругой деформационной способностью», чем обычный бетон, но его вес создает проблемы. Фиброволокнистый легкий бетон (FALC) имеет многообещающее будущее для сборных железобетонных панелей, которые могут использоваться как в небольших, так и в высоких строительных конструкциях, поскольку он сочетает в себе комфорт AALC, адаптируемость легкого бетона из заполнителя и надежность FRC [4–6 ].
Целью данного исследования является изучение свойств материала FALC, включая прочность на сжатие, модуль упругости и индекс вязкости, с различными плотностями, волокнами и объемными долями волокна.Также представлено новое уравнение модуля упругости и оценено влияние волокон на прочность и ударную вязкость. На основе этих свойств предлагается модель прогнозирования напряженно-деформированного состояния.
2. Экспериментальные программы
Для проведения этого эксперимента использовались конструкции легкой бетонной смеси с различной плотностью, объемом воздуха, объемом и типами измельченного волокна. Для улучшения прочности на сжатие и пластичности, а также характеристик стеновых панелей, крупнозернистого керамзита, мелкого заполнителя и поверхностно-активного вещества для контроля плотности в лабораторных экспериментах использовались два разных вида рубленых волокон и добавка для самоплотнения.Кроме того, предварительные результаты испытаний включали не только полную кривую напряжения-деформации, но и показатель пластичности, такой как энергия разрушения на единицу прочности или отношение деформации разрушения к деформации текучести, чтобы найти основную модель. В данной работе содержание ПАВ составляло 0 и 0,1%, а объемные доли волокна составляли 0, 1, 2, 3 и 4%.
2.1. Материалы
Используемые материалы состояли из раннего высокопрочного цемента типа I, соответствующего ASTM C150, крупного легкого заполнителя и мелкого легкого заполнителя.Самоуплотняющийся агент (Sika ViscoCrete 6000) использовался для уменьшения количества воды и сохранения хорошей удобоукладываемости. Поверхностно-активное вещество использовалось для контроля плотности бетона. Волокна, которые в настоящее время используются в бетоне, можно разделить на два типа. Низкомодульные волокна с высоким удлинением, такие как нейлон, полипропилен и полиэтилен, обладают высокими характеристиками поглощения энергии. Они не улучшают силу; однако они придают прочность и устойчивость к ударам и взрывным нагрузкам. С другой стороны, высокопрочные высокомодульные волокна, такие как сталь, стекло, асбест и углерод, образуют прочные композиты.Они придают композиту прочность и жесткость, а также в разной степени динамические свойства. В этом тесте использовались полипропилен и углеродное волокно. В таблице 1 представлены свойства этих волокон. В таблицах 2 и 3 показаны свойства агрегатов и добавок соответственно.
Типы Модуль упругости
(ГПа) Длина
(дюймы) Диаметр —
метр
(дюймы) Индекс армирования
()
Полипропилен 4.3 2,0 0,011 V _f · 181
Углерод 228 0,532 0,0003 V _f · 1776
Тип заполнителя Удельный вес
(SSD) Удельный вес
(OD) Поглощение
(%)
Крупный керамзит 1 .30 1,06 22,3
Керамзит мелкий 2,18 1,87 16,8
Тип Тип Тип Цвет pH Удельный вес
Самоуплотняющийся агент (SP) Поликарбоксилат Прозрачный
янтарный 5.5–7,5 1,10
Поверхностно-активное вещество (S-1) Полимер Белый 5,0–7,0 1,04
2.2. Пропорции смеси
Все смеси имели содержание цемента 560 кг / м ³ и содержание волокна 5,6, 11,2, 16,8 или 22,4 кг / м ³. Это содержание цемента было выбрано из предыдущих испытаний, чтобы обеспечить прочность на сжатие около 38 МПа.Водоцементный коэффициент был зафиксирован на уровне 0,45. Самоуплотняющийся агент обеспечивал максимальное снижение обводненности (10% ~ 45% от обычного водоцементного отношения), увеличивал начальную прочность и обеспечивал отличную пластичность при сохранении осадки до двух часов. Чтобы предотвратить спутывание или комкование волокон с последующим неравномерным распределением волокон, использовались агент самоуплотнения и смеситель с низким усилием сдвига. В таблице 4 представлены подробные пропорции смешивания.
W / C
(%) F / A
(%) S.P
(%) S-1
(%) Типы волокна Волокно (V _f)
(%) Масса единицы (кг / м ³)
Цемент Вода CA FA SP S-1 Волокно
45 10 0,04 0 Полипропилен и углерод 0 0 0
1 5.6
2 11,2
3 16,8
4 560 252 62078 252 62078
0,1 Полипропилен и углерод 0 0,56 0
1 5,6
2 11.2
3 16,8
4 22,4
За исключением партий без поверхности следовали для всех партий. Сначала мелкий заполнитель и воду смешивали в течение 2 минут для впитывания, поскольку мелкие легкие заполнители не были предварительно замачены. Затем в цемент добавляли поверхностно-активное вещество на 5 минут, чтобы образовались пузырьки воздуха.После этого крупный заполнитель, волокна и самоуплотняющийся агент смешивали в течение 3 минут. Во время смешивания не наблюдалось спутывания или комкования волокон. Иногда время перемешивания было больше, чем описано, из-за непредвиденных обстоятельств поверхностно-активного вещества.
2.3. Образцы для испытаний
Все баллоны из легкого фибробетона для испытаний на сжатие имели размер 100 × 200 мм. Образцы отливали в пластиковые формы и уплотняли вручную с помощью вибратора. После отливки образцы накрывали влажными полотенцами на 24 часа.Затем они были отверждены на насыщенной водяной бане при температуре 23 ± 2 ° C в течение семи дней. После четырех дней сушки в лабораторных условиях при 21 ± 2 ° C и влажности 50 ± 15% они были протестированы.
Все образцы были испытаны на одноосное сжатие с использованием жестких стальных пластин на 100-тонной испытательной раме MTS. Нагрузка и смещения были измерены с помощью датчика нагрузки и LVDT силовой рамы. Осевая деформация измерялась экстензометрами, расположенными на противоположных сторонах цилиндра. Среднее значение этих показаний экстензометра было принято за значение осевой деформации.Все измерения были сохранены в компьютере, на котором запущена тестовая рамка MTS.
3. Результаты тестирования
3.1. Прочность на сжатие
Согласно результатам испытаний (таблицы 5 и 6) легкого бетона из полипропиленовой фибры без поверхностно-активного вещества осевые напряжения составляли от 31,5 до 38,3 МПа с осевой деформацией при пиковом напряжении от 0,0034 до 0,0044 мм / мм. Для легкого бетона из углеродного волокна без поверхностно-активного вещества осевые напряжения составляли от 29,9 до 39,4 МПа с осевой деформацией при пиковом напряжении, изменяющейся от 0.0037 до 0,0046 мм / мм.
Волокно Объем волокна
(%) Масса единицы
(кг / м ³) Прочность на сжатие
(МПа) Осевая деформация
при пике ( мм / мм) Модуль упругости
(ГПа) Индекс вязкости
Полипропилен 0 1473,7 32.8 0,0037 10,8 1
1 1457,7 31,5 0,0044 6,6 1,03
2 1489,7 34,7 0,0044 11.26
3 1473,7 38,3 0,0040 11,0 1,29
4 1473,7 33,2 0.0034 12,0 1,33
Углерод 0 1473,7 32,8 0,0037 10,8 1
1 1425,6 34.7
78
10,3 1,05
2 1141,7 29,9 0,0043 9,7 1,38
3 1505.7 39,4 0,0046 10,4 1,22
4 1457,7 22,2 0,0043 8,2 1,74
Волокно Волокно
объем (%) Масса единицы
(кг / м ³) Прочность на сжатие
(МПа) Осевая деформация
на пике (мм / мм) Модуль
упругость (ГПа) Прочность
индекс
Полипропилен 0 1297.4 17,0 0,0023 9,9 1
1 1201,4 16,0 0,0028 6,9 2,11
2 1217,4 14,6 0,0023 2,22
3 1217,4 12,1 0,0021 7,2 2,58
4 1217,4 13.2 0,0029 5,3 2,75
Углерод 0 1297,5 17,0 0,0023 9,9 1
1 1249,4 17,5 0,0026 8,3 1,97
2 1201,4 15,3 0,0030 6,6 2,50
3 1137.3 13,5 0,0031 6,4 2,74
4 1217,4 12,6 0,0026 6,0 2,65
Поперечно, когда поверхностно-активное вещество использовалось с легким бетоном из полипропиленовой фибры, осевые напряжения составляли от 12,1 до 17,0 МПа, с осевой деформацией при пиковом напряжении от 0,0021 до 0,0028 мм / мм. Для легкого бетона из углеродного волокна с 0.1% поверхностно-активного вещества, осевые напряжения составляли от 12,6 до 17,5 МПа, с осевой деформацией при пиковом напряжении от 0,0023 до 0,0031 мм / мм.
Как показано в Таблице 6, при добавлении 0,1% поверхностно-активного вещества прочность на сжатие снизилась на 50 ~ 58%. В легком бетоне из полипропилена и углеродного волокна без поверхностно-активного вещества добавление волокон дополнительно увеличило прочность до 3% от объемной доли волокна. Как в легком бетоне из полипропилена, так и из углеродного волокна с 0,1% поверхностно-активного вещества увеличение количества волокна привело к постепенному снижению прочности на сжатие.Таким образом, двумя основными факторами, снижающими прочность на сжатие, являются объемная доля волокна и количество поверхностно-активного вещества (рис. 1).

3.2. Модуль упругости
Модуль упругости является основным фактором прочности бетона. В случае легкого фибробетона без поверхностно-активного вещества на увеличение модуля упругости, по-видимому, незначительно влияет объемная доля волокна. Причем снижение модуля упругости обеспечивается волокнами с 0.1% поверхностно-активного вещества был значительным. Для легкого бетона из полипропилена и углеродного волокна без поверхностно-активного вещества модуль упругости составлял от 6,6 до 12,0 ГПа и от 8,2 до 10,4 ГПа, соответственно. С другой стороны, для легкого бетона из полипропилена и углеродного волокна с 0,1% поверхностно-активного вещества модуль упругости составлял от 5,3 до 7,3 ГПа и от 6,0 до 8,3 ГПа, соответственно (см. Таблицы 5 и 6). Согласно рисунку 2, наилучшая объемная доля волокна для модуля упругости составляет от 2% до 3% во всех случаях.

Согласно ACI 318-05 [1], модуль упругости бетона зависит от его прочности на сжатие и плотности. Однако не существует конкретного уравнения для модуля упругости с удельным весом от 1120 до 1440 кг / м ³. На рисунках 3 и 4 показано сравнение модуля упругости уравнения ACI с экспериментальными данными для полипропиленового и углеродного волокна. Сравнение модуля упругости из экспериментальных данных с уравнением ACI 318-05 показывает, что в единицах веса между 1425.6 и 1489,7 кг / м ³ с обоими волокнами, уравнение ACI 318-05 завышает примерно 16 ~ 104% экспериментальных данных. Для сравнения, при удельном весе от 1137,3 до 1297,5 кг / м ³ значения модуля упругости по уравнению ACI Code 8.5 находятся в диапазоне от –21% до 19% для обоих волокон. Влияние объемной доли волокна и удельного веса на модуль упругости представлено в таблицах 5 и 6. Уравнение (1) связывает эти результаты со значениями, рассчитанными с помощью модуля упругости, приведенного в ACI 318-05. где = модуль упругости волокнистого газобетона и = модуль упругости, рассчитанный по уравнению ACI 318-05 (ГПа).
3.3. Удельный вес
Удельный вес бетона был измерен через 7 дней выдержки и снова через 4 дня сушки в лабораторных условиях при 21 ± 2 ° C и влажности 50 ± 15%. Результаты представлены в таблицах 5 и 6. Удельный вес легкого бетона, армированного полипропиленовой фиброй, составлял от 1467,7 до 1489,7 кг / м ³, с прочностью на сжатие от 31,5 до 38,3 МПа. Для легкого бетона, армированного углеродным волокном, удельный вес варьировался от 1425.От 6 до 1505,7 кг / м ³, а прочность на сжатие варьировалась от 29,9 до 39,4 МПа. Для легкого бетона, армированного полипропиленовым волокном, с 0,1% поверхностно-активного вещества и удельным весом от 1201,4 до 1297,5 кг / м ³, прочность на сжатие составляла от 12,1 до 17,0 МПа. Для легкого бетона, армированного углеродным волокном, с 0,1% поверхностно-активного вещества и удельным весом от 1137,3 до 1297,5 кг / м ³, прочность на сжатие составляла от 12,6 до 17,5 МПа. Было обнаружено, что нет тенденции ни в отношении объемной доли волокна, ни в отношении типов волокна.
3.4. Индекс прочности (TI)
Одной из основных целей добавления волокон в матрицу бетона является повышение ее прочности, способности поглощать энергию и сделать ее более пригодной для использования в конструкциях, подверженных ударным и землетрясениям. Нормализованные кривые напряжение-деформация (рис. 5) показывают, что наклон восходящей части кривых в легком бетоне, армированном волокном, такой же, как и для обычного легкого бетона. Однако в постпиковой части кривой напряжение-деформация кривые постепенно снижаются, а затем увеличиваются деформационная способность.Рисунок 6 показывает, что добавление волокон улучшило пластичность до некоторой степени. Увеличение ударной вязкости с увеличением объемной доли волокна более значимо для углеродного волокна, чем для полипропиленового волокна [7].

Индекс ударной вязкости определяется здесь как площадь под кривой зависимости напряжения от деформации фибробетона до деформации 0,015, деленная на площадь легкого бетона без фибры с нормализованным напряжением до деформации 0,015. Прочность легкого бетона, армированного полипропиленом и углеродным волокном, без поверхностно-активного вещества варьировалась от 1.05 до 1,33 и от 1,05 до 1,74 соответственно. Однако с 0,1% поверхностно-активного вещества ударная вязкость варьировалась от 2,11 до 2,75 для полипропилена и от 1,97 до 2,64 для углеродного волокна. где — индекс армирования ().
Увеличение объемной доли и модуля упругости волокон обычно приводило к уменьшению наклона нисходящей части кривой напряжения-деформации. Для обоих волокон увеличение объемной доли волокна привело к аналогичным результатам. Соотношение сторон () и объемная доля волокна, по-видимому, играют важную роль в улучшении пиковой деформации и ударной вязкости композита.Улучшение индекса ударной вязкости за счет добавления большего количества волокна было относительно значительным для бетонов с более низкой удельной массой.
Как упоминалось выше, постпиковая часть кривой напряжение-деформация для FALC в значительной степени связана с аспектным отношением волокна и объемной долей. Поэтому точка перегиба () на основе индекса армирования выбирается для нисходящей части кривой для FALC. В предложенном уравнении Эзельдина и Балагуру [4] уравнение выводится из модуля упругости в точке перегиба из индекса армирования для высокопрочного железобетона, однако, как указано, постпиковая часть кривой напряжения-деформации различалась между высокой прочностью. и легкий бетон.В FALC модуль упругости в точке перегиба должен быть получен из модуля упругости каждого волокна, отличного от показателя армирования, затем выбирается точка перегиба на основе показателя вязкости.
Было получено следующее уравнение: где = индекс вязкости, = деформация в точке перегиба и = деформация при максимальном напряжении.
4. Предлагаемая основополагающая модель «напряжение-деформация»
Для проектирования конструкций с использованием FALC необходимо поведение материала при сжатии «напряжение-деформация».На форму кривой одноосного напряжения-деформации сильно влияют следующие два условия: одно — для испытаний, другое — для характеристик бетона. Условия испытаний включают жесткость испытательной машины, размер и форму образца, зависимость образца от жесткости машины, скорость деформации и тип нагрузки. Другой — это соотношение воды и цемента, характеристики цемента, удельный вес и характеристики заполнителя. В то время как прочность на сжатие используется для расчетов прочности структурных компонентов для FALC, нисходящая часть кривой напряжения-деформации необходима для оценки сопротивления ударной вязкости, которая важна для пластичности конструкций.
В этом исследовании математическое уравнение основано на прочности на сжатие, удельном весе, объемной доле волокна, соотношении сторон волокна и модуле упругости волокон. Уравнение должно быть простой формой для применения при проектировании конструкций. Восходящая часть кривой должна включать не только модуль упругости с удельным весом и пределом прочности на сжатие, но также прочность на сжатие с объемной долей волокна. Нисходящая часть после точки заражения включает индекс прочности с индексом армирования.
Подгонка наилучшей кривой с помощью уравнения полиномов второго порядка путем статистического анализа была проведена для получения взаимосвязи между параметрами до точки перегиба в нисходящей части кривой напряжения-деформации и от точки перегиба до конца.
4.1. Восходящая часть кривой напряжения-деформации
Математическое уравнение следующей формы описывает восходящую часть кривой напряжения-деформации фибрового пенобетона: где = сжимающее напряжение; = максимальное сжимающее напряжение; = напряжение; = деформация при максимальном напряжении; , = параметры для расчета; = деформация в точке перегиба.
Параметр «» контролирует прочность на сжатие кривой в точке пика. Чтобы найти параметр «», так как один в любой степени равен единице; в точке пика,
Как указано, прочность бетона на сжатие хорошо коррелировала с объемной долей волокна. Были разработаны следующие уравнения:
Параметр «», связанный с наклоном нисходящей части кривой напряжения-деформации, предлагается в аналитической модели. Значение «» зависит от модуля упругости () и соотношения сторон () волокна.Для FALC наклон нисходящей части увеличивается вместе с модулем упругости и соотношением сторон волокна.
4.2. Нисходящая часть кривой «напряжение-деформация»
Увеличение объемной доли и модуля упругости волокон обычно приводило к увеличению наклона нисходящей части кривой «напряжение-деформация». Для обоих волокон увеличение объемной доли волокна при постоянной объемной доле привело к аналогичным результатам. Соотношение сторон и длина волокна, по-видимому, играют важную роль в улучшении максимальной деформации и прочности композита.При прочих равных, улучшения за счет добавления волокон были относительно более значительными при более низких значениях прочности матрицы на сжатие.
Заполнители в FALC имеют более низкую жесткость, чем матрица раствора, в отличие от обычного бетона. Таким образом, сжимающие нагрузки в основном переносятся более жесткой матрицей раствора, соответствующей соотношению жесткости между матрицей и заполнителями, что вызывает поперечные растягивающие напряжения в заполнителях и матрице. Наконец, отказ происходит после превышения прочности агрегатов на разрыв.Трещины обычно распространяются прямо через частицы заполнителя. Гладкие поверхности излома передают меньшее напряжение и вызывают хрупкое разрушение.
Простое математическое уравнение следующей формы описывает восходящую часть кривой напряжения-деформации волокнистого легкого бетона. Чтобы предотвратить прерывание нисходящей части кривой, было выбрано вместо: где = прочность фибробетона в точке перегиба, = деформация и = рассчитываемый параметр, параметр «» зависит от индекса армирования ().
На рис. 7 показана аналитическая зависимость осевого напряжения от осевой деформации для полипропиленового волокна и углеродного волокна. Чтобы продемонстрировать эффективность различных типов волокон, было вычислено соотношение между осевым напряжением и осевой деформацией, предсказанное фиксированным поверхностно-активным веществом, и проведено сравнение с различной объемной долей волокна.
5. Выводы
Экспериментальная работа, представленная здесь, была направлена на определение механических свойств и напряженно-деформированного поведения волокнистого легкого пенобетона.Были сделаны следующие выводы: (1) При использовании обычного легкого заполнителя плотность воздуха в сухом состоянии FALC составляет 1137 кг / м ³, что может быть достигнуто путем добавления 0,1% поверхностно-активного вещества и добавок. (2) И прочность на сжатие, и модуль упругости сильно зависят от количества воздуха в бетоне. Увеличение содержания поверхностно-активного вещества приводит к меньшей прочности на сжатие и модулю упругости по сравнению с бетоном без поверхностно-активного вещества. (3) Как прочность на сжатие, так и модуль упругости слабо зависят от количества волокна в бетоне.(4) Показатель ударной вязкости сильно зависит от количества волокна в ячеистом бетоне. В то время как увеличенная объемная доля полипропиленового волокна улучшает индекс ударной вязкости бетона, углеродное волокно улучшает этот показатель в большей степени. (5) Кривая напряжения-деформации была представлена с помощью дробного уравнения, основанного на индексе армирования. Хорошая корреляция была достигнута при прогнозировании кривой напряжения-деформации.
Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля.Ежеквартальный отчет, 1 июня — 31 августа 1996 г. (Технический отчет)
. Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля. Ежеквартальный отчет с 1 июня по 31 августа 1996 г. . США: Н. П., 1996. Интернет. DOI: 10,2172 / 465841.
. Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля.Ежеквартальный отчет с 1 июня по 31 августа 1996 г. . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/465841
. Вт. «Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля. Ежеквартальный отчет с 1 июня по 31 августа 1996 года». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/465841. https://www.osti.gov/servlets/purl/465841.
@article {osti_465841, title = {Использование легких материалов из шлаков газификации угля.Ежеквартальный отчет, 1 июня - 31 августа 1996 г.}, author = {}, abstractNote = {Технология комбинированного цикла с интегрированной газификацией (IGCC) - это новая технология, в которой уголь используется для выработки электроэнергии и производства химического сырья. Однако в результате процесса образуется большое количество твердых отходов, состоящих из застеклованной золы (шлака) и некоторого количества неконвертированного углерода. В предыдущих проектах Praxis исследовала возможность использования шлаков «в чистом виде» для широкого спектра применений в дорожном строительстве, производстве цемента и бетона, в сельском хозяйстве и в качестве материала для захоронения отходов.На основе этих исследований мы обнаружили, что шлаку «в чистом виде» будет чрезвычайно сложно найти широкое распространение на рынке даже бесплатно, потому что материалы, которые он мог бы заменить, были в изобилии доступны по очень низкой цене. Далее было определено, что непревращенный углерод, или полукокс, в шлаке вреден для его использования в качестве песка или мелкозернистого заполнителя. Стало очевидно, что более перспективным подходом будет разработка из шлака разнообразных продуктов с добавленной стоимостью, отвечающих конкретным отраслевым требованиям.Этот подход стал возможным благодаря открытию того факта, что шлак расширяется и образует легкий материал при контролируемом нагреве в печи при температурах от 1400 до 17000 ° F. Эти результаты подтвердили возможность использования вспученного шлака в качестве замены обычных легких заполнителей (LWA). Технология производства легких и сверхлегких заполнителей (ULWA) из шлака впоследствии была разработана Praxis. Основными задачами данного проекта являются демонстрация технической и экономической целесообразности промышленного производства LWA и ULWA из шлака и проверка пригодности этих агрегатов для различных применений.Цели проекта должны быть выполнены в два этапа: этап 1, включающий производство LWA и ULWA из шлака в крупном пилотном масштабе, и этап 2, который включает коммерческую оценку этих агрегатов в ряде приложений. Описаны достижения.}, doi = {10.2172 / 465841}, url = {https://www.osti.gov/biblio/465841}, journal = {}, number =, объем =, place = {United States}, год = {1996}, месяц = {12} }
ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ БЕТОНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ГЛИНЯННЫХ ГАЛКОВ В КАЧЕСТВЕ МЕЛКИХ АГРЕГАТОВ
% PDF-1.5 % 1 0 obj > эндобдж 6 0 obj / ModDate (D: 20201128164148 + 05’30 ‘) / CreationDate (D: 20171216181955 + 05’30 ‘) /Режиссер / Автор (Порвал Свапнил [старший разработчик решений — PLM Systems]) >> эндобдж 2 0 obj > транслировать Microsoft® Word 2010; изменено с помощью iText® 5.1.3 © 2000-2011 1T3XT BVBA2020-11-28T16: 41: 48 + 05: 302017-12-16T18: 19: 55 + 05: 302020-11-28T16: 41: 48 + 05: 30Microsoft® Word 2010uuid: f17e0453-68df-4209-acf2-fb99bdb8ad0fuuid: f2c112d4-9e63-415c-95cf-62ae329896beapplication / pdf (C) 2017 Granthaalayah Publications and Printers10.29121 / granthaalayah.v5.i11.2017.2360Granthaalayah Публикации и принтеры АНАЛИЗ СВОЙСТВ БЕТОНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ РАСШИРЕННОЙ ГЛИНЫ В КАЧЕСТВЕ МЕНЬШЕГО АГРЕГАТОВ .v5.i11.2017.236011 International Journal of Research — GRANTHAALAYAH (C) 2017 Granthaalayah Publications and Printers52017-11-302350-0530333http: //dx.doi.org/10.29121/granthaalayah.Версия 5.i11.2017.2360 конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 7 0 объект 4317 эндобдж 8 0 объект > эндобдж 9 0 объект > эндобдж 10 0 obj > эндобдж 11 0 объект > эндобдж 12 0 объект > эндобдж 13 0 объект > эндобдж 14 0 объект > эндобдж 15 0 объект > эндобдж 16 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > эндобдж 23 0 объект > эндобдж 24 0 объект > эндобдж 25 0 объект > эндобдж 26 0 объект > эндобдж 27 0 объект > эндобдж 28 0 объект > эндобдж 29 0 объект > эндобдж 30 0 объект > эндобдж 31 0 объект > эндобдж 32 0 объект > эндобдж 33 0 объект > эндобдж 34 0 объект > эндобдж 35 0 объект > эндобдж 36 0 объект > эндобдж 37 0 объект > эндобдж 38 0 объект > эндобдж 39 0 объект > эндобдж 40 0 объект > эндобдж 41 0 объект > эндобдж 42 0 объект > эндобдж 43 0 объект > эндобдж 44 0 объект > эндобдж 45 0 объект > эндобдж 46 0 объект > эндобдж 47 0 объект > эндобдж 48 0 объект > эндобдж 49 0 объект > эндобдж 50 0 объект > эндобдж 51 0 объект > эндобдж 52 0 объект > эндобдж 53 0 объект > эндобдж 54 0 объект > эндобдж 55 0 объект > эндобдж 56 0 объект > эндобдж 57 0 объект > эндобдж 58 0 объект > эндобдж 59 0 объект > эндобдж 60 0 объект > эндобдж 61 0 объект > эндобдж 62 0 объект > эндобдж 63 0 объект > эндобдж 64 0 объект > эндобдж 65 0 объект > эндобдж 66 0 объект > эндобдж 67 0 объект > эндобдж 68 0 объект > эндобдж 69 0 объект > эндобдж 70 0 объект > эндобдж 71 0 объект > эндобдж 72 0 объект > эндобдж 73 0 объект > эндобдж 74 0 объект > эндобдж 75 0 объект > эндобдж 76 0 объект > эндобдж 77 0 объект > эндобдж 78 0 объект > эндобдж 79 0 объект > эндобдж 80 0 объект > эндобдж 81 0 объект > эндобдж 82 0 объект > эндобдж 83 0 объект > эндобдж 84 0 объект > эндобдж 85 0 объект > эндобдж 86 0 объект > эндобдж 87 0 объект > эндобдж 88 0 объект > эндобдж 89 0 объект > эндобдж 90 0 объект > эндобдж 91 0 объект > эндобдж 92 0 объект > эндобдж 93 0 объект > эндобдж 94 0 объект > эндобдж 95 0 объект > эндобдж 96 0 объект > эндобдж 97 0 объект > эндобдж 98 0 объект > эндобдж 99 0 объект > эндобдж 100 0 объект > эндобдж 101 0 объект > эндобдж 102 0 объект > эндобдж 103 0 объект > эндобдж 104 0 объект > эндобдж 105 0 объект > эндобдж 106 0 объект > эндобдж 107 0 объект > эндобдж 108 0 объект > эндобдж 109 0 объект > эндобдж 110 0 объект > эндобдж 111 0 объект > эндобдж 112 0 объект > эндобдж 113 0 объект > эндобдж 114 0 объект > эндобдж 115 0 объект > эндобдж 116 0 объект > эндобдж 117 0 объект > эндобдж 118 0 объект > эндобдж 119 0 объект > эндобдж 120 0 объект > эндобдж 121 0 объект > эндобдж 122 0 объект > эндобдж 123 0 объект > эндобдж 124 0 объект > эндобдж 125 0 объект > эндобдж 126 0 объект > эндобдж 127 0 объект > эндобдж 128 0 объект > эндобдж 129 0 объект > эндобдж 130 0 объект > эндобдж 131 0 объект > эндобдж 132 0 объект > эндобдж 133 0 объект > эндобдж 134 0 объект > эндобдж 135 0 объект > эндобдж 136 0 объект > эндобдж 137 0 объект > эндобдж 138 0 объект > эндобдж 139 0 объект > эндобдж 140 0 объект > эндобдж 141 0 объект > эндобдж 142 0 объект > эндобдж 143 0 объект > эндобдж 144 0 объект > эндобдж 145 0 объект > эндобдж 146 0 объект > эндобдж 147 0 объект > эндобдж 148 0 объект > эндобдж 149 0 объект > эндобдж 150 0 объект > эндобдж 151 0 объект > эндобдж 152 0 объект > эндобдж 153 0 объект > эндобдж 154 0 объект > эндобдж 155 0 объект > эндобдж 156 0 объект > эндобдж 157 0 объект > эндобдж 158 0 объект > эндобдж 159 0 объект > эндобдж 160 0 объект > эндобдж 161 0 объект > эндобдж 162 0 объект > эндобдж 163 0 объект > эндобдж 164 0 объект > эндобдж 165 0 объект > эндобдж 166 0 объект > эндобдж 167 0 объект > эндобдж 168 0 объект > эндобдж 169 0 объект > эндобдж 170 0 объект > эндобдж 171 0 объект > эндобдж 172 0 объект > эндобдж 173 0 объект > эндобдж 174 0 объект > эндобдж 175 0 объект > эндобдж 176 0 объект > эндобдж 177 0 объект > эндобдж 178 0 объект > эндобдж 179 0 объект > эндобдж 180 0 объект > эндобдж 181 0 объект > эндобдж 182 0 объект > эндобдж 183 0 объект > эндобдж 184 0 объект > эндобдж 185 0 объект > эндобдж 186 0 объект > эндобдж 187 0 объект > эндобдж 188 0 объект > эндобдж 189 0 объект > эндобдж 190 0 объект > эндобдж 191 0 объект > эндобдж 192 0 объект > эндобдж 193 0 объект > эндобдж 194 0 объект > эндобдж 195 0 объект > эндобдж 196 0 объект > эндобдж 197 0 объект > эндобдж 198 0 объект > эндобдж 199 0 объект > эндобдж 200 0 объект > эндобдж 201 0 объект > эндобдж 202 0 объект > эндобдж 203 0 объект > эндобдж 204 0 объект > эндобдж 205 0 объект > эндобдж 206 0 объект > эндобдж 207 0 объект > эндобдж 208 0 объект > эндобдж 209 0 объект > эндобдж 210 0 объект > эндобдж 211 0 объект > эндобдж 212 0 объект > эндобдж 213 0 объект > эндобдж 214 0 объект > эндобдж 215 0 объект > эндобдж 216 0 объект > эндобдж 217 0 объект > эндобдж 218 0 объект > эндобдж 219 0 объект > эндобдж 220 0 объект > эндобдж 221 0 объект > эндобдж 222 0 объект > эндобдж 223 0 объект > эндобдж 224 0 объект > эндобдж 225 0 объект > эндобдж 226 0 объект > эндобдж 227 0 объект > эндобдж 228 0 объект > эндобдж 229 0 объект > эндобдж 230 0 объект > эндобдж 231 0 объект > эндобдж 232 0 объект > эндобдж 233 0 объект > эндобдж 234 0 объект > эндобдж 235 0 объект > эндобдж 236 0 объект > эндобдж 237 0 объект > эндобдж 238 0 объект > эндобдж 239 0 объект > эндобдж 240 0 объект > эндобдж 241 0 объект > эндобдж 242 0 объект > эндобдж 243 0 объект > эндобдж 244 0 объект > эндобдж 245 0 объект > эндобдж 246 0 объект > эндобдж 247 0 объект > эндобдж 248 0 объект > эндобдж 249 0 объект > эндобдж 250 0 объект > эндобдж 251 0 объект > эндобдж 252 0 объект > эндобдж 253 0 объект > эндобдж 254 0 объект > эндобдж 255 0 объект > эндобдж 256 0 объект > эндобдж 257 0 объект > эндобдж 258 0 объект > эндобдж 259 0 объект > эндобдж 260 0 объект > эндобдж 261 0 объект > эндобдж 262 0 объект > эндобдж 263 0 объект > эндобдж 264 0 объект > эндобдж 265 0 объект > эндобдж 266 0 объект > эндобдж 267 0 объект > эндобдж 268 0 объект > эндобдж 269 0 объект > эндобдж 270 0 объект > эндобдж 271 0 объект > эндобдж 272 0 объект > эндобдж 273 0 объект > эндобдж 274 0 объект > эндобдж 275 0 объект > эндобдж 276 0 объект > эндобдж 277 0 объект > эндобдж 278 0 объект > эндобдж 279 0 объект > эндобдж 280 0 объект > эндобдж 281 0 объект > эндобдж 282 0 объект > эндобдж 283 0 объект > эндобдж 284 0 объект > эндобдж 285 0 объект > эндобдж 286 0 объект > эндобдж 287 0 объект > эндобдж 288 0 объект > эндобдж 289 0 объект > эндобдж 290 0 объект > эндобдж 291 0 объект > эндобдж 292 0 объект > эндобдж 293 0 объект > эндобдж 294 0 объект > эндобдж 295 0 объект > эндобдж 296 0 объект > эндобдж 297 0 объект > эндобдж 298 0 объект > эндобдж 299 0 объект > эндобдж 300 0 объект > эндобдж 301 0 объект > эндобдж 302 0 объект > эндобдж 303 0 объект > эндобдж 304 0 объект > эндобдж 305 0 объект > эндобдж 306 0 объект > эндобдж 307 0 объект > эндобдж 308 0 объект > эндобдж 309 0 объект > эндобдж 310 0 объект > эндобдж 311 0 объект > эндобдж 312 0 объект > эндобдж 313 0 объект > эндобдж 314 0 объект > эндобдж 315 0 объект > эндобдж 316 0 объект > эндобдж 317 0 объект > эндобдж 318 0 объект > эндобдж 319 0 объект > эндобдж 320 0 объект > эндобдж 321 0 объект > эндобдж 322 0 объект > эндобдж 323 0 объект > эндобдж 324 0 объект > эндобдж 325 0 объект > эндобдж 326 0 объект > эндобдж 327 0 объект > эндобдж 328 0 объект > эндобдж 329 0 объект > эндобдж 330 0 объект > эндобдж 331 0 объект > эндобдж 332 0 объект > эндобдж 333 0 объект > эндобдж 334 0 объект > эндобдж 335 0 объект > эндобдж 336 0 объект > эндобдж 337 0 объект > эндобдж 338 0 объект > эндобдж 339 0 объект > эндобдж 340 0 объект > эндобдж 341 0 объект > эндобдж 342 0 объект > эндобдж 343 0 объект > эндобдж 344 0 объект > эндобдж 345 0 объект > эндобдж 346 0 объект > эндобдж 347 0 объект > эндобдж 348 0 объект > транслировать HWYs8 ~ `J $ & Nb + K = c ^ Y7 뷻 Dx ٭ yE6 >> \]] LWŋjz ~ 9I {˾L · ⪙ چ | w϶ & [9 ׅ b \ l: nkg2əblj: ƆW? DFyŲ (8fU6.؈ g 㚍 = n Fdn8 / # br} MΙPkcX ~ ɞg ߶ r \ 9RodlLFcO6 * ds.HѼ $ 9ҙ1 3UT gB [8 @ T & Bp ~
Новые свойства термических штукатурок на цементной основе с летучей золой, воздушной извести и легкими заполнителями, Journal of Building Engineering
Снижение воздействия на окружающую среду приобретает все большее значение в строительстве. Одним из решений этой проблемы являются растворы для наружных стеновых покрытий с улучшенными тепловыми характеристиками, которые можно производить с добавлением легких заполнителей.Для получения раствора с требуемыми характеристиками затвердевания (физико-механическими) их свойства в свежем виде должны быть приемлемыми. Это исследование сосредоточено на свойствах строительных растворов с улучшенными тепловыми характеристиками в свежем состоянии. В состав смесей входили различные легкие заполнители (керамзит, керамзит из пробки), основное связующее (цемент), вспомогательные материалы в качестве частичной замены цемента (летучая зола, воздушная известь) и добавок (воздухововлекающий агент, водоудерживающий агент. ).В этой статье выбранные растворы с приемлемой удобоукладываемостью были протестированы на плотность в свежем виде, текучесть, содержание воздуха и водоудержание. Наконец, была оценена взаимосвязь между свежими и затвердевшими свойствами (полученная в результате предыдущего исследования), чтобы подчеркнуть важность свежих свойств. В заключение следует отметить, что на свежесть строительных смесей в основном повлияло включение различных легких заполнителей и добавок. Кроме того, была проведена оптимизация для выбора наиболее подходящих термических растворов для наружных покрытий стен с двух точек зрения, а именно с точки зрения общих характеристик (свежие свойства, прочность на сжатие, капиллярное водопоглощение, теплопроводность) и индивидуальных тепловых характеристик.
中文翻译：
含粉煤灰，石灰和轻质骨料的水泥基热浸膏的新鲜性能
减少环境影响在建筑中的地位越来越重要。解决方案之一是具有改善的热性能的外墙涂料砂浆，可以通过掺入轻质。为了获得（物理）机械特性）的砂浆，其新鲜性能必须可以。这项研究的重点是具有的热性能的砂浆的新鲜状态是通过掺入的轻质骨料（膨胀膨胀的软木颗粒），主要的粘结剂（水泥），水泥的部分替代的的材料（粉煤灰，空气石灰）和外加剂（气剂，）制成的本文文，对所选砂浆具有可接受的可加工性的砂浆进行了新鲜密度测试，流量，空气保水性的评估的之间关系的获得），以强调新鲜特性的重要性。总之，砂浆的新鲜行为主要受不同轻质骨料和掺合的影响。另外，从两个体性能（新鲜性能，毛细管吸水率，热导率）和单个热进行了，以选择最合适的外墙涂料砂浆。，砂浆的新鲜行为骨料和掺合另外，从两个方面，即整体性能（新鲜性能，，毛细管吸水率，热导率）和单个热性能进行了优化，以适合的导热砂浆总之的新鲜行为主要受不同轻质骨料和掺合料掺入的影响。另外，两个方面，即整体性能（新鲜性能，抗压强度，毛细管吸水率，率）和单个热性能进行了优化，以选择最合适的外墙涂料导热砂浆。
необходимых пропорций.Соотношение компонентов бетона марок М100, М200, М300
Керамзитобетон — строительный материал на основе керамзита. Воздушные гранулы получают термической обработкой глины. Благодаря хорошим теплоизоляционным характеристикам и небольшому весу для стяжки пола используют керамзитобетон.
Керамзитобетон — разновидность легкого бетона, предназначенная для теплоизоляции и строительства различных конструкций.
Этот материал имеет следующие преимущества:
экологичность;
устойчивость к горению и химическому воздействию;
отсутствие коррозии;
текучесть, что позволяет нивелировать перепады на горизонтальных плоскостях;
звукоизоляция;
сила;
прочность.
Состав керамзитобетон
В состав этого строительного материала входят следующие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.
Керамзитобетон для стяжки может выступать в роли гравия, щебня или песка. Гранулы овальной формы, среднего размера. Щебень — большие многогранные куски с острыми углами. Керамзитовый песок получают путем раскалывания крупных кусков материала на мелкие.
Для стяжки полов из керамзитобетона применяется гравий.Пропорции стяжки в классическом исполнении следующие:
цемент — 1 часть;
вода — 1 часть;
песок — 3 части;
керамзит — 2 части.
После заливки пола из керамзитобетона поверхность потребуется обработать финишной стяжкой. Это нужно для того, чтобы выровнять пол.
Пропорции стяжки пола из керамзитобетона зависят от способа заливки: сухой или мокрый.Соотношение различных компонентов позволяет получать раствор разных марок.
Для получения керамзитобетона М150 пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1: 3,5: 5,7. Пропорции этих элементов для марки М300 будут 1: 1,9: 3,7; для марки М400 — 1: 1,2: 2,7.
На 1 квадратный метр стяжки толщиной 3 см потребуется 16 кг цемента и 50 кг песка.
Вернуться к содержанию
Заливка стяжки пола из керамзитобетона
Различают по способу заливки: влажная, полусухая и сухая стяжка.
Для мокрой стяжки пола требуются следующие пропорции компонентов:
1 часть цемента;
3 песчинки;
4 части керамзита.
Это означает, что на 25 кг керамзита нужно брать 30 кг песчано-цементного раствора. В большую емкость насыпают керамзитовый гравий и добавляют небольшое количество воды. Гранулы должны некоторое время находиться под водой, чтобы она впиталась.
Затем в эту емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая.Размешивать необходимо до тех пор, пока гранулы не приобретут цвет цемента, а сам раствор не приобрел вязкой сметаны подобной консистенции. В густой раствор добавьте немного воды.
Перед заливкой стяжки на бетон необходимо уложить гидроизоляцию, иначе керамзитобетон не наберет необходимой прочности. Сверху затопленный пол тоже нужно на 2-3 дня накрыть пленкой, чтобы влага не испарялась.
Затем необходимо провести чистовую стяжку, чтобы выровнять все неровности.Результат будет более эффективным, если пол отшлифовать перед окончательной заливкой.
Финишный слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления потребуется цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, необходимо соорудить новые маяки из металлических профилей высотой 27 мм. Далее заливается чистовая стяжка, разравнивая правилом.
Возможно одновременное выполнение двух слоев стяжки, что делает структуру более однородной.Метод выглядит следующим образом:
На небольшом участке заливается керамзитобетон.
На маяки устанавливается направляющий профиль.
Сверху заливается чистовая стяжка, совмещая с маяками профиля.
Начните заполнять следующий раздел.
Таким образом, область заполняется отдельными разделами.
На следующий день после окончательной заливки направляющие профили вынимаются, а свободные бороздки заполняются раствором.Контрольный замер ровности пола проводится лазерным уровнем.
Благодаря небольшому весу керамзитобетонный пол можно оборудовать даже на чердаке из деревянных балок. Кроме того, керамзитобетон дешевле цемента, что делает его более доступным в использовании.
Керамзитобетон — это тот же цементный раствор, который используется для заливки стяжки. Но поскольку в качестве крупного заполнителя используется не тяжелый щебень, а гранулы керамзита, то пол теплее.Керамзит достаточно хрупкий и не подходит для полноценного выравнивания активно эксплуатируемых поверхностей. Основное его предназначение — создать легкий тепло- и звукоизоляционный слой, не повышающий серьезно нагрузку на основание.

Для изготовления керамзитобетона своими руками потребуются керамзит размером 5-10 или 5-20 мм насыпной плотностью 600-700 кг / м3. Мелкий песок не так эффективен, но его применяют для мелкого литья до 30 мм. Крупные фракции часто используют для сухих и полусухих стяжек.Окончательный выбор зависит от нагрузок на будущий пол:
.
1. Наилучшие результаты демонстрируют смеси, в которых все размеры зерна от 5 до 40 мм присутствуют в равных пропорциях. В этом случае стяжка получается немного плотнее и тяжелее, но при этом достаточно прочной. При этом снижается расход цемента.
2. Для уменьшения нагрузки на перекрытия выбирают керамзит большего размера. Готовая стяжка большой толщины со временем может дать усадку, но только так можно выровнять серьезные перепады поверхности, достигающие 10-15 см.
3. При небольшой толщине бетона и необходимости избавления от усадочных явлений есть только один вариант — мелкий керамзитовый песок.
Что касается цемента, то здесь экономить невозможно, так как только он зависит от того, насколько плотно прилипают гранулы керамзита друг к другу. Как минимум, это должна быть связка марки M400, но можно использовать и более дорогой PC M500. Главное, чтобы портландцемент обходился без заменителей шлаков.
Повышенные требования предъявляются и к мелкозернистым заполнителям, так как они также способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона.Это обычный карьерный песок, но обязательно просеянный и промытый. Для уменьшения плотности стяжки и повышения ее теплоизоляционных свойств лучше выбирать более крупные фракции песка.
Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью (его характеристики соответствуют низшему классу Р1), в него вводятся пластифицирующие добавки для улучшения удобоукладываемости смеси. Возможно использование воздухововлекающих модификаторов, таких как SDO, которые дополнительно порозируют цементную матрицу.Но дешевле и проще самостоятельно залить в бетономешалку жидкое мыло из расчета 50-100 мл на ведро ПК.
Пропорции для разных марок
Для определения масштабов работ потребуется измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заполнения — это количество глиняного заполнителя в кубических метрах, от которого вы должны отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности — от 1000 до 1700 кг / м3 (хотя лучше использовать самые прочные покрытия для пола), в соответствии с этим пропорции для стяжки также изменятся.
Плотность керамзитобетона, кг / м3 Масса кубометра смеси, кг
Керамзит М700 Цемент М400 Песок
1500 560 430 420
1600 504 400 640
1700 434 380 830
При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций достаточно 140-200 литров воды на куб раствора.Если замачивание недостаточно эффективно, количество жидкости можно увеличить до 300 л / м3.
Традиционно строители используют упрощенную пропорцию для получения легкого бетона на заполнителях класса прочности М100, оптимального для самостоятельного изготовления «теплой» стяжки. Для этого берем 1 часть цемента:
3 часа песка;
4 часа керамзита;
1 ч воды.
При таких пропорциях можно даже приобрести цементный песок, где сыпучие материалы просто идут в соотношении 1: 3.Если стяжка нужна крепче, просто выбирают для нее другой рецепт приготовления:
Керамзитобетон марки Цемент Песок Керамзит
M150 1 3,5 5,7
M200 2,4 4,8
M300 1,9 3,7
M400 1,2 2,7
При работе с цементом более высокой марки М500 и устройством стяжки в хозяйственных помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше средних рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:
295 кг цемента;
1186 кг крупного песка;
206 литров воды.
Легкие стяжки готовят из керамзита плотностью 200-300 кг / м3 без добавления песка. Здесь нужно приготовить раствор со следующим соотношением:
720-1080 кг гранул керамзита;
250-375 кг цемента;
на 100-225 литров воды.
Сначала в емкость заливается керамзит. Перед этим гранулы необходимо замочить в воде, чтобы они пропитались влагой, а затем не вытягивали ее из бетона.Добавив еще немного жидкости, в корыто или барабан миксера насыпают песчаный цемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны приобретать одинаковый серый цвет — без коричневых пятен.
Если смесь кажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги не следует заливать сухие компоненты, так как это не позволит перемешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента.В этом случае лучше дать немного настояться, а затем снова размешать.
Готовить нужно быстро и без промедления. Как только гранулы полностью покроются цементным раствором, состав необходимо сразу же вылить на основание, разравнивая его по установленным маякам. Раствор с керамзитом схватывается быстрее обычного бетона, но уже через неделю по такому полу можно будет свободно передвигаться. Окончательный набор прочности наступает через 28 дней.
Особенности работы с керамзитобетоном
Перед заливкой в обязательном порядке необходимо уложить на пол гидроизоляцию или покрыть ее и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага будет впитываться в основание, не позволяя цементу набрать необходимую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой — под нагрузкой и пылью будет расползаться. Также по периметру комнаты обязательно закрепить демпферную ленту для компенсации теплового расширения.По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого сверху накройте его пленкой, которую можно будет снять через пару дней.
Готовый слой «теплого» бетона требует окончательного выравнивания — желательно с предварительной шлифовкой. Сверху заливается обычным песчано-цементным раствором толщиной не более 30 мм (без добавления щебня). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания.Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно разравнивая смесь правилом. На следующий день планки аккуратно снимают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.
Полусухая стяжка — еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки друг за другом. В этом случае на подготовленное основание с установленными маячками насыпают сухие гранулы керамзита — на такую высоту, чтобы 20 мм профиля маяка оставались незакрытыми.Сверху заливают жидким цементным раствором (молоком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой — подготовка бетона к ней ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» метода.
Итак, чтобы информация подтверждается протоколами испытаний ведущих производителей полистиролбетона, я сделал для себя вывод и написал в конце комментария. ВОДОСТОЙКОСТЬ и ГИГРОСКОПИЧНОСТЬ Это важнейшее свойство любого строительного материала, особенно в помещениях с повышенной влажностью.Чем выше влагостойкость материала, тем он прочнее, устойчивее и теплее. Полистиролбетон впитывает не более 6% влаги из атмосферы; он может находиться на открытом воздухе практически неограниченное время. ПРОЧНОСТЬ Благодаря сверхпрочной цементно-полистирольной матрице полистиролбетон обладает уникальными прочностными характеристиками. Этот материал настолько прочен, что падение с высоты пятиэтажного дома не нанесет блоку значительных повреждений. ОГНЕСТОЙКОСТЬ Полистиролбетон не горит, он способен выдерживать огромные температуры, вызванные огнем, благодаря своему уникальному коэффициенту теплопроводности, не позволяет теплу проникать глубоко в стену.Класс воспламеняемости НГ. Класс огнестойкости EI180. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ Срок службы дома из полистиролбетона не менее 100 лет. С годами прочность пенополистиролбетона только увеличивается. МОРОЗОСТОЙКОСТЬ. Испытания на морозостойкость и амплитуду колебаний температуры от + 75 ° С до — 30 ° С проводились в 150 циклах замораживания-оттаивания без потери целостности и теплоизоляции. ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ Давно признано, что пенополистирол (пенопласт) — лучший теплоизолятор в мире, он даже теплее дерева! Дом из полистиролбетона не требует утепления: летом здесь прохладно, а зимой тепло.ШУМОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ Полистиролбетон обеспечивает наилучший уровень звукопоглощения, 18-20 см ослабляет звук до 70 децибел. Следовательно, в доме из полистиролбетона особый комфорт: не беспокоят шумы с улицы и изнутри из соседних комнат и санузлов. ЭКОНОМИЧНОСТЬ Стоимость квадратного метра готовой стены дешевле других материалов. Стены из полистиролбетона за счет высокой степени сохранности тепла можно возводить на 25% тоньше, чем из альтернативных материалов (пенобетон и пенобетон), и в 4 раза тоньше, чем из кирпича.Экономия на толщине стенок приводит к общей экономии на конструкции коробки (фундамент, крыша и стены) до 50%. В этом случае качество дома будет еще выше, а сам дом теплее. СЕЙСМИЧЕСКАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ Сейсмостойкость 9-12 баллов. Полистиролбетон обладает не только прочностью на сжатие, но и высочайшей прочностью на растяжение и изгиб. Поэтому пенополистиролбетон считается самым надежным и сейсмостойким материалом. ЛЕГКОСТЬ Большой блок 200x300x600 мм не превышает веса 17 кг, что облегчает работу каменщика и сокращает время на кладку стен: он заменяет 20 кирпичей по объему, а по весу почти в три раза легче.АНТИСЕПТИЧНОСТЬ Добавка, используемая при производстве полистиролбетона, не позволяет насекомым, грызунам проникать в стены, препятствует образованию плесени и грибка, негативно влияющих на здоровье. РАЗРЕШЕНИЕ НА ПАРОВ Стены из полистиролбетона «дышат» так же, как стены из дерева, и для них нет опасности образования конденсата и переувлажнения. Это обеспечивает комфортную среду в домах из полистиролбетона. ПЛАСТИЧНОСТЬ. Пластичность — единственный материал из ячеистого бетона, позволяющий изготавливать перемычки оконных и дверных проемов, его прочность на изгиб составляет 50-60% от прочности на сжатие, для бетона этот параметр составляет 9-11%.УСТОЙЧИВОСТЬ К ТРЕЩИНЕ Полистиролбетон, благодаря своей эластичности, невероятно устойчив к растрескиванию. А это гарантирует долгую сохранность внутренней отделки и долговечность всего дома. ТЕХНОЛОГИЯ Высокая скорость возведения стеновых конструкций за счет легкости и удобной геометрии блоков. Легкость пиления и проточки, возможность придать строительному материалу любую геометрическую форму. ОКРУЖАЮЩАЯ СРЕДА Международный строительный кодекс (IRC) классифицирует полистирол как один из самых энергоэффективных и экологически чистых изоляционных материалов.Таким образом, полистиролбетон имеет массу неоспоримых преимуществ перед такими материалами, как керамзитобетон, автоклавный и неавтоклавный газобетон, пенобетон, арболит и др. Недостатки полистиролбетона проявляются только при неправильном выборе его марки и нарушение технологии кладки и подготовка к внутренней отделке. Можно со стопроцентной уверенностью сказать, что нет ни одного значимого преимущества у таких материалов, как газобетон и пенобетон перед полистиролбетоном.При этом полистиролбетон значительно превосходит их по ключевым характеристикам.
Широко применяемый в жилых домах, а также в многоэтажном строительстве, керамзитобетон приобрел популярность благодаря ряду преимуществ. Многие преимущества материала приобретаются благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда входят низкий удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнестойкость, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция.Таким образом, стяжка пола из керамзитобетона станет надежным основанием для любого напольного покрытия.

Но есть некоторые отрицательные моменты, затрудняющие его самостоятельное использование. Например, время работы далеко не короткое, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания гладкой поверхности. Существует несколько видов стяжки из керамзита. Это может быть классический наполнитель, полусухой или сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, размер неровностей пола.
Рекомендуется для помещений с неровностями, для утепления полов первых этажей зданий. Одинаково хорошо подходит как для внутреннего, так и для наружного применения, для придания полу необходимого уклона, при установке системы теплого пола. В продаже есть варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их использование целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но даже такое решение можно принять самостоятельно.
Пропорции стяжки
Требуемый состав подбирается в зависимости от характера поверхности.Соотношение материалов зависит от доли используемой керамзитовой стяжки и ожидаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки так называемым мокрым способом используется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита — 1: 1: 3: 2. По массе при расходе керамзита 0,5. -0,7 м3, потребуется 1,3-1,5 тонны смеси песка и цемента.
Вариации в соотношении компонентов позволяют изготавливать керамзитобетон различных марок.Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит составляет 1: 3,5: 5,7. Соответственно рецепт смеси с такими же компонентами для М300 выглядит так: 1: 1,9: 3,7. А для аналогичной марки бетона М400 — 1: 1,2: 2,7.
Сделать керамзитобетон своими руками совсем не сложно. В первую очередь нужно правильно выбрать керамзит. Это термически обработанная легкоплавкая глина. Материал доступен в нескольких типах:
керамзитовый гравий — элементы правильной круглой формы;
Щебень керамзитовый — неоформленные фракции крупных размеров;
керамзитовый песок — мелкоизмельченный продукт переработки керамзита.
Для приготовления керамзитобетона для пола используется только щебень фракции 5-20. Более крупные используются полусухим или сухим способом. Керамзитовый песок делает тонкие стяжки толщиной менее 3 см более прочными и теплоемкими. По рекомендациям керамзит необходимо заранее замочить в воде, чтобы частицы не всплыли. Благодаря гидрофильным свойствам материала его пористая структура быстро впитает достаточное количество воды.В результате получится гравийная масса без видимого скопления влаги.
Далее порциями добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не приобретут цвет цемента. Весь процесс подготовки стяжки проще всего провести с помощью бетономешалки. При отсутствии последнего вполне подойдет любая вместительная металлическая емкость, способная вместить весь объем керамзитобетона.
Особое внимание стоит уделить выбору марки цемента для бетона.Для надежного сцепления и высокой удельной прочности она должна быть не ниже М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона промывают. Предварительно просеивают самостоятельно. Для достижения большей прочности, морозостойкости и долговечности стяжки многие специалисты рекомендуют добавлять пластификаторы. Пропорции добавки определяются производителем конкретного состава и указываются на упаковке. Помимо уже готового покупного раствора, пластификатор можно сделать своими руками, используя жидкое мыло или стиральный порошок.
Воду добавляют в пропорцию раствора для стяжки из расчета 200-300 литров на 1 м3. Пропорция зависит от влажности материалов. Здесь главное добиться желаемой консистенции, чтобы смесь уверенно распрямлялась по правилу. В случае чрезмерного количества влаги получится редкий состав, в котором керамзит будет плавать, а также предотвращать образование ровной поверхности.
Самостоятельная укладка смеси
Расход керамзитобетона зависит от требуемой толщины слоя и размера покрываемой площади пола.Минимальная толщина стяжки из керамзитобетона составляет 3 см, что является одним из существенных ее недостатков, особенно при наличии невысокой высоты потолка.
Перед использованием смеси рекомендуется установить гидроизоляционный материал и демпферную ленту. Это необходимо для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, иначе монолит не успеет набраться прочности. Лента, в свою очередь, служит защитой от контакта со стеной и предотвращает возможную термическую деформацию.
Раствор заливается на уровне между маяками из угла комнаты. Крупные неровности исправляются правилом. Из-за быстрого схватывания состава процесс необходимо проводить непрерывно и в короткие сроки. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания стяжки из керамзитобетона по сравнению с бетоном. Через двое суток можно ходить по затвердевшей стяжке.
Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому рекомендуется перед отделкой немного отшлифовать основание.Далее для окончательного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.
Некоторые специалисты применяют более простой и менее трудоемкий способ выравнивания пола с помощью керамзита. Готовить раствор не нужно. Сухая фракция керамзитового гравия или щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Тогда можно сразу приступить к заливке выравнивающего слоя бетона. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.
Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в том числе керамзитобетона. Этот вид бетона соответствует всем нормам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением при возведении любых зданий. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают введение керамзита, а не щебня.
Описание и характеристики
Материал отличается малым весом и отличными эксплуатационными характеристиками, характерными для бетонных конструкций.Благодаря невысокой теплопроводности может использоваться для обустройства стеновых конструкций и полов.
Характеристики керамзитобетонных блоков следующие:
Прочность — 35-150 кг на кубический сантиметр.
Плотность — 700-1500 кг на кубометр.
Теплопроводность — 0,15-0,45 Вт / мГрад.
Морозостойкость — 50-200 циклов.
Усадка — 0% мм / м.
Влагопоглощение — 50%.
При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции подбираются с учетом необходимой консистенции и характеристик постройки.Для создания блоков разной плотности необходимо правильно рассчитать соотношение пластификатора, придающего составу упругие свойства, а также других компонентов, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.
Внешне керамзитобетон отличается ячеистой структурой с разным размером пор (это определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три типа материала: крупнопористый, пористый, а также плотный.
Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Стандартные показатели прочности определяются правильно подобранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракциями. Если материал будет использоваться как основа для возведения конструкций, его необходимо дополнительно оснастить арматурой, которая повысит ее прочность.
В большинстве случаев керамзитобетон используется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных опалубках.Характеристики и удобство использования конечной рецептуры зависят от выбранных пропорций и правильного соотношения компонентов. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для плит перекрытия и строительных блоков существенно отличается.
При укладке стяжки следует учитывать тип поверхности, так как от нее зависит состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² следующая: 40 кг смеси пескобетона М300 и 35 кг керамзитового гравия.
Достоинства и недостатки стяжки
Стяжки из керамзитобетона гарантируют высокую надежность основания пола, а также его устойчивость к влаге, воздуху и отрицательным температурам. Среди ключевых достоинств конструкции следует выделить следующие моменты:
Но, помимо плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и свои недостатки. В первую очередь, это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовать поверхность пола после высыхания состава.
Технология производства
Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее особенно популярной среди широкого круга строителей. Такой материал можно использовать для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участка возле дома, возведения помещения на недостаточно хорошем грунте и многих других хозяйственных задач.
Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства.Сделать это без особых сложностей можно прямо на частной площадке, без использования сложного оборудования и помощи специалистов.
Блоки из керамзита могут быть как пустотелыми, так и сплошными. Причем независимо от формы в их состав входит основной наполнитель — керамзитовый щебень. Сплошные конструкции востребованы для устройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые конструкции играют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренней и внешней стенами здания.
При использовании пористой технологии возможно увеличение несущей способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом основным преимуществом использования такого бетона является значительное снижение затрат на строительство, длительный срок службы изделия и небольшой вес керамзитобетона.
Состав и пропорции
Без сомнения, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. В состав на 1 м³ должны входить следующие компоненты:
Цементная смесь.
Песок.
Керамзит мелкозернистый, созданный на основе природного сырья.
Вода без всяких примесей и химикатов. Следует отметить, что для разбавления смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже pH 4. Также нельзя использовать морскую воду, так как это может привести к появлению белого налета.
Также в состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) могут входить несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.
Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться следующих рекомендаций и правил:
Повысить упругие свойства можно с помощью кварцевого песка.
Чтобы будущий блок был влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
Портландцемент под маркой М400 отличается прекрасными вяжущими свойствами, поэтому предпочтение лучше отдать именно этой модели.
Цементная смесь положительно влияет на прочностные характеристики конструкции, однако при наличии этого компонента значительно увеличивается вес изделия.
При условии, что будущий блок будет подвергаться термообработке, лучше использовать алитовый цемент.
Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вводятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают введение крупнозернистого керамзита.В большинстве случаев такие блоки используются для обустройства утеплительных перегородок.
При возведении несущих стеновых конструкций рекомендуется использовать мелкий керамзит. Слишком много мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая большие и маленькие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на м³ определяются видом планируемых работ.
Перед тем, как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций.Это позволит избежать множества сложностей на разных этапах производства, а также получить продукт высокого качества с лучшими характеристиками:
Убедиться, что смесь готова: для этого нужно черпать лопатой набить однородную массу и посмотреть, растекается она или нет. Если горка начинает растекаться по лопате, это говорит о том, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция стабильная и не сыпучая, значит, необходимое соотношение компонентов достигнуто.
В зависимости от конструктивных особенностей для изготовления керамзитовых блоков используются разные марки бетона:
М50 — подходит для возведения перегородок.
М75 — незаменимый элемент при возведении несущих стен промышленных и жилых зданий.
М100 — применяются при строительстве помещений с малой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и устройстве монолитных плит перекрытий и стяжек.
М150-200 — эта марка бетона используется для возведения несущих конструкций и изготовления стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные перепады температур и химическое воздействие.
M200 — популярный состав для создания световых блоков и перекрытий. Преимущество материала — устойчивость к влаге и химическим веществам.
Смешанные керамзитобетонные блоки
Как было сказано выше, пропорции и рецепт керамзитобетонной смеси зависят от особенностей проекта, для которого они предназначены.Например, , если нужно сделать качественные блоки, лучше следовать следующему рецепту:
Сначала смешивают одну часть цемента и 2-3 части песка.
После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9-1 часть воды.
Затем состав снова перемешивают, и в него добавляют 5-6 частей керамзита.
Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно использовать Пескобетон.При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для КБ мокрой стяжки принято использовать керамзитовый щебень в пропорции 0,5-0,6 м / 3 керамзита на 1,4-1,5 т песчано-цементного состава.
Если стоит задача подготовить материалы для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть так:
1 часть цемента.
1.5 частей керамзитового песка крупностью до 5 мм.
1 часть мелкого керамзита.
Если вы хотите создать керамзитобетон для полов, лучше использовать такую замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4-5 частей керамзита.
Типы заполнителей
В качестве заполнителя для керамзитобетона можно использовать различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе гравий.В этом случае основой будет выступать керамзит.
Среди основных видов заполнителей:
Гравий угловатой или округлой формы.
Щебень неправильной угловой формы с шероховатой поверхностью.
В зависимости от насыпной плотности различают 12 марок керамзита, а по прочности используют два типа (А и В). Изготовить блоки из керамзитобетона в домашних условиях намного проще, чем может показаться на первый взгляд. Главное, следовать приведенным выше рекомендациям, следовать пошаговой инструкции и не отклоняться от установленного рецепта.В этом случае конечное сырье будет максимально качественным, надежным и долговечным.
.

Керамзитобетон — пропорции для его приготовления

Особенности применения керамзитобетона

Достоинства керамзитобетона

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

Пропорции керамзитобетона

Приготовление керамзитобетона

Пропорции для разных марок

Особенности работы с керамзитобетоном

Подготовка материалов и инструментов

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

Советы по приготовлению керамзитобетона:

Подготовка опалубки

Выбор пропорции керамзитобетона для раствора

Рекомендации по приготовлению

Формовка

Заполнители для КБ

Смеси керамзитоблоков

Уплотняем раствор

Демонтаж опалубки

Сушка

Специальное оборудование

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Керамзитобетон пропорции для стен

Описание и характеристика

Достоинства и минусы стяжки

Технология производства

Состав и пропорции

Рекомендации по приготовлению

Смеси керамзитоблоков

Виды заполнителей

Керамзитобетонная стяжка – свойства и назначение

Стяжка из керамзитобетона – преимущества и недостатки

Пропорции керамзитобетона для стяжки

Стяжка пола керамзитобетонная – технологические особенности

Бетон с керамзитом – продолжительность высыхания

В каких случаях эффективен и востребован керамзитобетон монолитный

Вывод

Рекомендации

Особенности применения керамзитобетона

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

Советы по приготовлению керамзитобетона:

Достоинства керамзитобетона

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

Пропорции керамзитобетона

Приготовление керамзитобетона

Свойства и характеристики материала

Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

Доступность технологии производства блоков

Формирование блоков из керамзитобетона

Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

Подготовка раствора

Формовка блоков и завершающий этап

Керамзитобетон своими руками, его состав, пропорции для стяжки пола

Область применения

пропорции для стяжки пола, стен своими руками и его состав

Особенности применения керамзитобетона

Состав керамзитобетона

Пропорции компонентов керамзитобетона

состав, пропорции, плюсы и минусы

Керамзитобетон – что это

Состав

Характеристики керамзитобетона и его марки

Технология производства

Область применения

Преимущества и недостатки

Заключение

Монолитный керамзитобетон – пропорции

Почему именно так, а не иначе?

Приступаем к стройке

Похожие материалы:

Кирпич и плитка | строительный материал

История кирпичного производства

Методология проектирования легкого бетона с расширением…

Механические свойства легкого бетона, армированного волокном, содержащего ПАВ

1. Введение

2. Экспериментальные программы

2.1. Материалы

2.2. Пропорции смеси

2.3. Образцы для испытаний