Арболит пропорции: ГОСТ, пропорции, химдобавки, технология изготовления — foamin.ru

Содержание

Монолитный арболит своими руками: состав и пропорции замеса

Монолитный арболит своими руками приготовить не сложно. Главное удобство в том, что это делается непосредственно на стройплощадке. По составу и пропорциям, а также по своим характеристикам и свойствам он ничем не отличается от блочного.

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура арболита монолитного такая же, как и у блочного — существует 2 вида:

Конструкционный. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Используют для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяют для заливки пазух и межстеных пустот для теплоизоляции и звукоизоляции.

Прочность заливного арболита зависит от используемой марки цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из щепы, как заполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и для устранения влияния сахаров древесины.

Щепа для арболита по ГОСТу должна иметь определенный размер и форму. Желательно использовать хвойные породы древесины, кроме лиственницы. В лиственных породах содержится немного больше древесных ядов, их также можно использовать.

В качестве цемента выступает портландцемент марок М400, М500 (европейские марки: CEM I 32,5, CEM I 42,5, CEM II/A 32,5, CEM II/A 42,5, CEM III 32,5).

Пропорции минеральной добавки

В качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, увеличения подвижности раствора можно использовать различные химические компоненты описанные в статье «Химические добавки для арболита». Самые распространенные и в то же время эффективные добавки это – хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушенка.

Соответственно существует много рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливается и обрабатывается древесина, в других – добавляют химический компонент непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу вымачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем сверху посыпают порошком негашеной извести (80 кг), перемешивают, разравнивают, высушивают и добавляют в смесь. Таким образом, избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, да тем более с такими объемами для строительства – дело достаточно затратное по времени, требующее площадей для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет применение хлористого кальция или сульфата алюминия (сернокислого алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, но будет лучше, если она отлежится на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, ее можно замочить в воде, а перед приготовлением смеси высушить. Замачивание и вылеживание – это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая частично устранить сахара.

На этапе приготовления состава монолитного арболита добавляется хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так какая же все-таки пропорция химической добавки для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Состав одной и той же марки (например, М500) но разных производителей на самом деле может отличаться качеством. Поэтому рекомендуют сделать тестовый замес. Если при добавлении хлористого кальция 5% от массы вяжущего на отвердевшем материале появятся «высолы» (белого цвета соляные выцветы), то процент содержания химического компонента нужно уменьшать. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% для состава многовато. В то же время 2% может быть мало. Пару тестовых замесов стоит сделать.

Важно знать! Конкретной пропорции химического компонента для монолитного арболита нет! Ее всегда нужно определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые не хотят заниматься подборкой пропорции хлористого кальция. И, чтобы не образовывались соляные выцветы, добавляют в состав жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономичнее сделать пару тестовых замесов и определить пропорцию хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:

Конструкционный монолитный арболит

В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;

В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболит

В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;

Корректировка состава

Если вы используете другую марку цемента, то пропорция высчитывается с применением коэффициента: для М300 коэффициент 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93.

Пропорция щепы дана для абсолютно сухого материала. Обычно это редкость. Поэтому ее количество нужно скорректировать в зависимости от ее влажности – добавить некоторое количество. Для подсчета дополнительного количества умножаем вышеприведенную массу на коэффициент, который рассчитывается как %влажности щепы деленная на 100%.

Например, древесный заполнитель имеет влажность 20%. Получить нужно монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20%/100%=0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2,0 – 0,2*230=46 кг. В состав дополнительно нужно добавить 46 кг древесного заполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая хим. добавка) перемешиваются в сухом виде, потом добавляется цемент. Достигают однородности состава. Затем из лейки струей добавляется вода с постоянным перемешиванием, до тех пор, пока весь древесный заполнитель со всех сторон не будет покрыт смесью.

Смешивать удобно при помощи строительного миксера или смесителя. Обычно на это затрачивается 5 – 7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита – это умеренно влажная масса. Если взять в руку щепу, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а выполнялась предварительная обработка заполнителя в извести, то процесс перемешивания длиться минут 25, чтобы известь успела погаситься.

Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возведенную опалубку или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

молотковыедробилка для изготовления арболита

Состав арболита: пропорции на 1 куб.м. по ГОСТу для

Узнать пропорции на 1 куб. м заливного монолитного арболита при использовании вяжущего элемента марки М400 просто. Какие связующие вещества и добавки для улучшения качества материала входят в состав арболита?

Всё для производства арболитовых блоков: оборудование

Готовые решения для производства арболитовых блоков, описание линии и станков, которые вы можете купить для старта бизнеса по изготовлению арболита

Арболит отзывы. Арболит: состав, изготовление. Дом из

О некоторых строительных материалах, завоевавших российский рынок не так давно, существуют вполне положительные отзывы. Арболит, относящийся к группе легких бетонов, входит в их число.

Оборудование для производства арболита перечень и

бетономешалка для арболита принудительного Например, для изготовления арболитовых блоков в размере 800-1000 штук вам понадобится емкость объемом около 5 мᶟ. Внутри емкости расположены

Технология производства арболита

Для изготовления изделий из арболита требуется отформовать смесь щепы и цемента придать ей форму конечного продукта.

Арболит своими руками технология изготовления

Арболит своими руками — технология изготовления. Для построек жилых зданий, или строительство других помещений, например загородных домов, хозяйственных блоков, дач, коттеджей, гаражей используется строительный

Производство арболита: технология, станок для блоков

Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита: 8-10 кг химических препаратов;

Арболит своими руками состав и пропорции для блоков

Данная статья была призвана помочь в понимании сути изготовления арболита и способах экономии, если он будет производиться для собственных нужд.

Арболит: применение и изготовление своими руками Строй

Арболит своими руками: технология изготовления. Смешивать растворы, особенно бетономешалкой, умеет практически каждый человек, и для правильного их приготовления ничего, кроме пропорций основных материалов, знать

Технология изготовления арболита своими руками: видео

Оборудование для изготовления арболита своими руками. Технологическая линия производства деревобетона состоит из нескольких узлов: получение щепы должного размера, смешивание ее с другими ингредиентами, подача в

Арболит: применение и изготовление своими руками Строй

Щепа для арболита: изготовление своими руками

Как сделать щепу для арболита своими руками: выбор древесины, ГОСТ на размер щепы, подготовка и изготовление, можно ли использовать опилки для арболита.

Арболит: изготовление, свойства, особенности строительства

Изготовление арболита, свойства, особенности строительства. В настоящее время, когда строительная индустрия развивается стремительными темпами, выбор подходящего материала для возведения стен является поистине

Щепорезы для арболита в России Биржа оборудования

Все объявления о продаже щепореза для арболита в России. Сравните цены и купите недорого щепореза для арболита среди 186 выгодных предложений поставщиков.

Щепорез для арболита как его сделать и где взять чертежи

Описаны этапы изготовления щепореза для арболита собственными силами: поиск чертежей, рекомендации по подбору двигателя и конструктивных материалов.

Бизнес-план по производству блоков из арболита

Производство арболита как из отходов древесины и доступных материалов получить древесные блоки, бизнес-план и структура предприятия

Оборудование для производства арболита перечень и

бетономешалка для арболита принудительного Например, для изготовления арболитовых блоков в размере 800-1000 штук вам понадобится емкость объемом около 5

Щепорез для изготовления арболита (чертежи станка)

Оборудование для изготовления арболита. Устройство и принцип действия щепореза. Что нужно для самостоятельной сборки щепореза

состав и пропорции арболита

Для реализации арболита марки М35, в рабочую смесь вводится кальций хлористый (2% от массы цемента), что положительно влияет на прочность готового модуля.

Делаем щепорез для изготовления арболита экономный

Делаем щепорез для изготовления арболита. 10 мая 2018. В прошлой статье мы увидели, что арболитовые блоки — отличный материал для строительства своего дома. И я обещал, что если эта тема будет

Станок для производства арболитовых блоков своими руками

Для его изготовления применяют отходы древесной промышленности. Свойства арболитовых блоков. Прежде чем рассмотреть свойства, преимущества и недостатки арболита необходимо

Чертежи станка щепореза применяемого для изготовления

Для производства строительных блоков разработан щепорез для арболита, который можно собрать и своими руками, имея соответствующие чертежи. Принцип работы щепореза для изготовления

Технология изготовления арболита. Арболит: технология

И для салатов, и для вторых блюд Звезда сериала «Катя и Блэк» замужем за красавцем-актером: фото Как в 1941-1945 русские и немцы хоронили солдат, погибших на полях сражений

Состав арболита

Известковый раствор для обработки наполнителя готовят в следующих пропорциях: 2,5 кг. извести и 150-200 литров воды на каждый куб.м. щепы. Для изготовления 1 куб.м. арболита

Арболит: изготовление, свойства, особенности строительства

Арболит: технология изготовления своими руками

Технология изготовления арболита настолько проста, что его вполне можно произвести и самостоятельно прямо на своем загородном участке или в гараже. На выходе вы получите материал высокого качества.

Арболит своими руками технология изготовления

Технология изготовления арболита. Арболит: технология

И для салатов, и для вторых блюд Звезда сериала «Катя и Блэк» замужем за красавцем-актером: фото Как в 1941-1945 русские и немцы хоронили солдат, погибших на

Щепорез для изготовления арболита (чертежи станка)

Своїми руками Станок для изготовления щепы для арболита

Своїми руками Станок для изготовления щепы для арболита. Тема у розділі ‘Станки’, створена користувачем volodaris, 5 тра 2014.

Как сделать щепорез для арболита своими руками: чертежи и

Расстояние между молотками в дробилке арболита Сито для щепореза. Для изготовления сита, внутри которого будет располагаться растирочная камера, нужен металлический цилиндр Ø 300–350 мм изготавливаемый из

Состав арболита

Известковый раствор для обработки наполнителя готовят в следующих пропорциях: 2,5 кг. извести и 150-200 литров воды на каждый куб.м. щепы. Для изготовления 1 куб.м. арболита потребуется: 250-300 кг

Арболит отзывы. Арболит: состав, изготовление. Дом из

Делаем щепорез для изготовления арболита экономный

Производство арболитовых блоков: оборудование, станки

Также, можно подумать и о том, чтобы приобрести щепорез для изготовления арболита. Это позволит в стенах одного цеха не только производить конечный продукт, но и готовить сырье для него.

Изготовление арболита своими руками: технология

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья.

Оборудование для производства арболита: станки и

Технология изготовления арболита. Для быстрого и эффективного производства строительных элементов из арболита, современными технологами налажена целая линия по производству арболита:

Производство арболита: оборудование, видео, цена

Производство арболита процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления.

Технология производства арболита

Качественный арболитовый блок получается только в результате комбинации подходящего расходного сырья, профессионального производственного оборудования и строгого соблюдения промышленных технологий. Если же в процессе производства была допущена ошибка, наблюдались отклонения от требований или не были соблюдены правильные пропорции, на выходе получается строительный материал, который имеет неправильную геометрическую форму, а также обладает неудовлетворительными теплосберегающими или структурными показателями.

Контроль и подготовка сырья

Древесная щепа

Для изготовления арболитовых блоков используется исключительно хвойная (традиционно сосновая) щепа игольчатой формы фракции 30х10х5 мм. Мелкая структура обеспечивает качественное армирование блока: крупные элементы не будут удерживать структуру, а слишком мелкие частицы будут спрессованы, что сделает блок тяжелым по весу, холодным и прочным.

После измельчения с помощью щепореза сырье замачивают, чтобы вся щепа имела одинаковый показатель влажности. Некоторые бренды применяют технологию просушки хвои, чего можно добиться благодаря использованию сушилки или в результате применения просохших материалов, которые измельчаются до размеров заполнителя.

Наши эксперты считают, что необходимость специальной подготовительной просушки отсутствует, так как хвойное сырье впоследствии комбинируется с минеральной добавкой. Поэтому намного проще замочить массу полностью, а потом просчитать достаточное количество воды в готовой смеси.

Минерализатор

В качестве минерализующего элемента при изготовлении блоков используется химическая добавка Е520 – сульфат алюминия. Компонент отличается полной безопасностью, так как с его помощью обрабатывают питьевую воду, которая подается в жилые дома. Элемент требуется для полной нейтрализации древесных сахаров, благодаря которым формируются яды, и уплотнения структуры арболитового сырья.

Минеральная добавка Е520 безопасна как в блоках, так и в производственном процессе: после затвердевания она полностью нейтрализуется. Дополнительную опасность компонент Е520 представляет исключительно на объектах по промышленной очистке воды.

Чтобы правильно определить соотношение воды и минеральной добавки, специалисты измеряют показатель влаги, который содержится в замоченной хвое. Впоследствии сульфат алюминия добавляется в контейнер, который заполняется жидкостью и для ускорения химической реакции подогревается до 40 ⁰С, а зимой – до 60 ⁰С.

Процесс промышленного производства арболита

Перед сборкой блоков формы заполняются запечатанными заранее блоками, а также выполняется распалубка и смазывание деталей эмульсолом. Стоит отметить, что эмульсол – это специальный смазочный материал, который не имеет постороннего запаха и предотвращает появление жирных пятен, которые не позволяют оштукатуривать поверхность без предварительной подготовки.

После покрытия деталей эмульсолом начинается промышленный цикл.

Загрузка заполнителя с помощью дозатора;
Подача раствора минерализатора и портландцемента марки М500 в смеситель;

Смешивание арболита в течение 5 минут, после чего смесь подается в ячейки формы на вибростоле вибропресса;

Разравнивание смеси: в каждую ячейку добавляются пластины, вибростол поднимается до уровня трамбовочной плиты, где смесь сжимается в формах;

В формы вставляются фиксаторы верхних пластин.

Штабелирование промышленных форм и просушивание арболита

После прессования и фиксации ячеек формы удаляют в место выдержки или отправляют в сушильную камеру. Формы можно штабелировать в продольном положении, но с использованием деревянных брусков с габаритами 50х50 мм.

Для просушивания блоков единой температуры не существует по причине разницы климатической влажности в различных регионах. Температура должна быть достаточной для того, чтобы стройматериал приобрел твердую структуру, а формы в процессе штабелирования не теряли форму.

Арболитовые блоки своими руками: видео

Преимущества использования арболитовых блоков

Арболит представляет собой легкий бетон, используемый для производства строительных блоков.

В его состав входят:

Сульфатостойкий высококачественный цемент (портландцемент).
Минеральные вяжущие компоненты.
Древесные отходы – опилки, стружка, щепы, в связи с чем арболит получил еще одно название – деревобетон.
Рисовая солома.
Целлюлозное органическое сырье.
Вода.
Химические реагенты.

Последние, в свою очередь, оказывают значительное влияние на качественные характеристики материала такие, как пористость, сроки затвердевания и т.д. Вместо портландцемента в качестве варианта может использоваться жидкое стекло или зола.

Сфера применения зависит от параметра плотности материала. При плотности 500-800 кг/м 3 он используется для сооружения небольших строений. Если этот показатель ниже, арболит применяется как теплоизолятор. В этом случае он выпускается в виде листов.

Отсюда вытекают основные достоинства этого материала:

Низкая теплопроводность позволяет сэкономить средства в холодное время года. 30 см стена, выполненная из арболитового блока, отлично сохраняет тепло.
Прочность зависит непосредственно от плотности материала. При показателе 600 кг/м3 арболит не уступает газо- и пенобетону.
Пластичность обусловлена содержанием древесных отходов. Благодаря этому не происходит растрескивания, а небольшая деформация не производит разрушения материала.
Для арболитовых стен в заливке армирующего пояса нет необходимости, что значительно облегчает процесс строительства.
Морозостойкость позволяет выдержать до 50 циклов замерзания и оттаивания, увеличивая срок службы строения до 50 лет.
Низкая карбонизационная усадка.
Звукоизоляционные свойства несколько выше, чем у любых других строительных материалов.
Легкий вес позволяет упростить процесс возведения фундамента.
Экологичность обусловлена наличием в составе натуральных компонентов.
Долговечность.
Пожаробезопасность. Несмотря на то, что в состав входят древесные материалы, арболит не поддерживает горение.
Устойчивость к гниению, образованию плесени и грибков из-за отсутствия сырости. Арболит не только хорошо впитывает влагу, но и отдает ее.
Паро- и воздухопроницаемость. Стены из этого материала «дышат» обеспечивая естественную вентиляцию.
При сооружении арболитовые блоки легко поддаются обработке – хорошо пилятся, сверлятся. Кроме того, в процессе оштукатуривания отпадает необходимость в армирующей сетке.
Дешевая стоимость определяется стоимостью составляющих элементов.
Износостойкость, устойчивость к механическим повреждениям.

Еще одним несомненным преимуществом этого материала является возможность производить его самостоятельно своими руками. Размеры при этом можно регулировать.

Производство блоков своими руками

Для домашнего производства арболитовых блоков, прежде всего, необходимо подготовить оборудование:

Емкость для смеси.
Падающий стол.
Вибрирующий стол для трамбовки массы.
Формы разъемные для формовки блоков необходимых размеров.
Металлический поддон.
Бетономешалка необходима для более быстрого и качественного получения раствора.
Станок для измельчения щепы.
Сушильная камера.
Лопата.

Также необходимо приготовить весь материал для производства:

Древесная щепа толщиной не более 5 мм и длиной 25 мм.
Опилки.
Цемент.
Сернокислый алюминий или хлористый кальций.
Гашеная известь, если предыдущих двух реагентов не оказалось в наличии.
Вода.
Жидкое стекло.

Кроме того, следует предусмотреть место для производства. Площадь зависит от того какое количество блоков будет производиться. Например, для производства 350-450 м3 раствора понадобится площадь в 500 м2.

Формы можно смастерить самостоятельно, используя деревянные ящики со съемным дном. Чтобы впоследствии блок легко можно было вынуть из формы, изнутри ее рекомендуется оббить линолеумом. Оптимальные размеры 25х25х50 см. С такими параметрами гораздо удобнее работать не только при процессе производства, но и при возведении стен.

Можно использовать доски толщиной 2-3,5 см, изнутри обшить их фанерой толщиной 5 мм. Последнюю, в свою очередь, обклеить пленкой или линолеумом.

Подготовив таким образом оборудование и все материалы, можно приступать к работе. На первом этапе работ подготавливаются древесные отходы – опилки, стружка. Затем добавляется цемент или жидкое стекло и вода. Раствор перемешивается тщательно и укладывается в формы.

Одним из условий получения качественного арболита является строгое соблюдение технологии производства.

Технология производства

Для начала необходимо приготовить древесный материал, его доля в составе арболита до 90%. Для получения ее основной составляющей – щепы – древесина обрабатывается на специальном дереводробильном станке. В целях удешевления процесса добавляются стружка и опилки (до 20%).

Древесина содержит сахарозу, которая негативно влияет на прочность материала и может вызвать гниение. Для ее нейтрализации древесные заготовки нужно обработать химическими реагентами. В их качестве выступаю хлористый кальций или сернокислый алюминий. Их объем не должен превышать 4%. Если этих элементов нет в наличии, можно воспользоваться гашеной известью. В этом случае используется 15-типроцентный раствор в соотношении 200 л на 1 м3. Древесину замачивают в этом растворе на 3-4 дня, время от времени перемешивая.

Избавиться от сахарозы можно и другим способом. Для этого древесные заготовки просушивают на свежем воздухе в течение 4-х месяцев, постоянно переворачивая. После просушки их необходимо просеять для удаления мусора.

Подготовленный таким образом материал далее смешивают с цементом и водой в пропорции 4:3:3. Перемешивать раствор целесообразней с помощью бетономешалки. Производить этот процесс вручную для производства большой партии блоков очень трудоемкая задача.

На следующем этапе смесь выливают в подготовленные формы. Этот процесс производится в несколько этапов. Залив в форму часть раствора ее встряхивают, трамбуют. Затем заливается еще одна порция смеси и также трамбуется. Итак до тех пор, пока не заполнится вся форма.

Заполненные формы оставляют на 2-3 дня для просушки. После того как бетон немного схватиться, формы накрывают пленкой. По истечении этого времени формы освобождают, блоки укладываются под навесом и просушиваются до окончательного затвердения 3-4 недели. Использовать их в строительстве можно только после окончательной просушки.

Использование блоков

Арболит широко применяется в строительстве малоэтажных зданий как промышленного, так и жилищного назначения. В частном строительстве его можно использовать для возведения двухэтажных строений, хозпостроек, гаражей. Основное условие в данном случае – отсутствие конструктивной нагрузки. Важное значение здесь имеет марка арболита.

Также он находит свое применение в строительстве заборов, каких-либо ограждений. Но в этом случае потребуется дополнительная отделка каким-либо материалом, имеющим хорошую адгезию с арболитом.

Блоки размером 30х20х50 см используются для возведения наружных стен. Для внутренних лучше использовать блоки размером 20х20х50 см.

Процесс строительства из арболитовых блоков совершается намного быстрее, чем из кирпича. Первое с чем нужно определиться – возведение фундамента. Чаще всего при этом виде строительного материала используется ленточный тип. Идеальным вариантом считается плитный фундамент, при котором расход цементного раствора несколько ниже.

После основных работ, предусматривающих слой гидроизоляции, план прокладки коммуникаций начинается процесс укладки арболитовых блоков. Сначала их выкладывают по углам, выверяя по вертикали и горизонтали строительным уровнем. Затем от угла до угла натягивается веревка, и далее производится кладка. Блоки укладывают вниз отверстием.

Каждый ряд армируется металлической сеткой.

Для раствора используется цемент и песок в соотношении 2:1. Добавив в раствор перлит можно избежать образования мостиков холода. Эта проблема решается и с помощью полиэтиленовых полосок.

Цементный раствор можно заменить специальным клеем или монтажной пеной. Но этот вариант довольно дорогостоящий, хотя и очень эффективный в плане теплоизоляции.

Блиц-советы

Нейтрализация сахара, содержащегося в древесине – обязательное условие получения качественного и прочного арболита.
Добавление в раствор гашеной извести обеспечивает арболиту антисептические свойства, а жидкое стекло придаст материалу влагоустойчивости.
Чтобы избежать пересыхания блоков их нужно время от времени поливать водой.
Перед тем как приступить к укладке, блоки необходимо сбрызнуть водой. В противном случае они будут впитывать влагу из раствора.
Арболитовую смесь необходимо очень тщательно перемешивать. Это сохранит ее от расслоения.

Производство арболитовых блоков самостоятельно своими руками задача несложная. Но при этом необходимо строго соблюдать все рекомендации, это поможет избежать негативных последствий.

Статья была полезна?

0,00 (оценок: 0)

каркас и заливка своими руками

Деревобетон или монолитный арболит широко известен в строительстве. Материал обладает хорошими техническими характеристиками. Его применение при возведении зданий имеет свои достоинства и недостатки. Что представляет собой арболитовый состав, и какие особенности монолитных сооружений?

Свойства материала и особенности его применения

Монолитный арболит представляет собой смесь измельченной древесины и цемента. В качестве дополнительных компонентов в материал добавляют рисовую дробленую солому, стебли хлопчатника и химические вещества, которые расщепляют древесные сахара.

Благодаря своему составу арболит обладает хорошей тепловой и звуковой изоляцией. Материал достаточно огнестойкий и легко поддается обработке. Одной из основных особенностей монолитного арболита является его небольшой вес. За счет этого фундамент под сооружения выстраивается облегченного типа.

При строительстве домов учитывается высокое влагопоглощение материала. Поэтому применение деревобетона предусматривает хорошую гидроизоляцию всех стен:

поверхность фасада защищается облицовкой или штукатуркой;
сверху на фундамент укладывается гидроизоляционное покрытие;
навес карниза над стенами должен быть не менее пятидесяти сантиметров.

От нижней части стены до высшей точки грунта следует соблюдать дистанцию в пятьдесят сантиметров.

Виды

Монолитный арболит изготавливается двух типов:

Конструкционный. Применяется для несущих конструкций здания и перегородок. За счет невысокой прочности используется только в строительстве малоэтажных сооружений. Конструкционный материал согласно прочности имеет классификацию В3,5, В3, В2,5,В2, В1,5 и В1, что соответствует пределу плотности от 500 до 850 килограмм на метр кубичный.
Теплоизоляционный. Таким раствором заливают стенные проемы. По прочности делится на классы В0,75 и В0,5. Плотность материала составляет не более 500 килограмм на метр кубичный.

На степень прочности заливки из арболитной смеси влияет марка используемого цемента и уровень уплотнения состава. Для повышения износостойкости сооружений материал обязательно армируют.

Способы монолитного строительства

Строительство монолитных зданий осуществляется двумя основными методами:

Непрерывная поэтажная заливка. При таком варианте возведения домов для фундамента сооружается несъемная опалубка. Состав для заливки подается из локальной бетонно-растворной установки или автоматического миксера.
Заливка поясов. Опалубка монтируется для всего периметра дома. Изначально выставляется необходимая ширина деревянной формы, которую постепенно продвигают снизу вверх для формирования следующего пояса.

Нередко при монолитном строительстве используют сегментную заливку, при которой за один раз заливается определенного размера стена с боковыми ограничениями.

Технология монолитного строительства

Для монолитных зданий из арболита нет необходимости сооружения железобетонного пола. Легкий деревобетон устанавливают на ленточный фундамент. Ширина его должна соответствовать толщине стен.

Технология строительства монолитных зданий не имеет особой сложности. Часто такого типа дома возводят своими руками:

При заливке фундамента выставляются стержни арматуры до уровня пола следующего этажа здания. Чем больше планируется выстроить этажей, тем толще подбираются детали армирующей конструкции.
Сбитая необходимого размера опалубка укладывается на фундамент так, чтобы нижняя ее часть была внахлест ленточному основанию. Детали формы для заливки соединяются шпильками из металла. Все боковые щели закрываются деревянными обрезками. После полного застывания арболита опалубка снимается, а крепежные детали обрезаются, чтобы не было ненужных отверстий.
В правильно установленную опалубку заливается раствор арболита. Состав смеси готовится согласно типу стены – внутренняя или наружная. Форма должна быть наполнена так, чтобы края ее от верхнего среза оставались на пять сантиметров свободными.
Залитый раствор тщательно утрамбовывают по всей поверхности. Для этого используют металлический штырь. Такое уплотнение позволит устранить воздушные пузырьки из материала, способствуя повышению его прочности.
Опалубка снимается только после полного застывания части стены. После этого ее очищают, пропитывают маслянистым веществом и выставляют для заливки следующего участка. Перемещение формы проводится в одной плоскости, пока не замкнется периметр. Далее выполняется подъем на верхние участки.

Монолитный арболит, вид внутри опалубки при засыпки и трамбовании

Когда нижние стены будут полностью залиты, выполняется установка пола следующего этажа. Для этого специально монтируется опалубка, которая заполняется арболитовой смесью или выкладываются для перекрытия плиты из железобетона. Затем аналогично первому этажу заливаются верхние стены.

Теплоизоляционным арболитным раствором заполняют проемы между стенами из двойного кирпича. Такая конструкция значительно снижает теплоотдачу кирпичных сооружений и намного упрощает строительство здания.

Приготовление арболитовой смеси

Качество раствора из арболита для монолитного строительства зависит от соблюдения пропорций смеси и правильного ее изготовления.

Подготовка компонентов

В состав раствора для заливки из арболита входит более 80 процентов щепы хвойной древесины. Она имеет определенные размеры и форму. Стандартная величина сырья – 25*5*10 миллиметров. Если древесные частицы имеют больший объем, то прочность материала снижается. При меньших размерах требуется большее количество цементной смеси и при этом уровень теплоизоляционных свойств понижается.

В состав раствора для заливки из арболита входит более 80 процентов щепы хвойной древесины

Для цементной основы используется портландцемент. В основном используют марки М500 или М400. Для быстроты твердения смеси вносятся минеральные добавки, такие как сернокислый алюминий, хлористый кальций или жидкое стекло. Также хорошо зарекомендовала себя гашеная известь.

Для заливки монолитных сооружений арболитовый раствор готовится в зависимости от его типа. Для конструкционного деревобетона на 1 метр кубический требуется такие пропорции основных компонентов:

для плотности В1 – на 360 литров воды используется 210 килограмм цемента и 210 килограмм измельченной древесины;
В2 – соединяется 350 килограмм цемента, 230 килограмм щепы и 400 литров воды;
класс В2,5 требует 250 килограмм хвойного наполнителя, 440 литров жидкости и 380 килограмм портландцемента.

Для замеса арболита, который используют в теплоизоляционных целях на 1 кубический метр в зависимости от плотности необходимо от 280 до 300 килограмм цемента, 300- 430 литров води и от 170 до 190 килограмм щепы древесины.

Все расчеты используются при условии добавления цемента марки М400. Если применяется сухой раствор М 500, то для пропорции берется во внимание коэффициент 0,96.

Технология изготовления раствора

Процесс замеса состоит из таких этапов:

В сухом виде смешивается щепа и минеральная или химическая добавка. После этого добавляется портландцемент. Все компоненты размешиваются до однородного состояния.
В подготовленный состав небольшой струей льется вода. При этом следует беспрерывно перемешивать раствор строительным миксером или бетономешалкой. В готовом арболитовом материале для заливки вся щепа должна быть покрыта цементной смесью. Процесс смешивания компонентов занимает не менее 5 минут.

Правильно сделанный раствор должен быть влажным, но не сильно мокрым. При добавлении в качестве добавки извести для ее полного погашения раствор смешивается в течение 20 минут.

Роль каркаса в монолитном строительстве

Технология строительства монолитных зданий включает установку каркаса. От вида и размеров таких опор зависит прочность здание и возможность возведения более двух этажей. Также с помощью каркаса устанавливается форма будущей постройки.

Для монолитных сооружений из арболита используется два типа несущей конструкции:

Деревянная. Такой вариант применяется только для малоэтажных домов. Рамки из дерева монтируются в вертикальном положении на расстоянии от 120 до 150 сантиметров друг от друга. При этом обязательно включаются оконные и дверные проемы. Деревянный каркас повышает прочность зданий. С помощью досок равномерно распределяется вся нагрузка при усадке.
Металлическая. Такая каркасная основа выстраивается из сальных стержней и сеток. Для оконных проемов применяются металлические балки. Данный вид основы более надежен и позволяет сооружать этажные монолитные здания из арболита.

Деревянный каркас перед установкой обрабатывается специальными антисептическими веществами. К такой основе можно монтировать стропила и удобно устанавливать оконные и дверные конструкции.

Деревянный каркас перед установкой обрабатывается специальными антисептическими веществами

Детали металлического каркаса требуют предварительной защиты антикоррозийными средствами. Бескаркасное возведение зданий из арболита в монолитном строительстве не применяется. Такой вариант подходит только для сооружений из деревобетонных блоков.

Преимущества и недостатки монолитного арболита

Достоинством монолитного строительства из арболита является хорошие технические характеристики материала. Среди преимуществ деревобетона можно выделить:

Огнестойкость. Невзирая на легковоспламеняющийся древесный состав арболит не горит. Такое свойство материалу придает цементная смесь и предварительная обработка щепы антипиренами.
Высокая теплоизоляция. Деревобетон сохраняет тепло в помещении в пять раз лучше, чем кирпич из глины. Степень теплоизоляционных характеристик монолитных строений зависит от класса материала.
Легкий вес. Такое свойство деревобетона позволяет возводить облегченные виды фундамента.
Несложная обработка материала. Арболит можно без особых усилий разрезать или распилить. Все крепежные элементы установить достаточно просто, что значительно экономит время на выполнение внутренних работ в здании.
Хорошие шумоизоляционные свойства. Коэффициент поглощения звука достигает 0,6 при наибольшей частоте 2000 герц.
Морозостойкость. Деревобетон имеет устойчивость к низким температурам порядка 50 циклов.
Длительный срок эксплуатации. Монолитный арболит сохраняет свою структуру и не дает трещин и расколов на протяжении сорока пяти лет.
Биостойкость материала. Деревобетонные конструкции не подвержены грибковым поражениям, плесени и гниению.

Наряду с многочисленными достоинствами монолитный арболит имеет свои недостатки:

высокая степень поглощения влаги.
неустойчивость к агрессивному химическому воздействию.

Материал быстро промокает и разбухает. Поэтому при сооружении зданий обязательно применяется защита стен. Строительство монолитных домов из деревобетона проводится только в условиях пониженной влажности воздуха. Также для установки арболитовых стен требуется надежная гидроизоляция основания.

Деревобетонные конструкции достаточно привлекательны для грызунов, которые легко проделывают в нем хода и норы.

Достоинства монолитного арболита намного превышают недостатки. Правильное сооружение конструкции для заливки и соблюдение пропорций при замесе раствора намного повысит технические качества материала, а надежная защита от влаги увеличит его эксплуатационный срок.

Арболитовые блоки своими руками: характеристики и изготовление

Для постройки домов используются различные виды блочных материалов, позволяющие ускорить строительство. Выбирая блоки, важно учитывать прочность материала, экологичность, теплоизоляционные и звукопроводящие свойства. Возрос интерес застройщиков к арболиту, который производится на основе цемента и стружки щепы. Изготовить блочный арболит и арболитовые плиты своими руками несложно, предварительно подготовив древесную породу и портландцемент. Остановимся на свойствах материала, рассмотрим преимущества и недостатки изделий, ознакомимся с нюансами технологии.

Что представляет собой готовый арболитовый блок

Разновидностью легких бетонов являются блоки из щепы. Они отличаются крупнопористой структурой и наполнителем, в качестве которого используют стружку древесины. Стандартные изделия имеют форму прямоугольного параллелепипеда с габаритами 0,5х0,3х0,2 м. Производятся также блочные изделия с другими размерами, соответствующими размерам формовочного ящика. Наряду с блоками, производится арболитовая продукция в виде плит, для повышения прочности которых выполняется армирование.

Деревобетон включает следующие составляющие:

древесный заполнитель в виде щепы определенных размеров;
специальные активные добавки с химическими компонентами;
связующее вещество на базе портландцемента М400;
вода, обеспечивающая пластичность арболитовых растворов.

Блоки из щепы отличаются крупнопористой структурой

Одно из условий получения качественного материала – равномерное смешивание ингредиентов. Вначале определяется масса каждого вида исходного сырья в зависимости от требуемого количества раствора. Затем взвешенные компоненты перемешиваются и выполняется следующий этап – заполнение раствором опалубочных ящиков. Для обеспечения повышенной плотности блоков осуществляется трамбование смеси в формах. Застройщикам, изготавливающим блоки керамзитобетонные своими руками, несложно освоить данный способ производства арболита.

Из арболитовых блоков строят капитальных стены и возводят внутренние перегородки в малоэтажных зданиях:

жилых домах;
хозяйственных объектах;
промышленных сооружениях.

Из арболитовой смеси производятся блоки и плиты, которые отличаются удельным весом и функциональным назначением. Запас прочности и удельный вес арболита связаны прямой пропорцией. Более плотные изделия превосходят по прочностным характеристикам блоки с уменьшенной плотностью.

Арболит классифицируется на следующие виды:

материал с плотностью до 500 кг/м3, применяемый для утепления различных видов строительных конструкций;
конструкционную продукцию с удельным весом 500-800 кг/м3, которая используется для строительства несущих стен.

Применение древесного наполнителя и крупноячеистая структура арболитового массива не позволяют использовать материал при больших нагрузках. Следует убедиться в качестве материала, приобретая арболит для строительства частного дома. Не всегда используется качественное сырье и производится насыщение рабочей смеси жидким стеклом, снижающим гигроскопичность.

Для строительства частного дома следует убедиться в качестве материала

Главные эксплуатационные характеристики арболитовых блоков

Планируя изготавливать блоки или арболитовые плиты своими руками, следует ознакомиться со свойствами строительного материала.

Эксплуатационные характеристики материала зависят от следующих факторов:

качества сырьевых составляющих;
пропорции компонентов в растворе;
выполнения требований технологического процесса.

Главные характеристики:

плотность. В зависимости от плотности применяемого сырья и особенностей технологии изготовления удельный вес материала изменяется в диапазоне от 0,5 до 0,85 т/м3;
прочность. Она характеризует способность материала воспринимать сжимающие нагрузки. Нагрузочная способность для конструкционных материалов составляет В1,5-В3,5, а для теплоизоляционных – В0,35-В1,0;
теплопроводность. Способность арболита проводить тепло выражается коэффициентом теплопроводности, который возрастает от 0,09 Вт/м°С для теплоизоляционных материалов до 0,14 Вт/м°С для конструкционных блоков;
морозостойкость. Устойчивость материала к воздействию температурных перепадов зависит от влажности пористого деревобетона, который способен сохранять целостность при циклическом замораживании;

Арболит является высоким термоизоляционным материалом

влагопоглощение. Материал характеризуется повышенной гигроскопичностью, связанной с капиллярным наполнением влагой древесного наполнителя. В процессе насыщения арболита влагой через воздушные ячейки объем материала возрастает в 1,5 раза;
усадка. Способность материала изменять исходный объем зависит от исходной влажности. Процесс уменьшения размеров окончательно прекращается через пару месяцев после изготовления блоков;
пожаробезопасность. Несмотря на находящуюся внутри арболитовых блоков древесную щепу, блоки входят в группу трудногорючих материалов. Арболитовый материал относится к изделиям группы Г1;
паропроницаемость. Пористый массив арболитовых плит не создает препятствий для выходящего из помещения пара, что способствует поддержанию внутри строения комфортного микроклимата.

К важным характеристикам арболитовой продукции также относятся звукоизоляционные свойства, благодаря которым материал препятствует проникновению в помещение внешних шумов. По уровню шумопоглощения арболит превосходит традиционно применяемые материалы – кирпич, древесину и газобетонные блоки.

Строительные блоки из деревобетона – достоинства и недостатки материала

Арболит постепенно приобретает популярность в строительной сфере благодаря серьезным преимуществам:

Арболит по уровню шумопоглощения превосходит традиционно применяемые материалы

пониженному коэффициенту теплопроводности. В зданиях, построенных из арболитовых блоков, круглогодично поддерживается благоприятная для жилых помещений температура. Кроме того, благодаря уменьшенной теплопроводности уменьшаются затраты на обогрев;
достаточному запасу прочности. При величине усилия сжатия, равной 5 МПа, и изгибающей нагрузке 1 МПа материал не разрушается. Благодаря прочности материала, арболитовые изделия постепенно восстанавливают форму и исходные размеры;

устойчивости к глубокому замораживанию. Изготовители арболитовых блоков и плит гарантируют морозостойкость продукции. Испытания подтверждают сохранение рабочих характеристик материала после 40-60 циклов интенсивного охлаждения с последующим резким отстаиванием;
способности уменьшать уровень шумового воздействия. Шумоизоляционные характеристики стружки древесины, применяемой в качестве заполнителя, позволяют создать благоприятные условия для проживающих в помещении за счет поглощения внешних шумов;
уменьшенной массе при увеличенном объеме. Используя легкие и объемные блоки из арболита, несложно быстро построить капитальные стены дома. Уменьшенная масса блочного материала позволяет значительно снизить нагрузку на фундаментную основу;
безвредности для здоровья и окружающей среды. Технология изготовления арболитовой продукции предусматривает использование экологически чистого сырья. Отсутствие вредных выделений из арболита подтверждает безвредность материала для окружающих;
удобству применения. Арболит несложно разрезать на заготовки необходимых размеров, используя подручный инструмент. Исключены проблемные ситуации при резке материала и формировании в нем каналов. Кроме того, не требуется армирующая сетка для штукатурки арболита;
сохранению исходных размеров под нагрузкой. Благодаря малой усадке арболитовых блоков, не превышающей 0,6%, снижается вероятность образования трещин на стенах здания. Размеры блочного материала после извлечения из форм и высыхания сохраняются;
доступной цене. Низкая стоимость материала обеспечивается благодаря использованию дешевых отходов, которые скапливаются на деревообрабатывающих предприятиях в процессе изготовления различной продукции;

Арболит безвреден для здоровья и окружающей среды

долговечности. Несмотря на то что арболит относительно недавно приобрел популярность на строительном рынке, он представляет собой стройматериал с длительным ресурсом эксплуатации. Безопасная эксплуатация арболитовых строений гарантируется на протяжении до полувека.

Арболит востребован в строительной сфере благодаря комплексу достоинств. Проанализировав недостатки арболита, получим полное представление о характеристиках строительного материала.

Итак, слабые стороны деревобетона:

нестабильность габаритов продукции. Повышенные значения размерных допусков связаны с использованием различными изготовителями форм, которые отличаются размерами. Избежать увеличенного расхода штукатурного состава, связанного с отклонениями размеров, позволяет приобретение блоков у одного поставщика;
необратимые изменения структуры арболита при интенсивном нагреве. И хотя открытый огонь не вызывает возгорания арболитовых изделий, из-за высокой температуры, связанной с резким нагревом, происходит тление стружки. Это значительно снижает прочность материала;
склонность к поглощению влаги. Из-за увеличенной гигроскопичности арболита происходит ускоренное влагонасыщение незащищенных стен. Поверхность материала нуждается в обязательном оштукатуривании с внешней и внутренней стороны строения. Необходима также гидроизоляционная защита фундаментной основы, с которой контактируют арболитовые блоки.

Среди остальных недостатков:

возможность развития микроорганизмов из-за уменьшенной концентрации извести;
необходимость дополнительного утепления арболита, который легко продувается;
характерный запах, связанный с введением в материал химических реагентов;
повреждаемость блоков различными грызунами, проявляющими к нему интерес.

Решив изготавливать арболитовые плиты своими руками для строительства дома, ознакомьтесь с достоинствами материала и тщательно проанализируйте недостатки.

Благодаря комплексу достоинств арболит широко применяется в строительстве

Как изготовить арболитовые плиты своими руками

Ответ на вопрос, как сделать арболитовые блоки своими руками, интересует многих застройщиков. Для изготовления изделий следует:

разобраться с технологией;
выбрать проверенную рецептуру;
приобрести необходимые компоненты;
подготовить оборудование и инструменты;
изготовить формовочные ящики.

Остановимся более детально на главных моментах.

Какие используются материалы и оборудование для производства блоков

Для самостоятельного изготовления арболита следует подготовить:

исходные компоненты в необходимом количестве;
лопаты и ведра для загрузки ингредиентов в смеситель;
рубильный агрегат для предварительного дробления материала;
сепаратор для очистки измельченной щепы;
дробилку для измельчения стружки до требуемой фракции;
бетономешалку для смешивания компонентов;
формовочный ящик;
трамбовку для уплотнения смеси.

Для промышленного производства арболита потребуется вибрационная площадка, позволяющая изготавливать блоки увеличенной плотности.

Подготовка щепы для производства арболитовых блоков

Состав рабочей смеси и пропорции ингредиентов

Несмотря на простой рецепт приготовления арболита и доступность сырья, следует уделить внимание вопросам качества.

Наполнитель, в качестве которого используются деревянные опилки, стружка или ощепа, требует специальной подготовки:

очистки от инородных включений;
дробления до размеров не более 0,5х1х4 см;
сушки в течение двух-трех месяцев;
обработки известью, предотвращающей загнивание.

Известковый раствор 15-процентной концентрации вводится в количестве до 500 литров на кубометр стружки. Вымачивание отходов деревообработки осуществляется с регулярным перемешиванием материала. Процесс длится не более одной недели. За этот период падает содержание сахара, находящегося в древесине, что снижает вероятность гниения. Допускается использовать покупное сырье или измельчать древесные отходы в бытовых условиях с помощью дробилки.

Кроме щепы, для изготовления арболита также потребуется:

цемент марки М400 или М500. Не используйте слежавшийся материал. Необходим свежий цемент, который легко рассыпается. От качества вяжущего вещества зависит прочность блоков и плит;
специальные добавки, уменьшающие влагопоглощение и предотвращающие развитие микроорганизмов. Технология предусматривает возможность применения гашеной извести, хлорида кальция, жидкого стекла и глинозема.

Необходимая пластичность арболитовой смеси обеспечивается путем введения воды, поглощаемой наполнителем.

Арболитовые блоки своими руками

Для приготовления кубометра арболитового раствора потребуется:

щепа в количестве от 200 до 300 кг;
цемент, вес которого составляет 250-350 кг;
минерализирующие добавки – 8-12 кг.

В зависимости от процентных соотношений ингредиентов меняется плотность блоков.

Как изготавливается форма для арболитовых блоков своими руками

Для заливки раствора необходима форма для арболитовых блоков. Своими руками ее изготовить несложно, используя различные материалы:

влагостойкую фанеру;
листовой металл;
строганые доски.

Конструкция формовочного ящика простая. Это разборная емкость, в которой отсутствует дно, и имеются рукоятки для переноски. Внутренние размеры формы определяются габаритами блоков.

Требования технологии при изготовлении смеси

Самостоятельное изготовление блоков сегодня популярно. Оно позволяет уменьшить объем затрат. Мастера, которые изготавливают пенобетон своими руками в домашних условиях, легко освоят и технологию производства арболита.

Она предусматривает следующие этапы:

Сушку древесной щепы.
Дробление древесины до нужных размеров.
Минерализацию стружки путем замачивания.
Взвешивание исходного сырья и загрузку в смеситель.
Тщательное перемешивание компонентов.
Заливку подготовленной смеси в формы.
Уплотнение заформованных изделий.
Отстаивание продукции на протяжении недели.
Извлечение изделий из формовочных ящиков.

Готовую продукцию следует разложить в проветриваемом помещении и сушить в течение трех недель.

Доступная технология и несложная рецептура позволяют изготовить арболитовые плиты своими руками. Применение качественного сырья, соблюдение рецептуры и технологии позволят получить прочный арболит.

История применения арболита в СССР и России по ГОСТу

Многолетние научно-технические изыскания привели к тому, что на отечественном строительном рынке был презентован новый материал под названием арболит, который гармонично сочетает в себе непревзойдённые теплоизоляционные свойства натурального древесного массива и предельную прочность натурального камня. К его главным достоинствам можно причислить лёгкий монтаж, доступную ценовую политику и неприхотливость в эксплуатации. Арболит представляет собой разновидность лёгкого бетона, который активно используют при строительстве зданий и сооружений. Он идеально подходит для возведения малоэтажных жилых домов, в которых насчитывается не более 3-х этажей. Этот материал изготавливается из древесной щепы особого размера и высокосортного цемента. Именно щепа является самым важным компонентом в структуре арболита, поэтому в производственном процессе необходимо использовать элементы древесины, изготовленные на высокотехнологичном оборудовании. Специальные промышленные шредеры и рубительные машины расщепляют натуральный древесный массив на отдельные элементы. Полученная щепа подвергается обработке минерализаторами, устраняющими из неё сахар и другие вещества, препятствующие сцепке дерева с цементной смесью. Арболит можно с уверенностью отнести к категории универсальных материалов, используемых при индивидуальном строительстве. Его уникальность заключается в способности совмещать в себе все основные характеристики, которые присутствуют у материалов, задействуемых при масштабном строительстве:

высокая прочность бетона;
экологичность чистой древесины;
долговечность сочетания бетона и дерева.

В домах, возведённых из арболита, устанавливается наиболее оптимальный для людей микроклимат. Это обусловлено тем, что арболитовые блоки практически на 90% состоят из древесной щепы, соединённой между собой цементным раствором. Низкая теплопроводность арболита позволяет не проводить дополнительных утеплительных мероприятий жилым сооружениям, поэтому это качество блоков высоко ценится людьми, не довольными регулярным ростом цен на энергоносители.

История происхождения арболита

Ещё древние люди использовали при строительстве своих хижин органику, которая одновременно выступала в качестве материала для возведения стен и утеплителя. В данном случае речь идёт о самане и соломе, которая в больших количествах скапливалась на полях после сбора урожая. Параллельно с этим естественным источником сырья в строительных процессах люди со временем стали использовать и древесную щепу и стружку. С развитием промышленности начали появляться станки и механизмы, посредством которых можно было обрабатывать древесный массив и получать необходимого качества и размеров отходы. До конца 19 века люди использовали в качестве связующих элементов для деревянного заполнителя гипс, глину и известь. Но в начале 20 века технология изготовления строительных материалов из отходов древесины была усовершенствована, благодаря чему к древесине стал добавляться цемент. Первые шаги на пути к изготовлению лёгких бетонов были сделаны предприятиями, которые стали использовать в качестве сырья цементный раствор и органику. В результате был изобретён опилкобетон, который отличался от классических строительных материалов, таких как известь, глина и гипс, более высокой прочностью. Древесные опилки, которые выступали в качестве наполнителя, снижали вес блоков и увеличивали их теплоизоляционные свойства. Изобретатели таких блоков со временем решили добавлять в их состав строительный песок, который, вступая во взаимосвязь с цементом, позволял возводить строения, которые по прочностным характеристикам можно было приравнивать к монолитным постройкам. Не смотря на то, что опилкобетон обладал необходимыми для строительного материала характеристиками, учёные продолжили работу над его усовершенствованием. К концу 19 века русским изобретателем Костовичем О. С. была создана фанера, которая отличалась от современных изделий слишком большой толщиной. В процессе её изготовления учёным были использованы древесные опилки, а в качестве связующего звена, его же изобретение – альбуминно-казеиновая клеящая смесь, которая получила название «арборит».

Применение «вудстоуна» при СССР

Ещё в первой половине 20 века на территории Соединённых Штатов Америки были изготовлены первые образцы блоков, которые в своём составе не содержали строительный песок. При их изготовлении использовалась древесная щепа, которая в определённых пропорциях смешивалась с цементным раствором. Такие блоки имели название «вудстоун» и они пользовались большой популярностью среди рядовых американцев во времена «великой депрессии», когда цены на энергоносители резко подскочили вверх. В этот период люди стали использовать такие материалы при строительстве домов, которые смогли бы значительно снизить теплопроводность строений и при этом отличаться низкой горючестью и высокой прочностью. В Советском Союзе об этом материале узнали только в 60-х годах. Изучив основные характеристики вудстоуна, советский академик Наназашвили приступил к масштабному производству стеновых панелей, изготовленных из щепобетона и имеющих название ЦДК. В то время в СССР при производстве цементно-древесных композиций на стандартном оборудовании использовалась самая прочная марка цемента М 400, а в качестве минерализатора задействовался сернокислый технический алюминий. Основная проблема, над которой долгие годы работали учёные, заключалась в совмещении между собой щепы и цемента, чтобы они создавали цельный материал. Такого эффекта удалось достигнуть благодаря исключению из состава отходов древесины сахара, который способен со временем разрушать структуру цемента.

Усовершенствование цементно-древесных композиций

Впервые на территории СССР об арболите заговорили в 70-е годы прошлого века, когда при производстве строительных материалов стали использоваться Государственные стандарты. Учёным удалость создать ГОСТ и для арболита, а также для всех его производных. Все производственные предприятия с того времени стали использовать в своей работе ГОСТ 19222-73 и «Руководство по изготовлению изделий из арболита», изданное в 1974 году. В соответствии с инструкцией процесс производства арболита должен был осуществляться при задействовании сухой древесной щепы. Для её изготовления начали использовать специальное оборудование, после чего заготовка отправлялась на сушку под навесы, обустроенные на открытом воздухе. Чтобы щепа могла использоваться в производстве, она должна была сушиться в особых условиях не меньше 3-х месяцев. При соблюдении этих условий древесные щепки избавлялись от сахаров и при этом сохраняли приемлемую влажность. Проводимые учёными эксперименты показали, что при смешивании цементного раствора с древесными щепками наблюдалось сильное разбухание изделия. С этой проблемой удалось справиться благодаря использованию в производственном процессе специальных форм, выполненных из металла. Они закрывались с 6-ти сторон и образовывали несъёмную конструкцию, в которой древесно-цементная смесь застывала на протяжении нескольких суток. После решения всех проблем на территории СССР были открыты десятки заводов, на которых на поток был поставлен арболит. В результате в разных городах и сёлах стали возводиться здания и сооружения из арболитовых панелей, которые спустя многие десятилетия продолжают эксплуатироваться людьми. При обследовании технического состояния таких построек современниками не было выявлено никаких нарушений Государственных стандартов и признаков разрушения.

Как лучше делать арболитовые блоки?

Процесс изготовления арболитовых блоков предусматривает задействование особой технологии вибропрессования. При проведении этих работ специалисты используют несъёмные формы, благодаря чему практически полностью исключается возможность появления дефектов. Также стоит отметить, что в качестве основного сырья используется древесная щепа, которая была качественно высушена и выдержана. Это в свою очередь позволяет значительно снизить количество воды, необходимой для замеса цементного раствора. Хорошо высушенная щепа древесного массива содержит в своей структуре в небольших количествах «цементные ядра», так как их основная часть устраняется ещё в процессе минерализации. При правильном производстве арболитовых блоков специалистами задействуются все компоненты в точной дозировке, благодаря чему изделия приобретают одинаковый вес и габариты. Для достижения стабильной геометрии производители используют как несъёмные формы, так и технологию вибропрессования, что в свою очередь положительно отражается на прочности арболитовых блоков и снижении их теплопроводности. В производственном процессе по изготовлению изделий из арболита должны учитываться следующие факторы:

минимальное увлажнение древесной щепы позволит избежать в будущем усушки блока;
использование пресса с максимальным давлением позволит значительно снизить уровень воздуха между древесной щепой;
использование несъёмных форм с фиксирующими крышками не позволят блокам деформироваться и изменить свои размеры до окончания процесса застывания.

Каждый застройщик, планирующий возвести жильё из арболита, должен понимать, что качественный материал не может стоить слишком дёшево, так как производителю приходится нести большие расходы, связанные с изготовлением блоков. Результатом их усилий являются благодарственные отзывы людей, которые высоко оценивают геометрию и прочность блоков, произведённых по технологии вибропрессования с задействованием несъёмных форм. Подрядчикам и индивидуальным застройщикам не стоит приобретать дешёвые и некачественные изделия, изготовленные по устаревшим технологиям, не способным гарантировать необходимые характеристики арболитовым блокам.

Одно из упоминаний об Арболите датируется 1893 годом! =)

Конечно это не современный арболит, но всё равно необычно. При Советском союзе в 1970-90 года были созданы более 10 заводов по производству арболитовых панелей и крупноформатных блоков, построено множество жилых и административных строений. Т.к. изделия из арболита штукатурились сразу на заводах, многие сейчас и не подозревают, что живут в арболитовых домах.

(PDF) Характеристики древесной золы / бетона OPC

Характеристики древесины Зола / бетон OPC

М. Абдуллахи

Ссылки

[1] Brady GS, Справочник материалов, McGraw-Hill, London, p. . 126, 1986.

[2] Джексон Н., Дир Р.К., Материалы гражданского строительства, Macmillan Education Ltd., Гонконг, 1991.

[3] Американский стандарт для испытаний и материалов, Стандартные технические условия на угольную золу и сырье. или

Кальцинированный природный пуццолан для использования в бетоне, ASTM C 618-94, 1994.

[4] Министерство транспорта США — Федеральное управление автомобильных дорог, Факты о летучей золе для

дорожных инженеров, http://www.fhwa.dot.gov/pavement, 2005.

[5] Тарун Р.Н., Рудольф Н.К. и Рафат С., Использование древесной золы в материалах на основе цемента, Отчет CBU

, CBU-2003-19 (REP-513), http://uwm.edu/Dept/CBU/report/, 2003.

[6] Британский институт стандартов, отбор проб и тестирование минеральных заполнителей, песков и наполнителей, BS

812, Лондон, 1975.

[7] Британский институт стандартов, Методы испытаний грунтов для целей гражданского строительства, BS 1377,

Лондон, 1990.

[8] Британский институт стандартов, Методы определения спада, BS 1881, часть 102, Лондон , 1983.

[9] Британский институт стандартов, Метод определения прочности бетонных кубов на сжатие,

BS 1881, Часть 116, Лондон, 1983.

[10] Невилл А.М., Цементные материалы различных типов, Pearson Education Asia Pte.Ltd., 1995.

[11] Абдуллахи М., Использование золы рисовой шелухи в производстве недорогих песчано-бетонных блоков, неопубликованный M.

Eng. Диссертация, Департамент гражданского строительства, Федеральный технологический университет, Минна, Нигерия, 2003.

[12] Дашан, И.И. и Каманг, EEI, Некоторые характеристики бетонов AHA / OPC: предварительная оценка

, Нигерийский журнал строительных технологий и менеджмент, Vol. 2, № 1, с. 22-28,

1999.

[13] Британский институт стандартов, Спецификация заполнителей из природных источников для бетона, BS

882, Британский институт стандартов, Лондон, 1992.

Опилки, песок и цемент

Опилки, песок и цемент The NSW Good Wood Guide

Опилки, песок и цемент

Рассел Эндрюс — перепечатано из журнала Owner Builder Magazine

Краткое содержание …

ВВЕДЕНИЕ

ПРИМЕНЕНИЕ

СМЕСЬ

ПОДГОТОВКА РАМЫ

ОПАЛУБКА

ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ

ОТДЕЛКА

ВВЕДЕНИЕ

Применение смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей было довольно распространено в некоторых частях Северного Нового Южного Уэльса в течение многих лет.

История этой технологии восходит как минимум к 1930-м годам, и он был исследован и применен в некоторых частях США, Великобритании и Германии. В некоторых случаях использовались материалы (с различными адаптациями). для полов, а также стен.

Возможности этого носителя, вероятно, безграничны. Может быть нет причин, по которым мы не можем делать кирпичи, потолочные панели, лепную мебель или что бы ни.

ПРИМЕНЕНИЕ

В строительстве материал используется в качестве ненесущего заполнения в способ, полностью не отличающийся от традиционной плетенки и мазки.Появляются пара основных структурных подходов:

1. Крыша опирается на стоечно-балочный каркас так же, как это может быть дом из сырцового кирпича. Пространство между стойками дополнительно подразделяется. обрамлением из легких твердых пород дерева, поддерживающим филенки. Эти могут быть шириной до пары метров. Чаще встречаются шпильки с шагом 600-1200 мм. однако, и, вероятно, более управляемый.

2. Другой подход — поддержать крышу каркасными стенами, которые иметь шпильки, расположенные по центру до 1200 мм.В этом случае точечные нагрузки на крышу следует переносить прямо над шпильками или более тяжелыми верхними пластинами. При заполнении между стойками обычно выполняется в вертикальном положении, как описано ниже, были случаи, когда сначала заполняли, а затем поднимали стены в место. Панели достаточно легкие, чтобы их можно было использовать в качестве поддерживаемых стен. пнями и носителями. Они также достаточно жесткие (после высыхания), чтобы обеспечить крепления к зданию, хотя другие диагональные связи, такие как стальные стержни или деревянные рейки должны быть включены в панели по мере необходимости.

Некоторым может показаться, что легкость материалов делает его хорошим материал для высоких торцов фронтона или даже вторых этажей на сырцовом кирпиче или утрамбованном земляные постройки.

СМЕСЬ

Наиболее распространенная смесь для стен состоит из 3 частей опилок, 2 частей. части песка и 1 часть цемента. Для небольших панелей обычно требуется 4 части опилок. удовлетворительно.

Опилки должны быть из твердых пород древесины с низким содержанием дубильных веществ, смол и масла — для наилучшего результата.

Большинство людей смешивают ингредиенты в большом неглубоком металлическом поддоне, используя мотыги или грабли. Следует использовать столько воды, сколько нужно для активации цемента.

Порядок смешивания должен быть следующим:

— Сначала смешайте песок и опилки — сделайте это тщательно;

— Затем добавьте цемент и снова перемешайте, пока вся смесь не станет однородной. однородный цвет;

— Теперь добавьте воды и снова перемешайте — садовая лейка пригодится в распределение воды.

Для обеспечения однородности после определения количества воды все материалы доставлять к месту смешивания через мерные ведра или ящики.Работа в тени, чтобы избежать преждевременного схватывания смеси и убедиться, что она на месте в течение примерно тридцати минут после смешивания.

При сжатии шарика смеси в руке не должно образовываться лишней воды. пробегает сквозь пальцы. Избыток воды будет означать, что панель может спадать и даже рушиться до того, как схватится.

ПОДГОТОВКА РАМЫ

Убедитесь, что вся конструкция прочная и безопасная, без опоры на цементных заполнителях из опилок.

При высыхании панели будет некоторая усадка. из обрамления.Рекомендуется заклеить край обрамления, чтобы предотвратить смесь прилипает к ней и при высыхании растрескивается. Для по той же причине, лучше затереть карандашом края панелей. чем оставлять хрупкий оперенный край.

Чтобы избежать просвета дневного света вокруг панелей, бусинка или металлическая полоса согласно схеме можно использовать. Это будет иметь дополнительный эффект удержания панель на месте.

Другой используемый метод удержания — это растяжение мягкой оцинкованной стали толщиной 12 мм. sire между рамками посередине толщины панели.Закрепить провода П-образными скобами или сквозными отверстиями в столярке. Трос может натянут вставив стержень или отвертку и повернув.

ОПАЛУБКА

Использование листового материала, прикрепленного к одной стороне рамы панели, является нормальным явлением. струбцинами или винтами. Идеальным вариантом является Formply для бетонных работ, так как он очень сильный и вряд ли отклонится. Formply стоит дорого, но его можно использовать многократно в течение многих лет при условии ухода.

Если используется менее прочная фанера или другой листовой материал, он может быть усилен с шипами по мере необходимости.Опалубка должна быть хорошо уплотнена, чтобы предотвратить прилипание к нему смеси опилок и цемента при высыхании.

ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ

Некоторые люди используют только форму поддержки, описанную выше, и нажимают горстями опилок и цемента смешиваются с ним, вокруг проволоки и бусинок, и хорошо в углы. Поверхность похлопана до «неформальной ровности». и дали высохнуть. Эта система подходит в основном для небольших панелей.

Другой способ — использовать пару досок 150 x 25, прикрепленных к вторую сторону шпилек и уплотните смесь между ними и подкладкой. форма.Затем доски можно перепрыгивать через стены, как показано на схеме.

Неровности поверхности можно слегка заделать шпателем в процессе работы.

Каждая панель должна быть установлена за один сеанс. Растрескивание почти наверняка в результате между свежими и сухими участками.

Дайте высохнуть до 24 часов, прежде чем снимать основу. в зависимости от размера панели и условий сушки. Панели должны быть защищены от слишком быстрого высыхания.

Новые панели могут быть повреждены вибрацией от соседнего здания виды деятельности.Дайте им шанс застыть, прежде чем подвергать их такому стрессы.

ОТДЕЛКА

Панели, изготовленные таким образом, по своей природе не являются стойкими к атмосферным воздействиям. Внутри стены могут не нуждаться в отделке, хотя большинство людей захотят украсить каким-то образом.

Поверхность можно красить коммерческими красками *, но это будет дорого, так как поверхность впитает много краски.

Можно использовать традиционную известковую побелку *. Добавление одной чашки льняного масла на десять литров раствора для промывки извести могут хорошо работать, а оксидные порошки можно добавить для создания нужного цвета.Дальнейшее добавление одной чашки ПВА (например, Bondcrete) на двадцать литров — еще одна возможность.

Для участков, особо подверженных атмосферным воздействиям, возможна следующая отделка:

— 1 часть Silasec — цементный герметик собственной марки

— 5 частей воды

— 7 частей портландцемента — оксиды и / или гашеная известь могут использоваться для произвести желаемый цвет.

Много лет разбираясь в опилках, песке, цементной среде, Я взволнован его потенциалом, теперь, когда я его увидел.Нет я не внезапно эксперт в этой области, но я надеюсь, что приведенные выше комментарии воодушевят читателей попробовать свои силы с материалом.

(Рассел Эндрюс — редактор журнала Owner Builder Magazine — см. Раздел Non Деревянное строительство: земля, саман, глиняный кирпич в разделе «Книги» альтернативы Справочник)

* См. Также «Поставщики нетоксичных красок» в Альтернативном справочнике.

В начало страницы Вернуться на СОДЕРЖАНИЕ

Как сделать самодельный бетонный стол для начинающих

Бетонная мебель выглядит потрясающе и действительно дешево в изготовлении.Таблицы можно изготовить без дорогостоящих или специальных инструментов, и они мгновенно оживят ваш дом или офис! Я построил множество столов и столов, используя те же самые процессы.

Из этого туториала Вы узнаете и покажете, как построить самодельную бетонную столешницу для стола любого размера, который вы хотите построить. Фактическая база не будет объяснена, но полные инструкции по ее созданию можно найти на удивительном веб-сайте DIY от Ана-Уайт. Я изменил ее планы, увеличив габаритные размеры и убрав деревянную крышу.

Уровень проекта: Средний

Инструменты, необходимые для самостоятельного изготовления бетонного стола:

Орбитальная шлифовальная машина

— Dewalt производит отличную орбитальную шлифовальную машину примерно за 50 долларов. Сверло
— я использую сверло Dewalt. Циркулярная пила
. Настольная пила
— необязательно (вместо этого можно использовать циркулярную пилу).
Маленькая лопата (для смешивания бетона). отвертка или зубило
Шлифовальный блок с наждачной бумагой зернистостью 100 (или алмазный диск).

Припасов:

От 1 до 2 мешков с бетоном (в зависимости от размера стола) — я использую смесь, доступную в таких магазинах, как Home Depot или Lowes (5 долларов за упаковку). Отлично подходят SAKRETE или QUIKRETE 5000.
Портландцемент — Возможно, вам придется купить полный мешок за 10 долларов. Его хватит на долгое время, так как вам понадобится всего пинта или около того на стол.
Wire Mesh — Изображение справа от бетона (доступно в листах 4 × 8) — 8,00 долларов — Вы также можете использовать Diamond Mesh
Меламиновое дерево — (Отрежет до нужного размера для вашего стола.Вы также нарежете полоски, чтобы использовать их по бокам формы. Доступен в листах 4 × 8 или меньших размерах проекта. Мне нравится использовать элементы размером 2 на 4 фута для журнальных столиков.

Резиновые перчатки
Малярная лента
100% силиконовый герметик
Пара пластиковых стаканчиков для замеса цементного теста
Бак для замешивания бетона — (Вы также можете использовать большое ведро объемом 5 галлонов)
Винты для гипсокартона 1 5/8 ″ для крепления сторон формы
наждачная бумага с зернистостью 120 и 220 для орбитальной шлифовальной машины

Бетонная смесь для бетонного стола своими руками Укрепление TopWire

Ванна для смешивания бетона Меламин для изготовления форм для бетонных столов

Как сделать бетонный стол своими руками

1.Определите размер столешницы, которую вы хотите сделать.

Фуршет, который я сделал, имеет ширину 17 дюймов, длину 52 дюйма и толщину 1,5 дюйма. Вот схема, показывающая, как я сделал форму.

2. Вырежьте дно формы из меламина с помощью циркулярной пилы

Эта деталь должна быть точно такой же ширины и длины, как и бетонный стол.

3. Отрежьте полоски, которые будут ограничивать нижнюю часть

Если вам нужна бетонная плита толщиной 1,5 дюйма, добавьте 3/4 дюйма к полосам, чтобы их было 2.25 дюймов в высоту. Это подходит для нижней части формы.

Детали формы Cut

4. Соберите стороны формы.

Закрепите с помощью черных шурупов для гипсокартона 1 5/8 дюйма примерно через каждые 8–12 дюймов. Просверлите пилотное отверстие, чтобы облегчить проход. Убедитесь, что просверлили сбоку как можно более равномерно.

5. Завершите форму

В собранном виде форма будет выглядеть как на фото ниже. Теперь у вас будет конструкция, в которую можно заливать бетон. Примечание. Фактическая поверхность вашего бетонного стола будет очень гладкой, потому что она затвердеет против гладких и плоских поверхностей из меламина.Та часть, которую вы позже выстилаете и затираете шпателем, на самом деле будет нижней стороной. Когда проект застынет, вы перевернете форму.

6. Закрепите складки на форме.

В видео я использую отжимную трубку из 100% силиконового герметика. Вы также можете использовать пистолет для герметика. Затем запустите инструмент для герметика, чтобы разгладить его. Вы также можете использовать малярный скотч, чтобы получить ровную линию заделки, как показано на рисунке ниже.

7. После уплотнения пальцем разгладьте бусину.

Приготовьте бумажные полотенца, чтобы вытереть руки, когда закончите! Как только вы закончите, снимите ленту, пока герметик еще влажный. Используйте бумажное полотенце, чтобы удалить герметик, который случайно попал на другие части формы. Дайте настояться несколько часов.

8. Возобновление разреза

Как только герметик затвердеет, отрежьте арматуру до нужного размера с помощью болторезного станка. Если ваш стол 52 дюйма в длину на 17 дюймов в ширину, отрежьте металлическую проводку примерно до 50 на 15 дюймов.Это оставит около дюйма люфта с каждой стороны. Затем используйте медицинский спирт и бумажное полотенце, чтобы тщательно очистить форму, убедившись, что все опилки и частицы удалены из формы.

9. Бетонная смесь

Пора замесить бетон. Следуйте инструкциям на пакете, чтобы узнать, сколько воды они рекомендуют добавить. Я люблю наливать немного воды в ванну перед бетонированием, чтобы минимизировать количество пыли. Надевайте респиратор для этого процесса, потому что частицы вредны для дыхания.Смешивайте 1 или 2 мешка бетона за раз. Чтобы взбалтывать бетон, используйте небольшую лопату или садовую мотыгу. Мне нравится смешивать его до консистенции арахисового масла. Если он слишком сухой, добавляйте немного воды за раз. Если добавлено слишком много, добавьте еще немного бетонной смеси.

* Теперь пора добавить в смесь жидкий или порошковый краситель, если хотите. Еще один способ добавить цвета — использовать кислотную морилку для бетона после того, как проект застынет.

10. Бетонная упаковка

Возьмите горсть бетона (конечно, в резиновых перчатках) и начните укладывать бетон в форму.* Не забудьте убедиться, что ваш рабочий стол стоит как можно более ровно, прежде чем укладывать бетон.

11. Добавить принудительное исполнение

Когда форма будет заполнена чуть более чем наполовину, вы захотите добавить усиление. Просто установите усиление, а затем завершите заполнение остальной формы бетоном.

12. Заливка и стяжка

Заполните форму бетоном до полного заполнения. Возьмите старую брусок размером 2 × 4 или прямой кусок дерева и выровняйте его излишки, чтобы выровнять бетон.Переместите 2 × 4 пильным движением. Продолжайте движение вперед и назад по всей форме (несколько раз) и заполните все углубления дополнительным бетоном. Убедитесь, что рабочий стол выровнен. При необходимости всегда можно установить регулировочную прокладку. Благодаря ровному рабочему столу бетонный стол будет равномерной по толщине.

13. Вибрируйте бетон / разгладьте шпателем

После того, как вы закончите выравнивание бетона, слегка приподнимите рабочий стол вверх и вниз для вибрации бетона.Вибрация бетона поможет свести к минимуму количество пузырьков воздуха в готовом изделии. Это очень важный шаг. Еще один способ заставить изделие вибрировать — это ударить по нижней стороне стола (под вашей фигурой) резиновым молотком или молотком. Затем используйте молоток (или орбитальную шлифовальную машинку), чтобы вывести пузырьки воздуха из боковых сторон (постучите молотком по бокам). Наконец, используйте обычный шпатель для бетона, чтобы выровнять бетон. Та часть, которую вы затираете шпателем, будет на самом деле нижней частью бетонной столешницы.Вы хотите, чтобы нижняя сторона была плоской, чтобы она опиралась на основание стола.

14. Устройтесь поудобнее и расслабьтесь — Подождите 3-4 дня — Простудитесь!

А теперь пора сесть и расслабиться. Дайте бетонной поверхности застыть в течение 3-4 дней, прежде чем вынимать ее из формы. Ваше здоровье!

Отдых на палубе возле Бозмана, Монтана

Часть 2

15. Удалить бетон из формы

Выверните все винты для гипсокартона. Затем возьмите стамеску и медленно оторвите деревянную сторону от бетона.Следите за тем, чтобы долото (или отвертка с плоской головкой) не касалась бетона.

Используйте шлифовальный блок, чтобы смягчить края. Убедитесь, что вы работаете от углов, а не в них. На фото ниже вы должны начать шлифовальный блок с угла и двигаться влево. Это предотвращает выдувание угла. Слегка проведите блоком по всем нижним краям. (Это займет всего пару минут.)

16. Переверните бетон и снимите верхнюю часть формы

Медленно переверните бетон.Помогает иметь двух человек. Я люблю брать несколько тряпок или пенопласта, чтобы положить под бетон, чтобы, когда он переворачивается вертикально, ему было на что мягко опереться. Продолжайте переворачивать кусок и положите его на несколько запасных досок. Если положить его на доски, расположенные на равном расстоянии друг от друга, изделие полностью высохнет.

Переверните вертикально на тряпку или пену.

Снимите верх формы.

Свежие из формы. Полюбуйтесь!

17. Пескобетон

Используйте орбитальную шлифовальную машинку, чтобы разгладить деталь.Вы обнаружите еще несколько дыр от ошибок, но это нормально. Пропустите шлифовальный станок также по бокам и углам. Верхние края будут довольно грубыми. После этого вы заполните шероховатую область портландцементом.

18. Заполнить отверстия от насекомых и сгладить края цементной пастой

Смешайте портландцемент (не обычную бетонную смесь) с водой до консистенции зубной пасты. Вы можете смешать цемент с укрепляющим составом для бетона, чтобы он также улучшился, но это не обязательно.Втирайте пасту в лунки круговыми движениями. При необходимости заполните пастой любые другие области. Чтобы заполнить неровности, нанесите пасту на перемычку между большим и указательным пальцами. Проведите по краю, как показано ниже. После заполнения отверстий с помощью пластикового шпателя удалите излишки пасты. Оставьте на 1-2 часа, а затем выполните окончательную шлифовку.

19. Окончательное шлифование

Используйте наждачную бумагу с зернистостью 120 и 220, чтобы удалить излишки пасты и придать поверхности стола гладкую поверхность.Также закруглите края.

20. Нанесите герметик

Используйте чистую тряпку и удалите всю оставшуюся пыль с бетона. Затем найдите новую тряпку и используйте ее, чтобы нанести герметик для камня или бетона. Их можно найти в местном хозяйственном магазине. Прочтите инструкцию, чтобы узнать, как лучше всего нанести герметик. Как только герметик высохнет, мне нравится натирать изделие воском. Он добавляет дополнительный уровень защиты и немного сияет. Восковая паста, которую я использую, называется Johnson’s Paste Wax, ее можно найти в отделе морилки в хозяйственном магазине.

Нанесите воск круговыми движениями. Затем отполируйте его чистой тряпкой из микрофибры или махровой тканью. Будет гладко и блестяще!

21. Установите бетонную деталь на основание. Если необходимо, не стесняйтесь нанести толстый валик из 100% силиконового герметика вокруг верхней части основания, чтобы бетонная деталь не сдвинулась. Я бы порекомендовал использовать герметик на журнальном столике, потому что ваши ноги, упирающиеся в него, сдвинут бетон. На фуршет можно было пойти с ним или без.

Красивые закругленные края

Гладкая поверхность

Построение цоколя

Основание, которое я построил для этой конкретной бетонной поверхности, было разработано Ана-Уайт.У нее потрясающий блог со всевозможными мебельными проектами. Я изменил планы, чтобы они соответствовали этому столу. Чтобы увидеть дизайн, который меня вдохновил, щелкните здесь. У Аны есть подробные планы проекта анкерного стола. Моя версия даже есть на ее сайте http://ana-white.com/

В одном из следующих постов я расскажу о других методах отделки. Ниже приведена фотография того, как выглядит стол, если вы отшлифуете его влажным полировщиком и обнажите заполнитель (камни / песок).Это тоже может быть изящный эффект, но для этого потребуется специальный полировщик, который можно найти здесь.

Прокомментируйте, если у вас есть вопросы или другие советы. Удачи!

Если вы нашли этот пост полезным, я бы хотел, чтобы вы добавили в друзья мою страницу на фейсбуке. Просто нажмите на кнопку «Нравится»!

— БОЛЬШОЕ СПАСИБО!

Идеальный строительный материал для жизни вне сети

Приблизительное время чтения: 26 минут

Papercrete — это бетон, сделанный из бумаги.Он недорогой, прочный, легкий, изолирующий и лучше, чем кирпич.

Papercrete был изобретен в 1920-х годах, но его было так легко сделать, что его никто не купил. Papercrete использовался для строительства домов, стен, заборов и легко превращался в любой объект, от цветочных горшков до мебели.

Самым большим преимуществом бумажного бетона является то, что он легкий, но достаточно прочный, чтобы выдерживать нагрузки. Он также имеет отличные изоляционные свойства со значением R R2 на дюйм. А еще лучше, вы можете использовать обычные ручные инструменты и электроинструменты, чтобы распилить, просверлить его и даже забить в него гвозди.

Хотите сохранить этот пост на потом? Нажмите здесь, чтобы закрепить на Pinterest!

Основные ингредиенты Papercrete

Как вы могли догадаться, papercrete начинается с бумаги. Газета — лучший источник выбора, но подойдет любая бумага, включая журналы, салфетки, бумажные пакеты, нежелательную почту и даже картон.

Их все можно комбинировать в любой пропорции и разорвать на полоски длиной два дюйма; замачивают в воде, а затем измельчают до состояния кашицы с помощью смесителя для штукатурки, красок или штукатурки, прикрепленного к большому сверлу.

Второй ингредиент — цемент, используемый в качестве связующего. Портландцемент — это стандартная рекомендация в меньшем количестве, чем бумажная масса. Количество цемента может варьироваться, но никогда не должно быть меньше 10%.

Также добавляются такие наполнители, как вермикулит, перлит, песок и / или грязь, но пропорции и конкретный наполнитель меняются. Наполнители могут облегчить бумажный бетон в случае перлита и вермикулита или сделать его более тяжелым и прочным при использовании песка или грязи. Выбор наполнителя зависит от конечного использования.

Несущим стенам требуются более прочные и тяжелые материалы, такие как песок или грязь, в то время как другие применения, не требующие большого веса или напряжения (например, сеялка), могут быть выполнены с более легкими наполнителями, такими как вермикулит или перлит.

Если вы планируете много формовать или резать бумажный бетон, лучше использовать более легкие наполнители. Вы также можете отказаться от наполнителя и выбрать самую прочную смесь из бумажной массы и цемента.

Serious Off-Grid Papercrete

Компоненты Papercrete — это, по сути, сетевые компоненты.Если мы окажемся вне сети на какое-то время, производственные процессы по производству цемента и даже бумаги будут поставлены под угрозу. Вот почему мы также собираемся описать чистый, автономный рецепт с использованием древнеримской формулы цемента в качестве связующего и натуральной целлюлозы из определенных растений.

Глина — еще один вариант связующего, но уникальные свойства, которые делают бумажный бетон, исходят от целлюлозных волокон в бумаге. Если вы можете найти в природе волокна целлюлозы, вы можете импровизировать без бумаги.

Papercrete Colors

Прямой папербетон светло-серого цвета. Его можно покрасить или протереть и запечатать полиуретаном. Его также можно окрасить имеющимися в продаже красителями для бетона.

Добавление красителя избавляет вас от работы по покраске и перекрашиванию. Вы также обнаружите, что грубую текстуру бумажного бетона трудно раскрасить, хотя установка распылителя краски может упростить задачу.

Когда мы исследуем автономный подход к бумажному бетону, мы также рассмотрим различные природные красители, такие как чистый ежевичный сок, изображенный выше.

В чем обратная сторона Papercrete?

Многое зависит от рецепта и ваших пропорций. Смесь с высоким содержанием бумажной массы будет легче, дешевле, будет иметь лучшие изоляционные свойства, ее будет легче пилить, сверлить и брить.

К сожалению, бумажный бетон в целом образует плесень при постоянном контакте с водой, особенно бумажный бетон, сделанный с высоким содержанием целлюлозы. Бумажный бетон легко запечатать, чтобы защитить его от дождя, с помощью водостойкого покрытия для настила или водостойкого полиуретана, но постоянное воздействие влаги или погружение в воду в конечном итоге создаст проблему.

С другой стороны, бумажный бетон с высоким содержанием бетона не только прочнее, но и более устойчив к влаге. Компромисс заключается в том, что он тяжелее, а добавленный цемент означает добавленную стоимость.

Кроме того, бумажный бетон плохо сцепляется с камнем или бетоном. Если вы планируете нанести бумажный бетон на одну из этих поверхностей, вам придется придумать способ прикрепить скрепляющие ленты, арматуру или какой-либо другой способ, чтобы дать бумажному бетону возможность сцепиться с бетонной или каменной поверхностью.

Papercrete с высоким содержанием бумажной массы может быть легковоспламеняющимся.В большинстве отчетов указывается, что он имеет тенденцию тлеть, а не воспламеняться, но в отличие от обычного кирпича, его следует хранить вдали от источников огня, таких как дровяные печи, если в смеси содержится высокая доля бумажной массы.

Смеси с высоким содержанием пульпы также не обладают некоторой структурной целостностью смесей, изготовленных с пропорционально большим количеством цемента. Мы выделим конкретные смеси и пропорции в зависимости от использования, нагрузки и потенциального воздействия воды. Как правило, вы должны держать весь пэпбетон над землей и особенно не класть его под землю, иначе он в конечном итоге распадется.

Подготовка к изготовлению Papercrete

Как и в любом другом процессе, вам понадобятся инструменты, материалы и источник целлюлозы с бумагой. Необходимое количество бумаги зависит от того, что вы пытаетесь сделать. Если вы пытаетесь построить небольшой дом, вам понадобится много бумаги. Если вы собираетесь заливать бумажный бетон в форму, чтобы создать столб или несколько кирпичей, вам понадобится меньше.

Если вы получаете ежедневную газету, достаньте ее из мусорного ведра и положите в ящик для хранения бумаги.Возьмите из почтового ящика другую бумагу, те старые журналы, которые вы слишком долго копили, и вы всегда можете попросить семью и друзей внести вклад и даже сохранить некоторые для вас.

Если в конверте от почтового ящика есть пластиковые окошки, вырвите их. Пластик и бумага-бетон не смешиваются. И, кстати, кому нужен измельчитель для банковских выписок и нежелательной почты по кредитным картам, когда вы делаете бумажный бетон.

С учетом всего сказанного, вот краткий список вещей, которые вам понадобятся для изготовления небольшой партии бумажного бетона, из которого получится от 2 до 3 кирпичей:

ведра на 5 галлонов и дуршлаг для слива бумажной массы. .

Насадка-смеситель для штукатурки или краски или насадка для смешивания штукатурки, хотя острые лезвия смесителя для штукатурки могут разрезать пластмассовые стенки 5-галлонного ведра.

Сверло для тяжелых условий эксплуатации, вмещающее полудюймовую коронку.

Воды достаточно, чтобы покрыть оторванную бумагу на два дюйма.

Вермикулит, перлит, песок или грязь. (Вермикулит и перлит — легкие наполнители, а песок и грязь — более тяжелые и прочные наполнители.)

Дерево, гвозди и молоток для создания форм. При формировании кирпичей определить размер формы поможет настоящий кирпич.

Papercrete Brick Forms

Papercrete обычно заливается в форму или форму. Формы используются для придания формы таким объектам, как горшки, а формы обычно используются для изготовления бумажных кирпичей.

Если вы планируете делать кирпичи, вы можете легко сделать форму кирпича из 2 × 4. Стандартный размер кирпича обыкновенного — 8 х 4 х 2.25 дюймов. К сожалению, стандартное 2 x 4 на самом деле составляет 1,75 x 3,75. Ни одно из измерений не приближается к 2,25 дюйма, поэтому вам придется либо отрезать длину 2 x 4, чтобы получить 2,25 дюйма, либо сделать кирпич большего размера.

Ничего страшного, если все кирпичи, которые вы делаете, будут одного размера, и именно этим мы и займемся.

Разделительные агенты для бумажного бетона

Любая форма или форма должны быть покрыты разделительным агентом, чтобы позволить бумажному бетону отделиться от формы или формы.

Подойдет обычное растительное масло, или вы можете купить профессиональные разделительные составы для бетона в домашнем магазине или строительном магазине.Нанесите разделительный состав на внутреннюю часть формы или формы с помощью кисти или распылите его для более крупных проектов.

Вам также понадобится доска под формой, которая также должна быть покрыта разделительным составом. Если вы занимаетесь крупномасштабным строительством с помощью бумажного бетона, вам обязательно нужно использовать ручной распылитель с насосом, чтобы ускорить и упростить нанесение форм.

В серьезной автономной среде вы можете использовать животный жир, старое моторное масло и даже воски, чтобы предотвратить приклеивание бумажного бетона к сторонам формы или формы.

Целлюлоза для бумаги Инструкции:

1. Разорвите бумагу на длинные 2-дюймовые полоски и опустите в 5-галлонное ведро почти до полного заполнения.

2. Налейте в ведро достаточно воды, чтобы полоски бумаги пропитались.

3. Прижмите бумагу миксером для краски, чтобы она слегка сжалась так, чтобы она находилась ниже уровня воды как минимум на два дюйма.

4. Дайте бумаге впитаться от 24 до 48 часов. Вы также можете прокипятить бумагу в большой кастрюле в течение 30 минут, если спешите.

5. Присоедините миксер для краски или штукатурки к дрели и перемещайте его по бумаге, чтобы измельчить бумагу до состояния пульпы. Поэкспериментируйте со скоростями сверла, чтобы определить, какая скорость работает лучше всего, исходя из мощности вашего сверла.

Сделайте это во дворе и наденьте старую одежду. Мякоть вылетит из ведра и может забрызгать вас и окружающее пространство.

6. Продолжайте измельчать бумагу, подтягивая миксер снизу и с боков.Если смесь слишком сухая и не деформируется, добавьте воды. Если смесь слишком влажная, слейте сверху немного воды или добавьте еще бумаги. (При необходимости можно добавить небольшую часть засохшей бумаги, но разорвать ее на мелкие кусочки).

7. Готовая мякоть должна иметь консистенцию творога или комковатой овсянки.

8. После измельчения вы можете добавить литр отбеливателя, если хотите уменьшить серый цвет. Влейте отбеливатель, продолжайте измельчать и распределяйте отбеливатель миксером до однородного состояния.По мере того, как бумажная масса впитывается, цвет становится светло-серовато-белым.

Не надейтесь. Вы никогда не получите чистый белый цвет. Если вы решите отбеливать целлюлозу, знайте, что любые брызги, которые попадут на вашу одежду, будут отбеливать ее местами, поэтому одевайтесь соответственно. Вы также не сможете покрасить бумажный бетон. Отбеливатель нейтрализует его или превратит его в очень приглушенный цвет.

9. Процедите целлюлозу через дуршлаг или, для больших партий, импровизируйте сетку с сеткой, поддерживаемой проволочной сеткой на деревянной раме.

10. Зарезервируйте целлюлозу для окончательной формулы.

Базовая формула бумажного бетона:

5 частей бумажной массы
2 части портландцемента

Для этого этапа вам понадобится еще одно 5-галлонное ведро. Если вы делаете большее количество, вы можете использовать тачку или бетонный желоб. Вы будете использовать шпатель, чтобы смешать бумажную массу и цемент в меньших количествах. Вы также можете использовать лопату, если смешиваете в большей емкости.

Basic Papercrete Указания:

1. Добавьте нужную пропорцию бумажной массы в емкость для смешивания (мы используем 5 частей бумажной массы в 5-галлонном ведре).

2. Затем добавьте цемент в нужной пропорции. (В этом примере мы используем 2 части цемента.)

3. Начните перемешивание смеси с помощью шпателя. Если он станет слишком сухим, добавьте еще немного бумажной массы. Если он слишком влажный, добавьте еще цемента.

4. Когда все будет готово, он должен иметь консистенцию кускового пудинга.

5. Он не должен оседать, когда кладется на доску, но сохраняет свою форму. Если да, то теперь вы готовы втиснуть его в форму. Если вы наносите его на край формы для горшка или другого предмета, вам понадобится более густая консистенция, чтобы влажный бумажный бетон не скользил по форме.

Форма для кирпича проще, потому что стороны формы просто содержат влажный папербетон.

6. По прошествии 20 минут бумажный бетон начнет оседать.

Пришло время добавить еще немного, если вы хотите, чтобы кирпич был однородной формы.

Используйте шпатель, чтобы разгладить верхнюю часть бумажного бетона, если вы делаете кирпич. Если вы используете форму для горшка или предмета, нанесите и разгладьте руками. Вы должны проверить стороны, чтобы убедиться, что бумага не соскользнула вниз.

7. Накройте форму или форму полиэтиленовой пленкой на 24 часа, чтобы картон медленно затвердел, затем снимите пластиковую пленку и удалите форму, чтобы картон мог свободно стоять для дальнейшего высыхания.

8. Дать высохнуть еще 2 дня.

9. При сушке на открытом воздухе накройте неплотно прилегающим брезентом, чтобы предотвратить попадание утренней росы или дождя. Если вы делаете бумажный бетон зимой, вам нужно дать ему высохнуть в относительно теплом месте, например, в гараже или в месте, где вы импровизировали какое-то тепло.

10. Что-нибудь простое, например, накрыть его черным брезентом или черным пластиковым мешком для мусора, может улавливать достаточно тепла от солнца, чтобы выполнять работу в холодный день.

Варианты рецептуры Papercrete

• Papercrete дает усадку при высыхании и оседает при первой укладке в форму.Степень усадки пропорциональна количеству бумажной массы в окончательной смеси. Базовый бумажный бетон при высыхании дает усадку на 15-25%.

Если вы делаете кирпичи, вам следует добавить в форму немного бумажного бетона через 20 минут после первой заливки, если она осядет, или разработать форму, которая позволит вам переполнить форму для компенсации. Чем больше цемента вы добавляете в бумажный бетон, тем меньше усадка и оседание, составляя от 3 до 5%.

• Если вы хотите сделать бумажный бетонный раствор или штукатурку, смешайте бумажную массу с цементом в пропорции 50/50.

• Если вы хотите повысить несущие свойства, используйте следующую формулу:

5 частей бумажной массы
3 части глины
2 части цемента
1 часть песка

• Если хотите для увеличения изоляционных свойств там, где несущая способность не является критической, добавьте больше бумажной массы. У вас всегда должно быть немного цемента в смеси (не менее 10%), но вы можете и должны экспериментировать с различными пропорциями пульпы, если вы приступаете к серьезным конструкциям из бумаги.

• Если вы хотите значительно увеличить несущую способность, используйте соотношение 5: 2 для бумажной массы и цемента, которое мы продемонстрировали.

• Избегайте соблазна использовать только бумажную массу. Это папье-маше, а не бумагобетон. Сама по себе бумажная масса после высыхания очень слаба с точки зрения несущей способности и также легковоспламеняема.

• В Интернете есть и другие варианты формул бумажного бетона, которыми придерживаются различные каменщики. Мы рассмотрели некоторые основы, но если вы серьезно относитесь к papercrete, вы, скорее всего, разработаете свою любимую формулу.

Абсолютно вне сети

Хотя это немного беспорядочно, сделать бумажный бетон довольно просто. Особенно с такими вещами, как перлит, электроинструменты, достаточное количество электричества, много бумаги и легкий доступ к строительному магазину для цемента. Но в серьезной или внезапной автономной среде вам придется импровизировать. Давайте рассмотрим инструменты и ингредиенты и подумаем о вариантах.

• Вода — Здесь нет проблем, если время от времени идет дождь или снег. Кроме того, если нигде нет воды, у вас проблемы посерьезнее, чем пытаться придумать, как сделать бумажный бетон.

• Перлит или вермикулит — Грязь и песок — легкие заменители. Преимущество таких наполнителей, как перлит или вермикулит, заключается в том, что они легкие и повышают изоляционные свойства бумажного бетона. Хотя грязь и песок тяжелее, они выполняют ту же функцию, добавляя структуру бумажному бетону, а также добавляют некоторые несущие свойства.

• Цемент — Здесь два варианта. Самый простой — использовать глину. Копайте достаточно глубоко в земле, и велика вероятность, что вы наткнетесь на слой глины.Кирпичи в основном сделаны из глины, и при смешивании с бумажной массой они могут образовывать очень хорошую вариацию на бумаге. Он более восприимчив к воде, но в сухой среде работает нормально.

Второй вариант — изготовить древнеримский бетон. Это древний рецепт, которому более 2000 лет. Мы рассмотрим это в отдельном разделе, потому что это немного сложно.

• Бумага — Хотите верьте, хотите нет, но бумага может быстро стать дефицитным товаром в автономной экономике.Решение состоит в том, чтобы найти натуральный источник целлюлозы с волокнистым составом. Именно волокна в бумаге обеспечивают структурную целостность бумажного бетона, и она вам понадобится, если вы делаете его с заменителем бумаги.

Вот несколько хороших примеров, на которые стоит обратить внимание:

Стебли лопуха и заусенцы — Они очень волокнистые. Их самая распространенная идентификационная характеристика — это неровности, которые остаются на нашей одежде во время обычной прогулки по лесу и полям.Фактически, римляне делали веревку из стеблей лопуха, натирая стебли на волокна.

Мертвый лопух лучше всего после того, как он станет коричневым и высохнет. Если они зеленые, поставьте стебли сушиться на солнце. Обрежьте стебли, раздавите заусенцы и бросьте их в ведро вместе с другими хорошими заменителями целлюлозы.

Сушеные травы, солома или сено — Трава также очень волокнистая, особенно стебли семян. Как и лопух, засохшие отмершие травы, кажется, лучше всего подходят в качестве бумажного заменителя бумажного бетона.Нарежьте их ножницами или нарежьте на кусочки длиной от 2 до 4 дюймов, замочите и измельчите так же, как бумагу. Если трава зеленая, просушите ее на солнце, а затем срежьте.

Другие растения с волокнистыми стеблями или стеблями, такие как рогоз или борзая, также подходят.

Растения, которые НЕ работают как заменители бумаги

Листья — Казалось бы, листья могут быть хорошей заменой бумаге, и, хотя в них есть целлюлоза, они упускают кое-что: «волокнистую» целлюлозу.Листья имеют тонкие жилки, переносящие воду и питательные вещества, но сами листья хрупкие, особенно когда они коричневые и сухие, и не имеют крепких волокон для поддержки. Банановые листья — исключение, но у большинства из нас бананы не растут на заднем дворе.
Кора — Как и листья, в коре не хватает волокнистой целлюлозы. У него есть несколько слоев коры на стволе дерева, чтобы делать то же самое, но кора практически не подвержена влиянию воды и плохо размягчается.

Натуральные красители

Многие из нас, даже не пытаясь, нашли красители в природе.

Если вы в детстве ели шелковицу с дерева, вы знаете, насколько они эффективны для удаления пятен. Еще один пример — красные ягоды сумаха, которые можно добавлять целиком во внеплеточный картон во время перемешивания. Другие ягоды, которые следует учитывать, включают ежевику, черную малину и чернику.

Лучше всего размять их, чтобы выделить их сок и цвет, а затем добавить сок в ведро для варки по мере перемешивания.

Изготовление бумажного бетона вне сети

Несмотря на то, что существует множество природных источников волокнистой целлюлозы, существует только два варианта связующего для замены покупного портландцемента: древнеримский цемент и глина.

Из двух глиняный самый простой, но вам придется копать, чтобы его найти. Он также не обеспечивает такой несущей способности, как цемент. И, как и бумажная масса, она уязвима для влаги.

Кирпичи из самана в основном изготавливаются из глины, но большинство зданий, построенных из кирпича, были построены в пустынных районах, где влажность была меньшей проблемой. Если вы живете в пустыне, дерзайте. Если нет, стоит взглянуть на старую римскую формулу цемента.

Римский бетон и цемент

Римляне построили из бетона свои акведуки, бани, некоторые дороги и гавани и даже Пантеон.Пантеон — это куполообразное сооружение, построенное из бетона, которое простояло без износа более 2000 лет.

Римляне не бездельничали, и поскольку их бетонные заливки имели такую высокую концентрацию цемента, им не требовалась арматура для укрепления стен и потолков. Проблема с арматурой в бетоне заключается в том, что она в конечном итоге ржавеет и заставляет бетон крошиться. У римлян такой проблемы не было.

Если вам интересно, разница между бетоном и цементом заключается в том, что бетон представляет собой комбинацию цемента, песка и гравия.Цемент — это отдельная история.

Формула римского цемента «

Opus Caementicium »

Первоначальная формула римского цемента была утеряна на века и вновь открыта в 1700-х годах французским инженером. Римляне брали куски известняка и помещали их в печь. Высокая температура сожгла углерод и кислород в известняке и оставила нечто, называемое негашеной известью.

Полученную негашеную известь затем измельчили до порошка и добавили в воду для получения пасты, известной как гашеная известь.Это основной римский цемент, который вы можете использовать с натуральной волокнистой целлюлозой для изготовления бумажного бетона. Предположим, у вас есть печь и доступ к известняку.

Для изготовления бумажного бетона добавьте 3 части натуральной целлюлозной массы к 2 частям глины или 1 части римского цемента (гашеной извести) и перемешайте. Результат будет похож на традиционный бумажный бетон, а цвет готового продукта будет светлым оттенком вашего целлюлозного материала и связующего.

Резка и смешивание натуральной целлюлозы

Без электричества у вас не будет такой роскоши, как электрическая дрель с миксером для краски, но если у вас есть насадка для миксера, вы можете прикрепить ручку к верхней части и нажимать, крутить и повернуть вручную.Смеситель для штукатурки работает лучше всего, потому что у него самые острые лезвия, но берегитесь стенок любого пластикового ведра.

Также помогает срезать траву или стебли как можно меньше и разбивать их между двумя плоскими камнями, прежде чем замачивать их в воде. Вы также можете нырнуть и руками разорвать, перемешать и раздавить. Ветка толщиной около 2 дюймов с вбитыми в конец гвоздями также может быть опущена, поднята и снова и снова опущена в смесь для обработки мякоти.

Стоит немного поэкспериментировать с этим автономным подходом, если вы думаете, что вам когда-нибудь понадобится такая кладка.

Масштабирование Papercrete

Пора вернуться к сетке и стать серьезным. То, что мы до сих пор исследовали, относится к очень маленьким масштабам с использованием 5-галлонных ведер и отдельных форм для пары кирпичей. Если вы планируете более крупные проекты с использованием бумаги для бетона, вам следует сделать несколько вещей:

Поэкспериментировать с составами, подходящими для вашего конечного использования. Если вы ищете несущую способность, вам нужно провести несколько тестов, чтобы увидеть, как кирпич выдерживает вес. Вы также можете просто поэкспериментировать с формулами и пропорциями, чтобы увидеть, что вы думаете о результатах.
Поэкспериментируйте с формулами строительных растворов. Самое масштабное строительство с любой кладкой требует раствора. Стандартная формула — это смесь бумажной массы и цемента в соотношении 50/50, но посмотрите, что произойдет, если вы измените это значение до 60/40 и т. Д.
Подумайте о массовом производстве. Не строите форму из одного кирпича. Стройте длинные формы из нескольких кирпичей от 8 до 16 футов 2 x 4, чтобы вы могли заливать и формировать несколько кирпичей за партию.
Увеличьте масштаб вашего смесительного оборудования. Ведро емкостью 5 галлонов и ручная дрель помогут на долгие дни и усталые руки.Но будьте осторожны. Обычный стоячий миксер для бетона не справится. Это потому, что он буквально не сможет эффективно разрезать бумагу на клочки, необходимые для изготовления целлюлозы. Поищите в Интернете запрос «papercrete». Многие каменщики из бумажного бетона разработали несколько простых и эффективных способов смешивания больших партий бумажной массы.
Сообщите друзьям, семье и соседям, что вам нужна их газета. Вы также можете связаться с продуктовыми магазинами и розничными торговцами, которые регулярно выбрасывают большие пачки картона.Вы даже можете спросить в местном центре по переработке вторсырья, есть ли у вас бумага. Они могут вас удивить и просто указать на переполненную бумажную корзину.
Если у вас есть время, сделайте несколько тестов на влажность различных составов бумажного бетона. Неразумно ждать результатов годами, но через пару недель или месяцев вы можете начать немного лучше понимать динамику бумажного бетона и влажности.

Beyond Papercrete

Как самостоятельный навык, способность делать papercrete может быть очень ценной.Пока вы думаете о таких вещах, как бумажный бетон, возможно, стоит некоторое время изучить конструкцию Adobe, Fidobe (которая сделана из глины и измельченной ткани) и другие альтернативные строительные материалы.

Все это может сэкономить вам много денег, они имеют привлекательный деревенский вид, их можно раскрасить и придать им форму в соответствии с вашими глазами, и они могут дать вам еще один способ обрести уверенность в своих силах. Это также весело и, по крайней мере, в небольшом масштабе, легко сделать.

Понравился пост? Не забудьте закрепить на Pinterest!

Наверх Далее:

сообщить об этом объявлении

Типы строительных растворов и когда их использовать

Этот узор похож на винтажный штамп с более светлыми и темными оттенками синего, что раскрывает очаровательный дизайн.Керамогранит серии Cabot Fiore в цвете Lucid. Артикул: 15270090

Миномет скрепляет кирпичи и другие элементы кладки и склеивает плитки с подстилка. Строительный раствор обеспечивает структурную целостность стены, пола или другого структура, но достаточно гибкая, чтобы позволить перемещаться без трещин.

Раствор — это не цемент, бетон или раствор. Цемент является связующим элементом как в растворе, так и в бетоне. Бетон — гораздо более прочный материал, чем строительный раствор, и его часто используют сам по себе для строительства стен, полов и других строительных компонентов.В состав раствора не входит добавка извести, содержащаяся в строительном растворе, и он имеет высокое содержание воды. Затирка не связывает материалы вместе, а служит только для заполнения промежутков между плитками.

Заказать образцы бесплатно

Получите 5 бесплатных образцов. Кредитная карта не требуется.

Образцы отправляются прямо к вашей двери.

Пока раствор имеет меньшую прочность, чем бетон, обладает способностью удерживать воду, и в нем много воздуха.Это означает, что при низких температурах и вода в растворе превращается в лед, лед переходит в пузырьки воздуха, предотвращение растрескивания раствора.

При укладке полов из керамогранита и керамической плитки очень важно правильно выбрать раствор. Здесь мы рассмотрим различные типы строительных растворов и их применение.

Виды минометов

Нет все ступки одинаковые. Миномет бывает четырех разных типов, каждый из которых смешивается с использованием разного соотношения песка, гашеной извести и цемента.Разные типы растворов обозначаются буквами: M, S, N и O. Различные смеси обеспечивают различные характеристики, такие как прочность на сжатие, гибкость и склеивающие свойства. Лучший тип раствора для конкретного проекта зависит от различные элементы дизайна и приложения.

Эти квадратные плитки с элегантной матовой отделкой идеально подходят для самых разных интерьеров. Яркий керамогранит серии Cabot Fiore. Артикул: 15270088

Миномет типа M

самый прочный раствор (2500 фунтов на квадратный дюйм) — это раствор типа M, который используется только там, где необходима значительная прочность на сжатие.Миномет типа М обычно используется с камнем, так как он очень прочный и не выйдет из строя раньше камня. Этот Раствор используется для низкосортных применений, связанных с экстремальным давлением или боковые нагрузки, такие как фундамент и подпорные стены. Миномет типа М производится используя три части портландцемента, одну часть гашеной извести и 12 частей песка.

Миномет типа S

Нравится Миномет типа N, тип S средней прочности (1800 фунтов на кв. Дюйм), но прочнее, чем Тип N и может использоваться для наружных стен ниже уровня земли и открытых патио.Его идеально подходит для применений, где строительные материалы контактируют с грунт, например, неглубокие подпорные стены и брусчатка. Миномет типа S состоит из двух частей портландцемента, одной части гашеной извести и девяти частей песок.

Миномет типа N

Тип Раствор N представляет собой раствор средней прочности (750 фунтов на кв. Дюйм), рекомендованный для наружных и надземные стены и внутренние несущие стены. Миномет типа N выдерживает высокая жара, низкие температуры и суровая погода и считается универсальная смесь.Это наиболее часто используемый строительный раствор домовладельцами для общего применения, и он идеально подходит для полумягкого камня, так как он более более эластичен, чем более прочный раствор, и поможет предотвратить образование камня. растрескивание. Раствор типа N изготавливается из одной части портландцемента, одной части извести, и шесть частей песка.

Миномет типа O

Тип Раствор O — это раствор низкой прочности (350 фунтов на кв. Дюйм), используемый в ненесущих внутренних помещениях. проекты. Он часто используется для ремонта строительных растворов и обычно используется с песчаник и другие материалы с низкой прочностью на сжатие, так как он очень гибкий.Этот раствор имеет очень ограниченное внешнее применение. Миномет типа О производится используя одну часть портландцемента, две части гашеной извести и девять частей песка.

Это Важно отметить, что раствор с более низким фунт / кв.дюйм не уступает раствору с более высоким psi. Растворы с низким давлением на квадратный дюйм обладают превосходной адгезионной и герметизирующей способностью с минометами с высоким psi. Нужен ли вам раствор с высоким или низким psi зависит от конкретного проекта и его местоположения.

Раствор для тонких материалов, мастики и эпоксидной плитки

Раствор для укладки плитки бывает трех основных типов: жидкий, мастичный и эпоксидный.

Тонкий набор

Раствор для тонкого отверждения — это наиболее часто используемый раствор для плитки как для внутренних, так и для наружных работ. Он обеспечивает прочную связь и устойчив к воздействию влаги и тепла. Тонкий раствор для плитки — это гладкий и скользкий раствор, который бывает предварительно смешанным или в виде порошка, который вы смешиваете с водой. Основным преимуществом тонкого набора является то, что он помогает выравнивать слегка неровные поверхности. Тонкий набор идеально подходит для полов и стен в душевых, кухонных столешниц и других применений в условиях повышенной влажности.

Легкие в уходе, впечатляюще прочные и не требующие обслуживания, они идеально подходят для загруженных кухонь, ванн, жилых помещений и легких коммерческих помещений. Керамогранит серии Cabot Fiore в цвете Petiole. Артикул: 15270087

Мастика для плитки

Mastic — это предварительно смешанный плиточный клей. Этот липкий клей представляет собой акрил на водной основе, который легко очищается. Однако он не является ни жаростойким, ни влагостойким и не поможет выровнять поверхность, на которую укладывается плитка.Обычно его используют для облицовки плиткой в сухих помещениях, но нельзя использовать со стеклянной плиткой.

Эпоксидный раствор

Эпоксидный раствор содержит три различных компонента: смолу, отвердитель и порошок. Он быстро схватывается и обеспечивает невероятно прочную связь. Водостойкий и устойчивый к химическим веществам, эпоксидный раствор поначалу имеет сильный запах и стоит дорого. Поскольку его сложно смешивать и использовать, он обычно используется только профессиональными установщиками плитки. Этот вид раствора рекомендуется для напольных покрытий из керамической плитки.

Раствор большого формата против обычного раствора

Для плитки большого формата, то есть плитки с одной или несколькими сторонами больше 15 дюймов, требуется раствор большого формата, специально разработанный для больших и тяжелых плиток. Раствор большого формата выдерживает увеличенный вес и уменьшает неровности между плитками.

Строительный раствор

Миномет можно смешивать в небольших количествах вручную. Если вы делаете раствор с нуля, Используйте сухое ведро для измерения материалов.Вылейте ингредиенты в смесь. емкости, добавьте воды и перемешайте, часто очищая дно. Продолжайте добавлять воду и перемешивание до тех пор, пока раствор не станет однородной консистенции и легко соскользнет с приспособление для смешивания, но сохраняет свою форму, когда вы делаете отверстие в смеси. Всегда носить Защита глаз и рук при замешивании раствора.

Однажды вы перемешиваете раствор, он должен быть хорош в течение 90 минут, прежде чем он начнет терять его основные характеристики. Если раствор начинает сохнуть, пока вы нанеся его, добавьте еще немного воды, чтобы разбавить его.Не добавляйте воду после того, как хотя ступка начинает схватываться. Это нарушит его фундаментальную properties, и он не будет работать для вашего приложения.

Заказать образцы бесплатно

Получите 5 бесплатных образцов. Кредитная карта не требуется.

Образцы отправляются прямо к вашей двери.

Работа с самодельной бетонной стойкой и столешницами

Прежде чем мы начнем, я чувствую необходимость четко заявить, что я не эксперт.

Я могу предложить свой скромный опыт создания трех проектов:

1. Небольшая столешница с использованием базового пакета недорогого бетона

2. Специальная бетонная смесь для создания мебели
3. Полноценная кухонная столешница с использованием смеси и шаблонов Concrete Countertop Solutions

За каждым из этих разделов будет следовать разбивка затрат и приблизительная оценка стоимости квадратного фута, а также список поставок.

Цель этой публикации — дать вам представление об объеме работы, если вы решите заняться своими бетонными столешницами или столешницами.Я поделюсь некоторыми советами и приемами, которые я усвоил, некоторыми ошибками, которых следует избегать, и своей собственной, в основном, неограниченной точкой зрения на плюсы и минусы использования специальных смесей по сравнению с обычным бетоном.

Прежде чем мы углубимся в эти проекты, необходимо знать, что цемент и бетон на самом деле не одно и то же. Я помню, как однажды посетил семинар, где я узнал не только об этой маленькой жемчужине, но и о том, что, по всей видимости, люди в индустрии немного обидчивы по этому поводу. Слушайте, все, что я могу вам сказать, это то, что в бетоне есть цемент .

Это безопасное место. Я не буду судить вас, если вы используете эти термины как синонимы.

Следующее, что нужно знать, это то, что бетон содержит заполнители. В основном камни, песок и прочее. Когда вы берете недорогой пакет с бетонной смесью вашего национального бренда в местном магазине товаров для дома, скорее всего, в нем есть более крупный заполнитель. Шлифовка откроет агрегат. Это не значит, что нельзя получить хорошо выглядящий продукт. Верх моего обувного шкафа сделан из простой бетонной смеси, и вот как это выглядит:

Бетонная смесь для столешниц будет содержать более мелкий заполнитель.Эти столешницы были созданы с использованием бетонной смеси Concrete Countertop Solutions, и вы можете видеть, насколько они гладкие.

Я также использовал смесь Concrete Countertop Solution для создания этой геометрической коллекции из бетона и дерева. Я также коснусь этого процесса, чтобы вы могли решить, хотите ли вы использовать специальную бетонную смесь для создания собственной мебели.

Я также поделюсь некоторыми продуктами, с которыми я добился успеха. Хотя я использую некоторые партнерские ссылки, будьте уверены, я рекомендую только те продукты, которые использовал и добился успеха у себя.( Заявление о раскрытии информации можно найти здесь .)

1. Маленькая столешница из недорогого бетонного мешка
Это место для хранения обуви является сердцем огромного переоборудования прихожей, которое мы с мужем сделали в прошлом году. По сути, это шкаф с выдвижными подносами. Поскольку реконструкция этого коридора была настолько обширной, что потребовало всего: от двух несущих балок, новой сантехники, электромонтажных работ, гипсокартона, перемещения основной тепловой трубы и многого другого, нам нужно было найти способы сократить некоторые расходы.Бетонная столешница была разумной с финансовой точки зрения, и она позволила нам приспособить столешницу к слегка нестандартной квадратной стене. (Я расскажу, как это сделать.)
Я намеревался купить специальную смесь для столешниц в одном из наших местных магазинов товаров для дома, но, к удивлению, ни одной из них не было в наличии. Я скажу, что если бы я сделал это снова, я бы пошел по этому пути, чтобы микс был немного лучше. Но, честно говоря, это сработало отлично. Мешки с бетоном, которые мы использовали для этого, стоили около 5 долларов. Я считаю, что на это ушло чуть меньше двух сумок.
Для изготовления этой столешницы я создал шаблон и форму. Другой метод — заливка на место, о котором мы расскажем в следующем разделе. Здесь мы расскажем, как создать форму — тот же процесс, который используется при создании мебели с бетонной крышкой.
Как создать форму для бетона
Форма для бетона формируется из недорогой меламиновой плиты. К этому белому покрытию ничего не прилипает, что делает его идеальным для этого. Для создания шаблона я использовал тонкие деревянные полоски и сделал выкройку верхней части шкафа, склеив детали вместе.Кусочки, которые я использовал, были слишком тонкими, что доставляло мне небольшую боль. Как я уже упоминал, задняя стена была немного неквадратной. Если бы это было не так, я мог бы просто измерить базовый квадрат и пропустить процесс создания шаблона.
Затем вы отрежете кусок меламина в точном соответствии с пропорциями столешницы или столешницы, которую вы строите. Чтобы создать боковые стороны, вы отрежете полоски меламина до необходимой толщины для столешницы ПЛЮС еще 3/4 дюйма, чтобы вы могли прикрепить части к сторонам основной части.Просто прикрутите боковые части к основанию. Кто-то спросит, зачем мне на это хомуты. Честно говоря … не совсем помню.
Видите эти разрезы по всей длине одной стороны? Это задняя стена для этого произведения. Он соответствует профилю моей квадратной стены. Скорее всего, вам не нужно будет это делать, но если вы сделаете все, что я сделал, это снова и снова разрезал доску примерно на полпути, чтобы доска изогнулась так, как я хотел. Я, наверное, слишком много режу, но перебор — это мое дело.
Имейте в виду, что при изготовлении формы верхняя часть изделия, которую вы делаете, будет стороной вниз. Это та сторона, на которой вы хотите выглядеть на миллион долларов. И если вы подбираете такой профиль стены, вам нужно будет перенести этот переворот в аккаунт .
Поскольку готовая верхняя часть детали в этом процессе оказывается лицевой стороной вниз, вам следует позаботиться о том, чтобы на деталь не попал мусор. Пылесосил и пару раз вытирал.
Последний шаг в подготовке формы — силикон по краям.Силикон не только герметизирует края, но и создает мягкий профиль по краям изделия. Вы можете использовать здесь синюю ленту, чтобы убедиться, что ваши силиконовые линии очень чистые. Я знаю, что многие люди используют черный силикон, чтобы его было лучше видно, но в то время я не мог найти его. Недорогой инструмент для уплотнения помогает создать сверхчистую линию. Я купил этот набор и использовал один из скругленных краев.
Вот посмотрите, как этот профиль кромки получается на другом изделии, потому что в первом случае я не использовал этот инструмент, а во втором случае я использовал.Вы видите, как красиво получается.
Это все, что нужно, чтобы создать настоящую форму.
Замешивание бетона
Базовая бетонная смесь может быть приготовлена с помощью смесительной ванны и лопаты или аналогичного устройства.
Добавляйте воду медленно, понемногу за раз, перемешивая и измельчая комочки до образования густого теста. Он должен быть текучим, не иметь видимых следов сухой смеси и достаточно густым, чтобы плотно уложиться.
Залейте бетон в форму и утрамбуйте, обращая особое внимание на стороны, чтобы на краях не было зазоров.Я не могу найти никаких фотографий этой части процесса, но у меня есть видео для двух других разделов ниже, так что вы можете увидеть, как это выглядит. После того, как вы хорошо заполните дно формы, вам нужно будет положить немного арматурной сетки, чтобы повысить прочность готовой детали. Если вы не можете найти их на месте (потому что, к счастью, его нет в наличии, когда вы идете за ним), вы можете использовать куски арматуры и связать их стяжками.
Я использую эту терку и шпатель для распределения и уплотнения смеси.
Используйте длинную палку, охватывающую всю длину формы, чтобы выровнять верхнюю часть формы, то есть соскребать ее по уровню. Опять же, есть видео этого процесса ниже.
Постучите молотком по стенкам формы. Много. Это поднимает пузырьки воздуха на поверхность и помогает устранить зазоры в смеси по мере ее отверждения. Ваша цель не состоит в том, чтобы высушить бетон — на самом деле, это действительно хорошая идея, чтобы положить на смесь толстую пленку из пластика, чтобы сохранить влагу. Однако в ближайшие пару дней он вылечит.
Через пару дней вы можете открутить бока от формы и снять их. Это лучшая часть.
Осторожно переверните бетонную деталь — с помощью! Вот как это выглядело прямо из плесени:
Можно либо оставить с отверстиями, либо смешать так называемую суспензию и залить их. Честно говоря, я не помню, что использовал, но это так. Суспензия в основном позволяет вам перемешать небольшой пакет, а затем протолкнуть его в отверстия.Я не беспокоился о заполнении всего, но вы видите разницу.
Последним шагом было хорошо отшлифовать все это алмазными дисками. Я использовал эти мокрые и сухие подушечки, которые можно было прикрепить к угловой шлифовальной машине. Это сработало просто отлично. Я начал с более грубого песка и продолжил свой путь вверх, поддерживая постоянный поток воды, стекающей по поверхности, чтобы снизить температуру. Врать не собираюсь, это было грязное, мокрое дело.
После этого мы переместили деталь внутрь и очень обрадовались, увидев, насколько хорошо этот задний край подходит к стене.Как вечно любящая перчатка. Я мог бы прослезиться.
Последним шагом было запечатать его. Я использую этот материал, потому что он очень рекомендуется. Я часто слышу вопрос: а как выдерживают бетонные столешницы ?! Они пачкают ?! Гореть?
Все зависит от вашего уплотнителя. Если у вас есть хорошее уплотнение, оно будет устойчиво к появлению пятен. У нас это был хороший год без проблем. Тем не менее, он не подвергается воздействию пищи. Лично я бы не стал ставить что-либо горячее на бетонные столешницы, так как никакой герметик не способен выдерживать такую высокую температуру, и вы не хотите нарушать целостность герметика.
Я не буду вдаваться в подробности о герметике, так как он хорошо расписан на бутылке. Но у меня есть видео этого процесса ниже, чтобы вы могли увидеть, как это работает.
Структура материалов и стоимость по этому методу:
Материалы (ориентировочная стоимость)
Мешок с бетоном 5 долларов (всего 10 долларов)
меламин: лист 30 долларов
ванна для смешивания 32 долларов
Смеситель 0 долларов (я предполагаю, что у вас уже есть мотыга или что-то еще)
Арматурная сетка: 10 долларов
Смесь навозной жижи: 28 долларов
Герметик для бетона: 31
долларов Подушечки для влажной / сухой полировки: 29 $
Бетонная терка и шпатель: 50 $ (Есть менее дорогие, но у нас было много работ, и нам нужны были хорошие)
Силикон: 5 $
Итого при условии, что вам необходимо приобрести все материалы: $ 225
Цена за квадратный фут: 37 долларов.5
Опять же, это при условии, что вам нужно все купить. Если бы я сделал это сегодня снова, я оценил бы свои затраты в 50 долларов при цене 8 долларов за квадратный фут. Кроме того, из-за небольшого размера этой столешницы цена за квадратный фут выросла. Все перечисленные продукты будут постоянными для более крупного проекта, и только мешки с цементом изменят уравнение на небольшую величину.
Ориентировочная стоимость этой столешницы из твердого камня, такого как гранит или кварц, вдвое превышала сумму покупки всего нового.
2. Специальная бетонная смесь для создания мебели
Когда я вместе с Джен Вудхаус создавал коллекцию геометрических фигур из бетона и дерева, мне было любопытно посмотреть, что произойдет, если я перейду к противоположному концу спектра и буду использовать специальный бетон. Итак, здесь был промежуточный шаг — я мог бы выбрать использование специальной смеси для столешниц, которую вы можете заказать через Home Depot.
Но я ничуть не чрезмерно занимаюсь своими делами, поэтому я вытащил большие пушки.Я уже решил попробовать Concrete Countertop Solutions переделать кухню и спросил ребят, не заинтересуются ли они, чтобы я попробовал их вещи для мебели. К счастью, они были счастливы поработать со мной и прислали мне несколько пакетов и микс.
Здесь я говорю вам, что нет, этот пост не спонсируется. В полном объеме, Concrete Countertop Solutions прислала мне какой-то продукт с большой скидкой, и я был очень взволнован, чтобы опробовать их продукты и шаблоны.Я подробнее расскажу об этих шаблонах в следующем разделе. Собственно, об этом конкретном миксе я тоже расскажу подробнее в этом разделе.
Что я могу вам сказать, так это то, что после того же процесса, что и в первом разделе с базовой бетонной смесью, столешницы стали намного, намного, намного более гладкими. Вот полный неотредактированный снимок одного свежего кадра:
А вот и края:
Эта смесь также предлагает преимущество, заключающееся в том, что она не требует смеси навозной жижи или шлифовальных подушек для мокрой / сухой шлифовки.Запечатал тем же герметиком, что и верх обувного шкафа. Фактически, та же бутылка, что и было намного больше.
Одно отличие состоит в том, что мы не использовали смесительный бак и мотыгу для смешивания. Вместо этого мы приобрели сетевую дрель от Lowes (эту) и смешали ее в 5-галлонном ведре, следуя указаниям на бетонных мешках до t.
В этих таблицах мы допустили одну довольно большую критическую ошибку. Мне стыдно признаться в этом, но начнем. Поскольку смесь была более тонкой и текучей, мы были обеспокоены тем, что арматурная сетка окажется слишком тяжелой.Компания Concrete Countertop Solutions предлагает сетку из стекловолокна для своих столешниц, но мы переусердствовали и беспокоились, что нам не хватит ее для кухни, если мы будем использовать ее для кофейных, боковых и обеденных столов. Итак, мы попробовали арматуру.
Не надо. Делать. Это.
Используйте сетку. К моему полному стыду, у нас все равно было много остатков после того, как кухонные столешницы были закончены, так что это действительно довольно глупо. В итоге мы получили несколько теней на готовой поверхности журнального и боковых столиков. Пришлось нанести морилку для бетона, чтобы полностью их устранить.Учитесь на наших ошибках. Если вы идете по этому маршруту, используйте сетку из стекловолокна.
Вот как сложились таблицы. Вы можете получить планы на все это на сайте Джен Вудхаус. На моем сайте также есть учебные пособия.
Структура материалов и стоимость по этому методу:
Материалы (ориентировочная стоимость)
Белая смесь для столешниц: 29 долларов
меламин: 1 лист 30 долларов
ведро 5 галлонов
Сверло для смешивания с сетью на шнурке 70 долларов
Волоконная сетка: 50 долларов
Зажимы Z: 20 долларов
Герметик для бетона: 31 доллар 50 $
Силикон: 5 $
Итого, если предположить, что вам нужно купить 1 из всех материалов: 314 долларов США
Для этого проекта, в котором использовалось 14 мешков с цементом, это было бы около 700 долларов, не включая транспортные расходы.
* Здесь я должен упомянуть, что Concrete Countertop Solutions продает продукт под названием Z Liqui-Crete, который можно добавлять в обычный бетон, чтобы превратить его в лучшую смесь. Я не пробовал это, но это 16,99 доллара за коробку и, вероятно, будет более рентабельным с точки зрения доставки.
Цена за квадратный фут для этих четырех столов: $ 23
Опять же, это при условии, что вам нужно все купить. Если бы я сделал это сегодня снова, я оценил бы свои затраты в 550 долларов при цене 18 долларов за квадратный фут.
3. Полноценная кухонная столешница с использованием смеси Concrete Countertop Solutions и шаблонов
В прошлом году мы отремонтировали нашу кухню, о процессе, о котором я рассказал здесь, с последующей публикацией здесь. Единственная часть процесса, которую мы не делали своими руками, — это столешницы, и хотя они действительно хорошо выглядят, я не доволен ими. Мы заплатили почти 4000 долларов, и установщики скололи их в одном месте, пролили эпоксидную смолу на мои недавно отремонтированные кабины в двух местах и образовали зазор почти 1/8 дюйма, где кусок не был разрезан прямо в другом месте.Когда я попыталась решить проблемы, владелец ругал меня и сказал, что я неразумная женщина.
Кошмар, верно?
Если бы мне пришлось делать это снова, я бы выбрал бетонные столешницы.
Итак, когда мой муж решил полностью отремонтировать крупную инвестиционную недвижимость, это был наш шанс. Я обратился к Concrete Countertop Solutions, потому что видел их систему в социальных сетях и был очень взволнован тем, что попробовал ее.
Опять же, это не спонсируется.Я скажу вам хорошее, плохое (подсказка: это я) и конечный результат. Но вы пришли сюда не из-за ожидания, поэтому я сразу скажу вам, что мне очень нравятся их продукты, и я буду использовать их снова. Собственно, у меня уже есть запланированный проект. Кроме того, когда я боролся с одной частью процесса и позвонил в их службу поддержки, я был почти уверен, что они назвали самого владельца к телефону, и он был невероятно полезным и знающим. В общем, я собираюсь сказать вам, что люблю их по всем этим причинам
На веб-сайте Concrete Countertop Solutions есть несколько хороших руководств, поэтому я в основном расскажу об этом в коротком видео, не пытаясь добавить длинное руководство к этому и без того длинному посту.Но поделюсь нашим опытом.
Как вы видели в предыдущем разделе, микс получается гладким и невероятным. Но настоящая магия этой системы — это шаблоны кромок, которые позволяют создавать красивый, профессионально выглядящий профиль кромки. Вместо того, чтобы разливать столешницы по формам и вывозить все 4 миллиарда фунтов на кухню, они разливаются по месту.
Пограничные формы винта вплоть до цемента покровителя палубе. Они сшиты таким образом, что они отламываются, как только бетон полностью затвердеет.
Вместо арматуры в системе используется легкая волокнистая сетка, которая поддерживается зажимами, привинченными к настилу. Мы выбрали раковину, устанавливаемую под столешницу, и использовали форму для раковины, чтобы залить ее бетоном.
Наша большая ошибка заключалась в том, что сначала не практиковали заливку. Это избавило бы нас от горя. По какой-то причине соотношение воды и смеси не подходило для нас, и для получения нужной консистенции заливки и распределения нам пришлось добавить примерно на чашку больше. Мы очень не решались сделать это и не начали делать это, пока не смешали несколько партий.Это могло быть связано с погодой или чем-то еще, поэтому я не говорю, что вам следует добавлять больше воды, но я скажу, что после этого мы добились большего успеха.
Вы можете видеть на этом крупном плане, что из-за наших трудностей с распределением смеси мы получили линии, которые пришлось зашлифовать. Не буду шутить — это был долгий и трудоемкий процесс. Но я могу честно сказать, что если бы мы были более внимательными к правильному миксу, мы бы сэкономили много времени и усилий.
Я чувствую себя намного увереннее после того, как закончил эту кухню, ошибки и все такое.Я очень рекомендую его, но с оговоркой, что вы должны делать то, что сказано в инструкции, и сначала практиковаться, и убедиться, что последовательность правильная.
Вот как это выглядело сразу после снятия формы:

Мы запечатали столешницы двухкомпонентным эпоксидным герметиком Concrete Countertop Solutions. Мне нравится блеск, который он придавал столешницам.
Структура материалов и стоимость по этому методу:
Материалы (ориентировочная стоимость)
Белая смесь для столешниц: 29 долларов (мы использовали, кажется, 18 пакетов)
Edge Forms: 229 долларов
Раковина: 30 долларов
Раковина: 15 долларов Подушечки для влажной / сухой полировки: 29 долларов
Бетонная терка и шпатель: 50 долларов
Ярко-белые цветные упаковки: 6 долларов за коробку (мы использовали 18)
Итого на все материалы: около 1200 долларов США (не включая стоимость доставки)
Цена за квадратный фут для всей кухни: $ 24
Экономия при стоимости кварца примерно 80 долл. / Фут.: $ 2800
Уф! Это было давно. Надеюсь, это было полезно. Конечно, это не исчерпывающее руководство по процессу изготовления бетонной столешницы или столешницы, но я надеюсь, что оно было полезно. Прежде всего, я бы сказал, не пугайтесь! Потратьте время на практику, и вы будете делать бетонные вершины как профессионал.
Счастливого строительства!
Утилизация опилок в цементном растворе и цементном бетоне
% PDF-1.3 % 2 0 obj >>>] / ON [337 0 R] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [222 0 R 337 0 R] >> / Outlines 213 0 R / Pages 3 0 R / Type / Catalog / ViewerPreferences 208 0 R >> эндобдж 211 0 объект > / Шрифт >>> / Поля 332 0 R >> эндобдж 212 0 объект > поток application / pdf
K.GOPINATH, K.ANURATHA, R.HARISUNDAR, M.SARAVANAN
Использование опилок в цементном растворе и цементном бетоне
Международный журнал научных и инженерных исследований, том 6, выпуск 8, август 2015 г.
2015-08-07T12: 17: 47 + 05: 30pdfFactory Pro www.pdffactory.com2015-08-28T10: 50: 20 + 05: 302015-08-28T10: 50: 20 + 05: 30pdfFactory Pro 3.20 (Windows XP Professional) uuid: 83b27b92-5d10-4d71-831e-e645a7ed5ca2uuid: 1d37973f-27a1- 4e07-997e-60ea7859cd5a конечный поток эндобдж 213 0 объект > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 208 0 объект > эндобдж 6 0 obj > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 19 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 25 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 32 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 38 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 44 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 50 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 56 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 62 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 72 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 79 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 85 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 91 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 98 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 104 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 110 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 122 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 140 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >> эндобдж 143 0 объект [144 0 R] эндобдж 389 0 объект > поток HVsb? UL]; 2IIAMt҄ & 4 Мбит / с `__, zY /
.