Арболит состав: ГОСТ, пропорции, химдобавки, технология изготовления — foamin.ru

Содержание

Арболитовые блоки — недостатки, технические характеристики, размеры, состав

Арболит в большинстве источников описывается, как материал, обладающий чудесными свойствами. Рекламные статьи превозносят арболитовые блоки, недостатки материала скромно умалчиваются. Но чудес не бывает, недостатки тоже есть. Чтобы по максимуму использовать положительные качества и нивелировать отрицательные, стоит хорошенько разобраться со свойствами арболита, его характеристиками и особенностями применения.

Состав и производство арболиттовых блоков

Начнем наш материал именно с состава и процесса производства. Все дело в том, что от качества выполнения определенных процессов зависит наличие или отсутствие определенных недостатков материала. А это является очень важным. Арболит позиционируется, как одна из разновидностей крупноячеистых легких бетонов. В качестве наполнителя в нем используется древесная щепа. Щепа связывается в монолитную структуру цементным тестом.

Материал используется в строительстве в нескольких видах:

крупноформатные кладочные блоки;

пустотелые блоки;
теплоизоляционные плиты;
смеси для заливки ограждающих конструкций по месту.

Кладочные блоки нашли наиболее широкое применение и под понятием «арболит» понимаются, прежде всего, они. Самым распространенным размером арболитовых блоков является 500×300×200 мм. Но в последние время производители стали расширять свои производственные линейки и предлагают арболит в других типоразмерах.

Технология изготовления блоков относительно проста, но как и везде, имеются свои тонкости. Качество будущих изделий зависит от соблюдения нескольких важных производственных моментов. Если производитель использует в наименовании своей продукции термин «арболит», он должен соблюдать требования нормативной документации на такие изделия, это:

ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия».
СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита».

Состав арболитовых блоков

Для изготовления арболитовых блоков используется:

Древесная щепа;
Химические добавки;
Вода;
Цемент.

#1. Древесная щепа. Итоговая прочность сильно зависит от калибра щепы. Чтобы на выходе был именно арболит, свойства которого строго нормированы, для производства должна использоваться именно щепа. Ее размеры регламентированы. ГОСТ рекомендует максимальный размер частиц 40×10×5 мм (длина/ширина/толщина).

Наилучшие показатели у блоков с размерами щепы из интервалов:

длина – до 25 мм;
ширина – 5..10 мм;
толщина – 3..5 мм.

Опилки, стружки, тырса, костра, солома и все остальное, что пытаются смешивать с цементом для производства арболита, для его изготовления не подходит. Только чистая щепа без коры, листьев, грунта и прочих нежелательных примесей. Считается, что добавление до 10 % коры или 5 % листвы не оказывает серьезного влияния на характеристики арболита. Но лучше когда эти примеси отсутствуют.

Зачастую производства арболитовых блоков, организованы при лесопилках и других деревоперерабатывающих предприятиях. Для них арболит не является профильным направлением. В результате недобросовестные производители, для увеличения рентабельности производства, кроме самой щепы добавляют то, что имеется. Отсюда непредсказуемое качество продукции.

На специализированных предприятиях устанавливают производительные валковые дробилки, откалиброванные под нужный размер щепы.

Для конечного потребителя не имеет большого значения сорт древесины, из которой производится сырье, но технологи должны это учитывать для правильной дозировки минерализаторов и выбора степени уплотнения. Так, щепа лиственницы требует двойного количества добавок относительно других хвойных пород. Чаще других на производство щепы идут сосна, ель, реже лиственные породы.

#2. Химические добавки. Древесный наполнитель содержит сахара, которые препятствуют качественной адгезии цементного теста с поверхностью частичек дерева.

Для решения этой проблемы применяются 2 основные стратегии:

1. Высушивание древесного сырья до применения в производстве в течение нескольких месяцев.
2. Минерализация поверхности щепы в растворе химических компонентов.

Наилучшие результаты достигаются при комплексном подходе к решению задачи. Снижение содержания сахаров и минерализация сырья позволяет решить и другие важные задачи:

повышение биологической стойкости материала;
снижение водопроницаемости при эксплуатации готового изделия.

Для решения всех этих задач, при производстве арболита могут использоваться следующие компоненты: хлорид кальция (ГОСТ 450–77), жидкое стекло (ГОСТ 13078–67), силикат-глыба (ГОСТ 13079–67), сернокислый глинозем (ГОСТ 5155–74), известь (ГОСТ 9179–77).

#3. Вода. Получать арболитовые блоки, характеристики которых соответствуют заданным, можно, следуя определенному порядку технологических операций. Вода с добавлением минерализаторов готовится заранее. Расход компонентов принимается в следующих соотношениях:

Добавка	CaCl₂	Al2(SO₄)₃	Al₂(SO₄)₃+ Ca(OH)₂
Расход на 1м3 арболита, кг	12	12	8+4

Щепа засыпается в смеситель принудительного действия. Обычные гравитационные бетономешалки не обеспечивают достаточной гомогенизации. Вода с растворенным минерализатором перемешивается и равномерно распределяется по поверхности щепы. Перемешивание происходит на протяжении 20 секунд. На следующей стадии происходит добавление цемента. Перемешивание с цементом длится 3 минуты.

#4.Цемент. Достаточная для применения в строительстве прочность материала достигается только при применении цемента с маркой не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на выходе с завода цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше когда, арболитовые блоки, технические характеристики которых должны соответствовать требованиям, предъявляемым к конструкционным материалам, изготавливаются из 500-го цемента.

Формование блоков

Формование необходимо завершить в течении ближайших 15 минут после перемешивания. В зависимости от степени механизации последующих процессов различают следующие способы формования:

ручное формование без вибрирования;
ручное формование с вибрированием;
производство на вибростанке;
производство на вибростанке с пригрузом.

Механизация процессов позволяет получать более высокие по качеству и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию.

Выдерживание изделия в опалубке применяют при кустарном производстве, когда снятию опалубки сразу после формования препятствует слишком жидкая консистенция раствора. В общем случае формы снимают без выдержки.

Сырые блоки остаются на съемном днище-поддоне или прямо на полу цеха.

Арболитовые блоки, состав которых одинаков, могут получать различные характеристики в зависимости от способа и степени их уплотнения. Основной целью прессования смеси в форме не является повышение ее плотности. Главная задача – это создание равномерно распределенной по объему структуры из произвольно ориентированной, полностью укрытой цементным тестом, щепы.

Вибрация при уплотнении применяется очень дозировано. Чрезмерное вибрирование приводит к осаждению цементного теста на дне формы. Важно сохранять его равномерное распределение по объему с полным укрытием зерен наполнителя. Даже в арболите высокой плотности щепа не плавает в растворе цемента с водой. Цементное тесто работает, как клей, покрывающий зерна наполнителя. Меняется только концентрация щепы в объеме и толщина покрывающего ее цементного камня.

Уплотнение блоков производится на значения, достаточные для взаимной переориентации зерен наполнителя и увеличения площади их соприкосновения. Сжатия и деформации самой щепы не происходит. Это обеспечивает сохранение размеров блока после снятия уплотняющего усилия.

Необходимость точной дозировки всех компонентов и соблюдения технологии

Точность дозирования компонентов регламентируется ГОСТом. Допустимые отклонения не могут превышать нескольких процентов. В условиях недостатка воды не происходит гидратация всего объема цемента. Ее избыток нежелателен по нескольким причинам:

Превышение водоцементного соотношения снижает прочность.
Избыточная пластичность препятствует выниманию сырого блока из формы непосредственно после формования.
Увеличивается время хранения блока на поддоне до первичного схватывания.

Концентрация минерализаторов щепы, идущей в арболит, важна для прочности и долговечности материала. Дозировки компонентов, приводимые в нормативах, рассчитаны на определенный калибр заполнителя и его влажность на уровне 25 %. Оптимальную дозировку подбирают опытным путем на основе испытаний готовых образцов.

Для протекания процесса гидратации важна температура раствора воды с минерализаторами. Она не должна быть меньше 15 °С. Для набора необходимой температуры в холодное время года воду подогревают или выдерживают в отапливаемом помещении. Возможен также химический нагрев воды при применении в качестве минерализатора CaCl2.

Плотность арболита

По назначению материал условно делят на 2 типа:

теплоизоляционный;
конструкционный.

Определяющим фактором является плотность изделия. Считается, что блоки с плотностью до 500 кг/м³

не подходят для использования в составе несущих конструкций. Но они могут применяться для теплоизоляции при возведении наружных стен в строениях, где нагрузка от кровли или перекрытий воспринимается колонами или другими элементами.

Типичными для конструкционных блоков являются значения плотности из интервала от 550 до 700 кг/м3. Но можно купить изделия и с плотностью до 850 кг/м3. Слишком высокие величины указывают на хорошую несущую способность элементов, но уступают более легким в теплоизоляционных качествах. Плотность материала замеряется при установившейся массе, когда блок прекращает терять влагу.

Стены из литого арболита могут иметь плотность порядка 300 кг/м3, но по несущей способности не уступают сложенным из камней с плотностью 550 кг/м3.

Прочность арболитовых блоков

Несущая способность блоков характеризуется их прочностью на сжатие. По результатам испытаний изделиям может присваиваться марка и класс по прочности на сжатие. В общем случае они связаны с плотностью материалов.

Плотность, кг/м3	Марка	Класс
400 — 500	М 5	В 0,35
450 — 500	М 10	В 0,75
500	М 15	В 1,0
500 — 650	—	В 1,5
500 — 700	М 25	В 2,0
600 — 750	М 35	В 2,5
700 — 850	М 50	В 3,5

Как и в случае изделий из тяжелого бетона, марка является средней величиной по результатам испытаний партии образцов. Класс характеризует гарантированную прочность, 95 % образцов должны соответствовать по классности.

Для реальных испытаний с хорошей выборкой зависимость между маркой и классом через переводные коэффициенты не является корректной. В этом случае разрыв между маркой и классом может рассказать о культуре производства на предприятии. Чем меньше разрыв, тем выше организация производства. В отечественной практике изготовления арболитовых блоков это учитывается с помощью коэффициентов вариации. Для изделий 1-ой категории качества допускается значение 18 %, для высшей – 15 %.

В кирпичной кладке мелкий размер изделий делает понятие классности бессмысленным. При покупке крупных кладочных камней, каковыми и являются арболитовые блоки, стоит отдавать предпочтение изделиям с присвоенным классом.

Для возведения несущих стен одноэтажных зданий высотой до 3 м допускается использовать блоки класса от B 1.0. Для более высоких стен нужны элементы класса от B 1.5. Для 2-х — 3-х этажных строений используют блоки классов B 2.0 и B 2.5.

Прочность арболита на сжатие типична для ячеистых бетонов. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа. Модуль упругости элементов может доходить до 2300 МПа. Такие величины делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность трещинообразования, то для арболита такая проблема не стоит.

Теплопроводность арболита

Теплопроводность для арболита является одним из ключевых параметров.

Она растет с увеличением его плотности в следующей прогрессии:

Рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводятся редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в один ряд. Вместе с внутренней и наружной отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без появления проблем с выпадением конденсата.

Дополнительная теплоизоляция часто выполняется с помощью теплых штукатурных систем толщиной 1,5-2 см с добавкой перлита. Для не отапливаемых или периодически отапливаемых помещений (бани) нередко применяют кладку блоков на ребро.

Влагопоглощение арболита

В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Эти значения требуют осмысления. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.

Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает.

Арболитовые блоки находящиеся в естественной среде, например в стене дома, фактически не накапливают в себе влагу из окружающего воздуха. Это происходит благодаря очень низкой сорбционной влажности материала, т. к. минерализованные щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачивающимися материалами. Именно это стало причиной популярности использования материала для строительства бань.

Если поливать ничем не закрытую стену из арболита с внешней стороны водой, есть вероятность увидеть ее и внутри. Поэтому материал не используют без фасадной отделки. Для арболита рекомендуют отделку штукатурными растворами или устройство навесных фасадных систем.

Морозостойкость

Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания — размораживания способен выдержать материал без разрушения.

Низкое сорбционное влагопоглощение дает арболиту хорошую стойкость к промерзанию. Минимальное значение составляет F25 и доходит до F50. Защита арболита от прямого воздействия влаги, позволяет повысить реальную морозостойкость материала в конструкции. Кроме этого существуют реальные примеры эксплуатации зданий из арболита на протяжении 7 — 10 лет без повреждений для стен. Причем речь идет о стенах, которые ни чем не защищены от воздействия внешних факторов среды.

Усадка материала

Считается, что арболит совершенно не подвержен усадке. Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они прекращаются еще на этапе созревания блока на производстве. Некритичное уменьшение размеров блока (на 0,4 — 0,8 %) возможно уже после укладки блоков в конструкцию.

Некоторое сокращение высоты блоков может происходить и под весом вышележащих элементов, перекрытий и конструкций кровли. Для предотвращения проблем с отделкой не рекомендуется выполнять штукатурные работы в первые 4 месяца после завершения основного комплекса работ.

Огнестойкость арболитовых блоков

По огнестойкости арболитовые блоки имеют следующие параметры:

группа горючести — Г1, т. е. это трудногорючий материал;
группа воспламеняемости — В1, трудновоспламеняемый материал;
по дымообразующей способности — Д1, малодымообразующий материал.

Звукоизоляция

По шумопоглощению арболитовые блоки превосходят такие материалы как кирпич и древесина. Коэффициент шумопоглощения арболитовых блоков составляет 0,17 — 0,6 в акустическом диапазоне от 135 до 2000 Гц.

Паропроницаемость

Арболит это дышащий материал степень его паропроницаемости составляет до 35 %. Именно поэтому в домах построенных из данного материала не бывает сырости, а микроклимат комфортный как в холодное так и в теплое время года.

Недостатки арболитовых блоков

Как бы ни был хорош арболит, недостатки материала все же стоит знать и учитывать.

Поколебать решимость застройщика способны несколько сомнительных моментов:

— 1. Обилие на рынке блоков «гаражного» качества.

Их прочность, сопротивление теплопередаче неведомы даже производителю. Имеются трудности с приобретением заводского арболита в регионах. Выше мы писали про самые важные моменты производства арболитовых блоков. Как вы понимаете выполнить определенные задачи в кустарных условиях просто не возможно.

— 2. Недостаточная точность геометрии.

Точность геометрии арболитовых блоков уступает таковой у других легкобетонных кладочных камней (пенобетона, газобетона). Особенно это характерно для производств с большой долей ручного труда. Отклонения в размерах и взаимном расположении поверхностей заставляют увеличивать толщину швов до 10 — 15 мм. А это влечет промерзание кладки по швам, перерасход материала и снижение скорости кладочных работ.

Производители рекомендуют использовать для кладки теплые перлитовые растворы, но их приготовление обходится дороже. В последнее время для улучшения геометрии блоков начинают применять фрезерование поверхностей.

— 3. Необходимость защиты от прямого воздействия влаги.

Ничем не защищенная кладка в теории может быть проницаемой для больших напоров ветра, но реального подтверждения такого явления не получено. Нанесение на поверхность штукатурных покрытий решает проблемы с проницаемостью.

— 4. Высокая стоимость арболитовых блоков.

Это связано с недостаточными автоматизацией производственных процессов, степенью проработки технологии и скромными объемами производства. В итоге себестоимость пенобетонных и газобетонных блоков ниже в 1,5 раза.

— 5. Наличие ограничений в выборе отделочных материалов.

Для правильной эксплуатации важно сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» варианты отделки.

Достоинства арболитовых блоков

Тех, кто решается на строительство по арболитовой технологии, должны вдохновлять ее многочисленные достоинства:

+ 1. Экологичность материала.

Даже входящие в его состав минерализаторы не выделяют в атмосферу вредных веществ.

+ 2. Высочайшая паропроницаемость.

+ 3. Легкость материала.

Легкость материала и его упругость не требуют устройства мощного и жесткого фундамента. Дополнительным бонусом является сейсмостойкость.

+ 4. Легкость обработки.

+ 5. Простой монтаж крепежа.

В арболит можно вбивать гвозди и вкручивать саморезы, как в дерево.

+ 6. Низкая теплопроводность.

Отличное сопротивление теплопередаче при достаточной для малоэтажного строительства прочности позволяет обходиться без дополнительного утепления и получать однослойную структуру стены.

+ 7. Низкая звукопроницаемость.

+ 8. Отказ от армирования.

Возможность отказаться от армирования кладки и устройства монолитных поясов на небольших объектах.

+ 9. Биологическая стойкость.

+ 10. Негорючесть.

Если вы заметили ошибку, не рабочее видео или ссылку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

характеристики, состав и изготовление своими руками

На рынке предлагается широкое разнообразие строительных материалов. Каждый застройщик сможет выбрать наиболее приемлемый вариант, из которого получит результат высокого качества. Помимо стандартного кирпича, пеноблока, дерева, керамзитобетона применяется арболит.

Определение

Арболит относится к категории легких бетонов. Главное отличие этого композитного строительного материала — наличие древесной щепки в качестве наполнителя. Щепка выступает в роли связующего компонента в монолитной структуре цементного теста. Второе название арболита — деревобетон.

Как любой другой стройматериал, арболитовый продукт имеет достоинства и недостатки. С последними можно справиться, если осуществлять четкий контроль качества на всех стадиях производства. Положительные качества позволяют использовать блоки для формирования крупногабаритных кладок, пустотелых изделий, теплоизоляционных плит, смесей для заливки ограждений.

Вернуться к оглавлению

Характеристики композита

Арболитовый материал — это крупнопористый продукт, поэтому возведенные из него стены обладают хорошими диффузионными свойствами. Низкая плотность в 500—600 кг/м³, следовательно, низкий вес, позволяют экономить на фундаменте. Достаточной теплопроводностью наделены изделия толщиной 0,3—0,4 метра. Эта величина может варьироваться в зависимости от температурных колебаний в зоне строительства. Общая теплопроводность материала составляет 0,11 Вт/м°C. Продукт отличается хорошей огнестойкостью, поэтому выдерживает воздействие открытого пламени до 90 минут и относится к классу трудносгораемых продуктов.

Оптимальные показатели удельной теплоемкости позволяют стенам возведенного дома дольше сохранять прохладу в летнее время, а тепло — в зимнее.

Арболитовый композит наделен высокой механической прочностью. Из него возводятся стены двух-трехэтажных домов. При этом материал легок в обработке и надежно держит крепежные элементы. Впервые древесные блоки были изготовлены еще в СССР. С тех пор технология его производства постоянно совершенствуется, а технические характеристики улучшаются с целью максимального соответствия современным требованиям в строительной сфере.

Вернуться к оглавлению

Преимущества и недостатки

Одно из преимуществ – экологичность блоков.

Особенностью блочного арболита является работа на изгиб. Среди блочных материалов они единственные наделены этим качеством. Помимо этого, деревобетон наделен многими достоинствами:

Высокая стойкость к разному виду воздействий. Арболит не горит, не гниет, стоек к появлению плесени и грибка.
Легкость в эксплуатации, отделке и обработке. Арболитовый слой легко укладывать, пилить, сверлить, рубить. Стеновые конструкции быстро и качественно отделываются. Древесный наполнитель хорошо и надежно выдерживает шурупы и гвозди, обеспечивая безопасность конструкции.
Оптимальная теплопроводность и диффузионные качества. Постройка из арболита будет теплой, уютной, сухой, с хорошим микроклиматом.
Оптимальное соотношение цены и качества.
Легкодоступность.
Хорошие звуко- и теплоизоляционные параметры, обеспеченные достаточной пористостью. Благодаря этому качеству, стены из древесных композитов не требуют дополнительного утепления.
Материал не растрескивается при чрезмерных нагрузках, а лишь продавливается.
Экологичность. Это свойство обеспечивает натуральное дерево, присутствующее в составе.

Однако как любой строительный композит, арболит имеют недостатки:

Низкая влагостойкость. По этой причине деревобетонные стены нужно обязательно отделывать штукатуркой или обшивать.
Гидрофильность древесной щепки. Из-за этого деревобетонные конструкции разрушаются изнутри. Частично проблема решается введением сульфата алюминия. Добавка защищает дерево от влаги, поэтому щепка не увеличивается в объеме, следовательно, не разрушается цемент.
Неточность геометрических размеров. При ручном производстве сложно достигнуть желаемой точности геометрии и соблюсти четкие параметры производства. В результате при кладке образуются щели, влекущие за собой промерзание кладки по швам, перерасход материалов, а положительные качества деревоблока снижаются.
Ограниченность в выборе типов отделки. Правильная эксплуатация с сохранением свойств арболитовой кладки возможно только при выборе дышащих вариантов отделки. Дерево в отсутствии циркуляции воздуха будет портиться.

Вернуться к оглавлению

Состав

Основными компонентами для производства арболита являются:

органический наполнитель древесная щепа;
вяжущее вещество портландцемент;
химические добавки, например, хлористый кальций;
вода.

Материалом для органического наполнителя может быть измельченная древесина, полученная из отходов деревообрабатывающей промышленности. Также допускается использование стеблей хлопчатника, костров конопли или льна. Фракционный состав наполнителя имеет выверенную геометрию. Химические добавки вводятся в состав с целью нивелирования действия следов сахара из наполнителя. Таким способом повышается внутренняя адгезия наполнителя и цемента, улучшается пористость, ускоряется процесс твердения, повышаются бактерицидные качества.

Вернуться к оглавлению

Размеры древесных композитов

Деревобетон используется для производства:

теплоизоляционных и конструкционных блоков марок 5, 10, 15 и 25, 35, 50, соответственно;
монолитных и стеновых панелей.

Блоки производятся разных размеров, варьируемых в широком диапазоне. Этот параметр определяется сферой применения изделия:

Широкие блоки размером 50 х 25 х 40 см, 50 х 25 х 30 см пригодны для возведения наружных стен.
Узкие изделия величиной 50 х 25 х 20 см, 50 х 25 х 15 см применяются для создания межкомнатных перегородок или в качестве утеплителя для стен.
Блоки длиной и высотой 230 х 120 см, толщиной 20 или 28 см используется в качестве теплоизоляционного слоя.

Даже максимальные габариты обеспечивают малый вес. К примеру, изделие 30 х 20 х 50 см будет весить всего 15—30 кг.

Вернуться к оглавлению

Изготовление арболитных композитов своими руками

Несложность технологии позволяет изготовить арболитовый блок своими руками. Однако важно четко следовать инструкции. При этом самостоятельное производство позволяет существенно снизить стоимость изделия:

Приготовление раствора. В емкость с ровной поверхностью и бортиками достаточной высоты засыпается древесный заполнитель необходимого фракционного состава. Отдельно разводятся химические добавки в воде, а затем вмешиваются в наполнитель.
Приготовление цементной смеси. Полученный в первом пункте раствор дозировано добавляется в цемент. Это необходимо для предотвращения переизбытка цемента. Вода должна полностью впитаться, а готовый состав — стать однородным. Чтобы частицы наполнителя хорошо стянулись цементом, рекомендуется использовать бетономешалку. Также при изготовлении композитов допускается применение виброуплотнителя.
Сушка. Процесс производится после извлечения изделия из опалубки.

Форму для производства арболитных композитов можно сделать из фанерных досок толщиной 2 см. В качестве обшивки используется пятимиллиметровый железный лист. Чтобы облегчить отделение формы от готового блока, рекомендуется внутреннюю поверхность формы оклеить линолеумом.

Заполнение опалубки следует производить в три слоя с отпуском от краев в 2 см. Каждый слой нужно хорошо уплотнять. Лицевая сторона заливается бетоном. Излишки смеси срезаются. Сушка осуществляется не меньше 24 часов при температуре 160—200 С в форме. Еще двое суток блоки досушиваются вне формы для окончательного затвердения. Потребуется дополнительные 10 дней для выдержки композитов под навесом с целью упрочнения.

Готовые блоки можно декорировать. Для этого на начальной стадии заливки в формы первым слоем выступает гранитная крошка или осколки керамики. Варьирование геометрии опалубки позволяет получить изделия разной конфигурации. Приблизительное количество расходных материалов для изделия плотностью 700 кг/м3 марки прочности М15 с заполнителем в виде камышовой сечки: 200 кг высушенной сечки, 350 кг портландцемента М400, 420 л воды и 8—40 кг добавок.

Вернуться к оглавлению

Строительство домов из арболита

Дома из арболита возводятся легко и быстро. Деревобетон — это легкие блоки, поэтому арболитные стены выдержит обычный ленточный фундамент. Дерево, как основной наполнитель, обеспечивает положительный микроклимат в возводимом доме. На первом этапе заливается фундамент. Далее укладывается цоколь из кирпича или бетона высотой 50 см. потребуется дополнительный гидроизоляционный слой. Он обеспечит арболитовый слой защитой от влаги.

Конструкционным арболитом возводят несущие стены. Перегородки сооружают из теплоизоляционных материалов. Для кладки можно использовать либо обычный известково-цементный раствор, либо перлитовую смесь. Ширина кладочного шва не должна превышать 1,5 см.

Монтаж на арболите следует начинать от углов к середине с перевязкой швов. Так как усадка блочных стен составляет 0,4%, финишную отделку можно начинать сразу по окончанию строительных работ. Оштукатуривание следует производить в два слоя — черновой и влагостойкий финишный. Наружный слой можно окрасить. В качестве отделки допускается использование сайдинга, панелей, природного или искусственного камня.

Вернуться к оглавлению

Заключение

Как заводской, так и произведенный своими руками, арболит прекрасно подходит для возведения жилых помещений. Использование этого материала существенно удешевляет строительные работы без потери качества и прочности готовой конструкции. При этом постройка будет служить долгое время, а присутствующее в составе стен дерево обеспечит благоприятный микроклимат.

Арболит как утеплитель, его плюсы и минусы

Арболит как утеплитель

Арболит — это утеплитель состоящий из органического заполнителя, древесной щепки, а связующее вещество в его составе, это цемент отвердитель.

В разных видах арболита, в его состав добавляют от 70% до 90% деревянной щепы, благодаря чему его основное преимущество, это звукоизоляция и воздухообмен.

Арболит применяется при строительстве малоэтажных зданий, не более 3-х этажей, в зависимости от марки самого арболита. В основном применяется при строительстве гаражей, подсобных помещений, заборов, теплиц в редких случаях бань и домов.

Арболит не впитывает влагу, т.к. это бетонный блок из деревянной щепы. Достаточно крепок, крепче чем пенобетон и не уступает некоторым видам кирпича.

Производство арболита

Часто производство арблита происходит непосредственно при лесопилках, для которых арболит не является основным направление их деятельности и они не обладают необходимым оборудованием для производств аего по госту, слкчается и такое что для увеличения рентабильности предприятия доавляют в него помимо щепы и прочие материалы, что не повышает его качество.

Сахара содержащиеся в щепе, древесном наполнителе, препятствуют хорошей адгезии связующего компонента, цемента. Решение этой проблемы всего 2-а, 1) несколько месяцев высушиватьсырье 2) минерализация сырья с помощью химических компонентов.
т.к. предприятию не выгодно несколько месяцев простаивать, то большинство арболита на рынке произведены с помощью добавления в состав таких химических компонентов как: хлорид кальция, жидкое стекло, силикат-глыба, сернокислый глинозем.

Недостатки арболитовых блоков:

Большое колличество арболита несоответствующего качества
Обязательная защита от прямого попадения влаги
Не обладает точностью геометрии
Высокая стоимость

Однозначный ответ на вопрос что лучше арболит или газобетон, пенобетон при строительстве дома можете дать только вы, как говорится сколько людей столько и мнений, арболит и ни один из перечисленных материалов не целесообразно использовать при строительстве деревянного дома, у каждого из перечисленных материалов свои преимущества и недостатки. Арболит дорог но хорош, он достаточно крепок и легок в обработке.

что это такое, состав арболита, важная информация

Арболит – это экологически чистый, прочный и легкий в обработке строительный материал (легкий бетон), который не боится огня, воды, плесени, грибков и прочих вредителей.

Данный строительный материал изготавливается на основе минеральных вяжущих компонентов и заполнителя.

Наша компания в составе готового стенового блока использует: измельченную древесную щепу из хвойных пород древесины, высококачественный портландцемент М500I42.5Б, биодобавку *Е550 (сульфат алюминия, который используется водоканалом для очистки воды). Данная рецептура смеси соответствует ГОСТ является наиболее оптимальной по физическим свойства готового материала. Существуют и другие рецепты и технологии, которые предполагают использование, например, измельченной рисовой соломки, льна или конопли. Но оптимальным наполнителем все же является мелкая щепа хвойных пород древесины. Природная смола в составе хвойной щепы служит дополнительным антисептиком и веществом, которое препятствует старению конечного продукта.

Родом arbolit из Голландии. В СССР он появился в 60-е годы. В эти же годы была разработана соответствующая нормативная документация (ГОСТ и т.п.), которая регламентирует методы изготовления и применения данного строительного материала.

Свойства арболитовых блоков (низкий коэффициент сопротивления теплопередачи, малый удельный вес, прочность на изгиб и т.д.) позволили применять изделия из этого легкого бетона даже в строительстве домов в условиях крайнего севера. При этом большое значение имеет способ изготовления арболита и компоненты его составляющие. Поэтому качество данного строительного материала может быть разным.

Наша компания производит практически весь ассортиментный ряд стеновых блоков необходимых для строительства при обустройстве наружных и внутренних, несущих и не несущих ограждающих конструкций.

Заказать качественные арболитовые блоки напрямую от производителя очень просто, надо только позвонить нам!

Разновидности арболитовых блоков

Изделия из этого легкого бетона обычно различают по предназначению, прочности, теплопроводности, подразделяя на:

конструкционные;
теплоизоляционные;

При этом, с учетом прочностных свойств блоков их используют или для несущих стен или для внутренних перегородок. Обладая превосходными характеристиками строительные блоки из arbolit не редко используется при возведении стен в комбинации с другими строительными материалами, такими как, например, облицовочный кирпич.

Наши рекомендации

Сделать выбор из всего многообразия строительных блоков для возведения наружных и внутренних стен не так просто как кажется. Взвешивая все за и против, необходимо проанализировать, прежде всего, эксплуатационные и технологические свойства материала,сравнивая их со свойствами других материалов, которые могут быть применены для решения конкретной строительной задачи. Смотрите наши рекомендации о том как выбрать блоки для стен и помните — каждый материал хорош по своему.

Правильный выбор это блоки из арболита. А это качество, экономия при строительстве и эксплуатации здания.

Состав арболита: основные и дополнительные компоненты

Легкие бетоны начали изготавливать еще в советские годы, и одной из первых их разновидностей стал арболит. Производство арболита мало отличается от изготовления обычного бетона, а низкий вес достигается за счет легкого наполнителя — древесной щепы. Впрочем, технология производства не так проста, как может показаться: большое значение имеют качество сырья, способ его обработки, пропорции разных компонентов.

Компоненты арболита можно разделить на три группы: вяжущие вещества, химические добавки и наполнитель. В состав входит и очищенная вода.

Вяжущие компоненты

Для легкого бетона используют портландцемент не ниже 400-й марки. Высокая прочность цемента обеспечивает достаточную несущую способность. Расход минерального сырья зависит от требуемых показателей: прочности на растяжение и сжатие, а также от марки цемента и типа щепы.

Подсчитать объем цемента можно, умножив марку арболита, которую хотят изготовить на производстве, на 17. Это коэффициент, который применяется для расчета пропорции цемента в легком бетоне. Получившаяся цифра — количество цемента, необходимого для изготовления одного кубометра раствора.

Наполнители

В состав арболита входит древесный наполнитель. В его качестве используют щепу сосны, ели, пихты, тополя, березы, бука, осины и отходы после переработки льна. Чаще всего применяют дробленку, опилки и стружку, щепу, смесь щепы, опилки и стружки. Вместо опилок можно использовать стебли конопли или костру льна. Нельзя использовать лиственницу и древесину, которая не прошла просушку и дополнительную обработку.

При выборе материала отбраковывают крупную щепу: она впитывает в себя влагу, увеличивается, оставляя пустоты в бетоне и разрушая его со временем. Использовать только опилки нельзя: их смешивают со стружкой и щепой, в противном случае расход цемента увеличивается.

Отходы льна — альтернатива стружки и опилкам. Так как в костре есть сахара, производители должны использовать дополнительные добавки, что исключит нежелательные химические реакции. Костру напитывают известковым молоком и дают просохнуть в течение пары дней. Это снижает расход цемента. Ее необязательно измельчать, в отличие от конопли.

В древесине и других материалах растительного происхождения содержится сахар, который снижает качество будущего бетона. Устранить их из древесины можно с помощью просушки на воздухе в течение трех месяцев. В дальнейшем ее обрабатывают известковым молоко, замачивая щепу для арболита на 3-4 дня.

Добавки

В отличие от обычного бетона, который можно изготовить из цемента, песка и щебня, арболит производят только с применением химических добавок, вне зависимости от места установки и назначения. Они нейтрализуют сахара в растворе, исключают необходимость в дополнительной обработке древесного наполнителя.

Добавки могут составлять до 4% от количества цемента. В их качестве используют гашеную известь, хлористый кальций, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Добавки можно вводить по отдельности или совместно. Наиболее распространенные сочетания — хлористый кальций с алюминием и гашеная известь с растворимым стеклом. Пропорции в арболите — один к одному.

Сернокислый натрий смешивают с хлористым кальцием или хлористым алюминием, кальций можно смешивать также с сернокислым или хлористым алюминием. Процентное соотношение добавок к цементу составляет от 2 до 4%. Если содержание добавок будет выше, это никак не повлияет на прочность арболита.

Хорошей добавкой будет жидкое стекло (раствор кальция или силиката натрия). По мере выпаривания воды оно застывает и походит на настоящее стекло, тем самым увеличивая срок службы бетонного строения.

Преимущества арболита и строений из него

Несмотря на некоторые сложности при производстве (которые можно полностью решить с помощью химических добавок), арболит был довольно востребован в советское время. Он легче обычного бетона за счет наполнителей, а значит, требует менее прочного фундамента. Для его изготовления не нужно покупать щебень или другой минеральный наполнитель: во многих регионах России древесная щепа и опилки имеются в избытки и почти бесплатны.

По прочности арболит может уступать обычному бетону, но он так же подходит для частных домов и других небольших строений. Замесить такой раствор можно быстро и без труда, а выложить готовые блоки или залить смесь в опалубку смогут даже неопытные строители.

Экологичность — Балтийский Арболит

Начнем мы с первого свойства – ЭКОЛОГИЧНОСТЬ.

Для начала разберемся с терминами: «экология» и «экологичность».
Википедия: Экология (рус. дореф. ойкологія[1]) (от др.-греч. οἶκος — обиталище, жилище, дом,имущество и λόγος — понятие, учение, наука) — наука о взаимодействиях живых организмов между собой и с их средой обитания. Термин впервые предложил немецкий биолог Эрнст Геккель в 1866 году в книг «Общая морфология организмов» («Generelle Morphologie der Organismen»).

Возьмем на себя смелость и заменим термин «живой организм» на «человека», так как мы
планируем вести разговор не об экологии в целом, а об экологии нашего дома, при этом, однако, не забывая и об экологии всей планеты.
И тогда можно сказать, что экология – это наука о доме, в котором мы живем.
Но апеллировать мы будем не общим понятием экология, а производным от него понятием –экологичность.
Согласно Википедии.Экологичность — качество чего- либо, отражающее его способность не наносить вреда окружающей природе.
В последнее время вопросы экологии становятся все более острыми, а требования к экологичности жилья все более жесткими.
Столкнувшись с нарастающей угрозой глобального изменения климата, истощением природных ресурсов и коллапсом мировой экосистемы, в настоящий момент мировая строительная индустрия находится на этапе беспрецедентной проверки на прочность.

Дело в том, что здания всего мира используют около 40 % всей потребляемой первичной энергии, 67 % всего электричества, 40 % всего сырья и 14 % всех запасов питьевой воды, а также производят 35 % всех выбросов углекислого газа и чуть ли не половину всех твердых городских отходов…

Основное влияние на экологичность жилища оказывают ограждения — стены, потолок, пол. В наибольшей степени влияют на экологичность стены, поэтому рассмотрим в первую очередь экологичность тех строительных материалов, которые используются ныне для их возведения.
Для оценки экологичности обычно используются следующие критерии:

1)Экологичность сырья, то есть отсутствие в нем радиоактивных частиц, ядовитых веществ,вредных микроорганизмов.
Основной состав арболита: щепа + цемент + сернокислый алюминий.
Технологическое сырье, применяемое для производства арболита, соответствует требованиям, предъявляемым к экологичности, и не содержит вредных для здоровья веществ.

2) Воспроизводимость сырья в природе.
Для производства арболита используется не деловая древесина, а ее отходы после обработки.
3)Энергетические затраты на превращение сырья в готовый строительный материал (кирпич, блок, пакет, деревянную доску, брус и т.п.). Энергозатраты для производства 1 м. куб. арболитовых блоков составляют не более 10 кВт.
4) Влияние здания, построенного с использованием арболита, на условия обитания в нем.
Арболит устойчив к биологическому воздействию (микроорганизмы, плесень, грибок, которые отрицательно сказываются на здоровье) и создает благоприятный микроклимат в помещении по уровню влажности, тепло- и шумоизоляции.
Эта тема является крайне важной и требует более глубокого анализа. О комфортном проживании в арболитовом доме мы поговорим более подробно в отдельной статье.
(Следите за нашими дальнейшими публикациями).
5) Долговечность материала, его способность противостоять разрушению под воздействием атмосферных факторов и микроорганизмов.
(Смотрите наши последующие материалы раскрывающие свойства арболита на прочность и поражаемость микрофлорой.)
6) Возможность рециклинга, то есть использования после сноса строения.Арболитовые блоки легко поддаются вторичной переработке.

В настоящее время международным сообществом специалистов составлен так называемый ряд экологичности стеновых строительных материалов.
Первым в ряду стоит древнейший строительный материал — пшеничная солома.

На втором месте в экологическом ряду стоит сырая (необожженная) глина
(Примечание. На втором месте по экологичности, но не по комфортности проживания!).

Третье место в экологическом ряду занимает древесина.

Древесина является возобновимым, но исчерпаемым ресурсным материалом. Растущий спрос на нее приводит к сокращению площади лесов, тем самым наносит серьезный вред экологии не только нашей страны, но и планете в целом и влечет за собой большое количество негативных последствий.
Да и строить из древесины из-за ее высокой стоимости экономически становится невыгодно. При этом до 40% деловой древесины при ее переработке уходит в отходы.

А можно ли заменить древесину другим стеновым материалом, при этом сохранив её уникальные свойства?

Да, можно! И таким материалом является АРБОЛИТ.

В арболитовых блоках древесная щепа занимает до 90% объема. В качестве минерального связующего используется цемент от надежных производителей, имеющих сертификат качества на свою продукцию.
Единственная химическая добавка в составе арболита — это сульфат алюминия (пищевая
добавка E520). Она используется в минимально допустимом объеме и предназначена для
улучшения свойств арболитовой смеси.

Предлагаем вам ознакомиться с санитарными сертификатами используемого сырья.

Экспертные заключение щепы

Экспертное заключение «Алюминий сернокислый»

Протокол лабораторных исследований цемента

Благодаря своему составу, арболит является не только экологически чистым материалом, но еще и позволяет беречь окружающую среду, так как для его производства используются отходы деловой древесины.

Арболит или керамзитобетон: сравниваем конкурентов

ШАГ 1. План дома

Расчет общей длины стен

Добавить параллельные оси между А-Г 012

Добавить перпендик. оси между Б-Г 012

Добавить перпендик. оси между В-Г 012

Добавить перпендик. оси между Б-В 012

Добавить перпендик. оси между А-Б 012

Размеры дома

Внимание! Наружные стены по осям А и Г являются несущими (нагрузки от крыши и плит перекрытия).

Длина А-Г, м

Длина 1-2, м

Колличество этажей 1 + чердачное помещение2 + чердачное помещение3 + чердачное помещение

ШАГ 2. Сбор нагрузок

Крыша

Форма крыши ДвускатнаяПлоская

Материал кровли ОндулинМеталлочерепицаПрофнастил, листовая стальШифер (асбестоцементная кровля)Керамическая черепицаЦементно-песчанная черепицаРубероидное покрытиеГибкая (мягкая) черепицаБитумный листКомпозитная черепица

Снеговой район РФ 1 район — 80 кгс/м22 район — 120 кгс/м23 район — 180 кгс/м24 район — 240 кгс/м25 район — 320 кгс/м26 район — 400 кгс/м27 район — 480 кгс/м28 район — 560 кгс/м2

Наведите курсор на нужный участок карты для увеличения.

Чердачное помещение (мансарда)

Отделка фасадов Не учитыватьКирпич лицевой 250х120х65Кирпич лицевой фактурный 250х60х65Клинкерная фасадная плиткаДоски из фиброцементаИскуственный каменьПриродный каменьДекоративная штукатуркаВиниловый сайдингФасадные панели

Материал наружних стен (фронтонов) Оцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал внутренних стен Не учитыватьОцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал перекрытия Железобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 150ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные, 220ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные (облегченные), 160ммПлиты перекрытия бетонные сплошные, 160ммЧердачное по деревяным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Чердачное по деревяным балкам с утеплителем до 500 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 500 кг/м3

Эксплуатационная нагрузка, кг/м² 90 кг/м2 — для холодного чердака195 кг/м2 — для жилой мансарды

3 этаж

Высота 3-го этажа, м м

Материал наружних стен Оцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

2 этаж

Высота 2-го этажа, м м

1 этаж

Высота 1-го этажа, м м

Материал перекрытия Железобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 150ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные, 220ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные (облегченные), 160ммПлиты перекрытия бетонные сплошные, 160ммПолы по грунтуЧердачное по деревяным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Чердачное по деревяным балкам с утеплителем до 500 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 500 кг/м3

Цоколь

Высота цоколя, м м

Материал цоколя Не учитыватьКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич полнотелый, 640ммКирпич полнотелый, 770ммЖелезобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 300ммЖелезобетонное монолитное, 400ммЖелезобетонное монолитное, 500ммЖелезобетонное монолитное, 600ммЖелезобетонное монолитное, 700ммЖелезобетонное монолитное, 800мм

Внутренняя отделка

Общая толщина стяжки, мм Не учитывать50мм100мм150мм200мм250мм300мм

Выравнивание стен Не учитыватьШтукатурка, 10ммШтукатурка, 20ммШтукатурка, 30ммШтукатурка, 40ммШтукатурка, 50ммГипсокартон, 12мм

Распределение нагрузок на стены

Коэффициент запаса 11.11.21.31.41.5

% PDF-1.4 % 1 0 obj > / Метаданные 2 0 R / PageLayout / OneColumn / Страницы 3 0 R / StructTreeRoot 4 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj / Компания (HEFR) / CreationDate (D: 20140709110805 + 02’00 ‘) / Creator (Acrobat PDFMaker 10.1 для Word) / ModDate (D: 20140709110812 + 02’00 ‘) / Производитель (Adobe PDF Library 10.0) / SourceModified (D: 20140128180115) / rgid (PB: 263750424_AS: 117012453924864 @ 1404909351563) >> эндобдж 2 0 obj > поток 2014-07-09T11: 08: 12 + 02: 002014-07-09T11: 08: 05 + 02: 002014-07-09T11: 08: 12 + 02: 00Acrobat PDFMaker 10.1 для Worduuid: 5411a515-39d0-4d17-b7bf-d5fd67e846f6uuid: f7e7d6c1-a083-4a1c-95ec-dc3462cac0d9

заявка / pdf

Macchi Niccolò

Библиотека Adobe PDF 10.0D: 20140128180115HEFR конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 объект > эндобдж 6 0 obj > / XObject> / Шрифт> >> / MediaBox [0 0 594.95996 840.95996] / Аннотации [28 0 R 29 0 R 30 0 R 31 0 R 32 0 R 33 0 R 34 0 R 35 0 R 36 0 R 37 0 R 38 0 R 39 0 R 40 0 R 41 0 R] / Содержание 42 0 руб. / StructParents 0 / Родитель 3 0 R >> эндобдж 7 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 0 / Тип / Страница >> эндобдж 8 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 1 / Тип / Страница >> эндобдж 9 0 объект > / Шрифт> / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 5 / Тип / Страница >> эндобдж 10 0 obj > >> / Повернуть 0 / StructParents 9 / Тип / Страница >> эндобдж 11 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 13 / Тип / Страница >> эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Шрифт> / XObject> >> / Повернуть 0 / StructParents 16 / Тип / Страница >> эндобдж 13 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 17 / Тип / Страница >> эндобдж 14 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 20 / Тип / Страница >> эндобдж 15 0 объект > >> / Повернуть 0 / StructParents 21 / Тип / Страница / Аннотации [96 0 R] >> эндобдж 16 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > поток xyp} h if & i22S4dIҤMIv1M6N2iCMdhJƷ | `cc | bԧ $> uCƦHZmp: ˫ ߻ Z ~ Ϯ} ww? ~ _R

5 широко используемых строительных материалов | 2020

В строительной отрасли используются различные строительные материалы для различных аспектов жилищного строительства.Архитекторы консультируются с инженерами-строителями относительно несущей способности материалов, из которых они проектируют, и наиболее распространенными материалами являются бетон, сталь, дерево, кладка и камень. Каждый из них имеет разную прочность, вес и долговечность, что делает их подходящими для различных целей. Существуют национальные стандарты и методы испытаний, которые регулируют использование строительных материалов в строительной отрасли, так что на них можно положиться при обеспечении структурной целостности. Архитекторы также выбирают материалы исходя из стоимости и эстетики.

Строительные материалы обычно делятся на две категории: природные и искусственные. Такие материалы, как камень и дерево, являются натуральными, а бетон, каменная кладка и сталь — искусственными. Но оба должны быть подготовлены или обработаны, прежде чем они будут использоваться в строительстве. Вот список строительных материалов, которые обычно используются в строительстве.

1. Сталь

Сталь

— это металлический сплав железа и углерода, а часто и других легирующих материалов, входящих в его состав, которые делают его более прочным и устойчивым к разрушению, чем железо.Нержавеющие стали устойчивы к коррозии и окислению из-за дополнительного хрома в их составе. Поскольку он настолько прочен по сравнению с его весом и размерами, инженеры-строители используют его в качестве структурного каркаса высоких современных зданий и крупных промышленных объектов. Некоторые из его качеств включают:

Сталь имеет высокие отношения прочности к массе и прочности.
Дорогой по сравнению с другими металлами. Инженеры-конструкторы могут проконсультироваться по выбору наиболее экономически эффективных размеров для использования в доме, чтобы выдержать фактическую нагрузку на здание.
Сталь требует меньше времени на установку, чем бетон.
Может быть установлен в любой среде.
Сталь может быть подвержена коррозии при неправильной установке или обслуживании

Хром, золото и серебро обычно используются для отделки или украшения, поскольку им не хватает прочности на разрыв, как у стали.

2. Бетон

Бетон — это композитный материал, состоящий из мелкого и крупного заполнителя (например, гравия, щебня, переработанного бетона и геосинтетических заполнителей), связанных жидким вяжущим, таким как цемент, который со временем затвердевает или затвердевает.Портландцемент является наиболее распространенным типом цемента и представляет собой мелкодисперсный порошок, получаемый путем нагревания известняка и глиняных материалов в печи с добавлением гипса. Итак, бетон с портландцементом состоит из минерального заполнителя, связанного с портландцементом и водой. После смешивания цемент затвердевает или затвердевает, превращаясь в подобный камню материал, который мы считаем бетоном.

Бетонные атрибуты:

Прочность зависит от смеси. Поставщики бетонной промышленности обычно предоставляют материалы, из которых изготовлен бетон, и проверяют бетонную смесь на ее прочность.
Бетон можно заливать в форму, чтобы принимать практически любую форму и затвердевать в материал, похожий на камень.
Для отверждения требуется не менее семи дней, поэтому инженеры и архитекторы должны учитывать это время отверждения при составлении графиков строительства бетонных конструкций.
Универсальность, стоимость и прочность делают его идеальным материалом для фундамента дома. Бетонный фундамент дома является обычным делом, поскольку он может нести большую нагрузку и противостоять силам окружающей среды.
Для увеличения прочности бетона на растяжение инженеры часто планируют армировать его стальными стержнями или стержнями (арматурой).

3. Дерево

Среди самых старых или, возможно, самых старых строительных материалов, древесина использовалась в течение тысяч лет и обладает свойствами, которые делают ее идеальным строительным материалом — даже во времена инженерных и синтетических материалов.

Для использования в строительстве деревянные детали строгаются на станке и вырезаются до стандартных размеров, например, 2 x 4 дюйма (1.5 дюймов на 3,5 дюйма (фактическое значение) и 2 дюйма на 6 дюймов (фактическое значение 1,5 на 5,5 дюйма), так что их размеры могут быть точно учтены в планах здания — это известно как размерная древесина. Древесину больших размеров обычно называют древесиной или балками, и ее часто используют для создания каркасов больших конструкций, таких как мосты и многоэтажные здания.

Некоторые породы деревьев лучше подходят для одних целей и для использования в одних климатических условиях, чем другие. Строительные инженеры и архитекторы могут определить, какая древесина идеально подходит для строительного проекта.

Это легкодоступный и экономичный природный ресурс.
Древесина относительно легкая и ее легко стандартизировать по размеру.
Он обеспечивает хорошую изоляцию, поэтому многие архитекторы и инженеры любят использовать его для домов и жилых домов.
Древесина обладает высокой прочностью на растяжение — сохраняет свою прочность при изгибе — и очень прочна при вертикальном сжатии.
Из-за того, что древесина легкая и требует обработки под давлением для контакта с окружающей почвой, древесина является менее популярным выбором для фундаментов или стен подвала.(Однако постоянные деревянные фундаменты, известные как PWFs, набирают популярность среди строителей благодаря теплому и уютному жилому помещению в подвале из дерева, которое они предлагают.) Чаще всего дома с деревянным каркасом обычно имеют железобетонные или опорные и балочные фундаменты.

Выбор строительных материалов — один из бесчисленных аспектов строительного проекта. Узнайте больше о свойствах древесных материалов, используемых в строительстве. Онлайн-курс MT Copeland по древесным материалам , преподаваемый профессиональным строителем и мастером Джорданом Смитом.

4. Камень

Самый долговечный строительный материал из доступных — это тот, который использовался здесь тысячи лет: камень. Фактически, самые древние из сохранившихся в мире зданий построены из камня. У этого есть много преимуществ, хотя инженеры и архитекторы должны учитывать некоторые особенности при планировании здания из камня.

Сухие каменные стены из плотной породы использовались на протяжении тысячелетий.Позже для их скрепления использовались различные формы строительного раствора.
Поскольку камень очень плотный, работать с ним может быть сложно из-за его веса и сложности его перемещения.
Stone не является эффективным изолятором, так как его сложно сохранить в тепле.
Различные типы камней лучше всего подходят для разных целей. Например, сланец огнестойкий. Гранит — один из самых твердых камней и один из самых прочных доступных продуктов; инки использовали известняк или гранит, чтобы построить свои невероятно прочные здания.

5. Кирпич / кладка

При каменном строительстве используются отдельные элементы (например, кирпичи) для создания структур, которые обычно соединяются каким-либо строительным раствором. Исторически глиняные кирпичи формировались в форме и обжигались в печи. Самая прочная и часто используемая кладка — это бетонный блок, который можно армировать сталью. В конструкции кладки можно использовать стекло, кирпич и камень.

Кладка прочная и огнестойкая.
Этот метод строительства способен выдерживать сжимающие нагрузки, что делает его хорошим материалом для несущих стен.
Каменная кладка, армированная бетоном или в сочетании с железобетоном, может поддерживать многоэтажные здания и может быть экономичным выбором.
Хотя это эффективный метод для использования во многих типах строительства, прочная кладка может зависеть от качества раствора и изготовления.

MT Copeland предлагает онлайн-классы на основе видео, которые дают вам фундамент в области строительства с использованием реальных приложений. Классы включают профессионально подготовленные видеоролики, преподаваемые практикующими мастерами, и дополнительные загрузки, такие как викторины, чертежи и другие материалы, которые помогут вам овладеть навыками.

Смесь древесно-бетонная

ОБЛАСТЬ: химия.

Сущность: арболитная смесь содержит, мас.%: Портландцемент 24-26; измельченная древесина 69,5-71; гипс 1-1,5; клей казеиновый 2,5-3; мочевина 0,5-1, при водоцементном соотношении 0.5-0,6.

ЭФФЕКТ: снижение расхода цемента.

1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству изделий (блоков) из древесно-цементных композиций, используемых преимущественно в сельском строительстве.

Известна цементная древесная смесь, содержащая, мас.%; цемент (портландцемент) 47-52; щепа 30-33; гипс 1-3; лайм 9-15; хлорид кальция 2-6,5 [1]. В этой смеси содержится большое количество цемента.

Задачей изобретения является снижение расхода цемента в составе цементной древесной смеси.

Технический результат достигается тем, что цементная древесная смесь, содержащая портландцемент, древесную стружку, гипс, дополнительно содержит казеиновый клей и мочевину при следующем соотношении компонентов, мас.%: Портландцемент 24-26; щепа по цене 69,5-71; гипс 1-1,5; клей казеиновый 2,5-3; мочевина 0,5: 1, при водоцементном соотношении 0,5-0,6.

В таблице ниже представлен состав цементно-древесной смеси.

9018

Компоненты	Содержание, мас.%:
Состав № 1	Состав № 2	Состав № 3
Портленд	24	25	26	Древесина измельчена согласно СНС	71	71,25	69,5
Гипс	1	0,25	1,5
Клей казеиновый	3	2,75
Мочевина	1	0,75	0,5
Водоцементное соотношение	0,6	0,55	0,5

Цементно-древесная смесь, приготовленная следующим образом .

Проведите дозирование компонентов смеси, например, согласно таблице. Стружку (с размером частиц не более 5 мм) замачивают в водопроводной воде на 1-2 дня. Портландцементно-гипсовая смесь. В полученную массу добавляется щепа, казеиновый клей, мочевина и все компоненты снова перемешиваются. При необходимости в смесь добавляли воду или, наоборот, пропитывали древесную стружку для прессования до достижения желаемого водоцементного отношения. Полученную смесь цементного дерева помещают в форму, герметизируют и оставляют для застывания, извлеченную форму изделия выдерживают при комнатной температуре не менее 28 суток.Прочность изделия на сжатие составит 6-8 МПа.

Источники информации:

1. Патент №2058967, Россия, 2005 г.

Цементная древесная смесь, содержащая портландцемент, щепу, гипс, отличающаяся тем, что дополнительно содержит казеиновый клей и мочевину в следующем соотношении компонентов, мас. %: Портленд 24-26; щепа по цене 69,5-71; гипс 1-1,5; клей казеиновый 2,5-3; мочевина 0,5: 1, при водоцементном соотношении 0,5-0,6.

Термические свойства щелочно-активированной шлаковой штукатурки для деревянных конструкций

Результаты прочности на сжатие и изгиб щелочно-активированной шлаковой вяжущей, песка и полипропиленового волокна показаны на рис.5. Образцы с наименьшим количеством песка (1,0 / 0,5) достигли максимальной прочности на сжатие через 28 дней (23,65 МПа). За счет уменьшения количества активированного щелочами шлака со связующим материалом PG (шлак + PG и песок и отношения 1,0 / 1,0 и 1,0 / 2,0) прочность на сжатие была ниже на 13% и 51%, соответственно, по сравнению с образцами были связующее и соотношение наполнителя было 1,0 / 0,5. Как и ожидалось, уменьшение количества шлака с PG и увеличение количества песка постоянно снижало прочность образцов на сжатие.

Рис. 5
Прочность на сжатие и изгиб шлаковых штукатурок, активированных щелочами, через 28 дней.
Предел прочности на изгиб образцов смеси (1,0 / 1,0) достиг максимальной изгибающей нагрузки. С частями (1,0 / 0,5) и (1,0 / 2,0) активированного щелочами шлака со связующим материалом PG прочность на изгиб была на 38% и 37% ниже, соответственно, как (1,0 / 1,0). Согласно нашим предыдущим исследованиям ¹³, образцы показали более высокую остаточную прочность при повышенных температурах, и эти образцы имели более высокую прочность при температуре окружающей среды.Кроме того, смесь с (1.0 / 1.0) показала лучшие механические свойства на деревянной поверхности. Смесь была достаточно крепкой и прилипала к деревянной поверхности. По этой причине для изготовления штукатурки был выбран этот тип образцов с меньшим количеством песка (1,0 / 1,0), который наносился на деревянную поверхность для последующих измерений.
В следующей части работы было исследовано влияние повышенной температуры на щелочно-активированный шлак без полипропиленового волокна и с ним.Термическое поведение шлака, активированного щелочью, определяли дилатометрическим анализом до 1000 ° C (рис. 6). Он показал изменение размеров образцов при повышении температуры. Обе кривые имели схожий характер. Изменение усадки образцов шлакового гипса, активированного щелочью, было постоянным в течение всего периода нагрева. Вода постепенно выходит из образцов, и по этой причине они сжимаются. В случае пожара штукатурка может разрушиться из-за давления воды, вызванного испарением воды при ее быстро повышающейся температуре.Однако в гипсе полипропиленовое волокно размягчается при температуре 160 ° C и плавится при температуре 590 ° C, создавая микроканалы в областях, подверженных нагреву ²⁵.
Рис. 6
Относительная линейная усадка шлаковых штукатурок, активированных щелочью, во время дилатометрических анализов.
Конечная усадка (при 1000 ° C) была ниже в образце с полипропиленовым волокном, поскольку волокно образовывало микроканалы для выхода водяного пара. В этом случае водяной пар может выделяться из материала с помощью этих микроканалов.В результате даже после испарения наибольшего количества водяного пара материал становится более стабильным и имеет меньшую усадку (-1,360%) по сравнению с образцом без усадки полипропиленовых волокон (-1,941%). Эта меньшая усадка может быть связана с более плотной структурой ²⁶.
Кривые коэффициента термической усадки штукатурок показаны на рис. 7. Первый пик коэффициента термической усадки при температуре 190 ° C может быть связан со свободной водой и потерями воды, связанными с гидратационными соединениями в геле типа CSH и алюмосиликатный гель ²⁷.Вторые пики, идентифицированные около 600-800 ° C, были связаны с разложением карбонатов: CaCO ₃ и гидротальцит ^28,29. Следует отметить, что первый и второй пики гипса с полипропиленовым волокном смещаются к более низким температурам 140 ° C и 630 ° C, чем гипс без полипропиленового волокна. Это смещение первого и второго пиков может быть результатом изменения размеров испытуемого материала, когда в материале появляются микроканалы, образованные волокном, для выделения водяного пара при температуре нагрева менее 600 ° C.Это связано с тепловыми свойствами полипропиленового волокна. Эндотермические пики расположены при ~ 900 ° C, что может быть связано с кристаллизацией другой аморфной фазы ³⁰.
Рисунок 7
Коэффициент термоусадки щелочно-шлаковых штукатурок без полипропиленовой фибры и с ней.
При испытании с односторонним нагревом использовались образцы двух типов. Первые образцы представляли собой незащищенные деревянные доски (№ 1) толщиной 25 мм.Другой тип образцов (№ 2, № 3 и № 4) был защищен слоем щелочно-активированной штукатурки. На доски нанесен щелочно-активированный штукатурный слой толщиной 5 мм. Во время первого вида образцы древесины подвергали воздействию повышенных температур в заданном режиме до тех пор, пока температура внешней термопары не поднялась до 141,65 ° С. В то время температура в камере печи составляла 795,6 ° C. Результаты нагрева показаны на (рис. 8). Во время испытания на образцах наблюдались трещины в древесине, и испытание было прекращено через 22 минуты.Деревянные доски, как и контрольные образцы, были покрыты щелочно-активированной штукатуркой толщиной 5 мм.
Рисунок 8
Наружная температура штукатурок, измеренная термопарой в регистрирующем устройстве. Примечания: №1 — незащищенный образец дерева; № 2, № 3 и № 4 защищены деревянными образцами из активированной щелочью штукатурки.
Деревянные доски, а также контрольные образцы были покрыты активированной щелочью штукатуркой толщиной 5 мм. Эти образцы были изготовлены с использованием деревянных досок того же размера, толщины и свойств, что и контрольный образец, и, кроме того, на одну сторону досок был нанесен слой активированной щелочью штукатурки толщиной 5 мм.Для установления подобия вариации результатов нагрева были испытаны три образца. Эти образцы были изготовлены в абсолютно таком же состоянии. Образец был аккуратно прикреплен к односторонней нагревательной печи, которая была запрограммирована на регулирование температуры нагрева во время нагрева в соответствии с условиями испытаний. Каждый образец подвергался воздействию повышенных температур до тех пор, пока образец не перестал выдерживать нагрев, и на ненагретой стороне образца возникли дефекты или обугленные трещины. Результаты нагрева показаны на (рис.8). Температура неотапливаемой стороны незащищенного деревянного образца начинала повышаться через 1–2 минуты. Между тем, в то время температура печи достигала 300 ° C. При этой температуре вода в древесине полностью испаряется, и на деревянной поверхности начинается процесс пиролиза. Температурная кривая поднимается с постоянной скоростью до тех пор, пока не станут видны трещины на краях образца древесины, а наружная температура не достигнет 141,65 ° C. Во время испытания незащищенного деревянного образца на образцах наблюдались трещины, и испытание было прекращено через 22 минуты.
При нагревании образцов с защитным слоем процедура испытаний использовалась так же, как и для контрольного образца. Во всех трех тестах повышение наружной температуры происходило с задержкой и ниже. Из температурной кривой видно, что внешняя температура образцов начинает повышаться через 10 минут после начала испытания. В начале нагрева из гипса нужно было удалить свободную воду, и полипропиленовая фибра начала плавиться. Температура плавления полипропиленового волокна составляет 160 ° C, а температура горения — 590 ° C.Через 8–10 минут внутри духовки была достигнута температура 600 ° C. При этой температуре полипропиленовое волокно должно было полностью расплавиться и начать гореть. В соответствии с температурой горения полипропиленового волокна и внешней температурой образца, определенной во время испытания, можно предположить, что процесс обугливания поверхностного слоя древесины t _ch начинается через 10 минут после начала нагрева.
Средняя температура внешней термопары трех испытуемых образцов поднялась до 74.3 ° С. Затем измеренная средняя температура в камере нагревательной печи составила 856,0 ° C. Результаты нагрева показаны на рис. 9. Во время испытания наблюдались трещины в древесине через защитный материал образца и деревянный слой, после чего испытание было прекращено. Среднее время после появления трещин и ожогов на ненагретой стороне образцов составило 33 мин.
Рисунок 9
Деревянный образец после теплового эксперимента. Примечания: ( a ) — деревянный образец со слоем штукатурки, ( b ) — эксперимент по нагреву проводился для образца без активированного щелочью шлакового гипса, и ( c ) — эксперимент по нагреву проводился для образца со щелочно-активированной шлаковой штукатуркой.
При извлечении образца из печи штукатурный слой раскалился, а деревянный слой попытался загореться. Образцы мгновенно охлаждались, после чего штукатурный слой диффундировал с образцов из-за резкого изменения температуры. Без охлаждения процесс обугливания образцов не прекращался. Деревянные образцы покрылись штукатуркой, но не загорелись (рис. 9а).
После испытания облицовочный слой был очищен и измерен оставшийся неповрежденный слой древесины.В зависимости от габаритов образцов рассчитывается среднее минимальное значение неповрежденного слоя древесины. Наибольшее повреждение образцов составило 15 мм (рис. 9б). Значительно меньшее повреждение образцов было обнаружено для образца со щелочно-активированной шлаковой штукатуркой (рис. 9в), и в этом случае глубина поврежденного слоя составляла около 4–5 мм.
Визуальный осмотр активированного шлакового гипса после температурного воздействия показал, что с повышением температуры структура образца становится стабильной и трещины не обнаруживаются.Влияние повышенной температуры на изменения микроструктуры гипса показано на рис. 10. На поверхности активированного щелочью шлакового вяжущего можно было обнаружить сетку из полипропиленового волокна и частицы песчаного наполнителя (рис. 10а). После воздействия повышенных температур расплавленное полипропиленовое волокно и каналы, созданные вместо волокна, можно было обнаружить на поверхности гипса (рис. 10b). Появляются микротрещины, вызванные испарением воды при нагревании.
Рис. 10
Изображения щелочно-активированной шлаковой штукатурки: до ( a ) и после воздействия повышенных температур. ( b ) Увеличение в 10 раз.
При сравнении защищенного и незащищенного образца на рис. 11, можно заметить, что слой штукатурки влияет на скорость обугливания древесины. Глубина обугливания и время эксперимента (рис. 11) оштукатуренного образца древесины отличаются от контрольного (незащищенного) деревянного образца.
Рисунок 11
Зависимость глубины обугливания (мм) деревянного образца от времени испытания (мин).Обратите внимание: t _ch начало обугливания.
Поперечное сечение незащищенного образца полностью обуглено в результате процесса пиролиза. На поверхности образца возникли трещины и дефекты. Точная глубина образца не была определена точно, потому что все поперечное сечение образца было деформировано. Используя усредненные результаты, была определена глубина обугленного слоя и рассчитана скорость обугливания βn — 1,04 мм / мин. Скорость обугливания древесины незащищенных образцов отличается от стандартной скорости обугливания древесины из-за малых размеров и влажности древесины образца.Влажность древесины оказывает значительное влияние на скорость обугливания древесины.
Расчетная скорость обугливания защищенной древесины, начиная с начала обугливания поверхности древесины t _ch (10 минут) β — 0,65 мм / мин. Это соответствует очень низкой скорости обугливания древесины, описанной в экспериментальных испытаниях ¹⁸.
Деревянные конструкции широко используются в строительстве, но их горючесть — одна из самых больших отрицательных характеристик. Плотность, влажность и порода древесины оказывают значительное влияние на скорость обугливания древесины.
Баланс между тепловыми и механическими свойствами древесины указывает на то, что эти материалы необходимо дополнительно защищать от высоких температур в случае пожара с помощью пассивных изоляционных материалов, которые могут быть механически прикреплены к деревянной конструкции.
Бетон на древесной основе: строительство зданий из композитных элементов из древесно-бетонных смесей и древесины
Фон
Изделия из древесины на цементной основе сегодня используются в основном в ненесущих целях, например.грамм. как панели шумо- или противопожарной защиты. Тем не менее, древесный бетон в новой смеси также может использоваться в потолках и стеновых элементах и, таким образом, может также вносить вклад в несущую способность. Тем не менее, знания о несущих элементах из деревянного бетона все еще слишком ограничены для практического применения. В частности, отсутствуют данные о составе древесного бетона для конкретных применений, о характере используемых швов, о том, как можно экономно спланировать целые потолки и элементы стен, а также о методах определения размеров этих элементов. .
Цель
Целью проекта является разработка смесей легкого бетона с различными деревянными компонентами и оценка их пригодности в качестве несущих материалов. Результаты войдут в концептуальный структурный дизайн потолков и элементов стен и будут дополнены экспериментами с соединениями отдельных компонентов. Применяя методы определения размеров, которые раньше редко использовались при строительстве из дерева, исследователи будут прогнозировать несущую способность целых элементов здания до разрушения и изучать ее в крупномасштабных испытаниях под нагрузкой.На основе результатов будут выведены ориентированные на практику подходы к определению размеров. На основе дальнейших предварительных экспериментов и тематических исследований исследователи оценят другие ожидаемые преимущества, например для теплоизоляции и хранения, для защиты от огня и шума, а также с учетом экономической конкурентоспособности.
Значение
Несущие элементы из древесного бетона имеют меньший вес и обеспечивают комплексную защиту от шума и огня. Благодаря высокой доле древесины эти инновационные строительные элементы в значительной степени основаны на возобновляемых ресурсах и обеспечивают теплоизоляцию и хранение.Кроме того, после демонтажа их можно использовать как источник тепла и электричества. Методы определения размеров, которые должны быть разработаны, пока ограничиваются традиционными строительными материалами, сталью и железобетоном, могут сделать строительство из дерева и изделий из дерева более эффективным и, таким образом, способствовать надлежащему использованию швейцарских лесов и швейцарской древесины.
Engineered Wood — Новый бетон на блоке?
Инженерная древесина — новый бетон на блоке?
Выпуск: декабрь 2016 г. | Имущество | Скачать PDF | английский | Deutsch Автор: Лео Ронкен, старший андеррайтер-консультант по вопросам имущества и несчастных случаев, Кельн
Все чаще на конференциях и в СМИ мы слышим о возведении деревянных домов и высоток.Благодаря достижениям в области изделий из дерева и их производства, высокие деревянные здания могут иметь такую же, если не лучшую структурную целостность, чем здания, построенные из стали и бетона.
Люди уже говорят о конце стали и бетоне как о преобладающем строительном материале. Древесина считается материалом будущего, поскольку деревянные конструкции можно возводить быстрее при значительно меньших затратах. Кроме того, они значительно легче и экологически безопаснее, чем их бетонные аналоги.
Как следствие, по всему миру возводится все больше и больше зданий с использованием инженерных древесных материалов, элементов и / или компонентов. И они становятся выше. Например, 9-18-этажные дома уже построены в Австрии, Австралии и Великобритании. В Швеции и Великобритании есть планы строительства зданий высотой от 40 до 80 этажей, и их количество будет увеличиваться.
В этой статье обсуждаются эти «новые» строительные материалы, а также некоторые важные аспекты андеррайтинга.
Что такое искусственная древесина?
Инженерная древесина (также называемая композитной древесиной, искусственной древесиной или искусственным деревом) включает изделия из древесины, которые изготавливаются путем связывания или фиксации прядей, частиц, волокон, шпона или древесных плит с помощью клея или других методов для образования композитных материалов. Эти производственные процессы позволяют преодолеть естественные вариации в древесине, что приводит к созданию композитных панелей, которые постоянно соответствуют критериям структурной, термической, акустической и пожарной безопасности для использования в традиционном строительстве.
Из различных доступных инженерных продуктов наиболее распространенными являются:
CLT — Клееный брус
Панели
CLT (обычно) состоят из трех-семи слоев досок, уложенных крест-накрест и скрепленных клеем, крепежными деталями или соединяющими их «ласточкин хвост». На прессе можно склеить до 10 слоев. Даже такие низкосортные породы дерева, как ель, способны выдерживать огромные нагрузки. В случае пожара панели CLT спроектированы так, чтобы образовывать почерневший уголь, который сопротивляется дальнейшему возгоранию.В основном они используются для строительства и каркаса крыши, преимущественно для балок крыши и реже для опор.
Клееный брус — Пиломатериал клееный
Для изготовления клееной древесины меньшие куски дерева склеиваются вместе для создания конструктивных элементов с большей прочностью на растяжение, чем у стали, и лучшим сжатием, чем у бетона. Иногда его используют как прямую замену стальным и бетонным элементам.
LVL — Брус клееный
Для производства LVL слои шпона ламинируются вместе с помощью клея и отверждаются в горячем прессе.Текстура древесины идет параллельно длинному концу панели. Подобно фанере, но намного больше по размеру, LVL используется в самых разных областях, включая балки, балки, фермы, рамы, элементы крыши, пола и стен, а также компоненты для столярной промышленности (двери, лестницы, окна).
LSL — Доска обрезная
Структурный композит LSL изготавливается из деревянных прядей, смешанных с клеем. Пряди ориентируют параллельно длине балки, а затем сжимают с помощью парового пресса.Изготавливается из дешевых стружек и щепы.
SIPS — Системы структурных изолированных панелей
SIPS состоит из двух деревянных панелей из ориентированно-стружечной плиты (OSB) и внутреннего слоя из пенополистирола (EPS). Применяется для утепления и акустики зданий.
Фанера
Для производства фанеры тонкие слои или «слои» шпона склеиваются между собой, при этом волокна соседних слоев поворачиваются на угол до 90 градусов.
МДФ — ДВП средней плотности
Панели МДФ
могут быть изготовлены путем комбинирования древесных волокон с воском и связующим на основе смолы; панели формируются путем приложения высокой температуры и давления.
ДСП
Древесно-стружечная плита или древесно-стружечная плита производятся из древесной щепы, стружки лесопилок или опилок, которые смешиваются со связующим на основе смолы, а затем прессуются и экструдируются.
OSB — Ориентированно-стружечная плита
OSB, также известная как древесно-стружечная плита, вафельная плита или древесно-стружечная плита, похожа на древесно-стружечную плиту, но использует механически обработанные древесные стружки, обеспечивающие большую прочность.
Что хорошего в дереве?
В качестве строительного материала инженерная древесина обладает некоторыми впечатляющими характеристиками, которые объясняют ее растущую популярность среди строительной индустрии, архитекторов и политиков.К ним относятся:
Деревянные здания значительно легче и обладают такой же или даже лучшей структурной целостностью, чем стальные или бетонные здания.
Древесина — это натуральный возобновляемый материал, отвечающий текущим «зеленым» целям в области экономии энергии и сокращения выбросов углекислого газа.
Большая прочность и конструктивная гибкость инженерной древесины вдохновляют все большие амбиции в архитектурном и структурном дизайне.
Wood позволяет производить предварительное изготовление деталей, компонентов и элементов конструкции, что снижает затраты на транспортировку и сборку на строительной площадке.
Эффективная огнестойкость может быть достигнута при использовании толстой, тяжелой и поперечно-клееной древесины или путем покрытия древесины слоем гипсокартона.
Древесина при горении образует слой угля, защищая внутреннюю поверхность древесины. Это увеличивает время до обрушения здания в случае пожара, давая людям больше времени для побега, а пожарным командам — больше шансов бороться с пламенем.

Почему страховщики имущества должны проявлять осторожность?
Несмотря на очевидные преимущества, растущее число — и огромные размеры — зданий, построенных из инженерной древесины, вызывает беспокойство у страховщиков.В основном они связаны с естественным поведением древесины при воздействии огня, воды или влаги, но усиливаются законодателями, которые, по-видимому, поддерживают снижение стандартов безопасности в стремлении к более экологичному строительству.
Как показывают недавние потери от пожаров в США в больших деревянных многоквартирных домах и многоквартирных домах, деревянные дома по своей сути представляют собой высокую пожарную нагрузку с тенденцией сгорать дотла, если пожар не будет быстро обнаружен и потушен. ¹
Даже если пожар успешно потушен до того, как здание будет повреждено до такой степени, что его нужно будет снести, древесина в какой-то степени могла сгореть.Нет никакой гарантии, что несущая конструкция останется такой же безопасной, как и планировалось в исходной конструкции, даже после реставрации. Конечно, можно наносить химические вещества на древесину, чтобы снизить воспламеняемость и горючесть, но они часто не используются из-за опасений, что они могут нанести вред людям.
Стальные и бетонные здания нуждаются в дополнительной теплоизоляции, чтобы быть энергоэффективными, так же как и зданиям из конструкционной древесины. Чтобы соответствовать требуемым стандартам энергосбережения, их часто изолируют горючими материалами (такими как полистирол, полиуретан, солома или другие высушенные натуральные волокна и зерна).Пожарные не могут эффективно бороться с огнем, который распространяется внутри деревянных стен, потолков и изоляционного материала; они могут только попытаться предотвратить распространение огня на следующее здание. В результате пострадавшее здание сгорает полностью.
Вода, используемая для тушения пожара, также может оказаться проблематичной, поскольку она проникает в древесину и приводит к дополнительным косвенным убыткам. Как правило, древесные материалы и комплектующие плохо реагируют на влагу и влажность. Опыт страхования деревянных конструкций показывает значительно более высокие потери в зданиях после протечки трубы.Ущерб от воды имеет тенденцию распространяться быстрее и оставаться незамеченным дольше, чем в бетонных конструкциях; это может повлиять на безопасность всей конструкции или даже сделать ее непригодной для проживания из-за обширной гнили и плесени. Косвенные убытки часто означают, что здание не подлежит ремонту и его необходимо снести.
Из-за облицовки и декора для инспектора по пожарной безопасности или страхованию может быть очень сложно определить древесные материалы в зданиях или используемые изоляционные материалы. В некоторых случаях деревянные детали состоят из цельной древесины; однако, если бы кто-то прорезал балку, стало бы очевидно, что это не так.Некоторые конструкции только выглядят так, как будто они сделаны из массивной поперечно-клееной древесины, тогда как на самом деле инженерная древесина использовалась для экономии денег на материалах. Эти факторы затрудняют правильную классификацию деревянных построек.
Наконец, произошедшие убытки уже указывают на то, что с точки зрения ожидаемых убытков, деревянные здания любой конструкции и размеров имеют более высокую тенденцию к полному ущербу, и поэтому максимальный прогнозируемый убыток дает оценку 100%.
По этим причинам деревянные постройки не следует рассматривать просто как более экологичные и экономичные; также необходимо учитывать их уязвимость и подверженность пожару и потерям влаги.Профилактические меры, такие как спринклерные установки и автоматические системы обнаружения пожара и утечки воды, должны быть установлены для защиты преимуществ деревянного строительства в сочетании со стандартами безопасности, по крайней мере, эквивалентными тем, которые используются в стандартных строительных конструкциях.
Сводка
В мировой тенденции строительства зданий, отвечающих экологическим требованиям, древесина имеет ряд явных преимуществ перед традиционными строительными материалами, такими как сталь и бетон.Достижения в области инженерных древесных материалов и компонентов открывают возможности для строительства все более крупных зданий — тенденция, наблюдаемая во всем мире.
Это создает проблемы не только для пожарных служб, но и для андеррайтеров, которым поручено оценивать такие здания в соответствии с их внутренним воздействием. Некоторые из этих последствий можно и нужно свести к минимуму с помощью мер предосторожности, но важно, чтобы страховщики имели полное представление о связанных с этим рисках.
Если вы заинтересованы в углублении своего понимания, мы будем рады поделиться с вами своими знаниями по этой теме. Не стесняйтесь обращаться к нам.
Скачать PDF-версию для дальнейшего чтения и примечания
% PDF-1.7 % 603 0 объект > эндобдж xref 603 136 0000000016 00000 н. 0000003909 00000 н. 0000004145 00000 п. 0000004172 00000 н. 0000004221 00000 н. 0000004257 00000 н. 0000004739 00000 н. 0000004851 00000 н. 0000004963 00000 н. 0000005075 00000 н. 0000005269 00000 н. 0000005382 00000 п. 0000005492 00000 п. 0000005605 00000 н. 0000005720 00000 н. 0000005885 00000 н. 0000005997 00000 н. 0000006110 00000 н. 0000006261 00000 п. 0000006400 00000 н. 0000006542 00000 н. 0000006653 00000 н. 0000006812 00000 н. 0000006981 00000 п. 0000007138 00000 н. 0000007300 00000 н. 0000007380 00000 н. 0000007460 00000 н. 0000007540 00000 н. 0000007621 00000 н. 0000007702 00000 н. 0000007783 00000 н. 0000007864 00000 н. 0000007945 00000 н. 0000008026 00000 н. 0000008107 00000 н. 0000008187 00000 н. 0000008267 00000 н. 0000008346 00000 п. 0000008426 00000 н. 0000008506 00000 н. 0000008586 00000 н. 0000008665 00000 н. 0000008745 00000 н. 0000008824 00000 н. 0000008904 00000 н. 0000008984 00000 п. 0000009062 00000 н. 0000009141 00000 п. 0000009220 00000 н. 0000009300 00000 н. 0000009379 00000 п. 0000009457 00000 н. 0000009534 00000 п. 0000009614 00000 н.

Арболитовые блоки — недостатки, технические характеристики, размеры, состав

Состав и производство арболиттовых блоков

Состав арболитовых блоков

Формование блоков

Необходимость точной дозировки всех компонентов и соблюдения технологии

Плотность арболита

Прочность арболитовых блоков

Теплопроводность арболита

Влагопоглощение арболита

Морозостойкость

Усадка материала

Огнестойкость арболитовых блоков

Звукоизоляция

Паропроницаемость

Недостатки арболитовых блоков

Достоинства арболитовых блоков

характеристики, состав и изготовление своими руками

Определение

Характеристики композита

Преимущества и недостатки

Состав

Размеры древесных композитов

Изготовление арболитных композитов своими руками

Строительство домов из арболита

Заключение

Арболит как утеплитель, его плюсы и минусы

Арболит как утеплитель

Производство арболита

что это такое, состав арболита, важная информация

Разновидности арболитовых блоков

Наши рекомендации

Состав арболита: основные и дополнительные компоненты

Вяжущие компоненты

Наполнители

Добавки

Преимущества арболита и строений из него

Экологичность — Балтийский Арболит

Арболит или керамзитобетон: сравниваем конкурентов

5 широко используемых строительных материалов | 2020

1. Сталь

2. Бетон

3. Дерево

4. Камень

5. Кирпич / кладка

Смесь древесно-бетонная

Термические свойства щелочно-активированной шлаковой штукатурки для деревянных конструкций

Бетон на древесной основе: строительство зданий из композитных элементов из древесно-бетонных смесей и древесины

Engineered Wood — Новый бетон на блоке?

Инженерная древесина — новый бетон на блоке?

Что такое искусственная древесина?

CLT — Клееный брус

Клееный брус — Пиломатериал клееный

LVL — Брус клееный

LSL — Доска обрезная

SIPS — Системы структурных изолированных панелей

Фанера

МДФ — ДВП средней плотности

ДСП

OSB — Ориентированно-стружечная плита

Что хорошего в дереве?

Почему страховщики имущества должны проявлять осторожность?

Сводка

Ответить Отменить ответ