Автор Блоки из опилок и цемента
Оглавление статьи
Среди всех материалов, используемых в малоэтажном строительстве, наиболее распространенными и востребованными являются блоки из опилок и цемента. В первую очередь, их популярность обусловлена низкой себестоимостью, легкостью, прочностью и относительно простой технологией изготовления. Несмотря на свою дешевизну, такие изделия обладают высокими показателями тепло- и шумоизоляции, а также морозо- и сейсмоустойчивости. Поэтому арболитовые блоки вполне пригодны для использования в качестве термо- и звукоизолирующих конструкций. Кроме того, небольшой вес изделий делает их пригодными для возведения зданий на слабых грунтах, где невозможно сооружать строительные конструкции из кирпича и других тяжелых материалов с соображений безопасности. И главное – блоки из опилкобетона вполне можно сделать в домашних условиях, имея в наличии достаточное количество сырья, а также соответствующее оборудование и строительный инструментарий.
Изготовление блоков из опилок и цемента. Основные компоненты
В качестве заполнителя, который входит в состав данного материала, используются древесные опилки. Они могут изготавливаться из любых пород древесины — как лиственных, так и хвойных. Поэтому блоки, для изготовления которых используются опилки из хвойных пород намного лучше подходят для строительства зданий в регионах с неблагоприятным климатом.
В состав вяжущей смеси входит портландцемент, песок и вода. В некоторых случаях допускается использование извести. От их количественного соотношения непосредственно зависят свойства готовых арболитовых блоков. К примеру, сокращение количества песка в их составе приводит к снижению плотности и массы, а также способствует улучшению теплоизоляционных свойств. Однако из-за этого ухудшается их прочность.
Если же теплоизоляция строительного материала не имеет особого значения, и необходимо сделать максимально прочные блоки, концентрация песка в смеси повышается. Это не только усиливает прочность изделий, но и улучшает их влаго- и морозостойкость.
Преимущества опилкобетонных арболитовых блоков
В сравнении с другими разновидностями стройматериалов, арболитовые блоки из цемента и древесной стружки имеют ряд конкурентных преимуществ:
- Небольшой вес позволяет сократить расходы на обустройство усиленных фундаментов и ускорить строительные работы.
- Низкая звукопроницаемость блоков из цемента и древесных опилок дает возможность создать внутри помещений комфортную и уютную обстановку.
- Отличная теплоизоляция, что способствует снижению расходов на отопление в зимний период.
- Экологичность — для изготовления арболитовых блоков используется натуральное сырье, не содержащее токсичных веществ.
- Длительный срок эксплуатации, который при строгом соблюдении технологии производства может достигать 50-80 лет.
Кроме того, строительные блоки из опилкобетона, несмотря на наличие древесины в их составе, отличаются высокой огнестойкостью. Конструкции, построенные из них, могут находиться под воздействием источников открытого огня в течение 1,5-2 часов, не теряя свои изначальные свойства. Поэтому использование блоков из опилкобетона позволяет существенно повысить пожарную безопасность зданий и снизить риск распространения огня на соседние сооружения в случае пожара.
Сфера применения блоков из опилок и цемента
Данный материал пользуется огромным спросом в области малоэтажного строительства. Прямоугольные блоки, изготовленные на основе опилок и цемента, отлично подходят для возведения стен коттеджей, таунхаусов, дачных домов, а также гаражей, погребов и других построек служебного и бытового назначения. Кроме того, их можно применять и для сооружения фундаментов. Поскольку этот состав обладает достаточной стойкостью к повышенной влажности, он не портится под воздействием грунтовых вод.
Блоки из опилок и цемента своими руками
Подготовка стройматериалов
Перед тем, как самому сделать блоки из цемента и опилок в домашних условиях, нужно заготовить достаточное количество извести. При необходимости ее вполне можно заменить обыкновенной глиной (это никак не отразится на характеристиках готовых изделий). Если же требуется сделать блоки для строительства зданий в регионе с влажным климатом, следует обработать заполнитель (древесные опилки) специальными минерализаторами. К примеру, их можно вымочить в жидком стекле или известковом молоке. Это позволит сделать материал более устойчивым к воздействию влаги и повышенных температур.
Этапы производства
Производство опилкобетонных арболитовых блоков своими руками выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов:
- Древесина пропускается через рубильную машину для первичной обработки.
- Обработанный материал измельчается с помощью молотковой дробилки.
- Чтобы отсеять землю, кору, пыль и другие посторонние примеси, опилки следует пропустить через вибрационный станок.
- Полученный состав нужно замочить в воде с добавлением жидкого стекла.
- Для ускорения процесса твердения и минерализации в древесную массу можно добавить немного хлористого кальция.
- Далее необходимо дезинфицировать смесь, обработав ее гашеной известью.
- Готовые опилки замешиваются с портландцементом в бетономешалке.
- После тщательного перемешивания состав равномерно распределяется по прямоугольным формам (которые можно сделать своими руками из обыкновенных досок) и плотно утрамбовывается вибропрессовальной машиной.
- Емкости со смесью цемента и древесных опилок накрываются пленкой и помещаются в закрытое помещение на 10-12 дней.
Согласно технологии, процесс гидратации блоков из цемента и опилок под пленкой должен происходить только при плюсовой температуре (оптимально — около +15 °С).
Если температура будет ниже +15 °С, изготовление стройматериала займет гораздо больше времени. Также нужно следить за тем, чтобы цемент в формах не пересыхал. Для этого рекомендуется периодически проверять состав, распределенный по емкостям, и при необходимости поливать его водой.
Как сделать блоки из опилок
Как сделать опилкобетон своими руками
Изготавливается опилкобетон своими руками, без использования сложных технологий. Основным наполнителем служат опилки деревьев: береза, тополь, ель, сосна. Аналоги по теплоемкости (Кт составляет от 0,21 до 0,37) – пенобетон и керамзитобетон, а стоимость в 3 раза ниже.
Рецепт опилкобетона содержит около 40% древесины, что определяет высокую гигроскопичность стен. Они регулируют влагу, выводя ее наружу, исключая появление сырости и плесени.
Несмотря на то, что опилкобетон практически наполовину состоит из горючего материала, горит оп плохо.
Начало тления при 150-200 °С, для возгорания нужна выдержка 1-2 часа при 300 °С или 0,5-1 часа при открытом огне.
Область применения
Прототипом этой технологии считаются саманные постройки, где основным связующим компонентом являлась глина. С появлением цемента технология изменилась: матрица упрочняется в десятки раз, а легирующие частицы (щепа, опилки) обеспечивают низкую теплопроводность.
Как называется бетон с опилками? Стандартно имеется в виду арболит или опилкобетон. Эта технология практикуется во многих странах, но первыми ее начали использовать голландцы в 1930 годах. В отличие от низких и небольших саманных домиков, бетон из опилок способен выдержать большие нагрузки. При использовании конструкционного бетона можно возводить 2-этажные постройки, а при несущих Ж/Б конструкциях – стены в 3 и более этажных домах.
Отличия от арболита
Основные различия, которые являются решающими при получении прочностных и тепловых характеристик: размер и качество наполнителя.
Арболит — это смесь бетона со щепой, с частичным содержанием стружки. К щепе предъявляются строгие требования ГОСТа, чего не требует изготовление опилкобетона. Если сравнивать качественные характеристики, то арболит находится по качеству на первом месте, но изготовить блоки в домашних условиях, с полным соответствием прочности и других параметров, практически невозможно.
Опилкобетон — это бетон с опилками. Благодаря тому, что к размеру наполнителя нет жестких требований, а использовать можно любые отходы, такие блоки обходятся намного дешевле. Но из-за разницы в наполнителе отличается и теплопроводность: при одинаковой прочности – у арболита она выше. Но в то же время блоки из опилкобетона своими руками делаются при помощи недорогого устройства.
Плюсы и минусы материала
Начнем с положительных сторон материала, которых значительно больше:
- Опилкоблоки отлично зарекомендовали себя на практике. Построенные еще в 60-х годах дома используются и сегодня. Исходя из этого, делаем выводы, что срок эксплуатации выше, чем у Ж/Б конструкций, которые рассчитаны всего лишь на 75 лет.
- Низкая себестоимость. Наполнитель — отходы деревообрабатывающего производства, поэтому в каждом регионе есть цехи, обрабатывающие древесину, будь то мебельное производство или пилорама.
- Скорость. Сушка блоков занимает 3,5 месяца, возведение стен при наличии нужного количества блоков — 2-3 дня.
- Возможность снизить теплоемкость, создавая внутреннюю полость.
- Изготавливая стружкобетон своими руками, можно придавать желаемые габариты блокам или сделать строение монолитным, полностью или частично.
- Экологичность, приятный запах древесины, который держится годами.
Исходя из этого, делаем выводы, что срок эксплуатации выше, чем у Ж/Б конструкций, которые рассчитаны всего лишь на 75 лет.Многие минусы можно исключить, используя советы, как сделать опилкобетон максимально качественным. Среди основных недостатков:
- Используется только в малоэтажном строительстве.
- Высокая гигроскопичность. При хранении блоки нужно защищать от атмосферных осадков.
- Одна из сложностей – выдержать для опилкоблоков своими руками пропорции, чтобы мех. свойства не отличались между партиями.
- Для повышения прочности (изготовление конструкционного вида) увеличивается содержание цемента, что сильно снижает теплопотери.
- Опилки не всех деревьев подходят для производства.
- Производимый своими руками опилкобетон очень чувствителен к процессу расщепления сахара в древесине, поэтому требует вылеживания на открытом воздухе в течение 4 месяцев.
Как принято полагать из названия, основным компонентом являются отходы лесной промышленности, но это не так. Рецепт опилкобетона может включать и другие органические наполнители:
- костра льна,
- рисовая солома,
- стебли хлопчатника.
Постоянные основные компоненты, из которых изготавливаются тырсоблоки своими руками:
- цемент марки 400,
- песок (речной и/или карьерный),
- известь.
В состав органических веществ входит сахар, который разрушительно сказывается впоследствии на прочности изделия.
Для его нейтрализации в состав включают минеральные добавки. При производстве арболита насчитывается более 6 компонентов, в то время как изготавливая опилкоблоки своими руками, достаточно использовать:
- жидкое стекло,
- известковое молочко.
В современной интерпретации возможно добавление различных модификаторов, которые сокращают время застывания, снижают хрупкость, улучшают камнеобразование и т. д.
Марки и их характеристики
Изготовленные своими руками в домашних условиях опилкоблоки различаются по теплоизоляционным свойствам:
- Теплоизоляционный — плотность 400-800 кг/м³.
- Конструкционный — плотность 800-1200 м³.
Прочностные характеристики достигаются путем увеличения концентрации цемента в смеси, но одновременно с этим падает теплостойкость блоков. При возможных диапазонах концентрации состава практикуется использование 3 вида. Некоторые из них допускается применять только для одноэтажного строительства внешних стен, другие – только для внутренних.
Пропорции для приготовления различных марок опилкобетона
Изготавливается опилкобетон своими руками, пропорции на 1 м3 должны основываться на таких моментах:
- Соотношение песка и цемента 2:1 — это константа, которая не изменяется.
- Отношение опилок и извести варьируется в диапазоне 10:1 и 2:1. С увеличением содержания СаО уменьшается теплостойкость опилок, но увеличивается стойкость к появлению гнили и плесени.
- Содержание цементно-песчаного раствора к опилкам должно выдерживаться в диапазоне от 3:1 до 1:4. Универсальное соотношение 1:2 используется для 2-этажных строений с деревянными перекрытиями, блоки с максимальным содержанием опилок используют для возведения стен с Ж/Б основанием и высокой теплостойкостью Кт — 0,21, где 30 см опилкобетона = 1500 см бетонной кладки.
- Часть воды (0,5-0,6 от всей массы) можно сократить при условии добавления пластификатора, что увеличит прочность бетона в 1,2-1,5 раза.
Зависимость механических свойств от содержания материалов:
Учимся делать блоки из арболита своими руками
Арболитовые блоки представляют собой лёгкие стеновые блоки, которые производят из древесной щепы (преимущественно из дерева хвойной породы), опилок, воды, цемента и химических реагентов.
Согласно ГОСТу 19 22284, разрешается использование древесных опилок, а также других органических наполнителей.
В далёкие шестидесятые было разработано и организовано крупнейшее производство арболитовых блоков, более ста заводов были построены и введены в эксплуатацию, однако после утверждения стратегии панельного строительства домов производство арболита, увы, было прекращено.
К счастью, существует возможность сделать арболит своими руками, но при этом очень важно соблюдать все технологические требования. Ведь вам необходимо получить строительные материалы высокого качества? Стоит отметить, в процессе производства арболита не обойтись без минимального набора технических средств.
Требования ГОСТа 19 22284 гласят, что для изготовления арболита можно использовать древесные частицы, размер которых равен строго 40 х 10 х 5 мм. Количество хвои и листьев в древесной смеси не должно превышать 5%, а количество коры – 10.
Хотя ГОСТ не регламентирует никаких минимальных размеров, чтобы изготовить высокопрочные арболитовые блоки своими руками, нужно использовать немалое количество цемента, а это может ухудшить теплоизоляционные характеристики изделия.
Именно поэтому идеальным вариантом считается использование древесной щепы в качестве основного сырья.
Обратите внимание на рекомендации квалифицированных специалистов
- Применяйте в качестве сырья смеси стружку и опилки. Именно древесная стружка способна служить и для армирования, и для тепла. Что касается соотношения опилок/стружки, оно равняется пропорции 1:1-1:2
- Во избежание гниения из стружки и опилок следует удалить сахар, для этого их выдерживают на улице порядком 3-4 месяцев. В противном случае, готовые блоки могут в дальнейшем вспучиваться
- Не стоит забывать периодически перелопачивать стружку с опилками, а если подобная возможность отсутствует, рекомендуется обработать смесь окисью кальция (этот известковый раствор готовят из расчёта 150-200 л 1,5% раствора на кубический метр сырья). Обработанные раствором опилки со стружкой оставляют в таком состоянии на три-четыре дня с учётом перемешивания несколько раз в день
- Арболит своими руками можно сделать качественно лишь с учётом того, что для перемешивания вы воспользуетесь бетономешалкой
- Рекомендуется использовать Портландцемент 400 марки для смеси, в качестве добавок применять хлористый кальций, жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый кальций и сернокислый алюминий
- Добавки нужно готовить в количестве 2-4 процентов от массы цемента
- Лучшая комбинация добавок для арболита – это смесь 50% сернокислого алюминия на 50% сернокислого кальция или же смесь окиси кальция и жидкого стекла в таком же соотношении
Особенности изготовления блоков из арболита
- Перед тем как приступить к изготовлению блоков, важно пропустить древесину через рубильную машину для первичной обработки
- Далее нужно произвести процесс дробления материала посредством молотковой дробилки
- Следующий этап – сортировка на вибрационном грохоте, что отсеивает землю, кору, пыль, недопустимые в составе готовых арболитовых блоков
- Теперь можно добавить 20% тщательно просеянных опилок
- Затем полученный материал нужно подвергнуть химической обработке. Он замачивается в воде с добавлением жидкого стекла
- Чтобы ускорить процесс твердения и минерализовать материал, добавьте в древесную массу хлористый кальций
- Для дезинфекции вводится гашеная известь
- Готовую массу следует замесить с цементом в бетономешалке, а после этого подать в горизонтальные и вертикальные формы, уплотняя смесь электрическими или пневматическими трамбовками, вибропрессом
Формирование блоков из арболита
Специалисты рекомендуют делать формы для арболитовых блоков из досок своими руками. Чтобы делать блоки делать и вынимать было легче, следует набивать на стенки линолеум.
Для уплотнения смеси лучше всего подойдёт послойная ручная трамбовка, сделанная из обитого железом дерева. После того, как блок будет выдержан в форме на протяжение суток, его необходимо вынуть и уложить под навес на доводку.
Чтобы придать блоку максимальный уровень прочности, следует положить его под плёнку во влажном состоянии. Таким образом, блок пройдёт гидратацию.
Она производится при температуре 15 градусов на протяжении 10 дней. Если температура ниже, потребуется большее количество времени.
Стоит отметить, что низкая температура не повлияет на качество блоков, главное, чтобы она не достигала отметки ниже 0. Чтобы блоки не пересохли их следует поливать водой периодически.
виды, состав, использование в строительстве и изготовление
В целях экономии средств при строительстве домов и хозяйственных сооружений нередко используются разнообразные цементно-опилочные материалы. Это практичная и недорогая альтернатива газобетону, кирпичу и древесине. Особенно, когда речь идет об одноэтажных постройках. Блоки из опилок можно сделать своими руками, да и строительный процесс с их применением тоже несложен.
Характеристики опилочных блоков
Материалы на основе цемента и опилок входят в группу легких бетонов – растворов с пониженным удельным весом. В роли связующего материала в них выступает цементный раствор, а в качестве наполнителя – опилки и щепа разных древесных пород.
По назначению опилочные блоки бывают стеновыми и перегородочными. Первые идут на строительство стен, вторые – на возведение перегородок. Изделия бывают полнотелыми и пустотелыми, причем в последних отверстия являются сквозными или глухими.
Перегородочные блокиОпилкоблоки обладают множеством уникальных свойств, и основное из них – низкая теплопроводность. Материал способен сохранять тепло в доме, к тому же серьезно увеличивает звукопоглощение стен.
к содержанию ↑Важно! Показатель сохранения тепла зависит от массы опилочных блоков. Теплоизоляционным опилкобетоном называют изделия с удельным весом в 0,4-0,8 т/м³. Конструкционные блоки весят больше – 0,8-1,2 т/м³.
Состав
Опилочные блоки состоят из следующих компонентов:
- портландцемента марки М400 или выше;
- щепы, деревянной стружки;
- песка;
- извести.
Для улучшения свойств материала в состав также вводят пропитки от грызунов, антисептики, антипирены и т.
д. Чтобы усилить прочность блоков и их огнестойкость, а также снизить влагопоглощение, опилки вымачивают в известковом молочке или жидком стекле.
Особенности компонентов
Блоки из щепы делают на основе отходов производства пиломатериалов из древесины разных пород. Лучшим выбором считаются опилки хвойных деревьев, особенно ели, поскольку они содержат много смолы, защищающей сырье от гнили.
Опилки хвойных породИз лиственных деревьев для этой цели могут использоваться дуб, граб, бук, береза. Блоки с сосновой щепой быстро твердеют и становятся пригодными для стройки уже спустя 40 суток после заливки. Дуб, лиственница способствуют более долгому набору прочности – до 100 суток.
к содержанию ↑Пропорции
Соотношение компонентов в материале должно быть оптимальным, иначе его плотность и прочие технические характеристики ухудшатся.
Опилочные блоки подразделяются по классам:
- М5-М10 (плотность 500-650 кг/м³) – для утепления стен, реконструкции зданий;
- М15-М20 (плотность 800-950 кг/м³) – для постройки внутренних и внешних стен.
Для производства кубического метра опилкобетона класса М5 нужно по 50 кг песка и цемента и по 200 кг извести и опилок. Для марки М10 надо 100 кг цемента, 150 кг извести, по 200 кг песка и опилок. Марка М15 требует расхода в 350 кг песка, 150 кг цемента, 200 кг опилок и 100 кг извести. Для кубометра опилкобетона марки М20 надо 500 кг песка, по 200 кг цемента и опилок, 50 кг извести.
к содержанию ↑Смешивание составляющих
Вначале все компоненты отмеривают, отвешивают. Между собой соединяют цемент и песок, после вводят известь и опилки, хорошо перемешивают массу. Воду вливают порциями, добиваясь получения раствора нужной консистенции.
к содержанию ↑Совет! Лучше предварительно сделать пробный замес, чтобы оценить эластичность смеси. Комок раствора в руке не должен рассыпаться (в нем мало воды) или растекаться (влаги слишком много).
Размер опилок
Обычно для производства блоков применяются опилки размером 5-20 мм, хотя этот показатель не оказывает большого влияния на прочность. Зато однородность опилок – значимый норматив, поэтому перед замесом раствора их стоит просеять через сито с ячейками определенного размера.
Опилки крупной фракцииОпилки берут на дисковой или ленточной пилораме. Отходы работы калибровочных и оцилиндровочных станков не подходят из-за неоднородности структуры.
к содержанию ↑Достоинства и недостатки
Блоки обладают рядом положительных свойств, которые делают их незаменимыми в малоэтажном строительстве:
- Прекрасные теплоизолирующие показатели. В доме будет тепло зимой, прохладно летом. Не придется тратить большие средства на дополнительное утепление стен.
- Экологичность. Все компоненты безопасны, экологичны, не выделяют токсинов.
- Надежность. Среди других легких бетонов опилкобетон выделяется прочностью, поэтому подходит для создания несущих конструкций (некоторые виды блоков могут применяться даже для возведения 3-этажных зданий).
- Огнестойкость. Опилки после смешивания с цементом перестают быть легковоспламеняемыми. Благодаря добавкам блоки из опилок выдерживают воздействие огня в течение 2 часов при температуре около +1200 градусов и не загораются.
- Паропроницаемость. Структура блоков пористая, поэтому воздух может свободно покидать помещение, что способствует формированию благоприятного микроклимата. Лишняя влага станет испаряться и не будет скапливаться внутри помещений.
- Звукоизоляция. Стены из данного материала поглощают шумы, обеспечивая комфортность проживания в здании.
- Низкая себестоимость. Для производства опилкоблоков применяется вторсырье – отходы деревообрабатывающей промышленности, которые в ряде случаев можно раздобыть бесплатно или за минимальную цену.
- Простота в работе. Блоки легко режутся, пилятся, сверлятся без появления трещин. Они имеют небольшой вес, поэтому их без проблем поднимают и переносят.
- Большой срок службы. При обеспечении защиты от влаги дом из такого материала прослужит много лет.
Недостатки у данного вида стройматериалов тоже имеются. Их производство довольно длительное, и ждать до полного высыхания придется несколько месяцев.
Для работы подходят не все виды опилок, что также стоит причислить к минусам технологии. У блоков низкая влагостойкость – они боятся воды, активно ее впитывают, поэтому придется сразу ломать голову над надежной защитой всех поверхностей.
к содержанию ↑Виды древесно-цементных материалов
Среди блоков на основе древесно-стружечного сырья можно выделить арболит, фибролит, опилкобетон, ЦСП и ксилолит.
Арболит
Этот материал содержит большой объем древесной щепы, портландцемент, воду и различные химические добавки. Также в состав часто вводят солому-сечку, хлопчатник, лен, конопляную костру.
Арболитовые блокиАрболит бывает теплоизоляционным и строительным, причем последний отличается высокой прочностью, но менее выраженными изоляционными свойствами. Чаще всего материал применяют в качестве напольных плит, стеновых панелей, перекрытий.
к содержанию ↑Фибролит
Фибролит выпускают в виде плит. Он содержит стружку длиной до 35 см и шириной 5-10 см, перемолотую до состояния волокон, которую обрабатывают хлористым калием. После наполнитель смешивают с цементным раствором.
Цементно-фибролитовые плитыМассу прессуют под давлением в плиты, обрабатывают теплом и сушат. Фибролит является шероховатым, пожаробезопасным материалом. Имеет самую низкую теплопроводность 0.08-0.1 Вт/м², но склонен к поражению плесенью.
к содержанию ↑Опилкобетон
Такой материал состоит из песка, бетона, извести или глины и опилок разных фракций. Его прочность ниже, чем у арболита, как и теплоизолирующие свойства.
к содержанию ↑Важно! Основным достоинством опилкобетона является низкая цена.
Цементно-стружечные плиты (ЦСП)
Материал состоит из древесно-стружечной смеси, воды, цемента и ряда минеральных компонентов. Он производится путем формования, прессования и термообработки раствора.
Готовые плиты получаются негорючими, морозостойкими, биологически инертными. Чаще всего их применяют для отделки фасадов и для внутренних работ. Минусы ЦСП – довольно большой вес и малая эластичность, ломкость.
к содержанию ↑Ксилолит
Содержит магнезиальное вяжущее вещество, древесную муку и опилки, щелочные пигменты, тальк, мраморную муку. Готовится под большим давлением, поэтому плиты получаются очень прочными, стойкими к ударным нагрузкам, действию влаги, морозов.
к содержанию ↑Сфера применения опилочных блоков
Блоки предназначены прежде всего для малоэтажного домостроения, возведения гаражей, погребов, зданий бытового назначения, ограждений. С их помощью можно утеплять подвалы, стены, проводить реконструкцию старых зданий. Там, где на материал может воздействовать влага, он требует надежной гидроизоляционной защиты.
к содержанию ↑Изготовление блоков своими руками
Для работы нужно подготовить сырье:
- цемент М400;
- чистый песок;
- известь;
- древесные опилки.
Если опилки влажные, их заранее обрабатывают жидким стеклом или известковым молочком, предварительно просеяв от мусора. Сырье разных фракций еще раз измельчают в молотковой дробилке. Все компоненты перемешивают в бетономешалке, заливают в формы и ставят их на вибропрессовальную установку.
Для сушки формы накрывают пленкой и выдерживают 12 суток при температуре +15 градусов и более. После материал доводят до окончательной прочности (срок зависит от типа опилок). Готовые блоки можно применять для множества строительных и ремонтных работ, ведь они будут надежными, качественными и долговечными.
Кирпич из опилок и цемента своими руками, пример малого бизнеса
Кирпич из опилок и цемента своими руками, идеи малого бизнеса и строительство собственных объектов.
Арболит получил широкое применение в 60 годах прошлого века, но в середине 90 был незаслуженно забыт. Причина снижения популярности кроется в том, что после развала союза перестали соблюдать ГОСТы при изготовлении изделий из опилок и цемента.
Низкое качество и кустарное производство привели к тому, что новые дома из арболита через некоторое время трескались, сыпались или поражались грибком.
Однако, в наши дни технология производства кирпичей из опилок и цемента опять набирает популярность. А всё потому, что производители в борьбе за клиентов, стали уделять большое внимание качеству.
Просто стало не выгодно выпускать изделия, не соответствующие стандартам, установленным ещё в советское время.
Если соблюдать все правила изготовления, то можно получить недорогой, прочный, долговечный, теплоизоляционный, строительный материал, именуемый арболитом.
Кирпич из опилок и цемента, технология
Технология изготовления арболитовых кирпичей предусматривает использование древесных опилок, или щепы. Сухая древесная стружка обрабатывается специальным раствором и заливается цементной смесью.
Доля древесины в готовом кирпиче, составляет примерно 80%, а цемента – 20%. А так как оба компонента стоят недорого, то происходит быстрая окупаемость вложений при открытии своего бизнеса.
Существуют три основных вида изделий из арболита:
- Теплоизоляционный для утепления строений;
- Конструктивно-теплоизоляционный — для возведения стен;
- Арбомонолит – это когда готовая, арболитовая смесь заливается непосредственно в опалубку, минуя стадию изготовления кирпича. При этом, вся конструкция жилого строения представляет собой единую, монолитную структуру.
Кирпичи из опилок и цемента отлично удерживают тепло, обладают высокой звукоизоляцией. Они пожаробезопасные. Но самое важное преимущество, перед другими строительными материалами – экологическая чистота и невысокая стоимость.
Многих привлекает простота изготовления, и они налаживают производство кирпичей из опилок и цемента своими руками.
Стоит заметить, что такое производство возможно осуществить в домашних условиях. Однако следует соблюдать некоторые правила, о которых мы расскажем далее, чтобы ваши изделия служили как можно дольше.
Кирпичи из опилок и цемента, в зависимости от предназначения, имеют различающуюся маркировку.
Пять марок изделий:
- M5;
- M10;
- M15;
- M25;
- M35.
В двух последних марках, номер 4 и 5, процентное содержание опилок минимальное, по сравнению с первыми номерами.
Поэтому, кирпичи данных марок намного прочнее и выдерживают повышенную нагрузку. Такие изделия применяют при строительстве несущих стен двухэтажных зданий.
Кирпич из опилок и цемента своими руками
Если вы решили изготовлять кирпичи из опилок и цемента своими руками, то, для начала следует узнать несколько важных правил от профессионалов. Эти правила помогут вам получить качественные изделия, с невысокой себестоимостью.
Правила изготовления арболитовых блоков:
- Желательно приобретать цемент только марки м500;
- Для строительства жилых помещений лучше всего использовать хвойные опилки или стружку, самое лучшее — сосна;
- Органический наполнитель, то есть опилки, стружка и так далее, должен быть абсолютно сухим. Нельзя применять опилки влажные, подопревшие, хранившиеся ненадлежащим образом. Это может привести к появлению плесени, грибка на готовых изделиях. А в результате брожения целлюлозы могут наблюдаться вздутие и разрыв блоков.
- Для устранения негативных явлений, описанных в пункте 3, следует применять химический нейтрализатор. Такой как сульфат алюминия или хлорид кальция. Это недорогие, достаточно эффективные ингибиторы. Также, в соответствии с ГОСТом, разрешается добавление жидкого стекла, сернокислого глинозёма, извести, силикат-глыбы.
- Для того, чтобы готовое изделие было более целостным и крепким, рекомендуется применять мелкую стружку или опилки. Если у вас достаточно крупная щепа, то её следует предварительно раздробить на более мелкие фрагменты.
Как видим, правила достаточно простые, не затратные и легко выполнимые.
Изготовление кирпичей из опилок в промышленных масштабах
В том случае, когда вы хотите поставить производство кирпича из опилок и цемента на поток, открыть свой бизнес, то прежде всего следует составить бизнес-план.
В первую очередь рассчитайте затраты на закупку оборудования.
Для этого вам понадобятся:
- Бетономешалка;
- Дробилка для измельчения опилок и древесной стружки;
- Весы для взвешивания компонентов;
- Формовочные дозаторы;
- Вибростол;
- Сушильная камера;
- Склады для хранения сырья и готовых изделий;
- Специально оборудованная, крытая площадка или цех для производства кирпичей или утеплительных блоков.
Если вы не хотите, чтобы производство зависело от погодных условий, то лучше всего подумать о большом, просторном, отапливаемом помещении. В котором можно будет работать круглый год.
Второй, не менее важный аспект – заранее продумать куда вы станете сбывать готовую продукцию.
Рекомендуется ещё до начала производства следует найти перекупщиков, которые будут сбывать вашу продукцию населению.
Также, можно предложить свои изделия строительным фирмам, организациям и так далее.
Узнав рыночные закупочные цены, и приблизительно определив объём производства, вы сможете высчитать сроки, за которые окупятся ваши вложения.
Так как производство кирпичей из опилок и цемента не требует слишком больших вложений. То при наличии рынка сбыта, вы сможете выйти на чистую прибыль, примерно за три месяца.
Размеры изделий из опилок и цемента
Заводские размеры стандартных кирпичей из опилок и цемента равны соотношению:
- Высота – 20 или 25 сантиметров;
- Ширина – 20 или 30 сантиметров;
- Длина – 40 или 50 сантиметров.
Но, допускаются и другие соотношения, особенно, если вы строите для себя. При желании вы можете сделать блоки шире 30 сантиметров.
Или изготовить кирпичи выше, чем 20 сантиметров. Просто следует учитывать, что в этом случае блоки будут тяжелее, и нужно затрачивать больше сил на их транспортировку до объекта.
Размеры утеплительных панелей, также могут значительно варьироваться по своим размерам. Многие производители изготавливают панели по своим, проверенным временем размерам.
В среднем можно указать следующие размеры:
- Для утепления пола – 82 см х 62 см х 8 см;
- Для утепления стен – 82 см х 62 см х 10 см.
В составе утеплительных плит: 90% сосновой щепы и 10% цемента М500 + минерализаторы.
Производство
Высушенная древесина, лучше всего хвойных пород, пропускается через дробилку и далее поступает в барабан бетономешалки.
Отдельно замешиваются вода, сульфат алюминия, цемент. Данным раствором заливаются сухие опилки и перемешиваются в течении пяти минут.
Важно!
По окончанию замеса смесь должна быть равномерно влажной, но не мокрой! То есть, не должно быть излишков воды в смеси. Иначе, стекая при утрамбовке, она вымоет часть цемента из раствора.
После этого готовая смесь укладывается в формы, смазанные отработанным машинным маслом. Утрамбовывается при помощи вибрации и воздействия силы. Прессуется и поступает на просушку.
Сушится в течении 12 – 18 часов, в сушильной камере.
Чем меньше, в процентном содержании вы кладёте цемента, тем более изделие будет сохранять тепло. Однако, при этом уменьшается его прочность.
И наоборот, чем больше цемента, тем плотнее и прочнее изделие, но, при этом повышается теплопроводность.
Расход материала, пропорции
Подбор состава для изготовления арболита производится расчетно-экспериментальным методом. Многое зависит от влажности, качества исходного сырья и породы дерева.
Также, от того, изделие какой марки вы хотите получить на выходе. Для первоначального, пробного замеса, по ГОСТу рекомендуются применять пропорции, указанные в инструкции по изготовлению изделий из арболита – СН549-82.
В специальных таблицах которой изложены рекомендуемые пропорции всех компонентов, для первого замеса.
Находится данная инструкция по адресу: files.stroyinf.ru/Data1/2/2032/
Видео по теме изготовления кирпича из опилок, пример малого бизнеса.
Статьи по теме:
характеристика, отзывы строителей, плюсы и минусы
Один из основных строительных материалов – бетон – классифицируется по прочности. В зависимости от вида наполнителя он делится на легкие, тяжелые и сверхтяжелые. Опилкобетон относится к категории легких материалов, потому что в качестве наполнителя в нем используются опилки. Производство его налажено было в 60-х годах прошлого столетия в Советском Союзе. Свой ГОСТ под номером 19222-84 под названием «Арболит и изделия из него» он получил позже.
Необходимо отметить, что арболит не является опилкобетоном, и наоборот. Потому что в первом в качестве наполнителя используется щепа определенных размеров. Во втором опилки, как отходы деревообрабатывающего производства.
Что собой представляет опилкобетон
В состав бетона входят: деревянные опилки, цемент, песок, известь или глина. В зависимости от рецептуры раствора материал делится на марки, у каждой из которых свое назначение в плане применения в тех или иных строительных конструкциях.
| Марка | Пропорции компонентов | Плотность, кг/м? | |||
| Цемент, кг | Опилки, кг | Песок, кг | Глина или известь, кг | ||
| М5 | 25 | 100 | 25 | 100 | 500 |
| М10 | 50 | 100 | 100 | 75 | 650 |
| М15 | 75 | 100 | 175 | 50 | 800 |
| М20 | 100 | 100 | 250 | 25 | 950 |
Из двух первых марок опилкобетона изготавливают блоки, которые используются для возведения, теплоизоляции или ремонта стен сооружения. Две последние применяются в возведении самих стен (внутренних и наружных).
Обратите внимание на плотность материала, которая влияет на вес изделий. Максимальная плотность опилкобетона – 950 кг/м? (вес 1 куба равен 950 кг), у кирпича данный показатель – 1200, у дерева 700, у керамзитобетона – 1000, у пенобетона – 700. То есть, бетон на опилках находится в золотой середине, поэтому блоки из стружки и цемента обладают достаточно большой несущей способностью. Но необходимо понимать, что их используют только в малоэтажном строительстве, потому что сырьевой материал – легкий бетон.
При этом блоки из опилкобетона в виду того, что их наполнителем является деревянные опилки, и стружки, обладают низкой теплопроводностью – 0,08-0,17 Вт/м К. К примеру, у кирпича теплопроводность равна 0,35, у дерева 0,23, у керамзитобетона 0,33, у пенобетона 0,16. Поэтому нередко блоки из цемента и опилок применяют, как утеплитель.
Преимущества и недостатки
Рассматривая плюсы и минусы опилкобетона, необходимо в первую очередь обозначить, что изготовленные из него блоки – это стеновой строительный материал с отличными техническими и эксплуатационными характеристиками. К преимуществам можно добавить:
- Экологичность материала, потому что в его состав не входят синтетические компоненты.
- Невысокий показатель водопоглощения, составляющий 8-12%. Это когда при воздействии воды материал впитывает в себя определенное ее количество в зависимости от веса самого изделия. Если стену, возведенную из блоков опилкобетона, покрыть защитными составами, то этот технический параметр снизится до 3%.
- Блоки из щепы и цемента (арболит) и из опилок и цемента относятся к категории негорючих материалов (НГ). Разрушаться камень начинает только при температуре +1200С. Но есть у этого материала один нюанс, касающийся высоких температур. Если в состав опилкобетона внесено большое количество песка, то температурный режим разрушения опускается до +573С. Просто под действием высоких температур песок меняет свою полиморфную модификацию. Он увеличивается в объеме, что способствует появлению глубоких трещин в камне.
- Несущая способность блоков – до 100 кг/см?, что является нормальным показателем для стеновых материалов. При этом прочность зависит в основном от марки используемого цемента. Поэтому, если стены возводятся из опилкобетона, то лучше в его состав добавлять цемент марки М500.
- Строительные блоки из опилок и цемента легко поддаются обработке. Их можно резать, сверлить, гвоздить. Их не надо колоть или рубить, обычная ножовка легко справиться с камнем, точно подогнав его под требуемые размеры.
- Стены из опилкобетона легко подаются отделке или облицовке любыми строительными материалами за счет высокой адгезии поверхностей блоков.
Что касается недостатков, то в первую очередь надо обозначить, что опилки, как армирующий каркас, уступают щепе. Поэтому изделия из опилкобетона не могут похвастаться высокой прочностью на изгиб. А значит, можно говорить о неспособности этого материала к временной деформации без разрушения. Хотя в категории изделий из легкого бетона они превосходят многие материалы и изделия.
Опилки – материал рыхлый, он заполняет собой большое пространство, образуя поры. Чтобы снизить пористость структуры в бетон добавляют много песка, что ведет к утяжелению блоков. Увеличивается из-за этого и теплопроводность опилкобетона. При этом раствор можно изготавливать без извести или глины, а вот без песка никак не обойтись. Первые обычно добавляют, если есть необходимость сэкономить на использовании цемента.
Технология изготовления своими руками
Сделать блоки из опилок и цемента своими руками – не проблема. Для этого потребуется все вышеописанные исходные материалы и несложное оборудование. А именно: форма для блоков, изготовленная из досок или листового металла. Если формы будут использоваться разово, к примеру, для изготовления блоков для возведения сарая из опилкобетона своими руками, то лучше использовать пиломатериал толщиною 20 мм.
Доски собираются в одну большую конструкцию, где формируют ячейки под размеры блоков. Количество ячеек ограничено лишь удобством использования оборудования. Сама форма должна быть разборной, поэтому ее элементы скрепляют между собой Г-образными шпильками с болтовым скреплением на гайку.
Необходимо отметить, что размеры блоков ГОСТом не установлены. Поэтому производитель работ выбирает эти показатели в зависимости от толщины стены дома, ширины проемов, способов укладки и прочего. Чаще выпускают блоки размерами: 120х250х140 и 132х275х154 мм.
Внимание! В процессе высыхания бетонный раствор на основе опилок подвергается усыханию, поэтому внутренние размеры формы должны быть на 10% больше параметров заливаемых блоков.
Подготовка опилок
Для изготовления опилкобетона лучше использовать опилки хвойных пород, из которых еловые лучше других. Причины:
- Содержание водорастворимых веществ в ели составляет 1,12%, у сосны 2,6-6,2, у березы 1,3-1,45, у дуба 2,5-7,3. Чем ниже процентное содержание, тем быстрее происходит соединение раствора с древесиной. Не происходит отторжение двух разных материалов.
- Скорость высыхания бетона. Если в нем использовались еловые опилки, то на высыхание блоков уходит до 12 часов. Если использовались отходы лиственных пород, то время высыхания может затянуться на 90 часов.
Чтобы понизить количество водорастворимых веществ в древесине, используют разные способы и технологии. К примеру:
- разложить опилки на солнце, тем самым понизив их влажность за счет испарения;
- вымочить сырьевой материал, чтобы с водой из него вышли водорастворимые вещества;
- обработать опилки хлористым кальцием или жидким стеклом.
Первые два способа – процесс продолжительный, который может занять 2-3 месяца. Последний имеет определенные нюансы: жидкое стекло делает древесину хрупкой, использовать хлористый кальций можно лишь в том случае, если дерево было предварительно хорошо просушено.
К подготовке опилок надо добавить и отсев. Оптимально – если материал будет однородным. Блоки из мелких опилок будут обладать высокой теплопроводностью, из больших низкой прочностью. Поэтому идеальный размер опилок – в пределах 1-2 см. Специалисты же рекомендуют брать опилки с пилорамы (ленточной или дисковой), с калибровочных и оцилиндровочных станков стружка для опилкобетона не подойдет, слишком большая.
Изготовление бетона
Что такое опилкобетон – это обычный бетон, в который вносят в качестве наполнителя опилки. Поэтому изготавливать его надо точно так же, как и в случае с обычным бетонным раствором. Главное – строго соблюдать рецептуру и последовательность вносимых ингредиентов. Для приготовления лучше использовать бетономешалку.
- В барабан бетономешалки засыпаются цемент и опилки.
- Затем небольшими порциями песок, чтобы он хорошо перемешался с основными компонентами.
- Далее строго по рецептуре глинное или известковое тесто, которое надо заранее приготовить.
- После тщательного перемешивания добавляется небольшими порциями вода.
Внимание! Готовый бетонный раствор определяется способом сжатия его небольшой части в кулаке. Должна образоваться пластинная масса, на поверхности которой, после сжатия останутся следы пальцев. При этом никаких капель воды.
Формовка
Готовый раствор помещают в формы, где он будет храниться несколько дней до максимальной усушки. Основная задача производителя работ – не мешкать. Бетонный раствор «живет» 1,5-2,5 часа, после чего начинает затвердевать.
Раствором заполняют ячейки и утрамбовывают. Через 2-5 дней (в зависимости от температуры сушки) формы открывают. В таком состоянии у них 30% прочность. Дальнейшая сушка проводится на открытом воздухе, на что может уйти не один месяц.
Если форма была изготовлена из досок, то внутренние плоскости ячеек закрывают полиэтиленовой пленкой, которая не дает влаге из бетона перейти в древесину. При этом пленка отделяет раствор от формы, что поможет при разборке конструкции, не влияя на целостность блоков. Если форма изготовлена из листового железа, то внутренние стенки надо промазать отработкой.
Если требуется изготовить блоки с отверстиями, тем самым облегчая стеновой материал, то необходимо приготовить деревянные или металлические штыри. Их устанавливают или до заливки раствора в ячейки, или после, втыкая в раствор на одинаковом расстоянии друг от друга.
Окончательная сушка
Сушить блоки из опилкобетона надо на воздухе, лучше не сквозняке, уложив их под навес и накрыв полиэтиленовой пленкой. При этом важно оставлять между ними зазоры для вентиляции. Обычно блоки собирают в столбы из двух камней. Нижние два укладывают на кирпичи, два верхних поперек нижних, и в такой последовательности на высоту до 10 камней.
Через три месяца опилкобетонный раствор в блоках наберет 90% от марочной прочности. Камни уже можно использовать в строительстве. Готовые изделия должны быть прочными и без изъянов в виде трещин. Чтобы проверить, насколько блок прочен, его необходимо сбросить на землю с высоты 1 м. Если он не раскололся, то прочность достаточна.
Технология возведения стен из опилкобетона
Строительство из опилкобетона дает возможность неплохо сэкономить. Ведь под строение из этого материала нет надобности возводить большой и сложный фундамент. Обычно выбирают мелкозаглубленный ленточный.
Что касается кладочного раствора, то здесь несколько вариантов:
- раствор на основе песка и цемента;
- теплоизоляционный готовый раствор с перлитом;
- клеевой состав для кладки блоков из ячеистого бетона.
Второй вариант предпочтительнее, потому что шов заполняется раствором, который не будет мостиком холода. А для дома из бетонных блоков это немаловажный фактор.
Сам процесс кладки проводится по идентичной технологии, связанный с другими блочными материалами. А именно:
- сборка начинается с углов здания;
- первый ряд блоков укладывается на песчано-цементный раствор, как самый прочный;
- по вертикали укладываемые камни сверяются отвесом или строительным уровнем;
- в горизонтальной плоскости сверка проводится посредству натянутой горизонтально нити;
- кладка проводится с перевязью (со смещением в пол или четверть камня), главное – вертикальные швы не должны совпадать;
- для упрочнения стеновой конструкции между блоками укладывают синтетическую армирующую сетку.
Если кладочный ряд должен быть заполнен не целым блоком, последний подрезается под требуемый размер. При этом учитывается толщина кладочного раствора (шва).
Отделка стены
Материал из опилок и цемента не подвергается усадке, потому что до укладки хорошо высушивается. Поэтому проводить отделку можно сразу после возведения стен и сооружения кровли.
В этом плане никаких ограничений нет. Это может быть штукатурка с последующей покраской, монтаж сайдинга, блок-хауса или вагонки, расшивка кирпичом, камнем и прочее. Что касается внутренней отделки, то чаще всего используют штукатурку с перлитом для увеличения теплоизоляционных свойств стены.
Дополнительные свойства опилкобетона
Хорошие теплоизоляционные качества опилкобетона стали причиной его использования для обшивки несущих конструкций домов. Используют его в данном случае в качестве утеплителя. Для утепления потолка или перекрытия применяют тонкие блоки толщиною 100 мм. Их или заливают в специально подготовленные формы, или нарезают из стандартных блоков. Для обшивки стен используют или камни стандартных размеров, или с уменьшенными параметрами. Для установки используют теплоизоляционные кладочные растворы.
Отзывы строителей
Отзывы строителей об опилкобетоне самые противоречивые. Кто-то считает, что это идеальный строительный материал, когда стоит задача – возвести хозяйственные постройки.
Антон, Санкт-Петербург, прораб: Работать с этим материалом одно удовольствие, он легко режется, в нем просто просверлить отверстия, делать штробы под электропроводку. Если правильно подойти к внешней отделке, то дом из опилкобетона будет смотреться не хуже кирпичного. Добавлю хорошие теплоизоляционные характеристики блоков.
Сергей Владимирович, Курск, инженер-строитель: В малоэтажном строительстве блоки из опилкобетона идеальный вариант для возведения стен. Конечно, надо сказать, что прочность у блоков не самая высокая, но для дома в два этажа они подойдут.
Кроме положительных отзывов есть и отрицательные.
Руслан, Махачкала: Дома сами сделали форму для блоков. Сами залили их и возвели пристройку к основному дому. После года эксплуатации штукатурка стала отслаиваться, под ней стена оказалась влажной. Спецы сказали, что это блоки набрали влажность, потому что пристройка – это кухня. Разочарован полностью, придется продумывать гидроизоляцию стен.
Блоки из опилок и цемента — Компания «GAMMA»
Среди огромного разнообразия строительных материалов всегда хочется выбрать самый подходящий для конкретной задачи, да к тому же, что бы он еще и был наиболее качественным и недорогим. Для малоэтажного строительства таким материалом могут стать блоки из опилок и цемента.
Эти блоки отличаются малым весом и при этом достаточной прочностью, обладают низкой теплопроводностью, а значит прекрасно сохраняют тепло в помещении. Они не гниют, не подвержены огню, просты в работе и легки в обработке и подгонке. Блоки из опилок и цемента не дают усадки, а сложенные из них стены как бы дышат, и в них можно запросто вбивать гвозди и сверлить любым сверлом. Но главное преимущество этих блоков — упругость. Благодаря этому дома, построенные из таких блоков, очень устойчивы к колебаниям почвы и фундамента.
Основой блока естественно является цемент, марки не ниже 400. Опилки играют роль наполнителя, но кроме них, и вместе с ними, могут быть использованы стружки и мелкая щепа. Называется этот стройматериал Арболит. В следствии своего малого веса конструкции из арболита вполне устойчивы даже на ленточном фундаменте, что дает большую экономию финансов на нулевом цикле строительства, а за счет пористости блока достигается хорошая звукоизоляция.
Опилки являются органическим веществом, поэтому надо провести нейтрализацию сахара, это делается при помощи таких химических добавок, как сернокислый алюминий и хлористый кальций. Что бы изготовить блок сначала подготавливается форма, состоящая из боковых стенок и поддона. Габариты формы выбираются в зависимости от того, какого размера требуется опилко-цементный блок.
Первыми добавляются и заливаются водой органические вещества, в нашем случае это опилки. Засыпав порцию обработанных опилок в форму, добавляем слой цемента и перемешиваем полученную смесь получая однородную массу и повторяем этот процесс до полного заполнения формы. Примерное соотношение опилок, цемента и воды должно быть 3:3:4. Главное — хорошо перемешать полученную массу, тогда она не будет расслаиваться. Выдержав сутки арболит в форме, его вынимают и оставляют твердеть в течении двух суток, после еще около десяти дней досушивают, укрыв навесом.
Построенные из арболита сооружения всегда теплые, сухие, прочные, не горючие и не гниющие. А учитывая его дешевизну — блоки из опилок и цемента практически идеальный материал для постройки загородных домов.
Источник: instrumentotido.ru
Арболитовый блок, опилкоблок–производство–оборудование
Завод Стройтехника является разработчиком и изготовителем оборудования станков для производства арболитовых блоков и опилкобетонных блоков.
Арболит или арболитовые блоки – это строительные изделия, произведенные из легкого бетона состав которого включает в себя органический заполнитель (щепа) и связующее вещество (цемент).
Опилкоблоки (опилкобетон) – это материал, легкий бетон в состав которого входят древесные опилки, цемент, песок и вода.
Оборудование-станки для производства арболитовых блоков и изготовления опилкоблоков
| Рифей Буран | ||
| Стоимость оборудования | 4 115 000 руб | |
| Опилко и бетонные блоки | 500 шт/час | |
| Тротуарная плитка | 56 кв м/час | |
| Фактическая мощность | 40,8 кВт | |
| Масса установки | 12,5 тонн | |
Рифей Полюс | ||
| Стоимость станка | 3 708 000 руб | |
| Опилко и бетонные блоки | 425 шт/час | |
| Тротуарная плитка | 50 кв м/час | |
| Фактическая мощность | 32,2 кВт | |
| Масса установки | 8,7 тонн | |
Рифей Удар | ||
| Стоимость установки | 2 141 000 руб | |
| Арболитовый блок | 330 шт/час | |
| Тротуарная плитка | 25 кв м/час | |
| Фактическая мощность | 22 кВт | |
| Масса установки | 4,4 тонн | |
Рифей РАМ | ||
| Цена линии | 1 220 000 руб | |
| Стеновые камни | 150 шт/час | |
| Тротуарная плитка | 8 кв м/час | |
| Фактическая мощность | 15,7 кВт | |
| Масса установки | 3 тонны | |
Рифей 04 | ||
| Стоимость | 763 000 руб | |
| Арболитовый блок | 150 шт/час | |
| Тротуарная плитка | — | |
| Фактическая мощность | 14,8 кВт | |
| Масса установки | 2,65 тонн | |
Кондор | ||
| Стоимость станка | от 325 000 руб | |
| Арболитовый блок | 70..80 шт/час | |
| Тротуарная плитка | 7 кв м/час | |
| Фактическая мощность | 6,2 кВт | |
| Масса установки | от 630 кг | |
Важно! Оборудование для производства Рифей и Кондор предназначено не только для производства арболитовых блоков и опилкоблоков, но и других бетонных изделий, таких как: шлакоблок, керамзитобетонный блок, тротуарная плитка (более 20 видов), бордюр, теплоблок.
Технология производства арболитовых блоков и опилкоблоков.
Включает в себя следующие этапы:
- Подготовка смеси
- Запрессовка готовой смеси в матрицу
- Выпрессовка готовых изделий
- Сушка и складирование
Произведенный арболтовый блок и опилкоблок имеет следующие габаритные размеры 400х200х200мм.
Эксплуатационные характеристики арболитовых блоков:
- Морозостойкость -30-50 циклов
- Влагопоглощение — 40 — 80%
- Прочность на сжатие — 3-4 МПа
- Огнестойкость — 0,5-1,5 часа
- Прочность на изгиб — 0,6-1 МПа
- Теплопроводность — 0,1 Вт
- Звукопоглощение — 126-2000Гц
Преимущества арболитовых блоков и опилкоблоков
- Высокая экологичность материала
- Низкая теплопроводность и хорошая шумоизоляция
- Достаточная прочность и пластичность
- Малая масса арболитовых блоков
- Не гниют и не горят
В сравнении с другими строительными изделиями арболит более экономичен настадии: строительства (применяют более дешевые и легкие фундаменты, минимизация расхода цемента и песка, быстрые сроки строительства объекта), отделки помещений (нет необходимости в штукатурной сетки), эксплуатации здания (минимальные расходы на отопление и вентиляцию помещения).
Невероятные бетонные блоки из опилок по невысокой цене
Увеличьте производительность вашего производства кирпича с помощью изумительных возможностей. бетонные блоки на опилках . Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Премия. бетонные блоки из опилок обладают непревзойденными качествами, достигнутыми благодаря передовым технологиям и изобретениям. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. Материалы, используемые в.Бетонные блоки из опилок прочные и долговечные, что обеспечивает долгий срок службы и неизменно высокую производительность.
Обширная коллекция. бетонные блоки из опилок существует в различных моделях, которые учитывают различные бизнес-спецификации и индивидуальные требования для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что товары только высшего качества. бетонных блоков на опилках продаются на сайте. Соответственно, поставщики подвергаются тщательному контролю на предмет соблюдения всех нормативных стандартов.Таким образом, покупатели всегда получают. бетонных блоков из опилок , которые превосходят то, что обещают.
Благодаря постоянному технологическому прогрессу производители внедрили изобретения, которые снижают потребность в энергии. бетонные блоки на опилках . В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Файл. Бетонные блоки из опилок также обладают исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальные риски, связанные с производством.При относительно низких затратах на их приобретение и обслуживание расширение. Бетонные блоки из опилок достаточно доступны по цене и предлагают соотношение цены и качества.
Это ваше время, чтобы сэкономить деньги и время, делая покупки в Интернете на Alibaba.com. Исследуй разные. опилок бетонных блоков на сайте и довольствуйтесь самым привлекательным и подходящим для вас. Если вы ищете индивидуальную настройку в соответствии с конкретными требованиями, ищите. опилок бетонных блоков и добейтесь поставленных целей.Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.
Эффективность золы опилок и цемента для изготовления блоков из прессованного стабилизированного грунта
Основные характеристики
- •
Пригодность золы опилок (SDA) изучается для изготовления прочных и долговечных CSEB.
- •
Оптимальная зольность опилок находится в пределах 4–8% SDA в зависимости от содержания цемента.
- •
Добавление оптимального SDA с цементом эффективно для улучшения характеристик сдвига стабилизированной смеси.
- •
Включение оптимального SDA с цементом удовлетворяет требуемым критериям долговечности различных норм и стандартов.
Abstract
Это исследование посвящено изучению эффективности золы из опилочной пыли (SDA) и цемента для изготовления прочных и долговечных блоков из сжатого стабилизированного грунта (CSEB) с использованием крупнозернистого грунта. CSEB — это жизнеспособная альтернатива традиционному обожженному глиняному кирпичу (FCB), что подтверждается уменьшением сопутствующего загрязнения и повышением энергоэффективности.Четыре различных содержания цемента (4%, 6%, 8% и 10%) и различные содержания SDA (0–10%) считаются оптимальным сочетанием для получения удовлетворительного CSEB с точки зрения прочности на сжатие, прочности на сдвиг, деформационных характеристик и долговечности. . Для определенного содержания цемента добавление SDA постепенно увеличивает прочность на сжатие, достигает максимального значения, которое определяется как оптимальное содержание, а затем начинает падать. Оптимальное количество SDA было найдено 4% для 4% цемента, 6% для 6–8% цемента и 8% для 10% цемента.Установлено, что добавление цемента-SDA увеличивает прочность блоков на сжатие на 21–147% по сравнению с прочностью блоков из нестабилизированного грунта. Более того, оптимальная комбинация цемент-SDA обеспечивает CSEB с максимальной плотностью и минимальной пористостью. Установлено, что включение цемент-SDA эффективно для увеличения угла внутреннего трения ϕ стабилизированной смеси. При добавлении оптимального SDA (4–8%) к цементу, смеси показали ϕ> 58 o . Было обнаружено, что CSEB с оптимальным количеством цемент-SDA обеспечивают максимальный модуль упругости, пиковую деформацию и деформацию разрушения.Добавление 6–8% SDA к 6–10% цемента оказалось долговечным с точки зрения водопоглощения (<15%), прочности на сжатие во влажном состоянии (> 700 кПа) и соотношения прочности в мокром и сухом состоянии (> 0,33). На основании всех параметров и полученных результатов испытаний можно сделать вывод, что земляные блоки, стабилизированные цементно-SDA, могут эффективно рассматриваться в качестве подходящего строительного материала.
Ключевые слова
Блоки из сжатого стабилизированного грунта
Прочность на сжатие
Цемент
Зола опилок
Долговечность
Пористость
Поведение при деформации
Угол внутреннего трения
Рекомендуемые статьи © 2020 Elsevier Ltd.Все права защищены.
Рекомендуемые статьи
Цитирование статей
Оценка инженерных свойств недорогих бетонных блоков путем частичного легирования песка опилками: дешевые опилки Бетонный блок: Научно-технический журнал Статья
Предварительный просмотр статьи
НаверхВведение
Экологический Управление твердыми отходами обогащает сильную, артистичную и естественно здоровую среду. Выбрасывайте отходы на открытое пространство или сжигайте, создавая загрязнение окружающей среды.Управление отходами включает сбор, сортировку, хранение, переработку и утилизацию отходов (Kaluli, Mwangi, Sira, 2011). Чтобы решить эту проблему, эти отходы следует использовать инновационным способом для внедрения новых экологически чистых строительных материалов, которые могут стать более дешевой альтернативой обычным строительным материалам. Согласно Насли и Ясину (2009), использование этих альтернативных строительных материалов может снизить затраты на строительство за счет меньшего количества требуемых традиционных материалов и более быстрого завершения строительства.
Обычно для стабилизации маргинального грунта используются обычные строительные материалы, такие как известь, цемент или их комбинации. Стоимость этих стабилизаторов увеличивается из-за условий строительных работ в тропиках; таким образом, необходимость замены местными добавками становится настоятельной (Uche & Ahmed, 2013). Зола рисовой шелухи (Dolage, Mylvaganam, Mayoorathan & Inparatnam, 2011; Ghassan & Mahmud, 2010; Nilantha, Jiffry, Kumara, & Subashi, 2010; Oyekan & Kamiyo, 2008; Pushpakumara & Subashi De Silva, 2012), зола кукурузной шелухи ( Ndububa, Emmanuel, & Nurudeen, 2015), ясень из листьев бамбука (Dwivedia, Singhb, Dasa, & Singh, 2006), зола из ореховой скорлупы (Sadaa, Amarteyb, & Bako, 2013; Mahmoud, Belel, & Nwakaire, 2012), опилки золы (Ganiron, 2014; D.Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014) и др., Представляют собой естественные сельскохозяйственные отходы, полученные из домов, магазинов, фабрик и заводов. Следовательно, следует поощрять использование опилок или золы для стабилизации почвы, так как это значительно снизит стоимость строительства, а также снизит опасность для окружающей среды. Зола опилок считается пуццоланом, содержит 70-85% SiO 2 , 2-6% Al 2 O 3 и 2-4% Fe 2 O 3 (D. Kumar, Singh , Н.Кумар и Гупта, 2014; Оетола и Абдуллахи, 2006). Кремнезем, содержащийся в золе опилок, находится в аморфной форме, что означает, что он может легко реагировать с CaOH, который выделяется во время затвердевания цемента, с образованием цементной смеси.
При производстве цемента образуется двуокись углерода (CO 2 ), которая является основным донором глобального потепления. При производстве цемента выбросы CO 2 составляют около 0,9% (Seco et al., 2012). Следовательно, использование золы опилок в качестве вторичного вяжущего материала для частичной замены пропорций обычного портландцемента при стабилизации грунта снизит общее воздействие процесса стабилизации грунта на окружающую среду.Предыдущие исследования показывают, что зола опилок может улучшить свойства цементных блоков (Ganiron, 2014; D. Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014; Berra, Mangialardi, & Paolini, 2015; Cheah & Ramli, 2011) .
Дробилка оборудования минирования гранита, каменная дробилка Индия
известняка1988 Год основания 1988
69+ Патенты и сертификаты
400+ Количество сотрудников
13350+ Обслуживаем клиентов
Звездные продукты
Системы дробления и грохоченияпродуманно продуманы до мельчайших деталей, и весь процесс всегда находится в руднике.
Онлайн чатПолные квалификационные аттестаты
C&M Mining Machinery — частная китайская компания, занимающаяся проектированием, производством и поставкой мобильных решений для дробления и сортировки по всему миру для строительной, горнодобывающей, карьерной и перерабатывающей промышленности.
Передовые производственные технологии и оборудование
C&M Mining Machinery владеет более чем 50 запатентованным оборудованием собственной разработки, обеспечивающим оцифровку вырубки, автоматизацию сварки и сборочного формования, а также строгий контроль качества продукции на протяжении всего процесса.
Котельная по индивидуальному заказу
C&M Mining Machinery имеет сильную команду разработчиков котлов и построила полную систему исследований и разработок.
Комплексное и профессиональное послепродажное обслуживание
C&M Mining Machinery имеет профессиональные группы послепродажного обслуживания, которые предоставляют техническое руководство для всего процесса установки и бесплатное обучение для эксплуатационного и обслуживающего персонала..
Добро пожаловать в компанию
C&M Mining Machinery — высокотехнологичная инженерная группа. Мы специализируемся на исследованиях, разработке и производстве оборудования для промышленного дробления, измельчения порошков, обогащения полезных ископаемых и других сопутствующих устройств.
Учить больше[randpic] бывшая в употреблении дробилка на продажу 250x400Pe = 250400 дробилки для продажи в аргентинских дробильных мельницах.подержанные щековые дробилки на продажу 250 400. Аргентина Español Чили 250×400 Читать дальше
[рандпик] Мини-дробилки | Просеиватели | Переработка | Почва | … Открытое приглашение «Британское производство все еще живо», четверг, 12 апреля с 8:30 до 16:00. Посетите наши сборочные предприятия в Грантхэме, N
. Читать дальше [randpic] Журнал FARM SHOW — Последние новости о сельском хозяйстве и … Самодельная вальцовая мельница быстро раскалывает кукурузу…. сидит на угловых железных ножках, чтобы под ними можно было задвинуть ведро », — говорит Браун. «Откидные створки по бокам
Читать дальше [randpic] производители мобильных дробилок в Южной Африке поставщики мобильных каменных дробилок в Южной Африке CITY—DATA.COM city, data, city data, find city data, town city data, city & data ™ … crusher fe
Читать дальше Научно-технический журнал Мехранского университета
- Саджад Али Манги Факультет гражданской и экологической инженерии, Universiti Tun Hussein Onn Malaysia, Малайзия
- Норвати Бинти Джамалуддин Факультет гражданской и экологической инженерии, Universiti Tun Hussein Onn Malaysia, Малайзия
- Шираз Ахмед Мемон Институт экологической инженерии и менеджмента, Мехранский инженерно-технологический университет, Джамшоро, Пакистан
- Мохд Хазиман Бин Ван Ибрагим Факультет гражданской и экологической инженерии, Universiti Tun Hussein Onn Malaysia, Малайзия
Абстрактные
SDC (Бетон из опилок) был разработан в 19 веке.Он получил признание благодаря своему легкому весу и рентабельности. В настоящее время развитые страны создали возможности для использования древесных отходов в бетонном строительстве, чтобы снизить нагрузку на окружающую среду. Хотя SDC мало рассматривается в качестве легкого кирпичного блока при строительных работах, он интенсивно исследуется во многих странах на протяжении десятилетий. Цель этого обзора — подвести итоги исследовательской работы за последние пять лет (2012-2016), связанной с использованием опилок в бетонной кладке.Тем не менее, важно изучить существующие идеи и подходы, разработанные предыдущими исследователями, в качестве справочного материала и руководства для будущих исследований. Существует множество возможностей для разработки легкого бетона, особенно за счет использования опилок в качестве заменителя мелкого заполнителя в бетоне. Тем не менее, в этом обзорном документе основное внимание уделяется использованию опилок для снижения воздействия на окружающую среду отходов мебельной промышленности и побочного продукта деревообрабатывающей промышленности. В заключение, этот обзорный документ суммирует существующие важные идеи и полезную информацию для коллег-исследователей, как улучшить использование опилок для производства легких блоков каменной кладки.Рекомендуется провести значительные исследования цементных блоков из опилок, которые могут повысить уверенность в их использовании в качестве строительного материала для зеленых зданий.
IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте.
IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин, научных дисциплин для Тома 8, выпуск 5 (май-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, Апрель 2021 г. Публикация продолжается..
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 5 (май 2021 г.)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
Эффекты использования опилок в качестве частичной замены мелкого заполнителя для производства пустотелых бетонных блоков вокруг джиммы.
Аннотация:
Пустотные бетонные блоки — это строительный материал, изготовленный из смеси портландцемента (OPC или PPC), мелкозернистых заполнителей и воды.Но бетонная смесь, используемая для блоков, имеет более высокий процент мелкого заполнителя и более низкий процент воды, чем бетонные смеси, используемые для общих строительных целей. Строительная промышленность в мире является быстрорастущей отраслью, и пустотные бетонные блоки широко используются при строительстве жилых домов, заводов и многоэтажных домов. Из-за этого существует нехватка мелкого заполнителя хорошего качества из-за истощения ресурсов и ограничений из-за экологических соображений для изготовления пустотелых бетонных блоков для поиска подходящей альтернативы мелкого заполнителя.Целью этого экспериментального исследования было изучить влияние использования опилок в качестве альтернативного мелкого заполнителя для производства пустотелых бетонных блоков и определить оптимальное содержание опилок для замены мелкозернистого заполнителя, которое может быть приемлемым для производства пустотелых бетонных блоков. чтобы помочь отрасли внести свой вклад в сохранение окружающей среды, предоставить подрядчикам и разработчикам новые знания о том, как улучшить методы и услуги в строительной отрасли с помощью бетонной смеси из опилок и обеспечить хорошие характеристики продукции.Исследование представляло собой лабораторное экспериментальное исследование, проведенное путем подготовки двух типов тестовых образцов ГХБ. Первый тестовый образец ГХБ был произведен с использованием смеси цемента, песка, гравия 00 и измельченного заполнителя 1: 2: 1: 2 соответственно в качестве контрольной группы. Второй образец ГХБ был произведен путем замены песка опилками с шагом 4% в объеме 4%. 8%, 12%, 16%, 20% и 24%. но результат между 8% и 12% заменой показывает большую разницу, поэтому для получения промежуточного результата требуется замена 10%.Согласно этому исследованию, ГХБ без опилок достиг средней прочности на сжатие 5,09 МПа, ГХБ с 10% опилок достиг средней прочности на сжатие 4,01 МПа, а ГХБ с 20% опилок — 2,13 МПа. Приемлемая замена была получена на уровне 10% для желаемого ГХБ класса B и 20% для ГХБ класса C. Результат от плотности и поглощения показывает, что замена песка опилками в объеме 4% может снизить плотность на 3,86% и увеличить поглощение на 2%. Материальные затраты на все ГХБ с опилками оказались ниже, чем на ГХБ без опилок.Замена песка опилками в объеме 4% может снизить стоимость материала на 3,68бирр, или на 2%. В соответствии с результатом полый бетонный блок с заменой опилок в этом исследовании позволил добиться лучшего снижения стоимости материала и плотности, а также меньшего увеличения абсорбции.