Цементно эпоксидная паста – Эпоксидная смола с цементом, как приготовить правильную смесь

Эпоксидная смола с цементом, как приготовить правильную смесь

Часто эпоксидную смолу или эпоксидный клей используют не только для склеивания поверхностей или отливки каких-то заготовок в декоративных целях, но и в качестве шпатлевки. Но беда в том, что до застывания или образования такой консистенции, которая не позволит смоле вытечь, проходит определенное время, и полноценного замазывания щелей, стыков, трещин не получается.

Смола или большая ее часть успевает вытечь, а дожидаться, пока эпоксидка и отвердитель вступят в частичную реакцию, чтобы замазывать уже густеющим составом тоже непродуктивно. По двум возможным причинам:

1. Можно не успеть использовать всю разведенную смолу, процесс полимеризации способен вдруг ускориться.
2. Замазывание уже густеющей смолой может нарушить образование длинных цепочек полимеров, и состав, которым замазывают щели, трещины, стыки, окажется менее прочным, как если бы его использовали сразу.

Наполнители

Выходом из сложного положения в таких случаях становится добавление наполнителей в эпоксидный состав. Однако следует помнить, что из-за специфики застывания эпоксидных составов с наполнителями (он обычно схватываются быстрее) введение добавок-наполнителей нужно делать в саму эпоксидную основу, до того, как туда вольется отвердитель. Иначе существует риск не успеть использовать мастику-шпатлевку, так как последние ее порции схватятся настолько, что мастер не сможет замазать места, для которых готовили состав.

Из множества субстанций, которых допустимо применить как наполнители для эпоксидной смолы, удобно разобрать похожие по составу и физическим свойствам, чтобы знать, на что ориентироваться при выборе.

• Аэросил.
  В аптеках легко купить средство под названием «Полисорб». Представляет оно собой коллоидный диоксид кремния. Он снижает ударную вязкость эпоксидного состава после отверждения, повышает хрупкость. Чрезвычайно тяжело обрабатывается, при попытке зачистить неровности после замазки и застывания швов, в месте трения напильником или наждачной шкуркой тянется, опилки от этого состава не образуются.
• Древесная пыль (древесная мука). Годится только для склеивания дерева в смеси с эпоксидкой. Увеличивает вязкость эпоксидных составов после застывания, характеризуется плохой адгезией даже для пористых материалов. Шпатлевки на основе древесной муки и эпоксидки плохо поддаются обработке.
• Тальк. Синонимы — детская присыпка, силикат магния. Для применения в качестве наполнителя для эпоксидных смол тальк нужно прокалить, чтобы избавиться от всегда содержащейся в нем влаги.

• Песок (мелкий речной). Отличный наполнитель, с единственным недостатком – образует очень тяжелую шпатлевку. Хорошо обрабатывается шлифовкой или просто шкурением.
• Цемент. Один из самых лучших сыпучих мелкодисперсных наполнителей. Дает шпатлевку темно-серого цвета, после застывания обладает чрезвычайной твердостью.
• Двуокись (диоксид) титана. Есть смысл сделать смолу с таким наполнителем, если нужна шпатлевка белого цвета.
• Алюминиевая пудра. Одно из достоинств этого вещества в качестве наполнителя для шпатлевки – электропроводность и большая прочность получаемой застывшей массы. Она тем выше, чем больше в эпоксидной смоле пудры. После застывания состава создается полное впечатление, что перед нами слиток алюминия.

Таким образом, если не важен цвет заделываемых швов или трещин, цемент для цели приготовить шпатлевку является лучшим вариантом. Дело облегчается еще и тем, что стоимость его невысока, а в строительных магазинах легко купить и небольшое его количество, по крайней мере, мешок в 50 кг покупать нет нужды.

Всем известно, что схватывание цемента происходит только в присутствии воды, и когда его добавляют в эпоксидку, получается чрезвычайно прочный материал. Полное впечатление, что цемент дополнительно схватился. Но постойте, ведь в эпоксидных составах нет воды?

Не все так однозначно: на концах молекул полимера, который образуется в процессе застывания смолы после ее смешивания с отвердителем, могут быть свободные гидроксильные группы. Они и могут сыграть роль добавленной воды. Химический механизм действия несколько иной, чем если это была бы Н2О, но результат получается тот же.

Количество добавляемого в эпоксидный состав цемента зависит от той степени густоты шпатлевки, которую требуется получить. Но не рекомендуется делать цемента в составе такой смеси больше, чем 2 его части на 1 часть эпоксидная смола с отвердителем, иначе после полного застывания есть риск получить очень хрупкий материал, способный к тому же к растрескиванию от перепадов температур. Оптимальное соотношение цемента и эпоксидки будет 1 к 1. После тщательного замешивания компонентов получения однородной массы в нее добавляют отвердитель.

Скорость застывания

Скорость застывания данного шпатлевочного состава всегда выше скорости застывания только одной смолы и отвердителя. Это происходит и из-за способности цемента служить катализатором процесса полимеризации (не забываем о гидроксильных «водных» группах в составе молекул образуемого полимера).

Скорость же схватывания зависит, как от температуры полученной массы, так и от того, какой отвердитель использовался при замешивании состава.

• Если это полиэтиленполиамин (ПЭПА), жидкий, гораздо более текучий, чем сама эпоксидная смола, отвердитель насыщенного желтовато-коричневого цвета, то для увеличения скорости затвердевания есть смысл немного подогреть смесь смолы, наполнителя и отвердителя. Составы с ПЭПА относят к «холодным» видам отвердителя, не вызывающих самопроизвольного разогрева смесей.
• Другой вид отвердителя – триэтилентетраамин (ТЭТА) при добавлении в эпоксидный состав (неважно – с наполнителем или без) вызывает его самопроизвольное разогревание, и, как следствие, большую скорость полимеризации.

Самая высокая скорость реакции отверждения протекает в пограничном слое, где встречаются три компонента изготавливаемой замазки, а так как перемешиваются компоненты очень тщательно, то вся толща шпатлевки превращается в пограничный слой. В таком составе, как смола-цемент-отвердитель будет наблюдаться ограниченный отвод тепла из заставаемой массы, что еще больше ускорит полимеризацию.

Для замедления скорости схватывания применяйте в качестве отвердителей полиэтиленполиамин или обеспечивайте эффективный отвод тепла помещением предмета отливки в холодную среду. Другой метод — обдув ледяным воздухом, использование при возможности углекислотного «сухого льда».

Как бы быстро не шел процесс полимеризации, частицы цемента, как очень тяжелого наполнителя, опустятся вниз в общей застывающей массе, это тоже нужно учитывать во время приготовления эпоксидно-цементной смеси.

practeco.ru

Смесь для анкеровки – цементная или эпоксидная?

Романов А.Н., менеджер по технической поддержке

ЗАО «Мапеи»
Семёновых Д. Е., главный инженер
ООО «ВнешСтройХим»

Смесь для анкеровки – цементная или эпоксидная?

 

Крепление конструкций и оборудования к кирпичным, каменным и бетонным основаниям часто выполняют с применением закладных деталей – фундаментных болтов и других элементов. Фиксация этих изделий может быть выполнена с помощью составов на цементной или полимерной (чаще эпоксидной) основе.
Фирмы, торгующие крепежом, предлагают для проблемных и ответственных креплений использовать химические анкеры с клеевыми смесями. Эти анкеры имеют много преимуществ по сравнению с «механическими» анкерами, но они значительно дороже. Поэтому строители и монтажники чаще всего для установки анкерных деталей для крепления оборудования применяют анкерные цементные смеси. Но выбор только по одному параметру (например, цена) не является достаточным. Анкерный состав следует выбирать, исходя из комплекса предъявляемых требований.

Чтобы облегчить вам выбор подходящей анкерной смеси, приведём здесь сравнительную информацию по основным критериям.
Цена. Цементные материалы – существенно дешевле.
Нагрузка и прочность. Если при эксплуатации будет динамическая нагрузка (сдвиг, вибрация, удары), следует отдавать предпочтение эпоксидным составам, они лучше переносят динамическую нагрузку.
Прочность у эпоксидных составов – выше. На сжатие прочность у этих составов более 1-1,2 т/см2 (у цементных составов – 600 кг/см2).
На растяжение соответственно – около 400 кг/см2 (у цементных составов – 60 кг/см2). Но на растяжение эти составы в большинстве случаев не работают.
В любом случае, выбор состава по прочностным характеристикам осуществляется на основании расчётов. Если таковых нет (нет никаких указаний в проекте или нет самого проекта), то следует исходить из условия, что прочностные характеристики применяемого анкерного состава должны быть не ниже, чем у материала основания, в котором он (состав) применяется. А в подавляющем большинстве случаев это бетон марки В30-В50 и, следовательно, «хорошего» цементного анкерного состава, например, Mapefill в Мапеи, вполне достаточно.
Влажность при монтаже и эксплуатации. Большинство эпоксидных составов могут наноситься только на сухое основание. Цементные составы можно применять на влажном основании, главное, чтобы на поверхности (под поверхностью имеется в виду внутренняя поверхность отверстия под анкер) не было водяной плёнки – «блеска воды». Требование по влажности распространяется не только на сам момент применения (нанесения) анкерного состава, но и на срок «открытого времени» состава. Ведь высушенное, например, сжатым воздухом, непосредственно перед нанесением, основание может быть подвержено воздействию «поднимающейся» влаги, что отрицательно скажется на ещё одном важном прочностном параметре – адгезии состава к основанию. А в этом смысле наименее опасным будет применение цементных составов либо эпоксидных составов на водной основе. В номенклатуре Мапеи это соответственно Mapefill и Eporip. Если конструкция будет эксплуатироваться во влажных условиях, то составы с некоторыми эпоксидными клеями могут быть оторваны от сырого бетона под давлением паров воды. Но это только при условии, что диаметр отверстия только в 1,5 -2 раза меньше глубины. Если глубина анкеровки превышает диаметр (а это подавляющее большинство случаев) более чем в 2 раза, то беспокоиться не о чем.
Набор прочности обычно у цементных составов происходит в течение 7-28 суток (но есть и быстротвердеющие составы), у эпоксидных составов – 1-15 суток.
Среди продукции Мапеи анкерный состав Adesilex PG1 является одним из «быстрых» анкерных составов на эпоксидной основе – схватывание происходит через 30 минут и выдерживание полных нагрузок возможно через 7 дней. Преимуществом такого рода составов является универсальность в нанесении на любые основания: пол, стена и потолок.
Быстрое испарение влаги у цементных анкерных составов должно быть исключено. Но это требование актуально в той части анкеровки, которая связана с подливкой состава под опорную плиту (это отдельная тема, и в рамках этой статьи она не рассматривается).
Диаметр отверстия. Для крепления анкера на цементный состав требуется отверстие большего диаметра, чем при использовании клеевого состава, оно должно быть не менее, чем на 8 мм больше диаметра анкера. Минимальная величина зазора между анкером и стенкой отверстия – 3 фракции заполнителя, максимальная – 10 фракций. Для заполнения отверстий большего диаметра к смеси можно добавить от 30 до 50% гравия (диаметр заполнителя зависит от диаметра отверстия). В любом случае, максимальный диаметр заполнителя не должен быть больше 8-10 мм. Данное ограничение относится к анкерам диаметром 10-25 мм. В отличие от цементных анкерных составов, эпоксидные составы могут использоваться и в случаях, когда диаметр отверстия лишь немногим больше диаметра анкерного стержня.
Расположение анкеров. Эпоксидные составы позволяют располагать анкеры ближе друг к другу и к краю плиты, чем цементные.
Коэффициент линейного расширения. Коэффициент линейного расширения цементных составов такой же как у бетона, у эпоксидных составов он больше.
Усадка. При использовании для анкеровки смеси цемента и песка имеется существенный недостаток – усадка цементного камня, из-за которой появляются трещины. По этой причине в анкерные цементные составы вводят специальные расширяющиеся добавки для компенсации усадки цементных составов. Эпоксидные составы усадки не дают, более стабильны и имеют хорошую (в среднем на 20-30% большую, чем у цементных) адгезию к стали и бетону.
Защита от коррозии анкерного стержня.
В тех случаях, когда эксплуатация анкеров связана с возможностью агрессивного воздействия на анкерный стержень одного из видов коррозии, в предпочтительном положении, безусловно, являются эпоксидные составы для анкеровки.

Как вы поняли, выбор состава для анкеровки – задача достаточно ответственная. Лучше, чтобы этим вопросом занимались проектировщики. Но, к сожалению, качество проектных (как, впрочем, и строительных) работ иногда оставляет желать лучшего. Часто выполненные проекты не содержат полной информации по указанным к применению составам. Иногда это связано с тем, что проектировщик не обладает всей полнотой информации именно по условиям применения (влажность, температура и т.п.) анкерных составов. И в таких случаях окончательный выбор остается непосредственно за командой, непосредственно производящей работы. Помочь сделать правильный выбор – вот цель, которую преследовала данная статья.

 

fastinfo.ru

Учёные нашли способы усиления цемента эпоксидной смолой – и наоборот

Дмитрий Старокадомский, к.х.н., спец. корр. НиТ

26 декабря 2018, 13:30

Термоусиление, термопластификация… Киевские композитчики научились делать из обычной эпоксидки композиты, усиливающиеся после 250-градусного прогрева.

 

Кто не знает эпоксидной смолы? За 100 лет со дня её открытия русскими химиками Дианиным и Прилежаевым, она в почти том же первооткрытом виде триумфально захватывает новые сферы применения и более полувека стабильно занимает ряды в хозмагазинах.

 

Популярность её обусловлена как минимум такими факторами:

• Где бы и когда бы её не сделали (хоть 30 лет назад, в СССР 70-х) она при правильном обращении не меняет свойств
• Где бы её ни отверждали (хоть в гараже или на шоссе под. кустом), она при правильном обращении и без спецоборудования даст отличный, «заводского» качества и вида полимер.
• Чем её не наполняй, она всё «проглотит», сохранив многие свойства, и даже приобретя новые.
• Что её ни склеивай – всё склеит, кроме, разве что, силиконов и жирных поверхностей.

Эпоксидку знают все и в разных видах.

Александр Павлович Дианин (1851-1918 гг.), открывший мономер для эпоксидной смолы. Доктор философии (1877), доктор химии (1890), профессор (1892), действительный статский советник (1894), и др. Но он не дожил до триумфа главного своего изобретения, к которому относился как к своей ранней аспирантской работе
Фото: Наука и Жизнь, №1, 2018

Применяют многотоннажно для наливных полов, в строительстве и ремонте.

 Вот так выглядят термоупрочняющиеся составы в химстаканчиках (прозрачные – смола без наполнителя).

Ею упрочняют бетон, как путем пропитывания, так и добавлением в водоразведённый цемент. Пусть чисто научных работ не так много – из последних это, например, например коллектив из Греции (/C.Anagnostopoulos, M.Tsiatis(2016). \\ Data in Brief 9 (2016) 463–469/ — импрегнация бетона эпокс.эмульсией), Бразилии/Португалии (/A. F. Baldissera et al. /  Energy Procedia   114  ( 2017 )  5256 – 5265/ — добавка эпокс.смолы в твердеющий цемен), России (Саматадзе А. Дисс.к.х.н.- ИНХС РАН, Москва, 2011) и  Индии (Bhutta MAR.//Mat.Struct 2010;43:429-439.)

 

Киевские учёные отдела композитов ИХП НАН сделали полимерные материалы из составов типа «эпоксидная смола ЭД20-цемент», «эпоксидная смола-гипс», отличием которых стала способность самоукрепляться под действием убийственных для обычной эпоксидки температур – 200-250оС. Без термообработки или после 60-150оС такие композиты могут даже и уступать по прочности ненаполненному полимеру.

 

Зато при нагреве до 200-300^оС эпокси-полимер безвозвратно ухудшает свойства в 1,5-2 раза, становится ломким и «полусгоревшим» на вид. Тут эпоксидка ЭД20 «выше головы не прыгнет», как её ни модифицируй (сверхдорогие методы модифицирования не в счёт).

 

А вот термоупрочняющимся композитам после таких температур только лучше. Их прочность на сжатие, микротвёрдость, модуль упругости или снижаются незначимо, или даже растут. При этом, согласно последним данным по микротвёрдости, появляется даже эффект пластификации композита. Это значит, что до прогрева композиты гораздо хрупче ненаполненного полимера, зато после 250 С – всё наоборот. Ненаполненный хрупкий и непригоден, а наполненные – прочны и пластичны. При этом они имеют высшую, чем у ненаполненного, стойкость к агрессивным жидкостям, огню и другим воздействиям.

 

Способности к термоупрочнению и упрочнению в целом разработчики объясняют способностью цемента и гипса захватывать примесную воду из смолы и воздуха. Превращая её из вредной для полимеризации примеси в кристаллогидрат, с формированием собственных фрактальных или просто упорядоченных структур в композите. Для сравнения, ни мел, ни песок ни даже глинозёмы или нанодобавки не могут похвастаться такой способностью.

Микроскоп показывает — ни в ненаполненной, ни в наполненной мелом упрочняющих каркасов нет, зато гипсы и цемент в смоле самоорганизуются легко.

 

Первые сообщения об этом помещены в тезисах прошедшей в Киеве месяц назад конференции по высокомолекулярным соединениям (ВМС-2018). Вскоре первые полные статьи появятся в научной периодике России, Украины и мира. Сфера их применения повсеместна там, где нужна стойкость до 300 градусов – авиакосмонавтике, строительстве, ремонте, сантехнике.

 

Напоминаем Вам, что в нашем журнале «Наука и техника» Вы найдете много интересных оригинальных статей о развитии авиации, кораблестроения, бронетехники, средств связи, космонавтики, точных, естественных и социальных наук. На сайте Вы можете приобрести электронную версию журнала за символические 60 р/15 грн.

 

В нашем интернет-магазине Вы найдете также книги, постеры, магниты, календари с авиацией, кораблями, танками.

Нашли опечатку? Выделите фрагмент и нажмите Ctrl+Enter.

Новости о науке, технике, вооружении и технологиях.

Подпишитесь и будете получать свежий дайджест лучших статей за неделю!

Email*

Подписаться

naukatehnika.com

Эпоксидный клей и пасты

Категория:

   Ремонтирование строительных машин

Публикация:

   Эпоксидный клей и пасты

Читать далее:

Эпоксидный клей и пасты

В ремонтном производстве все более широкое применение находят синтетические полимерные материалы, эпоксидные составы, которые успешно применяются для замены антифрикционных сплавов и цветных металлов, для герметизации сварных швов, устранения механических повреждений (трещин, пробоин, отколов), для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также соединения деталей склеиванием. Большое внимание к использованию синтетических материалов объясняется простой технологией применяемого оборудования, невысокой трудоемкостью, достаточно высокими физико-механическими свойствами пластмасс, низкой их стоимостью.

Для восстановления неподвижных посадок, резьбовых соединений, заделки трещин, пробоин и т. п. в ремонтнои практике широко используют эпоксипласты: эпоксидные смолы ЭД-6, ЭД-5, а также акрилопласты — акрилит АСТ-Т, стиракрил ТШ. Из эпоксидных смол составляют пасты, добавляя к ним пластификатор (дибу-тилфталат), наполнитель (графит, железный или алюминиевый порошки; цемент марки 500, сажа, стекловолокно) и отвердитель (полиэтиленполиамин, малеино-вый или фталевый ангидрид). Для приготовления пасты эпоксидную смолу нагревают в таре до температуры 60…80 °С, добавляют пластификатор, затем наполнитель, всё время перемешивая. Приготовленная таким образом смесь (без отвердителя) может храниться в закрытой емкости длительное время. Отвердитель вводят непосредственно перед употреблением, так как после этого состав необходимо использовать в течение 20…25 мин.

Для приготовления клеев и паст на основе эпоксидной смолы ЭД-6 при холодном отвердении на 100 мае. ч. смолы вводят 10…15 ч. пластификатора, до 160 ч. наполнителя и 7…8 ч. отвердителя (по массе).

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Перед нанесением эпоксидных смол детали должны быть зачищены и обезжирены. Для склеивания деталей при зазоре между ними до 0,05 мм и для упрочнения резьбовых соединений с зазором до 0,2 мм в клеевой состав наполнитель не вводят. При больших зазорах и при восстановлении изношенных поверхностей в состав клеев и паст вводится наполнитель.

При восстановлении отверстий в корпусных деталях под подшипники в колодцах масляных насосов и т. п. на предварительно подготовленную поверхность отверстий наносят клей или пасту на основе эпоксидных смол и через 30 мин формируют слой, протягивая пуансон, смазанный солидолом.

Перед заделкой трещин поверхность детали зачищают до металлического блеска, удаляют следы коррозии и краски на расстоянии 40…50 мм по обе стороны трещины. На концах трещины для предотвращения дальнейшего распространения сверлят отверстия сверлом диаметром 3 мм, нарезают в них резьбу и ввертывают латунные штифты. При длине трещины до 150 мм с ее кромок снимают фаски под углом 60…70° на глубину 2…3 мм. На зачищенный и обезжиренный ацетоном участок поверхности наносят эпоксидную пасту и ставят накладку из стеклоткани так, чтобы она перекрывала трещину с каждой стороны на 20…25 мм. Накладку прикатывают роликом, наносят тонкий слой пасты, после чего ставят вторую накладку так, чтобы она перекрывала первую на 10… 15 мм, прикатывают роликом и смазывают поверхность пастой. Время затвердевания эпоксидных паст и клеев зависит от температуры (при 20 °С — Зсут, при 120 °С— 1,5…2 ч).

При заделке пробоин в толстостенных деталях на них можно приклеивать металлические накладки, а сверху пластыри из ткани либо заполнять пробоину слоями стеклоткани и клеящего состава.

Возможна постановка металлической накладки на винтах с последующим нанесением эпоксидной пасты. После наложения накладок и слоев стеклоткани их прижимают с усилием 0,3…0,5 МПа и сушат при температуре 120…1500 в течение 2…2,5 ч. Паста на основе эпоксидных смол и акропластов хорошо противостоит воздействию влаги, топлива, масел.

Клеи на основе эпоксидных смол сохраняют свою работоспособность до температуры 180 °С. Эти клеевые составы применяются для заделки пробоин на водяных рубашках блоков и головках цилиндров, картерах двигателей, коробках перемены передач и др.

Кроме клеев на основе эпоксидных смол в ремонтной практике также применяются и некоторые другие клеи.

Клей ВС-10Т (раствор синтетических смол в органических растворителях) используется для склеивания металлов, пластмасс, текстолита и других материалов в любом сочетании. Этот клей главным образом применяется при наклеивании тормозных и других фрикционных накладок. Процесс состоит из ряда операций, выполняемых в такой последовательности: очистка поверхностей колодок и накладок, подлежащих склеиванию, их обезжиривание, нанесение клеевого состава в 2…3 слом (после нанесения первого слоя рекомендуется открытая выдержка в сушильном шкафу в течение 1…2 ч при температуре 175…185°С). Охлаждение следует проводить также под давлением.

Клей типа БФ (БФ-2, БФ-4, БФ-6) используют для склеивания металлов между собой, а также металлов с пластмассами, стеклом, керамикой, тканями и при заклейке трещин. На подготовленные поверхности наносят первый слой клея, сушат 1 ч, затем наносят второй слой, совмещают детали и сушат в течение 1,5 ч при температуре 150…160 °С под давлением 0.3…1 МПа.

Для склеивания могут применяться и термопластические клеи: перхлорвиниловые, полиамидные и др. Эти клеи используют для склеивания сломанных деталей, а также для приклеивания фрикционных и металлических накладок.

Необходимо учитывать, что эпоксидные материалы, которые содержат компоненты, обладающие летучестью и токсичностью, вредны для здоровья человека. Поэтому необходимо соблюдать меры безопасности при приготовлении и их применении: работы производить в хорошо вентилируемом помещении, пользоваться спецодеждой из плотной ткани; прорезиненным фартуком, резиновыми перчатками, защитными очками.

Рекламные предложения:

Читать далее: Полимерные материалы в ремонте машин

Категория: — Ремонтирование строительных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Эпоксидная смола для пола: виды, марки, цены, применение

Если цель сделать у себя во всей квартире или в каких-то отдельных ее комнатах долговечные, легкие в уборке, гидроизолирующие и практичные полы, то лучше, чем эпоксидное покрытие, вы не придумаете.

При всей своей кажущейся хрупкости и стеклоподобности эпоксидка по своей структуре похожа скорее на особо прочное органическое стекло.  Раз застыв, она приобретает свойства прочного отделочного камня. Если на нижний, базовый слой нанести минеральную подстилку в виде мелкой каменной крошки (мраморной, гранитной, базальтовой, а то и разноцветного песка с песчинкам разной величины, от 0,5 до 2-3 мм), то возрастет как прочность такого пола, так и расширяются возможности по его декорированию.

Еще большие возможности открываются, когда к оформлению привлекают художников, работающих в стиле 3D, когда при глубине заливки в каких-то 3-4 мм кажется, что под ногами бездонная пропасть с обрывом, где в воздушной дымке угадывается лежащий на глубине 2-3 километров пейзаж, или под ногами океанские глубины с разноцветьем кораллового рифа.

Бюджетный вариант такого оформления возможен при покупке 3D-баннера, заказанного в типографии. При довольно-таки высокой цене это все же будет дешевле ручной работы живописца.

Хотя относительно жилых помещений насчет размещения на полах композиционно сложных или многофигурных живописных композиций нужно быть осторожнее, сдирать с пола нанесенную эпоксидку зачастую можно только вместе с полом. Поэтому лучше ограничиться нейтральными темами в виде декоративного бессодержательного узора на эпоксидном полу.

Материал заливки

Но все это потом, а сначала выбирают сам эпоксидный компаунд. Здесь важно соблюсти баланс собственных материальных интересов и конечного результата, ибо можно повестись на рекламу и маркетинговые ухищрения торговых сетей и приобрести великолепный заливочный материал, с уникальными прочностным характеристиками и хрустально-прозрачной светопропускной способностью, но обойдется он вам в четверть стоимости дома.

В оптимальное соотношение цена-качество вполне уложится традиционный для России ЭД-20 или чуть более дорогой ЭД-22. Второй обладает большей текучестью, и его выбирают в тех случаях, когда при заливке пола важен именно этот параметр.

Что касается прозрачности и бесцветности смолы ЭД-20, то ее легкая окрашенность в медово-янтарный (хотя и очень бледный) оттенок становится заметной только при толще заливки в 30-40 мм. Кто в здравом уме будет делать эпоксидный слой такой толщины на полах, разве что для выравнивания очень уж горбатого пола, но тогда стоимость такого покрытия сравняется с теми импортными компаундами, о которых шла речь выше.

Впрочем, если пришла в голову идея пользоваться таким проверенным годами материалом, как смолы серии ЭД, нужно помнить, что разведение большой массы такой смолы приводит к ее саморазогреванию, а это чревато ее настолько быстрым схватыванием, что весь разведенный материал использовать просто не успеете. Придется делать замесы в 250-300 г, что неудобно технически.

Вообще заливка эпоксидными материалами предполагает идеально ровный пол, добиться которого можно, изготовлением предварительной цементно-бетонной стяжки. Притом выведенной по маякам с применением во время работы качественного уровня, и желательно лазерного. Но тут встает другая проблема, связанная со сроками ожидания готовности пола со стяжкой. Насыщенность такой стяжки влагой и очень долгий период окончательного связывания воды в бетоне таким компонентом цемента, как негашеная известь. Вода же, даже в небольших количествах, в виде влаги и испарений, может испортить эпоксидное покрытие. Таким образом, ожидание полного схватывания в монолит бетонной стяжки может затянуться до 3-4 недель, что не всегда приемлемо.

Выходом из положения в таком случае становится применение в качестве эпоксидного материала смолы марки Бетоласт и ей подобных. Они не боятся своего разведения в больших количествах, так как не подвержены самопроизвольному нагреву от превышения критических массы и объема.

Водно-эпоксидное покрытие Бетоласт

В отличие от многих видов эпоксидной заливки Бетоласт дает не глянцевое, а значит – потенциально скользкое, особенно в мокром виде, покрытие, а немного матовое. Очень прочное на износ, химически-нейтральное и химостойкое, а также экологически чистое средство предохранение полов в доме, ванных комнатах, гаражах.

Вот этот тип эпоксидной смолы для пола совершенно не боится нанесения на недавно положенный и даже еще немного влажный бетон. Как, впрочем,  на старое бетонное основание. Главным условием применение Бетоласта будет чистота пола.

Перед его применением поверхность нужно хорошо помыть или просто тщательно пропылесосить.

Единственным условием для применения с недавно залитым  еще немного влажным, «дышащим» бетоном будет предварительная пропитка цементно-бетонной стяжки или основания грунтовкой для цементных поверхностей типа Эпоксол.  Если же применялся цемент низкой марки, с индексами 100 или 200, то предварительно застывшую бетонную поверхность пропитывают Аквастоуном — грунтом глубокого проникновения.

Чем ровнее пол и чем он близок к идеально ровной горизонтальной поверхности, тем меньше будет расход эпоксидной смолы. У людей, занимающихся заливкой стяжек профессионально, перепады высот цементно-бетонного пола отличаются на миллиметр. Значит, расход эпоксидного материала при такой ровной поверхности составит не более 2 мм  толщины на квадратный метр. По весу это будет около килограмма эпоксидной смеси.

 Эполаст — компаунд с полиаминовым отвердителем

Материал для заливки, имеющий хорошие декоративные свойства. Этой смолой можно заливать как цементно-бетонные полы, так и деревянные или на основе дерева (ДВП, ДСП, фанера), а также металлические жестко фиксированные. Выдерживает высокие нагрузки, допускает как воздействие на себя влаги в широком температурном диапазоне (бани, сауны, душевые, ванные комнаты), так и необходимость очистки поверхности абразивным материалами – что не редкость в прихожих частных домов или в гаражах. Расходуется около 600 г/м². Эпоксидная смола для пока этой марки продается во многих строитеьных магазинах.

Ризопокс 4101

Материал для служебных и вспомогательных помещений: летних кухонь, веранд, полов в погребах  гаражах, банях, в ванных комнатах, во внутренних двориках частных домов. Самовыравнивающийся двухкомпонентный эпоксидный состав, в качестве отвердителей в нем используются модифицированные быстродействующие амины. Обладает как повышенной адгезией, позволяющей на первом этапе использования затечь во все углубления  впадинки, сохраняя при этом сверхтекучесть, а потом резко сначала желатинизироваться, а потом и застыть в приемлемой для дальнейшей работы форме.

Можно применять на основаниях из бетона, камня, на цементно-песчаной, цементно-бетонной стяжке. После полного застывания в течение 48 часов становится чрезвычайно стойкой к ударам  повреждениям поверхностью. Если применять как эпоксидную грунтовку, то расход Ризопокса составит не более 300 г/м². При заливке лицевых слоев от 500 г/м² и выше.

Непосредственная работа с поверхностями

Если со специалистами не удалось прийти к соглашению насчет приемлемой для вас цены, то можно рискнуть выполнить заливку пола эпоксидкой своим руками. Перечисленные выше эпоксидные составы все до одного самовыравнивающиеся, то есть если поверхность пола отвечает требованиям, не более 2 мм перепада на 2 метра поверхности, то полы, залитые ими, будут покрыты эпоксидным слоем более или менее равномерно.

Как уже было сказано, главный враг наносимых составов, это влага. Ее должно быть не более 4% (для Бетоласта не более 12%). Есть простой способ определения готовности пола с цементно-бетонной стяжкой к заливке эпоксидным материалами. На пол наклеивают по периметру кусок полиэтилена площадью около 1 м². Если через сутки под ним не образуется обильного конденсата – заливать полы можно.

Материалы и инструменты:

• Валики, синтепоновый для нанесения грунтовки и игольчатый для удаления пузырьков воздуха из наносимого эпоксидного слоя.
• Ацетон, около 0,5 литра, для споласкивания отмывания инструмента, пока он не засох.
• Дрель с винтовой и лопастной насадкой для замешивания рабочих смесей. Ее применение крайне желательно, вручную добиться качественного смешивания больших объемов компонентов невозможно.
• Ракля, нужна для нанесения ровного слоя эпоксидного материала.
• Шпатели разной ширины, нужны для работы в труднодоступных местах
• Краскоступы.
• Емкость для замешивания компонентов эпоксидной смолы, желательно разовая или их гибкого материала, от которого потом застывшая смола отслоится при деформации стенок.

Если при работе будет применяться кварцевый песок, то для удаления его остатков или излишков приготовьте пылесос.

Требования к полу в помещении  к самому помещению:

• Температура как воздуха, так и пола не должна выходить из рамок, очерченных инструкцией по применению компаунда.
• Температура смешиваемого состава не должна выходить из пределов, рекомендованных инструкцией по применению состава.
• Влажность воздуха не должна превышать 80%.
• Пол промыть, вытереть насухо, непосредственно перед началом работ по заливке поверхности эпоксидными составам еще пропылесосить.
• Плинтуса снять, в местах стыков стены и пола нанести гидроизоляцию – не ради самой гидроизоляции, а ради того, чтобы эпоксидная смола не убежала в расположенные под полом пустоты.
• Использовать для стяжки или бетонного пола эпоксидную же грунтовку.
• После полной полимеризации грунтовки, через сутки, заделать все сколы и трещины в стяжке или в старом бетонном полу шпатлевкой. Сделать ее лучше всего из мелкого кварцевого песка, замешанного на эпоксидной смоле ил эпоксидном клее.
• Выжидаются еще сутки, после которых крупные напластования грунтовки зачищаются шкуркой. После чего наносят второй слой грунтовки.

Грунтовка на основе эпоксидки разводится каждый раз свежая, поэтому старайтесь хорошо рассчитывать ее необходимое количество, так как после 40 минут после замешивания использовать ее уже нельзя, и нужно уложиться до этого времени.

Заливка базового слоя

До этого этапа все работы были чисто подготовительными, теперь же пришла пора предварительной заливки базового слоя.

Для этого надевают краскоступы, змейкой наливают на поверхность разведенную эпоксидку и с помощью валика размазывают ее слоем в примерно 1,5-2 мм по всей поверхности пола. Затем с помощью сита ли другого подобного приспособления рассеивают по полу мелкофракционный кварцевый песок из расчета 1-1,5 кг на м².  Выжидают 20 часов, жесткой щеткой сметают незафиксировавшиеся песчинки и наносят еще один слой смолы, распределяя его шпателем или кисточкой раклей.

Примерно через 15 часов можно браться за декоративное оформление такого пола, если оно предусмотрено. Если же нет, начинают заливку финишного слоя.

Финишный слой

Расход смолы при финишном нанесении от 0,5 до 1,0 кг на м². Наносят эпоксидку широкими полосами, распределяя сначала раклей, а потом, минут через 10, прокатывают игольчатым валиком для ликвидации пузырьков воздуха в слое. Первичное схватывание финишного слоя завершается уже через сутки, но, независимо от типа применяемой смолы, окончательную его выдержку перед длительной эксплуатацией нужно сделать не менее 6 суток.

Цены

Цена за килограмм эпоксидного состава, предназначенного для заливок пола, может колебаться от 240 р/кг до 1025 р/кг, в зависимости от производителя. Емкость тары также может быть от полутора кг в полиэтиленовом флаконе компаунда таком же флаконе отвердителя до 20-литровой бочки основного состава и 5 или 10-лтровой канистры с отвердителем.

Составы бывают матовые, глянцевые, прозрачные, окрашенные или серые в массе. Импортные дороже, притом не факт, что из-за лучшего качества, чаще просто из-за таможенных пошлин, увеличивающих цену товара при ввозе в страну.

practeco.ru

Заделка трещин эпоксидной пастой

Поверхность де­тали на ширине 25—30 мм с обеих сторон трещины очищают от грязи, масла и ржавчины до металлическо­го блеска. Определяют границы трещины и на их кон­цах сверлят отверстия диаметром 2 мм на всю толщину стенки. Трещину разделывают под углом 60—90° на глубину 2—3 мм.

За 3—5 минут до заделки трещины пастой зачищен­ную поверхность, а также трещину обезжиривают аце­тоном. Обезжиривать авиационным бензином не реко­мендуется из-за наличия в нем жировых веществ.

После этого устанавливают блок-картер так, чтобы поверхность с трещиной находилась в горизонтальном положении и дефектное место заполняют эпоксидной пастой, плотно вдавливая ее специальной лопаткой. Эпоксидный состав наносят слоем толщиной 2—3 мм.

Для лучшего заполнения подготовленного участка эпоксидной пастой рекомендуется подогревать его сва­рочной горелкой или паяльной лампой до температуры 70—80°. Наложенный слой эпоксидной пасты отверде­вает, если выдержать деталь в сушильном шкафу при температуре 80—100° в течение 1—4 часов или нагреть ремонтируемое место паяльной лампой с обратной сто­роны нанесенного слоя с интервалами 5—10 минут. На­ложенный слой эпоксидной пасты также отвердевает, если деталь выдержать на воздухе при температуре 20° в течение 24 часов.

После отвердевания шабером или напильником за­чищают края нанесенного слоя пасты под углом 45°, а также удаляют подтеки.

После заделки трещин эпоксидной пастой необходи­мо проверить шов на герметичность.

Для заделки трещин рекомендуется применять сле­дующие составы эпоксидной пасты:

Вместо чугунного порошка в качестве наполнителя можно вводить графитовый порошок или портландце­мент 120 весовых частей. Вместо полизтиленполиамина в качестве отвердителя разрешается применять кубовой остаток гексаветименполиамина ив пропорции 20 г и дибутилфтолата 20 г на 100 г эпоксидной смолы ЭД-6 или ЭД-40 при тех же соотношениях наполнителей.

Эпоксидную пасту приготовляют перемешиванием до .получения однородной массы. Тару, в которой хранится эпоксидная смола, необходимо положить в сосуд с во­дой и подогреть ее до температуры 50—60° (до жидко­го состояния) и отвесить необходимое количество. При этой температуре в эпоксидную смолу вводят необхо­димое количество дибутилфтолата и эту смесь тщатель­но перемешивают в течение 5—7 минут. В полученную двойную смесь вводят наполнитель в необходимом коли­честве (чугунный порошок, графит или портландце­мент) и вновь (Перемешивают в течение 5 минут. Приго­товленная таким образом тройная смесь может сохра­няться в плотной таре при температуре 20° длительное время. Перед применением в эту смесь вводят соответ­ствующее количество полиэтиленполиамина или гекса­ветименполиамина и перемешивают в течение 5 минут.

Срок технологической пригодности 4-компонентной массу при температуре 20° не превышает 20—30 минут.

vdvizhke.ru

Усиление деревянных конструкций Mapewood Paste 140

Mapewood Paste 140 — это эпоксидный клей без содержания растворителей тиксотропной консистенции, состоящий из двух дозированных компонентов (Компонент А = смола и Компонент В = отвердитель), изготовленный в соответствии с формулой, разработанной в исследовательских лабораториях компании MAPEI.

Mapewood Paste 140 представлен в упаковках двух видов: традиционной упаковке, состоящей из двух пластиковых вёдер, содержащих компоненты. После смешивания компонентов материал легко наносится вручную плоским шпателем. Компоненты в упаковке другого вида необходимо предварительно перемешать вручную, а затем можно наносить путём выдавливания из картриджа (см. пункт «Приготовление материала).

Mapewood Paste 140 легко наносится как на вертикальные, так и на горизонтальные поверхности. Он затвердевает без усадки, становясь пастой с отличными адгезионными характеристиками и механической прочностью, совместимой с деревом.

Области применения

• Приклеивание новых деревянных элементов к существующим элементам конструкций после удаления прогнивших участков.
• Заполнение отверстий как в существующих деревянных элементах конструкций, которые необходимо отремонтировать, так и в новых элементах для закрепления связующих армированных стержней или пластин.
• Ремонт деревянных перекладин, балок и колонн из ели, сосны, тополя, дуба, каштана и других видов дерева, которые необходимо отремонтировать, путем соединения нового деревянного элемента, закрепляемого с оригинальным элементом при помощи
  стержней или пластин из металла или композитного материала.

Рекомендации

• Если дерево повреждено гниением, насекомыми или относится к разновидностям дерева с высокой плотностью (дуб или каштан) нанесение Mapewood Paste 140 необходимо производить, только после предварительной обработки поверхности Mapewood Primer 100.
• Не наносите Mapewood Paste 140 при температуре ниже +10°С.
• Не наносите Mapewood Paste 140 на влажные поверхности.

Расход

Расход Mapewood Paste 140 составляет 1,59 кг/л заполняемой полости.

Упаковка

Mapewood Paste 140 поставляется в комплектах по 3 кг (компонент А=2 кг и компонент B=1 кг) и комплекты, состоящие из пластиковых банок по 450 гр. (А+В), экструзионного диска и пустого картриджа стандартного размера.

Срок годности

24 месяца в оригинальной закрытой упаковке при температуре от +5°С до +30°С

mpkm.org