Газосиликат: Газосиликатные блоки — это газобетон

Автор

Содержание

Все о газосиликате: виды, размеры, достоинства и недостатки, производство и применение газосиликатных блоков, рассчет и утепление

  1. Виды
  2. Плюсы и минусы
  3. Как производят
  4. Где применяется
  5. Как рассчитать количество блоков для строительства дома
  6. Нужно ли утеплять стены из газосиликата
  7. Приобрести

Газосиликат – это строительный материал с ячеистой структурой, который получают путем автоклавной обработки смеси из цемента, извести, мелкого песка и воды с газообразующими добавками, такими как алюминиевая пудра. Из газосиликата изготавливают строительные блоки по ГОСТ 21520–89 или СТБ 1117–98 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые. Технические условия". Получается искусственный камень Газосиликатные блоки используют для возведения стен и внутренних перегородок домов и прочих сооружений: жилых, коммерческих и производственных.

Газосиликат удобен в строительстве, он достаточно легок, хорошо распиливается, в нем легко сверлятся отверстия и просто забиваются гвозди.

Виды газосиликатных блоков

По назначению

  1. Конструкционные – газосиликатные блоки для основных стен зданий. Отличаются повышенной прочностью и выдерживают большие нагрузки. Имеют плотность выше 700 килограмм на кубический метр. Обладают теплопроводностью 0,18 – 0,2 Вт/(м·°С). Марка D1000 – D1200.
  2. Теплоизоляционные – блоки с пониженным показателем теплопроводности – 0,08–0,1 Вт/(м·°С). Применяются только для утепления и не предназначены для кладки основных стен зданий. Имеют плотность ниже 400 килограмм на кубический метр. Марка D300 – D500.
  3. Конструкционно–теплоизоляционные – блоки из газосиликата, предназначенные для строительства невысоких зданий – 1 – 3 этажа. Обладают средними показателями теплопроводности и прочности. Обладают теплопроводностью 0,12 – 0,18 Вт/(м·°С). Имеют плотность 500 – 700 килограмм на кубический метр. Марка D600 – D900. Наиболее распространенные блоки в малоэтажном строительстве.

По условиям твердения

  1. Неавтоклавные — блоки, затвердевающие в естественных условиях при атмосферном давлении. Время твердения составляет от 20 до 28 дней. Основным связующим звеном в составе таких блоков является портландцемент. К минусам безавтоклавного газосиликата можно отнести невысокую прочность, низкую морозоустойчивость и усадку до 5 мм на метр.
  2. Автоклавные — блоки, твердеющие в специальной автоклаве при искусственном давлении 11 – 13 бар и обработке паром – 190 градусов Цельсия. Такой способ затвердевания позволяет в течение нескольких часов получить плотный газосиликатный камень, который в 2 раза прочнее неавтоклавного. Его морозоустойчивость примерно в 5 раз выше, чем у газосиликатных блоков, полученных при неавтоклавном способе производства. Усадка автоклавного газосиликата в 10 раз меньше неавтоклавного и составляет 0,3 – 0,5 мм на метр и то в автоклаве, после чего блоки не усаживаются. 50% цемента в составе автоклавного газосиликата заменяются негашеной известью, которая в автоклаве превращается в гидросиликат кальция, обеспечивающий прочность изделию.

По виду вяжущих компонентов

  1. цементные, с содержанием портландцемента от 50 %;
  2. известковые, содержащие более 50% негашеной извести и гипса, шлака и добавок цемента не более 15 %;
  3. смешанные, состоящие на 15 – 50 % из цемента, извести и/или шлака;
  4. зольные, содержащие более 50% высокоосновных зол;
  5. шлаковые, состоящие на более чем 50 % из шлака, включая гипс, щелочь и известь.

По виду кремнеземистых компонентов

  1. на основе природных материалов, таких как мелкий песок;
  2. на основе продуктов промышленности, таких как золы, ферросплавы, продукты обогащения руд и прочие.

По размеру

Четко обозначенных по ГОСТу размеров у газосиликатных блоков нет, в зависимости от производителя и вида они находятся в пределах:

  • Высота – менее 500 мм;
  • Ширина – менее 500 мм;
  • Длина – менее 625 мм.

Основные размеры различных марок стеновых блоков:

  • Высота – 200/250 мм;
  • Ширина – 200/250/350/375/400 мм;
  • Длина – 600/625 мм.

Основные размеры различных марок перегородочных блоков:

  • Высота – 200/250 мм;
  • Ширина – 75/100/150 мм;
  • Длина – 600/625 мм.

По форме

Основные виды газосиликатных блоков по форме:

  1. Прямоугольные – блоки с ровными гранями;
  2. Пазогребневые – блоки с пазами и гребнями на гранях для лучшего совмещения и исключения проникновения холода через вертикальные швы;
  3. U–образные – блоки для устройства перемычек и армопояса сверху стен.

По плотности

Плотность газобетона указывается в маркировке после буквы D в величине кг/м3. Чем выше плотность, тем прочнее газосиликатные блоки и тем меньше их способность к теплоизоляции. Более плотные блоки используются для несущих стен зданий, а менее плотные для перегородок и теплоизоляции. Наиболее распространенные виды блоков по плотности:

  1. Теплоизоляционные:
    • D300 – 300 кг/м3 Прочность 10 – 15 кг/см3;
    • D400 – 400 кг/м3; Прочность 25 –32 кг/см3;
    • D500 – 500 кг/м3; Прочность 25 – 46 кг/см3;
  2. Конструкционно–теплоизоляционные:
    • D600 – 600 кг/м3; Прочность 30 – 55 кг/см3;
    • D700 – 700 кг/м3; Прочность 30 – 65 кг/см3;
    • D800 – 800 кг/м3; Прочность 46 – 98 кг/см3;
  3. Конструкционные:
    • D1000 – 1000 кг/м3; Прочность 98 – 164 кг/см3;
    • D1100 – 1100 кг/м3; Прочность 131 – 196 кг/см3;
    • D1200 – 1200 кг/м3; Прочность 196 – 262 кг/см3.

По морозостойкости

Морозостойкость газосиликата маркируется буквой F после которой указывается количество циклов замерзаний и оттаиваний газосиликата без потери своих свойств. Наиболее популярные виды газосиликатных блоков по морозостойкости:

  • F35 – 35 циклов;
  • F50 – 50 циклов;
  • F100 – 100 циклов.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Плюсы газосиликата

  1. Небольшой вес. В несколько раз меньше строительных изделий аналогичного размера.
  2. Хорошая прочность на сжатие. Конструкционно–теплоизоляционные и конструкционные блоки выдерживают нагрузки от 30 до 262 кг/см3. Соответствуют кирпичу M50 – M250.
  3. Низкая теплопроводность. По теплосберегающим свойствам газосиликат близок к древесине. Это позволяет экономить на отоплении.
  4. Повышенная шумоизоляция. Звукоизоляция в 10 раз выше, чем у кирпича.
  5. Негорючий. Относится к материалам с классом пожарной устойчивости – К0. При прямом воздействии огня не выделяет токсичных веществ.
  6. Хороший уровень паропроницаемости. Относится к “дышащим” строительным материалам, обеспечивая комфорт в помещении.
  7. Быстрая кладка. Большой размер блоков позволяет осуществлять меньше действий при строительстве стен, экономя время.
  8. Экологичный. В составе газосиликата отсутствуют токсичные вещества.
  9. Легок в обработке. Просто пилить, сверлить и штробить.
  10. Невысокая цена. 1 кубометр газосиликата дешевле 1 кубометра кирпича.

Минусы газосиликата

  1. Высокое водопоглощение. При нарушениях в строительстве газосиликат может набрать влагу и терять свои свойства.
  2. Образование трещин. Материал может потрескаться при усадке дома и других механических воздействиях. При его использовании, во время строительных работ, нужно быть аккуратным и соблюдать правила возведения строений из газосиликата, такие как: применение монолитного фундамента, использование армирования, применение внешней отделки и утепления.
  3. Низкая морозостойкость. Но только у неавтоклавного газосиликата – всего 15 циклов замерзания и оттаивания. У автоклавного – от 35 до 100 циклов.
  4. Необходимость в правильной организации стенового пирога. Стена должна быть снаружи утеплена и завершена отделкой, но при этом должен быть обеспечен выход пара и влаги на улицу, чтобы она не скапливалась в толще стены.
  5. Есть вероятность образования грибка и плесени на стенах. Но только в случае неправильной организации наружного утепления и отделки стены, а также технологических нарушениях во время строительства, например, стене не дали полностью высохнуть перед монтажом слоя утеплителя.

Газосиликатные блоки – отличный строительный материал у которого много достоинств, но требующий аккуратного и правильного использования. Нарушения технологии и правил строительства могут привести к недостаткам в постройке.

Как производят газосиликат

Идея производства газосиликата возникла в 1918—1920 годах у архитектора из Швеции Эрикссона. Он разработал способ производства газосиликата и усовершенствовал его на протяжении своей жизни. Впервые автоклавным способом газосиликат начали производить в Швеции. Затем технологию изготовления этого строительного материала позаимствовали и другие страны.

Этапы создания газосиликатных блоков:

  1. Подготовка строительных материалов. Кварцевый песок подается вместе с водой на специализированную мельницу, где измельчается до состояния шлама. После чего шлам поступает в специальный резервуар для перемешивания и гомогенизации.
  2. Создание ячеисто–бетонной смеси. Шлам поступает на газобетоносмеситель, в котором в определенной последовательности и дозировке перемешивается с гипсом, цементом, известью и алюминиевой суспензией.
  3. Формование. Смесь разливается в формы в которых выдерживается 4 часа при 40 градусов Цельсия. За это время идет активное выделение водорода и смесь увеличивается в объеме. Далее смесь выдерживается еще около 1 часа для получения нужной пластичности.
  4. Резка массивов на отдельные блоки. Полученную массу извлекают из формы и нарезают специальными струнами на отдельные блоки.
  5. Обработка в автоклаве. Блоки поступают в специальную паровую камеру, в которой выдерживаются в течение 12 часов при давлении 12 атмосфер и 180 градусов Цельсия.
  6. Упаковка. Сначала газосиликатные блоки выстаиваются до полного остывания, после чего упаковываются на автоматической линии и отправляются на торговые склады.

Газосиликат производят такие компании как:

  • Калужский газобетон;
  • Элгад-ЗСИ;
  • Bonolit Group.

Где применяются газосиликатные блоки

Газосиликат используется в строительстве для:

  1. Возведения несущих стен малоэтажных строений;
  2. Создания внутренних перегородок;
  3. Теплоизоляции зданий,
  4. Изоляции теплосетей.

Выбор газосиликатных блоков под различные цели исходя из плотности и прочности материала:

  1. Для создания несущих стен в многоэтажном строительстве используется газосиликат с плотностью D1000 – D1200 (1000 – 1200 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 98 до 262 кг/см3. Этого хватит для выстраивания крепких и надежных стен. Но так как материал очень плотный, он обладает низкими теплоизоляционными свойствами. Нужно делать дополнительно хорошее утепление для здания, например выкладывать еще один слой из теплоизоляционных газосиликатных блоков.
  2. Для теплоизоляции строений подойдут блоки с плотностью D300 – D500 (300 – 500 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 10 до 46 кг/см3. Этого не достаточно для создания несущих стен, эти блоки применяются только для создания дополнительного слоя теплоизоляции или для одноэтажного строительства.
  3. Для возведения малоэтажных строений, в частности жилых домов в 1–3 этажа подойдут блоки, обладающие как достаточной прочностью так и хорошим уровнем теплоизоляции с плотностью D600 – D800 (600 – 700 кг/м3). Они имеют прочность на сжатие от 30 до 98 кг/см3. Такие дома можно дополнительно не утеплять, если они находятся в климате с теплой зимой.

Как рассчитать количество газосиликата для строительства дома

Точный расчет газосиликата учитывает множество различных параметров и является отдельной темой. Здесь указана простая методика расчета нужного количества газосиликатных блоков для строительства частного дома, которая дает хороший результат:

  1. Посчитать периметры внешних и внутренних стен дома по строительному плану.
  2. Рассчитать площадь внешних и внутренних стен, умножив периметры на высоты.
  3. Просуммировать площадь всех дверей и окон для наружных и внутренних стен.
  4. Площади окон и дверей вычитается из площадей стен. Получаются площади внешней и внутренней кладки.
  5. Значение площади кладки умножается на толщину газосиликатного блока. Толщина блока выбирается исходя из высоты дома и нужного уровня теплоизоляции. Получаются объемы газосиликата для кладки в кубометрах снаружи и внутри дома.
  6. Для определения количества газосиликатных блоков в штуках необходимо требуемые объемы газосиликата для кладки разделить на объем 1 газосиликатного блока.

Пример расчета количества блоков для наружных стен:

  1. Рассчитываем периметр внешних стен дома для чего нужно взять из схемы дома его длину и ширину: ширина – 30 м, длина — 15 м. Длина внешних стен составит 30*2+15*2 = 90 метров.
  2. Определяем высоту кладки. Высота дома без цоколя составляет 3 метра. Для дома будет использован газосиликатный блок размером 200x300x625. Для кладки будет использован клей толщиной 1,5 см. Высота блока со слоем раствора будет 0,2+0,015 м = 0,215 м. Количество горизонтальных рядов в стене дома будет 3/0,215 = 13,9 рядов. Округляем и получаем значение в 14 рядов для дальнейших расчетов. Высота кладки без учета раствора 14*0,2 м = 2,8 м.
  3. Рассчитываем общую площадь наружных стен из газосиликатных блоков. 90*2,8 = 252 м2.
  4. Определяем размеры дверей и окон. В доме 2 двери 2,1м на 1,2м и 10 окон 1,5м на 1,2м. Площадь всех дверей – 2*2,1*1,2=5,04 м2. Площадь всех окон – 10*1,5*1,2 = 18 м2. Суммарная площадь дверей и окон 18 + 5,04 = 23,04 м2.
  5. Считаем площадь стен из газосиликата без учета дверей и окон. Вычитаем из площади стен площадь окон и дверей – 252 – 23,04 = 228,96 м2.
  6. Вычисляем объем кладки внешних стен. Умножаем площадь кладки на толщину газосиликатного блока – 228,96*0,3=68,68 м3.
  7. Рассчитываем объем одного газосиликатного блока. Перемножаем толщину, длину и высоту – 0,3*0,2*0,625 = 0,0375 м3.
  8. Вычисляем количество блоков на 1 квадратный метр кладки стены.
  9. Определяем количество газосиликатных блоков для кладки наружных стен. Для этого делим необходимый объем кладки на объем одного газосиликатного блока – 68,68/0,0375 = 1831,4 блоков. При округлении получаем 1832 газосиликатных блока.

То же самое повторяем для внутренних стен, только используем в расчетах газосиликат для перегородок.

Нужно ли утеплять газосиликатные блоки

Утеплять газосиликатные блоки нужно в регионах с холодной зимой для уменьшения расходов на отопление дома.

Блоки с плотностью D300, D400, D500 сами по себе являются теплоизоляционными, поэтому применять дополнительные утеплительные материалы для стен, где они уложены не обязательно.

Стены из газосиликата D600, D700, D800, D1000, D1100 и D1200 необходимо дополнительно утеплять минеральной ватой или пенополистиролом.

Для утепления стен дома из газосиликата минеральной ватой или пенополистиролом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к утеплительному слою. Он сам должен быть сформирован из нескольких слоев, расположенных в определенной последовательности таким образом, чтобы стена дышала и в газосиликате не скапливалась жидкость.

Монтировать утепление и отделывать внешнюю стену из газосиликатных блоков необходимо только после того как стена после укладки полностью высохнет.

Приобрести газосиликат

У нас вы можете выбрать и купить газосиликат различных размеров:

  • стеновой;
  • перегородочный.

С плотностью:

С морозостойкостью:

От производителей:

  • Калужский газобетон;
  • Элгад-ЗСИ;
  • Bonolit Group.

В наличии есть клеевые смеси и кладочные инструменты.

Блоки Лиски-Газосиликат "ЛГС"

Газосиликатный блок D500 600х100х250 "ЛИСКИ-ГАЗОСИЛИКАТ"

Производитель: ЗАО "Лиски-газосиликат"
Размеры (ДхШхВ): 600. 00 × 100.00 × 250.00 мм
Нормативный документ: ГОСТ 31360-2007
Марка бетона: D500
Плотность, кг/м3: 480-510
Марка по морозостойкости: F35
Класс по прочности на сжатие: В 2,0 - 3,5
Толщина стены (мм): 100
Теплопроводность, Вт/моК: 0.12

Количество в поддоне (шт.): 96 шт
Норма загрузки автоманипулятора: 1056 шт
Норма загрузки автоманипулятора (м3): 15.84 м3
Количество в 1 м3/шт.: 66.66 шт
Количество в поддоне (м3): 1.44 м3

3100 р./м3

Газосиликатный блок D500 600х150х250 "ЛИСКИ-ГАЗОСИЛИКАТ"

Производитель: ЗАО "Лиски-газосиликат"
Размеры (ДхШхВ): 600.00 × 150.00 × 250.00 мм
Нормативный документ: ГОСТ 31360-2007
Марка бетона: D500
Плотность, кг/м3: 480-510
Марка по морозостойкости: F35
Класс по прочности на сжатие: В 2,0 - 3,5
Толщина стены (мм): 150
Теплопроводность, Вт/моК: 0. 12

Количество в поддоне (шт.): 60 шт
Норма загрузки автоманипулятора: 720 шт
Норма загрузки автоманипулятора (м3): 16,20 м3
Количество в 1 м3/шт.: 44.44 шт
Количество в поддоне (м3): 1.35 м3

3100 р./м3

Газосиликатный блок D500 600х200х250 "ЛИСКИ-ГАЗОСИЛИКАТ"

Производитель: ЗАО "Лиски-газосиликат"
Размеры (ДхШхВ): 600.00 × 200.00 × 250.00 мм
Нормативный документ: ГОСТ 31360-2007
Марка бетона: D500
Плотность, кг/м3: 480-510
Марка по морозостойкости: F35
Класс по прочности на сжатие: В 2,0 - 3,5
Прочность на сжатие, кгс/см2: 29-51
Толщина стены (мм): 200
Теплопроводность, Вт/моК: 0.12

Количество в поддоне (шт. ): 48 шт
Норма загрузки автоманипулятора: 528 шт
Норма загрузки автоманипулятора (м3): 15,84 м3
Количество в 1 м3/шт.: 33.33 шт
Количество в поддоне (м3): 1.44 м3

3 100 р./м3

Газосиликатный блок D500 600х300х250 "ЛИСКИ-ГАЗОСИЛИКАТ"

Производитель: ЗАО "Лиски-газосиликат"
Размеры (ДхШхВ): 600.00 × 300.00 × 250.00 мм
Нормативный документ: ГОСТ 31360-2007
Марка бетона: D500
Плотность, кг/м3: 480-510
Марка по морозостойкости: F35
Класс по прочности на сжатие: В 2,0 - 3,5
Прочность на сжатие, кгс/см2: 29-51
Толщина стены (мм): 300
Теплопроводность, Вт/моК: 0.12

Количество в поддоне (шт.): 30 шт
Норма загрузки автоманипулятора: 360 шт
Норма загрузки автоманипулятора (м3): 16,20 м3
Количество в 1 м3/шт. : 22.22 шт
Количество в поддоне (м3): 1.35 м3

3100 р./м3

Газосиликатный блок D500 600х400х250 "ЛИСКИ-ГАЗОСИЛИКАТ"

Производитель: ЗАО "Лиски-газосиликат"
Размеры (ДхШхВ): 600.00 × 400.00 × 250.00 мм
Нормативный документ: ГОСТ 31360-2007
Марка бетона: D500
Плотность, кг/м3: 480-510
Марка по морозостойкости: F35
Класс по прочности на сжатие: В 2,0 - 3,5
Прочность на сжатие, кгс/см2: 29-51
Толщина стены (мм): 400
Теплопроводность, Вт/моК: 0.12

Количество в поддоне (шт.): 24 шт
Норма загрузки автоманипулятора: 264 шт
Норма загрузки автоманипулятора (м3): 15,84 м3
Количество в 1 м3/шт.: 16.66 шт
Количество в поддоне (м3): 1. 44 м3

3100 р./м3

Газосиликат соединяет в себе преимущества, которые могут быть достигнуты только при комбинации различных материалов. Благодаря своей пористой структуре он одновременно массивен и лёгок. С одной стороны, он прочен и несгораем, как камень, с другой стороны, легко поддается обработке, как дерево. Блоки изготавливаются на импортном оборудовании.

Достоинства газосиликатных блоков:

- комфортные условия проживания людей в домах со стенами из газосиликатных блоков, которые «дышат», т.е. легко впитывают и отдают влагу;
- высокие теплоизоляционные и звукоизолирующие свойства;
- простота обработки - изделие легко пилится, обтачивается, сверлится;
- пожарная и экологическая безопасность;
- кладка однослойных ограждающих конструкций, удовлетворяющих современным требованиям по теплозащите;
- кладка на клей, что исключает влияние на теплопроводность «мостиков холода», имеющих место при кладке на цементный раствор;
- существенное снижение нагрузки на фундамент;
- высокая производительность труда при кладке.
Блоки производимые Лискинским заводом ОАО «ЛИСКИГАЗОСИЛИКАТ» на современном оборудовании немецкой фирмы «WEHRHAHN». В 2007 году было завершено строительство завода ОАО «ЛИСКИГАЗОСИЛИКАТ» по производству изделий из ячеистого бетона по технологии СМАРТ фирмы Werhahn (Германия). Проектная мощность завода составляет порядка 250 тысяч кубометров в год. Завод представляет собой полностью компьютеризированное и автоматизированное производство, что позволяет изготавливать блоки с высокой точностью геометрических размеров и полное соответствие требованиям СНиП по сопротивлению теплопередаче ограждающих конструкций жилых и общественных зданий, а также надежные теплоаккумуляционные свойства, морозостойкость, экологическая чистота исходного сырья.

Мы работаем в Москве и Подмосковье:
Раменское, Жуковский, Бронницы, Люберцы, Котельники, Дзержинский, Лыткарино, Воскресенск, Егорьевск, Электросталь, Ногинск, Железнодорожный, Электроугли, Павловский Посад, Реутов, Балашиха, Домодедово, Видное, Коломна

Газосиликат

Газосиликат – легкий блочный материал с пористой структурой, который изготовляется путем соединения извести, измельченного кварцевого песка и небольшого объема цемента.

Свойства газосиликата:

1. Блоки из газосиликата обладают отличными звукоизоляционными свойствами, кроме того этот материал трудновоспламеняем. Благодаря пористой структуре газосиликат замечательно сохраняет тепло, его теплопроводность в 5 раз меньше, нежели у обычного кирпича.

2. Газосиликатные блоки обладают ровной поверхностью и четкими габаритными размерами, что делает возможность их укладки на клеевые смеси с  небольшим межблочным швом. При монтаже не потребуется подгонка блоков, что ощутимо снизит затраты и время на укладку.

3. Блоки из газосиликата – абсолютно готовый продукт, который не нуждается в дополнительной обработке и подготовке, они легко поддаются сверлению, блоки достаточно просто разрезать или распилить. Все эти свойства позволяют сделать кладку из газосиликата намного менее затратной по времени, нежели из стандартного кирпича.

Газосиликат – продукт современных технологий, производители газосиликатных блоков используют последние достижения науки и новое специальное оборудование, что делает этот материал очень привлекательным для покупателей. Уникальные качественные характеристики делают газосиликат экономически выгодным материалом, что особенно актуально в современных рыночных условиях. Кроме того, газосиликат – экологически чистый материал, он обладает высокой паропроницаемостью, что делает жизнь в доме из газосиликатных блоков более комфортной и безопасной, при этом удовлетворяя все эстетические потребности хозяев.

Именно неоспоримые достоинства газосиликатных блоков обеспечивают этому материалу стремительный рост популярности. Но для того, чтобы удостовериться в выгодности приобретения газосиликата, стоит более подробно остановиться на его преимуществах.   

Экономическая выгода.

Экономический вопрос больше всего интересует современных потребителей.  Газосиликатные блоки бывают разных размеров, в зависимости от производителя, но один блок все же обойдется дешевле, чем обычный кирпич таких же габаритов. Помимо этого, пористость газосиликата делает их вес максимально низким, благодаря чему укладку можно производить одному человеку. Это свойство позволяет уменьшить трудозатраты при строительных работах и ускорить их окончание, а, следовательно, существенно сэкономить.  

Сохранение тепла в доме из газосиликата.

Четкие габаритные размеры делают возможной укладку блоков на специальные клеевые смеси, что делает кладку практически бесшовной, поскольку межблочные швы получаются очень тонкими. А это положительно сказывается на сохранении тепла в доме, ведь обычные швы из цементного раствора довольно толстые и обладают внушительной теплопропускной способностью, именно сквозь них и проникает в дом холодный воздух. А, как уже было сказано ранее, клеевые швы очень тонкие, поэтому все теплосберегающие свойства газосиликата остаются в полном объеме, что дает возможность сократить затраты на отопление дома.

Простота обработки газосиликата.

Благодаря пористой структуре газосиликатные блоки легко поддаются механическим воздействиям, в отличие от того же кирпича. Их довольно просто распилить даже обычной ножовкой, блоки можно сверлить, обрезать, придавая самые различные формы. Поэтому газосиликатные блоки позволяют воплотить в жизнь даже самые невероятные архитектурные замыслы.  

      

Газосиликат – современный материал, который позволяет без лишних временных и денежных затрат создать привлекательный фасад, с красивой прорисовкой, даже с большим количеством углов и изломов. При этом внутри дом будет уютным, комфортным и теплым. А благодаря небольшому весу газосиликатных блоков постройки из них не нуждаются в массивном фундаменте, всю конструкцию вполне может выдержать и обычный ленточный железобетонный цоколь. Но срок эксплуатации при этом ничуть не уменьшится.   

Но не только отличные качественные характеристики обеспечивают высокие показатели продаж газосиликатных блоков. Если обратить внимание на различные дополнительные материалы, которые повышают защитные и теплосохраняющие свойства дома, обеспечивают сохранность стен от атмосферных осадков и температурных перепадов, то можно заметить, что в основном они направлены на то, чтобы сберечь паропроницаемость стен, тем самым обеспечив в доме здоровый микроклимат. Поэтому при правильной комбинации газосиликатных блоком с дополнительными материалами можно получить добротный дом, который долгие годы будет радовать своих хозяев.  

 

Недостатки газосиликата также не стоит выпускать из внимания, пусть их и не много. Главный недостаток газосиликатных блоков – низкая стойкость к изгибам, поэтому лучше всего армировать газосиликатную кладку, это предотвратит ее растрескивание, ведь при усадке фундамента, даже не слишком значительной, газосиликат может деформироваться. Кроме того, газосиликат имеет низкие показатели на сжатие, поэтому из этого материала очень редко возводят постройки выше 3-х этажей.     

Читайте также:

 

Каркасный дом или газосиликат

Какое жилье выбрать: каркасный дом или газосиликат! Технологии домостроения борются за признание, но только корректная оценка специалистов, а также сравнение технических характеристик, дадут возможность принять верное решение


Наши консультанты, архитекторы, проектировщики и мастера на строительной площадке часто слышат один и тот же вопрос от клиентов компании и будущих заказчиков: что лучше, каркасный дом или газосиликат? Те же вопросы нередко встречаются на форумах и сайтах, посвященных малоэтажному домостроению. Поэтому мы решили уделить время и рассказать всем желающим, как одна технология отличается от другой. Это поможет вам принять правильное решение!

Основные критерии выбора загородного дома

Еще 30-40 лет назад возведение нового дома означало необходимость присутствия капитала, бюджета на сооружение загородного жилья. Качество всегда было на уровне, поэтому мало кто переживал о контроле и обязательном техническом надзоре. Было всего несколько основных направлений: каменное и деревянное малоэтажное домостроение. И проекты только типовые, либо самостоятельная зарисовка эскизов и выполнение расчетов государственными проектными конторами.

Сегодня ситуация в корне изменилась, ведь стало возможным строительство не только кирпичных, но и домов из бетона с несъемной опалубкой, ЛСТК и деревянных сооружений, керамзитобетонных объектов и коттеджей из газобетона. Перед заказчиком встал серьезный выбор… с одной стороны, ситуация значительно осложнена, но с другой, появилось больше преимуществ в строительстве, которые работают на качество жилой недвижимости. Увеличилось и количество критериев выбора загородного жилья, как и его оценки:


  • Площадь и этажность дома;
  • Стилизация и архитектура;
  • Полезные проектные дополнения и внутренняя планировка дома;
  • Показатели надежности и безопасности;
  • Экологичность жилья в общем и используемых материалов в отдельности;
  • Энергоэффективность нового дома;
  • Общие сроки эксплуатации и расходы на поддержание жилья;
  • Сроки возведения и стоимость дома!

От них и следует отталкиваться при изучении современных технологий частного домостроения, и даже если вы выбираете каркасный дом или газосиликат, как в нашем случае!


Что выбрать: газосиликатный дом или каркасный?

Для правильной оценки качественных характеристик и технических особенностей дома, правильно будет привлечь мнение специалистов. Наши мастера и консультанты с удовольствием ответят на вопросы, если они останутся после прочтения данного аналитического материала!

Сравнение будет произведено по основным критериям, указанным в списке выше. Этого будет достаточно для формирования первичного мнения о технологиях, и что именно достойно вашего внимания, газобетон или деревянный каркас!


Площадь и этажность

Независимо от изучаемых вами проектов, будь то каркасные сооружения или коттеджи из газосиликатных блоков, нужно учитывать площадь, а также этажность будущей постройки!

Площадь определяется потребностью семьи, а также собственными дополнительными требованиями, если в доме должна быть гостевая зона, отдельный спортзал, а может, и комната для конференций, технический уровень. И в первом, и во втором случае, возможна высота объекта до трех этажей. Площадь лучше распределить именно вверх, чем по периметру, увеличивая размер дома, чтобы не занимать увеличенных территорий на участке. Кроме того, строительство обойдется несколько дешевле, если строить полутораэтажный или мансардный дом. Можно с уверенностью заявить, что возможности по общей и жилой площади, а также по сооружению коттеджа в несколько этажей, у газосиликатной и каркасной технологий идентичны, даже если сравнивать особенности фундамента!


Стилизация и архитектура

Подробный обзор рынка, который проводится нашими сотрудниками ежегодно, говорит о росте популярности индивидуальных проектов. В то же время, остаются стабильные цифры по классическим, стандартным квадратным и прямоугольным домам. Но если брать во внимание стены неправильной формы, внедрение стилей модерна, готики или прованса в оформление собственного жилья, то мы выбираем газобетон:


  • Материал поддается формовке и подгонке даже на месте застройки. Мастера запросто выполняют угловые элементы, скругленные срезы и запилы, штробят и режут газобетон, шлифуют его поверхность для идеальной плоскости стены;
  • Возможным остается не только изменение формы газобетона и доработки архитектуры по проекту, но также работа с внутренними элементами!

Что касается каркасных домов, возможность богатой стилизации также имеется, но основной каркас предполагает сборку с прямыми углами. ЛВЛ брус и прочие элементы, которыми задается криволинейная форма, могут значительно увеличить расходы на сооружение каркасного коттеджа!


Проектные дополнения, внутренняя планировка
Независимо от выбора, возможно сооружение:
  • Цокольного этажа и разнообразных технических пристроек с корректным определением для данного объекта фундамента;
  • Патио, террасы, веранды около дома;
  • Мансардного жилого уровня или холодного чердака;
  • По внутренней планировке нет проблем в формировании жилой площади, формата внутренних помещений, размеров комнат и их расположения. Разница только в сроках принятия решений. Необходимо все подобные требования изначально вносить в проект, обязательно учитывая фундамент, чтобы оставалась возможность экономной реализации задуманных идей. Что касается сравнения технологических особенностей по данным критериям, здесь они также равны!


Надежность и безопасность

Данные показатели качества будущего дома зависят только от проектной документации и соответствия строительных материалов требованиям ТУ, ГОСТ и СНиП. Необходимо уделить больше времени поиску стабильной и честной компании, которая готова гарантировать корректность выполнения работ, технический надзор, другие условия договора. Если говорить о том, что выбрать в данном случае, каркасный дом или газосиликат, мы склоняемся к блочной технологии. Газосиликатные блоки являются материалом высокой прочности, создают надежные конструктивные узлы, выдерживают перекрытия практически любого образца при строительстве в один, два или три этажа. Газобетон – негорючий материал, что является еще более рациональным основанием выбрать для сооружения коттеджа технологию блочного домостроения!


Экологичность жилья

Данный критерий требует подробного изучения качеств используемых в строительстве материалов, а также закрепленных за ними сертификатов соответствия и санитарных документов!

Сооружение коттеджей из газосиликата:
  • Стандартный строительный камень, изготовление которого основано на смеси природных, экологически чистых материалов;
  • В составе газобетона цемент, песок, вода, алюминиевая паста или пудра в качестве реагента;
  • Производственный процесс: смешивание, использование автоклавной печи для улучшения качеств, формовка, окончательная просушка;
  • Кладка на стандартный клей для блоков!

Технологический процесс является безопасным в полном цикле. Дополнительное утепление производится базальтовыми плитами, которые также изготавливаются из природного сырья!

Возведение каркасного коттеджа:
  • Сборка силового остова и связей дома из пиломатериалов;
  • Процесс отделки фанерой, ДСП щитами или ОСП панелями;
  • Теплоизоляция каркасного дома минеральной ватой, базальтовыми плитами или с применением ППС утеплителя!

В случае строительства деревянных домов, наивысшая степень экологичности достигается только с применением деревянного каркаса, фанерного листа обшивки и базальтовых плит. С выбором более дешевой фанеры с повышенным уровнем фенолформальдегидных смол, а также теплоизоляции ППС или ЭППС в стенах, показатели экологичности значительно падают.

Экономия на материалах приводит к повышению испарений опасных соединений, и в некоторых случаях, к повышению радиационного фона. Выводы сделать просто – безопасный деревянный дом может стать непригодным для жизни с увеличением желания экономить!


Энергоэффективность дома

Газосиликатные блоки дают возможность построить одновременно надежное и теплое жилье. Расчетная толщина стен сооружения для средней полосы РВ – 400 мм. В каркасном домостроении прочность стены набирается связями и усилением основной конструкции, обшивкой здания, когда качественную теплоизоляцию обеспечивает ППС или минеральная вата. В данном разрезе уровень теплоизоляции зависит только от возможностей бюджета. Но если исходить из практичности, сочетая прочность здания и его теплоизоляционные показатели, специалисты склоняются к выбору газосиликата!


Срок эксплуатации и расходы на содержание дома

Стандартная долговечность построек, независимо от вашего решения, газосиликатный дом или каркасный дом вы выбрали для строительства, дает цифры до 80-100 лет. Многое зависит от профилактических и капитальных ремонтов, которые, в случае выбора газоблока, будут несколько выгоднее по причине стоимости материала и оценки работы мастеров!


Цена и сроки

Стоимость дома может меняться в зависимости от проекта, толщины несущих стен, перекрытий, материалов отделки, выбора систем теплоизоляции и других многочисленных факторов. Поэтому мы предлагаем проводить только точную оценку путем подачи данных в расчетный отдел нашей компании. Срок возведения недвижимости – 3-12 месяцев. Основные факторы регулирования периода строительства – размер и площадь дома, этажность, этап завершенности!

Выбирая газосиликатный дом или каркасный, мы отдаем предпочтение именно блочной технологии по причине большей концентрации положительных качеств. Для более подробного изучения особенностей технологий, а также ответов на возникшие после прочтения сравнительной характеристики вопросов, вы всегда можете обратиться к нам за консультацией!

Газосиликат | Статья | Дом из газосиликата

При строительстве дома необходимо учитывать множество нюансов, даже самых мелких. В число этих тонкостей входит выбор материала для несущих конструкций. Один из этих материалов – газосиликатные блоки. Вы хотите использовать этот материал, но не можете разобраться, в чем состоят его основные преимущества и в чем он выигрывает по сравнению с другими популярными материалами? Данная статья должна вам помочь.

Газосиликатные блоки

Газосиликат – особый материал с ячеистой структурой. Основные вещества, используемые при изготовлении – известь или песок, плюс вода со специальными добавками и алюминиевая паста.

Блоки разделяют на несколько видов в зависимости от назначения:

  1. блоки прочностью от D700 – это значит, что такие блоки можно использовать для возведения стеновых конструкций;
  2. D500-D700 – такой материал считается теплоизоляционным в легкой степени, поэтому используется для постройки стен максимум в три этажа;
  3. D400 – плотный материал, предназначен исключительно для уплотнения и улучшения теплоизоляционных качеств стен и остальных построек.

Блоки из силиката активно используются в строительстве, и конкретно в этой сфере их характеристики следующие:

  1. достаточно невысокая теплопроводность – за счет воздушных пор в структуре материала;
  2. прочность и легкость;
  3. газосиликат – экологичный материал;
  4. простота в работе.

Газосиликат очень дружелюбен к любым манипуляциям, его легко нарезать, пилить и так далее;

  • огне-, морозостойкость;
  • благодаря уже упомянутым порам газосиликат – «дышащий» материал, это способствует тому, что в комнатах и домах с такими конструкциями не будет жарко и душно. При желании можно снизить это свойство, уплотнив постройку из силиката;
  • высокая звукоизоляция;
  • невысокая цена.

Она иногда бывает решающим фактором при выборе строительного материала, однако не стоит относиться так легкомысленно к такой покупке - нужно тщательно изучить все возможные варианты. Но экономия при выборе именно газосиликатных блоков все же существенная.

Причем экономия совершается не только за счет выбора самого материала, который весьма недорог, но и тем, что сопутствующие при работе материалы с такими блоками также не ударят своей ценой по кошельку. А работа с ними сильно уменьшает количество затраченного времени.

Итак, если сравнивать с одним из самых популярных выборов для строительных работ – кирпичом, то по размерам силикатные блоки гораздо более стабильны. Поэтому при укладке этих блоков необходим клей, а не цементный раствор. Во-первых, клей выходит явно дешевле, чем цемент, во-вторых, он крайне экономичен (толщина шва 1-3 мм) – и это тоже сокращает расходы.

Во-вторых, как мы уже упомянули, силикатные блоки достаточно стабильны в размерах, их формы ровные и линейные. Это значит, что вам, скорее всего, не придется переделывать или корректировать проделанную работу, выравнивать, шпатлевать. Материал также облегчает последующие работы с внутренней отделкой, а это сохраняет не только вес вашего кошелька более тяжелым, но и ваши нервные клетки - целыми.

Легкость веса - еще одно достоинство. Для транспортировки блоков не нужно будет использовать специальную технику для погрузки и переноски блоков, как это приходится делать, например, с кирпичами.

За счет того, что блоки просты в эксплуатации, отпадает необходимость дополнительного переделывания работы (при необходимости). Экономия времени и средств очевидна.

Выводы

Благодаря своей легкости в переноске, работе и последующей эксплуатации блоки экономят вам время и деньги тем, что вам не придется многократно проверять и переделывать проделанную работу, потому что в 99% вы с первого раза все сделаете правильно и красиво.

За счет того, что материал имеет высокую звукоизоляцию, плюс к этому - прочность и низкий вес, вы обеспечиваете свое жилище очень удобной и практичной конструкцией. Она, к тому же, при своей цене, значительно выигрывает у более дорогостоящих материалов. В итоге проведенных работ вы гарантированно получаете около 30-40% экономии ваших средств.

Выходит, что газосиликатные блоки - наилучший выбор для проведения строительных работ, который прост в эксплуатации и достаточно недорог по цене.

Газосиликат и газобетон - в чем разница и что лучше?

Сегодня газосиликат и газобетон в разговорном языке многими воспринимаются как одинаковый материал без каких-либо существенных различий. Наблюдается ситуация, когда привычный для европейской части России газобетон в некоторых областях называется газосиликатом. Путаница возникает по причине того, что газосиликат и газобетон по своей сути представляют собой ячеистый бетон с автоклавным типом твердения поверхности.

Еще в 1960–80-е годы при стремительном развитии производства автоклавных бетонов уже действовали отдельные предприятия, которые применяли другие способы изготовления строительного материала. Выпускались бетоны автоклавного типа на смешанном вяжущем, известковом или цементном основании. Современные производители изготавливают только более качественные и долговечные строительные материалы на смешанном вяжущем и цементном составе. Примечательно, что чистой газосиликатной продукции сегодня российская промышленность не выпускает. По этой причине часто при упоминании «газосиликата» подразумевается автоклавный газобетон.

Особенности строительных материалов

Российские или белорусские предприятия практически не выпускают чистые газосиликаты, а отдельные производства изделий сохранились только в Костроме. Несмотря на это, ячеистые бетоны с бесцементной основой и автоклавным типом твердения начали активно распространяться в Европе, постепенно завоевывая рынок. Следует учитывать, что бесцементный ячеистый материал статически подвержен карбонизации, которая способна значительно снизить прочность изделий. В результате страдает устойчивость к морозам, существует риск растрескивания и рассыпания.

Главным преимуществом такой продукции стало отсутствие цемента в составе. Европейским производителям такая особенность пошла на руку, поскольку в странах действуют финансовые ограничения по производству и выпуску на рынок цементосодержащей продукции. Это связано со сложностью в согласовании документов и технических регламентов на утилизацию строительных материалов. В результате участники рынка получают серьезные дополнительные затраты, что делает невыгодным активное использование цемента, а бесцементная продукция начала активно занимать освободившуюся нишу. Примечательно, что химический состав портландцемента представляет собой классическую известь с добавлением алюминатов.

Основной недостаток таких изделий – меньшая долговечность и защита от воздействия факторов среды. Несмотря на это, продукция активно используется для частного и коммерческого строительства. Специалисты утверждают, что фактический ресурс долговечности в газобетонных блоках почти не используется, что связано с отсутствием в процессе эксплуатации чередования циклов высушивания и увлажнения, заморозки, а также оттаивания. По заявлениям европейских строительных компаний, готовые конструкции способны сохранять устойчивость и долговечность без необходимости капитального обслуживания на протяжении нескольких десятилетий.



Что такое газосиликат? | Газосиликатные блоки в Липецке

Газосиликат — является разновидностью ячеистого бетона автоклавного твердения. Газосиликат состоит из цемента, извести, кварцевого песка и воды. Для того чтобы в газосиликате образовалась ячеистая структура, используется алюминиевая пудра, которая является пенообразователем. После того как смесь приготовлена она попадает в автоклав, в котором при обработке повышенным давлением и температуре 180-200 oС происходит затвердевание газосиликатного массива. В последствии этот массив пилится пилами на отдельные блоки, что позволяет добиться достаточно высокой геометрической точности блока. 

Одним из отличий газосиликата от других ячеистых бетонов (например пенобетона), является технология его производства в автоклаве.

Преимущества газосиликата как строительного материала.

  1. Газосиликатные блоки обладают малой плотностью и высокой прочностью. Небольшой вес и большие размеры уменьшают затраты при строительстве.
  2. Низкая теплопроводность газосиликата. Газобетон — отличный теплосберегающий материал. Ячеистая структура позволяет сберегать тепло в 4 раза лучше, чем кирпич и в 8 раз лучше чем обычный бетон. Дома сделанные из газосиликатного кирпич, лучше сохраняют тепло зимой, а летом прохладу.
  3. Пожаростойкость. Как мы писали выше газосиликат в основном состоит из песка, поэтому он совсем не горит. Это позволяет его использовать при строительстве помещений для которых необходима повышенная пожаростойкость.
  4. Звукоизоляционные свойства газобетона. Дома возведённые из газосиликата обладают высокими показателями по шумоизоляции и способствует значительному уменьшению проникновения звуков в помещение.
  5. Обработка газосиликатных блоков. Блоки легко пилятся даже обычной пилой по дереву. Также его легко обрабатывать любыми инструментами, такими как сверла, пилы, фрезы.
  6. Кладка стены. Строить стены из блоков гораздо быстрее и дешевле. Возведение стен дома примерно в 2 раза быстрее чем из кирпича. Газосиликат лучше класть на клей, специальной зубчатой кельмой. Это поможет сэкономить раствор, а также уменьшит «мостик холода», что поможет сделать дом теплее.
  7. Внутреняя отделка. Отделка внутренних стен здания упрощается, благодаря правильной геометрии блоков. Очень часто на стены из газосиликатных блоков фирмы Хебель достаточно даже тонкого слоя шпаклевки и можно сразу клеить обои, т.к. стены не требуют дополнительной подготовки.
  8. Правильная геометрия блоков. В связи с использованием пил, с помощью которых происходит нарезка блоков отклонения в размерах составляют не более 1-2 мм.
  9. Экологичность. Компонентами при изготовлении газосиликатного блока служат цемент, песок, известь и вода – это материалы безз вредных примесей.

Недостатки газобетона.

  1. Одним из основных недостатков газобетона является его способность впитывать влагу. Очень важно произвести отделку фасада, что в свою очередь предотвратит попадание воды на блоки и минимизирует её вредное воздействие.
  2. Другим недостатком является низкая прочность на изгиб, что при неправильно выбранном фундаменте может привести к образованию трещин. Но грамотно выбранный фундамент легко справится с этим недостатком.

Что такое кремнеземная пыль и почему она так опасна

Это всего лишь немного пыли, мне не больно.

Как горняк, строитель или инженер-нефтегазовый инженер, вы можете ежедневно работать с тяжелыми машинами и оборудованием, поэтому немного пыли может показаться тривиальным.

Но строительная пыль - это гораздо больше, чем просто неприятность - она ​​может серьезно повлиять на ваше здоровье, а некоторые виды со временем могут даже убить.

Вдыхаемая кристаллическая кремнеземная пыль является одним из таких убийц - и поскольку более 2 миллионов рабочих ежегодно подвергаются воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте, жизненно важно, чтобы все участники понимали риски и то, что можно сделать, чтобы предотвратить непоправимый ущерб.

Что такое диоксид кремния?

Чтобы узнать больше, «кремнезем» - это химическое соединение, образованное из атомов кремния и кислорода. Он бывает двух видов; опасные кристаллические или неопасные аморфные. И все проблемы возникают из-за кристаллического кремнезема.

Кристаллический кремнезем - один из самых распространенных минералов на Земле, который содержится во многих природных материалах, таких как камень, песок, камень, глина и гравий.

Эти материалы являются основными строительными блоками, используемыми для изготовления строительных и ландшафтных материалов, таких как кирпич, черепица, шифер, бетон, стекло, керамика и некоторые пластмассовые композиты.Кремнезем также присутствует во многих обычных строительных задачах, таких как земляные работы, горные работы, разработка карьеров и туннелиров.

Таким образом, кремнезем широко распространен в горнодобывающей, строительной и инженерной отраслях по всему миру.

Кремнезем, оставленный внутри материала, безопасен.

Именно тогда кристаллический кремнезем становится одной из наиболее распространенных опасностей на рабочем месте.

Что такое вдыхаемый кристаллический диоксид кремния (RCS)?

Вдыхаемый кристаллический диоксид кремния - это пыль, которая выделяется из материалов, содержащих диоксид кремния, во время высокоэнергетических операций, таких как пиление, резка, сверление, шлифование, дробление, дробление или шлифование.

Эти очень мелкие частицы кристаллического кремнезема теперь выбрасываются в воздух, становясь пригодной для вдыхания пылью.

Распространенные сценарии, при которых люди могут подвергнуться воздействию вдыхаемой пыли кристаллического кремнезема, включают абразивно-струйную очистку, добычу полезных ископаемых, производство цемента, стали и керамики и многое другое.

  • Воздействие кремнезема в горнодобывающей промышленности

Горняки часто добывают породу с высоким содержанием кремнезема из угольного пласта или окружающих пластов.Во время резки может образовываться большое количество кремнеземной пыли, которая может попадать в вентиляционный воздух, что может переносить пыль в зоны дыхания горняков.

Узнайте больше о Howden Mine Ventilation

  • Воздействие кремнезема при производстве цемента

Высокий уровень пыли может образовываться при работе с цементом, например, при опорожнении или утилизации мешков. Стружка или резка бетона также могут приводить к образованию большого количества пыли, которая может содержать кремнезем.

Узнайте больше о центробежных вентиляторах Howden, используемых при производстве цемента

Смертельная пыль

Пыль кремнезема очень мелкая, она намного меньше крошечной песчинки на пляже. Вот почему так легко вдыхать.

Если вы посмотрите на точку в конце предыдущего предложения, то это примерно 200-300 микрометров в диаметре. В то время как пригодные для вдыхания частицы кристаллического кремнезема имеют размер всего 5 микрометров.

При вдыхании он может создать опасность для здоровья - от простого и мгновенного раздражения до изменяющих жизнь и часто опасных для жизни заболеваний легких.

Кристаллический кремнезем обозначен как известный канцероген для человека , что означает, что он является явной причиной рака у людей.

Как только вы вдохнете, он может глубоко проникнуть в ваши легкие и остаться там, навсегда оставив рубцы и повредив легочную ткань.

Вдыхание этой пыли в течение длительного периода времени может в конечном итоге привести к очень серьезным заболеваниям легких, изменяющим жизнь, таким как эмфизема, бронхит и силикоз.А также рак легких, заболевания почек и хроническая обструктивная болезнь легких (ХОБЛ).

Вероятность развития этих заболеваний увеличивается с увеличением продолжительности воздействия.

Наибольшему риску развития этих заболеваний подвержены горняки, строительные рабочие и инженеры нефтегазовой отрасли, которые часто выполняют задачи или процессы, которые выделяют опасную респирабельную пыль кристаллического кремнезема.

ФАКТ: Примерно 2,3 миллиона рабочих подверглись воздействию кремнеземной пыли на рабочем месте.Считается, что ежегодно более 500 строителей умирают от воздействия кремнеземной пыли.

Что такое силикоз?

Силикоз - неизлечимое и необратимое заболевание легких, которое возникает в результате вдыхания кремнеземной пыли, которая воспаляет и оставляет рубцы в легких, вызывая одышку, кашель и со временем может стать потенциально смертельным заболеванием, приводящим к смерти.

Обычная продолжительность развития силикоза при регулярном контакте с ним составляет от 10 до 20 лет.Но в некоторых случаях при очень сильном воздействии кремнезема он может развиться в течение от нескольких месяцев до года.

Углубленное…
Вдыхая очень мелкие частицы кремнеземной пыли, они попадают глубоко в легкие, где их атакует иммунная система.

Это вызывает отек и уплотнение легочной ткани, также называемое фиброзом, в результате чего легочная ткань становится необратимой и не может нормально функционировать.

Симптомы силикоза могут развиться через годы, даже после того, как вы перестанете работать с кварцевой пылью.Они необратимы и будут ухудшаться по мере того, как вы подвергаетесь воздействию.

Основные симптомы силикоза:

  • Непрекращающийся кашель
  • Одышка
  • Слабость и утомляемость

Сколько пыли - это слишком много пыли?

Согласно закону, типичное воздействие диоксида кремния в строительстве должно быть ограничено максимальным значением 0,1 мг / м3, а во многих странах оно ограничивается до 0.05 мг / м3 или всего 0,025 в некоторых штатах Канады.

Для контекста максимальное ежедневное воздействие кремнезема по сравнению с пенни -

Как можно предотвратить или контролировать образование пыли кремнезема?

Комплексная проверка чрезвычайно важна для предотвращения любых опасностей для здоровья, связанных с кремнеземной пылью.

И работодатели, и сотрудники должны полностью понимать, с чем они работают и какие риски связаны с этим.

В некоторых странах, включая Великобританию, работодатель несет юридическую ответственность за проведение оценки рисков, связанных с воздействием кремнезема, и за принятие эффективных мер контроля там, где это необходимо.

Соблюдение действующих законов об охране здоровья и безопасности не только важно, но и спасает жизнь.

Обратите внимание, что эти законы и законы могут различаться в зависимости от страны, территории и штата.

Кто обеспечивает соблюдение законов?

В Великобритании наиболее актуальным является Контроль веществ, опасных для здоровья (COSHH). В других европейских странах директива по химическим агентам является основным источником законодательных требований.

Существуют и другие органы, такие как Управление по охране труда (OSHA) и Управление по охране труда (HSE), которые также разрабатывают руководящие принципы и меры, которым необходимо следовать.

Как работодатель, вам нужно сделать три ключевых вещи, чтобы помочь уменьшить или предотвратить контакт с работниками:

  1. Оценить риски
  2. Контроль рисков
  3. Проверьте элементы управления

1.Доступ к рискам

Здесь работодатель должен идентифицировать любые риски и опасности, связанные с кремнеземной пылью, и в идеале посмотреть, можно ли их устранить, заменить или нет, чтобы ввести меры контроля для снижения любого риска.

Они должны смотреть на каждое из следующих действий:

  • Сама задача или действие - какие материалы используются с какими инструментами
  • Сколько образуется пыли
  • Кто будет выставлен
  • Рабочая зона - в закрытом помещении или за его пределами
  • Время, затраченное на работу над задачей
  • Частота выполнения задачи за период времени
  • Как очистят задачу


2.Контроль рисков

Цель состоит в том, чтобы устранить или свести к минимуму образование кварцевой пыли или предотвратить ее чрезмерное вдыхание.

Для наиболее распространенных строительных задач, связанных с высоким уровнем воздействия RCS, OSHA предоставило таблицу средств контроля, которые работодатель должен полностью и надлежащим образом реализовать для поддержания установленных пределов воздействия - Таблица 1 - Специальные методы контроля воздействия при работе с материалами, содержащими кристаллы. Кремнезем стандарта кремнезема.

Если задачи нет в этом списке, можно реализовать ряд стандартных элементов управления, включая:

  • Выбирайте материалы, не содержащие кремнезема или имеющие низкое содержание кремнезема, например.для пескоструйной очистки использовать металлическую дробь, продукты шлака или крошку, а не песок
  • Используйте местную вытяжную вентиляцию или системы пылеудаления, которые отсасывают пыль до того, как ее можно будет вдохнуть. Существуют инструменты со встроенными элементами управления отсосом, которые используются для улавливания пыли во время работы - часто это мешки для сбора пыли
  • Удаление пыли или влажное пылеподавление - это может быть с помощью установленной насадки для воды или распыления воды для подавления пыли
  • Подходит для крупногабаритных машин / транспортных средств с кабиной, оснащенной эффективной системой фильтрации воздуха
  • В дополнение к другим средствам контроля использовать средства защиты органов дыхания (СИЗ)


ФАКТ: Местная вытяжная вентиляция или влажное пылеподавление снижает запыленность на 99%

Без этих физических мер контроля все сотрудники также должны пройти соответствующее обучение и получить информацию о возможных риски воздействия кристаллического кремнезема, меры контроля и способы их использования, а также любые требования к надзору за здоровьем.

3. Просмотрите элементы управления

Теперь, когда внедрены средства контроля для устранения, уменьшения или управления воздействием кремнеземной пыли, средства контроля должны регулярно проверяться и контролироваться, чтобы гарантировать их эффективность.

Это можно сделать по:

  • Мониторинг воздуха - чтобы убедиться, что уровни ниже максимальных ограничений, установленных в стране или штате. Это можно сделать с помощью пылевой лампы, известной как «луч Тиндаля»
  • .
  • Наблюдение за здоровьем Использование оборудования для измерения количества и качества воздушного потока, которым дышит человек
  • Записи об обучении Легкий способ отслеживать, кто прошел обучение
  • Обслуживание оборудования и любой ремонт


Независимо от страны, задачи или рабочего места работодатели и работники обязаны заботиться о соблюдении и соблюдении стандартов безопасности и гигиены труда.

Вентиляторы Howden играют ключевую роль в обеспечении безопасности процессов в горнодобывающей, сталелитейной и цементной промышленности.

От перемещения материалов и сбора пыли в процессе производства цемента и стали или обеспечения чистым воздухом шахт.

Узнайте все, что вам нужно знать о Howden Fans


Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.


Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

  • В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
  • Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
  • Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
  • Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
  • Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.


Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в cookie-файлах может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Предотвращение вертикального потока газа в обрушившейся скважине методом силикат / полимер / мочевина | Международная конференция SPE по нефтехимии

Реферат

Месторождение Бечей (Сербия) с избыточным давлением CO 2 было открыто в 1951 году.В конце 1968 года при бурении скважины произошел неконтролируемый выброс газа, продолжавшийся 209 суток. Катастрофа унесла жизни людей и унесла огромные потери газа, пока не была спонтанно уничтожена из-за обрушения скважины 5. Следовательно, значительная потеря запасов (> 17 миллиардов м 3 ) стала критической, и необходимо было принять срочные меры, чтобы остановить вертикаль. миграция газа. В качестве предварительного условия можно использовать экологически чистые химические вещества для ограничения вертикального потока газа в обрушившейся скважине. Таким образом, силикатный раствор с добавлением полимера и мочевины был рекомендован для работы с использованием его авто-гелеобразования в среде с высоким содержанием CO 2 .Треугольная схема скважин была основой операции, состоящей из наблюдательной и недавно пробуренной наклонно-направленной скважины, которая служила для закачки обрабатывающих растворов. Перевернутый протокол закачки и огромный объем обрабатывающего раствора в совокупности оказались удовлетворительными для создания обширной подушки вокруг скважины, заполняющей также скопившийся мусор на дне и открытую вертикальную скважину. Ограничение вертикальной миграции CO 2 внутри и вокруг обрушившейся скважины было успешно завершено в середине 2007 года.В результате обработки ежегодное снижение пластового давления составило всего 0,03 бар / год по сравнению с 0,9 бар / год до обработки. Кроме того, другие признаки в поврежденных и наблюдательных скважинах показали, что неконтролируемый поток газа был значительно ограничен или полностью остановлен. Успешное ограничение миграции газа в верхние слои (и атмосферу) сохраняет запас CO 2 , ограничивает выбросы CO 2 и парниковых газов в атмосферу и стабилизирует разрушенную скважину от потенциальной опасности повторного выброса газа.

Введение

Резервуар с избыточным давлением CO 2 расположен в северной части Сербии на берегу реки Тиса, частично простирающейся под город Бечей (рис. 1). Газовое месторождение было открыто в 1951 году первой скважиной Bc-2. Позже, в результате бурения нескольких разведочных скважин, была определена протяженность коллектора, и анализ флюидов ясно показал, что хранимый газ представляет собой высококачественный углекислый газ. К концу 1968 г. при бурении скважины Bc-5 произошло неконтролируемое и самопроизвольное извержение газа, когда долото вошло в миоценовый слой (рис.2). К сожалению, извержение унесло жизни нескольких человек и нанесло серьезный ущерб наземным объектам (рис. 3). Взрыв не удалось взять под контроль и длился восемь месяцев, когда произошло обрушение нижней части открытого ствола скважины. Во втором периоде выброса, продолжающемся около месяца, свободная газовая струя образовала кратер на поверхности вокруг ствола скважины и выпустила большое количество глины и песка, содержащего шлам. До самоуничтожения огромное количество углекислого газа попадало в атмосферу, и значительная часть первоначальных запасов была потеряна.С целью уменьшения потерь газа и наблюдения за процессами подземного потока, была пробурена новая ориентированная скважина (Bc-x1) на забой обрушившейся скважины. Хотя непрерывная потеря газа не была остановлена ​​различными мерами безопасности, зона на поверхности оставалась спокойной до 2004 года, когда начался проект, обсуждаемый в этой статье. Однако постоянные пузырьки газа в небольшом водоеме, существующем сегодня в верхней части скважины, ясно указывали на то, что система находится в метастабильном состоянии.А именно, пластовое давление непрерывно снижалось, вертикальная миграция газа в обрушившейся скважине была очевидна, было обнаружено значительное содержание углекислого газа в верхнем слое, а концентрация углекислого газа в атмосфере в близлежащей области была в 10–100 раз выше, чем фоновый уровень.

Первое получение нанокристаллического силиката цинка химическим паровым синтезом с использованием металлоорганического предшественника из одного источника

Представлен метод получения нанокристаллического альфа-Zn (2) SiO (4) с наименьшим размером кристаллов, о котором сообщалось до сих пор для этой системы.Наш подход сочетает в себе преимущества способов получения металлорганических соединений из одного источника с методами обработки аэрозолей. Химический состав прекурсора позволяет преимущественно получать чистые силикаты цинка. Поскольку газофазный синтез снижает межмолекулярные процессы и сохраняет частицы небольшого размера, силикат цинка был синтезирован из летучего металлоорганического предшественника [[MeZnOSiMe (3)] (4)], содержащего Zn-метил- и O-силил-замещенный Zn ( 4) O (4) -гетерокубановый каркас (кубан) в окислительных условиях с использованием метода химического парового синтеза (CVS).Продукты, полученные в различных условиях процесса, и их структурная эволюция после спекания были исследованы с использованием различных аналитических методов (порошковая дифракция рентгеновских лучей, просвечивающая электронная микроскопия, EDX-анализ, твердотельный ЯМР, ИК, Рамановская и УФ / видимая спектроскопия). Осажденный аэрозоль, полученный первым (температура обработки 750 ° C), был аморфным и содержал агломераты с размером первичных частиц 12 нм. Эти первичные частицы можно описать фазой [Zn-O-Si] без дальнего порядка.Осадок, полученный при 900 ° C, содержал частицы с внедренными нанокристаллитами (3-5 нм) бета-Zn (2) SiO (4), Zn (1,7) SiO (4) и ZnO в аморфной матрице. При дальнейшем старении осажденные частицы, полученные при 900 ° C, образуют альфа-Zn (2) SiO (4), внедренный в аморфный SiO (2). Было обнаружено, что размеры кристаллитов и размеры первичных частиц в образованном альфа-Zn (2) SiO (4) составляют менее приблизительно 50 нм и имеют в основном сферическую морфологию. Предложен газофазный механизм образования частиц.Кроме того, твердотельные реакции одного и того же предшественника были подробно изучены, чтобы исследовать фундаментальные различия между газофазным и твердотельным способами синтеза.

Дом | Кремнезем США

Наполнители и расширители

Мы заставляем Paint Perform

Когда цвет имеет значение, производители полагаются на наши инертные, блестящие продукты из диоксида кремния и диатомитовой земли для красок и пластмасс, которые хорошо выглядят и работают лучше.

Изучите продукты для наполнителей и наполнителей

Строительные изделия

Продолжаем строительство

Наши передовые производственные возможности и широкая география присутствия гарантируют, что ваше производство будет соответствовать спецификациям и графику.

Изучите Строительную продукцию

Стекло

Мы делаем стекло более прозрачным

Мы сотрудничаем с производителями стекла для разработки специализированных смесей кремнезема, отвечающих взыскательным требованиям.

Исследуйте изделия из стекла

Отдых

Мы улучшаем отдых

Игроки получают больше весны и дышат меньше пыли благодаря нашему песку для отдыха премиум-класса и диатомитовой земле.

Изучите продукты для отдыха

Тестирование

Мы улучшаем тестирование

Мы помогаем внедрять инновации, используя материалы, обеспечивающие точность испытаний в лабораториях и в полевых условиях.

Изучите продукты для тестирования

Химическая промышленность

Мы делаем химические вещества более чистыми

Производители химикатов полагаются на наши уникальные месторождения и методы обработки, чтобы гарантировать точные рецептуры.

Исследуйте химические продукты

Нефть и газ

Мы делаем энергию в изобилии

Наши продукты и услуги улучшают добычу нефти и газа, одновременно повышая стандарты в области охраны окружающей среды и безопасности.

Изучите нефтегазовые продукты

Фильтрация

Мы делаем очиститель воды

От бассейнов на заднем дворе до городского водоснабжения - мы предлагаем более двух десятков уникальных продуктов для фильтрации, которые обеспечивают безопасность и чистоту.

Изучите продукты для фильтрации

Литейный

Мы делаем литейное производство безупречным

Когда металлы должны соответствовать точным спецификациям, наш выбор сверхчистого кремнезема подходит для изготовления пресс-форм.

Ознакомьтесь с литейной продукцией

Силикатная конденсация в переменных Мира

A&A 591, A17 (2016)

Силикатная конденсация в переменных Мира

Ханс-Петер Гейл 1 , Михаэль Шольц 1 , 2 и Аннемари Пуччи 3

1 Universität Heidelberg, Zentrum für Astronomie, Institut für Theoretische Astrophysik, Albert-Ueberle-Str.2, 69120 Гейдельберг, Германия
электронная почта: [email protected]
2 Сиднейский университет, Сиднейский институт Астрономия, Сидней Новый Южный Уэльс 2006, Австралия
3 Университет Гейдельберга, Kirchhoff-Institut für Physik, Im Neuenheimer Feld 227, 69120 Гейдельберг, Германия

Получено: 12 января 2016 г.
Принято: 15 апреля 2016 г.

Аннотация

Контекст. Образование пыли при ветрах холодных и высокоразвитых звезд. и скорость вдувания пыли в межзвездную среду еще не полностью понял, несмотря на важность процесса для эволюции звезд и галактик. Это особенно верно для звезд, богатых кислородом, где до сих пор неизвестно, какой процесс отвечает за образование необходимых затравочных частиц их силикатной пыли.

Цели. Изучаем, возможна ли конденсация силикатной пыли в Mira Оболочки могут быть вызваны образованием кластеров из-за большого количества молекул SiO.

Методы. Мы решаем уравнения зарождения и роста пыли в сопутствующий каркас элемента с фиксированной массой для упрощенной модели пульсационных движений материи во внешних слоях переменной Мира, которая руководствуется численной моделью для Пульсация мира. Предполагается, что затравочные частицы образуются в результате кластеризации SiO.В Расчет скорости нуклеации основан на опубликованных экспериментальных данных. Количество количество образующейся пыли рассчитывается с помощью метода моментов и расчета радиационного давления на запыленном газе основана на грязной силикатной модели.

Результаты. Зарождение пыли происходит в модели на верхней кульминации траектория газового пакета, где он находится в течение значительного времени при низких температурах. Последующий рост пыли происходит во время нисходящей части движения и продолжается после следующий толчок перевернул движение.Обнаружено, что пыли образуется достаточно, чтобы излучение давление превышает гравитационное притяжение звезд, так что элемент массы, наконец, выгнали из звезды.

Выводы. Зарождение пылевых частиц путем кластеризации обильных Молекулы SiO могут быть механизмом, который запускает образование силикатной пыли в Miras.

Ключевые слова: околозвездное вещество / звезды: потеря массы / звезды: ветры, оттоки / звезды: AGB и post-AGB / твердое тело: огнеупор

© ESO, 2016

1.Введение

Обычно наблюдается истечение вещества из высокоразвитых звезд обильное пылеобразование. Поскольку газ, истекающий из атмосферы звезды, не содержит конденсации, первым шагом в процессе конденсации пыли должно быть образование затравочные частицы с последующим осаждением конденсируемого материала на только что созданном поверхности. То, что человек непосредственно видит в наблюдениях, является результатом второго шага, рост пылинок.В случае M-звезд поздних типов можно заметить, что доминирующая пыль Компоненты, образующиеся в оттоке, представляют собой силикаты магния-железа (см. обзор наблюдений в Molster et al. 2010). Лаборатория исследования досолнечных силикатных пылинок от звезд асимптотической ветви гигантов (AGB) показали, что обычно образуются силикаты Mg-Fe (Vollmer и другие. 2009; Nguyen et al. 2010; Bose et al. 2010), в которых содержание железа сильно различается. где зерна с низким содержанием железа встречаются редко.

Первый шаг, процесс зародышеобразования, не наблюдается (по крайней мере, на данный момент). Среди всех газовая фаза тугоплавких элементов, которые могут быть вовлечены в этот процесс, SiO является одним из из самых распространенных. По этой причине часто обсуждается вопрос о том, этого вида является стартовой реакцией для последовательности процессов, которые в конечном итоге приводят к конденсации силикатных пылевых частиц (Донн и др. 1981; Нут и Донн 1982, 1983; Гейл и Седлмайр 1986, 1998a, b; Али & Castleman 2005; Нут и Фергюсон 2006; Reber et al.2006; Paquette et al. 2011; Гейл и др. 2013), хотя в последнее время обсуждались и другие возможности. (Goumans & Bromley 2012; Plane 2013; Bromley et al.2014; Gobrecht et al. 2016).

В Gail et al. (2013) мы исследовали зарождение SiO в качестве стадии первичного пылеобразования в богатых кислородом средах на основе наших недавних исследований. измерения давления пара твердого SiO (Wetzel et al. al. 2012). Мы получили эмпирическую скорость зародышеобразования для SiO из переоценки экспериментальные данные для зародышеобразования SiO Nuth & Donn (1982).Были рассчитаны стационарные модели ветра с зарождением и ростом пыли и обнаружили, что зарождение SiO как триггера конденсации силикатной пыли в M-звездах является не так маловероятно, как считалось ранее. Предыдущие расчеты (Gail & Sedlmayr 1986) привели к температурам конденсации, которые были слишком низко, потому что они были основаны на измерении давления пара для SiO (Schick 1960), которое дало нереально высокие значения. С уточненными данными по давлению паров SiO начало пылеобразования происходит уже при температуры, близкие к температуре пыли от 800 К до 950 К на внутренней кромке пылевых оболочек, как получено путем подгонки моделей переноса излучения к наблюдаемым инфракрасным спектрам от пыльных звезды (е.грамм. Groenewegen et al. 2009 г.). Эти результаты предполагают, что зародышеобразование под действием SiO может фактически обеспечить необходимые зародыши для силикатной пыли. рост. К аналогичному выводу иным образом пришли Nuth & Ferguson (2006).

Хотя стационарные модели ветра могут быть хорошими приближениями для истечения от сверхгигантов, которые не демонстрируют сильных вариаций или структуры ударных волн в верхних слоях атмосферы (Арройо-Торрес и др., 2015), атмосферы Мира переменные характеризуются большими пульсационными выбросами вещества во внешнее атмосферы и оболочки во время цикла пульсации и серии распространяющихся ударов наружу.Мирасы представляют собой самую большую группу звезд, окруженных пылью, богатых кислородом, таким образом, это Важно знать их механизмы пылеобразования. Поэтому мы пытаемся моделировать пыль конденсации в таких объектах, исходя из предположения, что образование кластеров SiO триггер силикатного пылеобразования. В качестве первого шага мы изучаем простую баллистическую модель для движение газа во время цикла пульсации и изучение пылеобразования, следуя фиксированной газовая посылка. Баллистическая модель основана на моделях пульсации Mira, описанных в Ireland & Scholz (2006) и Ireland et al.(2008, 2011). А последовательная реализация пылеобразования в коде пульсации желательна, но в настоящее время это недоступно.

Мы также показываем, что для пульсирующих звезд предположение об образовании затравочных частиц SiO зародышеобразование, по-видимому, дает результаты, которые согласуются с тем, что наблюдается при образовании пыли. Мирас. Это говорит о том, что зародышеобразование SiO также обеспечивает зародышевые частицы для силикатной пыли. формирование в таком случае.

2.Модель

2.1. Мира модель

Мы предполагаем для простоты сферическую симметрию звезды и ее истечения и используем типичная атмосферная модель серии CODEX, опубликованная Ireland et al. (2008, 2011). КОДЕКС модели охватывают несколько циклов переменных Мира, основанные на модели самовозбуждающейся пульсации для четыре разные непульсирующие так называемые родительские звезды (масса M , светимость L p и радиус R p ).Мы предполагаем содержание солнечных элементов (см. Scholz et al. 2014, для эффектов умеренных изменений численности). Несерая стратификация атмосферы была вычислено до 5 R p , выше которого вариация T ( r ) ∝ r - 1/2 с радиальным расстоянием r может быть предполагается. Мы выбрали для настоящего исследования четырехцикловое покрытие плотной фазы (39 фаз от −0.20 до 3.61) модель Mira o54, у которой родительская звезда имеет параметры, близкие к прототипу Mira o Cet ( M = 1,1 M , L p = 5400 L и R p = 216 R ). Светимости L , τ Росс = 1 Росселандские звездные радиусы R, и эффективные температуры T eff ∝ ( левый / правый 2 ) 1/4 этих 39 атмосферных моделей, а также положения ударных фронтов при каждой пульсации фазы, приведены в таблице 4 из Ireland et al.(2011). На рис. 1 показаны температурные стратификации этих моделей.

Поскольку тестовые расчеты показывают, что временной интервал примерно в пять периодов пульсации составляет необходимого для отслеживания образования и окончательного оттока типичных пылевых частиц, мы расширили фазовый охват (от -0,20 до 3.61) модели o54, предполагая, что расслоения модели на фазах 3.80–5.00 могут аппроксимируются стратификациями в фазах от −0,20 до 1,00. Фактически осмотр ударных фронтов и наслоений показывает, что, используя эту фазовую экстраполяцию, можно получить гладкую и очень разумную переход от фазы 3.61 к фазе 3.80, что должно быть вполне достаточно для изучения типичное поведение пылевой частицы за пять периодов пульсации.

На рисунке 1 для фаз от -0,20 до 3,60 показана зависимость температуры положения R / R p и давления с. . В типичное снижение т ( r ) сильно связано с положению ударных фронтов и поглощению молекулярных полос (в частности H 2 O в высоком слои и СО).

рисунок 1

a) Радиальное изменение температуры для ряда фаз пульсации покрывающий фазовый диапазон от Φ = От −0,20 до Φ = 3,61 (экстраполяция между 5 и 6 R ). b) Расчет давления и температуры для модели пульсации при различные фазы цикла пульсации от Φ = −0,2 до φ = 3.8 (сплошной черный линий). Почти горизонтальные красные линии соответствуют линиям постоянной нормированной скорость нуклеации со значениями от 10 -34 до 10 -12 частиц в секунду и на ядро ​​H с шагом 10 -2 . Синяя линия соответствует началу лавинное зарождение со скоростью 10 -20 с -1 и на одно ядро ​​H. Экспериментальные данные Nuth & Donn (1982) обозначены зеленые круги.Зеленая линия соответствует верхней зеленой линии на рис. 2.

2.2. Баллистическая модель

Моделируется образование силикатной пыли для неподвижного газового пакета из внешних слоев. пульсирующей звезды. Мы следим за посылкой, пока она движется вверх и вниз и отслеживает изменяющиеся температурные и плотностные условия вдоль его траектории. Мы моделируем формирование пыли внутри посылки, вычислив скорость зародышеобразования с помощью SiO и решив набор моментные уравнения для роста пыли.Отсюда рассчитываем радиационное давление на газопылевой смеси в приближении сильной импульсной связи.

Рассмотрим баллистическую модель, чтобы проверить влияние радиационного давления на динамику потока. Это основано на том, что в оболочке пульсирующей звезды траектория газового элемента большую часть времени следует баллистической траектории; давление эффекты становятся важными только в непосредственной близости от шока (Bertschinger & Chevalier 1985).Это позволяет начать с определенного фаза пульсации Φ при некоторых радиус r и возьмите скорость и плотность в этом месте и в момент из модели пульсации. Тогда один решает уравнение движения газового пакета для этих начальных условий, чтобы получить траектория газового пакета. Локальная плотность в посылке следует из уравнение неразрывности в лагранжевых координатах. Температура на каждом шаге определяется путем интерполяции из модели пульсации.Если необходимо экстраполировать температуру за границу модели мы принимаем T r - 1/2 (см. 2.1). Давление следует из идеального газа уравнение.

Расчетная траектория точно соответствует траектории этого газового пакета в модель пульсации до тех пор, пока следующий толчок не выйдет за пределы газового пакета. Поскольку потрясения не являются частью нашу простую баллистическую модель, мы должны ввести их искусственно, добавив подходящие скачок скорости Δ v > 0 до скорости в момент, когда траектория пересекает следующую шок.Приращение скорости Δ v , необходимое для следования траектории после ударной волны участок в модели пульсации должен в идеале равняться скачку скорости Δ v модели пульсации. На практике нам нужно немного большее значение, потому что баллистическая модель не учитывает давление эффекты в непосредственной близости от скачка уплотнения и, следовательно, не воспроизводит полностью истинное движение в этой ограниченной области.

Если радиационное давление включено в решение уравнения движения и если эта сила превышает гравитационное притяжение с некоторого момента времени, траектория начинает выравниваться отклоняется от траектории, которая не включает эту силу, и затем быстро вытесняется из звезда.Если такое поведение обнаруживается, мы интерпретируем это как указание на то, что отток осуществляется за счет конденсации пыли. Однако невозможно получить свойства этого оттока из нашей упрощенной модели. В настоящее время мы можем только проверить, В принципе возможен пульсационный отток с запылением.

Уравнения для баллистической модели приведены в Ferrarotti & Gail (2006). Мы рассматриваем для простоты только формирование одиночный аморфный силикатный пылевой компонент.Предполагается, что состав богат железом, поскольку пресолярные силикатные зерна звезд AGB имеют значительное содержание железа (Воллмер и др., 2009; Нгуен и др., 2010; Бозе и др., 2010) и только железо бедное редко. Непрозрачность пыли, необходимая для расчета излучения давление рассчитывается с помощью комплексного показателя преломления модели грязного силиката Ossenkopf et al. (1992 г., их набор 1). Детали расчета непрозрачности обсуждаются в Gail et al.(2013). Блад и Хёфнер (2012) спорят что такие железосодержащие силикаты не могут дуть ветер, потому что они испаряются при закрытии дистанции, на которых должно начаться ускорение ветра. Отметим, однако, что для силикатов с более низким содержанием железа (например, данные x = 0,7 из Dorschner et al. 1995), чем использованные в Bladh et al. исследование ( x = 0,5), радиационное равновесная температура пыли ниже на À150 К так что эта проблема не существует в наших расчетах.

2.3. Нуклеация SiO

Образование пыли рассматривается как двухэтапный процесс: (1) образование затравочных частиц из газовая фаза и (2) осаждение конденсируемого материала на затравочных частицах.

Наше основное предположение состоит в том, что образование кластеров молекулами SiO отвечает за начало пылеобразования. Мы обсуждали это в Gail et al. (2013) и получили эмпирически определенную скорость нуклеации (1) (в единицах см -3 с -1 ), следуя предложениям Nuth & Donn (1982) и используя их экспериментальные данные, но теперь основанные на переопределении давления пара твердого SiO Wetzel et al.(2012) и Gail et al. (2013); см. также Nuth & Ferguson (2006) и Ferguson И Нут (2008). Здесь S = p vap / p г, SiO - коэффициент пересыщения, определяемый давлением пара (2) SiO (в сгс-единицах) и частичным давление p г, SiO SiO в газовой фазе. Последний должен быть определен из расчета состава газовой фазы.Формальный подобие уравнения. (1) с уравнением из Классическая теория нуклеации не означает, что мы используем классическую теорию нуклеации. Наш скорость зародышеобразования является формулой, соответствующей экспериментальным данным.

На рис. 1б показаны линии постоянных значений нормализованная скорость нуклеации Дж / N H (где N H - плотность ядер H) в p - T -сланец а также пробег давления и температуры во внешних слоях модели пульсации Мира для ряда различных фазы в цикле пульсации.Кружками показаны экспериментальные данные, к которым аппроксимация скорости нуклеации. Приложение к астрофизической Условия конденсации требует, чтобы мы применили модель зародышеобразования, Ур. (1), на режим давления с давлениями примерно в 10 -4 раз ниже, чем условия, при которых получены экспериментальные данные, а температуры примерно такие же. Несмотря на неопределенности, связанные с такими экстраполяциями, мы применяем эмпирическую модель нуклеации поскольку в настоящее время нет более точной информации.

Синяя линия соответствует началу зарождения лавины, определяемой здесь как скорость при котором в пределах одного ядра H образуется несколько раз 10 903 · 10 -13 пылевых частиц на одно год. Это соответствует типичному значению 7,6 × 10 903 · 10 -13 пылевых частиц на одно H-ядро в потоках из богатые кислородом звезды, полученные Кнаппом (1985) из наблюдения. Для нашей численной модели пульсации Мира внешние слои модели простираются на в область, где эффективное зарождение SiO предсказывается эмпирическим зарождением скорость, уравнение.(1). Это означает, что траектории движения посылок газа вверх и вниз во время цикла пульсации пересекают р ≳ 5 R p , что является областью p - T - плоскость, где одновременно (1) температуры достаточно низки и (2) плотности достаточно высоки для эффективного зародышеобразования SiO. возможный.

Рис. 2

Траектории двух различных массовых элементов (сплошные зеленые линии).Кресты соответствуют точкам сетки модели пульсации (Ирландия и др., 2008, 2011). Зеленые кресты соответствуют скорости, направленной вовне, красные кресты к скорости, направленной внутрь. Кружками примерно указано расположение ударных фронтов. Перегиб на нижней траектории возникает из-за удара ударной волны о газовый пакет в фазе Φ ≈ 3,55.

К сожалению, внешняя часть модельного расчета не проникает глубоко в область за пределами лавинного зарождения.Для этого необходимо рассмотреть траектории, которые немного выходят за внешнюю границу численной модели пульсации для нашей расчет конденсации пыли в газовом пакете. Температура определяется в том, что область путем экстраполяции в предположении T r - 1/2 зависимости (см. раздел 2.1). Поскольку строгой экстраполяции нет требуется, наверное, это не критично.

Таблица 1

Основные данные, используемые для расчета конденсации оливина.

2.4. Рост частиц

Вторым важным этапом образования пыли является рост частиц семян до макроскопические пылинки. В настоящее время мы не знаем, при каком размере кластеры SiO начинают расти. реагировать с другими частицами из газовой фазы, чтобы включить дополнительный кислород для создания SiO 4 -тетраэдр силикатов и для включения катионов, таких как Mg 2+ или Fe 2+ , с образованием силикатов.Мы предполагаем здесь уже происходит переход от роста кластеров к росту силикатных частиц. при достаточно малых размерах, так что переходная стадия не важна для расчета осаждение основной массы силикатного материала.

Из лабораторных исследований силикатных пылинок от звезд AGB (найденных как досолнечные зерна в метеоритах) мы знаем, что силикаты Mg-Fe обычно образуются с сильно различающимися содержание железа, где бедные железом зерна встречаются редко (Vollmer et al. al.2009; Nguyen et al. 2010; Bose et al. 2010). Для простоты здесь предполагается образуется оливин состава MgFeSiO 4 . Соответствующая основная химическая реакция (3) Это чистый результат серии этапы реакции, действующие на поверхности зерна, детали которых в настоящее время не известный. Экспериментальные наблюдения относительно обратного процесса - испарения оливин, Nagahara et al. (1994) и Nagahara & Ozawa (1996) указывают, что Присоединение SiO к поверхности зерна является этапом реакции, определяющим скорость.В соответствующая скорость роста для отдельной пылинки тогда будет (без учета испарения) (4) где a - радиус зерна. Здесь α v - коэффициент роста и В 1 = A d м H / ρ c объем, занимаемый единицей химической формулы (атомный вес A d ) в твердом теле конденсированная фаза.Подробности обсуждаются, например, в Ferrarotti & Gail (2006) и Gail & Sedlmayr (2013), а численные значения коэффициентов, использованных для модели расчеты приведены в таблице 1. Конденсация коэффициент α до сих пор точно не известно. Приведены экспериментальные значения от 0,12 до 0,025, например в Tachibana et al. (2014). Мы используем значение 0,1 потому что более низкие значения приведут к слишком низкой эффективности пылеобразования.

Тогда рост ансамбля пылевых частиц и радиационное давление на запыленный газ равны рассчитывается методом моментов, аналогичным описанному в Gail & Sedlmayr (1985).

3. Результаты модели

На рисунке 2 для модели пульсации показано, как маленькие крестиками показаны точки радиальной сетки модели для набора различных фаз Φ в пределах цикла пульсации. Кресты отображается зеленым, если скорость в этой точке направлена ​​наружу, и красным - внутрь. направленная скорость.Точки сетки, в которых происходит быстрый переход к следующей сетке. точки обведены кружком.

Из рис. 1б видно, что эффективный посевной материал образование частиц за счет кластеризации SiO требует, чтобы температура в газе упала ниже около 800 К. Из графика температуры, показанного на рис. 1а, следует, что при движении вверх и вниз массового элемента в пульсирующий конверт его траектория должна достигать своей верхней кульминационной точки на расстоянии по крайней мере, за пределами четырех-пяти звездных радиусов, чтобы посетить область достаточно низких температура, прежде чем вернуться в более высокие температурные области.

Траектория, удовлетворяющая этому требованию, может быть построена для модели пульсации. следующим образом: Для некоторой фазы, когда скорость направлена ​​наружу на верхнюю границу в точке 5 R p модели пульсации, решаем уравнение движения газового пакета с модельной скоростью в качестве начального условия, но в в обратном направлении, пока температура не станет слишком высокой, чтобы зародышеобразование стало возможным. Обычно мы берем 0.8 начального радиуса в качестве конечной точки внутреннего интегрирования. потом мы начинаем со скорости, полученной в этой точке, в качестве начального условия в направлении наружу. интегрирование уравнения движения одновременно с системой уравнений для пыли формирование и рост внутри газового пакета. Интеграция продолжается до одного из встречаются следующие случаи:

  • 1.

    Газовый пакет накатан фронтом ударной волны.

  • 2.

    Газовый пакет падает обратно на расстояния, где вся пыль испаряется.

  • 3.

    Образуется достаточно пыли, чтобы давление излучения выталкивало газовый пакет из звезда.

В случае, когда баллистическая траектория пересекает бегущий наружу толчок В модели пульсации скорость на радиусе пересечения изменяется добавлением скачок скорости Δ v фронта ударной волны до мгновенной скорости.Этот случай возможен только в том случае, если скорость баллистической траектории была направлена ​​внутрь. до наступления шока и после добавления Δ v он направлен наружу. Затем новый внешний вид начата интеграция 1 . Это продолжается до одного встречается один из трех случаев и так далее.
Рис. 3

Изменение температуры газа (пунктирная линия) и скорости образования пылевых частиц (сплошная линия) в газовой посылке по нижней траектории на рис.2. По оси абсцисс - фаза пульсации. Левая ордината скорость образования пылевых частиц в частицах на ядро ​​H и в секунду.

На рис. 2 показаны две такие траектории. Газовая посылка пересечение границы r = 5 R p на фазе φ = 0,49 в модельных формах достаточное количество пыли для удаления под действием радиационного давления уже до наступления следующего удара.Участок, пересекающий границу в фазе φ = 0,70, падает назад до тех пор, пока не подвергнется удару. В отправная точка в обоих случаях искалась путем интегрирования назад во времени от r = 5 R p до r ~ 4 R p , а затем все уравнения, включая пыль формации решаются вперед во времени. Пересечение двух траекторий на рис. 2 является результатом того факта, что наша упрощенная модель не учитывает динамическую обратную реакцию пыли на гидродинамику.В последовательная модель, такой ситуации можно было бы избежать или вызвать шок.

Из-за продолжающегося роста пыли давление излучения в какой-то момент превышает гравитационное притяжение звезды и газовый пакет, наконец, изгнан. Ветер способность пыли можно увидеть только в ускоренном движении пыли наружу относительно к газу, потому что ускорение газа за счет трения с пылью не входит в баллистическая модель.

На рис. 3 для нижней траектории на рис. 2 показано изменение температуры газа в течение движение газового пакета. Температура сильно колеблется в зависимости от фазы. Этот является свойством температуры во внешних слоях модели пульсации, которая также видно на рис. 1. На рисунке также показано изменение нормированной скорости образования затравочных частиц Дж / N H во время ход движения газового пакета.Рост и падение скорости зародышеобразования, наблюдаемые в рисунок отражает временный переход в область низких температур.

В районе максимального отклонения газового элемента наружу температура становится довольно низкой. и происходит всплеск образования затравочных частиц. Дополнительные, но более слабые всплески возникают на некоторых более поздние низкотемпературные эпизоды. В целом в этой модели образуются затравочные частицы. периодически. За пределами максимального отклонения наружу температура снова повышается во время запасной вариант посылки.Однако он не увеличивается до таких высоких значений, чтобы свежее образовавшаяся пыль исчезает от испарения до наступления следующего удара; это потребует температуры выше ≈1100 К. Вместо этого следующий удар отбрасывает элемент обратно к низким температурам. Как показано на рис. 3, начинается новый период зародышеобразования, который несущественно, однако, потому что более крупные зерна, образовавшиеся во время первого зародышеобразования период предпочтительно поглощать конденсируемый материал.

Инжир.4

Конденсация пыли вдоль нижней траектории частицы на рис. 2. По оси абсцисс отложена фаза пульсации. Ордината - это фракция Si, сконденсировавшаяся в силикатную пыль.

На рисунке 4 показано изменение дроби f всех Si который конденсируется в силикатные зерна (степень конденсации) в процессе движение посылки. После первого всплеска образования затравочных частиц степень конденсация f быстро увеличивается, но остается довольно низким, поскольку в оболочке звезды частица плотность низкая, если температура низкая, так что скорость, с которой конденсируется осаждение материала на частицах семян остается низким.Это только если газовая посылка упадет назад, и газ сжимается, и плотность частиц снова увеличивается, что скорость роста постепенно увеличивается. Это происходит из-за того, что до тех пор, пока человек не приближается к предел испарения объемного конденсата, рост частиц сильнее зависит от плотности чем по температуре, так что повторный нагрев после образования затравочных частиц только подавляет зарождение, но не рост частиц. Видно окончательное выравнивание кривой конденсации на рисунке результат быстрого расширения газа после прихода ударной волны.

4. Обсуждение

Расчет показывает, что, несмотря на то, что образование затравочных частиц SiO требует довольно низких температуры газа (800 К), если применительно к модели пульсации с такими свойствами, как o Ceti, этот процесс приводит к в количестве, достаточном для окончательного образования пыли, чтобы выбросить газовый пакет со звезды. Это необходимое условие для того, чтобы зарождение многочисленными молекулами SiO и последующее рост силикатов магния-железа на этих затравочных частицах может быть причиной поддерживаемые пульсацией пыльные ветры Мираса.

Таблица 2

Расстояние, R , в единицах радиуса фотосферы, R p , и температура внутренней кромки, T i , из силикатной и алюминиевой пыли оболочка, полученная из интерферометрических наблюдений переменных Мира.

В этой модели много пылевых частиц находится на расстояниях ближе к звезде, чем расстояние до слоя, в котором образуются затравочные частицы пыли.Первоначальный рост от затравки к макроскопическим зернам происходит на нисходящем участке траектории газового элемента который выполняет движения вверх и вниз во внешних слоях пульсирующей звезды. В движение вниз перемещает пыль ближе к звезде, где она становится горячее и может испаряться если он не продувается, как в случаях, показанных на рис.2. Самая горячая пыль, обнаруженная в наблюдаемом инфракрасном спектре звезды, тогда не связана с температура пыли в пылеобразующем слое.Он определяется либо (1) наименьшим расстояние от звезды, на которое падает газовый пакет, прежде чем он будет вытеснен радиацией давление или (2) испарением свежеобразованной пыли. Ввиду сильной при флуктуирующих температурных условиях на нескольких радиусах звезды (см. рис.1) нет четко выраженного внутреннего края пылевой оболочки, а есть только переходная зона с переменной запыленностью.

Для рассматриваемой здесь модели эта зона простирается примерно от трех до примерно шести звездные радиусы.Тогда это будет зависеть от эпохи наблюдения, на каком слое будет найти внутренний край силикатной пылевой оболочки. Кроме того, можно было бы ожидать от сильно изменчивая температурная структура крайних слоев (см. рис. 1) и, по сути, наблюдается (например, Лопес и другие. 1997; Weiner et al. 2006) некоторые комковатость пыли, приводящая к переменному содержанию пыли при R / R p ≳ 3. Наблюдением установлено, что температура и расположение внутреннего края пылевых оболочек вокруг M гигантов сильно различаются (см. Таблицу 2).В связи с этим процессы зародышеобразования SiO как триггера силикатной пыли. образование совместимо с тем, что мы наблюдаем, несмотря на несколько низкую температуру начинается лавинное зарождение.

Отметим, что понятие температуры конденсации пыли, как оно обычно используется наблюдателей, соответствует самым высоким температурам пыли, необходимым для объяснения наблюдаемых спектр; это температура, указанная в таблице 2. Это не идентично физическому понятию температуры пылеобразования, что означает температура газа, при которой начинается лавина.При стационарном оттоке оба температуры должны быть одинаковыми, за исключением, возможно, различного парникового эффекта пыли и газа, но для пульсирующих звезд между ними могут быть значительные различия. температуры, как мы только что утверждали. Тот факт, что в нашей модели пыль образуется при более низких температуры, чем наблюдаемая самая горячая температура пыли, является результатом другого значения обеих температур. Точное соотношение между двумя концепциями температуры может быть получены с помощью подробных согласованных моделей, которые выходят за рамки нашей компетенции.

Еще одним важным аспектом нашей модели является то, что начало движения ветра за счет излучения давление на пыль возникает в зоне ближе к звезде, чем зона, где происходит зарождение пыли. активный. В дискуссиях по проблеме ветроэнергетики железосиликатной пылью. (Bladh & Höfner 2012) предполагается, что эти зоны практически совпадают, что может привести к тому, что железосодержащая пыль слишком горячий.

Альтернативным механизмом образования затравочных частиц для роста силикатной пыли является образование мелких частиц из сильно тугоплавких соединений Ca-Al, которые служат центры роста силикатной пыли.Ожидается, что такие соединения алюминия будут зарождаться и расти. при значительно более высокой температуре и намного ближе к звезде, чем силикаты. В осаждение новой твердой фазы на уже существующей поверхности не требует существенного пересыщение и обычно начинается вблизи предела устойчивости, который составляет около 1100 К. для силикатов в околозвездных условиях (Gail & Седлмайр 2013).

Наблюдательным путем было обнаружено, что на расстояниях уже существует некоторое количество пыли. около двух звездных радиусов в некоторых объектах (см. Каровикова и другие.2013; Wittkowski et al. 2015 г. и ссылки в нем), который интерпретируется как связанный с пылинками корунда. В таблице 2 приведены данные для нескольких богатых кислородом Miras. внутренние радиусы и температуры пыли пространственно разрешенных пылевых слоев вблизи звезды как получено из интерферометрических исследований излучения из диапазона расстояний R ≲ 10 R p . Таким образом, наблюдая объекты, которые, кажется, образуют только силикатную пыль, только алюминиевую пыль или и то, и другое.Этот показывает, что в таких звездах могут происходить два разных процесса зарождения пыли, но особые обстоятельства, при которых один или другой из них активен, все еще должны быть объяснил. Немногочисленные данные о температурах силикатной пыли на ближайшем наблюдаемом расстоянии от звезда, кажется, указывает на то, что силикат растет поверх алюминиевой пыли и разделяет зарождение силикатной пыли происходит в Мирасе. В последнем случае данные кажутся совместимыми. с нашими данными о зародышеобразовании SiO.

Кинетика реакции пылеобразования недавно обсуждалась Goumans & Bromley (2012) и Gobrecht et al. (2016). В настоящее время этот подход страдает от проблемы, заключающейся в том, что только недостаточно информации о свойствах кластера и скорости реакции. Эти модели в значительной степени основаны на кластерах MgSiO, которые, однако, не встречаются в массовых количествах. спектроскопические исследования паров форстерита (Николс и др., 1995). Модель Gobrecht et al.(2016) дополнительно включает (SiO) n кластеров до n = 4, так что SiO Рассмотренная в данной статье кластеризация в некоторой степени также включена в их модель. А аналогичная кинетическая модель с использованием (SiO) n кластеров до n = 10 (Gail & Sedlmayr 2013, Sect. 10.5.4.3) с использованием аналогичного набора скорости коэффициенты показали, однако, что результирующая температура конденсации намного ниже, чем предложено экспериментальными результатами Nuth & Donn (1982).Следовательно, кинетические данные в настоящее время еще недостаточно точны, чтобы рассчитать скорости зародышеобразования с помощью этого подхода.

Результаты этого предварительного исследования демонстрируют, что, используя экспериментальные результаты Nuth & Donn (1982), зародышеобразование SiO объясняет наблюдаемые свойства пылеобразования по крайней мере для некоторых богатых кислородом мирасов. Последовательный реализация процесса в моделях пульсации требуется, однако, чтобы прояснить взаимодействие между зародышеобразованием силиката и алюминиевой пыли и получение результатов, которые можно более прямо сравнить с наблюдениями.


1

На практике требуется несколько большее приращение скорости Δ v , чем это определяется из скачка скорости в численной модели. Вероятно, это связано с тот факт, что ударная волна численно расширена и ее точное положение трудно определить. определить из численного решения. Скачок скорости в численной модели тогда обычно недооценивает истинный скачок скорости в истинном положении ударной волны.

Благодарности

Эта работа была частично поддержана «Schwerpunktprogramm 1385» при поддержке «Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG) ».

Список литературы

  1. Али А. и Кастлман младший А. В. 2005, в IAU Symp., 235, 107. [Google ученый]
  2. Арройо-Торрес, Б., Витковски М., Кьявасса А. и др. 2015, A&A, 575, A50 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  3. Берчингер, Э., & Шевалье, Р. А. 1985, ApJ, 299, 167 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  4. Блад, С., & Höfner, S. 2012, A&A, 546, A76 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  5. Бозе, М., Floss, C., & Stadermann, F. J. 2010, ApJ, 714, 1624 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  6. Бромли, С.Т., Гуманс, Т. П. М., Хербст, Э., Джонс, А. П., и Слейтер, Б. 2014, Phys. Chem. Chem. Физ., 16, 18623 [CrossRef] [Google ученый]
  7. Данчи, В.К., Бестер, М., Деджакоми, К. Г., Гринхилл, Л. Дж., И Таунс, К. Х. 1994, AJ, 107, 1469 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  8. Донн, Б., Hecht, J., Khanna, R., et al. 1981, Наука о поверхности, 106, 576 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  9. Доршнер, Дж., Begemann, B., Henning, T., Jaeger, C., & Mutschke, H., 1995, A&A, 300, 503 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [Google ученый]
  10. Фергюсон, Ф.T., & Nuth, III, J. A. 2008, J. Chem. Англ. Данные, 53, 2824 [CrossRef] [Google ученый]
  11. Ферраротти, А.С., & Гейл, Х.-П. 2006, A&A, 447, 553 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  12. Гейл, Х.-P., & Sedlmayr, E. 1985, A&A, 148, 183 [Google ученый]
  13. Гейл, Х.-П. и Седлмайр, Э. 1986, A&A, 166, 225 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [Google ученый]
  14. Гейл, Х.-P. & Sedlmayr, E. 1998a, в Молекулярной астрофизике звезд и галактик, ред. Т. В. Хартквист и Д. А. Уильямс (Oxford: Oxford University Press), 285 [Google ученый]
  15. Гейл, Х.-П. и Седлмайр, Э. 1998b, Обсуждение Фарадея, 109, 303 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  16. Гейл, Х.-P. & Sedlmayr, E. 2013, Физика и химия околозвездных пылевых оболочек (Кембридж: Издательство Кембриджского университета) [Google ученый]
  17. Гейл, Х.-П., Ветцель, С., Пуччи, А., и Таманаи, А., 2013, A&A, 555, A119 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  18. Гобрехт, Д., Черчнефф, И., Саранги, А., Плейн, Дж. М. К., и Бромли, С. Т. 2016, A&A, 585, A6 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  19. Гуманс, Т.П. М. и Бромли С. Т. 2012, MNRAS, 420, 3344 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [Google ученый]
  20. Греневеген, М.А. Т., Слоан, Г. К., Сошинский, И., и Петерсен, Е. А. 2009, A&A, 506, 1277 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  21. Ирландия, М.Дж. И Шольц М. 2006, MNRAS, 367, 1585 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  22. Ирландия, М.Дж., Шольц, М., и Вуд, П. Р. 2008, MNRAS, 391, 1994 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  23. Ирландия, М.Дж., Шольц, М., и Вуд, П. Р. 2011, MNRAS, 418, 114 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  24. Каровичова, И., Витковски М., Охнака К. и др. 2013, A&A, 560, A75 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  25. Кнапп, Г.Р. 1985, ApJ, 293, 273 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  26. Лопес, Б., Danchi, W. C., Bester, M., et al. 1997, ApJ, 488, 807 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  27. Молстер, Ф.J., Waters, L. B. F. M., & Kemper, F. 2010, в Lect. Нет. Phys. 815, изд. Т. Хеннинг (Берлин: Springer Verlag), 143 [Google ученый]
  28. Нагахара Х. и Одзава К. 1996, Geochim. Космохим. Акта, 60, 1445 г. [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  29. Нагахара, Х., Кусиро И. и Мисен Б. 1994, Geochim. Космохим. Акта, 58, 1951 г. [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  30. Нгуен, А.Н., Ниттлер, Л. Р., Стадерманн, Ф. Дж., Страуд, Р. М., и Александр, М. О. 2010, ApJ, 719, 166 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  31. Николс-младший, Р. Х., Вассербург, Г. Дж., И Гримли, Р. Т. 1995, в Lun. Планета. Inst. Tech. Реп., 26, 1047 [Google ученый]
  32. Nuth, III, J. A., & Donn, B. 1982, J. Chem. Физ., 77, 2639 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  33. Нут, III, Дж.A., & Donn, B. 1983, J. Chem. Физ., 78, 1618 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  34. Нут, III, Дж.А., и Фергюсон, Ф. Т. 2006, ApJ, 649, 1178 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  35. Оссенкопф, В., Хеннинг, Т. и Матис, Дж. С. 1992, A&A, 261, 567 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [Google ученый]
  36. Пакетт, Дж.А., Фергюсон, Ф. Т., и Нут, III, Дж. А. 2011, ApJ, 732, 62 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  37. Самолет, Дж.М. С. 2013, Рой. Soc. Лондон. Фил. Пер. Сер. А, 371, 20335 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  38. Ребер, А.К., Клэйборн П. А., Ревелес Дж. У. и др. 2006, Нано-буквы, 6, 1190 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  39. Шик, Х.L. 1960, Chem. Rev., 60, 331 [CrossRef] [Google ученый]
  40. Шольц, М., Ирландия, М. Дж., И Вуд, П. Р. 2014, A&A, 565, A119 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [EDP Sciences] [Google ученый]
  41. Тачибана, С., Такигава А., Мияке А., Нагахара Х. и Одзава К. 2014, в Lun. Планета. Inst. Tech. Реп., 45, 1226 [Google ученый]
  42. Фоллмер К., Бренкер Ф. Э., Хоппе П. и Страуд Р. М. 2009, ApJ, 700, 774 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  43. Вайнер, Дж., Tatebe, K., Hale, D. D. S., et al. 2006, ApJ, 636, 1067 [НАСА ОБЪЯВЛЕНИЕ] [CrossRef] [Google ученый]
  44. Ветцель, С., Пуччи А. и Гейл Х.-П. 2012, J. Chem. Англ. Данные, 57, 1594 [CrossRef] [Google ученый]
  45. Витковский, М., Каровичова И., Шольц М., Охнака К. и Бобольц Д. А. 2015 г., в книге «Почему галактики заботятся о звездах AGB III: более пристальный взгляд на пространство и время», под ред. Ф. Кершбаум, Р. Ф. Винг и Дж. Хрон, ASP Conf. Сер., 497, 327 [Google ученый]

Все таблицы

Таблица 1

Основные данные, используемые для расчета конденсации оливина.

Таблица 2

Расстояние, R , в единицах радиуса фотосферы, R p , и температура внутренней кромки, T i , из силикатной и алюминиевой пыли оболочка, полученная из интерферометрических наблюдений переменных Мира.

Все фигуры

рисунок 1

a) Радиальное изменение температуры для ряда фаз пульсации покрывающий фазовый диапазон от Φ = −0.От 20 до Φ = 3,61 (экстраполяция между 5 и 6 R ). b) Расчет давления и температуры для модели пульсации при различные фазы цикла пульсации от Φ = −0,2 до φ = 3,8 (сплошной черный линий). Почти горизонтальные красные линии соответствуют линиям постоянной нормированной скорость нуклеации со значениями от 10 -34 до 10 -12 частиц в секунду и на ядро ​​H с шагом 10 -2 .Синяя линия соответствует началу лавинное зарождение со скоростью 10 -20 с -1 и на одно ядро ​​H. Экспериментальные данные Nuth & Donn (1982) обозначены зеленые круги. Зеленая линия соответствует верхней зеленой линии на рис. 2.

По тексту
Рис. 2

Траектории двух различных массовых элементов (сплошные зеленые линии).Кресты соответствуют точкам сетки модели пульсации (Ирландия и др., 2008, 2011). Зеленые кресты соответствуют скорости, направленной вовне, красные кресты к скорости, направленной внутрь. Кружками примерно указано расположение ударных фронтов. Перегиб на нижней траектории возникает из-за удара ударной волны о газовый пакет в фазе Φ ≈ 3,55.

По тексту
Инжир.3

Изменение температуры газа (пунктирная линия) и скорости образования пылевых частиц (сплошная линия) в газовой посылке по нижней траектории на рис. 2. По оси абсцисс отложена фаза пульсации. Левая ордината скорость образования пылевых частиц в частицах на ядро ​​H и в секунду.

По тексту
Рис. 4

Конденсация пыли по нижней траектории частицы на рис.2. По оси абсцисс - фаза пульсации. Ордината - это фракция Si, сконденсировавшаяся в силикатную пыль.

По тексту

Микропористый силикат меди поглощает углекислый газ | Исследования

Был создан улавливающий углерод микропористый силикат меди, который может предложить более дешевый и простой способ улавливания диоксида углерода из газоходов электростанций, работающих на ископаемом топливе.

Технологии улавливания углерода в настоящее время используют «мокрый» метод, который включает водные растворы аминов, которые реагируют с диоксидом углерода с образованием карбаматов.Метод эффективен и, будучи уже влажным, не подвержен влиянию влаги в дымовых газах. Но обратная сторона медали - это дорого.

Стремясь снизить затраты, исследователи попытались создать «сухой» метод, исследуя различные микропористые материалы, в том числе металлоорганические каркасы. Однако одна проблема заключается в том, что влага в дымовых газах конкурирует с участками связывания диоксида углерода в порах, что значительно снижает способность этих материалов улавливать углерод.Оптимизация их производительности означала бы обезвоживание дымового газа, но этот шаг был бы дорогостоящим и исключает любую экономию по сравнению с мокрым методом.

Теперь Кён Бён Юн из Университета Соганг в Сеуле, Южная Корея, и его коллеги нашли возможное обходное решение в медно-силикатном материале, получившем название SGU-29. Он может улавливать углекислый газ непосредственно из влажных дымовых газов без необходимости обезвоживания.

Лаборатория Юна изучала синтезированный ими титаносиликат (ETS-10) и заметила, что он захватывает углекислый газ, хотя и не так много.Сравнивая это поглощение с ванадосиликатом (AM-6), команда увидела значительное увеличение улавливания углерода. Поскольку медьсодержащие MOF хорошо известны как материалы для улавливания углерода, команда Юна задалась вопросом, может ли силикат меди на основе структур ETS-10 и AM-6 быть оптимальным материалом для улавливания углерода.

В ходе испытаний команда обнаружила, что SGU-29 может улавливать углекислый газ даже в присутствии влаги, потому что он имеет область гидрофобных нанотрубок диоксида кремния и относительно гидрофильную область.Юн говорит, что размер области нанотрубок SGU-29 идеально подходит для углекислого газа. Таким образом, хотя вода не может попасть в область нанотрубок, углекислый газ может и остается в ловушке. Однако дешевая десорбция диоксида углерода из материала для его повторного использования остается проблемой. «Прямо сейчас для их повторного использования требуется вакуум и колебания температуры», - говорит Юн.

Стефано Брандани, который исследует улавливание углерода в Эдинбургском университете, Великобритания, считает этот материал «очень интересным», но скептически относится к нему и хотел бы проверить его кинетический отклик в своей лаборатории.«Материал в бумаге имеет преимущество более низкой теплоты адсорбции и, по-видимому, гораздо более быстрой кинетики при более низких температурах, но в зависимости от состава разделяемого газа нельзя сделать вывод, что существующие материалы не приведут к более экономичному процессу, ' он говорит.

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *