Автор Преимущества и недостатки блоков из опилок и цемента
Строительные блоки из опилок и цемента – особенности изготовления
Существуют цементно-опилочные материалы – это настоящая альтернатива для газобетона и пенобетона, а еще дерева, кирпича и остальных материалов при возведении малоэтажных бань и домов.
Материал обладает прекрасными свойствами и при этом, несомненно, радует доступностью.
Кроме того, блоки из опилок и цемента можно не просто купить, но и сделать собственноручно в домашних условиях без покупки дорогостоящего оборудования, а если есть главный компонент – щепки или опилки, то это делает древесно-цементные строительные блоки максимально выгодными.
Преимущества и недостатки
Такие блоки называют арболитовыми, и это далеко не новый материал, но еще не так давно он не обладал столь широким распространением, что очень удивительно, если учесть его лучшие эксплуатационные характеристики. К положительным свойствам можно отнести такие качества:
- Прекрасные показатели тепловой изоляции – выстроенные из опилкобетона дома, словно термос, сохраняют зимой тепло, а прохладу в летнее время.
- Полная (на 100%) натуральность – все компоненты строительного материала обладают природным происхождением, и потому они не токсичные и не выделяют опасные для человеческого здоровья микроскопические частицы, которые провоцируют болезни и аллергию.
Высокая прочность – в сегменте пористого материала арболит имеет прекрасной структурной прочностью, что дает возможность использовать его в роли материала для несущих конструкций построек, которые не превышают в высоту 3 этажа.
- Высокая паровая проницаемость – пористая структура будет обеспечивать свободное попадание чистого, свежего воздуха в самом доме, что создаст недушную и комфортную атмосферу. Более того, паровая проницаемость дает возможность испаряться влаге, попавшей на стену, что будет препятствовать ее накапливанию и отсыреванию стен.
- Устойчивость к температурным перепадам – материал устойчивый к циклам заморозки и разморозки, а еще не будет разрушаться при смене времени года, когда промерзшая стена начинает нагреваться.
- Умеренная стоимость – арболитовые блоки куда дороже, чем газобетон, но при этом их можно использовать в роли материала для несущих малоэтажных конструкций построек, при этом не прибегая к использованию кирпича и тому подобных материалов, что в целом удешевляет конструкцию.
- Простота в обработке – материал будет с легкостью поддаваться распиливанию, просверливания и остальным методам обработки без сколов и растрескивания, сохраняет целостность конструкции при воздействии механического характера.
- Высокая степень шумовой изоляции – пористость материала будет обеспечивать ощутимое звуковое поглощение, уменьшая уровень и исходящего, и поступающего шума.
- Применение вторичного сырья – главная составляющая массы древесно-цементных блоков – щепа или стружка, которые представляют собой отходы деревообрабатывающей промышленности. Даже если собственный источник сырья отсутствует, то его можно купить по низким ценам и использовать для изготовления строительного материала, что уменьшает его и без того низкую стоимость.
- Удобство в работе – блоки весьма объемные, а еще довольно легкие, стены можно построить быстро и без больших затрат физической силы.
- Долговечность – в условиях защиты блоков арболита от попадания влаги они будут стоять в течение долгих десятков лет без разрушения от просыхания, коррозии и остальных вялотекущих процессов.
Помимо положительных качеств блоков из цемента и опилок (их изготовление не самое сложное) у материалов есть и определенные недостатки:
- Слабая устойчивость ко влаге, а еще высокая степень поглощения воды – практически все древесно-цементные блоки боятся воздействия влаги, но при этом довольно активно впитывают ее. Защита от воздействия воды является основной задачей для тех, кто желает применять цементно-стружечные материалы в строительном процессе.
- Длительность производства – после вливания в форме материалу должен отвердевать в течение 3 месяцев до момента, когда вы начнете использовать блоки в строительстве.
- Ограниченность древесных пород в роли сырья.
Теперь о применении
Технология использования
При выстраивании наружных стен построек с применением арболита, чтобы предотвращать попадание влаги, стоит обустроить цоколь из бетона или кирпича с высотой не меньше 0.5 метров от отмостки.
Для этого же вылет карнизов за стена фасада должен составлять минимум 0.5 метров с обязательным монтажом системы отведения талой и ливневой воды.
- Междублоковые швы должны быть в толщину от 1 до 1.5 см.
- Арболитовые блоки довольно часто применяют для того, чтобы производить укладку исключительно внутреннего слоя для утепления.
- При применении цементно-стружечных блоков в роли материала для оконных и дверных перемычек следует обязательно выполнить процесс армирования.
- Плотность и классы блоков по марке (М5 – от 400 до 500 кг/кубометр, Во35, М10 от 450 до 500 кг/кубометр, Во75, М15 около 500 кг/кубометр, В1, М25 от 500 до 700 кг/кубометр, В2, М50 от 700 до 800 кг/кубометр, В3.
5).Арболитовые типы блоков употребляют в пищу в грызуны, и потому следует армировать стены сетками в зоне, доступной для вредителей или совместить кладку с дополнительным материалом.
Состав
Главным компонентов строительного материала стал песок, а еще стружка (щепа) и цемент. Последний компонент будет влиять на прочность, степень обрабатываемости и другие эксплуатационные качества. применяемая для изготовления блоков цементная марка должна быть не менее М400. Повышенное содержание опилок будет усиливать поглощение шума и теплоизолирующие показатели блоков арболита. До применения щепу стоит как можно лучше просушить. С увеличением доли содержания песка увеличивается и прочность, но при это уменьшается тепловая изоляция.
Разновидности древесно-стружечных материалов
В зависимости от пропорций блоков из цемента и опилок, а также от добавляемого древесного наполнителя получаются разные по структуре и размерам древесно-цементные материалы. На результат влияет еще и вид связующего компонента. Среди огромного числа вариантов можно выделить такие широко используемые виды – ксилолит, цементно-стружечная плита, опилкобетон, фибролит и арболит.
Арболит
Речь идет про материал с высоким содержанием воды, древесной щепки, вяжущих компонентов (по большей части портландцемента) и химических добавок всевозможного назначения. Для создания применяют отходы древесной промышленности от хвойных и лиственных пород.
- Больших стеновых панелей.
- Покрытий и перекрытий.
- Напольных плитю
- Блоков для выгонки внутренних и наружных стен.
Рассмотрим второй материал.
Фибролит
Данный строительный материал выпускается в виде плит на базе стружечных отходов и связующего компонента. Сырье по параметрам для древесных наполнителей представляет собой стружке с длиной в 0.35 метров и больше, а еще шириной в 0.1 метра, размолотая в шерсть. После этого происходит минерализация наполнителя из древесины хлористым калием, его стоит увлажнять водой в определенных пропорциях и замешивают цементным составом, а далее прессуются в плиты под давлением в 0.
Характерными качествами материала стала:
- Сильная степень шероховатости – определяет его высокие свойства адгезии с материалами для отделки.
- Пожарная безопасность – материал не будет гореть открытым пламенем.
- Легкость в обработке – просверливания, распиливание, вбивание дюбелей и гвоздей производится без проблем.
- Высокие показатели тепловой изоляции – тепловая проводимость оставляет от 0.08 до 0.1 Вт/квадратный метр.
- Поглощение влаги в диапазоне 35-45%.
- Уязвимость к поражению плесенью и грибковыми колониями при уровне влажности выше 35%.
Третий вид материала не менее интересный.
Опилкобетон
Сделать блоки из опилок и цемента своими руками несложно, тем более если речь идет про опилкобетон. Он схож с арболитом, но не имеет слишком строгих критериев к древесным наполнителям.
Материал так называется за счет своего состава – он сделан из бетона, песка и разных по фракции опилок. Более того, данный материал может иметь в составе глину и известь, а процентное содержание песка превышает аналогичные показатели для арболита. Получается, что одинаковой степени плотности прочность материала будет меньше. В результате вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, нежели у арболита с аналогичным классом прочности конструкции – М. Свойства тепловой изоляции опилкобетона тоже уступают арболиту. Основным преимуществом стала стоимость материала – об этом говорят и отзывы покупателей, тем более что при отсутствии особых требований материал и его применение становится еще более выгодным. Помимо этого, прочность опилкобетона уступает арболиту, но ощутимо превосходит прочность остальных блочных пористых материалов не древесного происхождения.
Цементно-стружечные плиты
Этот материал относится к очень популярному виду, а еще его делают из древесно-стружечной смеси, замешанной на цементе, воде и минеральных добавках с дальнейшим дозированием, прессованием, формованием и термической обработкой.
К характерным свойствам материала можно отнести негорючесть, морозоустойчивость и биологическая инертность.
Такой материал применяется для сборного домостроения, и сфера использования – внутренние и фасадные работы. Уникальность от других древесно-стружечных материалов заключается в высокой устойчивости ко влаге плит. К минусам можно отнести относительно большую массу, 1400 кг/кубометр, что утяжелит работу с ними выше 1-ого этажа. Вторым недостатком стал низкий уровень эстетичности, из-за чего при малом изгибе плиты она ломается. С иной стороны плиты устойчивые к продольным типам деформации и используются для каркасного усиления.
Ксилолит
Его можно отнести к песочным материалам на базе магнезиального вяжущего вещества и отходов древесины – муки и опилок. В составе есть минеральные тонкодисперсные вещества (мраморная мука, тальк и остальные компоненты), а еще щелочные пигменты. При производственном процессе используется высокое давление в 10 Мпа и температура примерно +90 градусов, что обеспечит особую прочность при отвердевании..jpg)
Такие плиты применяют в основном для создания пола. К характерным свойствам ксилолита относят:
- Влагоустойчивый.
- Морозоустойчивый.
- Негорючий.
- Высокие теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства.
- Высокая устойчивость к нагрузкам ударного типа – материал при этом не будет скалываться, а вминаться.
- Высокая степень прочности на сжатие в зависимости от определенного типа нагрузки (5-50 Мпа).
О том, как сделать цементно-опилочные блоки собственноручно, можно посмотреть в следующем видеоролике.
Блоки из опилок
Блоки из опилок и цемента
Среди всех материалов, используемых в малоэтажном строительстве, наиболее распространенными и востребованными являются блоки из опилок и цемента.
В первую очередь, их популярность обусловлена низкой себестоимостью, легкостью, прочностью и относительно простой технологией изготовления. Несмотря на свою дешевизну, такие изделия обладают высокими показателями тепло- и шумоизоляции, а также морозо- и сейсмоустойчивости. Поэтому арболитовые блоки вполне пригодны для использования в качестве термо- и звукоизолирующих конструкций. Кроме того, небольшой вес изделий делает их пригодными для возведения зданий на слабых грунтах, где невозможно сооружать строительные конструкции из кирпича и других тяжелых материалов с соображений безопасности. И главное – блоки из опилкобетона вполне можно сделать в домашних условиях, имея в наличии достаточное количество сырья, а также соответствующее оборудование и строительный инструментарий.
Изготовление блоков из опилок и цемента. Основные компоненты
В качестве заполнителя, который входит в состав данного материала, используются древесные опилки. Они могут изготавливаться из любых пород древесины — как лиственных, так и хвойных.
Поэтому блоки, для изготовления которых используются опилки из хвойных пород намного лучше подходят для строительства зданий в регионах с неблагоприятным климатом.
В состав вяжущей смеси входит портландцемент, песок и вода. В некоторых случаях допускается использование извести. От их количественного соотношения непосредственно зависят свойства готовых арболитовых блоков. К примеру, сокращение количества песка в их составе приводит к снижению плотности и массы, а также способствует улучшению теплоизоляционных свойств. Однако из-за этого ухудшается их прочность.
Если же теплоизоляция строительного материала не имеет особого значения, и необходимо сделать максимально прочные блоки, концентрация песка в смеси повышается. Это не только усиливает прочность изделий, но и улучшает их влаго- и морозостойкость. И если блоки из цемента и опилок планируется укреплять стальной арматурой, то желательно соблюдать высокую концентрацию песка в их составе, поскольку в таком случае железные прутья будут надежно защищены от коррозийных процессов.
Преимущества опилкобетонных арболитовых блоков
В сравнении с другими разновидностями стройматериалов, арболитовые блоки из цемента и древесной стружки имеют ряд конкурентных преимуществ:
- Небольшой вес позволяет сократить расходы на обустройство усиленных фундаментов и ускорить строительные работы.
- Низкая звукопроницаемость блоков из цемента и древесных опилок дает возможность создать внутри помещений комфортную и уютную обстановку.
- Отличная теплоизоляция, что способствует снижению расходов на отопление в зимний период.
- Экологичность — для изготовления арболитовых блоков используется натуральное сырье, не содержащее токсичных веществ.
- Длительный срок эксплуатации, который при строгом соблюдении технологии производства может достигать 50-80 лет.
Кроме того, строительные блоки из опилкобетона, несмотря на наличие древесины в их составе, отличаются высокой огнестойкостью. Конструкции, построенные из них, могут находиться под воздействием источников открытого огня в течение 1,5-2 часов, не теряя свои изначальные свойства.
Поэтому использование блоков из опилкобетона позволяет существенно повысить пожарную безопасность зданий и снизить риск распространения огня на соседние сооружения в случае пожара.
Сфера применения блоков из опилок и цемента
Данный материал пользуется огромным спросом в области малоэтажного строительства. Прямоугольные блоки, изготовленные на основе опилок и цемента, отлично подходят для возведения стен коттеджей, таунхаусов, дачных домов, а также гаражей, погребов и других построек служебного и бытового назначения. Кроме того, их можно применять и для сооружения фундаментов. Поскольку этот состав обладает достаточной стойкостью к повышенной влажности, он не портится под воздействием грунтовых вод. Таким образом, фундаментные конструкции из арболитовых блоков могут подолгу сохранять свою прочность и изначальную геометрическую форму, не нуждаясь в реставрации в течение нескольких десятилетий.
Блоки из опилок и цемента своими руками
Подготовка стройматериалов
Перед тем, как самому сделать блоки из цемента и опилок в домашних условиях, нужно заготовить достаточное количество извести.
При необходимости ее вполне можно заменить обыкновенной глиной (это никак не отразится на характеристиках готовых изделий). Если же требуется сделать блоки для строительства зданий в регионе с влажным климатом, следует обработать заполнитель (древесные опилки) специальными минерализаторами. К примеру, их можно вымочить в жидком стекле или известковом молоке. Это позволит сделать материал более устойчивым к воздействию влаги и повышенных температур.
Этапы производства
Производство опилкобетонных арболитовых блоков своими руками выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов:
- Древесина пропускается через рубильную машину для первичной обработки.
- Обработанный материал измельчается с помощью молотковой дробилки.
- Чтобы отсеять землю, кору, пыль и другие посторонние примеси, опилки следует пропустить через вибрационный станок.
- Полученный состав нужно замочить в воде с добавлением жидкого стекла.
- Для ускорения процесса твердения и минерализации в древесную массу можно добавить немного хлористого кальция.
- Далее необходимо дезинфицировать смесь, обработав ее гашеной известью.
- Готовые опилки замешиваются с портландцементом в бетономешалке.
- После тщательного перемешивания состав равномерно распределяется по прямоугольным формам (которые можно сделать своими руками из обыкновенных досок) и плотно утрамбовывается вибропрессовальной машиной.
- Емкости со смесью цемента и древесных опилок накрываются пленкой и помещаются в закрытое помещение на 10-12 дней.
Согласно технологии, процесс гидратации блоков из цемента и опилок под пленкой должен происходить только при плюсовой температуре (оптимально — около +15 °С). Если температура будет ниже +15 °С, изготовление стройматериала займет гораздо больше времени. Также нужно следить за тем, чтобы цемент в формах не пересыхал. Для этого рекомендуется периодически проверять состав, распределенный по емкостям, и при необходимости поливать его водой.
Изготовление опилкобетона в домашних условиях
В настоящее время создано множество строительных материалов и смесей, широко применяемых в разных странах мира, но всё же предпочтение отдают экологически чистым материалам, таким как опилкобетон.
Его можно без особых усилий приготовить своими руками, как в виде блоков, так и в виде монолитных объектов для строительства.
Что представляет собой опилкобетон и где он применяется
Опилкобетон относится к разновидности искусственных, облегчённых строительных материалов. Его изготавливают из песка, цемента и древесных опилок, которые придают ему пористость, снижают вес, обеспечивают термоизоляционными свойствами. Опилкобетон был изобретён в 60-х годах ХХ века, но его применение не было так широко распространено, как сейчас.
В настоящее время из опилкобетона производятся блоки, плиты, панели различных размеров. Они используются при строительстве коттеджей, дачных домиков, облегчённых верхних этажей зданий и т. д.
Преимущества материала
Опилкобетон является экологичным материалом, так как при его производстве не используют токсичных веществ. Его изготовление не требует высоких энергетических и финансовых затрат, что обеспечивает материалу низкую себестоимость.
В процессе производства используются опилки и стружка, что позволяет решить проблему утилизации отходов деревообрабатывающей промышленности. Одним из важных преимуществ материала являются его теплоизоляционные свойства, обеспечивающие надёжную защиту помещения при низких и высоких температурах.
Пошаговая инструкция по изготовлению опилкобетона
Для изготовления опилкобетона в домашних условиях вам понадобятся некоторые инструменты и материалы.
Материалы для производства продукта
Из материалов следует использовать:
- цемент, известь или глину (это вяжущие компоненты материала),
- песок,
- известь,
- древесные опилки или мелкую стружку.
Для формирования опалубки или формы понадобятся:
- деревянные рейки 50 мм, листы ОСБ или листы оцинкованного металла,
- гвозди или металлические скобы для удержания стенок опалубки.
Инструменты
Из инструментов понадобятся:
- молоток,
- рулетка не менее чем на 2 метра,
- ножовка по дереву,
- шуруповёрт и шурупы к нему,
- ёмкость для изготовления опилкобетона,
- лопата или ручной электромиксер, при больших объёмах изготовления смеси понадобится электрический бетоносмеситель,
- мастерок или совок для укладки готовой смеси в формы.
Пропорции: таблица и примеры
Существует три основных марки опилкобетона, применяемые в строительстве: М10, М15 и М25.
- Марку М10 применяют при возведении одноэтажных домов, дачных строений и хозяйственных построек.
- Марка М15 используют при строительстве двух- и трёхэтажных домов.
- Марка М25 поможет при возведении промышленных и технологических зданий и сооружений.
Важной особенностью изготовления смеси является то, что масса связывающих веществ должна быть равной массе сухих составляющих опилкобетона.
Древесно-цементные стройматериалы
Блоки из опилок и цемента
Сейчас в строительстве никого не удивишь композитными материалами. То, что ещё вчера только мирно сосуществовало, сегодня по новым технологиям дополняет друг друга, смешивается. А в результате получаются материалы, обретшие лучшие качественные характеристики от смешиваемых компонентов, а то и вообще новые свойства.
К таким материалам относятся и древесно-цементные. Мы ведь знаем, что при замешивании растворов нужны наполнители. Так почему в качестве наполнителя не быть древесным отходам? Польза двойная: и отходы пойдут в дело, решая проблему их утилизации, и бетон станет намного легче.
Так как в качестве наполнителя можно добавлять разные по размеру и структуре древесные материалы, а добавление цемента и других компонентов может быть в разных соотношениях, то древесно-цементных материалов может быть несколько. Вот основные из них:
- – арболит,
- – фибролит,
- – опилкобетон,
- – ЦСП (цементно-стружечные плиты),
- – ксилолит.
А так как различие в составе ведёт к различию в свойствах, получаются материалы с различными эксплуатационными характеристиками. Это позволяет применять древесно-цементные материалы в строительстве довольно широко.
Это лёгкий бетон из древесной дроблёнки, воды, химдобавок и минерального вяжущего, чаще всего портландцемента.
Дроблёнку получают и из лиственных, и из хвойных пород, возможно даже наполнение бетона кострой льна или конопли, соломой-сечкой, измельчёнными стеблями хлопчатника.
Технология производства арболита такова:
- 1. Древесные отходы транспортёрами подаются в рубительную машину.
- 2. Полученная щепа отправляется в молотковую дробилку.
- 3. Пневмотранспортёр подаёт получившееся в вибрационный грохот, откуда пыль и мелкая дроблёнка идут в бункер с отходами, крупная дроблёнка отправляется на повторное дробление.
- 4. Нужная фракция дроблёнки поступает в ванну замачивания, оттуда через дозатор в смеситель.
- 5. Через другие разные дозаторы в смеситель подаётся цемент, вода и химдобавки.
- 6. Полученная смесь в формах уплотняется прессами, либо вибропрессовальными установками.
- 7. Формы с арболитом подаются тепловую обработку и сушку.
Применение арболита: перегородки, плиты для полов, перекрытий и покрытий, крупноформатные стеновые панели, стеновые блоки и т.
п.
Он представляет собой плиты, сделанные из древесной стружки и минерального вяжущего. Стружка длиной свыше 35 см и шириной 5- 10 мм размалывается до состояния шерсти. Далее технологический процесс выглядит так: стружка минерализуется хлористым калием, увлажняется и смешивается с цементным тестом, прессуются плиты при 0,4 МПа. Потом следует термическая обработка в камерах твердения и сушка.
Фибролит применяется как для возведения стен, так и в качестве заполнителя и изоляционного материала в каркасных конструкциях. Следует отметить, что при использовании фибролита как стенового материала, его следует штукатурить, а где влажность повышена, его использовать вообще нельзя.
ОпилкобетонЭто лёгкий бетон из песка, портландцемента и древесных опилок. Технология такова: опилки и мелкие стружки засыпаются в смеситель, туда же подаётся вода с минеральными добавками и портландцемент. Всё это перемешивается, разлаживается в формы и уплотняется. Чтобы опилкобетон быстрее твердел, его в течении суток выдерживают в тепловых камерах при температуре 40-60°С.
Опилкобетон идёт на производство панелей и стеновых блоков, используется для изготовления чистых полов.
Цементно-стружечные плитыИз древесно-цементных материалов они используются чаще всего. На их изготовление идёт древесная стружка, потом из неё готовится цементно-стружечная смесь, путём смешения стружки с водой, цементом и минеральными добавками, далее следуют дозирование, формование, прессование и тепловая обработка.
Цементно-стружечные плиты морозостойки, огнестойки и биостойки. этим обосновано их применение в сборном домостроении. При этом их можно использовать и для фасадных работ и для внутренней отделки. Они не боятся повышенной влажности, хорошо зарекомендовали себя на реставрационных работах.
Есть у цементно-стружечных плит и недостатки. Большая плотность (до 1,4 т/м³) делает затруднительным подъем плит для облицовки последних этажей домов без лебедок и лесов. Также у них невысокая прочность на изгиб, плиты могут ломаться. Одновременно они очень прочны к продольной деформации, по этой причине используются для упрочения каркасов домов.
Он состоит из магнезиального вяжущего, щелочестойких пигментов и опилок, в которые добавлены тонкодисперсные минеральные вещества: асбест, мраморная мука, тальк.
При производстве опилки просеивают через два сита (оставшееся на 1 сите и просеявшееся через второе в технологическом процессе не участвует). В смесителях приготавливают вяжущее: сначала подаётся магнезит, потом красящие пигменты, затем хлористый магний (как отвердитель). Эта смесь подаётся в другой смеситель, где она уже перемешивается с опилками около 5 минут.
Далее плиты формуются под значительным давлением (до 10 МПа), при высокой температуре (до 95°С) затвердевают в камерах отверждения. Затем для полной кондиции плиты сохнут на складах две недели. Для того, чтобы повысить водостойкость, плиты пропитывают гидрофобными составами. Наиболее часто эти плиты используются для производства полов.
Еще о изделиях на основе лесометериалов:
Опилкобетонные блоки — технология изготовления строительных блоков из опилкобетона своими руками в домашних условиях, составы для получения опилкобетона
Многие читатели обращаются в редакцию с просьбой рассказать о технологии изготовления в домашних условиях строительных блоков из опилкобетона.
Дело в том, что найти литературу на данную тему довольно сложно, хотя умельцы давно с успехом строят из таких легких блоков дома и дачи, благо, что все материалы, необходимые для изготовления блоков, в том числе и опилки, в большинстве районов нашей страны не особый дефицит. Ну что ж, идя навстречу пожеланиям наших читателей, публикуем наиболее полную версию технологии изготовления строительных блоков из опилкобетона своими руками в домашних условиях, а также рецепты составов для получения опилкобетона.
Введение. Опилкобетон. Составы для получения опилкобетона
Итак, чтобы приготовить подобный бетон, необходимы вяжущие материалы (цемент, известь, глина) и заполнитель (древесные опилки). Все компоненты такого бетона (в определенных соотношениях) смешивают и добавляют в них воду, получая опилкобетон. Плотность высушенных блоков из опилкобетона достигает 500 кг/м³, и такие блоки вполне подходят для возведения одно- и двухэтажных зданий (дачных домов, гаражей и других строений).
Промышленность давно выпускает карболит и фибролит в виде плит, прессованных из смеси цемента и древесных опилок. Подобные плиты характеризуются хорошими теплозащитными свойствами. Словом, в районах, где много отходов переработки древесины, используя древесные опилки, цемент и воду, можно получать прекрасный стройматериал — опилкобетон. При этом опилкобетон по санитарно-гигиеническим показателям считается самым лучшим строительным материалом из всех «бетонных изделий», а по теплозащитным качествам он даже эффективнее полнотелого обожженного красного кирпича. Множество воздушных пор, образующихся в опилкобетоне, и входящие в его состав деревянные опилки позволяют стенам из опилкобетона надежно сохранять тепло в доме, обеспечивая при этом естественную вентиляцию помещения и поддерживая тем самым в помещении нормальную влажность.
Одним из недостатков высохшего опилкобетона, то есть, в конечном счете, стен из него, является его повышенная гигроскопичность — способность материала впитывать атмосферную и грунтовую влагу. Поэтому при возведении строений из опилкобетона обязательно принимают защитные меры, которые позволяют сохранить стены всегда сухими. Для этого при возведении фундамента и цоколя особо тщательно выполняют горизонтальную и вертикальную гидроизоляцию, предусматривают широкие отмостки вокруг строения и достаточные свесы кровель. Наружные стены и цоколь строения оштукатуривают цементно-известковым раствором или облицовывают обожженным кирпичом, а стены внутри здания оштукатуривают или обивают досками, древесноволокнистыми плитами или листами сухой штукатурки.
Обратите внимание, что в опилкобетоне в качестве заполнителя желательно использовать опилки только хвойных пород деревьев (сосна, ель, лиственница), которые в меньшей степени подвержены биологическому разрушению. Опилки, применяемые в качестве заполнителя, должны быть предварительно выдержаны 3. 4 месяца на улице, а также выветрены и высушены. Это делается для того, чтобы в результате подобных мер опилки потеряли свою химическую активность.
Цемент с добавкой извести и глины средней жидкости, используемые в опилкобетоне в качестве вяжущих материалов, обеспечивают смеси повышенную пластичность, что облегчает укладку смеси в опалубку и формирование блоков. Основное требование при составлении опилкобетона: масса вяжущих веществ должно быть приблизительно равно массе сухих заполнителей. Для повышения прочности и уменьшения усадки в процессе сушки в опилкобетон добавляют еще песок, примерно 2. 3 части (по массе) песка на 1 часть вяжущих материалов. Песок должен быть чистым и не иметь примесей ила и других загрязняющих веществ. Лучшим для любого бетона является горный песок, а вот речной песок менее пригоден, потому что более округлый и хуже сцепляется с остальными компонентами опилкобетона.
Составы для получения опилкобетона весьма разнообразны, отличаются они друг от друга количеством и качеством вяжущих веществ и заполнителей. Одним из определяющих компонентов опилкобетона является цемент. Так, избыток цемента в смеси приводит к удорожанию опилкобетона, а его недостаток снижает плотность опилкобетона, уменьшает его водонепроницаемость и морозостойкость, а также способствует ржавлению стальной арматуры, которая используется при кладке стен из «опилкобетонных» блоков. В таблице 1 приведены составы опилкобетона разных марок. Так, указанные в таблице марки М5 и М10, для которых характерны повышенные теплоизоляционные свойства, применяют в основном для строительства подвалов, а марки М15 и М20 — для возведения наружных и внутренних стен домов.
Опилкобетон и арболит — стеновые блоки
В малоэтажном строительстве широко применяются местные и самодельные строительные материалы. Это позволяет снизить цену, но требует от застройщика находчивости и трудолюбия. Опилкобетон сделанный своими руками — один из таких материалов.
Что такое опилкобетон
Главный компонент опилкобетона – древесные опилки, вернее, мелкие древесные отходы. Опилки, стружка от строгального станка, мелкие обрезки — всё идёт в дело. Наиболее прочный материал получается при использовании специально подготовленной щепы, но это будет уже арболит — материал заводского изготовления. На него имеется свой ГОСТ. Для опилкобетона используются те древесные отходы, которые имеются в наличии. Специально их не готовят. Форма и размеры деревянных частиц могут быть не оптимальны. Добавка в смесь песка позволяет заполнить промежутки и получить блоки приемлемой прочности и геометрии. Можно сказать, что цемент и песок образуют жёсткий каркас блока.
Подготовка опилок и стружки
В литературе или интернете можно встретить рекомендации просушить опилки под навесом в течение полугода или минерализовать опилки известью. Нужные ли это рекомендации? Нужные, но не всем.
Стружка и опилки могут иметь разное происхождение. Это могут быть отходы лесопильного производства. Опилки от переработки свежего леса имеют высокую влажность, содержат крахмал и сахар. Такие опилки необходимо долго сушить под навесом.
Стружка может быть получена при производстве столярных изделий. В этом случае никакая дополнительная обработка не требуется. Материал для столярного производства проходит длительную сушку в автоматической камере. Дерево там не только сушат, но и увлажняют, затем снова сушат. Через месяц такой обработки древесина приобретает свойства, идеально подходящие для столярных работ. А ещё, до сушильной камеры, доски подвергают естественной сушке. Просто выдерживают в штабеле в течение года.
Получается, что сушка и минерализация опилок требуется, только если это опилки от пиления свежего, ещё живого, леса. Это возможно только в лесных районах страны. То есть там, где построить сруб будет ещё дешевле и проще. А вот мебельное производство, на привозном сырьё, может быть где угодно. Но не стоит использовать опилки и обрезки древесно-стружечных плит. Они не годятся.
Рецепты опилкобетона своими руками
Рекомендуемые пропорции компонентов опилкобетона можно найти во многих источниках. Есть рецепты без применения песка или цемента, с добавлением извести или глины. При необходимости можно подобрать рецепт под свои возможности. Известно, что глина обладает водоудерживающими свойствами. Это делает недопустимым добавление глины в шлакоблоки или другие стеновые материалы. Опилкобетон — другое дело. Опилки впитывают воду. Это вынуждает заранее прекратить работу и просушить блоки до наступления морозов, в штабеле или в виде готовой стены.
Из проверенных практикой рецептов, можно предложить такой: цемент, песок, стружка и опилки в соотношении 1:1:5. Блоки из такой смеси прочные, тёплые на ощупь, имеют хорошую геометрию, не требуют обязательной штукатурки наружной поверхности. Известны случаи, когда не использованный в строительство блок валялся на даче под открытым небом лет восемь и не получил никаких повреждений. Довольно популярным является соотношение 1:3:7. По сравнению с предыдущим оно позволяет получить больший объём стенового материала из того же количества цемента.
Количество воды
Воду при замешивании стоит добавлять с осторожностью. При её избытке ждать твердения блоков придётся долго. Недостатка же воды не будет, поскольку её запас есть в древесных опилках. Поэтому, перемешивая, добавляем воду, и как только смесь может лепиться, наполняем формы. Не забываем о трамбовке. Срок разборки формы будет зависеть от избытка воды. Если блоки затвердели лишь на третий день – это неудобно, но не окажет влияния на их прочность.
Учитывая эти советы, нетрудно своими руками изготовить стеновые блоки. Благадаря материалу, блоки будут теплые и достаточно прочные.
Особенности арболита
Основой арболита (или по-другому легкого бетона, древобетона, опилкобетона) являются химические добавки и представленные в большом количестве органические, цементно-вяжущие заполнители. Арболит производят в виде готовых стройблоков и плит. Минерализуют наполнитель жидким стеклом, хлоридом и нитратом кальция, сульфатом алюминия и другими веществами, способными эффективно бороться с негативным воздействием органических соединений на застывание цементной массы. В качестве органики обычно применяют: щепу древесины, древесные части стеблей – костру льна и конопли, измельченную солому и стебли хлопковых растений.
Важным достоинством арболита считается его удивительная прочность. Конструкционные виды способны выдерживать даже очень сильные нагрузки и деформацию, обладают ценным свойством к самовосстановлению после временного превышения предельной нагрузки. Отличное звукопоглощение, экологичность, низкая теплопроводность, стойкость к горению, низкая стоимость, удобство и простота в обработке – все эти качества делают легкий бетон незаменимым при возведении зданий малой этажности любого назначения (дома, бани, гаражи, магазины, кафе, промышленные здания и др.).
Также идеален для возведения внутренних перегородок и не капитальных стен зданий, часто используется в качестве материала для тепло- и звукоизоляции потолков, стен и др.
Какова технология изготовления опилкобетонных блоков?
Опилкобетон, это легкий материал, который изготавливают с добавлением таких строительных материалов как: песок, цемент, опилки.
Опилкобетон, на сегодняшний день очень популярный строительный материал, благодаря которому изготавливают дома, коттеджи, гаражи, сараи.
Блоки из опилок имеют ряд преимуществ, например: имеют хорошую теплоизоляции, прочность, устойчивые перед морозами и перед огнём.
Один из главных минусов, это то, что этот материал хорошо впитывает влагу, но такая проблема легко решается, если обработать блоки из опилкобетона специальным средством, который отталкивает влагу.
Существует несколько типов опилкобетона М20, М5, М15, М10. Что касается прочности, то наиболее прочным опилкобетон есть марки типа М5.
Такой строительный материал применяется для строительства фундамента.
Если стоит сделать облицовку внутри помещения, то для этого отлично подойдёт такой тип как: М20 и М15.
Чтобы сделать опилкобетонные блоки понадобятся следующие материалы: опилки, бетономешалка, песок, цемент, глина, вода, доски, толь, стержни с резьбой, желательно чтобы они были стальные, барашковые гайки, листовая сталь, шпатель, гвозди, сито, формы для блоков. Если нужно делать блоки большими, то желательно, чтобы формы были разъемными.
Формы для блоков можно сделать из досок, внутри нужно покрыть форму листовой сталью.
Если формы внутри не покрыты листвой сталью, тогда блоки придётся увлажнять.
Если сделали опилкобетонные блоки, нельзя чтобы они пересыхали.
Во время изготовления блоков, стоит учесть то, что после высыхания, сушки блоков, становятся меньшими.
Если блоки имеют определенную ширину и толщину, тогда их стоит делать на 15-30 сантиметров больше.
В форму нужно положить свернутую в трубочку толи, это для того, если нужно, чтобы в опилкобетоне были отверстия. Тонким слоем опилок покрываются металлические поддоны, на которые будут ставиться деревянные формы.
Чтобы сделать опилкобетонные блоки, для этого стоит высушенные опилки пропустить через сито, потом опилки стоит перемешать с песком и цементом. Следующим этапом, стоит добавить слегка скомканную глину. Всё тщательно перемешиваем, а потом добавляем небольшой струей воду.
Чтобы приготовить раствор для опилкобетонных блоков, стоит учесть следующее, для какой цели будут изготавливаться блоки, если нужна низкая плотность, тогда стоит добавить 20 килограмм опилок, 5 килограмма песка и цемента, также, для изготовления блоков из высокой плотности понадобится: 20 килограмма опилок и цемента, 5 килограмма глины, добавляем 50 килограмма песка.
Для изготовления блоков средней плотности, для этого стоит взять опилок – 20 килограмм, глины – 10, а вот песка – 35, а цемента – 15.
Чтобы узнать качество раствора, то для этого стоит взять в руку подготовленную смесь, если во время сжатия появляется вода, то это говорит о неправильном приготовлении смеси. Если комок пластичный, при этом отбавляет следы от руки, можно смело приступать к изготовлению блоков.
Перед тем как делать опилкобетонные блоки, стоит сразу же определится с размерами, с толщиной стенок.
Стандартные размеры, это толщина материала равна двух кирпичей.
Чтобы блоки быстро высохли, то стоит сделать небольшие отверстия.
Перед тем как начинать делать блоки, то необходимо определиться с размером. Самый популярный размер, это толщина материала, равная толщине двух кирпичей. Чтобы ускорить процесс высыхания, в материале делаются отверстия.
Как только приготовили раствор, то начинать делать блоки нужно приблизительно в течение 1 часа. Подготовленную смесь нужно укладывать в формы, толщина должна быть приблизительно 20 сантиметров. Каждый слой нужно хорошо трамбовать, нужно стараться, чтобы не было воздуха.
Если сделали блоки, тогда их стоит оставить в покое на 2-3 дня. Перед тем как внимать блоки из формы их стоит проверить, для этого стоит взять обычный гвоздь и провести по блоку, если осталась царапина, то блок можно смело вынимать использовать по назначению.
Опилкобетон: состав, пропорции, изготовление | Блоки
Разнообразие строительных материалов продиктовано поиском наиболее дешевых, простых в производстве и экологичных вариантов. Одной из интересных, но далеко не новых, технологий является производство опилкобетона. Он применяется в монолитном и блочном домостроении. Рассмотрим его основные характеристики и технологию изготовления.
Характеристика опилкобетона
В состав смеси входит вода, строительный песок, опилки и цемент; так же возможно применение дополнительных веществ. Благодаря натуральности компонентов материал получается экологически чистым. Процентное содержание опилок может достигать 70%. При этом материал не поддерживает горение, благодаря цементной оболочке. Сопротивление огню длится 3 часов при температуре 1200 °C.
Влагопоглощение материала составляет от 8 до 12%. Достигается показатель путем вымачивания опилок в жидком стекле. Низкая гигроскопичность увеличивает морозостойкость. При самых низких показателях влагопоглощения сопротивление минусовым температурам до 100 циклов.
Показатель теплопроводности экологичного бетона составляет 0,32 Вт/м°С. Для сравнения — 40 см стены из опилкобетона заменяют по 1 метр кирпичной кладки.
Конструкции, из рассматриваемого материала, имеют высокую сопротивляемость к механическим воздействиям. Опилки выступают, своего рода, арматурой, добавляя изделиям стойкость к растяжению.
Работать с опилкобетоном достаточно просто. Для обработки не нужны специальные приспособления. Материал можно, сверлить, забивать гвозди, резать фрезой или ножовкой. Опилкобетонные блоки применяются как для одноэтажного строительства, так и для домов до 4 этажей. В зависимости от конструктивных нагрузок используются различные маркировка, которая формируется исходя из соотношения компонентов
Таблица пропорций составляющих опилкобетона
| Марка | Соотношение компонентов в указанном порядке (цемент, известь, песок, сухие опилки) |
| 5 | 1:1:0:2 |
| 10 | 1:2:8 |
| 15 | 1:1,2:5 |
| 25 | 1:1:1,2:4 |
При строительстве нужно помнить: чем меньше содержание опилок, тем прочнее изделие. При этом тепло- и шумоизоляционные свойства снижаются. Вес рассматриваемого бетона ниже многих строительных материалов, что позволяет уменьшить нагрузку на фундамент. Также отпадает необходимость в применении спецтехники.
Технология изготовления опилкобетона
Кратко рассмотрим производство блоков из опилкобетона своими руками. Для начала работ из доски сбивается опалубка размером 390*190*190 мм. Чтобы блок лучше извлекался, на внутреннюю сторону короба набивают линолеум. Готовить сырье желательно при помощи бетономешалки. В таком случае блоки будут более однородными, что понизит водопоглащение. Вначале перемешиваются сухие компоненты, массовая доля которых зависит от необходимого объема готового продукта. В качестве наполнителя применяются опилки деревьев хвойных пород. Перед добавлением они вымачиваются в известковом растворе или жидком стекле.
Пропорции для раствора извести
- Опилки — 1 м3;
- Вода — 150-200 литров, в зависимости от влажности опилок;
- Известь — 2,5 кг.
Лучше применять цемент марки 400. Добавки должны составлять не более 3% от массы цемента. После перемешивания сухих составляющих, добавляется вода. Она вливается небольшими дозами при помощи лейки. Готовая смесь, при сжатии в руке, не должна рассыпаться. Но и просачивание воды сквозь пальцы недопустимо. Бетон должен получиться однородным и пластичным.
В форме смесь уплотняется вибратором или вручную. Также для уплотнения массы применяются вибрационные столы. На вторые сутки блоки вынимаются из опалубки. Дальнейшая сушка происходит на улице в течение 10-14 дней при ясной погоде. Равномерность схватывания достигается периодическим смачиванием изделий.
Арболит и опилкобетон – что лучше?
Отдельные производители под видом арболита реализуют опилкобетон. Это разные материалы, хотя в составе того и другого есть цемент и заполнители органической природы. Но есть главное отличие: для производства первого используют в основном древесную щепу определенного размера, а для второго – станочную стружку и опилки, которые хуже армируют блок и не могут обеспечить ему такую же высокую пластичность.
Особенности арболита
Длина древесной щепы, которая служит заполнителем арболитового блока, составляет нормированные 20-50 мм. Из-за большого размера ее можно разглядеть на разрез. Предварительно щепу обрабатывают химическими добавками, что повышает устойчивость материала к гниению. Затем смешивают с портландцементом, который соединяет все древесные элементы подобно клею. При изготовлении арболита используют и другие заполнители органического происхождения – костру льна, стебли хлопчатника и рисовую соломку установленной стандартом длины.
Особенности опилкобетона
При изготовлении опилкобетона роль заполнителя играют мелкие опилки. Пространство между ними заполняется смесью цемента и песка, которая обволакивает древесные частицы со всех сторон и склеивает их между собой. На разрез опилки не видны так хорошо, как крупная щепа, поэтому блоки выглядят более однородными. Чем больше песчано-цементной смеси в составе опилкобетона, тем прочнее блок, но при этом он хуже держит тепло. Кроме того, наличие песка в структуре материала понижает его огнестойкость, поэтому при воздействии высоких температур блоки трескаются и теряют форму.
Сходство материалов
Общие характеристики арболита и опилкобетона:
- Легкость.
- Экологичность.
- Хорошая шумоизоляция.
- Устойчивость к плесневым грибкам.
Оба материала не дают усадки и нормально «воспринимают» наружную отделку любого типа. В чем же разница между ними?
Принципиальные отличия
Опилкобетон – удешевленный вариант арболита, поэтому их часто путают. Но как материал для возведения дома первый уступает последнему по всем показателям, за исключением цены. Одно из главных преимуществ качественного арболита – теплоизоляция. Этот материал в 2-3 раза лучше аккумулирует и удерживает тепло, чем опилкобетон. Прочность на изгиб у последнего также значительно ниже, так как в его основе почти нет армирующих компонентов.
К недостаткам опилкобетона относят и то, что для строительства подходят только блоки очень высокой плотности, с большим количеством цемента и песка в составе. Но они тяжелее, поэтому транспортировка и монтаж требуют дополнительных затрат. В связи с этим опилкобетонные блоки чаще используют для утепления уже возведенных стен, так как плотность и прочность в этом случае менее важны.
Компания «СтройСпринт» производит и реализует арболитовые блоки и панели, изготовленные из соответствующих ГОСТу компонентов. Предлагаем заказать требуемую партию прямо на сайте или позвонить по телефону, указанному на сайте.
Стены из мелких блоков.
Чаще всего в дачном и приусадебном строительстве используют блоки, которые можно укладывать вручную, не прибегая к помощи подъемных механизмов. Обычно такие блоки весят не более 50 кг.
Чаще встречаются. Блоки в виде камней из легкого бетона. Из таких камней возводят стены — сплошные или с воздушной прослойкой в кладке и теплоизолирующим облицовкой изнутри. Кладку из легкобетонных камней можно сочетать с облицовкой из кирпича или фасадных плит.
При изготовлении легкобетонных камней (блоков) в ходе строительства с целью экономии цемента и снижения теплопроводности стен следует стремиться к возможно меньшей толщины стенок блока. В качестве пустотообразователя используют бумажные гильзы, склеенные из старых газет и заполненные песком, или специальные вкладыши, изготовленные из опилкобетона , шлакобетона, легкого глинобетона. Наиболее доступные материалы для формирования бетонных блоков — цемент и шлак.
Шлакобетон марки 10 используется для термовкладок, марки 25-для перегородок, марки 35 и 50 — для наружных и внутренних стен. Соотношение мелкого и крупного заполнителя при изготовлении шлакобетона составляет 4:6. Размер мелкого заполнителя 0,2-5, крупного 5-40 мм.
Мелкие блоки из опилкобетона. Такие блоки удешевляют стоимость возведения стен примерно вдвое. При надлежащей защите от атмосферных воздействий срок службы превышает 50 лет. Блоки готовят заранее, потому что на время кладки стен они должны иметь достаточную прочность и нормальную влажность.
Есть разные рецепты приготовления опилочных блоков. Легкий опилочных бетон (объемная масса 500 кг / м3) готовят из опилок и извести (50% по массе опилок и столько же молотой извести). Для повышения прочности опилки следует смешать с сечкой из твердых стеблей. Теплоизолирующая способность кладки из такого бетона в 8-10 раз выше по сравнению с кладкой из сплошного кирпича и вдвое — из фибролита. При этом опилкобетон лучше готовить на цементном или цементно-известковом связующем. Он немного тяжелее и дороже известкового опилкобетона, зато значительно прочнее и долговечнее.
Хорошо подходит такой состав (по объему): 1:1,5:1 (цемент М300: песок: опилки). Он обеспечивает получение опилкобетона марки 10-15 с объемной массой 1000-1100 кг/м3, из которого можно формировать мелкие стеновые блоки прочности на сжатие (через 90 дней) 10-15 кг / см2.
Для экономии цемента часть его заменяют известью или гипсом. Годятся опилки хвойных пород. Если опилки старые, их необходимо обработать антисептиком. Антисептик готовят, растворяя в горячей воде кремнефтористый натрий с последующим (после растворения) добавлением 25%-го технического аммиака. На 1,00 л раствора нужно 0,4 кг крем-нефтористого натрия и 0,65 кг 25%-го технического аммиака.
Технология изготовления опилкобетона не отличается от обычной: перемешивают в сухом виде песок и связующее до получения однородной массы, затем добавляют опилки и малыми порциями воду, которую лучше наливаты из лейки с мелкими отверстиями. Нехватка воды не обеспечивает опилкобетону необходимую марку, ее избыток нарушает процесс твердения, особено в первый месяц. Смесь оптимального состава после сжатия в ладони не разваливается, ладонь при этом слегка влажная. Прочностьность опилкобетона зависит также от качества перемешивания. При изготовлении блоков их поверхность после распалубки целесообразно затереть цементом или гипсом. Опалубку снимают через 3-5 дней после заливки смеси. Долговечность стен из опилкобетон-ных блоков возрастает, если вместо оштукатуривания поверхность облицевать кирпичом (1/2 и 1/4 кирпича).
Стены из легкого монолитного бетона.Такой бетон получают на основе заполнителей — шлака, керамзитового гравия, камышовой сечки, кистрици, опилок и так далее.
Прочный и легкий материал — шлакобетон — получается на основе топливного или металлургического шлака. Соотношение мелкого (0,2-5 мм) и крупного (5-40 мм) шлака в смеси может колебаться от 3:7 до 4:6. Для большей прочности в бетон добавляют песок (10-20% от объема шлака).
Для возведения стен требуется переставная щитовая опалубка высотой 40-60 см из досок толщиной 40 мм (рис.1).
Рис. 1. Переставная щитовая опалубка:
1 — шлакобетон, 2 — щит опалубки, 3 — пергамин, 4 — стойка, 5-распорка, 6 — проводная скрутка, 7 — клинья.
Изнутри щиты покрывают синтетической пленкой или пергамином и прижимают к стойкам, установленных по обе стороны стены, возводимой на всю ее высоту. Расстояние между соседними стойками не должно превышать 1,5 м. Каждая пара стоек друг против друга по верху стягивается проволочными скрутками или фиксируется досками, а внутрь опалубки устанавливаются временные распорки.
Рис.2. Переставная опалубка для возведения монолитных стен:
А — переставная опалубка в стой-ках-штангах: а — общий вид, б — разрез; в — вид сверху; г — размещение и крепление стойки д — элемент опалубки: 1 — стена, 2 — стойки-штанги 3 — клинья , 4 — верхняя связи, 5 — подкосы, 6 — угловые стойки 7-распорка, 8 — гвозди;
Б — опалубка шлакобетонных стен: 1 — распорка, 2 — связка, 3 — клинья, 4-щиты, 5 — стена.
Шлакобетон укладывают слоями по 15-20 см, тщательно уплотняя и утрамбовывая. Через 2-3 дня опалубку переставляют, но в течение недели или даже десяти дней шлакобетонные стены нужно укрывать от солнечных лучей и периодически увлажнять, предохраняя от пересыхания. Штукатурить такие стены можно только через месяц. Иногда шлакобетонные стены возводят из кирпичной облицовкой, которая выполняет роль внешней опалубки и достаточно хорошо защищает шлакобетон от атмосферного воздействия. Внутренняя деревянная опалубка при этом крепится с помощью стоек и откосов. Выбирают толщину шлакобетонных стены дома в зависимости от температур.
Помните! Свежий шлак нередко содержит вредные вещества! Поэтому перед использованием он должен не менее года выдерживаться под открытым небом на хорошо дренированой площадке.
Строительные блоки из опилок и цемента ⋆ Ремонт
К использованию строительных блоков, выполненных из опилкобетона, прибегают при возведении частных домов, коттеджей и других построек. Они также активно применяются в качестве утеплителей. Благодаря высоким эксплуатационным свойствам материала исключается потребность в дополнительном усилении фундамента.
Достоинства опилкобетона
Преимущество использования строительных блоков из цемента и опилок состоит в следующем:- возможность применения при строительстве любых конструкций;- небольшой вес материала позволяет избавиться от необходимости установки сложно фундамента;- доступная цена;- длительный срок эксплуатации;- экологичность делает опилкобетон лучшим материалов для возведения зданий;- простота в использовании;- низкая звукопроницаемость.
Основные компоненты блоков
Главной составляющей материала являются опилки. Кроме того присутствуют вяжущие элементы (песок, вода и известь), от соотношения которых зависят свойства блоков. В случае уменьшения объема добавляемого песка сокращается плотность, и улучшаются теплоизоляционные качества, однако ухудшается прочность. При добавлении большего количества песка, кроме возрастания прочности происходит улучшение влагопронепроницаемости, а также морозостойкости, что позволяет предотвратить коррозионные процессы арматуры.
Размеры блоков из опилок и бетона
Стандартом параметры блоков не устанавливаются. Выбирают их в зависимости от ширины простенков, промежутков между углами сооружения и проемами, от метода укладки. Чтобы упростить процесс укладки блоков значений длины и ширины стен должны быть кратными размерам блоков. Как правило, толщину блоков принимают равной удвоенной толщине кирпича (140мм). Особенно рекомендуют применять этот метод при укладке красного обожженного кирпича. Опилкобетон отличается продолжительной сушкой, потому для ускорения этого процесса просверливают два или три отверстия.
Как сделать строительные блоки из опилок и цемента?
Процесс производства опилкобетона упрощается тем, что входящие в его состав компоненты не требует предварительной обработки и подготовки. Их можно приобрести в любом магазине стройматериалов. Потому приступать к работе можно уже на следующий день. Приготовление смеси требуемого объема является довольно трудоемким процессом, потому для смешивания рекомендуют пользоваться растворосмесителем. Изготовление блоков включает в себя следующие этапы.
- Высушенные опилки, просеянные через сито с ячейками размером 1х1см, смешивают с цементом и песком.
- В полученную смесь добавляют известняковое или глиняное тесто.
- После тщательного перемешивания разбавляют состав водой, постепенно вливая ее через лейку. Определить правильность приготовления смеси можно, сжав ее в кулаке. Если на комке останутся отпечатки пальцев, но влага будет отсутствовать, то компоненты смешаны в верных пропорциях.
- Подготовленные деревянные формы покрывают небольшим слоем опилок. Перед этим необходимо установить в формы пробки из дерева, предназначенные для получения отверстий в блоках.
- Смесью плотно покрывают форму, используя для утрамбовки специальную трамбовку.
- После завершения укладки смеси формы оставляют сохнуть на три дня. При этом прочность материала составит примерно 40 процентов от марочной прочности.
- Формы разбирают, а блоки оставляют еще на четыре дня для повышения их прочности, которая достигнет 70 процентов. Затем блоки располагают под навесом для окончательной сушки. Чтобы сделать процесс сушки более эффективным, рекомендуется следовать таким правилам:
— оставлять зазоры между блоками при их укладке;- производить сушку на сквозняке для равномерного высыхания;- во время дождя блоки следует накрывать пленкой, если возможности переместить под навес нет.
Прочность в 90% блоки из опилок и цемента обретают спустя месяц, для достижения стопроцентной прочности необходимо подождать еще в течение трех месяцев. Убедиться в высоких прочностных свойствах материала, можно, бросив блок с высоты один метр. Сохранение его целостности будет доказательством качества.
песок цемент и опилки, помол цемента Чжэцзян
Опилки, песок и цемент — Информация о тропических лесах
Наиболее распространенная смесь, используемая для стен, состоит из 3 частей опилок, 2 частей песка и 1 части цемента. Для небольших панелей обычно достаточно четырех частей опилок. Для достижения наилучших результатов опилки должны быть из твердых пород древесины с низким содержанием дубильных веществ, камедей и масел. Большинство людей смешивают ингредиенты в большом неглубоком металлическом поддоне, используя мотыги или грабли. Воды должно быть ровно столько, чтобы активировать цемент…
Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент
Образец композита опилки-песок-цемент вводился в форму тремя слоями с соответствующей вибрацией. Всего было получено 9 кубиков из 3 использованных соотношений смеси, а соотношение смеси составляет 0,75: 1: 1: 1, 0,75: 1: 2: 2, 0,75: 1: 3: 3, по три кубика из каждой смеси. Первый набор из 9 кубиков, изготовленных из соотношений смеси, был использован для получения 28-дневной прочности на сжатие. Опилки-песок-цемент …
Прочность на сжатие бетона с использованием опилок в качестве заполнителя
В этом исследовании изучались свойства бетона с опилками в качестве замены песка с целью оценки использования опилок в качестве устойчивого материала.2 МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ В качестве связующего в данном исследовании использовался твердеющий цемент, произведенный на Ганской цементной фабрике в Такоради в Западном регионе Ганы. Он соответствовал требованиям GS 22 (2004). Вода, производимая …
文件 大小: 780KBБлоки из цемента и опилок: изготовление кирпичей для ванны и …
Производство блоков из цемента и опилок. Самостоятельно требует строгого соблюдения определенных этапов: Подготовить опилки — замочить и обработать специальными составами, тщательно просушить на открытом воздухе.Просейте щепу через сито, удалите крупные куски и посторонние частицы. Просейте материал, тщательно перемешанный с сухими ингредиентами — цементом …
Строительство дома из опилок из бетона — Зеленые дома —
Любой, кто испытывает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия, чтобы получить зажигалку и Более дешевый бетон должен познакомиться с крошечной диатомовой водорослью — природой …
(PDF) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием …
В исследовании использовалось стандартное соотношение 1: 8 (цемент и песок).Уровни замены опилок 0%, 2%, 4%, 6% и 8% использовались для песка, в то время как цемент оставался постоянным по всей смеси …
(PDF) Исследование свойств опилок бетона как
2100 2000 A. Влияние опилок на плотность бетона 1900 1800 Изменение плотности бетона для различных комбинаций 0% 10% 20% 30% песка и опилок с цементом для постоянного водоцемента Опилки + опилки + опилки + опилки + соотношение 0,4 представлен в Таблице 4 и на Рисунке 2. Здесь Таблица 4 100% 90% Песок 80% Песок 70% Песок Песок и на Рисунке 2 показана плотность отвержденного методом разбрызгивания
Использование обработанных опилок в бетоне как частичное…
10/07/2020 Причинами более низкой плотности бетона, изготовленного из опилок, обработанных водой, являются: 1) меньший удельный вес опилок, чем у природного песка, и 2) некоторое пространство занято воздухом при выпуске воды частицы опилок в процессе перемешивания, что привело к увеличению пустот в бетоне. При соотношении вода / цемент, равном 0,44, плотность свежих бетонных смесей BW5 и BW10 уменьшилась на 11,39
Автор: Рафат Сиддик, Малкит Сингх, Сурав Мехта, Рафик БеларбиСмешивание с древесными опилками Concrete Construction Magazine
01.05.1969 целесообразно смешивать это в небольшой бетономешалке на рабочем месте? Просто погрузите опилки в раствор, используя пластиковый контейнер.Мы не рекомендуем использовать бетономешалку, так как раствор кислоты вызывает коррозию, и после использования потребуется тщательная промывка миксера. Также может подойти чан хорошего размера, желательно предварительно покрытый затвердевшим раствором. Об авторе …
Опилки как альтернативный материал для песка в бетоне …
В ходе исследования была определена прочность бетонной смеси с песком и бетонной смеси с опилками в трех различных периодах отверждения; 7 дней, 16 дней и 28 дней.Исследователи использовали экспериментальный метод для изучения и изучения возможности использования опилок в качестве мелкого заполнителя в бетонной смеси, причем обе смеси были отнесены к классу А с пропорциями 1: 2: 4 из …
(PDF) Структурные характеристики опилок-песка
Была принята операция ручного перемешивания, и все ингредиенты композита опилки-песок-цемент были дозированы по весу. Всего девять (9) кубиков размером 150 мм x 150 мм x 150 мм, девять (9) цилиндров
(PDF) Производство композитных кирпичей из опилок
При производстве использовалось стандартное соотношение 1: 8 (цемент и песок). изучение.Уровни замены опилок 0%, 2%, 4%, 6% и 8% использовались для песка, в то время как цемент оставался постоянным по всей смеси …
Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси …
Ключевые слова: Строительство зданий, мелкий заполнитель, песок, бетонная смесь из опилок 1. Введение Строительная отрасль во всем мире развивается [1]. Строится много строений, как жилых, так и нежилых. Как и во многих других странах, спрос на новые конструкции на Филиппинах сильно возрастает [2].Были предприняты попытки …
(PDF) Исследование свойств опилок бетона как
2100 2000 A. Влияние опилок на плотность бетона 1900 1800 Изменение плотности бетона для различных комбинаций 0% 10% 20 % 30% песка и опилок с цементом для постоянного водоцемента Опилки + опилки + опилки + опилки + соотношение 0,4 представлено в Таблице 4 и на Рисунке 2. Здесь Таблица 4 100% 90% Песок 80% Песок 70% Песок Песок и На рисунке 2 показана плотность посыпки
Частичная замена песка опилками — YouTube
11.06.2015 Сравнение и анализ бетона при частичной замене песка опилками
: s.jaya logeshМенее известные варианты использования пил и опилок
— Использование смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей было довольно распространенным явлением в некоторых частях Австралии и других странах в течение многих лет. 6. Охрана окружающей среды. Одной из возможностей использования пил и опилок в целях защиты окружающей среды является их смешивание с материалами, которые необходимо компостировать, например навоз. В …
Pykrete — Wikipedia
Pykrete — это замороженный ледяной сплав, первоначально состоящий примерно из 14 процентов опилок или другой формы древесной массы (например, бумаги) и 86 процентов льда по весу (от 6 до 1 по весу ).Во время Второй мировой войны Джеффри Пайк предложил его в качестве материала-кандидата для создания крупногабаритного авианосца для британского Королевского флота. Пикрет отличается необычными свойствами, в том числе относительно низкой скоростью плавления из-за …
Производство стеновых блоков из опилок
19.07.2017 Наслаждайтесь любимыми видео и музыкой, загружайте оригинальный контент и делитесь всем этим с друзьями, семьей и всем миром на YouTube.
作者: Big IdeaЗаполнители песок Строительные материалы BQ
Заполнители песок Заполнители — это сырье, используемое в строительстве, широко используемое в строительной индустрии для твердых оснований и смешивания с другими материалами.Заполнители изготавливаются из мелкозернистых и среднезернистых материалов и доступны в больших мешках или мешках для доставки навалом.
(PDF) Структурные характеристики опилок и песка
Была принята операция смешивания вручную, и все ингредиенты композита опилки-песок-цемент были дозированы по весу. Всего девять (9) кубиков размером 150 мм x 150 мм x 150 мм, девять (9) цилиндров
опилок, песка и цемента — greenrevolution.org
Опилки, песок и цемент. Использование смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей было довольно распространенным в некоторых частях Северного Нового Южного Уэльса в течение многих лет.История этой технологии восходит как минимум к 1930-м годам, и она была исследована и применена в некоторых частях США, Великобритании и Германии. Читать далее . Патент US8171694 — Строительные блоки — Google Patente. Цементная смесь для …
Исследование свойств опилок бетона как строительных материалов
Цементный песок Опилки Удельный вес 3,16 2,7 1,064 Плотность (г / см3) 3,15 1,63 0,311 Таблица 2: — Свойства материалов III. МЕТОДИКА БЕТОНА Цементный раствор был залит размером 70,6 мм × 70.Формы 6 мм × 70,6 мм. Перемешивание проводили при комнатной температуре (27 ± 2 ° C). Для приготовления кубиков цементного раствора использовалась питьевая вода. Уплотнение свежего раствора в форме было выполнено
(PDF) РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ
Ингредиенты, использованные в смеси: цемент, известь, зола-унос, хлорид кальция, опилки сосны радиата, песок и вода. Бетонная смесь из опилок плотностью 1540 кг / м 3 (содержание опилок 12% …
Эффекты от использования сельскохозяйственных отходов как частичные…
01/09/2018 В каждом случае с сельскохозяйственными отходами были отлиты три пропорции смеси: цемент: песок: объемное соотношение сельскохозяйственных отходов 1: 5: 1, 1: 4: 2 и 1: 3: 3. … Тем не менее, для цементного раствора с опилками и рисовой соломой требовалось больше воды для достижения 50-миллиметровой осадки. Было видно, что высокое водопоглощение опилок и соломы, как показано в таблице 2, было фактором снижения обрабатываемости. Это …
Amazon.co.uk: песчано-цементная смесь
Everbuild Jetcem Песок и цемент для глубокого ремонта, серый, 6 кг.4,5 из 5 звезд 1027. 10,98 фунтов стерлингов 10. 98 фунтов стерлингов 14,76 фунтов стерлингов 14,76 фунтов стерлингов. Получите это Понедельник, 11 января — среда, 13 января. Больше вариантов покупки 10,43 фунтов стерлингов (15 новых предложений) Выбор Amazon для «песчано-цементной смеси» Stormdry Waterproof Express Repair Mortar-Ready to Use Cementless Mix Туба 310 мл, серый песок. 4,1 из 5 звезд 1165. £ 9,99 £ 9,99. Получить …
Цементно-опилочный бетон: Лаборатория лесных товаров,
Цементно-опилочный бетон Предмет Предварительный просмотр remove-circle Поделиться или встроить этот предмет. ВСТРАИВАЕТСЯ. EMBED (для блогов и архивов, размещенных на wordpress.теги элементов организации) Хотите больше? Дополнительные сведения о встраивании, примеры и помощь! No_Favorite. Поделиться. флаг. Отметить этот элемент для. Сцены насилия ; Графический контент сексуального характера; тексты. Цементно-опилочный бетон от Forest Products Laboratory, США
Влияние известняка и деревянной пыли в качестве наполнителя …
портландцемента, песка и сосновых опилок с водой до осадки от 25 до 50 мм. он хорошо сцепляется с обычным бетоном и является хорошим изолятором. Из древесных опилок из твердых тропических пород древесины изготавливали бетон из опилок с прочностью на сжатие 30 МПа в течение 28 дней и прочностью на раскалывание 2.5 МПа бетон имеет плотность 1490 кг / м3. 2. Цель и сфера применения. Основная цель и объем данной …
Каковы недостатки опилок в бетоне? —
Опилкииспользуются в качестве легкого заполнителя для полов и при производстве сборных железобетонных изделий. Я расскажу вам о минусах опилок. 1. Они влияют на схватывание и твердение цемента, поскольку содержат дубильные вещества и растворимые углеводы. 2. Th …
Ноу, как сделать блоки из опилок Crete — Engineering
27/11/2016 Он сказал: «В настоящее время я пытаюсь получить рецепт критских опилок (смешивание опилок и цемента), а также добавление кислот и оснований для получения высокопористой массы.В идеале блоки из этого материала были бы недорогими и хорошими изоляторами ». Он также сказал:« Основные ингредиенты пенополиуретановой изоляции просты, но ноу-хау по ее производству не позволяет
| Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов Science Alert издает и разрабатывает названия в партнерстве с самыми престижные научные общества и издатели.Наша цель заключается в том, чтобы максимально широко использовать качественные исследования. аудитория. | ||||||
| Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуют в наших журналах. Есть масса информации здесь, чтобы помочь вам публиковаться вместе с нами, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас. | ||||||
| 2021 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку перечисленных журналы прямо из Science Alert. В качестве альтернативы вы может пожелать связаться с выбранным вами агентством по подписке Направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки. в службу поддержки клиентов журнала Science Alert. | ||||||
| Science Alert гордится своей тесные и прозрачные отношения с обществом. В виде некоммерческий издатель, мы стремимся к самому широкому возможное распространение публикуемых нами материалов и на предоставление услуг высочайшего качества нашим издательские партнеры. | ||||||
| Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную форму в Интернете.В зависимости от характера вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории. | ||||||
| Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) стремится предоставить авторитетный, надежный и значимая информация по освещению наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей мировых научное сообщество.База данных ASCI также предоставляет ссылку к полнотекстовым статьям до более чем 25000 записей с ссылка на цитированные ссылки. | ||||||
Оценка эффективности экологически чистых легких блоков бетонной мостовой с использованием отходов опилок и латерита
% PDF-1.3 % 1 0 obj / Фильтр /Adobe.PPKLite / М (Д: 20161124093553 + 05’30 ‘) / Название (ЯВЛЯЕТСЯ продуктом Acrobat v8.0 P23 0002337) / Prop_Build> / Фильтр> / PubSec> >> / Ссылка [8 0 R] / Подфильтр /adbe.pkcs7.detached / Тип / Sig >> >> / Тип / Каталог / ViewerPreferences> >> эндобдж 9 0 объект > эндобдж 2 0 obj > / Шрифт> >> / Поля [] / SigFlags 2 >> эндобдж 3 0 obj > поток прочность на сжатие; конкретный; строительство; лечение; экологичный; блоки бетонной мостовой; латерит; легкий; опилки; wastesAdobe PDF Library 15.0application / pdf10.1080 / 23311916.2016.1255168ru
блоков смешивания опилок с грунтовой глиной и цементом
Цементные и опилочные блоки: изготовление кирпичей для бани и бани
Производство блоков из цемента и опилок своими руками Строгое соблюдение определенных этапов: приготовить пропитку для опилок и обработать специальными составами, тщательно просушить на открытом воздухе. Просейте щепу через сито, удалите крупные куски и посторонние частицы. Просеять материал, тщательно перемешанный с сухими ингредиентами, цемент получить цену
(PDF) РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ
Когда пропорция смеси была изменена на 1: 2, прочность на сжатие через 28 дней снизилась до 8.5 Н / мм 2 и соотношение смеси 1: 3 (цемент / опилки) по объему снизили значение прочности за 28 дней, чтобы получить цену
блоков смешивания опилок с грунтовой глиной и цементом
блоков смешивания опилок с грунтовой глиной и цемент; Блоки из цемента и опилок: изготовление кирпичей для бани и бани Производство блоков из цемента и опилок своими руками требует строгого соблюдения определенных этапов: приготовить опилки пропиткой и обработать специальными составами, тщательно просушить на открытом воздухе. Получить цену
Сделай свои собственные кирпичи из почвы DIY MOTHER EARTH NEWS
(Мои блоки обошлись мне в три цента каждый.. . и они бы не стоили столько, если бы меня не заставляли покупать глину и песок, чтобы добавить их в нашу илистую местную почву!) Короче говоря, цена на цемент и грунт составляет
Блоки стабилизированного грунта Global Ecovillage
) Возьмите грунт / песок / глина и смешайте его с цементом. Практическое правило — соотношение 1 (цемент) / 6 (почва). См. Ссылку UN-HABITAT, чтобы узнать о простых методах определения точного соотношения, которое зависит от вашей почвы. 2) Тщательно / непрерывно перемешивайте, продолжая добавлять воду до тех пор, пока она не перемешается.узнать цену
Строительство дома из опилок Зеленые дома МАТЬ
Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом сохранился тридцать лет спустя. Строительство дома из опилок из бетона. Тридцать лет назад, сразу после Второй мировой войны, когда цена была
Опилки, песок и цемент Rainforest Info
Самая распространенная смесь для стен состоит из 3 частей опилок, 2 частей песка и 1 части цемента. Для небольших панелей обычно достаточно четырех частей опилок.Для достижения наилучших результатов опилки должны быть из твердой древесины с низким содержанием дубильных веществ, камедей и масел. Большинство людей смешивают ингредиенты в большом плоском металлическом поддоне с помощью мотыги или грабли. Цена
(PDF) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием
Средние значения прочности на сжатие составляли 1,61 Н · мм -2 и 1,986 Н · мм -2 для 50 штук. композиты размером 50 x 50 мм с соотношением опилок и цемента 3: 2 и 2: 1 соответственно; и 1,778 Н мм получить цену
Earth Material Sustainable Sources LLC
Для того, чтобы почвенный блок застыл без покрытия, должно быть не менее 10 дней без дождя.Почвенные смеси для утрамбованной земли аналогичны почвенным блокам. Грунты с высоким содержанием глины могут быть более подходящими для утрамбовки, так как они имеют тенденцию к образованию блоков при затвердевании. 5.1 Подготовка и транспортировка почвы Утрамбованные грунтовые смеси должны быть тщательно подготовлены по заявленной цене
Строительство дома из опилок из бетона Зеленые дома МАТЬ
Статья о строительстве дома из бетона из опилок и о том, как этот дом сохранился тридцать лет спустя. Строительство дома из опилок из бетона. Тридцать лет назад — сразу после Второй Мировой войны, когда цена soget
Interlocking Stabilized Soil Blocks Global Ecovillage
1) Возьмите почву / песок / глину и смешайте ее с цементом.Практическое правило — соотношение 1 (цемент) / 6 (почва). См. Ссылку UN-HABITAT, чтобы узнать о простых методах определения точного соотношения, которое зависит от вашей почвы. 2) Смешивайте как следует / непрерывно, продолжая добавлять воду до тех пор, пока она не перемешается. Получить цену
Грязно-бетонный блок (MCB): конструкция и прочность смеси
1 июня 2018 Грязевой бетон — это новая концепция, использующая форму «Бетона», произведенного с использованием грунта, цемента и воды. Первоначальная концепция разработки Mud-Concrete заключалась в том, чтобы объединить прочность и долговечность бетона в конструкции на основе глины, чтобы представить недорогую несущую стеновую систему с простыми методами строительства, которые обеспечивали комфорт в помещении при минимальной цене
блоки смешивания опилок с грунтовой глиной и цементом
блоки смешивания опилок с грунтовой глиной и цементом; Блоки из цемента и опилок: изготовление кирпичей для бани и бани Производство блоков из цемента и опилок своими руками требует строгого соблюдения определенных этапов: приготовить пропитку для опилок и обработать специальными составами, тщательно просушить на открытом воздухе.получить цену
(PDF) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием
Средние значения прочности на сжатие составили 1,61 Н мм -2 и 1,986 Н мм -2 для композитов 50 x 50 x 50 мм с соотношением опилок к цементу 3: 2 и 2: 1 соответственно; и 1,778 Н мм получить цену
Сравнительное исследование цементно-стабилизированного глиняного кирпича и
пустотелых блоков из песчаника 225 мм составляют N1, 440,00 и N1, 648,08 соответственно, в то время как блок из цементно-глинистого стабилизированного кирпича составляет N1, 682,45 за квадратный метр.В исследовании рекомендуется уменьшить соотношение цемент / песок и цемент / глина, используемое как для пустотелых блоков из песчаного бетона, так и для цементно-стабилизированного глиняного кирпича до соотношения 1: 8 или 1: 7, чтобы получить цену
Earth Material Sustainable Sources LLC
Для почвы блок, чтобы вылечить непокрытым, должно быть не менее 10 дней без дождя. Почвенные смеси для утрамбованной земли аналогичны почвенным блокам. Грунты с высоким содержанием глины могут быть более подходящими для утрамбовки, так как они имеют тенденцию к образованию блоков при затвердевании.5.1 Подготовка и транспортировка грунта Утрамбованные грунтовые смеси должны быть тщательно подготовлены по цене
Глиняные кирпичи, пустотелые блочные материалы из дешевых материалов
18 августа 2010 Емкость для смешивания — дерево или бетон. Порядок действий: A. Кирпичи. Выкопайте глину и доведите до ямы с водой. Выдержите сутки. Перелейте глину в емкость для смешивания и добавьте золу рисовой шелухи: 1 часть золы на 3 части глины. Хорошо перемешайте пешком. Удалите корни, листья и другие отходы. Подготовьте формочки (металлические или деревянные).Влажные внутренние помещения и получите цену
Как сделать атмосферостойкие глиняные кирпичи Hunker
Проведите этот тест, используя почву, которую вы собираетесь использовать для изготовления атмосферостойких глиняных кирпичей. Если тест определит, что вашей почве нужно больше глины или песка, возьмите этот ингредиент и смешайте необходимое количество с почвой. Имейте в виду, что в Соединенных Штатах глинобитные постройки должны быть сделаны из глины на 25-45 процентов. Получить цену
Подходящие смеси для Adobe Green Home Building
Содержание глины в почве должно составлять от 20 до 30%. поэтому вы можете провести небольшой тест с небольшим количеством почвы в банке с водой, встряхнуть ее и дать всему отстояться в течение нескольких часов, чтобы точно увидеть, сколько глины в почве (глина образует слой сверху, над более тяжелыми частицами почвы).Возможно, вам придется добавить в смесь немного песка. Получить цену
брикетов биотоплива, прессования бумажной массы и опилок в
брикетов биотоплива, прессования бумажной массы и опилок в топливные кирпичи .: Проект: найти применение для больших количество опилок, образовавшихся при токарной обработке древесины, распиловке дров и т. д., были 2 варианта: окунуть их в компост или сжечь. рыхлые опилки можно сжечь в цене
Смешивание цемента с грязью, хорошо ли это работает? BackYard
7 марта 2009 г. «в качестве недорогой альтернативы смешайте одну часть цемента с тремя частями, не содержащими камней (или просеянной грязью, и распределите 4 6 дюймов по простой грязи.выровняйте смешанную почву и с помощью трамбовки разотрите ее. Слегка смочите пол водой и дайте настояться несколько дней. Получить цену
Art. 49. Смеси глины и других материалов с цементом
380. Влияние глины на цементный раствор и бетон. Глина может присутствовать в цементном растворе или бетоне из-за использования неочищенного песка или заполнителя. Поскольку пластичность цементного раствора увеличивается из-за присутствия глины, иногда для достижения этого эффекта добавляются небольшие количества, а также иногда используется глина, чтобы сделать раствор достаточно жестким, чтобы выдержать немедленное погружение в воду.получить цену
Сделай сам Как сделать свой собственный почвенный цемент Рецепт и инструкции
1/2 ″ портландцемент 3 1/2 ″ грязная вода. Необходимые инструменты: Трамбовка (10 дюймов или больше) Роторный культиватор (роторный культиватор) Направления: Залейте примерно 1/2 дюйма цемента на плиту / крыльцо. Roto Till вниз 4 ″ для перемешивания при опрыскивании водой (влажной, но не слипшейся). После получения цемента и грунта цена
(PDF) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием
Среднее значение прочности на сжатие составило 1.61 Н · мм -2 и 1,986 Н · мм -2 для композитов 50 x 50 x 50 мм с соотношением опилок к цементу 3: 2 и 2: 1 соответственно; и 1,778 Н мм получить цену
блоков смешивания опилок с грунтовой глиной и цементом
блоков смешивания опилок с грунтовой глиной и цементом; Блоки из цемента и опилок: изготовление кирпичей для бани и бани Производство блоков из цемента и опилок своими руками требует строгого соблюдения определенных этапов: приготовить пропитку для опилок и обработать специальными составами, тщательно просушить на открытом воздухе.получить цену
Сравнительное исследование цементно-цементного кирпича и пустотелых блоков из песчаника
225 мм составляет N1, 440,00 и N1, 648,08 соответственно, в то время как для блоков из глинисто-цементного стабилизатора N1 682,45 на квадратный метр. В исследовании рекомендуется уменьшить соотношение цемент / песок и цемент / глина, используемое как для пустотелых блоков из песчаного бетона, так и для цементно-стабилизированного глиняного кирпича до соотношения 1: 8 или 1: 7, чтобы получить цену
Art. 49. Смеси глины и других материалов с цементом
380.Влияние глины на цементный раствор и бетон. Глина может присутствовать в цементном растворе или бетоне из-за использования неочищенного песка или заполнителя. Поскольку пластичность цементного раствора увеличивается из-за присутствия глины, иногда для достижения этого эффекта добавляются небольшие количества, а также иногда используется глина, чтобы сделать раствор достаточно жестким, чтобы выдержать немедленное погружение в воду. Получить цену
Роль извести с цемент с долговременной прочностью
Jun 01, 2014 Следовательно, аспекты долговечности цементно-стабилизированных земляных блоков могут быть косвенно удовлетворены посредством спецификации прочности на сжатие во влажном состоянии.2. Роль стабилизаторов, используемых в CSEB. Стабилизация — это процесс смешивания примесей с почвой для улучшения ее объемной стабильности, прочности, проницаемости и долговечности. Считается, что стабилизация дает цену
Древесная щепа или опилки Хорошо или плохо для вашей почвы
19 марта 2017 г. Если вы смешиваете или вносите свежую древесную щепу или опилки непосредственно в почву, материал будет потреблять большую часть почвенного азота и оставлять пятно бесполезно для садоводства около 2 лет. В двух словах, азот, который необходим для роста вашего растения, будет потребляться древесным материалом для разложения, а не использоваться в вашем саду. ThriftyFun
21 апреля 2011 г. Предупреждение: опилки могут лишить почву азота .Использование опилок в саду сопряжено с проблемами. Как и другие изделия из древесины, опилки, распадаясь и разлагаясь, задерживают в почве важные питательные вещества, а именно азот. Распространение сырых или «зеленых» опилок в саду может привести к дефициту азота, что приведет к недоеданию ваших растений. Получить цену
Сделай сам: Огнеупорный кирпич из глины и древесной золы Наши развлечения
Apr 12, 2017 Современные производители кирпича обычно используют Портландцемент в качестве стабилизатора, но одним из эффективных стабилизаторов, который использовался на протяжении всей истории, является древесная зола.Высушенный в печи кирпич с 50% глины, 10% древесной золы и 40% почвы и аэраторов очень стабилен при высоких температурах. Получить цену
Сделай сам Как сделать свой собственный почвенный цемент Рецепт и инструкции
1/2 ″ портландцемент 3 1/2 ″ грязной воды. Необходимые инструменты: Трамбовка (10 дюймов или больше) Роторный культиватор (роторный культиватор) Направления: Залейте примерно 1/2 дюйма цемента на плиту / крыльцо. Roto Till вниз 4 ″ для перемешивания при опрыскивании водой (влажной, но не слипшейся). После получения цемента и грунта цена
Подходящие смеси для Adobe Green Home Building
Содержание глины в почве должно составлять от 20% до 30%, поэтому вы можете провести небольшой тест с некоторым количеством почвы в банке с воды, встряхните и дайте всему отстояться в течение нескольких часов, чтобы точно увидеть, сколько глины в почве (глина образует слой поверх более тяжелых частиц почвы).Возможно, вам придется добавить в смесь немного песка. Получить цену
Pinoy Negosyo Techs: Как сделать полые блоки
1 часть цемента 3 части опилок, обычной почвы, рисовой шелухи, отходов абаки, жмыха сахарного тростника, кокосовой койры и кокоса сундук. Процедура: 1. Измельченный грунт пропускается через проволочное сито, проволочную сетку 1/4 дюйма для отделения более крупных кусков. Формулируется смесь из 1 части цемента на 3 части агроотходов. 2. получить цену
Влияние древесной золы и добавок древесных опилок на
Различные образцы смесей были получены путем смешивания 70:30 частей по весу смеси латерит-глина с различными пропорциями (по объему) опилок и примесей древесной золы. как показано в таблице 4.Образец X, контрольная смесь, представлял собой чистый латерит-глина с 0% добавок опилок и древесной золы. Получить цену
Руководство для строителя и руководство пользователя Energypedia
Ракетная кирпичная печь может быть построена из раствора, сделанного из цемента или глины. / Муравейник почва. Следите за количеством материалов и соотношениями, приведенными в этой таблице. 4x цемент 1x цемент 1x глина или земля для муравейников 1x глина или земля для муравейников 1x известь 1x известь 1x опилки или 2x трава 1x опилки 1x грог (измельченный или 2x трава Дом и сад
24 апреля 2019 г. Бетон (14 мешков по 80 фунтов) Бетонный блок (30) Раствор (6 мешков по 40 фунтов) Пустые бутылки и опилки (1 мешок из местного Agway) для изоляционного слоя; Материалы для духовки : Глина на 12 ведер по 5 галлонов; песок всего 3/4 ярда; солома (куплен 1 тюк, использовано 2 «листа»). Опилки (сверху, осталось около 1/2 мешка) — цена
опилки, песок и цемент
Опилки, песок и цемент — Информационный центр тропических лесов
Наиболее распространенная смесь, используемая для стен, состоит из 3 частей опилок, 2 частей песка и части цемента.Для небольших панелей обычно достаточно четырех частей опилок.
PDF Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент
2 июн 20 8 Материалы, используемые в лабораторных экспериментах, включают: обычный портландцемент, речной песок, опилки и воду. Физический и
Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочный ли он
Гравий — это обычный заполнитель, используемый в общей бетонной смеси. Целью использования щебня является укрепление бетона при добавлении цемента.
Блоки из цемента и опилок: изготовление кирпичей для бани и дома
Блоки из цемента и опилок Блоки из цемента и опилок называются арболитовыми.У них много преимуществ, главными из которых являются изоляция и звук.
Исследование свойств бетона с использованием опилок — CORE
Соотношение бетонной смеси: 2: 4. был приготовлен с использованием воды / цемента 0,65 с 0%, 25%, 50%, 75% и 00% опилок в качестве частичной замены мелкого песка.
Строительство дома из опилок — Зеленые дома — МАТЬ
Любой, кто испытывает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия, чтобы получить более легкий и дешевый бетон, должен получить
Опилки, песок и цемент. , Опилки, песок — Pinterest
Опилки, песок и цемент.Спасает Кэти Хинлики. 4. Бетонные проектыЦементУрокиСадМагазинСадоводствоДомашний ландшафтный дизайнМагазин.
ПРИМЕЧАНИЕ ПО ОПИЛКАМ-ЦЕМЕНТУ — JSTOR
Исследование цементно-опилок было проведено на Строительной научно-исследовательской станции как свежая цементно-песчаная стяжка до того, как последняя затвердела, с использованием опилок. Замена цемента в бетоне — DOI
с 5%, 0%, 5%, 20% и 25% по весу обычного портландцемента с SDA. золы древесных отходов в виде частичного цемента, смешивающего опилки с песком.
Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение древесно-цементного композита: обзор :: BioResources
Брахмия, Ф. З., Хорват, П. Г., и Альпар, Т. Л. (2020). « Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементного древесного композита: обзор ,» BioRes. 15 (3), 7288-7308.Abstract
Цементно-древесный композит (CWC) — популярный строительный материал. Легкие или панельные здания из дерева имеют растущий рынок в Центральной Европе.Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне вызывают постоянное развитие. В этой статье обобщены достижения в области улучшения гигроскопических и механических свойств и сокращения времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок. Кроме того, обсуждаются новые перспективы улучшения свойств огнестойкости за счет предварительной обработки антипиренами. CWC без предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0.Использование антипиренов может повысить его до категории A1, но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.
Скачать PDF
Полная статья
Влияние предварительной обработки и добавок на улучшение цементного древесного композитного материала: обзор
Фатима З. Брахмия, * Петер Дьёрдь Хорват и Тибор Л. Альпар
Цементно-древесный композит (CWC) — популярный строительный материал.Легкие или панельные здания из дерева имеют растущий рынок в Центральной Европе. Требования и правила как на глобальном, так и на национальном уровне вызывают постоянное развитие. В этой статье обобщены достижения в области улучшения гигроскопических и механических свойств и сокращения времени производства CWC с помощью предварительной обработки и добавок. Кроме того, обсуждаются новые перспективы улучшения свойств огнестойкости за счет предварительной обработки антипиренами.CWC без предварительной обработки относится к категории огнестойкости B-s1, d0. Использование антипиренов может повысить его до категории A 1 , но антипирены не должны влиять на основные свойства CWC. Существует ряд потенциальных антипиренов древесины, которые можно использовать, например, соединения фосфора, бора и магния.
Ключевые слова: цемент; Древесина; Отвердители; Добавки; Уход; Антипирены; Ингибиторы; Механические свойства
Контактная информация: Шопронский университет, факультет инженерии, наук о дереве и прикладного искусства Симони Кароли, Институт изделий и технологий из древесины, H-9400 Sopron, Bajcsy-Zs.Евросоюз. 4.Венгрия; * Автор для переписки : [email protected]
ВВЕДЕНИЕ
За прошедшие годы многие аспекты строительства зданий улучшились, от дизайна до строительных материалов. Известны два вида строительства: деревянное и бетонное. Для деревянного строительства дома светлые и теплые зимой. Строительный материал обладает хорошей устойчивостью к растягивающим усилиям, но его сопротивление огню невелико (Deplazes 2005).Бетонные здания имеют сложную конструкцию и часто бывают высокими (Косматка, и др., , 2008 г.). Их огнестойкость превосходна, но обратное верно для прочности на разрыв, которая считается очень низкой и в большинстве случаев ею пренебрегают. Таким образом, стальная арматура используется в бетонных конструкциях для придания прочной прочности на изгиб и растяжение, а также для защиты зданий от сейсмической активности (Zhang and Sun 2018). По прочности на сжатие бетон превосходен из-за содержащихся в нем заполнителей (Kosmatka et al. 2008 г.). Проблема с бетоном заключается в том, что для достижения максимальной прочности требуется 28 дней, а вода вызывает коррозию арматурной стали (Zhang et al. 2017; Marcos-Meson et al. 2018), делая здания со временем слабыми. Кроме того, в бетоне часто возникают трещины (Hillerborg, и др., , 1976).
Текущие исследования сосредоточены на новом материале: цементно-древесном композите (Frybort et al. 2008). Этот продукт имеет преимущества как из бетона, так и из дерева.Его огнестойкость лучше, чем у дерева. Он имеет лучшую прочность на растяжение и изгиб, чем бетон, а также легче (Deplazes 2005; Kosmatka и др. . 2008). В композитах цемент-дерево цемент армирован древесными волокнами, частицами, хлопьями и древесной шерстью различных форм и размеров (Ferraz et al. 2012). Цементно-древесным композитам требуется 24 часа для отверждения и достижения максимальной прочности. Поскольку он легче бетона, этот тип материала удобен в использовании, что позволяет сэкономить время и деньги.Эти композиты обычно используются в качестве изоляционного или строительного материала (Quiroga et al. 2016). Для строительства в качестве панелей используется композит цемент-дерево, а в некоторых недавних исследованиях композиты цемент-дерево использовались в основных конструктивных элементах зданий, таких как балки (Bejó and Takáts 2005; Frybort et al. 2008). Из-за прочностных свойств CWC он обычно используется для внутренних и внешних применений, а также для определения акустических свойств (, например, ., звуковые барьеры на шоссе) (Na et al. 2014). Гюндуз и др. (2018) заявил, что цементно-стружечные плиты с композитной формой являются эффективным применением в качестве акустических барьеров для наружного шума.
Наиболее известными изделиями на цементной основе являются цементно-волокнистые плиты, цементно-стружечные плиты (ЦПБ), древесноволокнистые цементные плиты (ЦВП) и строительные блоки (Vaickellionis et al. 2006). В качестве теплоизоляции используются плиты низкой плотности (Frybort et al. 2008 г.). Наиболее важным аспектом изготовления изделий из цемента и дерева является соотношение используемых материалов, которое представляет собой соотношение дерево / цемент и цемент / вода (Phillips and Hse 1987). Совместимость древесины и цемента важна, потому что древесина может содержать соединения, влияющие на отверждение цемента. Добавки отвердителя используются для решения этой проблемы и ускорения отверждения цемента.
В большинстве случаев используется портландцемент. Не все породы дерева демонстрируют хорошее сцепление с цементом, потому что каждая порода имеет разную структуру и химический состав.Хотя вид древесины важен, место роста и возраст могут иметь значение (Wei et al. . 2000; Frybort et al. 2008; Alpár et al . 2011). Вот почему на протяжении многих лет было проведено множество исследований по этой теме с использованием различных пород древесины, видов цемента и отверждающих добавок для производства различных видов композитов цемент-дерево с улучшениями для многих различных применений.
Целью данной статьи является обобщение достижений исследований в области улучшения гигроскопических (таких как набухание по толщине и водопоглощение), механических свойств (таких как напряжение изгиба, растягивающее напряжение, прочность на сжатие, модуль упругости и внутреннее сцепление) и сокращение времени производства CWC за счет предварительной обработки и добавок.Кроме того, открываются новые перспективы в отношении повышения его свойств огнестойкости за счет использования предварительной обработки антипиренами.
КОМПОЗИТЫ ДЕРЕВЯННОГО ЦЕМЕНТА
Древесно-цементные композиты представляют собой одну категорию продуктов на минеральной связке. Материалы на неорганической связке впервые появились в начале 1900-х годов в виде древесно-стружечных плит, склеенных гипсом. В 1910 году была произведена древесная плита на магнетитовой связке с приблизительной плотностью 400 кг / м 3 , и она была разработана в Австрии в 1914 году.Такие плиты низкой плотности обычно используются в качестве изоляционных панелей. Цементные древесные композиты появились в 1920 году при производстве древесноволокнистых цементных плит (WWCB) плотностью 400 кг / м 3 . За этим в 1930 году последовала разработка цементных плит из древесной стружки плотностью 600 кг / м 3 , но в тот год не было сильного спроса на древесно-цементные панели для промышленного применения. В 1960 году были изготовлены грубые древесно-цементные плиты с диапазоном плотности от 500 до 700 кг / м 3 , но в 1970 году были разработаны цементно-стружечные плиты (ЦПДП) с очень высокой плотностью от 1250 до 1400 кг / м 3 .Чтобы заменить асбестоцементную плиту в конструкциях, CPBP широко использовался в Европе для изготовления фасадов, полов, огнестойкой и влагостойкой мебели (Stokke et al. 2013). Между 60-ми и 70-ми годами большинство исследователей сосредоточили свое внимание на влиянии соотношения цемент / древесина на свойства WCP; Результаты такой работы сильно различались из-за используемой геометрии частиц, обработок, пород древесины, плотности панелей и многих других факторов (Moslemi and Pfister 1986). В 1990 году продукция из древесноволокнистых цементных плит получила дальнейшее развитие, и их плотность увеличилась до 900 кг / м 3 .С начала 21 века в 2000 году древесно-стружечные цементные плиты (WSCB) производились плотностью от 1000 до 1100 кг / м 3 (Stokke et al. 2013).
Форма используемой древесины, т.е. волокон, частиц, рубленых нитей, хлопьев или древесной ваты, влияет на механические свойства и использование изделий из цементно-древесного композитного материала (Mohammed et al .2016; Hannant et al. al .2018). Существует несколько различных типов древесно-цементных композитов, как показано на рис.1.
Рис. 1. Принципиальная схема различных типов цементно-древесных композитов (CWC)
Цементное волокно и древесно-стружечная плита (CPB)
Цементно-волокнистая древесина и цементно-стружечная плита обычно производятся из волокон и частиц древесины различных размеров и форм (Медведь и Ресник 2003). Эти виды плит обладают хорошими механическими свойствами и большим весом по сравнению с другими композитами из цемента и дерева, поскольку имеют более высокую плотность.В последние годы было проведено обширное исследование возможности производства древесностружечных плит из древесных отходов. В нескольких исследованиях CO 2 использовался в качестве отвердителя для производства цементно-стружечных плит с использованием частиц строительных древесных отходов (Soroushian et al. 2013; Wang et al. 2017b). Ашори и др. . (2012a) производили плиты из древесных отходов от шпал. Механические и физические характеристики картона повышаются при использовании CaCl 2 или хлорида кальция.Wang et al. (2017b) использовали строительные древесные отходы для производства водостойких магнезиально-фосфатных цементных плит с использованием красного шлама и глинозема. Результаты были удовлетворительными и показали, что красный шлам и древесные отходы являются возможными материалами для производства ДСП. Исследовано производство цементно-стружечных плит из переработанных древесных отходов, армированных фосфатом магния. Улучшились механические характеристики, термические свойства и водостойкость плиты (Wang et al. 2018).
Древесноволокнистые цементные плиты (WWCB)
Древесно-цементные композиты производятся из портландцемента и древесной ваты (Koohestani et al. 2016). Производство древесноволокнистых плит требует определенных размеров частиц. Длина варьируется от 25 до 500 мм, ширина от 0,5 до 5 мм и толщина от 0,03 до 0,64 мм (Malloney 1989) с плотностью от 400 до 900 кг / м 3 . Этот продукт обладает впечатляющими механическими и химическими свойствами; однако трудно понять, почему его механические свойства настолько превосходны (Koohestani et al. 2016). Обычно для утепления используются древесноволокнистые цементные плиты. Alpár et al. № (2011) показал повышенное сцепление портландцемента с деревом, что улучшило качество продукта. Добавки были использованы для изменения поверхности древесного волокна.
Строительные блоки
Эти типы продуктов хорошо подходят для использования в качестве строительных материалов. Строительные блоки были изготовлены с использованием цемента в качестве клея для древесных частиц. В Вашингтоне производились блоки толщиной 203 мм: 305 на 610 мм или 305 на 1280 мм; однако толщина и высота могут отличаться.Самые большие блоки весили 45,5 кг (Мэллони, 1989). Строительные блоки обладают хорошей огнестойкостью и прекрасными изоляционными характеристиками. По плотности они похожи на мягкое дерево, поэтому их легко обрабатывать гвоздями и шлифовать. Преимущество строительных блоков в том, что их легко производить (Malloney 1989).
ТЕХНОЛОГИЯ СОЗДАНИЯ ЦЕМЕНТНОЙ ДРЕВЕСНОЙ СМЕСИ
Для древесно-цементных композитов чаще всего используется портландцемент. Портландцемент — это комбинация материалов, нагретых в печи при определенной температуре, а затем измельченных до цементного порошка (Deplazes 2005; Kosmatka et al .2008 г.). Портландцемент состоит на 90% из клинкера и небольшого количества гипса или дигидрата сульфата кальция (CaSO 4 .2H 2 O), оксида магния (магнезия) и других минералов, которые улучшают характеристики цемента и способствуют процессу гидратации. Состав каждого из пяти типов цемента разный (Kosmatka et al .2008; Mohammed and Safiullah 2018).
При гидратации цемента он вступает в реакцию с водой, придавая цементу прочность и делая его твердым материалом (Bullard et al. 2011). Обычно совместимость цемента и дерева определяется степенью схватывания цемента после его смешивания с деревом и водой. Наличие древесины влияет на химический процесс твердения цемента. Взаимодействие между цементом и деревом снижает физические свойства цементных композитов. Эффект ингибитора обычно измеряется по уменьшению количества тепла, выделяемого при отверждении цемента. Отношение количества тепла, выделяемого из смеси цемент-древесина, а также тепла, выделяемого на границах раздела цементно-древесной смеси, определяется как коэффициент C A и используется вместе с ( T макс. ), или период времени, необходимый для достижения максимальной температуры.На типичном температурном графике цементно-древесной смеси можно выделить три части. Он начинается с начального повышения температуры, за которым следует период покоя. На этом этапе температура практически постоянная, нестационарная или почти не снижается. Последний этап — твердение цемента, во время которого резко повышается температура. Совместимость цемента и дерева делится на три категории: совместимая, если C A > 68%, умеренно совместимая, если 68%> C A > 28%, или несовместимая, если C A > 28%.Однако причины несовместимости древесины и цемента неясны (Хорхе и др. 2004)
Во время гидратации все минералы гидратируются одновременно, что усложняет процесс (Liang et al .2014). Более того, это основная причина того, что связка древесины и цемента получается очень прочной. Состав и тип экстрактивных веществ древесины действуют как ингибиторы отверждения цемента. Древесина содержит сахар, целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин (Frybort et al. 2008; Karade 2010).Эти вещества вызывают проблемы во время отверждения цемента, поскольку они растворяются с цементными смесями, вызывая изменения, которые препятствуют процессу гидратации и удлиняют его (Хорхе и др. 2004). Кочова и др. (2017) изучали влияние сахаридов на отверждение цемента. К цементной смеси добавляли различные органические соединения, включая фруктозу, глюкозу, лигнин, сахарозу и целлюлозу, присутствующие в волокнах лигноцеллюлозы. Также было добавлено обработанное выщелачиванием волокно (жмых, кокосовое волокно, конопля, масличная пальма, водяной гиацинт и древесина ели).Результаты показали, что время схватывания было увеличено, а отверждение цемента заняло 2 дня из-за глюкозы, маннозы и ксилозы в волокне, обработанном выщелачиванием.
ВЛИЯНИЕ ПОРОДОВ ДРЕВЕСИНЫ
Выбор правильной породы древесины зависит от структуры древесины и от вида производимых древесно-цементных композитов. Кроме того, древесина одной породы может иметь разные характеристики в зависимости от места произрастания, возраста и сезона рубки дерева. Содержание сахаров и экстрактивных веществ различается в зависимости от породы дерева (Fan et al. 2012). Таким образом, важно выбрать правильную породу древесины, соотношение древесина / цемент и соотношение цемента к воде, потому что количество сахаров и экстрактивных веществ влияет на процесс гидратации цемента (Phillips and Hse 1987). Наиболее распространенными породами древесины, используемыми в древесно-цементных композитах, являются тополь или Populus (Ashori et al. 2011; Alpár et al. 2012; Quiroga et al. 2016) и ель. Ель — одна из лучших пород для древесно-цементных композитов, поскольку она содержит небольшое количество экстрактивных веществ (Malloney 1989).
Вентилятор и др. (2012) создал композиты на цементной основе из 15 тропических пород древесины, чтобы исследовать их совместимость с портландцементом. Гемицеллюлозы и низкомолекулярные углеводы работали как ингибиторы гидратации цемента в цементно-древесной смеси. С увеличением доли древесины совместимость между цементом и древесиной ухудшалась с разной скоростью в зависимости от породы древесины. Породы в порядке убывания совместимости древесины и цемента могут быть перечислены как сапеле 97%, нкананг 85%, мвингуи 77%, падук 68%, эйонг 64%, тали 50%, ироко 22%, бетэ 21%, маоби 17%, и Дусси 10%.С увеличением содержания растворимости тропической древесины коэффициент совместимости увеличивался. Gastro et al. (2019) исследовали совместимость цемента со следующими породами древесины: Eshweilera coriaceae (Ec) , Swartzia reanva poepp (Sr) , Manilkara amazonica (Ma) и Pouteria guianesisaubl (Pg) . Эти породы древесины подходят для производства CWC, поскольку они не оказывают ингибирующего действия на гидратацию цемента, и все породы древесины имеют хороший коэффициент совместимости C A = 85% для Ec, 74.4% для Sr, 85% для Ma и 76,4% для Pg. Образцы CWC достигли максимальных механических и физических свойств через 28 дней. Antiwi-Boasiako et al. (2018) исследовали пригодность различных тропических пород древесины для CWC. Triplochiton sclerosylon , Entandrophragma cylindricuim и Klainedosca gabonensis опилки использовались при производстве CWC. Основываясь на изучении химических компонентов, их состава и физико-механических свойств, Triplochiton sclerosylon имел самые низкие экстрактивные вещества — 6.12% от общего количества экстрактивных веществ, 29,9% лигнина и 56,4% холоцеллюлозы. Он достиг наивысшего MOR среди используемых пород древесины — 696 Н / м 2 , имел показатель поглощения влаги 8,8% и выдающиеся физико-механические свойства. Ван и Ю (2012) исследовали совместимость двух быстрорастущих видов, китайской пихты и тополя, с портландцементом. Результаты теста на гидратацию показали, что пихта китайская лучше сочетается с цементом, чем тополь с C A = 95%, в то время как тополь имеет C A = 24.3%.
Аль-Мефаррей (2009) проверил совместимость пяти саудовских древесных пород: леббека, пуговичного дерева, советского дерева, леукины, медресе трон и сосны обыкновенной с цементом. Было обнаружено, что коэффициент совместимости C A отличался от одной породы дерева к другой. Результаты были следующими: 17,7% для леббека, 52,0% для древесины пуговиц, 23,0% для дерева совета, 19,0% для leucaena, 19,9% для трон медресе и 59,0% для сосны обыкновенной.
Пападопулос (2009) исследовал ДСП, изготовленный из древесины граба.Испытания на гидратацию показали, что смесь цемента и древесины граба имела умеренное ингибирование с 39,15% C A , и были применены два разных соотношения древесного цемента, 1: 3 и 1: 4. Исследование свойств плиты подтвердило, что, за исключением MOR, все свойства улучшились после увеличения соотношения цемента к древесине. После воздействия различных грибков на CBPB плиты не пострадали.
Различия встречаются даже с одной и той же породой древесины. Кочова и др. (2020) изучали деградацию древесины и ее влияние на совместимость цемента с древесиной.Были использованы две практически идентичные партии волокон еловой древесной шерсти. Деревья были посажены, выращены и собраны при одинаковых обстоятельствах. Было проведено сравнение двух пород древесины, и результаты показали, что их совместимость, механическая прочность и анатомическая структура различаются. Фактор C A для образца ели A составил 85%, а для образца B — 75%. Прочность на изгиб для A составляла 4,5 МПа, а для B — 1,5 МПа. Процент экстрактивных веществ также отличался, так как один из видов имел больше экстрактивных веществ, чем другой, что приводило к его несовместимости с цементом и влияло на механические свойства.Кроме того, хранение древесины повлияло на совместимость цементной древесины, поскольку древесина может подвергаться воздействию синевы или других грибков, что приводит к увеличению экстрактивных веществ древесины. Pasca et al. (2010) изучали совместимость горного соснового жука и убитой лесной сосны с портландцементом. В эксперименте был задействован ряд факторов, в том числе время смерти дерева, синяя окраска заболони, белая гниль и бурая гниль. Были измерены скорость нагрева, общее тепловыделение и гидратация цемента, и результаты не показали разницы между свежей и мертвой горной сосной и сосной, убитой жуками.Коэффициент совместимости составлял от 78,9% до 81,8%. Единственная несовместимость произошла в случае образцов с белой гнилью, для которых C A составляло 48,8%; во всех остальных случаях были обнаружены отличные физико-химические свойства. Смесь цемента и заболони, окрашенной в синий цвет, достигла наивысшей совместимости.
На основании приведенных результатов, касающихся совместимости древесных пород и цемента, можно сделать вывод, что порода древесины оказывает огромное влияние на качество КХО.Породы древесины разделены на три категории в соответствии с их C A : подходящие A, например Eshweilera coriaceae , Swartzia reanva poepp, Manilkara amazonica и Pouteria guianesisaubl , sapele, n , ель, сосна и горная сосна убили лесную сосну. Умеренно подходящие (B) породы дерева включали сосну обыкновенную, падук, эйонг, тали, леббек, трон медресе и граб. Неподходящие породы дерева (C) включали ироко, бете, маоби, дусси, пуговицу, дерево советов, леуцена и тополь.
ВЛИЯНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ НА СОВМЕСТИМОСТЬ ЦЕМЕНТА И ДРЕВЕСИНЫ
Поскольку древесные экстрактивные вещества препятствуют отверждению цемента, было проведено несколько исследований, чтобы найти предварительные обработки, которые уменьшают количество ингибиторов в древесине, что приводит к лучшей совместимости между древесиной и цементом. В большинстве случаев применяется предварительная обработка холодной и горячей водой.
Было проведено исследование совместимости портландцемента и средней жилки финиковой пальмы ( Phoenix dactylifera L).Древесные частицы были подвергнуты обработке холодной и горячей водой для повышения их совместимости. Результаты показали, что необработанные древесные частицы не подходят для CBPB, но совместимость улучшилась с обработкой. Обработка горячей водой была классифицирована как подходящая, и результаты также показали, что добавление 3% CaCl 2 улучшило совместимость цементной древесины в ограниченных условиях: T max = 54,2 ° C и C A = 75,7% (Насер и Аль-Меффаредж 2011).В 2014 году было проведено исследование совместимости портландцемента и предварительно обработанной древесины Eucalyptus benthamii марки . Использовали пять типов предварительной обработки: горячая вода, холодная вода, гидроксид натрия, CaCl 2 и гидроксид кальция. Результаты показали, что эффект ингибирования видов снизился на 3% при использовании CaCl 2 , что было лучшим результатом.
Напротив, прочность на сжатие была увеличена путем смешивания CaCl 2 с карбонизированными частицами через гидроксид кальция (Gastro et al. 2014). Исследование было проведено Quiroga et al. (2016) о влиянии обработки древесины на механические свойства WCC. В качестве материалов использовались портландцемент и Populus euroamericana , в то время как для обработки древесины использовались водная экстракция, разложение щелочным гидролизом и удержание ингибирующих веществ. Щелочной гидролиз был наиболее эффективным лечением среди изученных способов подавления ингибиторов. Однако это привело к наибольшему снижению механических свойств WCC.
Ферраз и др. (2012) оценила химическую совместимость портландцемента и кокосового волокна. В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, горячую воду, гидроксид натрия и CaCl 2 . Лигнин и холоцеллюлоза были ингибиторами гидратации цемента, но добавление смеси NaOH и CaCl 2 снижало ингибирование. Jiang et al. (2015) исследовали влияние методов модификации на совместимость волокон тополевого листа и цемента. Для повышения совместимости листьев использовали пять методов.Совместимость листьев и цемента можно улучшить тремя способами: погружением волокна листа в воду, опрыскиванием силикатом натрия или чистой эмульсией акрилового полимера. Xie et al. (2016) изучали влияние предварительной обработки рисовой соломы на отверждение цемента. Рисовая солома была предварительно обработана различными способами: необработанная, взорванная паром, один раз отбеленная и дважды отбеленная. Предварительная обработка удаляет аморфную гемицеллюлозу и лигнин. Кроме того, они улучшают кристалличность цемента и повышают термическую стабильность волокна рисовой соломы.
Nasser et al. (2016) исследовали возможность изготовления высококачественных цементно-древесных композитов с использованием древесных отходов. Использовались разные породы древесины, включая Acacia salicina , Conocarpus erectus , Ficus altissima , Leucaena glauca , Pithecellobium dulce и Tamarix aphylla . Отходы обрезки древесины обрабатывали горячей и холодной водой и использовали CaCl 2 , Al 2 (SO 4 ) и MgCl 2 для ускорения отверждения цемента и повышения совместимости.Результаты показали, что отходы могут быть введены в производство древесно-цементных композитов в качестве альтернативы древесине, но с применением предварительной обработки и добавления 3% добавок CaCl 2 , Al 2 (SO 4 ) и MgCl 2 .
Cechin et al. (2018) изучали совместимость бамбука moso и портландцемента. Выбранные породы древесины были подвергнуты различным предварительным обработкам, таким как холодная вода, горячая вода, гидроксид натрия, силикат натрия, силан и хлорид кальция.Результаты показали, что частицы бамбука мозо обладают хорошей совместимостью с цементом, что делает их пригодными для производства CWC. Механические свойства, совместимость и кристалличность произведенных плит были улучшены за счет использованных предварительных обработок.
Gastro et al. (2018) провели исследования корреляции между химическим составом древесины и совместимостью цемента с древесиной. В экспериментах использовался портландцемент II-Z и восемь различных тропических пород древесины лиственных пород из Амазонии.Не было обнаружено корреляции между полярными и неполярными растворимыми экстрактами и ингибиторами схватывания цемента, за исключением Swartzia recurva с содержанием арабинозы. Кроме того, была обнаружена корреляция между Larix с щелочным раствором и ингибиторами цемента. Лигнин и гемицеллюлоза создают большое количество разложившихся полисахаридов, которые вызывают ингибирование цемента. Пять из используемых древесных пород, Eschweilera coriacera, Inga paraensis, Ingalba, Pouteria guianensis и Byrsonima crispa , обладали низким ингибирующим действием.
В таблице 1 представлены коэффициенты совместимости различных пород древесины с различными обычно используемыми предварительными обработками. Коэффициент C A был увеличен за счет использования предварительных обработок для повышения качества древесины с непригодных до умеренно подходящих или подходящих, но в некоторых случаях, таких как порода древесины доусси, предварительная обработка не влияет на увеличение цементной древесины. совместимость. Предварительная обработка по-разному влияет на древесину каждой породы. В большинстве случаев было обнаружено, что горячая вода и MgCl 2 являются отличными препаратами для предварительной обработки, но на финиковую пальму они не действуют.
Таблица 1. Влияние различных предварительных обработок на коэффициент совместимости C A (%) различных пород древесины
ВЛИЯНИЕ ДОБАВОК И ОТНОШЕНИЯ ДЕРЕВО / ЦЕМЕНТ НА СВОЙСТВА CWC
Поскольку древесно-цементные композиты являются широко используемыми строительными материалами, их свойства очень важны. Много усилий было направлено на улучшение свойств CWC. Соотношение древесина / цемент является одним из основных факторов, влияющих на КХО (Пападопулос, 2009; Табарса и Ашори, 2011; Ашори, и др.). 2012b; Абдельрахман и др. 2015; Boadu et al. 2018). Многие добавки также использовались в качестве ускоряющих агентов во время процесса гидратации (Frybort et al. 2008). Этот подход работает на связке цемента и дерева, что приводит к улучшению свойств CWC. Наиболее часто используемыми добавками были жидкое стекло (Na 2 SiO 2 ), хлорид кальция (CaCl 2 ), силикат алюминия (Al 2 (So 4 ) 3 ) и хлорид магния или MgCl 2 (Alpár et al. 2011). Некоторые прошлые исследовательские работы были сосредоточены на закачке углекислого газа, который также использовался для улучшения склеивания цементной древесины.
Ашори и др. (2012b) провел исследование цементно-стружечных плит, изготовленных из тополиных нитей. Соотношение древесины повлияло на механические и абсорбционные свойства плит. Они стали более прочными и плотными, если изготовлены из 40% нитей тополя, а также достигли наилучшей прочности на изгиб. Механические и водопоглощающие свойства были улучшены за счет добавления 7% хлорида кальция (CaCl 2 ).
Sotannde et al. (2012) исследовал CBPB, изготовленный из африканской древесины Afzelia . Плиты производились с использованием различных добавок, содержания цемента и различных форм древесины, а именно ленточных, опилок и древесных опилок. Увеличение содержания цемента в древесно-цементной смеси с 1: 2 до 1: 3,5 и добавление химических добавок уменьшило набухание по толщине прибл. 60% и водопоглощение прибл. 71%. Плотность увеличилась прибл. 23%, прочность на сжатие была увеличена почти на 60%, а внутреннее соединение плит в среднем на 38%.Только на MOR содержание цемента и добавки не повлияло. Наилучшие результаты были достигнуты при добавлении 2% CaCl 2 . Форма древесных частиц влияет на механические свойства плит. Наилучшие результаты были получены при использовании ленточных опилок с IBS = 0,50 Н / мм 2 , MOR = 11,6 Н / мм 2 и C s = 15,16 Н / мм 2 , в то время как худшие результаты были достигнуты с помощью пластин с IBS = 0,37 Н / мм 2 , MOR = 9.57 Н / мм 2 и C s = 12,6 Н / мм 2 .
Boadu et al. (2018) исследовали плиту CWC, изготовленную из опилок различных тропических пород древесины с разной плотностью: Triplochiton scleroxylon (низкая плотность), Entandrophragma cylindricum (средняя плотность) и Klainedoxa gabonensis (высокая плотность). Увеличение доли древесины вызывает увеличение механических и физических свойств (MOR, прочность на сдвиг и разбухание по толщине).Плиты из извлеченных опилок показали лучшие механические свойства и устойчивость к набуханию по толщине, чем плиты из обычных опилок. TS (%) снизился по сравнению с контрольными образцами с TS = 1,5 и 2,9 для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно до TS = 0,42 и 0,95 соответственно при использовании горячей воды. Прочность на сдвиг была увеличена с 0,3 и 0 до 1,8 и 1 (Н / мм 2 ) для T. scleroxylon и E. cylindricum соответственно.MOR был увеличен с 1,8 и 1,1 до 4,1 и 2,4 (Н / мм 2 ) для T. scleroxylon и E. cylindricum , соответственно, с использованием опилок, экстрагированных горячей водой. Плиты CWC, обладающие высокой стабильностью размеров и механическими свойствами, были изготовлены из древесных опилок выбранных пород.
Matoski et al. (2013) изучали влияние различных ускорителей на древесноцементные панели. WCP изготавливали из древесной пыли различных пород Pinus и портландцемента.Были использованы различные добавки, включая хлорид кальция, хлорид магния, сульфат алюминия и силикат натрия. Результаты показали, что хлоридные добавки смогли повысить механические свойства изготовленной панели до значений, превышающих требования следующих стандартов (EN 1058 и ASTM D 1037) с CS = 18,1 МПа, прочностью на изгиб (BS) = 4,72 МПа и IBS = 0,54 МПа для CaCl 2 и CS = 18,0 МПа, BS = 4,55 МПа и IBS = 0,57 МПа. Для теста на водопоглощение было обнаружено, что сульфат алюминия показал наилучшие результаты с WA = 1.52% через 2 часа погружения в воду и 3,97% через 24 часа, создавая водонепроницаемую систему за счет увеличения количества ионов, вступающих в реакцию с трикальцийалюминатом, который является одним из компонентов цемента.
Было исследовано влияние предварительной обработки и соотношения между цементом и древесиной на цементный композит (Абдельрахман и др. 2015). Prosopis chilensis Древесина и портландцемент в дополнение к гипсу в качестве частичной замены цемента были использованы для производства цементных композитов.В качестве предварительной обработки использовали холодную воду, гидроксид натрия и хлорид кальция. CWC производились с различным соотношением древесины и цемента: 2: 1, 3: 1, 4: 1 и 5: 1. Наилучшее соотношение древесины и цемента составляло 3: 1, а добавление 10% гипса в качестве частичной замены цемента улучшает прочность на сжатие с CS 51,6% = 51,3 Н / мм 2 , тогда как для контрольных образцов CS = 24,8 Н / мм 2 . Однако добавление более 20% гипса отрицательно сказалось на прочности на сжатие.
Было проведено исследование гидратационных свойств CBPB, сделанного из цемента и смеси пшеничной соломы и тополя.Добавки MgCl 2 , CaCl 2 и Ca (OH) 2 использовали в различных пропорциях: 3%, 5% и 7% от веса цемента. Было показано, что соотношение соломы и древесины оказывает сильное влияние на физико-механические свойства CBPB. Среди использованных добавок 7% CaCl 2 показал наилучшие результаты в целом для свойств с TS = 13,4%, IBS = 0,66 МПа и MOR = 16,87 МПа, а также сокращением времени схватывания (Назериан и Садегипанах, 2013).Табарса и Ашори (2011) исследовали цементную древесноволокнистую плиту с использованием эвкалипта и тополя с портландцементом. Использовали соотношение древесной шерсти и цемента 40:60 и 60:40, а в качестве обработки использовали CaCl 2 . Добавление 5% CaCl 2 повысило производительность плит. Породы древесины — еще один фактор, определяющий свойства доски. Например, плиты из эвкалипта обладают более высоким водопоглощением и набуханием при усадке. Цементный композит изготавливали из цемента и древесной ваты древесины келампян ( Anthocephalus chinensis ).В качестве добавок использовали 3% формиат кальция, силикат натрия и хлорид магния для ускорения времени схватывания цементного древесного композита. Добавки повысили прочность на ранней стадии и механические свойства плит (Mahzabin et al. 2013). Wulf et al. (2015) исследовал бетон, армированный минерализованными частицами древесины в качестве элементов жесткости с возрастающей плотностью. Готовили смеси портландцемента и частиц сосны обыкновенной и ели. Для минерализации древесины к древесным частицам применялись различные обработки.Древесный наполнитель, минерализованный жидким стеклом (силикатом натрия) и портландцементом, улучшил древесный бетон только при использовании 15% древесных частиц в качестве наполнителя по массе. Наблюдалось снижение плотности от 36 до 39%.
ПРОЦЕДУРЫ УСКОРЕНИЯ ОТВЕРЖДЕНИЯ ЦЕМЕНТА
Снижение времени отверждения композитов из цементной древесины является предметом серьезных исследований. Makoving (2010) исследовал возможность сушки плат WCC с помощью микроволн без повреждения плат или ухудшения механических свойств.Результаты показали возможность сушки досок без ущерба для качества. В последние годы обработка CO 2 широко используется для уменьшения времени отверждения древесно-цементного композита и в то же время улучшения его механических свойств.
Двуокись углерода (CO 2 )
При обычном производстве CBPB зажимается между стальными пластинами и оставляется сушиться на 24 часа, что является временем, необходимым для того, чтобы стать самонесущим. Однако углекислый газ (CO 2 ) затвердел CBPB всего за 5 минут, что дает преимущества, включая более низкие энергозатраты и более высокую производительность (Alpár et al. 2003). Qi e t al. (2010) исследовали возможность ускорения твердения древесно-цементной смеси из красной сосны и портландцемента с использованием CO 2 . В первые минуты использования закачки СО 2 началась реакция карбонизации. Через 30 минут примерно 43% содержания оксида кальция в цементе карбонизировалось. Быстрое затвердевание могло быть вызвано взаимодействием силикатов кальция в цементе с CO 2 . С другой стороны, реакции между гидроксидом кальция и CO 2 не наблюдали.Wang et al. (2017a) использовал отверждение CO 2 и армирование волокном для ускорения отверждения цемента и улучшения физических свойств ДСП из цемента и древесных отходов. Результаты показали, что CO 2 помог гидратации цемента за счет ускорения превращения Ca (OH) 2 в CaCO 3 , что привело к повышению прочности древесностружечной плиты. Кроме того, общая площадь пор с 12,2 м 2 г -1 была уменьшена до 10.3 м 2 г -1 и пористостью от 34,8% до 29,7%. Все требования соответствующих международных стандартов были выполнены за счет улучшения механических свойств, стабильности размеров и улавливания загрязняющих веществ. Сорушян и др. (2013) исследовали влияние ускоренного старения на прочность на изгиб; CO 2 помогает увеличить содержание CaCO 3 и уменьшить содержание Ca (OH) 2 , что приводит к повышению прочности на изгиб и жесткости.В результате старения содержание CaCO 3 увеличивается, а содержание Ca (OH) 2 уменьшается, что приводит к улучшению границ раздела волокон с матрицей.
Повышение характеристик древесно-цементного композита с помощью CO 2 не всегда эффективно. Используемая порода дерева может иметь важное значение. Taskirawati et al. (2019) оценили характеристики цементно-древесной плиты из портландцемента и двух пород древесины: Acacia mangium (Acacia) и Arthophyllum diversifolium (Lento-lento).Плиты были изготовлены обычным способом производства с использованием CaCl 2 в качестве добавки-ускорителя, а плиты также были изготовлены методом карбонизации с использованием впрыска CO 2 для ускорения твердения и улучшения механических свойств. Результаты показали, что плиты, изготовленные из древесины ленто-ленто, имели лучшие характеристики при использовании метода впрыска CO 2 , в то время как Acacia показала лучшие результаты при традиционном способе производства, тем самым показывая, что впрыск CO 2 не всегда лучше, чем при обычном производстве методы, в зависимости от используемых пород древесины (Taskirawati et al. 2019).
Maail et al. (2013) изучали деградацию цементно-стружечных плит из портландцемента и смеси древесных пород: японского кипариса ( Chamaecyparis obtusa Endl.) И японского кедра ( Cryptomeria japonica D. Don) с CO 2 как ускоритель отверждения. Результаты показали влияние CO 2 на разложение CBPB. CO 2 помог плитам достичь максимальных механических свойств за короткое время за счет ускорения процесса отверждения цемента.CO 2 не только помог ускорить отверждение, но также улучшил механические свойства и стабильность размеров. Однако время обработки CO 2 имело большое влияние на ее эффективность. Курс рекомендуется непродолжительный, не более 30 мин. Обработка CO 2 в течение от 60 минут до 10 дней оказала отрицательное влияние на механические свойства плит, поскольку более длительные периоды времени вызывают деградацию CBPB из-за влияния содержания карбоната кальция (Maail et al. 2011). Было проведено исследование цементно-древесных плит из портландцемента и финиковой пальмы с ускорителем отверждения CO 2 . Было обнаружено, что волокна финиковой пальмы несовместимы с цементом; однако после предварительной обработки горячей водой совместимость волокон повысилась до подходящей. Введение CO 2 снизило прочность на изгиб и улучшило качество матрицы и платы (Hassan et al. 2016).
Кроме того, были проведены исследования CBPB, изготовленного из различных видов натуральных волокон, с использованием впрыска CO 2 для повышения начальной совместимости между цементом и волокнами.Закачка CO 2 была успешной в увеличении начальной прочности за счет ускорения отверждения цемента и склеивания цемента и древесины. Эти плиты имели те же механические свойства, что и плиты, изготовленные традиционным способом, и имели более низкое содержание цемента (Marteinsson and Gudmundsson 2018). Исследованы характеристики долговечности композитов из целлюлозного волокна и цемента. После обработки плит CO 2 результаты показали, что капиллярная пористость уменьшилась из-за отверждения CO 2 , а повышение содержания CaCO 3 увеличило совместимость между цементом и волокнами за счет улучшения матрицы на основе цемента. для целлюлозных волокон.Также были увеличены долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям (Soroushian et al. 2012).
ПОЖАРУСТОЙЧИВОСТЬ КОМПОЗИТА ЦЕМЕНТНЫХ ДЕРЕВЯННЫХ
Для строительных материалов очень важным фактором является промышленная огнестойкость. Материалы, изготовленные из магниево-цементных изделий, считаются превосходными огнестойкими материалами (Zuo et al. 2018). Как правило, древесно-цементные композиты — это материалы, обладающие хорошей огнестойкостью. Saval et al. (2014) исследовали воспламеняемость CBPB из цемента и отходов Oceanic Posidonia.Поскольку CBPB не распространился пламенем, он не является горючим материалом. Согласно литературным данным, соотношение цемент-древесина влияет на огнестойкость композитов цемент-дерево. Исследование было проведено на переработанных частицах китайской пихты и цементе. Исследование проводилось с помощью теста конической калориметрии. Результаты показали, что соотношение цемента и древесины влияет на огнестойкость CBPB. При увеличении соотношения цемент / древесина от 0,5 до 2 время воспламенения увеличивалось с 26 до 548 с, а скорость потери массы уменьшалась.
Ряд исследований был проведен на CWC для улучшения его усадки и набухания, водопоглощения и механических свойств, а также сокращения времени его изготовления. Однако меньше исследований было направлено на огнестойкость CWC. Не проводилось никаких исследований по предварительной обработке древесины для улучшения огнестойкости CWC, как в случае с уменьшением количества ингибиторов древесины. Единственные исследования в этой области касались негорючести материала и влияния соотношения древесины на огнестойкость.Многие химические вещества можно использовать в качестве предварительной обработки для улучшения огнестойкости древесины и, как следствие, повышения огнестойкости древесно-цементного композита. Силикат натрия известен как связующее и антипирен, способный улучшить такие свойства древесины, как механические свойства, стабильность размеров и огнестойкость (Medina and Schledjewski 2009; Mahzabin et al. 2013).
Антипирены по-разному воздействуют на разные материалы, потому что каждый материал обладает уникальной реакцией на огонь, зависящей от ряда факторов.Например, следует учитывать легкость воспламенения материала, скорость горения и распространение пламени по поверхности. Кроме того, скорость, с которой пламя проникает в стену или барьер, скорость, с которой выделяется тепло, а также количество выделяемого дыма и токсичного газа, — все это влияет на огнестойкость материала (Ayrilmis et al. 2009 г.). Однако, во-первых, важно понять действие антипиренов, различия между антипиренами и решить, какой из них лучше использовать в зависимости от ситуации.
Огнестойкие или антипирены созданы для снижения температуры материала. Когда происходит возгорание, антипирены вызывают термическое разложение, увеличивая количество полукокса и снижая воспламеняемость (LeVan et al. 1990). Антипирены имеют два вида действия: физическое и химическое.
Для физического воздействия есть много способов отсрочить зажигание. Охлаждение — это один из методов, и есть несколько антипиренов, которые могут снизить температуру материалов.Покрытие — это еще один способ замедлить возгорание, при котором антипирены могут образовывать защитный слой, предотвращающий возгорание основного материала. Разбавление — это третий способ, при котором замедлители выделяют воду и углекислый газ во время горения. Каждый антипирен лучше действует на определенный вид материала, поэтому выбор антипирена зависит от основы и ее уникального набора характеристик.
Антипирены для предварительной обработки
Многие антипирены могут использоваться для предварительной обработки древесины при производстве ХХО, например, соединения фосфора.Самыми популярными фосфорными антипиренами являются фосфорная кислота и соли моно- и диаммонийфосфата. Кроме того, можно учитывать фосфатно-азотные соли, содержащие органические соединения (Stevens et al. 2006). Таким образом, в целом фосфорные антипирены делятся на три категории: содержащие неорганические, органические и галогенные компоненты. Их механизм работает в большинстве случаев в твердых фазах горящего материала, но он может быть активен и в газовой фазе (Van der Veen and de Boer 2012).Соединения фосфора эффективны в качестве антипиренов, поскольку они уменьшают термическое разложение древесины (Jiang et al. 2010). Фосфорные химические вещества действуют как антипирены путем образования кислот, которые снижают температуру древесины (Wu et al. 2002) и, как следствие, увеличивают ее обезвоживание и обугливание (Liu 2001; Gao et al. 2006). Уголь действует как барьер для кислорода и летучих горючих компонентов (ЛОС).
Гидроксид магния является интересным антипиреном и выделяется среди многих химических продуктов, поскольку он безопасен для окружающей среды, имеет низкую цену, низкую токсичность, коррозионную активность и обладает способностью подавлять дым (Zhang et al. 2016). При температуре около 300 ° C гидроксид магния разлагается до гидроксида магния с выделением водяного пара, влияя на полимерную систему (Rothon and Hornsby 1996). В 2017 году было проведено новое исследование термического разложения наногидроксида магния (Yang et al. 2017). Водяной пар выделяется во время разложения, поэтому гидроксид магния действует как антипирен, поскольку он создает слой, изолирующий материал от пламени (Zhu et al. 2016).
Бор, который можно рассматривать как класс экологически чистых материалов (El-Batal и др. 2019), используется в различных областях, таких как сельское хозяйство, производство стекловолокна или обработка материалов, но, что наиболее важно, в огнезащитных целях. (Саян и др. 2010). Соединения бора — лучший выбор в качестве антипиренов для целлюлозных материалов. На протяжении многих лет проводились исследования, показывающие эффективность соединений бора в качестве антипиренов. В большинстве случаев используются два вида: бура и борная кислота.Эти два соединения эффективны как антипирены на поверхности древесины. В большинстве случаев бура и борная кислота используются вместе, потому что они дополняют друг друга. Преимущество буры заключается в подавлении распространения пламени, но недостатком является то, что бура способствует тлеению. С другой стороны, борная кислота является хорошим подавителем тления, но ее способность подавлять распространение пламени невысока (Baysal et al. 2007).
Поскольку каждая предварительная обработка антипиренами по-разному влияет на разные породы древесины, не только тип антипирена, но и его дозировка будут иметь большое влияние на результат.Brahmia и др. . (2020) изучали действие различных антипиренов соединений бора и фосфора с разной концентрацией на тополь и сосну обыкновенную. Использовали бура с концентрацией 25 г / л, диаммоний гидрофосфат с концентрацией 25 г / л и 300 г / л и гидрофосфат динатрия с концентрацией 25 г / л и 77 г / л. Результаты показали, что соединения фосфора обладают лучшими характеристиками, чем бура, особенно при использовании с тополем. Концентрация имеет большое влияние на характеристики огнестойкости, более высокая концентрация дает более высокую огнестойкость.Для получения лучших результатов рекомендуется использовать антипирены в высоких дозах, но в случае композитов с цементной древесиной должна быть сбалансированная дозировка антипиренов, и необходимо учитывать их влияние на отверждение цементной древесины.
ВЫВОДЫ
- Цементно-древесные композиты (CWC) — это непредсказуемые строительные материалы, на которые влияет множество факторов. Наиболее важным фактором при производстве CWC является совместимость древесины и цемента. Порода древесины является наиболее важным фактором совместимости цемента с древесиной, потому что не все породы имеют одинаковый вид и количество экстрактивных веществ.На это влияет не только порода древесины, но и время оседания, старение и хранение, потому что эти факторы могут влиять на экстрактивные вещества в древесине.
- Предварительная обработка древесины использовалась для уменьшения содержания экстрактивных веществ или ингибиторов цемента во многих исследованиях. Наиболее часто применяемой предварительной обработкой древесины были горячая и холодная вода, гидроксид натрия, гидроксид кальция, отбеливатель и щелочной гидролиз. Эти предварительные обработки могут изменить совместимость цементной древесины с несовместимой на подходящую.Из-за требований и правил CWC находится в постоянном развитии.
- Механические свойства и сокращение времени отверждения являются наиболее важными аспектами, на которых сосредоточили внимание исследователи. Обычно механические свойства улучшаются за счет использования различных добавок, таких как хлорид кальция и силикат натрия. Для уменьшения времени отверждения CWC широко используется диоксид углерода (CO 2 ). Он не только сокращает время отверждения, но также улучшает механические свойства и водопоглощение.
- Несколько исследовательских проектов изучали огнестойкость CWC, и они в основном были сосредоточены на демонстрации того, что CWC с подходящей формулой являются негорючими материалами. Исследования также показали влияние различных добавок на термическую стабильность материала. Тем не менее, огнестойкость CWC требует улучшения. Решением может стать предварительная обработка антипиренами. Однако используемые антипирены не должны влиять на основные свойства, такие как механические характеристики.Кроме того, применяемые антипирены должны быть экологически чистыми, чтобы не причинять вреда людям. Они также должны быть дешевыми, потому что CWC должна оставаться в рамках бюджета. Известными антипиренами для древесины, которые, по-видимому, могут быть использованы в качестве средств предварительной обработки, являются соединения фосфора, бора и магния.
БЛАГОДАРНОСТЬ
Авторы выражают благодарность профессору Ковачу Жолту за вычитку рукописи. Эта статья была написана в рамках «EFOP-3.6.1-16-2016-00018 — Повышение роли исследований + разработок + инноваций в высшем образовании посредством институциональных разработок, способствующих интеллектуальной специализации в Шопроне и Сомбатхей.”
Авторы также заявляют об отсутствии конфликта интересов.
ССЫЛКИ
Абдельрахман, А. Б., Парич, М. Т., Шах Уид, М., Абдул Самад, А. Р., и Ахмед Абдаллах, А. М. (2015). «Влияние предварительной обработки, соотношения древесины и цемента и частичной замены цемента гипсом на древесные композиты Prosopis chilensis », European Journal of Wood and Wood Products 73 (4), 557-559. DOI: 10.1007 / s00107-015-0909-x
Аль-Мефаррей, Х.А. (2009). «Тестирование и повышение совместимости пяти саудовских пород древесины для производства цементно-стружечных плит», Alexandria Science Exchange Journal 30 (3), 333-342.
Альпар, Л., Т., Павлекович, А., Чока, Л., и Хорват, Л. (2011). «Древесноволокнистые цементные плиты, изготовленные с использованием наноминералов», Международная научная конференция по обработке древесины твердых пород (ISCHP2011) , 75-82.
Альпар, Л. Т., Селмеци, Э., и Чока Л. (2012). «Улучшенная совместимость древесного цемента с наноминералами», Международная научная конференция по устойчивому развитию и экологическому следу , 1-7.
Альпар, Л. Т., Такатс, П., и Хатано, Ю. (2003). «Пористость цементно-стружечных плит, отвержденных инъекцией CO 2 и отвержденных гидратацией», JARQ 37 (4), 263-268.
Antiwi- Boasiako, C., Ofosuhene, L., and Boadu, K. B. (2018). «Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов», Journal of Sustainable Forestry 37 (4), 414-428. DOI: 10.1080 / 10549811.2018.1427112
Ашори А., Табарса Т., Азизи Х., и Мирзабейги Р. (2011). «Древесно-цементная плита из смеси эвкалипта и тополя», Промышленные культуры и продукты 34 (1), 1146-1149. DOI: 10.1016 / j.indcrop.2011.03.033
Ашори А., Табарса Т. и Амоси Ф. (2012a). «Оценка использования деревянных шпал железных дорог в древесно-цементных композиционных материалах», Строительные материалы 126-129. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.08.016.
Ашори А., Табарса Т. и Сепахванд С. (2012b).«Цементно-композитные плиты из тополиных нитей», Строительные и строительные материалы 26 (1), 131-134. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.06.001
Айрилмис, Н., Дундар, Т., Кандан, З., , и Акбулут, Т. (2009). «Смачиваемость ламинированного бруса, обработанного антипиреном (LVL), изготовленного из шпона, высушенного при различных температурах», BioResources 4 (4), 1536-1544. DOI: 10.15376 / biores.4.4.1536-1544
Байсал, Э., Ялинкилыч, М.К., Аалтинок, М., Сонмез, А., Пекер, Х., и Колак, М. (2007). «Некоторые физические, биологические, механические и огнестойкие свойства древесно-полимерного композита (ДПК), предварительно обработанного смесью борной кислоты и буры», Construction and Building Materials 21 (9), 1879-1885. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2006.05.026.
Бежо, Л., и Такатс, П. (2005). «Разработка композитных балок на цементной связке», Acta Silvatica Et Lignaria Hungarica 1, 111-119.
Боаду, К. Б., Антви-Боасиако, К., и Ofosuhene, L. (2018). «Экстракция ингибирующих веществ из трех твердых пород древесины различной плотности и их совместимость с цементом при производстве композитов», журнал Индийской академии наук о древесине, 15 (2), 140-148. DOI: 10.1007 / s13196-018-0219-0.
Brahmia, F. Z., Alpár, T., Horváth, P. G., and Csiha, C. (2020). «Сравнительный анализ смачиваемости антипиренами тополя ( Populus cv. euramericana I214) и сосны обыкновенной ( Pinus sylvestris )», Поверхности и границы раздела 18, 100405.
Буллард, Дж. У., Дженнингс, Х. М., Ливингстон, Р. А., Нонат, А., Шерер, Г. У., Швейцер, Дж. С., Скривенер, К. Л., и Томас, Дж. Дж. (2011). «Механизмы гидратации цемента», Исследование цемента и бетона, 41 (12), 1208-1223. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2010.09.011.
Чехин, Л., Матоски, А., Миранд-а-де-Лима, А., Моник, А., и Бассо, Р. (2018). «Влияние обработок на совместимость портландцемента с высокой начальной прочностью и мохового бамбука», Revista Ingenieria de Construction 33 (2), 127-136.
Деплаз, А. (2005). «Конструирование архитектурных материалов обрабатывает структуры», Bikhauser- Publishers for Architecture , 60-112.
Эль-Батал, А. И., Эль-Сайяд, Г. С., Аль-Хазми, Н. Э., и Гобара, М. (2019). «Антибиотикопленка и антимикробная активность наночастиц бора серебра, синтезированных полимером ПВП и гамма-лучами, против патогенов мочевыводящих путей», Journal of Cluster Science , 30 (4), 947-964.
Вентилятор, м., Надиконтар, м.К., Чжоу, X., и Нгамвенг, Дж. Н. (2012). «Цементные композиты из тропической древесины: совместимость дерева и цемента», Строительные материалы 36, 135-140. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.04.089.
Ферраз, Дж. М., Дель Менецци, К. Х. С., Сарза, М. Р., Окино, Э. Я., и Мартинц, С. А. (2012). «Совместимость предварительно обработанных волокон кокосового волокна ( Cocos nucifera L.) с портландцементом для производства минеральных композитов», International Journal of Polymer Science 2012, 1-15.DOI: 10.1155 / 2012/2
Фриборт, С., Муртиз, Р., Тейшингер, А., Мюллер, У. (2008). «Цементные композиты — механический обзор», BioResources 3 (2), 602-626. DOI: 10.15376 / biores.3.2.602-626
Гао, Ф., Тонг, Л. и Фанг, З. (2006). «Влияние нового фосфор-азотсодержащего вспучивающегося антипирена на огнестойкость и термическое поведение поли (бутилентерефталата)», Разложение и стабильность полимера 91 (6), 1295-1299.DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.08.013
Гастро В., Араужо Р. Д., Парчен К. и Ивакири С. (2014). «Оценка эффекта предварительной обработки древесины эвкалипта benthami maiden и камбейджа на степень совместимости с портландцементом», Revista Arvore 35 (5), 935-942.
Гастро, В., Да роза, Р., Замбуджа, А., Била, Н. Ф., Парчен, К. Ф. А., Саассаки, Г. И., и Ивкири, С. (2018). «Корреляция между химическим составом тропических твердых пород древесины и совместимостью древесного цемента», Журнал химии и технологии древесины 38 (1), 28-34.DOI: 10.1080 / 02773813.2017.1355390
Гастро, В., Замбуджа, Р. Д. Р., Парчен, К. Ф. А., и Ивакири, С. (2019). «Альтернативная вибродинамическая компрессионная обработка древесно-цементных композитов с использованием древесины Амазонки», Acta Amazonia 49 (1), 75-80.
Гундуз, Л., Калкан, С. О., Искер, А. М. (2018). «Влияние использования цементно-стружечных плит с композитным компонентом с точки зрения акустических характеристик в наружных шумозащитных ограждениях», Евразийские научные исследования, технологии и математика (4), 246-255.
Ханнант, Д. Дж., Венката, С. Б., Сивер и Срикант, П. С. Р. (2018). «5.15 Композиты на основе цемента», Комплексные композитные материалы II 5, 379-420.
Хассан, М.С., Салих, С.А., и Али, И.М. (2016). «Оценка прочности цементных плит из целлюлозы финиковой пальмы, отвержденных в углекислом газе», Eng. и Тех. Журнал 34, 1029-1046.
Хиллерборг А., Модеер М. и Петерссон П. Э. (1976). «Анализ трещинообразования и роста трещин в бетоне с помощью механики разрушения и конечных элементов», Cement and Concrete Research 6 (6), 773-781.DOI: 10.1016 / 0008-8846 (76)-7.
Цзян Д., Цуй С., Сюй Ф. и Туо Т. (2015). «Влияние методов модификации листовых волокон на совместимость между листовыми волокнами и материалами на основе цемента», Строительные и строительные материалы 94, 502-512. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2015.07.045
Jiang, J., , Li, J., Hu, J., и , Fan, D. (2010). «Влияние азотно-фосфорных антипиренов на термическое разложение древесины», Строительные материалы 24 (12), 2633-2637.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.04.064
Хорхе, Ф. К., Перейра, К., и Феррейра, Дж. М. Ф. (2004). «Древесно-цементные композиты: обзор», Holz als Roh — und Werkstoff 62 (5), 370-377. DOI: 10.1007 / s00107-004-0501-2
Караде, С. Р. (2010). «Цементно-связанные композиты из лигноцеллюлозных отходов», Строительные материалы 24 (8), 1323-1330. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.02.003
Кохова К., Капри В., Говен Ф. и Шоллбах К.(2020). «Исследование местной деградации древесных насаждений и ее влияния на цементные древесные композиты», Строительные материалы 231, 117201. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2019.117201
Кохова К., Шолльбах К., Говен Ф. и Брауэрс Х. Дж. Х. (2017). «Влияние сахаридов на гидратацию обычного портландцемента», Construction and Building Materials 150, 268-275. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.05.149
Кохестани, Б., Коубаа, А., Белем, Т., Бюссьер, Б., и Бузаза, Х. (2016). «Экспериментальное исследование механических и микроструктурных свойств засыпки из цементированной пасты, содержащей кленовый наполнитель», Строительные материалы 121, 222-228. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.05.118
Косматка, С. Х., Керкхофф, Б. и Панарезе, В. К. (2008). «Проектирование и контроль проектирования и контроля бетонной смеси», Технический бюллетень 001, 1-228.
Леван, С. Л., Росс, Р.Дж. И Винанди, Дж. Э. (1990). Влияние огнестойких химикатов на свойства древесины при изгибе при повышенных температурах , Министерство сельского хозяйства США, Лаборатория лесных продуктов, Мэдисон, Висконсин, США.
Лян, З. Ф., Ян, Б., Ван, Л., Чжан, X,, Чжан, Л., и Хэ, Н. (2014). «Развивающаяся гибкая модель нейтрального дерева для процесса гидратации портландцемента», Усовершенствования разведки Swarn 302-309.
Лю, Ю. Л. (2001). «Огнестойкие эпоксидные смолы из нового фосфорсодержащего новолака», Полимер 42 (8), 3445-3454.DOI: 10.1016 / S0032-3861 (00) 00717-5
Maail, R. S. (2013). «Анализ разложения при производстве цементно-стружечных плит с использованием сверхкритического CO 2 », Wood Research Journal 4 (2), 76-82.
Маил Р. С., Умемура К., Айзава Х. и Канаи С. (2011). «Процессы отверждения и разрушения цементно-стружечных плит при сверхкритической обработке CO 2 », Journal of Wood Science 57 (4), 302-307. DOI: 10.1007 / s10086-011-1179-9
Махзабин, С., Хамид Р. и Бадаруззаман В. Х. У. (2013). «Оценка свойств матрицы древесно-волокнистого цемента, содержащих химические вещества», Журнал технических наук и технологий 8 (4), 385-398.
Маковинг И. (2010). «Микроволновая сушка древесно-цементных композитов», Wood Research 55 (2), 115-124.
Мэллони, Т. М. (1989). «Композиционные картонные материалы: свойства и испытания современных древесно-стружечных и древесноволокнистых плит сухого производства», Производство 120-128.
Маркос-Мезон, В., Мишель А., Солгаард А., Фишер Г., Эдвардсен К. и Сковхус Т. Л. (2018). «Коррозионная стойкость бетона, армированного стальной фиброй — Обзор литературы», Cement and Concrete Research 1-20. DOI: 10.1016 / j.cemconres.2017.05.016
Marteinsson, B., и Gudmundsson, E. (2018). «Цементно-стружечные плиты с различными типами натуральных волокон — с использованием впрыска углекислого газа для увеличения начального сцепления», Open Journal of Composite Materials 8 (1), 28-42.DOI: 10.4236 / ojcm.2018.81003
Матоски А., Хара М. М., Ивакири С. и Касаби Дж. М. (2013). «Uso de aditivos aceleradores em painéis de cimento-madeira: Características e propriedades», Acta Scientiarum — Technology 35 (4), 655-660. DOI: 10.4025 / actascitechnol.v35i4.11261
Медина, Л. А., Шледевский, Р. (2009). «Жидкое стекло как гидрофобная и антипиреновая добавка для композитов, армированных натуральным волокном», Журнал наноструктурированных полимеров и нанокомпозитов 5 (4), 107-114.
Медвед, С., Резник, Дж. (2003). «Влияние крупности бука, используемого в поверхностном слое, на прочность на изгиб трехслойной ДСП», Зборник Гоздарства в Лесарстве , 72, 197-207.
Мохаммед А., Абдаллах А. и Ясин Абдельгадир А. (2016). «Влияние соотношения цемент / древесина и размера частиц на некоторые свойства древесно-цементных заполнителей acaci nilotica», Судан Сильва 12 (i), 41-52.
Мохаммед С. и Сафиулла О. (2018). «Оптимизация содержания SO 3 в алжирском портландцементе: исследование влияния различных количеств гипса на свойства цемента», Construction and Building Materials 164, 362-370.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.12.218
Мослеми А.А. и Пфистер С.С. (1986). «Влияние соотношения цемент / древесина и типа цемента на прочность на изгиб и стабильность размеров древесно-цементных композитных панелей», Wood and Fiber Science 19 (2), 165-175.
На, Б., Ван, З., Ван, Х., Лу, X. (2014). «Обзор совместимости древесины и цемента», Wood Research 59 (5), 813-826.
Насер, Р. А., и Аль-Мефаррей, Х. А. (2011). «Средние жилки финиковой пальмы как сырье для производства древесно-цементных композитов в Саудовской Аравии», World Applied Science Journal 5 (12), 1651-1658.
Насер, Р. А., Салем, М. З. М., Аль-Меферрей, Х. А., Ареф, И. М. (2016). «Использование отходов обрезки деревьев для производства древесно-цементных композитов», Цементные и бетонные композиты, 72, 246-256. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2016.06.008
Назериан М., Садегийпанах В. (2013). «Цементно-стружечная плита из смеси пшеничной соломы и древесины тополя», Journal of Forestry Research 24 (2), 381-390. DOI: 10.1007 / s11676-013-0363-8
Пападопулос, А.Н. (2009). «Физико-механические свойства и стойкость против базидиомицетов древесно-стружечных плит из цемента и древесных частиц Carpinus betulus L.», Wood Research 54 (2), 95-100.
Паска С. А., Хартли И. Д., Рид М. Э. и Тринг Р. В. (2010). «Оценка совместимости древесины сосны ложняковой ( Pinus contorta var. Latifolia) с портландцементом», материалы 3 (12), 5311-5319. DOI: 10.3390 / ma3125311
Филлипс, Д.Р. и Хсе, К. Ю. (1987). «Влияние соотношения цемент / древесина и условий хранения древесины на температуру гидратации, время гидратации и прочность на сжатие древесно-цементных смесей», Wood and Fiber Science 19 (3), 262-268.
Ци, Х., Купер, П. А., Хутон, Д. (2010). «Исследование основных процессов быстро затвердевающей древесно-цементно-водяной смеси с CO 2 », European Journal of Wood and Wood Products 68 (1), 35-41. DOI: 10.1007 / s00107-009-0351-z
Кирога, А., Марзокки В., Ринтул И. (2016). «Влияние обработки древесины на механические свойства древесно-цементных композитов и древесных волокон Populus Euroamericana », Композиты, часть B: Engineering 84, 25-32. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2015.08.069
Ротон Р. Н. и Хорнсби П. Р. (1996). «Огнезащитные эффекты гидроксида магния», Разложение и стабильность полимера 54 (2-3 SPEC. ISS.), 383-385. DOI: 10.1016 / s0141-3910 (96) 00067-5
Саваль, Дж.М., Лапуента, Р., Наварро, В., и Тенза-Абрил, А. Дж. (2014). «Огнестойкость, физико-механические характеристики древесностружечных плит, содержащих океанические отходы Posidonia», Mater. Construc. 64, 314. DOI: 10.3989 / mc.2014.01413
Саян, П., Саргут, С. Т., Киран, Б. (2010). «Влияние примесей на микротвердость декагидрата буры», Powder Technology 197 (3), 254-259. DOI: 10.1016 / j.powtec.2009.09.025
Сораушиан П., Ван Дж. П. и Хассан М.(2012). «Характеристики долговечности отверждаемых CO 2 целлюлозно-волокнистых цементных композитов», Строительные материалы 34, 44-53. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.02.016
Сорушян П., Вон Дж. П. и Хассан М. (2013). «Анализ долговечности и микроструктуры цементно-стружечных плит, отверждаемых CO2», Цементные и бетонные композиты, 41, 34-44. DOI: 10.1016 / j.cemconcomp.2013.04.014
Сотаннде А., Олвадаре А. О., Огедох О., и Адеогун, П. Ф. (2012). «Оценка цементно-стружечных плит, полученных из древесных остатков Afzelia africana, », Журнал технических наук и технологий 7 (6), 732-743.
Стивенс, Р. ван Эс, Д. С., Беземер, Р. К., и Краненбарг, А. (2006). «Взаимосвязь структуры и активности огнестойких фосфорных соединений в древесине», Разложение и стабильность полимеров 91 (4), 832-841. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2005.06.014
Стокке, Д.Д., Ву, К., и Хан, Г. (2013). «Введение в композиты из дерева и натурального волокна», серия Wiley в Renewable Resources, Бельгия, 225-226.
Табарса Т., Ашори А. (2011). «Стабильность размеров и свойства водопоглощения цементно-древесных композитов», журнал , журнал «Полимеры и окружающая среда», , 19 (2), 518-521. DOI: 10.1007 / s10924-011-0295-3
Таскирвати, И., Сануси, Д., Бахарудин, Б., Агуссалим, А., и Сухасман, С. (2019). «Характеристики цементной плиты с CO 2 методом впрыска добавлен CaCl2 в качестве добавки с использованием двух пород древесины из общинных лесов», серия конференций IOP : наука о Земле и окружающей среде 270 (1).DOI: 10.1088 / 1755-1315 / 270/1/012055
Вайкеллионис, Г., Вайкеллионис, Р. (2006). «Гидратация цемента в присутствии экстрактивных веществ древесины и минеральных добавок пуццолана», Ceramics-Silikáty 50 (2), 115-122
Ван дер Вин, И. и де Бур, Дж. (2012). «Фосфорные антипирены: свойства, производство, наличие в окружающей среде, токсичность и анализ», Chemosphere 88 (10), 1119-1153. DOI: 10.1016 / j.chemosphere.2012.03.067
Ван, Л., Чен, С.С., Цанг, Д. К. У., Пун, К. С. и Дай, Дж. Г. (2017a). «Отверждение CO2 и армирование волокном для экологически чистой переработки загрязненной древесины в высокоэффективные цементно-стружечные плиты», Journal of CO 2 Utilization 18, 107-116. DOI: 10.1016 / j.jcou.2017.01.018
Ван, Л., Ю, И. К. М., Цанг, Д. К. У., Ли, С., Ли, Дж., Пун, К. С., Ван, Ю. С., и Дай, Дж. Г. (2017b). «Преобразование древесных отходов в водостойкие магнезиально-фосфатные цементные плиты, модифицированные глиноземом и красным шламом», Журнал экологически чистого производства 452-462.DOI: 10.1016 / j.jclepro.2017.09.038
Wang, L., Yu, IKM, Tsang, DCW, Yu, K., Li, S., Poon, CS, and Dai, JG (2018). «Переработка древесных отходов в армированные волокном магниево-фосфатно-цементные плиты», Строительные и строительные материалы 159, 54-63. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.10.107
Ван, X., и Yu, Y. (2012). «Совместимость двух распространенных быстрорастущих видов с портландцементом». Журнал Индийской академии наук о древесине , 9 (2), 154-159.
Вэй, Ю. М., Гуан Чжоу, Ю., и Томита, Б. (2000). «Гидратационные свойства древесного композита на основе цемента I: оценка влияния пород древесины на совместимость и прочность с обычным портландцементом», Journal of Wood Science 46 (4), 296-302. DOI: 10.1007 / BF00766220
Ву, С.С., Лю, Ю.Л. и Чиу, Ю.С. (2002). «Эпоксидные смолы, содержащие антипиреновые элементы из эпоксидных соединений, содержащих кремний, отвержденных фосфором или азотсодержащими отвердителями», Полимер 43 (15), 4277-4284.DOI: 10.1016 / S0032-3861 (02) 00234-3
Вульф Ф., Шульц К., Брозель Л. и Пфриэм А. (2015). «Armirani beton s Mineraliziranim česticama drva kao element za ukrućenje smanjene gustoće», Drvna Industrija 66 (1), 57-62. DOI: 10.5552 / drind.2015.1345
Xie, X., Gou, G., Zhou, Z., Jiang, M., Xu, X., Wang, Z., and Hui, D. (2016). «Влияние предварительной обработки рисовой соломы на гидратацию композитов на основе цемента с наполнителем из соломенного волокна», Строительные материалы 113, 449-455.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.03.088
Ян В., Чжу З., Ши Дж., Чжао Б., Чен З. и Ву Ю. (2017). «Характеристики термического разложения наногидроксида магния с помощью спектроскопии времени жизни аннигиляции позитронов», Powder Technology 311, 206-212. DOI: 10.1016 / j.powtec.2017.01.059
Zhang, K., and Sun, Q. (2018). «Использование композита проволочная сетка-полиуретановый цемент (WM-PUC) для упрочнения тавровых балок при изгибе», Журнал строительной инженерии 122-136.DOI: 10.1016 / j.jobe.2017.11.008
Чжан Т., Лю В., Ван М., Лю П., Пань Ю. и Лю Д. (2016). «Синергетический эффект производного ароматической бороновой кислоты и гидроксида магния на огнестойкость эпоксидной смолы», Разложение и стабильность полимера 130, 257-263. DOI: 10.1016 / j.polymdegradstab.2016.06.011
Чжан, X., Ван, Л., Чжан, Дж., Ма, Ю., и Луи, Ю. (2017). «Поведение при изгибе склеенных бетонных балок после натяжения при прядильной коррозии», Nuclear Engineering and Design 313, 414-424.DOI: 10.1016 / j.nucengdes.2017.01.004
Чжуа Д., Найя X., Лан С., Биан С., Лю X. и Ли В. (2016). «Модификация поверхности нитевидных кристаллов гидроксида сульфата магния с использованием силанового связующего агента сухим способом», Applied Surface Science 390, 25-30. DOI: 10.1016 / j.apsusc.2016.08.033
Цзо, Ю., Сяо, Дж., Ван, Дж., Лю, В., Ли, X. и Ван, Ю. (2018). «Приготовление и определение характеристик огнестойких композитов из соломы / магниевого цемента с органо-неорганической металлической структурой», Строительные материалы 171, 404-413.DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.03.111
Статья подана: 9 марта 2020 г .; Рецензирование завершено: 24 мая 2020 г .; Доработанная версия получена: 22 июня 2020 г .; Принята в печать: 27 июня 2020 г .; Опубликовано: 1 июля 2020 г.
DOI: 10.15376 / biores.15.3.Brahmia
блоков из минерализованных опилок
10 Легко идентифицировать камни и минералы
Скалы и минералы можно легко идентифицировать, если вы знаете, что искать.Есть три различных типа пород: магматические, метаморфические и осадочные. Минералы должны соответствовать разряду
Какие примеры минеральных солей?
Минеральные соли — это вещества, извлеченные из водоемов и под поверхностью Земли. Некоторые примеры минеральных солей включают натрий, хлор, кальций, фосфат, магний, s
Какие примеры минералов?
Некоторые общие примеры минералов включают кварц, графит, тальк и аметист. Другие примеры включают алмазы, золото, серебро, медь, рубины, бирюзу, верх. Некоторые общие примеры
Где находятся минералы?
По данным KidsGeo, в земной коре содержится около 3700 минералов.com. Магматические, осадочные и метаморфические породы встречаются повсюду на Ухо. Примерно 3700 минералов a
I-Minerals News Markets Insider
I-Minerals News: это новостной сайт компании I-Minerals на Markets Insider 2020 Insider Inc. и finanzen.net GmbH Выходные данные. Все права защищены. Зарегистрируйтесь на сайте or us
Как определить минералы за 10 шагов
Изучить основы идентификации минералов легко. Все, что вам нужно, — это несколько простых инструментов и собственное внимательное наблюдение.Почти все породы состоят из минералов. Ex
Как запечатать верхнюю часть мясного блока, обработанную минеральным маслом
Нанесение минерального масла на мясной блок — хороший способ запечатать его, но если вы не делали это регулярно, есть альтернативы. Вот наш совет. Вот вопрос из нашего 5/18
Почему уголь не является минералом?
Уголь не является минералом, потому что он органический, а минералы неорганические. Минералы имеют повторяющуюся кристаллическую структуру и однородный химический профиль. Уголь не минерал быть
как это заблокировать? — Instructables
, этот IP-адрес убивает мои данные в Интернете, как заблокировать этот 184.026.162.041 184.026.162.017 он получает данные без моего разрешения. этот IP-адрес убивает мой Интернет da
Alicanto Minerals News Markets Insider
Alicanto Minerals News: Это новостной сайт компании Alicanto Minerals на Markets Insider 2020 Insider Inc. и finanzen.net GmbH Выходные данные. Все права защищены. Registr
гидратация цемента в присутствии древесины — Керамика-Силикаты
блока может частично или полностью состоять из постиндустриальной древесины хвойных пород, которую затем минерализуют цементом.В CBP — древесная стружка особой сортировки.
Характеристики опилок в недорогих песчаных блоках — American
Ключевое слово: — Опилки, песчаные блоки, прочность на сжатие, водоцементное соотношение, плотность. природный гранулированный материал, состоящий из мелкодисперсных пород и бетонных опалубок Specim
— Green Home Building
Некоторые из них состоят из минерализованных опилок или древесной стружки, связанных с цементом. Большинство из них имеют блочную форму, но некоторые доступны в виде панелей или
ICF Сделано в США Faswall Eco Blocks
Наш запатентованный процесс минерализации позволяет связать практически любое древесное или целлюлозное волокно с цементом, одновременно нейтрализуя природные сахара. которые вызывают гниль.
Субстраты на основе древесных опилок и коры для беспочвенной клубники — PLoS
21 апреля 2016 Коммерческая среда для выращивания CF была сделана из натурального волокна Блоки были вырезаны из питательной среды и уплотнены в проточные ячейки до микробиологического
Эффекты природных добавок на свойства топливных гранул из древесных опилок
23 января 2018 г. Древесные топливные гранулы, изготовленные из древесных опилок или других Фазово-минеральных и химических составов и классификационных топлив 2013,
Обзор свойств, структурных характеристик и — Sciendo
15 июня 2018 г. Растет озабоченность по поводу устойчивости нашей застроенной среды. Таким образом, использование отходов опилок в бетоне повысит экологичность Suita
Самодельное устройство для производства древесных опилок и бумажных бревен — YouTube
, 14 января , 2014 Ваш браузер не может воспроизвести это видео.Учить больше. Переключить камеру. Доля. Включите плейлист. Произошла ошибка при получении информации о совместном использовании.
Повышение прочности при добавлении опилок / древесной золы в цемент
Чтобы сделать почву подходящим инженерным материалом, необходимы ее свойства. Твердые отходы могут происходить из промышленных, бытовых, сельскохозяйственных или минеральных источников. of c
Брикеты из биотоплива, прессование бумажной массы и опилок в топливо
Проект: Чтобы найти применение большому количеству опилок, получаемых при токарной обработке древесины, я решил построить форму, которую было бы легко заполнять и сжимать, но скамейка i
Экологический дизайн с деревянным цементом — Homexyou.com
Фактически, деревянные бетонные блоки представляют собой идеальное сочетание двух. В данном случае древесные стружки обрабатываются, а затем они обрабатываются. По этой причине minera
Количественная оценка воздействия опилок на химический состав почвы и
4 декабря 2013 г. Опилки могут повлиять на почву и посевы. В этом исследовании опилки Несмотря на значительные усилия, которые были предприняты в переработке древесных остатков, компания A
использует опилки в качестве добавки при производстве недорогих материалов — SciHub.org
Производство пеноблоков производилось частичной заменой Ключевые слова: Пескобетон, блок, опилки, примесь, легкость, стоимость, строительство. ВВЕДЕНИЕ состоит из
Используйте опилки в предложении примеры предложений опилок
Примеры предложений со словом опилки. опилки примеры предложений. состоят из полых обожженных терракотовых блоков, пористых терракотовых опилок и др., или минеральных ящиков
из древесного бетона Forum
Смешайте высушенные опилки со свежим цементом в пропорции 1: 3½ по объему цемент: опилки.Добавьте воды, чтобы получилась довольно влажная смесь. Форма должна быть увлажнена.
Как сделать брикеты из древесного угля: ингредиенты и состав
19 февраля 2019 г. Топливо для тепла — древесный уголь, угольная мелочь, минеральный углерод, уголь, биомасса и т. Д. опилки примерно на Due
Как разделить соль, опилки и железо, когда они смешаны вместе
Разделение соли, опилок и железа можно выполнить разными способами.Хлебные злаки с отрубями изюма производятся несколькими различными компаниями, а также Rocks ran
Saw Dust as Full Replacement Of Fine Aggrgate — THE IJES Journal
5 октября 2019 г. песка из опилок произведено более высокое процентное снижение Бетонные кубики mo
Скоро мы сможем делать все что угодно из опилок — New Atlas
27 ноября 2014 опилки и преобразовывать их в углеводородные цепочки.Их можно использовать в качестве добавки к бензину или в качестве строительных блоков для создания пластмасс, резины.
Дыхание почвы и минерализация азота в ответ на
в виде опилок были использованы на экспериментальных участках фермы Herring Creek Ключевые слова: почва частота дыхания, минерализация азота, плодородие азота, обработка почвы, Отделение налоговой подготовки блока
H и R — 564 Sawdust Rd,
Наши налоговые профи на 564 Sawdust Rd в Вудлендсе, штат Техас, могут справиться со всеми вашими налогами и затем позвонили, чтобы убедиться, что
Разработка шести дюймовых форм для твердых / полых блоков с использованием — IAENG
Ключевые слова: древесные опилки, форма, твердые и полые блоки, поливинилацетат, конструкции Формование опилочных блоков для замены песка изготовленные блоки для структурных
Выращивание грибов шиитаке на блоках из опилок — штат Алькорн
Порождение, используемое для блоков, обычно — зерно, опилки n или жидкая икра, на которой активно растет шиитаке.Существует несколько различных сортов золы от пыли Shiitake
в качестве частичной замены цемента в — ijera
единиц полых блоков из песчаного бетона были произведены путем частичной замены формы 2.