Производство плит: Начните выпуск железобетонных плит перекрытий, вложив на 20% меньше

Начните выпуск железобетонных плит перекрытий, вложив на 20% меньше

Отличная производительность, простота в эксплуатации и обслуживании

Забудьте об огромных расходах − запустить производство высококачественных ЖБИ можно и с относительно небольшими инвестициями. Технологическая линия SEMI по изготовлению плит перекрытий от компании Еlematic − это отличный выбор для новичков в производстве сборного железобетона. Она идеально подходит для производства в пределах от 35 000 до 150 000 м2 в год с небольшим ассортиментом выпускаемых изделий или же для нужд одного проекта. Практичное оборудование механизированной линии позволяет снизить инвестиционные расходы на 20% по сравнению со стандартными решениями. Плюс ко всему, эта технология не требует большого количества рабочей силы.

Технологическая линия SEMI по изготовлению плит перекрытий отлично подойдет для небольшого производства в любой точке мира. Она основана на надежной и простой технологии, позволяющей выпускать высококачественные пустотные плиты, ребристые плиты, полуплиты, сплошные плиты и сваи. Линия имеет низкий уровень автоматизации с механизацией ключевых процессов. При этом все машины в ней отличаются низким уровнем шума и соответствуют требованиям директив ЕС по машинному оборудованию.

Линия SEMI может стать стратегическим инструментом. Во-первых, это экономически эффективный и простой способ запустить и использовать завод сборного железобетона даже на новом растущем рынке, где подобных производств еще не было. А во-вторых, с ее помощью можно экономить на транспортных расходах, открыв небольшой завод рядом со строящимся объектом вместо того, чтобы доставлять на площадку ЖБИ с более крупного завода, расположенного где-то далеко.

Экономия сырья

Линия SEMI гарантирует быстрый возврат инвестиций. Эксплуатационные расходы легко сохранять на низком уровне, поскольку сама производственная линия способствует значительной экономии сырья. Экономя 100 кг цемента на каждый 1 м3 и сократив брак на 30% благодаря минимальному проскальзыванию арматурных прядей, за год вы можете сберечь более 210 000 евро.

Доступная по цене технология требует инновационного подхода к НИОКР. «Вместо того чтобы проектировать более экономичные отдельные машины, мы придумали, как грамотно и экономически эффективно их сочетать. Это уникальное решение на рынке», − говорит Яни Эйлола, директор по продукции компании Еlematic.

 

Яни Эйлола, директор по продукции компании Еlematic

Превосходная уплотняющая мощность

За превосходное качество плит, выпускаемых линией SEMI, отвечает трио S5: экструдер S5, пила-препарер S5 и формовочный стенд S5. Линия SEMI представляет собой бюджетное решение на основе проверенной и эффективной технологии уплотнения сдвигом, которая минимизирует расход бетона. Высокая уплотняющая мощность гарантирует точную геометрию плит и стабильно низкий процент брака.

«Инвестируя в новое производство на 20% меньше, вам не придется поступаться качеством. Низкий уровень автоматизации и простой дизайн прекрасно сочетаются с высокими стандартами качества. Каждый модуль оборудования линии SEMI до миллиметра выверен на заводе Elematic», − говорит Яни Эйлола. Линия SEMI позволяет сделать производство очень гибким: чтобы изменить вид выпускаемого изделия, достаточно просто заменить производственный модуль.

Пила-препарер – три в одном

Инновационная пила-препарер объединяет три процесса: резку плит, чистку формовочных стендов и натягивание арматурных прядей. Выполняя функции двух разных машин, она сокращает подъемы оборудования в два раза и заметно снижает необходимость технического обслуживания. Пила-препарер является полностью электронной и имеет систему привода на четыре колеса. Она превосходно очищает формовочные стенды, гарантируя совершенно гладкую поверхность конечных изделий.

«Натягивание арматурных прядей требует значительных усилий. Пила-препарер с полным приводом справляется с этой задачей играючи, даже до 1 500 килограммов».

Пила считает резки

«Пила режет довольно жесткие плиты толщиной до 400 мм, даже по диагонали или горизонтально под углом 90 градусов. Также с ее помощью можно разрезать плиты пополам». Никакой гидравлики или масла: управление машины полностью электронное. «Пила регистрирует количество резок и рабочих часов. Эти данные важны для профилактического обслуживания», − констатирует Яни Эйлола.

Гарантированная точность с новым формовочным стендом

Гладкая поверхность и жесткая стальная конструкция формовочного стенда гарантируют прямоту плит. Стенд изготовлен точно в соответствии с допусками.  «Новый формовочный стенд на линии SEMI по производству плит перекрытий имеет оптимизированную, простую и прочную конструкцию, которая гарантирует высококачественное формование ЖБИ», − рассказывает Яни Эйлола. Установка стенда очень проста и не требует бетонной заливки. На месте требуется лишь минимальное количество сварочных работ.

 Экструдер S5 для быстрого и рентабельного производства

• простой пользовательский интерфейс: управление нажимными кнопками, механическая установка скорости
• централизованная ручная смазка
• монтаж шнеков на чистой стороне для простоты обслуживания
• толщина плит до 320 мм

 

Линия SEMI по производству плит перекрытий

Теоретическая производительность 144 — 576 м2 в день (одна формовка)

Количество рабочих                          9

Производственная площадь              3 000 м2

Земельная площадь                           4 500 м2

Количество формовочных стендов  1 – 4

Максимальная высота плит               320 мм

Предварительное напряжение для растущих экономик

«Технология SEMI является оптимальной для множества индийских строительных проектов с нормальной жилой нагрузкой и пролетами от 5 до 8 метров», − говорит Сумедх Гупта, менеджер по развитию бизнеса компании Еlematic в Индии.

Основные преимущества внедрения линии SEMI – это существенное сокращение расхода бетона и количества стали в плитах перекрытий. «Также использование преднапряженных многопустотных плит уменьшает общую нагрузку здания, что влияет на требования к фундаменту. В конечном итоге все это снижает общую стоимость конструкции», − суммирует Сумедх Гупта.

«Чтобы поддержать местных производителей сборного железобетона, мы предлагаем им экспертизу по проектированию конструкций. Хотя то, что среди стандартов Индии отсутствуют нормы проектирования для технологии по соборному железобетону, несколько замедляет внедрение этой технологии».

В Индии большинство зданий все еще возводят методами монолитного строительства. «При этом предварительно-напряженные железобетонные изделия никогда не использовались широко − даже в крупных инфраструктурных проектах традиционно применялся метод последующего натяжения. Однако в последнее время все больше и больше компаний внедряют сборный железобетон. Отрасль начинает узнавать о его преимуществах», − добавляет Сумедх Гупта.

 

Сумедх Гупта, менеджер по развитию бизнеса компании Еlematic в Индии

Tallenna

Производство плит перекрытия – разные конструкции, разные технологии

На любом предприятии стройиндустрии, один или несколько пролетов отданы под производство плит перекрытия различной конструкции и размеров.

А именно:

• пустотных;
• ребристых;
• облегченных;
• сплошных доборных.

В этих железобетонных изделиях постоянно нуждаются строительные предприятия, возводящие во всех регионах жилые, общественные и промышленные здания.

Как делают плиты перекрытия

В зависимости от конструкции сооружения при устройстве перекрытий могут использоваться плиты различных видов и размеров. Так, из пустотных плит выполняются перекрытия в зданиях с кирпичными стенами, но в то же время из таких же плит может быть смонтировано перекрытие по стальным или железобетонным ригелям.

Для перекрытий, на которых предполагается поместить тяжелое оборудование, используются предварительно напряженные ребристые плиты с высокой несущей способностью.

В местах, где невозможно расположить конструкцию нормальных размеров, устанавливаются доборные плиты.

В последние годы, в связи с развитием индивидуального жилищного строительства, заводами ЖБИ освоено производство железобетонных изделий специального назначения – облегченных плит перекрытия, имеющих относительно пустотных меньшую толщину и облегченное армирование.

Большинство видов плит перекрытий изготавливаются в стальных формах с откидными бортами, в которые после установки арматурных каркасов заливается бетон. На заключительном этапе производства форма помещается в пропарочную камеру, где под воздействием высокой температуры в сочетании с нормируемой влажностью бетон достигает отпускной прочности за несколько часов.

Однако ряд заводов ЖБИ освоил производство плит перекрытия методом беспрерывного безопалубочного формования. При этой технологии бетонная смесь проходит через экструдер и после него выходит плита произвольной длины и определенной толщины и ширины. Далее, на специальном станке она режется на отрезки необходимой длины, что позволяет выпускать конструкции произвольной длины, не зависящей от габаритов металлической формы.

Широкий ассортимент видов и размеров, выпускаемых предприятиями стройиндустрии, дает возможность строительным предприятиям купить плиты перекрытия, которые заложены в проектную спецификацию.

Производство плит перекрытия на заводе ЖБИ-4: высокое качество и хорошие цены

Для строителей Москвы и Московской области весьма привлекательные условия поставки разнообразных железобетонных конструкций предлагает столичный завод ЖБИ-4. На нашем предприятии можно купить плиты перекрытия:

• пустотные длиной от 2,4 до 9,0 м, шириной от 1,0 до 1,5 м, толщиной 0,22 м;
• облегченные длиной от 1,6 до 6,3 м, шириной 1,0 до 1,5 м, толщиной 0,16 м;
• сплошные доборные длиной от 2,4 до 7,0 м и шириной 0,4 и 0,5 м;
• ребристые длиной от 1,2 до 3,6 м, шириной 0,4 м.

Современные технологии производства железобетонных изделий, детальное соблюдение регламентов, тщательный контроль качества в сочетании с энергосберегающими мероприятиями, позволяет заводу ЖБИ-4 выходить на столичный рынок строительных материалов и конструкций с продукцией, цена которой не превышает среднерыночную, а качество соответствует лучшим образцам изделий такого вида.

Высокоавтоматизированное производство плит перекрытия существующее на заводе ЖБИ-4 дает возможность предприятию выпускать различные типоразмеры этих конструкций, что привлекает потенциальных покупателей, а способность предприятия доставить их на приобъектный склад заказчика повышает конкурентоспособность продукции завода ЖБИ-4.

Именно поэтому строители Москвы и Московской области охотно покупают железобетонные конструкции, изготовленные на нашем предприятии.

Технология производства многопустотных плит

Настоящая Политика конфиденциальности персональной информации (далее — Политика) действует в отношении всей информации, которую ООО «УФАСТРОЙСНАБ» (ОГРН: 1100280041443, ИНН: 0278174031, адрес регистрации: 450001, РБ,
г. Уфа, ул. Левченко, д. 2, оф.1) и/или его аффилированные лица, могут получить о пользователе во время использования им сайта http://ufastroysnab.ru/.

Использование сайта http://ufastroysnab.ru/ означает безоговорочное согласие пользователя с настоящей Политикой и указанными в ней условиями обработки его персональной информации; в случае несогласия с этими условиями пользователь должен воздержаться от использования данного ресурса.

1. Персональная информация пользователей, которую получает и обрабатывает сайт http://ufastroysnab.ru/

1.1. В рамках настоящей Политики под «персональной информацией пользователя» понимаются:

1.1.1. Персональная информация, которую пользователь предоставляет о себе самостоятельно при оставлении заявки, совершении покупки, регистрации (создании учётной записи) или в ином процессе использования сайта.

1.1.2 Данные, которые автоматически передаются сайтом http://ufastroysnab.ru/ в процессе его использования с помощью установленного на устройстве пользователя программного обеспечения,том числе IP-адрес, информация из cookie, информация о браузере пользователя (или иной программе, с помощью которой осуществляется доступ к сайту), время доступа, адрес запрашиваемой страницы.

1.1.3. Данные, которые предоставляются сайту, в целях осуществления оказания услуг и/или продаже товара и/или предоставления иных ценностей для посетителей сайта, в соответствии с деятельностью настоящего ресурса:

— имя

— электронная почта

— номер телефона

1.2. Настоящая Политика применима только к сайту http://ufastroysnab.ru/ и не контролирует и не несет ответственность за сайты третьих лиц, на которые пользователь может перейти по ссылкам, доступным на сайте http http://ufastroysnab.ru/. На таких сайтах у пользователя может собираться или запрашиваться иная персональная информация, а также могут совершаться иные действия.

1.3. Сайт в общем случае не проверяет достоверность персональной информации, предоставляемой пользователями, и не осуществляет контроль за их дееспособностью. Однако сайт http://ufastroysnab.ru/ исходит из того, что пользователь предоставляет достоверную и достаточную персональную информацию по вопросам, предлагаемым в формах настоящего ресурса, и поддерживает эту информацию в актуальном состоянии.

2. Цели сбора и обработки персональной информации пользователей

2.1. Сайт собирает и хранит только те персональные данные, которые необходимы для оказания услуг и/или продаже товара и/или предоставления иных ценностей для посетителей сайта http://ufastroysnab.ru/.

2.2. Персональную информацию пользователя можно использовать в следующих целях:

2.2.1 Связь с пользователем, в том числе направление уведомлений, запросов и информации, касающихся использования сайта, оказания услуг, а также обработка запросов и заявок от пользователя

3. Условия обработки персональной информации пользователя и её передачи третьим лицам

3. 1. Сайт http://ufastroysnab.ru/ хранит персональную информацию пользователей в соответствии с внутренними регламентами конкретных сервисов.

3.2. В отношении персональной информации пользователя сохраняется ее конфиденциальность, кроме случаев добровольного предоставления пользователем информации о себе для общего доступа неограниченному кругу лиц.

3.3. Сайт http://ufastroysnab.ru/ вправе передать персональную информацию пользователя третьим лицам в следующих случаях:

3.3.1. Пользователь выразил свое согласие на такие действия, путем согласия, выразившегося в предоставлении таких данных;

3.3.2. Передача необходима в рамках использования пользователем определенного сайта http://ufastroysnab.ru/, либо для предоставления товаров и/или оказания услуги пользователю;

3.3.3. Передача предусмотрена российским или иным применимым законодательством в рамках установленной законодательством процедуры;

3.3.4. В целях обеспечения возможности защиты прав и законных интересов сайта http://ufastroysnab.ru/ или третьих лиц в случаях, когда пользователь нарушает Пользовательское соглашение сайта http://ufastroysnab.ru/.

3.4. При обработке персональных данных пользователей сайт http://ufastroysnab.ru/ руководствуется Федеральным законом РФ «О персональных данных».

4. Изменение пользователем персональной информации

4.1. Пользователь может в любой момент изменить (обновить, дополнить) предоставленную им персональную информацию или её часть, а также параметры её конфиденциальности, оставив заявление в адрес администрации сайта следующим способом:

Email: [email protected]

4.2. Пользователь может в любой момент, отозвать свое согласие на обработку персональных данных, оставив заявление в адрес администрации сайта следующим способом:

Email: [email protected]

5. Меры, применяемые для защиты персональной информации пользователей

Сайт принимает необходимые и достаточные организационные и технические меры для защиты персональной информации пользователя от неправомерного или случайного доступа, уничтожения, изменения, блокирования, копирования, распространения, а также от иных неправомерных действий с ней третьих лиц.

6. Изменение Политики конфиденциальности. Применимое законодательство

6.1. Сайт имеет право вносить изменения в настоящую Политику конфиденциальности. При внесении изменений в актуальной редакции указывается дата последнего обновления. Новая редакция Политики вступает в силу с момента ее размещения, если иное не предусмотрено новой редакцией Политики. Действующая редакция всегда находится на странице по адресу http://ufastroysnab.ru/

6.2. К настоящей Политике и отношениям между пользователем и Сайтом, возникающим в связи с применением Политики конфиденциальности, подлежит применению право Российской Федерации.

7. Обратная связь. Вопросы и предложения

7.1. Все предложения или вопросы по поводу настоящей Политики следует направлять следующим способом:

Email: [email protected]

Процесс производства плит OSB

Оборудованиие для призводства OSB (ОСП):

Область разработки и изготовления прессовальных систем для производства плитных материалов на основе дерева, в современных условиях требует комплексного подхода во многих областях — технологии, химии и физике. Современные линии прессования — это высокотехнологичные предприятия оборудованные инновационной техникой. Достаточно сказать, что линия ContiRoll (непрерывного способа прессования) для производства плит 

OSB (ОСП), стоит 60-70 млн. Евро, без монтажа, наладки и запуска. В мире существуют две фирмы, которые стали синонимами гидравлического пресса в производстве древ. плит. Это немецкие компании Зимпелькамп (Siempelkamp) и Диффенбахер (Dieffenbacher). Прессами этих двух компаний оборудовано подавляющее большинство крупных заводов по производству OSB, как в Европе, так и в Северной Америке.

Основные этапы процесса производства

Схема на примере линии фирмы «Dieffenbacher»:

I.  Доставка и сортировка бревен

Первым делом на завод доставляется древесное сырье — круглые лесоматериалы. Осина, тополь, сосна, клен — наиболее ходовые породы, которые закупают производители OSB. Как только сырье прибыло на площадку завода, его сразу разгружают с помощью автопогрузчиков, специально предназначенного гидроманипулятора или крана с грейферным захватом.

II. Окаривание бревен на цепном транспортере

Часть древесины складывают на бирже сырья, часть сразу пускают в производство. Дальше нужный объем сырья на заданное время погружают в пропарочные бассейны, после чего окоривают. Если древесина недавно срублена и незамерзшая, то ее сразу пускают на окорку и дальше в стружечный станок.

III. Распиленные на короткие заготовки бревна загружаются в строгальную установку, которая расщепляет их на ленточную стружку по направлению древесного волокна

Размеры стружки задаются в соответствии с процессом технологической обработки. Стружка имеет равномерную толщину. Большинство заводов использует смесь стружки размерами от 75 до 150 мм в длину и 15-25 мм в ширину. А вот средняя толщина стружки уменьшилась с 0,8 мм, которую делали в 80-х годах, до 0,6 мм в наши дни. Оставшаяся мелкая стружка и кора служат топливом для энергетической системы завода.

IV. Сушка и сортировка полученной стружки

Сырая стружка после стружечного станка накапливается в специальных бункерах, из которых порциями подается в барабан сушильной установки. Концепция конвейерной сушки OSB-стружки была заимствована из пищевой промышленности — технологии производства картофельных чипсов. Поток стружки просушивается равномерно, и при этом температура на выходе из сушилки невысокая. Это весьма важное обстоятельство, т.к. чем ниже температура на выходе сушилки, тем выше пожаробезопасность процесса и ниже эмиссия загрязняющих веществ (летучих органических соединений). После сушки стружку сортируют, чтобы отделить слишком мелкую и слишком крупную стружку от основного потока.

V. Отсортированная стружка смешивается с воском и водостойким связующим (обычно фенольным или изоцианатным полимерным связующим веществом)

Эти водостойкие и стойкие к воздействию кипятка связующие вещества обеспечивают внутреннюю прочность, жесткость и влагоустойчивость панели. Смеситель представляет собой цилиндрический барабан, который вращается с заданной скоростью. Внутрь барабана по отдельным трубопроводам подаются парафин, смола и другие компоненты клея. Но, независимо от того, какой парафин используется, сырой или эмульгированный, он вводится перед смолой. Для внутреннего и внешнего слоев чаще всего используют разные типы смол — для внешнего слоя может подаваться в жидком или порошкообразном виде, в то время как смола внутреннего слоя может быть, кроме того, фенолформальдегидной или изоцианатной. Интересно, что вращающийся диск, который распределяет смолу внутри смесителя, был заимствован из оборудования для окраски автомобилей и стал прямо-таки революционным открытием в технологии осмоления стружки.

VI. Формовка и укладка стружки

Формирующая станция располагает встроенными весами, магнитами, прижимными вальцами, а также системой двухстороннего подравнивания кромок ковра с возвратом излишней стружечной массы в бункер среднего слоя. Ориентирующая головка стружки внешнего слоя чем-то очень похожа на фермерские бороны. Она состоит из ряда круглых дисков, которые направляют падающую вниз стружку, выравнивая ее параллельно длинной стороне ковра. Ориентирующая головка стружки внутреннего слоя состоит из роликов в форме звезды с плоскими лопастями. Вращаясь, они выравнивают стружку параллельно ширине ковра, перпендикулярно к направлению движения конвейера. Стружка в поверхностном слое плиты обычно укладывается вдоль длинной стороны панели (для придания большей изгибной прочности и жесткости в продольном направлении). Два или три внутренних слоя обычно укладываются поперек поверхностного слоя. Для вылавливания инородных включений служит катушечный металлоискатель. Предварительная подпрессовка ковра в производстве плит OSB не требуется. Для отсева включений и непригодной стружки предусмотрен специальный бункер.

VII. Прессование

Прессование происходит при очень высокой температуре и давлении до образования твердой плотной строительной панели. Задача пресса уплотнить стружечный ковер и повысить температуру внутри него до заданного значения. Температура затвердевания смолы находится в промежутке между 170–200°С. Ширина стальной ленты пресса — 3 м, толщина — 3 мм. Стальные ленты нагреваются котлом мощностью 8 МW с помощью термомасла до температуры 220°С. B передней зоне уплотнения давление прессования достигает 5 N/мм2. Расчётное время отвердения составляет 9 секунд на каждый миллиметр толщины плиты. Давление и температуру необходимо замерять в течение 3–5 минут. Пыль и отработавший пар после пресса удаляются вентилятором влажным способом.

VIII. Финальная (окончательная) доводка

После прессования бесконечное полотно плиты перемещается по рольгангу, где происходит проверка на геометрическое соответствие и обрезка продольных кромок. Для поперечного раскроя полотна на плиты нужной длины используется спаренная диагональная пила. Остывание плиты происходит на веерных охладителях. В конце производственной линии при помощи соответствующих контрольно-измерительных приборов проверяются толщина и вес плит, а также наличие в них расслоений или иных дефектов. После прессования плиты еще какое-то время выдерживают на складе для того, чтобы дать возможность клею полностью затвердеть и полимеризоваться. Как правило, время окончательной выдержки составляет от 12 до 48 часов.

IX. Нарезка, маркировка по категориям, пакетирование

Большеформатные плиты складываются в стопы и перегружаются при помощи штабелеукладчика. Для раскроя плит, на стандартный формат, используется высокопроизводительная круглопильная установка. Отформатированные плиты поступают на фрезерную установку, где их кромки профилируются. Многие Североамериканские производители защищают кромки OSB-плит от воздействия влаги. Для этого перед тем, как упаковать штабель плит, на его боковые поверхности распыляется краска с низкой проникающей способностью, которая забивает поры и уплотняет торцы плит.

Готовая продукция передаётся на упаковочную линию

Развитие технологии производства плит OSB. Подробное описание типовой технологии, которая наиболее распространена в Северной Америке при производстве OSB. далее…

Сырая стружка после стружечного станка накапливается в специальных бункерах, из которых порциями подается в барабан сушильной установки. Концепция конвейерной сушки.

Производство пустотных плит перекрытий под ключ

ООО «КОНСТРУКТИВ» предлагает комплекты оборудования «под ключ», позволяющие организовать производство железобетонных плит перекрытий. Изготовление плит перекрытий возможно по двум основным технологиям: безопалубочной, которая подходит для большого объема выпускаемой продукции, и традиционной, когда используются металлоформы плит перекрытий.

От имени компании Weiler Italia ООО «КОНСТРУКТИВ» осуществляет поставку технологических линий фирмы «WiTech», обеспечивающих изготовление плит перекрытий типа ПБ методом безопалубочного формования.

Безопалубочное формование плит перекрытий производится на специализированных стендах. Как правило, стенды плит перекрытий  имеют длину 70-90 метров. Использование длинномерных стендов способствует снижению себестоимости изделий, так как данная технология изготовления плит перекрытия не требует использования множества металлоформы для плит, поэтому уменьшается расход бетона, армирования и количество технологических операций. 

Линия безопалубочного формования пустотных плит перекрытий состоит из нескольких дорожек, которые оборудованы формовочным экструдером (или слипформером), домкратом-натяжителем, системой адресной подачи бетона, машиной для резки формуемых плит, устройствами укладки термопокрывал и прочим обрудованием. Линии плит перекрытий оборудованы также нагревательными элементами для ТВО, которые находятся под поддоном.

Технология изготовления плит перекрытия при безопалубочном формовании предусматривает армирование напрягаемой канатной арматурой и проволокой. Для их крепления на концах линии плит перекрытий установлены анкеры. Натяжка канатов производится с помощью перемещаемой установки (гидротомкратом группового натяжения), одиночным домкратом-натяжителем или комбинированным способом.

Перемещающийся экструдер (или слипформер) осуществляет формование бетонной дорожки, которая после прохождения термообработки распиливается по нужным размерам и снимается с линии.

Наряду с повсеместным применением заводами линий безопалубочного формования, производство железобетонных плит перекрытий, где используются традиционные металлоформы для плит, по-прежнему не теряет актуальности. Оно не такое глобальное и затратное, но в тоже время позволяет наладить выпуск пустотных плит ПК любых типоразмеров.

Производство железобетонных плит перекрытий по традиционной технологии, включает следующее, выпускаемое и поставляемое нами оборудование: металлоформы для плит, установка извлечения пуансонов-пустотообразователей из формы плит ПК, а также гидравлическое оборудование «PAUL», используемое для натяжения и анкеровки арматуры в автоматизированном режиме.

Линия производства пустотных плит перекрытия

• Артикул

  E212LYHIC

  Цена

  50,000-100,000$

  Продукт

  Пустотная плита перекрытия 220*1200

  Категория

  Оборудования для производства стройматериалов

  Тип оборудования

  Линия

  Шеф-монтаж:

  бесплатно «под ключ»

  Гарантия:

  1год

  Послепродажное обслуживание:

  Представительство в РФ обеспечивает консультирование по вопросам ремонта и техобслуживания, а также можем предоставить обслуживание на месте. Гарантия поставок запчастей в течении всей жизни.

Описание

Особенности:

Применяется для пресс формования строительной продукции, применяемой в различных видах строительства. Оборудование высокотехнологично, удобно в использовании. Высокоэффективно при производстве пустотных плит перекрытия, позволяет экономить сырье, имеет высокую скорость производства, является идеальным выбором для изготовления такой продукции.

Технические характеристики

• Подробнее

  Номер	Модель	Наименование	Фото оборудования
  1.	Формовочная машинаGLY 220X1200	Толщина плиты: 220mm Ширина плиты: 1200mm Количество ячеек: 8Holes Скорость производства: 1-1.2m/min Максимальный пролет: 11M Мощность двигателя: 1x11KW Мощность двигателя вибрации: 5000KGS
  2.	Машина для натяжки арматурыHYZ400	Установленная сила натяжения: 270KN Ход натяжения: 400mm Давление масла: 62Mpa Вес подъемника: 24kg Вес насосной станции: 70KG
  3.	Машина для отрезания плитHDT250-1200	Максимальная толщина отрезания: 250mm Ширина отрезания: 1200mm Диаметр лезвия: Ø800mm Общая мощность:25.5KW Rotating speed: 1440r/min Water Box: 100L. Machine Weight:950kg
  4.	СмесительJS500	Объем входа сырья: 0.8m³ Объем выхода сырья: 0.5m³ производительность: 25/30m3/час Максимальный диаметр щебня: 80/60 мм Скорость смешивания: 30.4r/min Мощность смешивания: 18.5KWH Мощность поднятия: 5.5KW Водный насос: 0.75KW Линейный приводной механизм: 1.1KW Скорость поднятия: 34m/min Габариты/вес: 2520*2857*2145/4160kg
  5.	ДозаторPLD800	Объем бака взвешивания сырья: 0.8m³ Объем бака накопления сырья: 2*3.2m3 Мощность производства: 48m³/h Точность дозировки:±2% Максимальное взвешивание:1500KG Количество видов сырья: 2 Скорость подачи сырья: 1.25m/s Высота подачи сырья: 2840mm Общая мощность: 16KW Скорость ленточного контейнера: 1.25m/s Габариты: 3500mm*2200mm*2000mm Вес: 3075KGS
  6.	Анкерное устройствоØ5mm	Ø5mm Можно использовать 200 раз
  7.	Держатель плиты	Грузоподъемность6.3тонн
  8.	Машина для транспортировки сырья	Загружаемость: 1500kg Оюъем бака для сырья: 0.5CBM Мощность: 11kw Габариты: 2500x1800x1500mm Вес: 1000kg
  9.	Лезвие для дополнительной закупки	Ø700mm

Ознакомительное видео

Похожее оборудование

• Цена: 10,000-30,000$

  Категория: Оборудования для производства стройматериалов

  Тип: Мини

  Оборудование имеет систему гидравлического подъема и опускания, что облегчает использование оборудование и повышает эффективность производства.
  Основные части оборудования (такие как бак для сырья) изготовлены из нержавеющей стали. Легко изнашиваемые детали (лезвия, направляющие и т.д.) из высокопрочного сплава.
  

• Цена: 30,000-50,000$

  Категория: Оборудования для производства стройматериалов

  Тип: Мини

  Данное оборудование, предлагаемое компанией «Универсал», применяется для производства шпалер размером70 х 70 х 4800мм и 90 х 90 х 4800мм и бетонных столбов других размеров, в зависимости от потребности

Производство плит ОСП в деталях

Плиты ОСП приобретают свои многочисленные достоинства, делающие этот материал одним из самых востребованных в строительстве, во многом благодаря особенностям технологии производства. Так, в роли сырья для изготовления плиты OSB выступают круглые лесоматериалы.

В основном в производстве используется древесина тополя, сосны, клена, осины. После того, как сырье прибывает на завод, оно поступает в пропарочные бассейны, после чего выполняется окорка. В случае, если древесина срублена недавно и не является замерзшей, необходимость отправлять ее в пропарочный бассейн отсутствует. В этом случае она сразу направляется на окорку, а затем — в стружечный станок. Здесь бревна распиливаются на короткие заготовки, которые затем помещаются в строгальную установку. Эта установка выполняет расщепление сырья на стружку, причем производится оно строго по направлению древесных волокон.

Важно заметить, что стружка, используемая в производстве плит ОСП, должна иметь равномерную толщину. Её размеры задаются в достаточно строгих пределах — в основном используется стружка длиной от 75 до 150 мм и шириной от 15 до 25 мм. Средняя толщина стружки составляет 6 мм.

Уже готовая стружка не может быть сразу же использована в производстве, так как она является сырой. Для того, чтобы высушить её, используется сушильная установка, в которую подается равномерный поток стружки. При этом сам процесс удаления влаги проходит при сравнительно невысокой температуре, что является важным требованием пожаробезопасности. Кроме того, при невысоких температурах удается снизить количество летучих органических соединений, уменьшив таким образом загрязнение. После просушки выполняется сортировка стружки, в процессе которой удаляются слишком крупные и слишком мелкие частицы.

После сортировки начинается формирование самих ориентированно-стружечных плит. Стружка смешивается с водостойким связующим веществом и воском. Именно это обеспечит впоследствии готовым панелям прочность, влагостойкость и высокую жесткость. Подготовленная в специальном барабане смесь пока ещё не имеет формы — чтобы придать её, используется специальная формирующая станция, которая оснащена прижимными валами, встроенными весами, системой двустороннего подравнивания кромок. Кроме того, она способна возвращать излишки материала обратно в бункер, из которого он подается.

В итоге стружка укладывается вдоль длинной стороны панели во внешнем слое, после чего делается несколько внутренних слоев, которые располагаются перпендикулярно друг другу. Последний, верхний слой также укладывается вдоль длинной части плиты, благодаря чему она приобретает большую жесткость в продольном направлении, а также большую изгибную прочность.

После того, как плита оказывается сформированной, выполняется прессование. Для этого нужна очень высокая температура (170…200°C) и большое давление. Прессование является одним из самых ответственных этапов производственного процесса — важно правильно определить время проведения температуры (9 мм на 1 мм слоя плиты), суметь отследить изменения, происходящие в материале, вовремя закончить процесс. После прессования осуществляется раскрой плит OSB.

Наконец, финальной стадией становится проверка на наличие расслоений и дефектов, контроль однородности толщины и веса плит OSB, а также их выдерживание на складе в течение 12…48 часов для того, чтобы клей смог полностью затвердеть и полимеризоваться. В результате, при условии, что все перечисленные процедуры были проведены правильно и в строгом соответствии с требованиями технологического процесса, плиты OSB приобретают такие достоинства, как прочность, влагостойкость, долговечность и т.д.

Производство бетонных плит | Группа Маса

Пресс для плит UNI 2000 — это сердце любого завода по производству бетонных плит. Кроме того, требуются дозирующие и смесительные установки, приемные устройства с установками прямой промывки и системы хранения, а также машины и оборудование для очистки и упаковки слябов. Masa может предложить полное ноу-хау для производства бетонных плит.
Это решающее преимущество для наших клиентов: проектирование, проектирование, производство, сборка, ввод в эксплуатацию, обучение, техническое обслуживание и постоянная поддержка во время производства — все от одного поставщика.

Хотите узнать больше о процессе производства бетонных плит Masa? Узнайте в интерактивном режиме шаг за шагом, как бетонная плита изготавливается из разного сырья.

Силосы заполнителя / линия дозирования

Качество с самого начала — вот наша философия. Использование высокотехнологичных и продуманных систем дозирования гарантирует оптимальную и эффективную подачу заполнителей (таких как песок, цемент, вода, гравий, добавки) в бетоносмесители.

Проверенные и проверенные концепции смесительных установок Masa гарантируют стабильные и высококачественные результаты смешивания. Требуются один миксер для бетона для лицевой смеси и один миксер для бетона для обратной замешивания. «Лицевая смесь» означает видимую поверхность будущей плиты, а «обратная смесь» означает несущую невидимую часть плиты.

более

Пресс для плит

Процесс производства бетонных плит основан на уплотнении бетона гидравлическим прессованием.В этой процедуре два слоя бетона последовательно заливаются в пресс для перекрытий Masa и уплотняются в форме. В результате получается двухслойная плита.

Преимущество этого метода в том, что он дает производителям бетонных плит большую свободу творчества. Внешний вид и структуру видимой поверхности плиты можно свободно изменять, независимо от слоя обратной смеси.

более

Взлетное устройство

Съемное устройство служит связующим звеном между прессом для слябов UNI 2000 и установкой для транспортировки поддонов.Свежие плиты снимаются с пресса с помощью вакуумных и / или захватывающих устройств и осторожно передаются на транспортировочные поддоны, которые предоставляются транспортной установкой для поддонов.

более

Установка для транспортировки поддонов

Установка для транспортировки поддонов Masa обеспечивает бережную транспортировку свежих плит от пресса UNI 2000 к штабелеукладчику без потери качества. Для транспортировки используются стальные самошаговые поддоны.

Как только плита была размещена на стальном поддоне, она перемещается в штабелеукладчик. Здесь несколько стальных поддонов собираются в штабель поддонов. По достижении заданной высоты штабеля первый штабель поддонов перемещается вперед, а второй штабель складывается. Затем две стопки поддонов вместе принимаются устройством передачи стопки поддонов и транспортируются в камеры закалки.

Устройство для передачи штабелей поддонов

Устройство передачи штабелей состоит из нижнего вагона, передвигающегося по рельсам, и верхнего вагона с подъемным устройством.Когда устройство передачи стопки достигло своего точного положения перед соответствующей камерой закалки, верхняя тележка перемещает поддоны в выбранную камеру без вибрации. Схема хранения и необходимый период сушки продуктов зависят от выбранного рецепта.

Когда процесс закалки завершен, стопки поддонов с затвердевшими продуктами снова принимаются устройством передачи стопки и транспортируются к устройству разгрузки штабелей.

Камера отверждения

Камера выдержки оборудована стеллажами для хранения штабелей поддонов и разделена на одно- или двухкамерные или открытые решения.Вся система должна быть закрыта, и перед камерами должны быть роллеты, если используются одинарные или двойные камеры.

Для оптимизации процесса отверждения могут использоваться различные системы:

• Системы циркуляции воздуха
• Системы обогрева и пара

Устройство для разборки и возврата

Устройство штабелирования захватывает штабеля поддонов с закаленными плитами. Поддоны разбираются, так что плиты могут быть сняты с помощью съемного устройства для дальнейшей обработки или упаковки.

Пустые стальные поддоны очищаются и смазываются маслом. После этого их снова возвращают в производственный цикл.

Подъемник для плит и транспортная система

Устройство для приема слябов принимает закаленные слябы и передает их транспортной системе, которая либо передает слябы напрямую на упаковочную фабрику, либо транспортирует их на дополнительные станции обработки и рафинирования для дальнейшего улучшения.

Возможны следующие уточнения:

• Калибровка
• Шлифовка
• Снятие фаски
• Дробеструйная очистка
• Завивка
• Пропитка
• Покрытие

более

Упаковка

Бетонная плита высокого качества требует осторожного обращения.Masa предлагает полные и гибкие упаковочные системы. Эти решения включают в себя вертикальные и горизонтальные упаковочные системы, которые обеспечивают защиту поверхностей и краев плит от повреждений во время транспортировки.

Кубер собирает несколько плит в пакет и передает его устройству транспортировки пакетов. Транспортные поддоны и упаковочные системы могут быть спроектированы индивидуально.

Пакетный транспорт

Уложенные пакеты плит размещаются на транспортных поддонах.

Masa может интегрировать различные упаковочные системы в зону транспортировки упаковки, что обеспечит сохранность готовой продукции. Для последующей идентификации продукты могут быть помечены с помощью систем маркировки.

Конечно, возможны индивидуальные решения, обращайтесь к нам!

более

Обработка плиты

Завод по производству бетонных плит Masa с дополнительными видами оборудования для измельчения плит является базой для производства широкого ассортимента продукции.Это позволяет производителю плит реагировать на требования рынка с помощью специальных моделей, дизайнов и продуктовых линеек — или создавать новые тенденции с собственными идеями.

Возможны следующие уточнения:

• Калибровка
• Шлифовка
• Снятие фаски
• Промывка
• Дробеструйная обработка
• Завивка
• Пропитка
• Покрытие

более

---

Процесс производства пустотных плит SILICAWOOD®

Блоки SILICAWOOD® могут изготавливаться также на машинах для экструзии пустотных профилей и формирователей шликеров

1. Silicawood Raw хранится в больших силосах для хранения древесины и транспортируется на бетонный завод либо на специально установленных конвейерных лентах, либо в бункерах. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах для защиты от влаги.

2. В начале производственного цикла необходимые количества Silicawood Raw и цемента под действием силы тяжести или механическими средствами переносятся на весовой дозатор, который измеряет надлежащее количество каждого материала.

3. Сухие материалы затем поступают в стационарный горизонтальный планетарный смеситель, где они смешиваются с добавлением воды.

4. После того, как смесь Silicawood Mix тщательно перемешана, она выгружается на наклонный ковшовый конвейер и транспортируется в бункер экструзионной машины или машины для формирования шликера. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.

5. Современная система представляет собой процесс экструзии с сухим литьем, при котором смесь Silicawood Mix с нулевым оседанием пропускается через машину. Ядра формируются с помощью шнеков и труб, при этом бетон SW уплотняется вокруг сердечников с помощью высокочастотных вибраторов.Слябы экструдируются на разливочных стендах шириной 1200 мм и длиной 150 метров.

6. При продольной распиловке плита разрезается на заданную длину и после отверждения.

7. После этого изготовленные по индивидуальному заказу блоки удаляются с разливочной станины и транспортируются в автоматический штабелеукладчик или загрузчик, который помещает их в стойку для твердения, которая перемещается в печь для твердения в соответствии с процессом, описанным выше.

Процесс производства пустотных плит SILICAWOOD®

SILICAWOOD® Сборные пустотные плиты являются одними из самых инновационных продуктов в промышленности сборного железобетона.Это экономичная альтернатива заливным и традиционным методам бетонирования, позволяющая получать исключительно легкие конструкционные изделия.

Процесс экструзии включает подачу бетона Silicawood Mix на вращающиеся винты с помощью движущегося бункера. Винты проталкивают бетон SW через формовочные плиты и выходят из задней части экструзионной машины, в то время как отверстия продвигаются в бетонных панелях с помощью круглых оправок, тянущихся за винтами. Во время процесса экструзионная машина приводится в движение противодавлением бетона и вместе с различными виброплитами производит чрезвычайно хорошо уплотненную бетонную панель.

Для производства предварительно напряженных пустотных плит перекрытия используются два типа машин: экструдеры и шликеры. Обычный метод заключается в использовании машин на стальных станинах длиной до 200 м. Скорость движения будет зависеть от качества сырья, типа машины и глубины сляба, а также от комбинированного использования двойной машины для совместной экструзии как силикатной древесины. и обычный бетон вместе. Скорость 2 м / мин может рассматриваться как бюджет.

Пустотные плиты перекрытия имеют продольные стержни.Легкий вес материала в сочетании с процессом экструзии дает значительную экономию веса, делая плиты на 80% легче, чем традиционный бетон. Это снижает затраты на транспортировку и строительство на месте. Нормальная производственная ширина составляет 1200 мм. Также используются другие значения ширины (например, 600 мм, 2400 мм ,. Нормальная глубина перекрытия составляет от 120 мм до 500 мм.

Следующие этапы обычно используются для производства пустотных плит из силикона

1. Silicawood Raw хранится в больших силосах для хранения древесины и транспортируется на бетонный завод либо по специально установленным конвейерным лентам, либо по бункерам.Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных силосах для защиты от влаги.
2. В начале производственного цикла необходимые количества Silicawood Raw и цемента под действием силы тяжести или механическими средствами переносятся на весовой дозатор, который измеряет надлежащее количество каждого материала.
3. Сухие материалы затем поступают в стационарный горизонтальный планетарный миксер, где они смешиваются с добавлением воды.
4. После того, как смесь Silicawood Mix тщательно перемешана, она выгружается на наклонный ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер.Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.
5. Из бункера SW Mix подается в другой бункер на литейную машину, которая формирует форму сляба по мере его движения по станине. После завершения полного пробега (около 200 м) машина перемещается с станины на станину с помощью мостового крана.
6. Перед отливкой идет подготовка станины
7. Подача в SW Бетон осуществляется с помощью полностью автоматической транспортной системы, которая транспортирует загруженный материал из смесителя в экструдер-разливочную машину. Отливка слоя с помощью процесса экструзии, характеризующегося высоким уплотнением с очень низким содержанием влаги в смесях.Экструзионные машины поставляются с вибрацией или без нее. Они являются отличным выбором для высококачественных и легких глубоких профилей.

   Слипформеры подают и вибрируют бетон в два или три этапа по движущимся стальным сердечникам. Они могут производить другие изделия постоянного поперечного сечения, такие как тавровые балки, перемычки и т. Д.

8. Построение и идентификация плит Автоматические плоттеры станины, связанные с программным обеспечением оптимизации станины, используются для точной маркировки линий пропила, выемок и отверстий.
9. Создание бороздок, отверстий и т. Д. Во влажном состоянии
10. Создание отверстий для слива воды
11. Отливка подъемных крюков
12. Покрытие плит для удержания влаги во время отверждения
13. Отверждение общей длины плиты
14. Обрезка плит на необходимую длину, ширину и угол
15. Стопки плит вывозятся на склад краном, погрузчиком с боковой загрузкой или автопогрузчиком
16. Доставка на объект и монтаж на здании.

.

Способ изготовления плит из керамического материала

Это приложение является 35 U.S.C. 371 подача на национальном уровне из международной заявки № PCT / IB2008 / 050966, поданной 14 марта 2008 г., в которой испрашивается приоритет итальянской заявки № TV2007A000054, поданной 28 марта 2007 г., принципы которой включены в настоящий документ посредством ссылки.

Настоящее изобретение относится к производству плит из керамического материала, а более конкретно к способу производства этих плит, а также к самим плитам.В течение последних 15 лет технология, относящаяся к этим плитам, постепенно развивалась на основе основного процесса, описанного в Европейском патенте № 378 275 от 17.04.1996, на который следует сделать ссылку для подробного описания.

Короче говоря, в соответствии с этим процессом камень или подобный камню материал в гранулированной или порошковой форме смешивают с керамической связующей матрицей (этот термин понимается как относящийся к смеси порошков, подходящих для производства керамических материалов. посредством горячего спекания) и с неорганическим связующим в водном растворе, например силикатом натрия, после чего его наносят в виде тонкого слоя на временную основу или внутри формы.

Для уплотнения смеси с целью формирования плиты затем выполняется этап вакуумного вибропрессования, а именно приложение давления с помощью прижимной плиты, одновременно прикладывая вибрационное движение заданной частоты, в то время как материал быть уплотненным хранится под вакуумом.

За этапом уплотнения следует этап сушки и этап обжига при температуре, которая является адекватной или в любом случае достаточно высокой для преобразования посредством спекания связующей матрицы в керамическую фазу, которая охватывает и связывает вместе частицы камня или каменистый материал.

Впоследствии способ и установка были улучшены (как описано и заявлено в итальянском патенте № 1 293 176, выданном в 1999 г. ), предусматривая распределение исходной смеси на подложке, состоящей из войлока, покрытого просвечивающим листом бумаги.

Затем слой смеси покрывают листом резины, который используется на этапе вакуумного вибропрессования, и полученная плита грубой формы, освобожденная от резинового листа, переносится с помощью захватных средств на металлическую решетку или опору и Последний вводится в сушильный шкаф, где под действием тепла (предпочтительно в виде принудительной циркуляции горячего воздуха) он приобретает консистенцию, достаточную для последующих операций обработки.

Из секции сушки грубо сформированная плита передается в секцию обжига после удаления войлока, на котором лежала плита, и после нанесения на лист бумаги, который все еще находится в контакте с поверхностью шероховатой плиты. образовывались плиты, слой из огнеупорного материала для защиты плиты во время стадии обжига.

На этом этапе перед спеканием керамической связующей матрицы происходит сжигание бумаги, все еще покрывающей верхнюю поверхность грубо сформированной плиты.

В патенте Италии № 1 311 858, выданном в 2002 г., способ и установка, описанные выше, были дополнительно усовершенствованы тем, что исходная смесь была заключена перед этапом вибропрессования между двумя листами картона или картона таким образом, чтобы абсорбировать избыток воды в смеси перед ее переносом на следующие этапы сушки и обжига.

Два листа картона удаляются перед сушкой с переворачиванием уплотненной плиты, так что на этом этапе грубо сформированная плита лежит исключительно на слое ткани или пористого войлока.

Для стрельбы, с другой стороны, плита лежит исключительно на поверхности из печи с помощью огнеупорного слоя, имеющего временную защитную функцию.

Наконец, в итальянском патенте № 1 334 424, поданном 4 сентября 2002 г., метод, который постепенно улучшался, был дополнительно модифицирован путем формирования исходной смеси с керамическими песками, имеющими размер зерна менее 2,5 мм, предпочтительно менее 1 мм, и добавление к исходной смеси волокон из тугоплавкого неорганического материала, предпочтительно из тугоплавкого стекла, для улучшения механических свойств плит во время сушки.

Для получения дополнительных сведений о предшествующих документах, упомянутых выше, следует обращаться к соответствующим публикациям.

Однако во время промышленного применения процесса в результате постепенного внедрения различных улучшений возникли определенные недостатки и проблемы, частично связанные с самими модификациями.

Во-первых, использование силиката натрия вызывает проблемы во время сушки, поскольку для этого требуется очень длительное время сушки (около 36 часов или более), несовместимое с промышленно практичным процессом из-за образования глазури на поверхности плита, которая препятствует и замедляет испарение воды.

Кроме того, отложения силиката натрия остаются на поверхности плиты и во время последующего этапа обжига вызывают отложения стекловидной поверхности, что приводит к необходимости специальной механической обработки в дополнение к обычным чистовым операциям.

Трудность сушки также приводит к наличию на поверхности плит после обжига дефектов в виде неровностей, которых можно избежать только с использованием керамического песка с особенно большим размером зерна.

Вторая проблема связана с неравномерным распределением тугоплавких волокон, которые на некоторых участках исходной смеси и, следовательно, слоя, нанесенного в форму, остаются в виде пучков.

После обжига и, следовательно, с исчезновением волокон макропористость остается в толщине и / или также на поверхности и имеет вид небольших кратеров на поверхности.

Таким образом, очевидно, что эти проблемы и недостатки в основном связаны, с одной стороны, со временем высыхания силиката натрия и его флюсирующим действием во время обжига, а с другой стороны, с дефектами, зависящими от усиливающих добавок. грубо сформированные плиты, такие как, в частности, тугоплавкие стекловолокна.

Настоящее изобретение направлено на решение этих проблем и недостатков при сохранении преимуществ, уже достигнутых с помощью упомянутых выше усовершенствований процесса.

Было обнаружено, что цель изобретения достигается промышленно выгодным способом, если в исходной смеси вместо силиката натрия в качестве связующего используется дисперсия в водной фазе частиц коллоидного диоксида кремния нанометрового размера и жидкий компонент смеси керамических песков и керамической матрицы в виде порошка, а вместо тугоплавких волокон используется органическое связующее.

Что касается первого характерного признака способа согласно настоящему изобретению, а именно использования в качестве связующего водной дисперсии коллоидного кремнезема (также известного как силиказол), он состоит из экологически совместимого связующего, уже используемого в другие секторы, такие как песчаные формы для литейных производств.

Используя силиказол, можно избежать использования армирующих волокон, поскольку, в отличие от силиката натрия, он не является соединением, характеризующимся высокой степенью щелочности, и поэтому позволяет дополнительно использовать органическое связующее, такое как водный раствор поливиниловый спирт или водорастворимая целлюлоза или сахар.

Добавление органического связующего преимущественно увеличивает вязкость жидкости в смеси, а также имеет две очень положительные особенности:

• • , во-первых, из-за высокой степени липкости / адгезии высушиваемая уплотненная плита является достаточно устойчивы к погрузочно-разгрузочным операциям, чтобы избежать образования трещин и трещин;
  • во-вторых, органическое связующее разлагается при температуре в диапазоне 300-400 ° C, то есть при температуре намного ниже максимальной температуры обжига сляба, так что оно удаляется внутри печи для обжига перед фактическим спеканием. керамических порошков без образования так называемой «черной сердцевины», а именно углеродоподобного остатка, который в противном случае образовался бы и мог бы появиться на плите в ущерб эстетическим свойствам конечного продукта. В смесь добавляют любое органическое связующее в количестве 20-60% от общего объема связующей жидкости.

Настоящее изобретение предусматривает выполнение предпочтительно нанесения слоя исходной смеси на временную основу, состоящую из газо- и паропроницаемого материала, который по существу не растяжим, и который восстанавливается и повторно используется для последующих циклов изготовления слябов.

Термин «нерастяжимый» или «по существу нерастяжимый» понимается как относящийся к материалу, который претерпевает лишь минимальное удлинение, когда он подвергается растягивающему напряжению, приложенному вдоль его края, параллельного его плоскости расположения, например который применяется, например, с помощью захватных средств, чтобы транспортировать временную опору с нанесенным на нее слоем смеси.

В качестве временной опоры можно использовать прочные промышленные ткани, изготовленные из очень жесткой пряжи, устойчивой к температурам сушки плит, которые варьируются от 80 до 140 ° C. Пряжа, которая может использоваться для производства рассматриваемых промышленных тканей, может быть синтетическими (например, из полиэфирных, полиамидных и арамидных волокон) или металлическими, в частности, из стали.

Практически нерастяжимая конструкция опоры позволяет транспортировать опору с уплотненной плитой по решетчатой, предпочтительно металлической поверхности, не подвергаясь каким-либо ударам, которые могут вызвать образование трещин, которые станут очевидными позже во время сушка.Благодаря газо- и паропроницаемой структуре временной опоры, очевидно, возможно испарение воды из смеси для сушки уплотненной плиты.

Также возможно, в качестве альтернативы, использовать временную опору, которая не является особенно нерастяжимой и / или не газо- и паропроницаемой, в случае, когда грубую плиту после уплотнения необходимо перевернуть перед сушкой, на прозрачную опору.

Пористый лист, например, картона или картона, помещается на прозрачное дно лотка перед распределением смеси, и аналогичный лист картона или картона укладывается поверх смеси, так что смесь Уплотненный в виде плиты практически заключен в бумажную или картонную оболочку, которая, будучи пористой и газопроницаемой, позволяет испарять воду из смеси для сушки уплотненной плиты.

Затем два листа бумаги или картона удаляются путем сжигания на этапе высокотемпературного обжига плиты.

Использование силиказола в качестве связующего, предусмотренное настоящим изобретением, позволяет избежать образования стекловидного слоя на поверхности высушенной плиты, так что можно заранее нанести на один или два листа бумаги или картона тонкий тугоплавкий слой ангоба, который может состоять из дисперсии тугоплавких порошков в воде, которая наносится, например, путем распыления, а затем сушится.Было установлено, что огнеупорный слой на этапе вибропрессования прилипает к поверхности плиты, с которой он контактирует, а затем, после высыхания плиты и сгорания бумаги, прилипает к указанной поверхности, образуя таким образом защитный слой, который предотвращает прилипание плиты к роликам сушильной печи в высокотемпературных зонах.

Таким образом, суммируя способ согласно настоящему изобретению, он предусматривает приготовление исходной смеси (содержащей керамический песок с размером зерна менее 2 мм, а предпочтительно менее 1.2 мм, так называемый наполнитель, а именно минеральные порошки, выбранные из полевого шпата, нефелина, сиенита, смешанные с глинами и / или каолинитами, которые после обжига образуют сплошную керамическую матрицу и связующее), нанесение исходной смеси на временная опора для стадии уплотнения посредством вакуумного вибропрессования, сушки и обжига, причем этот метод отличается тем, что указанное связующее состоит из силиказола, который может быть смешан с органическим связующим, предпочтительно с водным раствором поливинилового спирта.

Что касается устройства, то настоящее изобретение отличается тем, что нанесение слоя исходной смеси предпочтительно выполняется на временную основу, которая является по существу нерастяжимой, газо- и паропроницаемой и на которую перед нанесением исходной смеси mix, образуется защитный пористый слой, состоящий, например, из листа бумаги или картона.

В соответствии с дополнительным аспектом настоящего изобретения после нанесения слоя исходной смеси на верхнюю поверхность слоя смеси наносится вторая защитная пористая пленка, такая как лист бумаги или картона, после чего лоток переносится на станцию ​​вакуумного вибропрессования.

Пленка из огнеупорного материала в водной суспензии или ангобом наносят заранее и сушат на поверхности одного из двух картонов намеревался вступить в контакт со смесью, указанной пленки, в процессе сушки, придерживаясь смеси таким образом, чтобы образовать защитный слой для плиты во время обжига с функцией предотвращения приклеивания плиты к подающим роликам печи для обжига.

Затем уплотненная плита помещается на решетчатую поверхность, предпочтительно металлическую, для сушки, например, посредством транспортировки нерастяжимой опоры, на которой плита может быть подвергнута виброуплотнению.

После высыхания плита перемещается в печь для обжига.

Как можно понять из нижеследующего описания предпочтительного варианта осуществления изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, преимущества, достигаемые с помощью изобретения, многочисленны, и из них основными являются следующие:

( 1) использование силиказола позволяет сократить время высыхания до значений не более 24 часов, не имеет эффекта флюсования и не вызывает какого-либо увеличения стекловидности или хрупкости плиты после обжига;

(2) использование силиказола позволяет использовать в смеси вязкие и адгезивные органические связующие, что позволяет избежать использования высокоплавких волокон и, следовательно, избежать образования неровностей и / или макропористости;

(3) Благодаря использованию в смеси органического связующего, в частности поливинилового спирта, можно избежать не только использования тугоплавких волокон, но и образования собственных дефектов в готовой плите, предотвращая растрескивание на этапе сушки;

(4) Благодаря использованию силиказола, который предотвращает образование стекловидного поверхностного слоя, можно использовать два листа бумаги или картона, чтобы заключить слой исходной смеси перед вибропрессованием, который впоследствии удаляется из картона. средства горения;

(5) использование silicasol, предотвращая образование стекловидного поверхностного слоя, позволяет приложение заранее на поверхность одного из двух листов бумаги или картона в контакте с соединением огнеупорного слоя или ангоба который прилипает к поверхность плиты после этапов сушки и обжига бумаги;

(6) Благодаря использованию картона можно использовать по существу нерастяжимую газопроницаемую опору, которая перемещается на металлическую сушильную решетку, предотвращая операции повреждения, связанные с опрокидыванием уплотненной плиты.

(7) использование силиказола предотвращает образование стекловидных отложений на поверхности, которые могут возникнуть из-за остаточного силиката натрия, пропитывающего разделяющий картон.

На прилагаемых чертежах показана часть устройства согласно изобретению во время различных этапов цикла изготовления сляба.

Более конкретно:

РИС. 1 схематично показан участок установки, в котором исходная смесь распределяется на транспирантных опорах и уплотняется посредством вакуумного вибропрессования;

РИС.2 показывает участок сушки и обжига установки; и

ФИГ. 3 показано увеличенное поперечное сечение плиты до стадии сушки.

Со ссылкой на фиг. 1, 10 обозначает в целом агрегатное кольцо, которое принимает смеси, приготовленные в нескольких смесителях — расположенных выше по потоку и не показаны — которые готовят отдельные смеси с использованием методов, указанных ниже, и выгружают их на конвейерную ленту, которая, в свою очередь, питает вышеупомянутый аккумулятор. .

Каждый смеситель поставляется с дозированной смесью песка, состоящей из песков с разной крупностью (до 0.1 мм, от 0,1 до 0,3 мм, от 0,3 до 0,6 мм и от 0,6 до 1,2 мм) в количествах, рассчитанных по формуле, такой как, например, формула Боломи.

Требуемое количество вышеупомянутого наполнителя (предпочтительно смеси нефелина / полевого шпата и каолина / каолинита) и, наконец, смеси, состоящей из неорганического связующего, состоящего из уже упомянутого силиказола и органического связующего, предпочтительно водного раствора поливинилового спирта): затем подается в смеситель.

Когда производимая плита состоит из смесей, которые отличаются друг от друга, например, в основном, разного цвета, агрегатное кольцо выполняет функцию формирования единой смеси, состоящей из отдельных смесей, которые, тем не менее, сохраняют свой индивидуальный характер.

Более подробная информация об этом агрегатном кольце представлена ​​в патенте Италии № 1242777.

Смесь, выходящая из агрегатного кольца, подается с помощью конвейерной ленты 14 к загрузчику / распределителю 16 после прохождения через дробильное устройство 18 .

Более подробная информация о загрузчике / распределителе может быть получена из международной патентной заявки № PCT / EP 2005/055736, а в отношении дробильного устройства можно сделать ссылку на итальянскую полезную модель №223042.

Загрузчик / распределитель 16 выполняет нанесение слоя смеси 22 желаемой толщины на временную нерастяжимую и газо- и паропроницаемую опору 20 , размещенную на транспортной системе, такой как приводной двигатель конвейерная лента 21, для выполнения периодической подачи, чтобы привести каждую форму во множество последовательных рабочих положений, обозначенных A, B и т.д.

Как можно понять из фиг. 1, перед нанесением слоя смеси 22 поверхность временной опоры 20 покрывают (позиция А) пористым листом бумаги или картона 24 .Второй лист бумаги или картона 30 помещают на смесь распределенной в последовательном положении D.

Слой огнеупорного материала 23 наносится заранее (положение B), и сушат на поверхности одного из двух картонов контактируя со смесью, и затем на нее наносится слой смеси 22 (позиция C).

Вполне возможно, и может быть предусмотрено нанесение и сушку предварительно в автономном режиме огнеупорного слоя на картоне 24 , который затем позиционируется на опоре 20 в положении А, так что из этой позиции один проходит непосредственно шаг, обозначенный позицией C.

В следующей позиции E слой смеси 22 уплотняется под действием вибропресса 31 , в то же время на опору со смесью действует вакуум при остаточном давлении в район 20-40 ммбар.

Позиция F показывает уплотненную плиту грубой формы, опирающуюся на опору для транспиранта, обозначенную в целом ссылочным номером 32 , и готовую к последующим этапам сушки и обжига, показанным на фиг. 2.

F 1 обозначает положение, в котором плита с опорой для транспиранта помещается на металлическую решетку 33 , на которой она будет затем сушиться.

Грубые плиты транспортируются в позицию G) сушильной печи, обычно обозначенную ссылочным номером 34 , и выдерживаются в течение нескольких часов при подходящей температуре, чтобы удалить присутствующую воду и приобрести механическую прочность. Достаточно для последующих погрузочно-разгрузочных работ.

Этот результат также возможен, как уже упоминалось, благодаря использованию органического связующего, которое имеет большую липкость / адгезионную способность, так что компоненты смеси и, следовательно, плита грубой формы легче соединяются друг с другом.

При выходе из сушильной печи решетка 33 с транспирантной опорой и высушенной пластиной переводится в положение I, где на нее воздействует всасывающее устройство 36 (типа, обычно используемого при механической обработке плиточные материалы для обработки и перемещения.Это захватывающее устройство снимает высушенную плиту с опоры и затем передает ее в сушильный шкаф 38 .

За печью для обжига предусмотрены станции охлаждения, откуда слябы поступают на линии обработки поверхности и чистовой обработки.

Плиты, изготовленные описанным выше способом, имеют на конце плотность около 2,4 кг / дм ³ и прочность на изгиб около 400 кг / см ² .

В качестве подтверждения вышеизложенного были изготовлены две плиты, причем указанные плиты были изготовлены из смеси, имеющей следующий объемный состав:

	Связующее:	20%
	Наполнитель (смесь каолинита и полевого шпата)	30%
	Песок керамический с зернистостью от 0.1 a 1,2 мм:	50%

В первом слое использовался водный раствор силиката натрия при 36 Baumè, а во втором слэбе смесь, содержащая 70% силиказола и 30% поливинила. в качестве связующего использовался спирт в водном растворе. Две плиты после уплотнения были высушены при температуре 90 ° C: первая плита достигла состояния сушки за 36 часов, а вторая плита достигла состояния сушки за 24 часа.

Затем две плиты были обожжены при температуре 1200 ° C.После обжига первая плита имела неровности на поверхности, а вторая плита имела идеально ровную и гладкую поверхность.

BRETONTERASTONE® SLABS — Производство тонких каменных плит и плит

Поистине исключительные характеристики Bretonterastone® обусловлены технологией системы и производственным процессом.

Однородность смеси

При производстве продуктов Bretonterastone® состав смеси и соотношение воды и цемента остаются неизменными.Сами смеси всегда густые и однородные. Таким образом мы избегаем пористости и неоднородности, характерных для продуктов, изготовленных путем удаления излишка воды из смеси.

Низкое водоцементное соотношение

Смеси Bretonterastone® , низкие водоцементные отношения обычно не превышают 0,30. Затвердевшая смесь получается густой, однородной, плотной и прочной, отлично сцепляется с частицами заполнителя.

Эффект вакуума

Bretonterastone® создается под вакуумом.Вакуум удаляет воздух из смеси, делает смесь компактной и способствует ее идеальной адгезии к каменным заполнителям.

ВИБРОУПРЕЖДЕНИЕ ПОД ВАКУУМОМВиброуплотнение под вакуумом

— Вибрация Bretonterastone® в вакууме делает возможным отличное схватывание, достигаемое между частицами каменного заполнителя. В однородно компактной массе полученная концентрация даже превышает 72%.

Большое количество камня

Большое количество камня придает Bretonterastone® полный, непрерывный, естественный и завидный вид.Этот фактор также отвечает за высокую стойкость к истиранию, а также за другие физические и механические характеристики.

Закалка продукта

Bretonterastone® отливается в формы, которые накладываются друг на друга. Это перекрытие создает герметичную камеру между формами, насыщенную влагой камеру в течение примерно 24 часов. Происходит первоначальное затвердевание смеси. Затвердевание продукта в форме позволяет избежать каких-либо манипуляций в свежем состоянии, а также всех возникающих трещин и поломок, обычно обнаруживаемых при таком обращении.

Производство высококачественных слябов при непрерывной разливке стали, чувствительной к образованию трещин: Часть 2

1.

В.А. Синельников, Г.А. Филиппов, «Производство высококачественных слябов при непрерывной разливке стали, чувствительной к растрескиванию. Часть 1. // Электрометаллургия. 2014. № 4. С. 19–23.

Google Scholar

2.

Никулин А.Н., Шабалов И.П., Семериков К.Л., Терлецкий С.В., Филиппов Г.А. Влияние химического состава и технологических факторов на качество сортового проката для горячей загрузки непрерывнолитых заготовок из перитектической стали. // Проблемы Черной Металлургии Материаловедения.2013. Т. 3. С. 79–87.

Google Scholar

3.

Ю. Матоба, К. Окамура, Т. Мураками, «Механизм возникновения и метод предотвращения продольных поверхностных угловых трещин при непрерывном литье», JSME Intern. J. Серия A 48 (3), 73 (2005).

Артикул Google Scholar

4.

Ю. Корытник П., Галинков О. О., Ботун А. П. и др. Технологические особенности применения шлакообразующих смесей для кристаллизатора непрерывной разливки слябов, обеспечивающих литье с высокой производительностью // Металл и лить Украины.2007. Т. 8. С. 8–12.

Google Scholar

5.

Н. Триоле, К. Поэльманс, П. Мабелли и Ю. Ле Папийон, «Предотвращение угловых трещин при непрерывной разливке слябов», в Труды 6-й Европейской конференции по непрерывному литью, Риччоне, Италия (2008), стр. 228–234.

Google Scholar

6.

Тущин В. Н., Куклев А. В., Кармин В. М. Гидростабилизирующие методы подачи расплава в изложницы МНЛЗ // Сталь.7. С. 16–19 (2007).

Google Scholar

7.

Б. Патрик и В. Ладлоу, «Развитие методов литья для минимизации поперечного растрескивания в микролегированных сталях», в материалах 3-й Международной конференции по стали по новым разработкам в технологиях металлургических процессов (InSteelCon), METEC-2007. (2007), стр. 315–322.

Google Scholar

8.

С.В.Килеев А.В., Куклев А.В., Тиняков В.В. и др. Анализ причин дефектообразования в плитах и ​​плитах // Сталь. 2006. № 9. С. 19–21.

Google Scholar

9.

А.В. Куклев, Ю. Айзин М., Ижик А.К. и др. Модификация системы вторичного охлаждения МНЛЗ №1 ККЦ Мариупольского металлургического комбината // Сталь, 2006, №12, с. 18.

Google Scholar

10.

Дождиков В.И., Дождиков А.Ю. Васютин В.А., Шарапов А.И., Шабанов С.В. Проектирование системы вторичного охлаждения с объемными форсунками // Сталь. 2007. № 12. С. 22–25.

Google Scholar

11.

М. Баба, Я. Охта и Итоедал, «Предотвращение поперечного растрескивания поверхности плиты на Кашима ст. 2 литейная машина с охлаждением для контроля структуры поверхности (SSC) », Revue de Metallurgie-CiT 103 (4), 174–179 (2006).

Артикул Google Scholar

12.

Р. Пьер, К. Беркхард и К. Чимани, «Вклад в горячий разрыв в процессе непрерывной разливки», La Revue Metallurgi-CiT, № 2, 72–83 (2007).

Google Scholar

13.

Синельников В.А., Филиппов Г.А. Технологические методы формирования структуры непрерывнолитого слитка // Проблемы черной металлургии материаловедения. 2009. № 2. С. 5–16.

Google Scholar

14.

«Информация SMS-Demag: Применение кристаллизатора изогнутого типа для литья сталей, чувствительных к растрескиванию», в Труды конференции METEK, Дюссельдорф, (2007), стр. 415–423.

15.

Р. Ходник, «Отливка сверхтолстых слябов на установке непрерывной разливки 5 в Voestalpine, Линц, Австрия», Труды 6-й Европейской конференции по непрерывному литью, Риччоне, Италия, (2008), , стр. 291– 302.

Google Scholar

Плиты — CSP

CSP имеет полный и диверсифицированный портфель стальных слябов для удовлетворения всех потребностей различных отраслей промышленности, от судостроения до нефтяных платформ и ветряных башен.Узнайте о наших основных продуктах.

Слябы из среднеуглеродистой стали Слябы из среднеуглеродистой стали

содержат до 0,34% углерода и имеют более высокую прочность и ударную вязкость, чем низкоуглеродистая сталь. Они используются в конструкциях в целом, в гражданском строительстве, автомобилестроении и производстве капитальных товаров. Эти плиты также предназначены для элементов кораблей малой и средней прочности.

Слябы из низкоуглеродистой стали

Плиты с 0.От 02% до 0,08% углерода. Эти плиты обладают низким механическим сопротивлением, твердостью, высокой гибкостью, ударной вязкостью и хорошей свариваемостью. Различные автомобильные детали, профили и конструкционные трубы, гражданское строительство и жестяные банки — вот некоторые из областей их применения.

Слябы из сверхнизкоуглеродистой стали

Это плиты с содержанием углерода менее 0,0090%. Они обладают превосходной пластичностью и поэтому используются при изготовлении деталей, подвергающихся конформации и сверхглубокой штамповки, со смелым и сложным дизайном.Эти плиты широко используются в автомобильной промышленности и производстве бытовой техники, такой как холодильники, печи, микроволновые печи и морозильники.

Сталь HSLA (высокопрочная низколегированная)

В эту сталь, которая подвергается термомеханической обработке, добавляются микрочастицы легирующих элементов, таких как ниобий, титан и ванадий. В результате она имеет более высокую прочность, чем обычная углеродистая сталь. Другими характеристиками являются гибкость, хорошая формуемость и свариваемость.Таким образом, он в основном используется в судостроении, нефтяных платформах, гражданском строительстве и элеваторах; опоры ветроэнергетики; горное оборудование; стрингеры транспортных средств и в промышленности средств производства.

Сталь API

Это тип стали, сертифицированный Американским институтом нефти (API), ассоциацией нефтегазовой отрасли, которая отвечает за создание правил и процедур для такой отрасли. Чтобы получить классификацию API, сталь должна соответствовать строгим спецификациям, таким как предел текучести, предел прочности, устойчивость при низких температурах, внутренняя чистота и химический состав.Типичное применение — трубопроводы и резервуары в нефтяной промышленности и морские платформы (стационарные и плавучие).

Перитектическая сталь

Это стали с содержанием углерода в диапазоне 0,08–0,13%, которые отличаются особой осторожностью при отливке (процесс затвердевания) во избежание поверхностных дефектов. Они предназначены для общих структурных применений в гражданском строительстве, автомобилестроении, производстве капитальных товаров и военно-морских компонентов средней прочности.

Щелкните здесь, чтобы просмотреть инструкции по производству плит

Линия по производству пустотных бетонных плит

Использование линии по производству пустотных бетонных плит — это бюджетный способ изготовления сборных железобетонных пустотных плит. Данное оборудование позволяет производить пустотные плиты непосредственно на строительном объекте. Данную конструкцию можно устанавливать как внутри производственного помещения, так и снаружи.Производственная линия не является автоматической и требует нескольких операторов для работы с системой, при этом стоимость оборудования намного ниже, чем стоимость автоматических линий производства плит перекрытия, кроме того, установка оборудования практически бесплатна.

Сборные железобетонные изделия, изготовленные с помощью универсальной системы производства пустотных бетонных плит, полностью соответствуют государственным стандартам. По сути, это удлиненная силовая форма, но выемки в готовых изделиях формируются с помощью вставок из пенопласта.Вставки устанавливаются далее в плиты, обеспечивая железобетонным изделиям высокие звукоизоляционные характеристики.

Характеристики линии для производства пустотных бетонных плит

Линия по производству пустотных бетонных плит — модульная конструкция, оснащенная устройством для натяжения арматуры. С его помощью можно изготавливать сборные железобетонные плиты перекрытия типоразмеров 10, 12 и 15. Ширина задается смещением продольного валика оборудования.Общая длина оборудования от 15 до 100 м.

Комплекс по изготовлению печатных плат включает в себя следующие конструктивные элементы:

• Литейные блоки (отсек для бетона)
• Блок захвата
• Натяжной блок
• Набор отрезков, ограничивающих длину бетонных плит (отрезки устанавливаются перед заливкой бетона).

Линия по производству пустотных бетонных плит «М-Конструктор» легко монтируется и разбирается, установка не требует специальной подготовки персонала.Блоки собираются вместе с помощью болтов.

Стоимость изготовления и доставки

Если вы хотите получить информацию о стоимости изготовления пресс-форм и сроках их изготовления, свяжитесь с нашими специалистами по телефону: или по электронной почте: [email protected].

Возможна доставка по всей территории стран Евросоюза, Евразийского союза и других стран.