Эпоксидная смола с цементом: Можно ли добавить цемент в эпоксидку (эпоксидная смола), какие пропорции, как и чем замешать?

Какие наполнители используются для прочности эпоксидной смолы: назначение

Эпоксидная смола применяется в различных сферах. Она удобна для нанесения, и обладает рядом положительных качеств, из нее делают различные изделия, соединяют вместо клея ею разнообразные детали, применяют для выполнения некоторых видов ремонтных работ. В продаже стандартно эпоксидка продается вместе с отвердителем, но чтобы увеличить объем, подбирают наполнитель для эпоксидной смолы. Наполнение состава может производиться разными веществами, подробнее о них будет рассказано далее.

Для чего нужна эпоксидка

Эпоксидная смола была получена первый раз еще в 20-м веке, и до сих пор мастера придумывают все больше сфер ее использования. Она подходит для изготовления столов, различных украшений, популярно создание декоративных элементов из эпоксидки для аквариума. Используется, как клей для соединения предметов, также применяется в качестве шпаклевки поверхности, для создания анкеров.

В отличие от смолы из акрила она не выделяет сильного резкого запаха, но акриловая смола позволяет сделать заливку бесшовной.

Сама смола не используется в чистом виде, для более быстрого отверждения в нее добавляют специальный отвердитель.

Она подходит для изготовления столов, различных украшений, популярно создание декоративных элементов из эпоксидки для аквариума.

Наполнитель эпоксидной смолы — что это такое

Наполнитель для эпоксидки нужен, чтобы произвести увеличения объема раствора, также он помогает получить оригинальный внешний вид составу, и может поменять структуру получаемого раствора. Сюда же относятся колера для придания раствора необходимого оттенка. В специализированных отделах магазинов можно выбрать готовые варианты наполнителей, но умельцы создают уникальные виды своими руками.

В специализированных отделах магазинов можно выбрать готовые варианты наполнителей, но умельцы создают уникальные виды своими руками.

Назначение наполнителей

Наполнение основного состава эпоксидки приводит к улучшению свойств данного раствора. Так могут улучшиться характеристики прочности, устойчивости к воздействию влаги, а также к химическим и физическим воздействиям. Они улучшают густоту смолы, чтобы она не стекала с покрываемых поверхностей. Кроме того, они способствуют приданию необычного внешнего вида изделиям из смолы, могут преобразить его, и дать возможность мастеру придумывать различные варианты оформления, создаваемого предмета.

Наполнение основного состава эпоксидки приводит к улучшению свойств данного раствора.

Разновидности

Часто данный материал выбирается, чтобы заполнить разные щели, стыковочные места и пустоты, обычный раствор из эпоксидной смолы, который используются, чтобы клеить предметы, не подойдет для данной цели. В таких случаях прибегают к добавкам, условно их виды можно разделить на синтетические и природные. Чтобы подобрать оптимальный вариант, нужно изучить свойства и особенности всех видов.

Чтобы подобрать оптимальный вариант, нужно изучить свойства и особенности всех видов.

Аэросил

Наполнитель применяется чаще всего для уменьшения текучести, чтобы на вертикальных поверхностях не проявились подтеки. По консистенции похожа на сметану, когда процесс отверждения завершается, придает покрытию высокую прочность. Хорошо проявляет себя в сочетании с другими добавками.

Может использоваться, как наполнитель для полиэфирной смолы.

Наполнитель применяется чаще всего для уменьшения текучести, чтобы на вертикальных поверхностях не проявились подтеки.

Микросфера

Состоит из мельчайших шариков, наполненных газом. Представляют собой мелкозернистый порошок, обладающей малой плотностью и малым весом. Служит для придания нужной вязкости эпоксидному составу, при нанесении на наклонные участки, угловые стыковочные места и швы. Объем значительно увеличивается, структура становится пенистой. Хорошо шлифуется после высыхания, но прочность становится меньше.

Служит для придания нужной вязкости эпоксидному составу, при нанесении на наклонные участки, угловые стыковочные места и швы.

Графитовый порошок

Придает поверхности, окрашенного изделия гладкость, и вещество приобретает черный цвет. Часто используется для обработки днища автомобилей, создавая ударопрочную поверхность. Недостатком отмечается уменьшения прочности под воздействием ультрафиолета, и электропроводность повышается в соленой воде.

Придает поверхности, окрашенного изделия гладкость, и вещество приобретает черный цвет.

Тальк

Обычный тальк, который легко найти в любой аптеке, хорошо показывает себя как наполнитель для эпоксидного материала. Характеристики схожи с аэросилом, но его структура мельче. Придает поверхность ровность и гладкость. Но подобное покрытие плохо переносит воздействие воды, будет впитывать ее, и в итоге, возможно, произойдёт деформация изделия.

Придает поверхность ровность и гладкость.

Алюминиевая пудра

Используется для придания серебристо-серого цвета, популярно для отделки различных поверхностей. Можно получить высокую прочность, увеличив количество добавки, доведя до более густой консистенции.

Используется для придания серебристо-серого цвета, популярно для отделки различных поверхностей.

Двуокись титана

Также придает раствору цвет, в этом случае получается белый. При воздействии на изделия прямых солнечных лучей требуется использовать дополнительную защиту.

Придает раствору цвет, в этом случае получается белый.

Цемент

Эпоксидка с цементом используется для шпаклевочных работ. Цементная эпоксидка получится темно-серого цвета, после застывание становится очень твердой, получается отличный вариант для шпаклевки стен.

Эпоксидка с цементом используется для шпаклевочных работ.

Натуральные добавки

Натуральные добавки, что становится ясным из названия, выбираются из природных материалов. К ним относятся:

• Древесная мука, придает покрытию оттенок схожий с деревом, повышает густоту раствора. Но добавление муки ухудшает однородность состава, работа подобным раствором будет проходить сложнее;

  Древесная мука, придает покрытию оттенок схожий с деревом, повышает густоту раствора.

• Волокно. Из натуральных волокон используются х/б, льняные, целлюлозные волокна. Для добавления в состав требуется предварительное измельчение материала, для этого его перемалывают. Состав будет иметь лучшие показатели склеивания, отлично пропитывает поверхности, закрывает щели;
  Для добавления в состав требуется предварительное измельчение материала, для этого его перемалывают.

• Сухие листья и опилки мелкие. Перед наполнением их нужно измельчить, чтобы избежать грубой структуры эпоксидки.

  Перед наполнением их нужно измельчить, чтобы избежать грубой структуры эпоксидки.

Наполнители своими руками

Наполнитель для эпоксидной смолы своими руками сделать несложно. За долгое время существования материала умельцы смогли придумать разные варианты наполнения состава. Самые эффективные и интересные варианты:

• Цемент, придаст застывшему веществу особую прочность. Но при приготовлении нужно соблюдать верное соотношение, добавление больше 2 частей цементной смеси на 1 часть эпоксидки, в результате приведет к растрескивающемуся покрытию;

  Цемент, придаст застывшему веществу особую прочность.

• Зубной порошок, применяется только для изделий, которые не вступают в контакт с водой и не находятся в условиях высокой влажности, потому что воздействие влаги они не выдерживают;

  Зубной порошок, применяется только для изделий, которые не вступают в контакт с водой и не находятся в условиях высокой влажности.

• Гипс, либо алебастр, делает покрытие прочным, уменьшая тягучесть, поэтому наносить его можно на любой вид поверхности. Но состава становится тяжелым, и работа с горизонтальной направленной вниз поверхностью становится трудной;

  Гипс, либо алебастр, делает покрытие прочным, уменьшая тягучесть, поэтому наносить его можно на любой вид поверхности.

• Мука тоже может использоваться для смешивания с эпоксидной смолой, но следует учитывать, что процесс отверждения увеличится в разы, покрытие легко подается шлифовки;

  Процесс отверждения увеличится в разы, покрытие легко подается шлифовки.

• Песок, применяется для обработки изделий, находящихся на улице, получают шероховатую структуру. Отлично выдерживает пагубное воздействие ультрафиолета и влаги.

  Песок, применяется для обработки изделий, находящихся на улице, получают шероховатую структуру.

Сочетания с содой позволяет получить мгновений результат склеивания.

Для улучшения внешнего вида, и окрашивания состава в определенный цвет можно выбирать следующие добавки:

• Чернила разных ручек;
• Анилиновые пигменты;
• Пигменты для нитрокрасок;
• Гуашевые краски, их сначала высушивают и измельчают;
• Красители, применяемые для окрашивания пасхальных яиц.

Допустимо использовать для декоративного украшения блестки, тени, мишуру.

Допустимо использовать для декоративного украшения блестки, тени, мишуру.

Скорость застывания

На скорость застывания оказывают влияние температурные показатели в помещении, где проводится работа, а также соотношение компонентов в составе. Наполнители также оказывают влияние на данный процесс. Например, применение цемента ускорит время необходимое для затвердевания.

Если требуется, чтобы изделия затвердело быстрее, то нужно увеличить температуру, прогреть изделие. И наоборот, если нужно замедлить переход на разные стадии отверждения применяется охлаждение тары.

Если требуется, чтобы изделия затвердело быстрее, то нужно увеличить температуру, прогреть изделие.

Добавки для эпоксидной смолы помогут получить хорошие дополнительный свойства, и придадут уникальный внешний вид изделиям. Можно применять различные детали, придумывать разные сочетания. Так у мастера есть возможность проявить фантазии, кроме декоративных качеств, можно значительно улучшить прочность и устойчивость состава.

Видео: Космические кулоны из эпоксидной смолы

Методические рекомендации по применению полимерцементного бетона на основе эпоксидного связующего в дорожном строительстве

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ
НАУЧНО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
(СОЮЗДОРНИИ)

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНОГО
БЕТОНА
НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНОГО СВЯЗУЮЩЕГО
В ДОРОЖНОМ СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Одобрены Минтрансстроем

Москва 1979

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПОЛИМЕРЦЕМЕНТНОГО БЕТОНА НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНОГО СВЯЗУЮЩЕГО В ДОРОЖНОМ СТРОИТЕЛЬСТВЕ. Союздорнии. М., 1979.

Приведены материалы для приготовления полимерцементного бетона и требования к ним; составы эпоксидного связующего и эпоксидной эмульсии; особенности проектирования состава полимерцементного бетона, технологии приготовления эпоксидного связующего, растворов фурилового спирта и полиэтиленполиамина, а также эпоксидной эмульсии. Изложены технология приготовления и укладки полимерцементобетонной смеси и техника безопасности при работе с полимерными материалами.

Табл. 1, рис. 1.

Настоящие «Методические рекомендации по применению полимерцементного бетона на основе эпоксидного связующего в дорожном строительстве» предназначены для опытно-экспериментального строительства дорожных и аэродромных покрытий из мелкозернистого и песчаного полимерцементного бетона.

Одним из способов получения полимерцементобетона повышенной прочности, износо- и морозостойкости, а также коррозионной стойкости является введение в бетон в дополнение к цементу эпоксидного связующего.

В настоящих «Методических рекомендациях» приведены материалы для приготовления полимерцементного бетона и требования к ним; составы эпоксидного связующего (авторское свидетельство № 530868) и эпоксидной эмульсии; особенности проектирования состава полимерцементного бетона, технологии приготовления эпоксидного связующего, растворов фурилового спирта и полиэтиленполиамина, а также эпоксидной эмульсии. Изложены технология приготовления и укладки полимерцементобетонной смеси и техника безопасности при работе с полимерными материалами.

«Методические рекомендации» составлены канд. техн. наук Н.Д. Дорониной при участии канд. техн. наук А.М. Шейнина.

1. Настоящие «Методические рекомендации» предназначены для опытно-экспериментального строительства дорожных и аэродромных покрытий из мелкозернистого и песчаного полимерцементного бетона (ПЦБ), приготовленного с применением цемента и эпоксидного связующего.

2. Полимерцементный бетон имеет органоминеральную структуру и обладает свойствами, полученными как от цемента, так и от полимера — эпоксидного связующего.

3. Добавку эпоксидного связующего в полимерцементный бетон рекомендуется вводить в количестве 3 — 8 % от массы цемента.

4. Прочность на растяжение при изгибе ПЦБ при такой дозировке эпоксидного связующего на 50 — 80 % выше максимальной по ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожный». За предельную марку по пределу прочности ПЦБ на растяжение при изгибе следует считать 70.

5. Марка ПЦБ на основе эпоксидного связующего по прочности при сжатии должна соответствовать ГОСТ 8424-72; прочность при сжатии должна быть не ниже 300 кгс/см², независимо от прочности на растяжение при изгибе.

6. Модуль упругости ПЦБ на основе эпоксидного связующего снижается до 250000 — 300000 кгс/см² (вместо 280000 — 380000 кгс/см² у равнопрочных на растяжение при изгибе обычных бетонов).

7. Коэффициент линейного температурного расширения и усадка полимерцементного бетона на основе эпоксидного связующего равны аналогичным показателям обычных бетонов; коррозионная стойкость при попеременном замораживании-оттаивании в растворах хлористых солей более чем в 2 раза выше; истираемость в 2 — 2,5 раза меньше. Кроме того, ПЦБ на основе эпоксидного связующего обладает повышенной адгезией к «старому» бетону.

8. Полимерцементный бетон (мелкозернистый и песчаный) рекомендуется применять:

для устройства верхних слоев дорожного и аэродромного покрытия;

при усилении существующего дорожного и аэродромного покрытия;

для восстановления отдельных участков поверхности, углов и кромок швов цементобетонного покрытия автомобильных дорог и аэродромов.

Решение об использовании ПЦБ на основе эпоксидного связующего в каждом конкретном случае принимается на основе технико-экономического обоснования, составляемого проектной организацией при участии Союздорнии.

8. Конструкция покрытий из полимерцементного бетона на основе эпоксидного связующего определяется проектной организацией. При проектировании учитывают требования следующих документов:

«Методических рекомендаций по конструированию и расчету цементобетонных покрытий на основаниях различных типов (Союздорнии. М., 1972) — автомобильные дороги;

«Указаний по проектированию аэродромных покрытий» СН 120-70 — аэродромные покрытия;

СН 120-70 и «Руководства по эксплуатационной оценке прочности жестких аэродромных покрытий «Аэропроект». М., 1973) — слой усиления аэродромов.

10. Заполнители, вода, портландцемент (марки не ниже 400) для дорожных полимерцементных бетонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8424-72.

11. Для приготовления эпоксидного связующего требуются следующие материалы: эпоксидная смола марки ЭД-20 (ГОСТ 10587-76) или ЭИС-1 (ТУ 38109-71), полиэтиленполиамин (ТУ 6-02-594-70), фуриловый спирт (ТУ 69-267-62).

12. Эпоксидные смолы марок ЭД-20 и ЭИС-1 не твердеют в водной среде. Для их твердения в водной среде бетонной смеси следует применять связующее следующего состава^* (вес. ч.).

Эпоксидная смола………………………………………………… 100

Полиэтиленполиамин…………………………………………… 10

Фуриловый спирт…………………………………………………. 20

^* Авторское свидетельство № 530868.

13. Для достижения наибольшей равномерности распределения эпоксидного связующего в объеме бетонной смеси и получения бетона с высокими показателями свойств при минимальном расходе связующего составляющие его компоненты следует вводить в смесь раздельно в виде водных растворов.

14. Эпоксидную смолу следует вводить в бетонную смесь в виде водной эмульсии. В качестве эмульгатора рекомендуется сульфитно-спиртовая барда в количестве 5 — 7 % от массы смолы.

15. Растворы фурилового спирта, полиэтиленполиамина и эпоксидную эмульсию следует приготавливать на воде затворения бетона.

16. Состав полимерцементного бетона на основе эпоксидного связующего проектируют и подбирают любым методом, обеспечивающим заданную прочность и требуемые физико-механические свойства.

17. Расход эпоксидного связующего для получения бетона с заданной прочностью определяют по графику (см. рисунок).

График для определения расхода эпоксидного связующего

18. Количество воды, необходимое для достижения требуемой подвижности (жесткости) полимерцементного бетона, определяют экспериментально с учетом введенного количества эпоксидного связующего.

Ориентировочное значение В/Ц при одинаковой подвижности смеси в зависимости от расхода эпоксидного связующего приведено в таблице.

19. Пробным замесом с заданным пределом подвижности полимерцементобетонной смеси определяют фактический ее объемный вес при принятом методе уплотнения, рассчитывают коэффициент выхода и фактический расход материалов на 1 м³.

20. Перед приготовлением эпоксидного связующего в отдельные емкости отвешивают составляющие его компоненты (см. п. 12) и приготавливают затем растворы каждого компонента в части воды затворения бетона.

21. При приготовлении растворов полиэтиленполиамина и фурилового спирта эти вещества вводят в воду и перемешивают до получения однородной массы.

22. Для приготовления эпоксидной эмульсии в эмульсионной машине периодического действия (акустическом диспергаторе) объединяют эпоксидную смолу и водный раствор эмульгатора, дозируемые в определенных соотношениях. Температура смолы и эмульгатора должна быть в пределах 40 — 45 °С.

Количество раствора эмульгатора и эпоксидной смолы, необходимое для одного цикла, рассчитывают предварительно с целью получить эмульсию требуемой концентрации.

23. Заполнять бак диспергатора следует так, чтобы гидродинамический преобразователь (вибратор) был полностью погружен в жидкость.

В подогретый бак диспергатора заливают отмеренный объемным дозатором раствор эмульгатора и включают насос, обеспечивающий циркуляцию этого раствора через вибратор. После установившегося колебательного движения пластины вибратора из второго объемного дозатора начинают подавать подогретую до 40 — 45 °С эпоксидную смолу со скоростью 30 — 40 л/мин.

После подачи всей порции эпоксидной смолы циркуляцию продолжают еще 5 — 7 мин., затем откачивают образовавшуюся эмульсию из бака и цикл повторяют.

24. Температура готовой эпоксидной эмульсии, выходящей из диспергатора, должна быть не выше 45 °С.

25. После 8 час работы машину промывают водой.

26. Хранить эпоксидную эмульсию следует не более 1 месяца при температуре воздуха не ниже 0 °С.

27. При более длительном хранении эпоксидной эмульсии возможно некоторое расслоение эмульсии; в этих случаях ее перед использованием необходимо перемешать.

28. Приготовление полимерцементобетонной смеси должно осуществляться только в смесителях с порционным весовым дозированием материалов и с принудительным перемешиванием.

29. Технология приготовления полимерцементобетонной смеси следующая: в смеситель подают заполнители и цемент, перемешивают смесь известным способом, затем вводят последовательно эпоксидную эмульсию, растворы фурилового спирта и полиэтиленполиамина; смесь после введения каждого раствора тщательно перемешивают. Через каждые 1 — 1,5 час работы мешалку очищают песком и промывают водой, а в конце смены - техническим ацетоном.

30. Транспортировать полимерцементобетонную смесь от завода к месту укладки следует автомобилями-самосвалами. Чтобы предотвратить испарение воды из смеси, а также замедлить процесс отверждения эпоксидной смолы, кузов самосвала обязательно накрывают брезентом, мешковиной и т.п.

31. Время с момента приготовления полимерцементобетонной смеси до момента уплотнения ее в покрытии не должно превышать 1 час.

32. Укладывать полимерцементобетонную смесь следует на тщательно очищенное основание. Укладку, уплотнение и отделку полимерцементобетонной смеси производят в соответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов, используя машины и механизмы, применяемые для работы с обычным бетоном.

33. Через каждые 1 — 1,5 час работы бетоноукладочную машину следует тщательно очищать от остатков полимерцементобетонной смеси и промывать водой, а в конце смены — техническим ацетоном.

34. Уложенную в покрытие полимерцементобетонную смесь следует укрывать рулонным пленочным материалом и выдерживать в таких условиях в течение 48 час.

35. Открывать движение по покрытию, устроенному из полимерцементного бетона, можно через 14 суток.

36. Методы контроля качества полимерцементобетонной смеси на основе эпоксидного связующего и полимерцементного бетона не отличаются от принятых для обычного бетона. Условия твердения контрольных образцов, предназначенных для испытания на прочность, должны быть следующие: образцы из полимерцементного бетона, закладываемые на ЦБЗ, хранят до момента испытания при температуре 20 ± 2 °С и относительной влажности воздуха, близкой к 60 %. Образцы, закладываемые на месте укладки, хранят так же, как и полимерцементный бетон в покрытии.

37. Усиление аэродромных покрытий тонкими слоями полимерцементобетонной смеси на основе эпоксидного связующего и предварительные операции по подготовке «старого» бетона должны осуществляться в соответствии с требованиями, изложенными в постановлениях по аэродромной службе в гражданской авиации СССР (НАСТА-71, М., 1972) и «Предложениях по использованию высокопрочных бетонов в тонких слоях для усиления и выравнивания цементобетонных покрытий на опытном строительстве», разработанных ГПИ и НИИ ГА «Аэропроект» в 1976 г. при участии Союздорнии.

38. Восстановление отдельных участков поверхности, углов и кромок швов цементобетонного покрытия дорог и аэродромов с применением полимерцементобетонной смеси на основе эпоксидного связующего и предварительные операции по подготовке «старого» бетона должны осуществляться в соответствии с требованиями, изложенными в «Методических рекомендациях по ремонту цементобетонных покрытий с применением полимерных материалов» (Союздорнии. М., 1975).

39. Работы по устройству и усилению покрытий дорог и аэродромов с использованием полимерцементобетонной смеси на основе эпоксидного связующего должны производиться при температуре воздуха не ниже + 5 °С.

40. Эпоксидные смолы и фуриловый спирт транспортируют и хранят в герметических бидонах, отвердитель (полиэтиленполиамин) — в стеклянной таре. В зимнее время полимерные материалы хранят в помещениях с температурой воздуха не ниже 0 °С, в летнее время — не выше 35 °С.

41. При приготовлении и укладке полимерцементобетонной смеси следует соблюдать технику безопасности в соответствии с «Методическими рекомендациями по безопасности и улучшению условий труда при использовании эпоксидных смол в дорожном строительстве» (Союздорнии. М., 1977) и «Санитарными правилами при работе с эпоксидными смолами Министерства здравоохранения СССР» (М., 1961).

СОДЕРЖАНИЕ

 

Рекомендации Рекомендации по ремонту цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ
НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ
(Союздорнии)

РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО РЕМОНТУ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ
ПОКРЫТИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

Балашиха
Московской области

1968

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕМОНТУ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ. Союздорнии, Балашиха, Московской области, 1968.

В «Рекомендациях» изложены требования на вяжущие и минеральные материалы, составы эпоксидного клея и эпоксидноминеральной смеси и способы их приготовления; методы ремонта цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол; ремонт выбоин и раковин, кромок швов и устройство защитновыравнивающего слоя износа.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Существующие методы ремонта цементобетонных покрытий не вполне отвечают современным требованиям.

По этой причине в СССР и за рубежом в последние годы проводились исследования по изысканию более эффективных методов ремонта цементобетонных покрытий. Работы велись в двух направлениях:

1 . Разработка методов ремонта цементобетонных покрытий с применением бетонных смесей, обеспечивающих надежное сцепление наращиваемого тонкого слоя бетона с существующим покрытием и ускоренное твердение бетона при обеспечении его прочности и морозостойкости.

2 . Разработка методов ремонта цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол, пластификаторов и отвердителей, выпускаемых отечественной промышленностью.

Исследования, проведенные в Союздорнии, показали, что минеральные смеси на основе эпоксидных смол обладают хорошим сцеплением с бетоном, быстро отверждаются и приобретают высокую прочность, износостойкость, водоустойчивость, морозостойкость и хорошую сопротивляемость воздействию автомобильного топлива, масел и хлористых солей, применяемых для борьбы с гололедом. Союздорнии в творческом содружестве с Управлением благоустройства г. Москвы на Московской кольцевой автомобильной дороге и улицах г. Москвы провел опытные работы по ремонту цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол.

Проведенные опытные работы позволили окончательно отработать технологию ремонта, а дальнейшие исследования уточнили некоторые данные по выбору материалов и по нормам их расхода.

Защитновыравнивающий слой толщиной 3 — 5 мм, устроенный по цементобетонному покрытию с наличием шелуш ения до 10 мм, находившийся более 3 лет под воздействием тяжелого интенсивного движения, до сих пор в хорошем состоянии.

Настоящие «Рекомендации» предлагают дорожным организациям способ ремонта бетонных покрытий, который в отдельных случаях может уже в настоящее время получить практическое применение.

«Рекомендации» содержат требования на вяжущие и минеральные материалы, составы эпоксидного клея и способы приготовления эпоксидного клея и эпоксидноминеральной смеси. В них изложены способы подготовки поверхности и технология ремонта цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол и уделено соответствующее внимание технике безопасности и контролю за производством ремонтных работ.

«Рекомендации» составлены научными сотрудниками Союздорнии канд. техн. наук М.Я. Телегиным и инж. Н.Л. Дорониной.

1 . Цементобетонные покрытия при правильном содержании длительное время сохраняют свои высокие транспортно-эксплуатационные показатели.

Однако даже при высоком качестве дорожно-строительных работ и надлежащем содержании на бетонных покрытиях со временем появляются трещины, раковины, разрушения кромок швов, вертикальные смещения краев плит у швов, отколы углов плит, шелушение и другие повреждения.

Даже небольшие деформации на бетонных покрытиях нарушают ровность покрытия и приводят к понижению скорости движения. Движение тяжелых автомобилей по покрытию с небольшими повреждениями приводит к еще более быстрому его разрушению. Поэтому при современном интенсивном тяжелом движении транспортных средств своевременный и качественный ремонт цементобетонных покрытий приобретает исключительно важное значение.

2 . Цементобетонные покрытия, отремонтированные с помощью битумоминеральных смесей, из-за плохого сцепления последних с цементобетоном служат недолго.

Кроме того, с эстетической точки зрения, черные пятна битумоминеральных смесей неприглядно выделяются на светлых цементобетонных покрытиях.

По этим причинам подобный ремонт может рассматриваться только как временное мероприятие.

3 . Ремонт бетонных покрытий по устройству защитного выравнивающего слоя с применением эпоксидных смол по сравнению с обычным методом ремонта обеспечивает:

— сокращение расхода каменных материалов в 10 — 15 раз;

— надежное сцепление наращиваемого слоя со старым бетоном;

— высокие прочностные показатели наращиваемого слоя и его химическую стойкость к хлористым солям, применяемым при борьбе с гололедом, а также к маслам и горюче-смазочным материалам;

— сокращение сроков ремонта с 15 суток до 6 — 8 часов, т.е. примерно в 50 раз;

— сохранение существующего цвета покрытия.

4 . Сравнительно высокая стоимость эпоксидных смол служит препятствием для широкого внедрения этого способа ремонта цементобетонных покрытий.

Однако в некоторых случаях, когда требуется произвести ремонт отдельных плит на существующих дорогах с интенсивным движением, где невозможно прекратить движение на длительный период, а также в тех случаях, когда необходимо принять профилактические меры, чтобы предохранить отдельные бетонные плиты от разрушения, этот способ ремонта может оказаться целесообразным и экономически выгодным уже в настоящее время.

Рекомендуемый способ также может быть использован для ремонта проезжей части искусственных сооружений, где недопустимо утяжеление конструкций пролетных строений путем наращивания толстого слоя покрытия.

5 . Широкое внедрение данного способа ремонта цементобетонных покрытий станет возможным при значительном снижении стоимости эпоксидных смол.

6 . Для ремонта цементобетонных покрытий с помощью эпоксидных смол применяются вяжущие и каменные материалы, приведенные в табл. 1 .

7 . Каменная мелочь, используемая для устройства верхнего тонкого защитновыравнивающего слоя, должна изготавливаться из изверженных горных пород, обладающих высокой прочностью и повышенной износостойкостью с пределом прочности при сжатии исходной горной породы в водонасыщенном состоянии не менее 1200 кг/см². Потери в весе после испытания в полочном барабане должны быть не более 25 %.

Таблица 1

Материалы	ГОСТ или ТУ	Назначение
Эпоксидная смола ЭД-5	ГОСТ 10587 -63	Для приготовления эпоксидного клея
Полиэтиленполиамин	СТУ 40-2529-82	То же
Дибутилфталат	ГОСТ 8728 -58	«
Каменная мелочь свежего дробления из прочных и износостойких горных пород размером 0,63 — 1,25 мм 1,25 — 2,8 мм 2,5 — 5 мм		Для создания тонкого защитновыравнивающего слоя способом поверхностной обработки или для приготовления эпоксидноминеральной смеси
Чистый кварцевый песок, размером 0,5 - 2 мм		То же
Портландцемент марки 300 или молотая кварцевая мука		«

8 . Кварцевый песок, применяемый для приготовления эпоксидной смеси, должен быть чистым и не иметь посторонних примесей.

9 . Для устройства защитновыравнивающего слоя, а также для приготовления эпоксидной смеси рекомендует ся состав эпоксидного клея, приведенный в табл. 2 .

Таблица 2

Материал	Состав эпоксидного клея, в.ч.	Количество материалов для приготовления 1 кг эпоксидного клея, кг
Эпоксидная смола ЭД-5	100	0,742 — 0,782
Полиэтиленполиамин	8 — 10	0,074 — 0,062
Дибутилфталат	20 — 25	0,184 — 0,156
Итого 1,00 — 1,00

10 . Полиэтиленполиамин вводится в эпоксидную смолу для ее отверждения, а дибутилфталат — в качестве пластифицирующей добавки.

Полиэтиленполиамин можно заменить другими отвердителями, а именно: гексаметилендиамином в количестве 17 — 20 в.ч. или кубовыми остатками при получении гексаметилендиамина в количестве 20 — 25 в.ч.

Вместо дибутилфталата на 100 в.ч. эпоксидной смолы и 10 в.ч. полиэтиленполиамина можно применять: каучук СКН-10 и СКД-1 в количестве 20 — 25 в.ч.; тиокол марок НВТ, I и II — 30 — 35 в.ч., полиэфиракрилат МГФ-9 или полиэфирмалеинат ПН-1 — 35 — 40 в.ч.

11 . Для большей прочности и уменьшения усадки в эпоксидный клей вводят портландцемент, кварцевую муку или другие наполнители.

12 . Качество эпоксидной смолы, отвердители и пластификатора и их соответствие установленным ГОСТам и ТУ должно быть проверено в лаборатории.

13 . При замене полиэтиленполиамина и дибутилфталата другими материалами, указанными выше, состав эпоксидного клея должен быть соответствующим образом уточнен.

14 . Эпоксидные смеси для ремонта цементобетонных покрытий приготавливают из минерального материала и эпоксидного клея.

Примерные составы минерального материала приведены в табл. 3.

Таблица 3

Материал	Содержание минерального материала, % по весу, в составах
	№ 1	№ 2	№ 3	№ 4	№ 5
Чистая свежедробленая каменная мелочь из прочных изверженных пород размером, мм
0,63 — 5	100			70
2,5 — 5 или 1,25 и 2,5		65 — 70	65
1,25 — 2,50 или 0,63 — 1,25
Чистый среднезернистый кварцевый песок		30 — 35	25	20	100
Цемент марки 300 — 500 или кварцевая мука			10	10

Гранулометрический состав минерального материала для приготовления эпоксидноминеральной смеси может быть уточнен в лаборатории путем подбора по принципу наибольшей плотности.

15 . Эпоксидноминеральную смесь, в зависимости от размеров и характера повреждений покрытия (табл. 4 ), приготавливают из эпоксидного клея и минерального материала в соотношении от 1:3 до 1:10.

Таблица 4

Повреждения	№ состава смеси (см. табл. 3 )	Соотношение эпоксидного клея и минерального материала
Выбоины и раковины глубиной более 3 см	1 — 4	1:7 1:10
То же, от 1 до 3 см	1 — 4	1:5 1:6
То же, менее 1 см	2, 4, 3	1:5
Отколы кромок швов	2, 3, 4	1:4 1:3

16 . Эпоксидный клей, во избежание его нагрева и быстрого отверждения, готовят небольшими порциями весом 15 — 30 кг.

17 . Зная нормы расхода составляющих материалов для приготовления 1 кг клея (см. табл. 2 ) и вес замеса, расчетом определяют количество составляющих материалов.

В емкость с эпоксидной смолой вливают отвешенное количество дибутилфталата и тщательно его перемешивают, после чего вводят полиэтиленполиамин и вновь все тщательно перемешивают до получения однородной смеси.

18 . Эпоксидный клей во избежание потери его жизнеспособности должен быть использован в течение часа после его приготовления при температуре +20 ± 5 ° С. При более высокой температуре приготовленный эпоксидный клей должен быть использован в еще более короткий срок

19 . Эпоксидноминеральную смесь приготавливают небольшими порциями весом до 50 кг.

Зная нормы расхода составляющих материалов на приготовление 1 кг клея (см. табл. 2) и 1 кг минеральной смеси (см. табл. 3) определяют количество составляющих материалов, необходимых для приготовления эпоксидноминеральной смеси за один прием. В отдельной емкости приготавливают эпоксидный клей, как было описано выше. Затем в емкость с эпоксидным клеем добавляют цемент или кварцевую муку, кварцевый песок и каменную мелочь и все последовательно тщательно перемешивают до полного обволакивания минеральных частиц эпоксидным клеем и получения однородной смеси.

Приготовленная эпоксидноминеральная смесь во избежание потери ее жизнеспособности должна быть немедленно использована, не позже 1 часа после ее приготовления, при температуре +20 ± 5 °С.

20 . Бетонные покрытия с повреждениями на них в виде раковин, выбоин, отколов кромок швов и углов плит, смещений краев плит у швов и шелушения плит ремонтируют наращиванием нового слоя поверх старого.

21 . Для надлежащего сцепления старого бетона с наращиваемым слоем, а следовательно, и хорошего качества ремонта, необходимо тщательно очищать ремонтируемую поверхность покрытия.

Ремонтируемую поверхность покрытия очищают от масляных пятен, грязи и пыли механическим или химическим способом.

22 . Перед химическим способом очистки загрязненную поверхность плиты очищают от пыли, грязи с помощью механической стальной щетки, битумные и масляные пятна удаляют отбойным молотком или выжиганием. Подготовив таким образом ремонтируемую поверхность разливают 28 %-ный раствор соляной кислоты (НС l ) из расчета 0,5 — 0,6 кг/м² и втирают кислоту в покрытие стальной щеткой. При меньшей концентрации соляной кислоты расход ее соответственно увеличивается.

Немедленно, после прекращения реакции (исчезновение пены), тщательно промывают покрытие струей воды под давлением из поливо-моечной машины до полного удаления остатков кислоты. Наличие кислоты проверяют лакмусовой бумажкой, приложенной к влажному покрытию (розовая лакмусовая бумажка в кислотной среде синеет). Если покрытие сильно загрязнено и первая протравка кислотой не обеспечивает тщательной очистки, то повторно обрабатывают поверхность покрытия кислотой с последующей тщательной промывкой струей воды под давлением.

Для ускорения просушки покрытия свободную воду удаляют сжатым воздухом от компрессора.

23 . При механическом способе очистки с загрязненной поверхности покрытия удаляют пыль и грязь точно так же, как и при химическом способе. После этого ремонтируемую поверхность бетонного покрытия очищают струей песка из пескоструйного аппарата, промывают струей воды под давлением, а для ускорения просушки удаляют свободную воду сжатым воздухом.

Вместо пескоструйного аппарата может быть использована цилиндрическая механическая стальная щетка с коротким жестким ворсом или ручное приспособление, обеспечивающее сплошное снятие верхней корки цементного раствора с покрытия на глубину 0,2 — 0,5 мм.

24 . Эпоксидный клей и эпоксидноминеральную смесь наносят на совершенно сухую ремонтируемую поверхность покрытия.

25 . Выбоины и раковины перед заделкой их эпоксидноминеральной смесью должны быть тщательно очищены от пыли, грязи и масляных пятен, как было указано выше, или с помощью пневмоинструмента.

26 . Очищенные выбоины и раковины подгрунтовывают эпоксидным клеем с помощью волосяной кисти из расчета 0,2 кг/м², а затем заполняют эпоксидноминеральной смесью, выравнивают и уплотняют поверхность уложенного слоя до уровня с поверхностью покрытия.

27 . Разрушенные кромки швов очищают от пыли, грязи и мастики. В случае наличия поврежденного бетона его удаляют с помощью пневмоинструмента (на глубину разрушения до здорового бетона). Вырубленный бетон удаляют, а дно и стенки вырубки промывают струей воды под давлением, пользуясь поливо-моечной машиной, и продувают сжатым воздухом от компрессора.

28 . При ремонте шва расширения в шов устанавливают доску толщиной, равной ширине шва, на глубину 30 — 40 мм от поверхности покрытия, смазанную с боковых сторон и снизу автолом или техническим вазелином.

29 . При ремонте шва расширения доску укладывают на прокладку шва таким образом, чтобы между доской и прокладкой не было зазоров. Уложенную доску укрепляют двумя брусьями с прорезями, которые устанавливают на покрытие поперек шва. В этом случае, как и в предыдущем, доску снизу и обеих сторон смазывают автолом или техническим вазелином.

30 . После окончания подготовительных работ ремонтируемое место заполняют эпоксидной смесью, слегка ее притрамбовывают и выглаживают гладилкой. Через 10 — 12 часов после заделки кромок швов доски вынимают, швы заливают мастикой и после этого открывают движение.

31 . На цементобетонных покрытиях, подверженных шелушению, в целях предохранения их от дальнейшего разрушения устраивают защитный выравнивающий слой толщиной 5 — 10 мм.

32 . Устройство защитного выравнивающего слоя способом поверхностной обработки включает следующие операции:

— подготовку ремонтируемой поверхности;

— приготовление эпоксидного клея;

— распределение эпоксидного клея по ремонтируемой поверхности;

— распределение каменной мелочи по покрытию;

— уплотнение каменной мелочи.

33 . Перед устройством защитного выравнивающего слоя способом поверхностной обработки производят тщательную очистку ремонтируемой поверхности химическим или механическим способом, а глубокие раковины и выбоины заделывают способом, изложенным в п. 25 , 26 настоящих «Рекомендаций».

34 . Эпоксидный клей готовят в соответствии с п. 16 — 18 настоящих «Рекомендаций».

35 . На тщательно очищенную и сухую ремонтируемую поверхность разливают эпоксидный клей тонким ровным слоем.

Норма расхода эпоксидного клея в зависимости от состояния ремонтируемой поверхности колеблется от 1 до 1,5 кг/м². Нижний предел принимается для бетонных покрытий с глубиной шелушения до 3 мм, а верхний при наличии шелушения глубиной до 1 см.

При более глубоком шелушении расход эпоксидного клея увеличивается. При наличии шелушения в начальной стадии расход эпоксидного клея может быть снижен до 0,5 - 0,8 кг/см².

36 . Вслед за розливом и распределением эпоксидного клея рассыпают свежедробленую чистую и сухую каменную мелочь размером 2,5 — 3,5 мм или сухой чистый среднезернистый кварцевый песок из расчета 5 — 7 кг минерального материала на 1 кг эпоксидного клея.

Для получения более шероховатой поверхности необходимо, чтобы максимальный размер частиц каменной мелочи не превышал их минимального размера более чем в 1,5 раза.

37 . Укатку каменной мелочи производят легким катком весом 1 — 1,5 тонны за 2 — 3 прохода по одному следу. Если при укатке каменной мелочи эпок сидный клей будет выходить на поверхность, то эти места следует присыпать каменной мелочью с последующей прикаткой 1 — 2 проходами катка. Для присыпки может быть использована каменная мелочь размером 1,25 — 2,5 мм или 0,65 — 2,5 мм. Вальцы катка перед уплотнением нужно смазать автолом, солидолом или техническим вазелином.

38 . Через 5 — 7 часов после окончания уплотнения, перед открытием движения, излишнюю каменную мелочь сметают с покрытия и используют ее для устройства защитного выравнивающего слоя на другом месте.

39 . При производстве работ по ремонту цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол должны соблюдаться и выполняться настоящие «Рекомендации».

При этом особое внимание обращается на следующее:

- применение материалов, соответствующих установленным требованиям;

- точность дозирования материалов при приготовлении эпоксидного клея и эпоксидноминеральной смеси;

- тщательность очистки покрытия;

— равномерность и точность распределения эпоксидного клея к каменной мелочи по покрытию;

- обеспечение ровности ремонтируемой поверхности покрытия;

- тщательность уплотнения.

Движение по участку должно быть открыто не ранее установленного срока.

При температуре ниже +15 °С время между окончанием работ и открытием движения должно быть увеличено.

40 . Для выполнения работ по ремонту цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол необходимы инструменты и машины, приведенные в табл. 5 .

Таблица 5

Операции	Машины, инструмент	Количество, шт.
Очистка покрытия	Поливо-моечная машина	1
	Компрессор или пескоструйный аппарат	1
Приготовление эпоксидного клея и эпоксидной смеси	Весы на 20 кг с комплектом гирь	1
	Разновесы для технических весов (комплект)	1
	Металлические емкости
	на 20 — 25 л	2
	на 8 — 10 л	8
	Мешалка	2
Распределение эпоксидного клея и каменной мелочи	Шаблон-рейка	2
	Гладилка	3
	Метла	3
Уплотнение	Легкий механический каток весом 1,6 — 2 т	1
Перевозка материалов, оборудования и инструментов	Бортовая машина	1

41 . Бригада в составе 5 — 6 человек за 7-часовой рабочий день может отремонтировать 60 м² покрытия.

42 . Рабочие, занятые на работах по ремонту цементобетонных покрытий, должны быть обеспечены резиновыми перчатками, резиновыми сапогами, комбинезоном, защитными очками, головным убором, закрывающим волосы.

43 . Эпоксидные смолы, отвердители и пластификаторы — токсичные материалы. Поэтому при ремонте цементобетонных покрытий с применением эпоксидных смол следует руководствоваться «Санитарными правилами при работе с эпоксидными смолами» № 348-60, утвержденными главным государственным санитарным инспектором СССР 27 декабря 1960 г.

44 . Рабочие, занятые приготовлением эпоксидного клея и эпоксидной смеси, должны быть обеспечены комбинезонами, резиновыми перчатками, резиновой обувью и защитными очками.

45 . При попадании на поверхность кожи эпоксидной смолы, отвердителя, пластификатора, эпоксидного клея и эпоксидноминеральной смеси необходимо их немедленно удалить ветошью, тщательно вымыть кожу горячей водой с мылом, высушить и смазать мягчительным кремом на основе вазелина или ланолина.

46 . Запрещается курить и зажигать огонь в непосредственной близости от места производства работ.

47 . Эпоксидную смолу следует хранить в герметически закрывающейся таре, а отвердитель — только в стеклянной; в зимнее время эти материалы хранят в отапливаемом помещении. После окончания работ все емкости и загрязненные инструменты следует промыть ацетоном и водой.

48 . После окончания работ рабочие должны снять комбинезоны, перчатки, обувь и вычистить ацетоном места запачканные эпоксидным клеем или эпоксидной смесью, проветрить и уложить в специальные ящики для одежды.

49 . После окончания работ по очистке инструментов и одежды рабочие моют лицо и руки водой с мылом, а если возможно, принимают душ на работе или дома.

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения . 2 Требования к материалам .. 3 Приготовление эпоксидного клея и смеси . 4 Подготовка ремонтируемой поверхности . 5 Технология ремонта заделки выбоин и раковин . 5 Ремонт кромок швов . 5 Устройство защитного выравнивающего слоя износа способом поверхностной обработки . 6 Технический контроль . 7 Механизмы, инструменты и одежда . 7 Правила техники безопасности при работе с эпоксидными смолами . 7

Смола на бетоны — Справочник химика 21

    Фторопласт-3 Фторопласт-4 Эпоксидные смолы Бетон кислотоупорный [c.299]

    Применение полимербетонных клеев (эпоксидная смола+ + бетон) для устройства стыков железобетонных конструкций гидротехнических сооружений (замена металлического стыка кольца, колодца-оболочки на клееный стык стаканного типа) снижает трудоемкость работ на 26%, а стоимость — в 3 раза. [c.102]

    Одним нз ценных свойств асбовинила является его высокая адгезия к стали, бетону и другим материалам. Для улучшения свойств асбовиниловую массу модифицируют битумами, синтетическими смолами и др. [c.426]

    Среди прочих видов защиты на основе полимеров следует отметить применение эпоксидных смол, обладающих наилучшими адгезионными свойствами, позволяющими применять их для склеивания различных материалов. Полисульфидная модифицированная форма эпоксидов позволяет скреплять новый бетон со старым при прочности соединительного шва на разрыв больше, чем прочность хорошего бетона. Трещины в бетонном полу могут заделываться смесью щебня и эпоксидной смолы. Эпоксиды часто используются для покрытия полов. Наполненные абразивным материалом они образуют износостойкие не-прилипающие поверхности. [c.227]

    Во-вторых, для защиты арматуры от агрессивного воздействия должен использоваться высококачественный бетон соответствующей толщины и низкой проницаемости. В-третьих, содержание хлоридов в бетоне должно быть сведено к минимуму [7]. Для улучшения защиты стальную арматуру можно покрывать эпоксидной смолой. Во многих районах Северной Америки использование в мостовых конструкциях стальной арматуры, покрытой эпоксидными составами, стало общепринятой строительной практикой [8]. Применяется также и катодная защита 18, 9]. [c.245]

    Древесина обладает значительной устойчивостью ко многим химическим реагентам. На нее не действуют слабощелочные растворы, а в кислой среде древесина начинает разрушаться при pH 2 (разрушение бетона и стали начинается уже при рН 4). Эксплуатация древесины в воде нежелательна. При этом в морской воде она сохраняется хуже, чем в речной, а в среде с высокой бактериологической активностью стойкость очень незначительна, Поэтому Е1е рекомендуется использовать в канализационных сетях изделия из древесины деревянные трубы, лотки, колодцы и т. д. Для продления сроков службы древесины применяют естественную и искусственную сушку, антисептирование и пропитку каменноугольной смолой и антраценовым маслом для защиты от гниения и поражения дереворазрушающими насекомыми. [c.253]

    Мещанский Н. А. и др. Химически стойкие мастики, замазки, растворы и бетоны на основе термореактивных смол (М., Стройиздат, 1968). [c.187]

    В качестве мер защиты против разрушающего действия углекислых вод рекомендуется бетонные трубы обертывать толем, пропитанным смолой или асфальтом в мелиорационных сооружениях особо важны плотность бетона и хорошая защитная обмазка тем или иным водонепроницаемым составом. [c.180]

    Они используются для получения многих видов лаков и эмалей, на их основе получены пенопласты, выдерживающие температуру до 400° С. Кремнийорганические полимеры добавляют в бетонные смеси и применяют в виде защитных покрытий для известняка, бетона и облицовочного камня с целью повышения их долговечности. /Эпоксидные смолы (полимеры) содержат в макромолекуле эпоксид- [c.205]

    Из полимерных клеев при склеивании бетона лучшие результаты дают клеи на основе эпоксидных смол. Большое внимание уделяется также изучению применимости клеев на основе полиэфирных смол, поливинилацетата и других полимеров. Исследуются различные формы и условия их применения. В некоторых условиях уже в настоящее время удается получать клеевой шов, отвечающий по прочности бетону или близкий ему. [c.231]

    Собственно печь представляет собой бетонный фундамент и две торцевые стенки 1 из шамотного кирпича на смеси смолы, графита и кокса, применяемой в качестве цемента. [c.174]

    Щели между асфальтовыми или бетонными отмостками (тротуарами) и стенами здания должны расчищаться, а затем заделываться горячим битумом, цементным раствором, смолой или мятой глиной  [c.26]

    Защитные покрытия широко применяют на ядерных силовых установках для предохранения конструкций от коррозии, при обслуживании реакторных систем, а таклобезвреживании радиоактивных отходов (дезактивация). О высокой стойкости фенольных смол к действию излучений высоких энергий уже говорилось в разд. 7.3. Проблема дезактивации особенно сложна для изделий и конструкций из бетона. В активных зонах [c.207]

    Смолы подобного строения применяют в качестве ионообменных, а также используют в качестве добавок к бетону. [c.270]

    Битумы из крекинг-остатков нестабильны. Они обладают низкой сопротивляемостью к окислению и старению благодаря наличию непредельных соединений и значительного количества свободных радикалов. По ряду физических свойств битумы из крекинг-остатка похожи на каменноугольный пек, хорошо смешиваются с каменноугольными смолами процессов коксования и полукоксования. Путем подбора сырья и соответствующего режима можно получать из крекинг-остатка окисленные битумы, удовлетворяющие техническим требованиям ГОСТ по всем показателям. Такие битумы обладают хорошей адгезией и высокой пенетрацией при низких температурах. Однако вследствие быстрого старения крекинг-битумов срок службы асфальто-бетонных покрытий, приготовленных на них, невелик. [c.261]

    Бетон с высоким содержанием АЬОз Отвержденная смола [c.201]

    Эмали ЭП-56 различных цветов на основе смолы Э-41. Применяются для защиты бетонных и металлических изделий и конструкций отвердитель — № 1 (3,5 ч. на 100 ч. полуфабриката). [c.75]

    Эмаль ЭП-574 белая на основе смолы Э-44 с добавкой меламиноформальдегидной смолы. Применяется для окраски металлических и бетонных строительных конструкций отвердитель— полиэтиленполиамин (3 ч. на 100 ч. эмали). [c.76]

    Одной из самых больших проблем при производстве писко является температурный контроль, так как он зависит от типа использумого бродильного чана. Еще лет десять назад для брожения использовались покрытые эпоксидной смолой бетонные резервуары, охлаждать которые было трудно. В настоящее время для брожения чаще всего применяются танки из нержавеющей стали, легко охлаждаемые извне путем орошения их водой. При использовании емкостей из разных материалов брожение происходит при разных температурах — так, в бетонных резервуарах брожение ведется при 30 °С, а в танках из нержавеющей стали — при 22 °С. [c.444]

    Содержащиеся в оборотной воде соли и другие примеси вызывают коррозию оборудования. Хлориды ускоряют коррозию вследствие увеличения кислотности воды и их разрущающего действия на пассивирующие пленки сульфаты агрессивно действуют на бетон. Диоксид углерода замедляет образование защитных пленок. Для защиты от коррозии в оборотных системах применяют различные ингибиторы. Процесс коррозии приостанавливают хромат и бихромат калия. Они же замедляют биологические обрастания. Для снижения коррозии воду обрабатывают также фосфатами, которые образуют пленку, изолирующую металл от воды. В отличие от хроматов фосфаты благоприятствуют развитию биологических обрастаний, поэтому эти химикаты иногда применяют совместно. Один из способов защиты металла от коррозии — защитные покрытия смолами, красками, лаками и эмалями, однако они недолговечны и восстановить их можно только во время ремонта. [c.86]

    Отходы синтетического каучука и резины широко используют для производства тары, кровельных и защитных материалов, товаров народного нотребления. Ряд отходов промышленности синтетического каучука (тяжелокипящие кубовые остатки, смолы) применяют для модификации битумов непосредственно на установках окисления. Отходы иромышлен-иости синтетического каучука могут найти также применение в строительстве в качестве материалов для покрытия полов, юрметнков для крупноблочного и панельного строительства, кровельных материалов, облицовочных и отделочных материалов для панелей и стен, мастик для приклеивания различных материалов к дереву, бетону и кирпичу, теплоизоляционных материалов, профильных изделий и др. [c.143]

    ДО 1,5 м из труднодеформируе-мых сталей и цветных сплавов в индивидуальном производстве. Технологический процесс состоит в следующем в матрицу, изготовленную из бетона, эпоксидной смолы или стекловолокна, укладывается заготовка. Диаметр заготовки по размеру очень незначительно отличается от диаметра готовой детали. Вдоль заготовки натягивается отрезок детонирующего шнура. После установки заряда заготовку заполняют водой. [c.97]

    Конструкционные материалы и покрытия на основе эпоксидных смол обладают исключительно высокими физико-химически-мн показателями и высокой химической стойкостью во многих агрессивных средах. Эпокспсмолы очень легко совмещаются с другими высокомолекулярными соединениями и, в зависимости от характера и природы модифицирующих веществ, обладают кнслотостойкостью, щелочестойкостью и теплостойкостью до 110—120° С. Основными ценными свойствами эпоксидных смол являются назиачительная их усадка прн отверждении и высокая адгезия к различным материалам (металлу, бетону, керамике [c.407]

    В последние годы широкое распространение для защиты ме-12ЛЛ0В от коррозии нашли пластические массы, и в особенности композиции для обмазок и лаки на основе продуктов конденсации фурилового спирта — фуриловые смолы. Фуриловые смолы обладают кнслотостойкостью, повышенной щелочестойкостью и хорошими адгезиопными свойствами к металлической поверхности, бетону, керамике и др. [c.408]

    Сушилка с центробежным распылением и прямоточным спиральным движением потока воздуха имеет противоположное направление вращения воздушного потока и диска. Поэтому она может быть выполнена с меньншм диаметром, но должна иметь большую высоту, чем сушилка такого же типа, распространенная в западноевропейских странах. Воздух может вводиться тангенциально в цилиндрической части камеры. Западноевропейская конструкция более компактна и лучше приспособлена для работы при меньии1х скоростях воздуха с продолжительным циклом сушки (18—ЗОсек). В цилиндрической конструкции камеры имеется вращающийся распределитель воздуха для поддержания твердой среды во взвешенном состоянии камера может выполняться из бетона, она получается дешевой, коррозионностойкой, не требует производственного помещения. При обработке липких продуктов с низкой температурой плавления (формальдегидные смолы) вдоль стенок камеры тангенциально подается холодный воздух. [c.156]

    Нафталин — один из наиболее важных продуктов переработки каменноугольной смолы. До последнего времени около 70% нафталина использовалось в качестве сырья для производства фталевого ангидрида — сырья для производства пластификаторов, лаковых смол (алкидных смол) и связующих для стеклопластиков. В настоящее время главным потребителем нафталина становится производство суперпластификатора для бетона С-3. Последний представляет собой раствор натриевой соли продукта конденсации 2-нафталинсульфокислоты с формальдегидом. Добавление его в цементный раствор позволяет уменьшить количество воды в цементном растворе, сократить расход цемента при одновременном значительном увеличении механической прочности изделий из бетона и железобетона. Кроме того, нафталин используется как сырье для изготовления 2-нафтола щелочным плавлением 2-нафталинсульфокислоты, 1-нафтола—гидрированием в тетра-лин, окислением последнего в тетралол, при каталитическом дегидрировании которого получают чистый 1-нафтол 2-нафтол применяют в производстве красителей, 1-нафтол — в производстве селективных ядохимикатов. Кроме того, и тет-ралин, и тетралол представляют самостоятельную ценность как растворители. Большие и постоянно увеличивающиеся объемы потребности в суперпластификаторах делают необхо-димьш возможно более полное извлечение нафталина. [c.331]

    Строительные изоляционные материалы, изготовленные из таких смол, обладают необходимой пластичностью и пригодны для покрытия бетона при гидростроительстве, для изоляции водопроводов, баков для хранения питьевой воды, молока и др. Кроме того, адсорбционные нефтяные смолы, по-видимому, будут играть в строительных изоляционных лштериалах роль сильных бактерицидов, а также защищать черные и цветные металлы от коррозии. При добавке смол к дорожным битумам должны значительно улучшиться их адгезионные свойства и прочность сцепления с минеральным материалом. При добавлении нефтяных адсорбционных смол можно получить прочную и устойчивую эмульсию битума в воде необходимую для покрытия влажного полотна дороги. Это позволяет удлинить сезон дорожных работ. Имеются основания считать, что строительная индустрия может оказаться крупным потребителем не только нефтяных адсорбционных смол, но и высокомолекулярной части, остающейся после выделения из них кислородных соединений. [c.258]

    Сульфонаты формальдегидных смол некоторых ароматических соединений — нафталина, антрацена, меламина и др., являются хороши-ш пластификаторами (сулерпластификаторами) бетонных смесей. [c.5]

    Химизация строительства, промышленности строительных материалов, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности служит ат-жению трудоемкости и материалоемкости, повышению качества, обеспечивает сокращение потребления металлопроката, цемента, лесоматериалов, экономию топливно-энергетических ресурсов. Для этих целей планируется увеличение производства полимерных конструкционных и герметизирующих материалов различного назначения, химических добавок к бетону, прежде всего суперпластификаторов, широкое внедрение высоконаполненных полимерных композиционных материалов для изготовления конструкционных, теплоизоляционных и отделочных строительных материалов. Поставка строительству и промышленностн строительных материалов синтетичсских смол и пластмасс в 1990 г. составит более 1,2 млн. т, а к концу столетия — около 2,3 млн. т. [c.181]

    Химически стойкие мастики, изолы, бетоны на основе термореак тивных смол / Под ред. Н. А. Мощанского (М., Стройиздат, 1978). [c.188]

    В целях борьбы с разрушающим действием воды, фильтрующейся через силикатные цементные растворы и бетоны, обычно рекомендуется применять более жирные, а следовательно, менее водопроницаемые составы. Для придания большей водонепроницаем мости в состав строительного раствора или бетона иногда вводят специальные вещества (церезит, церолит, гидрозит и т. п.) или же бетон снаружи покрывают каким-либо водонепроницаемым слоем, например смолой, гудроном, или торкретируют при помощи цемент-пушки. [c.180]

    КОНТАКТ ПЕТРОВА представляет собой густую прозрачную жидкость, от темно-желтого до бурого цвета с синим отливом. К- П. содержит около 40% нафтеновых сульфокислот, 15% вазелинового масла, небольшое количество свободной серной кислоты и воды. Подобно мылам К. П. проявляет поверхностноактивные свойства, но в отличие от них смачив. зет и эмульгирует даже в кислой среде, не требуя нейтрализации. К- П., эмульгируя жиры, увеличивает поверхность соприкосновения с омыляющей жидкостью, ускоряя тем самым реакцию. К. П. впервые получен в России в 1912 г. Г. С. Петровым и применен как эмульгатор в нефтепромышленности. К- П. образуется в результате действия серной кислоты, серного ангидрида или олеума на высококипящие фракции нефти при очистке нефтепродуктов (керосина, газойля, солярового масла и др.), содержится также в кислых гудронах, образующихся при сернокислотной очистке нефтепродуктов. К. П. широко применяется в различных отраслях промышленности для расщепления жиров, в качестве синтетических моющих средств, антикоррозионных веществ, пластификаторов для цемента и бетона, как промывные жидкости при бурении, в текстильной промышленности при крашении и обработке тканей, в производстве фенолформальдегидных смол, клеев и др. [c.134]

    Фурановые смолы применяют для изготовления композиций минерального наполнителя, мономера ФА и ионного отвердителя — сульфокислоты (1,5—2,0%). Пластбетон получается смешением этих компонентов. Введением в бетонную массу на основе минеральных вя-жуш,их фурфурилового спирта с солянокислым анилином или фур-фурамида получают полимербетоны. Из большого числа синтетических смол, выпускаемых отечественной промышленностью, фурановые смолы типа ФА или ФАМ обеспечивают наиболее высокую прочность и химическую стойкость полимербетонов на их основе. Эти смолы являются сравнительно дешевыми и недефицитными. [c.206]

    Фурфуриловые смолы применяются и как клеящее средство. Они хорошо приклеиваются к дереву и бетону, но значительно хуже к металлам. Однако продукты совмещения фурфуриловых смол с поливинилбутиралем и поливинилформалем обладают хорошей адгезией и к металлам (37, 92). [c.217]

    Некоторые механические свойства поливиинлацетатного бетона при различном соотношении полимер-цемент и наличии песка нриведены в табл, 266. Для сравнения в таблице даны свойства мелкозернпстого бетона. В табл. 267 приведены свопства футеровочных коррозпоииостойких полимербетонов па различных смолах по данным Эванса [212]. [c.355]

    Вяжущим служит в большинстве случаев фурфуролацетоновая смола, хотя в принципе могут применяться и другие связуюи1 ие. Обычно в бетон вводится мономер ФА и отвердитель (как правило бензосульфокислота — БСК). [c.355]

    Но поскольку они отверждают эпоксидно-диановые смолы значительно быстрее, чем ПЭПА, их можно вводить лишь в эпоксидные композиции, приготовляемые малыми дозами и предназначаемые для склеивания и окрашивания малогабаритных изделий, особенно в полевых условиях, для ремонта влажных бетонных покрытий и т. п. [c.52]

    Химические стойкие мастики замазки и бетоны на основе термореактивных смол/Под ред. Н. А. Мощанского. — Ж. Стройиздат, 1968.— 184 С. [c.291]

    Армированнап эпоксидная смола Политетрафторэтилен Политрифторхлорэтилен Бетон во фторсиликатной оболочке Фенольная смола, армированная асбестом, применяемая для изготовления конструкций Замазка из фенолформальдегидной смолы [c.202]

---

Отличия цементной и эпоксидной затирки для кафеля

Затирка используется для заполнения пространства между кафельными плитками. Она обеспечивает большую прочность кафельного покрытия и предотвращает его повреждение проникающей снаружи влагой или размножающимися под ним бактериями. Использование в качестве затирки составов на основе эпоксидной смолы вместо цементной затирки — относительно новая практика, постепенно становящаяся всё более популярной во всём мире. Практика показывает, что применение вместо привычного цементного состава эпоксидной смолы с наполнителем имеет ряд преимуществ. Такое покрытие более долговечно, и, в отличие от цемента, не абсорбирует воду. 

Цементные затирки состоят из воды, цемента и красителя. Для придания прочности в них могут добавляться минеральные наполнители. В некоторые затирки производители добавляют дополнительные присадки, повышающие их устойчивость к пониженным температурам, механическим повреждениям и другим воздействиям. Эпоксидные затирки состоят из эпоксидной смолы в качестве связующего компонента и минеральных наполнителей. Основным преимуществом эпоксидной смолы перед цементом является её водонепроницаемость. Чтобы сделать водонепроницаемой цементную затирку, в неё необходимо добавлять дополнительные герметизирующие составы. Кроме того, эпоксидная смола менее восприимчива к воздействиям окружающей среды и обладает очень длительным сроком хранения, при условии, что она не будет подвергаться воздействию низких температур, поэтому эпоксидные затирки могут храниться дольше, чем сухие цементные смеси.

С точки зрения рабочего процесса, затирка швов с помощью цементных растворов является трудоёмкой. Основной сложностью при работе с эпоксидной затиркой является необходимость готовить рабочий состав небольшими порциями из-за его быстрого застывания. В целом же процесс при работы с цементной и с эпоксидной затиркой не различается, можно наносить специальной тёркой и другими способами. Из-за специфики работы с эпоксидной смолой, при отсутствии опыта, лучше обратиться к специалистам за помощью с затиркой шва. Для удаления эпоксидной смолы с поверхности кафеля могут потребоваться специальные составы, доступные в продаже.

Затирки на основе эпоксидной смолы обходятся дороже цементных, однако являются более долговечными. Этот материал стоит выбирать для кафельных покрытий, которые будут подвергаться активному использованию, например в коммерческих и производственных помещениях. Однако можно применять эпоксидные затирки и для бытовых помещений, например если нужно обеспечить длительный срок службы кафельного покрытия. Эпоксидная затирка долго сохраняет не только свои механические и защитные свойства, но и не теряет декоративных качеств, поэтому её часто советуют для белых швов между кафельными плитками. 

Назад в справочник 
В раздел «Эпоксидные смолы» 
В раздел «Сравнительные характеристики» 

Литье — эпоксидная смола | GlassPrint

Литье из эпоксидной смолы с наполнителем

Эпоксидка представляет из себя вязкую смолу, которая после смешивания с отвердителем полимеризуется и переходит в твердую фазу. До полимеризации в смолу можно вводить всевозможные твердые наполнители, которые будут менять в желаемую сторону свойства полученной пластмассы.

Эпоксидка плохо пристает к таким веществам, как полиэтилен (практически не пристает), полистирол, оргстекло… Если на эти материалы нанести защитный слой (например из мастики для паркета), то после полимеризации эпоксидка легко от них отделяется. Защита мастикой металлических поверхностей, поверхностей из других пластмасс и поверхностей из эпоксидки позволяет также легко отделить отливку из эпоксидки после ее полимеризации.

Процесс полимеризации эпоксидки связан с химической реакцией между ее компонентами, в ходе которой наблюдается выделение тепла. С другой стороны сама химическая реакция идет более интенсивно при более высоких температурах. По этой причине (если нет достаточного отвода тепла от полимеризующейся массы) происходит ее разогрев, а в случае клея ЭДП иногда температура может подняться до 50 — 60 градусов. Это следует учитывать при выборе материала для изготовления формы… (при таких температурах форма из пластилина поплывет, а отливка будет безнадежно испорчена).

Реакция полимеризации идет наиболее интенсивно в приграничном слое. При использовании эпоксидки с твердым наполнителем (цемент, гипс и т.д.) поверхность этого приграничного слоя резко возрастает и процесс полимеризации идет быстрее, чем без наполнителя. Кроме того отвод тепла с этого приграничного слоя ограничен и наблюдается саморазогрев смеси, что также необходимо учитывать.

При повышении температуры смола повышает свою текучесть и снижает вязкость, поэтому для заливки мелких деталей раствор необходимо первоначально нагрет до 25 — 30 градусов. Далее в него добавляем наполнитель и только после этого отвердитель. Такая последовательность приготовления исходной массы в наибольшей степени будет гарантировать однородность конечной пластмассы. При понижении температуры и во влажной атмосфере процесс полимеризации смолы замедляется, а при высокой влажности полимеризация вообще может не произойти до конца.

До тех пор, пока эпоксидка не полимеризовалась, она ведет себя как вязкая жидкость со всеми вытекающими отсюда последствиями. Введеный в эпоксидку наполнитель в зависимости от его удельного веса либо опускается вниз (цемент например) либо всплывает (деревянная крошка, отдельные пузырьки воздуха). Это необходимо учитывать для правильной ориентации литьевой формы в течении процесса полимеризации, чтобы на ответственных поверхностях не образовались нежелательные раковины от воздушных пузырей и т.п.

Теперь несколько слов о наполнителях.

Эпоксидная смола с наполнителем

В качестве наполнителей чаще всего используют цемент, алебаст (строительный гипс), мел (зубной порошок), древесную крошу. Процентное содержание наполнителя в смеси (по объему) может доходить до 50% (пока смесь не потеряет свою текучесть). Я рекомендую добавлять наполнителя около 30-40%. При таком соотношении удается получить конечный пластик с требуемыми свойствами, снижается расход эпоксидки, и, в тоже время, сохраняется ее достаточная подвижность в процессе литья.

Цемент, как наполнитель хорошо применять при изготовлении всевозможных форм для литья. Конечный пластик получается прочным (видимо сказывается и некоторое «схватывание» цемента). Следует только учесть, что имеющийся в продаже цемент перед приготовлением смеси необходимо просеять через марлю, т.к. в нем много комков большого размера.

Алебастр. Немного хуже, чем цемент, с точки зрения наполнителя, но вполне подходит для экономии эпоксидки.Мел (зубной порошок). Вполне приемлем с точки зрения свойств, как наполнителя, но обладает одной паршивой особенностью — очень гигроскопичен, а эпоксидка не любит воды. Поэтому от применения мела лучше воздержаться или в крайнем случае перед засыпкой его в смесь хорошенько просушить для удаления влаги.

Древесная крошка. Обладает низким удельным весом и незаменима при изготовлении пластика с удельным весом ниже, чем у исходной эпоксидки. Применяется для изготовления смеси под всевозможные воблеры и т.п. Чем мельче крошка — тем лучше будет конечный пластик. В процессе смешивания с эпоксидкой древесная крошка пропитывается смолой и образуются мелкие локальные частицы с твердой поверхностью, которые не впитывают влагу. Получить приемлемую древесную крошку можно либо зажав деревянную болванку в токарном станке по дереву и опиливая ее поверхность очень грубой наждачной бумагой, либо используя круг-насадку для электродрели с грубой шкуркой, опиливая ею деревянную болванку… в любом случае деревянная болванка до ее «перевода в опилки» должна быть просушена. Для изготовления пластика под воблеры вполне пригодны легкие породы древесины: липа, тополь, сосна, пробка и т.д. однако следует сразу отметить, что существенно снизить удельный вес пластика, как правило не удается, поэтому при изготовлении плавающих моделей приманок приходится в процессе их изготовления помещать внутрь довольно большие вставки из целого куска древесины или другого материала с низким удельным весом.

Перечисленные выше твердые наполнители позволяют получить довольно качественный твердый пластик, но следует учитывать, что иногда он будет и хрупким… (вспомним, что хорошая сталь с высокой твердостью легко ломается…, — аналогичную картину мы имеем и с самодельным пластиком). Для снижения хрупкости и повышения пластичности в смесь можно вводить жидкие пластификаторы, наиболее доступным из которых является касторовое масло.

Процентное содержание пластификатора определяется экспериментально в каждом конкретном случае для соотношения смола-отвердитель-наполнитель… (как правило это одна-две капли масла).

Немножко по температурным режимам полимеризации эпоксидной смеси. При изготовлении ответственных изделий, которые должны будут выдерживать значительные нагрузки лучше всего если процесс полимеризации эпоксидки будет проходить при комнатной температуре, т.е. температуре, при которой в дальнейшем и будет эксплуатироваться данное изделие. Это способствует получению изделия с минимальными внутренними напряжениями. Не забывайте, что эпоксидка обладает достаточно большим коэфф. линейного расширения и разница в 20 градусов между стадией полимеризации и рабочими условиями может существенно повлиять на конечные результаты. По времени это около 12 часов.

Сократить время полимеризации без создания излишних напряжений можно повысив температуру смолы спустя 4 часа после ее приготовления до 40-50 градусов и выдержав ее при этой температуре в течении часа.

Для литья менее ответственных изделий можно с самого начала поместить форму с заливкой в духовку и выставить температуру 60 — 70 градусов. Выдержав при такой температуре 1 час еще через пару часов получаем готовое изделие. Следует отметить, что при таком режиме полимеризации смола в самом начале процесса становится очень текучей и все оставшиеся в ее объеме воздушные пузыри объединяются в один и поднимаются к верху формы, что может привести к образованию раковины в отливке, при использовании формы замкнутого объема.

Работа с эпоксидными смолами, советы и рекомендации

                                              Работа с эпоксидными смолами

 

    Приведенный материал не является официальной инструкцией по использованию и носит лишь рекомендательный характер.

 

    Данный материал содержит информацию о работе с эпоксидными смолами в наиболее типичной области их применения – изготовление эпоксидного клея, в качестве пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов (лодки, элементы кузова автомобиля и др.) или выполнения гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны) и т.п.

 1). Настоятельно рекомендуем выбрать оптимальное для Ваших целей соотношение смолы, отвердителя и пластификатора путем изготовления небольших пробных образцов. Реакция смолы с отвердителем необратима, в случае ошибки — смола будет испорчена.

 2). Время полимеризации (желатинизации, гелеобразования) — время, необходимое для данной массы эпоксидной смолы для ее обращение в твердое состояние и соответствует следующему правилу: время полимеризации зависит от температуры смеси и отношения площади к массе смолы. К примеру , если 100 г смеси эпоксидной смолы с отвердителем  ПЭПА обращаются в твердое состояние за 30-50 минут при исходной температуре в 22-24°С, то при исходной температуре в 15°С на это потребуется более часа времени. А если при тех же 22-24°С эти 100 г смеси эпоксидной смолы с отвердителем размазать по площади в 1 мІ, полимеризация займет свыше 2 часов.

Поэтому замешивайте столько смолы, сколько вы можете ее выработать до момента схватывания (желатинизации).

Если Вы все же надумали поработать с большим количеством – рекомендуем, сразу же после смешивания смолы и отвердителя разлить ее на более-менее мелкие порции — иначе можно просто не успеть с ней поработать, смола быстро встанет, а то и вскипит.

 3). Скорость полимеризации смеси эпоксидной смолы с отвердителем хоть и зависи от первоначальной температуры — сам механизм полимеризации от нее не зависит. Реакция эпоксидной смолы с отвердителем необратима. 

   Реакция смеси в жидком состоянии протекает быстрее. По ходу полимеризации смола меняет свое состояние с жидкого на липкое, вязко-гелеобразное. По мере нарастания твердости, скорость реакции замедляется, постепенно теряется липучесть. Со временем липучесть изчезнет, но смола продолжит набирать свою твердость и прочность. Считается, что окончательное отверждение достигается спустя 24 часа при температуре 22-24°С.

Однако степень отверждения и после 24 часов не превысит 65 — 70% окончательной прочности. Это утверждение особенно актуально  если используются  реактивные отвердители, например такие как ПЭПА, а для отвердителей нового поколения, например ANCAMINE-1618; 2519 это менее актуально.

   Для повышения прочности (с использованием той же ПЭПА) рекомендуется проводить термообработку при 60-100°С в течении 2-12часов.

   Если термообработка не проводилась, отверждение эпоксидной смолы будет продолжаться в течение последующих нескольких недель, достигнув в конце концов точки, когда дальнейшее отверждение уже будет невозможно.

 4). Незащищенная эпоксидная смола плохо переносит солнечный свет (УФ излучения). Примерно через полгода (время довольно условно и зависит от многих факторов),начинается ее помутнение, разрушение с частичной потерей ее физических свойств. Поэтому готовое изделие необходимо защищать при помощи красок, лаков и т.д. содержащих УФ защиту.

  В настоящее время с появлением новой генерации отвердителей проблема ультрафиоле-товой защиты решена без применения дополнительных мер. В часности к ним относятся

отвердители такие как ANCAMINE-1618; 2519. Но эти отвердители более дорогие и тре- буются в большем количестве: в пропорции 50-60% к массе смолы, (т.е. 500-600г отвердителя на 1кг эпоксидной смолы). С такими отвердителями приятно работать – они легко перемешиваются со смолой, практически не имеют запаха, практически бесцветные, что на «ура» используется в изготовлении различной бижутерии, сувениров …, т.е.

там, где необходима  прозрачность изделия. 

 5). Эпоксидные смолы могут в процессе отверждения образовывать на своей поверхности тонкую, липкую пленку. Она формируется в присутствии углекислого газа и паров воды, особенно в холодную, сырую погоду. Эта пленка водорастворима и должна быть удалена механически перед шлифовкой или покраской.

   При необходимости разогрева смолы, компонентов или смеси, например для облегчения перемешивания, уменьшения вероятности образазования пузырьков воздуха,улутшения их выхода на поверхность смеси, применяют так называемую «водяную баню»,при этом есть риск попадания воды в смесь, что не допустимо.      

  Еще одной причиной образования липкой, мутной пленки на поверхности – не соблюдение

требуемого соотношения смолы и отвердителя.

  Все знают, что при работе с эпоксидной смолой марки ЭД-20, отвердитель можно добавлять скажем так, «на глазок» — 1 к 10. Эта смола допускает определенные отклонения в ту или  иную сторону. Она все равно сработает.

  Другое дело работая с эпоксидными смолами импортного производства. Здесь необ- ходимо точно соблюдать пропорции в соотношении смола-отвердитель. Тут не обойтись без электронных весов. Обычно это 13% отвердителя к весу смолы.

  При заметном отклонении в пропорции, в итоге страдает сама прочность готового изделия, а в случае избытка отвердителя, смола становится коррозионно-активной.

 6). Для того, чтобы готовое изделие было пластично, не ломалось, не трескалось с течением времени в эпоксидную смолу нужно добавлять пластификатор. Пластификатор обязательно необходимо использовать при изготовлении достаточно больших изделий, поскольку возможно появление трещин еще на стадии затвердевания.

 7). Применение универсального пластификатора ДИБУТИЛФТАЛАТ (ДБФ):

 Область применения ДБФ весьма широк, одно из них — пластификация эпоксидных смол. ДБФ достаточно плохо реагирует (перемешивается) с эпоксидной смолой, что дает небольшой пластический эффект, но его обычно бывает достаточно для предотвращения растрескивания готового изделия при затвердывании и на морозе. Для увеличения даного эффекта, эпоксидную смолу с пластификатором (ДБФ) необходимо «варить». Для этого удобно использовать «водяную баню» — опустить емкость со смолой в воду и постоянно перемешивая довести до 50-60°С.

 Сначала в смолу добавляют пластификатор. Эпоксидную смолу вместе с ДБФ необходимо медленно нагревая до температуры 50-60°С постоянно перемешивать в течение 2-3 часов. Это необходимо для успешного протекания химической реакции между смолой и ДБФ, в противном случае получится смесь, которая не будет обладать необходимыми свойствами.

 Внимание!

 • необходимо избегать попадания воды в смолу:

 • необходимо избегать нагрева смолы выше 60°С , т.к. возможно «закипание» смолы (смола станет матово-белой и покроется пеной) – такая смола непригодна к использованию.

 Поскольку выполнить вышеописанную процедуру затруднительно, лучше, в том числе для придания более мощного пластического эффекта, использовать пластификатор ЛАПРОКСИД  ДЭГ-1.

 8). ЛАПРОКСИД  ДЕГ-1 сама по себе эпоксидная смола, также является пластификатором и активным разбавителем. ДЕГ-1 прекрасно смешивается с эпоксидной смолой, что дает мощный пластический эффект. Пропорция 5-7% ДЕГ-1 к массе смолы. Эпоксидная смола вместе с ЛАПРОКСИД  ДЕГ-1 может храниться сколь угодно долго, такую смолу называют

модифицированной эпоксидной смолой, т.е. с измененными свойствами.

 9). После смешения смолы с пластификатором в нее добавляют отвердитель. Смолу необходимо охладить до 22-24°С (при применении ДБФ), чтобы уменьшить риск «закипания» смолы. Стандартное соотношение (для ЭД-20) смола — отвердитель – 1:10. В некоторых специфических технологических процессах оно может сильно отличаться от общепринятого – быть от 1:5 до 1:20, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному. Для смол импортного производства такое соот- ношение 13% отвердителя к массе смолы.

 10). Отвердитель необходимо лить в эпоксидную смолу очень медленно, тщательно и постоянно перемешивая, так что бы в итоге отвердитель равномерно присутствовал во всем обьеме смолы (это касается и пластификаторов).

   Сильная передозировка отвердителя даже временно в части емкости, может привести к «закипанию» смолы (смола станет матово-белой и покроется пеной), в этом случае вся смола будет испорчена. Необходимо иметь в виду, что процесс смешивания смолы с отвердителем экзотермический (выделяется тепло), смола будет нагреваться. Иногда в процессе добавления отвердителя или сразу по окончании смешивания возникает лавинообразный процесс – смола очень быстро сильно нагревается и практически моментально «встает» (затвердевает). Это связано с передозировкой отвердителя или с высокой исходной температурой смолы.

 11). Жизнеспособность смеси смолы с отвердителем обычно от 30 мин. до 1 ч. (зависит от температуры смолы, типа отвердителя и его количества).

 12). Для отверждения эпоксидной смолы в холодное время года рекомендуется добавлять в массу 1 -2 % ускорителя.

 Есть эпоксидные смолы предназначенные для работы в холодное время года. Например смола  DER-353, которая и при минусовой температуре остается жидкой.

  13). Для каждого конкретного вида работ, необходимо выработать свою собственную, наиболее подходящую технологию, которая будет включать в себя предпочтительные марки эпоксидной смолы и компонентов, их точные пропорции и особенности технологического процесса.

  Так, приведем некоторые примеры:

— при работе с эпоксидной смолой ЭД-20 в температурном режиме от +18-30°С с исполь- зованием ПЭПА, отвердителя необходимо от 9-10% от массы смолы;

— при работе с ЭД-20, при более низких температурах от +2 до +18°С используют отвер-

дитель УП-583Д, в пределах 18-22%;

— используя компаунды К-115;К-153;К-153А от +18 до +30°С  с отвердителем ПЭПА —

его необходимо 7-8%;

— применяя те же компаунды К-115;К-153;К-153А при температуре +2 до +18°С  с отвер-

дителе УП-583Д последнего нужно 15-16%;

Примечание: чем ниже температура при которой вы работаете с эпоксидными смолами,

тем больше необходимо добавлять отвердителя.

— готовое изделие, которое будет эксплуатироваться при температуре +90;+100°С, используя ЭД-20 с ПЭПА (обычно отвердителя 10%), изделие будет размягчаться,становясь несколько эластичным, но при этом полностью сохранит свои свойства;

— при тех же +100°С изделие останется жеским (размягчаться не будет) с использованием отвердителя УП-583;УП-583Д с пропорцией 16% от веса смолы;

— УП-583;УП-583Д — 20% к ЭД-20, при 100°С – поверхность жеская;

— компаунды К-115; К-153; К-153А с использованием УП-583; УП-583Д (16%), поверхность жеская;

— эпоксидные смолы импортного производства, замешивают с ПЭПА (13%), при оптимальной комнатной температуре 22-24°С;

— эпоксидные смолы импортного производства, применяя отвердители УП-583; УП-583Д —  (22-25%), при тех же 22-24°С;

   Примечание:  изделия, которые будут эксплуатироваться при температурах +90; +100°С,

изготовленные с использованием эпоксидных смол импортного производства будут вести себя приблизительно так же, как и с ЭД-20.  

 14). Если эпоксидная смола долго хранилась, перед началом работ убедитесь, что смола не кристализировалась, что она порозрачная, не мутная, в противном случае попытайтесь нагреванием до 40-50°С с интенсивным перемешиванием вернуть ее в прозрачное состояние.

 15). Если изготавливается изделие с достаточно толстым слоем с эпоксидной смолы, то материал накладывается слоями, дожидаясь первичной полимеризации предыдущего слоя перед нанесением следующего.

 16). Отливая эпоксидную смолу в форму, для облегчения возможности отделения готового изделия от формы, форма слазывается жиром, например — техническим вазелином.

   Эпоксидка очень плохо пристает к таким веществам, как полиэтилен, полистирол, оргстекло, фторопласт и т.д., а если на эти материалы еще и нанести защитный слой (например из мастики для паркета или тот же технический вазелин), то после полимеризации эпоксидка легко от них отделяется. Отлитое изделие в дальнейшем можно подвергать механической обработке.

 17). Пересчет «показателя эпоксиднного эквивалентного веса» (г/экв), который указывается в технических характеристиках эпоксидных смол импортного производства, в привычный для нас показатель – «массовую долю эпоксидных групп» в %,

 y = 43 / x * 100 , где

 y – массовая доля эпоксидных групп, в %

 x – эпоксидный вес, г/экв,

 Например, если в паспорте эпоксидной смолы импортного производства «эпоксидный эквивалентный вес» находится в пределах 186-192, то в пересчете, согласно формулы, «массовая доля эпоксидных групп» составит 22,39-23,11 %.

 18). Пересчет показателя «содержание эпоксидных групп» (ммоль/кг), в показатель «массовая доля эпоксидных групп» в %,

 y = x * 43 / 10000, где

 y – массовая доля эпоксидных групп, в %

 x – содержание эпоксидных групп, ммоль/кг,

 Например, если в паспорте эпоксидной смолы импортного производства «содержание эпоксидных групп» находится в пределах 2000 – 3320 ммоль/кг, то в пересчете, согласно формулы «массовая доля эпоксидных групп» составит 8.6 – 14.2 %

 19). Пересчет показателя «содержание гидролизованного хлора ионов » в ppm, указанный в характеристиках эпоксидных смол импортного производства в привычный для нас показатель «массовая доля омыляемого хлора» в %,

 y = x / 10000, где

 y – массовая доля омыляемого хлора в %;

 x – содержание гидролизованного хлора ионов в ppm,

 Например, если в паспорте эпоксидной смолы импортного производства «содержание гидролизованного хлора ионов» равно 500 ppm, то «массовая доля омыляемого хлора» будет не более 0,05%.

 20). Соотношение количества отвердителя к смоле.

 Используйте так называемый стехиометрический коэффициент (Кс) (Л.Я.Мошинский). При умножении эпоксидного числа на коэффициент (Кс) получаем количество отвердителя в граммах, необходимое для отверждения 100 г эпоксидной смолы. Приводим типовые величины Кс для некоторых широко распостраненных марок отвердителей холодного отверждения: ПЭПА — 0,65…0,72 в зависимости от состава ПЭПА и условий отверждения; ПО-300 — 3,0; АФ-2 — 0,85; УП-583Д — 0,9; УП-0633М — 1,0; ДТБ-2 — 2,77.

 Учитывая значительные отклонения параметров отвердителей от средних значений, во всех случаях рекомендуется проведение технологических проб и проверка времени желатинизации смеси в стандартных условиях. В особенности для ПЭПА рекомендуется проверка аминного числа отвердителя.

21). При необходимости в эпоксидную смолу добавляют различные наполнители. Это может быть практически  что угодно, но только сухие наполнители – алюминиевую пудру,муку,  металлические и деревянные опилки, цемент, до всевозможных сухих пигментов, и т.д.

  Наполнитель лучше вводить после смешивания смолы с отвердителем — снижается риск нарушения пропорции.

22).  Для уменьшения вязкости эпоксидной смолы, ее разбавляют различного рода растворителями, например: ацетоном, спиртом, растворителями 646, 650 и т.д. При этом

рекомендуется их вводить непосредственно перед самим использованием и не более 10% от массы смеси. Разбавленная эпоксидка при этом имеет небольшую усадку и теряет в итоге в

прочности, а поверхность может быть пористой. При соблюдении этого правила (не более 10%), до того, как эпоксидка встанет, весь растворитель к этому моменту испарится и в итоге

не пострадают ее свойства.   

В таблице приведены рекомендуемые соотношения отвердителей к эпоксидным смолам в % при температуре 22-24°С

	ПЭПА	ДЕТА	ТЕТА	УП-583Д	УП-0633М	Ancamine
DER-331	13	11-14	13	20-22	19-25	50-55
DER-353	13	11-14	13	20-22	19-25	50-55
Epikote 828	13	11-14	13	20-22	19-25	50-55
Epoxy 520	13	11-14	13	20-22	19-25	50-55
Epoxy 525	13	11-14	13	20-22	19-25	50-55
XZ-92466	13	11-14	13	20-22	19-25	50-55
К-115	8	9-10	10	16	16	40-45
К-153	8	9-10	10	16	16	40-45
ЭД-20	10	10	10	20	20	50
ЭД-16	10	10	10	20	20	50
Эпидиан-6	12	11-14	13	20-22	19-25	50-55

УДАЧИ  В  РАБОТЕ

Руководство по эпоксидному цементу — Применение и ремонт бетона с помощью эпоксидной смолы

16 сентября 2020 г. Категории: Справочник

Эпоксидная смола для ремонта бетона — это метод, при котором эпоксидная смола сочетается с цементом при ремонте. После этого цемент становится более прочным и устойчивым к пятнам. Соблюдение инструкций и правильный процесс ремонта в конечном итоге сэкономит вам много времени и денег. Вы можете легко сделать цементную эпоксидную смолу, которая будет иметь аккуратную и прочную поверхность с минимальными отходами.У вас будет приятный конечный результат, и вам больше не потребуется ничего делать.

Что такое эпоксидный цемент?

Во-первых, эпоксидная смола — это органический полимер, состоящий из двух элементов: смолы и отвердителя. Цементная эпоксидная смола идет немного дальше, смешивая крупный заполнитель с песком. В любом случае, эпоксидная смола создаст водостойкий барьер , который затем защитит любую армирующую сталь от разрушения.

Эпоксидный раствор против эпоксидного цемента

Эпоксидная смола в обоих случаях просто указывает на то, что она присутствует в обоих продуктах, повышая прочность и обеспечивая водостойкость.Когда дело доходит до цели, и эпоксидный цемент, и строительный раствор обладают одинаковыми эффектами:

• Склеивание и ремонт стальных покрытий, плитки и т. Д.
• Обеспечивает ремонт арматуры
• Предотвращает коррозию
• Обладает водостойкими свойствами
• Помогает сглаживать поверхности

Разница заключается в составе: эпоксидный цемент содержит больше порошкообразного наполнителя, а эпоксидный раствор представляет собой наполнитель, напоминающий песок.

Вы также получаете эпоксидную шпатлевку, которая также содержит наполнитель, но обеспечивает более толстое нанесение и используется в качестве клея, заполняющего пространство. Это не то же самое, что эпоксидная смола или цементный раствор.

Руководство по ремонту эпоксидного цемента

Ремонт пола тротуара эпоксидно-цементный

Если на тротуаре есть довольно широкая трещина, а не просто тонкая линия, ее сначала необходимо расширить с помощью зубила и молотка.Этот процесс включает подрезку, при которой трещина должна быть шире внизу, чем вверху. Как только это будет сделано, возьмите проволочную щетку, чтобы удалить все остатки, и промойте область водой из шланга, прежде чем переходить к следующему шагу.

Затем можно нанести клей на акриловой смоле и дать ему высохнуть. Затем нанесите предварительно замешанный бетонный патч на подрезанное пространство. Обязательно разровняйте смесь шпателем. Пока цемент еще влажный, накройте его, пока он не высохнет, а затем оставьте пластиковым листом на этом участке не менее пяти дней.

Ремонт эпоксидно-цементного пола на подъездной дорожке

Выполните те же действия, что и для тротуара, но поскольку эта поверхность имеет больший вес, вам следует отремонтировать ее с большей прочностью. В этом случае лучше всего подходит гравийный состав, который может быть получен путем объединения песка, цемента и гравия.

Подрезать поврежденный участок и нанести цементный ремонтный клей. Выполните те же действия, что и при ремонте тротуара, и оставьте накрытым не менее 5 дней, прежде чем поехать по нему.Добавьте эпоксидную смолу для более прочного и долговечного пола из эпоксидного цемента.

Эпоксидная смола для ремонта трещин в бетоне

Ремонт полов на эпоксидно-цементной основе при микротрещинах. Начните процесс с смешивания воды и цемента до образования пасты. Смочите трещину водой примерно за 4 часа, затем нанесите пасту. Перед нанесением цементной пасты поверхность должна быть сухой, а затем заостренным шпателем покрыть трещину пастой. Вы также можете использовать эпоксидную смолу для ремонта трещин в бетоне, которая представляет собой двухкомпонентную эпоксидную адгезивную пасту.

Добавьте немного веса, чтобы паста попала в трещину. Затем выровняйте поверхность и дайте высохнуть примерно на 2 часа. Затем накройте пластиковым листом на пять дней, каждый день поднимайте лист и сбрызгивайте этот участок небольшим количеством воды. По прошествии пяти дней вы можете удалить защитное покрытие.

Изображение: bhakpong — stock.adobe.com

Эпоксидный цемент против уретанового цемента

Два основных типа на выбор: уретановый цемент и эпоксидный цемент.Во многих случаях решение простое, вы можете использовать и то, и другое. Каждый из этих типов напольных покрытий имеет свои преимущества, давайте рассмотрим их по отдельности.

Цемент уретановый

В этом типе напольного покрытия используются жидкости или полимер-уретан в сочетании с обычным цементом. Затем эта смесь становится твердой. Связь между цементом и жидкостью образует гладкое покрытие, а также термостойкость и водонепроницаемость.

Цементный уретановый пол является бесшовным и, следовательно, предотвращает проникновение любых химикатов или бактерий в швы и трещины.Это делает его невосприимчивым к химическим веществам, что идеально подходит для промышленных предприятий.

Эпоксидный цемент

Использование эпоксидной смолы для ремонта бетона — еще один отличный способ покрытия бетонных полов. Эпоксидная смола состоит из двух ингредиентов: смолы и отвердителя. Эпоксидную систему можно легко и быстро нанести, делая пол более прочным и водостойким. Ваш изношенный бетонный пол преобразится и будет выглядеть еще лучше, чем раньше.

Дополнительным преимуществом является то, что эпоксидная смола может быть разных цветов, вы можете легко наносить логотипы или разные области.Эпоксидная смола полезна в таких местах, как:

Можете ли вы использовать оба?

Поскольку уретан плохо сцепляется с цементом, нанесение эпоксидной смолы может улучшить процесс нанесения покрытия. Метод покрытия будет включать сначала нанесение эпоксидного основного покрытия, а затем уретанового верхнего покрытия. Как только это будет сделано, новый пол с покрытием прослужит намного дольше, чем оригинальный бетонный пол. Он будет предлагать удивительную долговечность и устойчивость к царапинам среди других своих преимуществ.

Изображение: бхакпонг — сток.adobe.com

Таким образом, лучшим напольным покрытием является комбинация уретана и эпоксидной смолы. Этот тип напольного покрытия обеспечивает защиту от тепла, влаги и химикатов, а также большую прочность и долговечность.

Еще одним фактором, связанным с полиуретановыми покрытиями на водной основе, является то, что они также довольно дороги в использовании, особенно потому, что многие слои необходимо наносить на пол или деревянную поверхность.

Тем не менее, лучше спросить профессионала о ваших конкретных потребностях, когда дело доходит до напольных покрытий, так как эта смесь может быть не лучшим вариантом для всех проектов.К счастью, комбинации уретана и эпоксидной смолы можно настроить.

Введение в ремонт трещин в бетоне с помощью эпоксидной смолы

Есть несколько способов исправить трещины в бетоне. Хотя метод зависит от ширины и длины трещин, один из лучших способов сделать это — использовать эпоксидную смолу для ремонта трещин в бетоне. Это делается путем инъекции эпоксидной смолы. Бетон с трещинами, как правило, является результатом нагрева, усадки, чрезмерной нагрузки на бетон и внешних движений.Эту проблему можно довольно легко решить путем простой инъекции эпоксидной смолы прямо в область трещин.

Конечно, каждое условие индивидуально, и метод применения зависит от каждого конкретного сценария. Мы составили руководство по эпоксидной смоле для ремонта трещин в бетоне и по ее применению, чтобы помочь вам выполнить этот ремонт самостоятельно.

Лучшая эпоксидная смола для ремонта трещин в бетоне

Существуют различные варианты эпоксидной смолы для ремонта бетона, которые могут затруднить выбор правильного продукта.Вам нужно выбрать эпоксидную смолу, которая является прочной, простой в использовании и обеспечивает необходимую гибкость и устойчивость к атмосферным воздействиям. Мы собрали два лучших варианта эпоксидного наполнителя для бетона, указанного ниже.

Общее лучшее: ПРОДУКТЫ ДЛЯ ПК Эпоксидный клей для ПК-бетона

Этот двухкомпонентный клей на основе эпоксидной пасты от PC Products был специально разработан для заполнения трещин в бетоне. Его можно использовать для ремонта трещин или для закрепления резьбовых стержней, дюбелей и болтов в бетоне.Паста с высокой липкостью полностью устойчива к воздействию влаги и может использоваться в вертикальном положении.

Благодаря высокой стойкости паста может использоваться как в помещении, так и на открытом воздухе. Клей обладает хорошими погодостойкими свойствами и может выдерживать высокие и колеблющиеся температуры. Этот клей чрезвычайно прочный, с рейтингом PSI 6790. Он быстро сохнет, имеет привлекательный бетонно-серый цвет и с ним очень легко работать.

• Двухкомпонентная эпоксидная клейкая паста для заполнения и ремонта трещин в бетоне
• Паста с высокой липкостью, стойкая к воздействию влаги, для нанесения во влажных средах
• Для внутреннего и наружного применения от -20 до +115 градусов F

Посмотреть на Amazon

Плюсы

• Обеспечивает невероятно прочный анкер или ремонт трещин
• Выдерживает высокие и низкие температуры и колебания
• Легко наносится
• Очень быстрое высыхание
• Без усадки
• Универсальная эпоксидная смола для ремонта трещин в бетоне
• Обеспечивает долговременную связь

Лучшая цена: ремонт эпоксидного бетона QUIKRETE

Если вы ищете эффективный, прочный и прочный эпоксидный наполнитель для бетона, то этот продукт — отличный вариант.Это двухкомпонентная эпоксидная смола, которая образует невероятно мощное связующее для заполнения трещин в бетоне и ремонта любых повреждений.

Эту эпоксидную смолу можно использовать на вертикальных трещинах и труднодоступных местах. Консистенция довольно густая, поэтому не нужно беспокоиться о том, что она капнет или испачкается. После высыхания вы получите действительно прочное и прочное уплотнение. Эпоксидную смолу можно использовать как в помещении, так и на открытом воздухе, и она подходит для всех видов отделки из бетона.

• Отлично подходит для небольших трещин и ремонта бетона
• Подходит в качестве клея и для заделки трещин и дырок.
• Он склеивает и ремонтирует бетон, кирпич, штукатурку, камень, бетонные блоки и др.

Посмотреть на Amazon

Плюсы

• Быстросохнущая
• Обеспечивает высокопрочное бетонное уплотнение
• Универсальность для множества различных приложений
• Без усадки
• Подходит для внутреннего и наружного применения

Минусы

• Густую консистенцию нанести довольно сложно
• Смешивание эпоксидной смолы может быть сложной задачей

Нанесение эпоксидной смолы для ремонта трещин в бетоне

Трещины, которые появляются в бетоне, хорошо видны.Они могут проходить через оба конца бетонной поверхности и требуют немедленной фиксации. Затем можно нанести эпоксидный наполнитель для бетона с обоих концов трещины. В зависимости от сценария вам может потребоваться сделать эпоксидную смолу более тонкой и более легкой для проникновения в трещину.

Иногда важно ввести бетонный наполнитель как можно ближе к трещине, поэтому вам нужно будет углубиться в трещину. В любой ситуации самое главное, чтобы причина трещины была устранена.В противном случае трещина может продолжать увеличиваться даже после нанесения эпоксидной смолы.

Эпоксидная смола для ремонта трещин в бетоне не всегда является решением. Бывают случаи, когда бетонная трещина может быть слишком большой, или, возможно, в трещине находится большое количество воды, которую невозможно удалить. В случае очень больших трещин лучше сначала проконсультироваться с инженером. Иногда работа может включать дополнительный снос и откалывание бетона перед его заливкой. Каждая ситуация уникальна и требует уникального решения.

Как наносить эпоксидную смолу для ремонта бетона

Хотя каждый сценарий индивидуален, есть несколько общих рекомендаций, которые следует помнить при нанесении бетонной шпатлевки. Ниже приведены некоторые из необходимых шагов для крепления потрескавшегося бетона.

Подготовка бетона к эпоксидной шпатлевке

Перед нанесением эпоксидной ремонтной шпатлевки для бетона необходимо правильно подготовить поверхность с трещинами. . Начните с очистки всей поверхности трещины.Это должно быть сделано с шагом в полдюйма с каждой стороны трещины. Вы можете использовать очиститель воды под высоким давлением или проволочные щетки для очистки бетона. Важно сделать это тщательно, чтобы наполнитель прилипал правильно.

Перед продолжением работы убедитесь, что очищенный бетон полностью высох. Также старайтесь избегать использования для этого механических инструментов, так как это может привести к попаданию пыли и мусора в трещину.

При подготовке трещины ее необходимо расширить.В идеале это делается в форме буквы «V». Это поможет создать более стойкое покрытие и наполнитель после нанесения эпоксидной смолы.

Добавление портов

Чтобы избавиться от необходимости сверлить, в трещину вводят эпоксидную смолу для ремонта трещин через отверстия. При этом вы будете использовать как минимум два порта. Они должны быть правильно разнесены, чтобы эпоксидная смола вводилась в правильную область. Это должно быть сделано на расстоянии восьми дюймов в трещине.

Итак, сначала установите порты, а затем заделайте вершину трещины. Вы можете использовать шпатель, чтобы покрыть поверхность бетонной пастой. Убедитесь, что эта паста должным образом высохла и достаточно закреплена, чтобы выдержать процесс инъекции. В зависимости от обстоятельств колебания температуры могут повлиять на герметичность и адгезионную прочность эпоксидной смолы.

Закачка эпоксидной шпатлевки в бетон

Возьмите эпоксидную смолу для ремонта трещин в бетоне и введите ее сначала в самое нижнее отверстие.Продолжайте вводить его до тех пор, пока эпоксидная смола не перестанет течь или когда она не начнет выходить из следующего порта. Если вы работаете над горизонтальной трещиной. Начните с самого широкого участка трещины. Как только эпоксидная смола перестанет течь, вы можете вынуть порт и перейти к следующему.

Просто повторите процесс для следующего порта и продолжайте делать это до тех пор, пока вся трещина не будет заполнена. Просто убедитесь, что прикладываете постоянное постоянное давление при нанесении эпоксидной смолы, чтобы избежать неравномерного заполнения или отверстия.Удалите все порты и заклейте трещину эпоксидной смолой и шпателем.

Полезные советы по ремонту трещин

Как упоминалось выше, каждая трещина в бетоне уникальна и требует особого внимания. Иногда могут возникнуть определенные проблемы, требующие особого внимания. Вот некоторые распространенные проблемы и способы их решения:

• Всегда начинайте с впрыска эпоксидной смолы при минимальном давлении и постепенно увеличивайте его по мере продвижения
• Заполняйте широкие трещины медленно и не спеша закачивайте эпоксидную смолу.Это необходимо для того, чтобы эпоксидная смола полностью заполняла трещину.
• Чем больше трещина, тем большее давление требуется.
• Всегда помните об обратном течении эпоксидной смолы. Это может быть вызвано обломками, блокирующими поток, или непостоянной трещиной.
• Когда вы снимаете верхнее уплотнение эпоксидной смолы , вы можете использовать скребок или долото для этого
• Перед снятием портов убедитесь, что эпоксидная смола полностью затвердела и запломбирована.Это может занять до 48 часов
• Иногда в верхнем уплотнении может присутствовать небольшая утечка. Это можно исправить с помощью мелка
.
• При работе с узкими трещинами вы можете начать с добавления небольшого количества герметика на стороне трещины. Это помогает свести к минимуму отходы эпоксидной смолы, а также делает заполнение и адгезию более эффективными.
• Литье эпоксидной смолы подходит не для всех трещин, особенно очень широких. Всегда проверяйте, подходит ли трещина для ремонта эпоксидной смолой, прежде чем приобретать комплект для ремонта трещин.

Советы и приемы для ремонта бетона эпоксидной смолой

Использование эпоксидной смолы для ремонта трещин в бетоне может быть простым процессом, но также требует правильных знаний и навыков. Прежде чем приступить к исправлению бетонной трещины, следуйте этим советам, чтобы упростить процесс.

Подготовка поверхности необходима

Для обеспечения наилучшей долговременной прочности и успеха эпоксидной шпатлевки для трещин подготовка поверхности имеет жизненно важное значение.Убедитесь, что бетонная поверхность очищена должным образом, без остатков, пыли или грязи. Это можно сделать мягкими или агрессивными мерами, если это не повлияет на структуру бетона.

Если вы воспользуетесь очень абразивным методом очистки, на трещине может остаться слой пыли. Его можно эффективно очистить струей из распылителя под давлением. Дробеструйная очистка может быть лучшим методом приготовления защитных покрытий. Это помогает очистить поверхность, открыть поры и слегка придать поверхности шероховатость.Важно полностью удалить любые поверхностные загрязнения, антиадгезионные средства, масла или отвердители. Этого можно добиться с помощью абразивного удаления.

Мойка под давлением часто является хорошим методом. Убедитесь, что давление в очистителе давления не превышает 5000 фунтов на квадратный дюйм.

Так как жидкий суперклей Loctite Professional имеет только один недостаток, но несколько преимуществ, он является для нас явным победителем в нашем тесте суперклея.

Безопасная работа

При работе с бетоном, эпоксидной смолой и абразивными методами очистки необходимо убедиться, что вы принимаете надлежащие меры предосторожности.При использовании эпоксидной шпатлевки для бетона могут быть задействованы опасные химические вещества, поэтому необходимо обязательно надеть соответствующее защитное снаряжение. Сюда входят перчатки, очки и, возможно, маска для лица. Старайтесь также носить длинные рукава и длинные брюки. По возможности лучше работать в помещении с максимальной вентиляцией воздуха.

Очистка

После работы вам нужно будет удалить эпоксидную смолу с ваших инструментов и рабочего места. Хорошим продуктом для этого будет МЕК или ацетон.В случае очень небольшого количества беспорядка вы можете даже использовать воду с мылом для мытья посуды — это хорошо работает с инструментами. Жидкое моющее средство / концентрированное мыло дешевле и безопаснее в использовании, чем растворители, и это всегда лучший выбор для очистки кожи.

Забивание бетона

Перед тем, как заделать трещину в бетоне эпоксидной смолой, сначала необходимо определить, подходит ли этот метод. Вы можете узнать это, используя звуковой молоток, чтобы оценить бетон, который требует ремонта.

Использование тепла

Время отверждения эпоксидной смолы зависит от температуры. Скорость реакции может меняться с интервалом 2 на каждое изменение на 18 градусов по Фаренгейту. Если эпоксидная смола затвердевает слишком медленно, можно аккуратно подвести тепло к участку.

Это можно сделать с помощью теплового пистолета, предварительного нагрева эпоксидной смолы перед использованием, обогревателей плинтуса или с помощью обогревающих одеял. Какой бы метод вы ни выбрали, постарайтесь не нагревать область выше 300 градусов по Фаренгейту.Эпоксидная смола также выделяет собственное тепло при застывании, поэтому более толстые участки на самом деле застывают быстрее. Также важно отметить, что очень жаркие летние температуры также могут ограничить срок службы эпоксидной смолы. Этому может помочь охлаждение отдельных частей перед использованием, чтобы продлить срок их службы.

Разбавление эпоксидной смолы

Способом разбавления слишком толстой эпоксидной смолы является предварительный нагрев компонентов перед их смешиванием. Вы можете хранить эпоксидную смолу в отапливаемых помещениях или даже добавить лампочку к впрыскивающему насосу, чтобы смола оставалась теплее в резервуаре.Просто помните, что время отверждения эпоксидной смолы после смешивания также будет зависеть от температурных изменений.

Термоусадочные полимеры

Когда две части эпоксидной смолы смешиваются вместе, большая часть полимеров в конечном итоге дает усадку при отверждении. Вновь образованные полимеры меньше непрореагировавших компонентов. Это означает, что перед нанесением эпоксидной смолы на трещину всегда следует учитывать усадку. Конечно, вы также должны понимать, какой толщины вы можете нанести бетон, прежде чем подвергать бетон внутреннему воздействию.Некоторые методы, помогающие в этом, включают установку нескольких лифтов, использование низкомодульных или экзотермических смол или использование эпоксидных систем с наполнителем.

Движущиеся полимеры

Эпоксидные полимеры не только дают усадку при отверждении, но также могут расширяться. Ремонтные полимеры для бетона обычно имеют большую скорость расширения, чем бетон. Специфика этого будет зависеть от производителя или используемого продукта, но они всегда будут расширяться и сжиматься больше, чем бетон.Это важный момент при работе с большой трещиной.

Определите ширину трещины

Перед выполнением инъекционного ремонта необходимо правильно понять ширину и глубину трещины. Это можно сделать с помощью пластиковой карты для трещин или переносного прицела. Это необходимо для понимания необходимого количества эпоксидной смолы. Небольшие ремонтные работы, как правило, более расточительны, поскольку количество материалов, необходимых для промывки пистолета, может быть больше, чем количество, используемое для заполнения трещины.Всегда учитывайте это перед тем, как приступить к работе.

Сохранение эпоксидной смолы

После того, как вы закончите процесс подачи заявки, у вас может быть остаток эпоксидной смолы. Конечно, остатками можно считать только несмешанные части, потому что они не излечивают. Его все еще можно хранить в течение длительного времени и использовать снова при необходимости. Поместите излишки эпоксидной смолы в герметичные контейнеры и храните их до тех пор, пока они вам снова не понадобятся. Однако чувствительные к воде вещества не могут храниться так долго.Сюда могут входить такие вещи, как полиуретан.

Правильный внешний вид

Исправление конструкции бетона — не единственное соображение. У вас также может быть очень конкретная конкретная эстетика, которую вам нужно будет поддерживать. Как после нанесения герметика вернуть бетону первоначальную гладкую поверхность? Можно использовать метод, называемый мешковиной. Это когда вы смачиваете поверхность бетона, а затем ударяете по ней мешком, содержащим небольшое количество бетона того же цвета.Вы также можете закрасить кистью мелкий раствор на цементной основе.

Холодные погодные условия

Иногда трещины в бетоне содержат замерзшую воду, которая действительно раздражает. Еще одна особенность работы в холодных погодных условиях заключается в том, что эпоксидная смола застывает гораздо дольше. Это означает, что инъекцию нужно делать очень медленно, а уплотнение нужно оставить на более длительное время, чтобы оно застыло. Покрытие должно иметь правильную точку росы, что очень важно при работе в холодных погодных условиях.Если под эпоксидной смолой останется невидимая роса, это может привести к серьезной проблеме.

Эпоксидная смола обычно остается бездействующей при температуре ниже 35-40 градусов по Фаренгейту, и она будет продолжать отверждаться при повышении температуры. По этой причине вам не нужно беспокоиться о нанесении эпоксидной смолы до того, как ночью температура упадет. Однако, если вам все же нужно увеличить скорость отверждения, вы можете использовать источник тепла, чтобы ускорить это.

Эпоксидная смола для ремонта трещин в бетоне — действительно полезное вещество для устранения проблем с бетонными поверхностями.Это можно довольно легко сделать самостоятельно, и это дает отличные и продолжительные результаты. Вышеупомянутое руководство должно охватывать все, что вам нужно знать о эпоксидной смоле для ремонта трещин в бетоне, о том, как ее наносить и какие продукты выбрать. Желаем успехов в реализации вашего проекта!

Прозрачная эпоксидная смола для столешниц, брусьев, стекловолокна, бетона — многоцелевая смола с глянцевой отделкой профессионального уровня

5.0 из 5 звезд Отличные результаты, но исследуйте процесс
Заказчик Amazon, 10 августа 2020 г.

Хорошо, ооочень, не вдаваясь в сам процесс эпоксидной смолы.Сначала этих 2 галлонов эпоксидной смолы хватило на всю мою кухню площадью 42 кв. Фута. Я бы сказал, если вы на заборе около 1 галлона против 2 галлонов для кухни, думая, может быть, вы могли бы быть скупым … НЕ. Потому что, если это ваш первый проект с эпоксидной смолой, вы БУДЕТЕ тратить впустую или что-то напортачить.

ПЛЮСЫ: Эта эпоксидная смола может быть очень щадящей. Через час после отверждения я понял, что хочу испортить свой мраморный эффект, и могу использовать тепловую пушку, вернуться и сделать еще смешивание.

Через 24 часа она перестала быть липкой, так что мне не пришлось слишком беспокоиться о пыли, мошках или детях, случайно наткнувшихся на нее.

При правильном смешивании не выделяет дым * Он начал дымиться, когда я напортачил, но упомяну об этом позже *

Это заняло около 10 дней, но пришло через 3 !!!

Короче говоря, мы были очень довольны тем, что у нас получилось, что мы можем полностью изменить нашу кухню менее чем за 100 долларов

Вот несколько советов:
1. Для белого мраморного вида купите 2-3 белых непрозрачной смолы! У нас был только один, но мы изо всех сил пытались сделать смолу белой, а не полупрозрачной, и нам приходилось изо всех сил пытаться найти краситель на основе смолы в нашем местном магазине товаров для искусства, но мы застряли на дешевых вещах от Джо Энн.С другой стороны, черный и серебристый требовали только 1. Не пытайтесь сделать серый, просто купите его, избавьте себя от головной боли

2. Возможно, вы читали или слышали, что вам следует положить смолу на улицу, чтобы нагреться. Но мы не учли, что они имели в виду не в Техасе в час дня. Как только мы смешали его, мы почувствовали, что контейнер нагревается, это был наш первый раз, поэтому мы не осознавали, что что-то не так, пока он не начал дымиться и пузыриться. В течение 1 минуты выбежал на улицу и положил его в ведро с водой, и он мгновенно затвердел.Там ушло пол-галлона … это куча научных знаний о химических реакциях, которые вы можете прочитать перед тем, как начать, но мораль этой истории: чем больше вы смешиваете, тем больше он нагревается, если вы чувствуете, что становится горячим, вылейте его на свой счетчики сразу. И не кладите его на улицу, если температура превышает 80 градусов. Лучше просто использовать тепловую пушку!

3. Смола не является старым добрым мылом и водой. Ему удастся добраться до любого места, даже если застелить брезент и надеть перчатки. Пожалуйста, купите специальное мыло для тяжелых условий эксплуатации, такое как мыло для рук Zep’s Orange Heavy Duty Hand Soap.

10 вещей, которые нельзя делать с эпоксидной смолой для ремонта бетона

1. Оставить большие количества смешанной эпоксидной смолы наливом

Эпоксидные смолы, отверждающиеся при комнатной температуре, обычно выделяют тепло (являются экзотермическими), когда два компонента смешиваются и начинают реагировать. Большинство продуктов, если их смешать в небольшом количестве, равном пинте, нагреваются до 450 ° F (включая многие товары из хозяйственных магазинов). Итак, если вам нужно большое количество эпоксидного клея или покрытия, смешайте только то, что вы можете использовать в течение срока жизнеспособности, и запланируйте нанесение его на основу как можно скорее.

Если смешанная эпоксидная смола не используется быстро, выделяемое тепло может вызвать кипение и разбрызгивание эпоксидной смолы. Некоторые продукты будут выделять дым и, возможно, воспламениться, а также расплавить пластиковое ведро. В этом случае можно добавить грязь или песок, чтобы разбавить горячую эпоксидную смолу, чтобы охладить ее и предотвратить появление дыма — будьте осторожны! Не добавляйте воду к горячей эпоксидной смоле, она может превратиться в пар и, возможно, вызвать больше пены и брызг.

Если вам нужна эпоксидная смола с низким экзотермическим эффектом, которая выделяет очень мало тепла при отверждении, позвоните нам по телефону 650-261-3790.

2. Использовать мокрый заполнитель

Если вы хотите добавить заполнитель (или песок) в жидкую эпоксидную смолу, чтобы сделать строительный раствор или затирку или увеличить объем эпоксидной смолы, лучше всего использовать заполнитель, содержащий менее 0,2% влаги. Найдите или укажите высушенный в печи песок или заполнитель в запечатанных мешках. Песок, который хранился рыхлой кучей, мог содержать излишнюю влагу — это может отрицательно сказаться на прочности и свойствах смешанного раствора.

3. Микс палочкой

Двухкомпонентные эпоксидные смолы требуют достаточной прочности для правильной реакции и полимеризации до полной прочности. Для некоторых продуктов с более низкой вязкостью подойдет вращающееся лопасть для смешивания красок на дрели. Для эпоксидных покрытий или паст с более высокой вязкостью настоятельно рекомендуется использовать смеситель типа «Jiffy», поскольку он обеспечивает сдвиг без добавления в смесь чрезмерного количества воздуха.

4. Используйте неправильные пропорции

Большинство эпоксидных смол могут выдерживать пропорции несоответствия до 5%, а некоторые эпоксидные смолы отверждаются при смешивании с более высокими пропорциями.На всякий случай оставайтесь в пределах 5%. Большинство профессионалов, которые смешивают эпоксидные смолы вручную, купят либо утилизирующие пластиковые мерные стаканчики, чтобы обеспечить правильные пропорции. Или в критических проектах (несущие структурные нагрузки) они будут взвешивать каждый компонент отдельно. Если вы решили взвесить компоненты, проверьте правильность количества A и B, поскольку весовое соотношение (в фунтах или кг) часто сильно отличается от объемного соотношения (количества жидкости).

5. Нанесите эпоксидные смолы на футболку, шорты и сандалии

Минимальные надлежащие средства индивидуальной защиты (термин OSHA — PPE) для смешивания эпоксидных смол обычно включают защиту глаз (защитные очки, маска для лица или защитные очки) и защиту кожи (резиновые перчатки, длинные рукава и брюки).В большинстве юрисдикций также требуется наличие станции для промывания глаз в пределах менее минуты от места проведения работ.

Если вы или ваш друг случайно пролили эпоксидную смолу на кожу, немедленно промойте большим количеством воды с мылом. См. Дополнительную информацию в блоге ChemCo по безопасности , посвященном эпоксидной смоле .

6. Нанесите эпоксидные смолы на грязную или загрязненную основу

Большинство профессионалов знают, что сокращение подготовки поверхности может испортить проект .Попытки приклеить к бетону, дереву или стали, загрязненным маслом, краской или другим органическим загрязнением, безрассудно, и связка, скорее всего, выйдет из строя. Обсудите проблему загрязнения со своим поставщиком эпоксидной смолы, и он предоставит лучший способ подготовиться к нанесению.

Многие эпоксидные смолы образуют непроницаемый барьер для влаги или водяного пара. Таким образом, если вы наносите непроницаемое эпоксидное покрытие на бетон, который либо имеет подповерхностную влажность, либо содержит влагу с другим барьером на противоположной стороне, последующие температурные циклы могут вызвать расслоение или даже растрескивание основания.

В большинстве случаев предпочтительным подходом является легкое удаление поверхности шлифовальной машиной или дробеструйной очисткой с некоторой шероховатостью (аналогично наждачной бумаге 40 меш). Водоструйная очистка под высоким давлением (5000 фунтов на квадратный дюйм), которая удаляет небольшое количество бетонной поверхности, также может быть эффективной.

7. Нанесите эпоксидную смолу на движущуюся трещину или стык

Особенно важно для наружных работ, бетон будет расширяться и сжиматься линейно в зависимости от температуры.Это означает, что трещины или холодные швы станут меньше при повышении температуры бетона и больше при понижении температуры бетона. В некоторых климатических условиях дневной температурный цикл достигает 40 ° F или более. В этих местах трещина будет значительно двигаться каждый день, и ремонтный материал потрескается почти сразу. При ремонте эпоксидных смол или защитных эпоксидных покрытий на бетоне в областях с тепловым перемещением следует ожидать растрескивания или расслоения.

8. Хранить эпоксидную смолу на ночь в пикапе или на улице в холодную погоду

Если ожидается, что температура в ночное время упадет ниже 40 ° F (5 ° C), эпоксидная смола, хранящаяся в грузовике или на улице, будет холодной. Он будет застывать очень медленно, будет намного гуще, и его будет сложно правильно перемешать. Некоторые эпоксидные смолы вообще не застывают при этой температуре.

В более прохладное время года храните эпоксидную смолу как можно ближе к 73 ° F (23 ° C) перед использованием. В некоторых случаях профессионалы намеренно «кондиционируют» свою эпоксидную смолу, храня ее при повышенной температуре (выше комнатной), чтобы она быстрее застывала и ее было легче смешивать, особенно в холодную погоду.

Больше советов по холодной погоде можно найти здесь. Звоните нам, если вам нужна эпоксидная смола для холодной, жаркой погоды или любой странной ситуации: 650.261.3790.

9. Нанесите аккуратную эпоксидную смолу в большие пустоты

По тем же причинам, что указаны в пункте №1, эпоксидные смолы больших масс могут сильно нагреваться до точки, в которой эпоксидная смола повреждается. Если необходимо отремонтировать большую пустоту, проконсультируйтесь с вашим производителем или ChemCo Systems за рекомендациями.

Одним из решений для предотвращения повреждения эпоксидной смолы от экзотермического воздействия является смешивание заполнителя с эпоксидной смолой, что снижает экзотермический эффект, поскольку большая часть массы находится в заполнителе. Мы предлагаем несколько продуктов с низким экзотермическим эффектом (жидкая эпоксидная смола с низкой вязкостью и пастообразная эпоксидная смола), специально разработанных для этого использования.

1 0. P , чтобы узнать точное количество

Из-за высоких затрат, связанных с задержками, рабочей силой, доставкой и мобилизацией, большинство профессионалов закупают лишние материалы для своего проекта.Для покрытий часто используется коэффициент запаса прочности 15 +%, а для других ремонтов бетона или реставрации эпоксидной смолой коэффициент может составлять 5-10 +%.

Мы предлагаем отличный инструмент для оценки, и вы можете предварительно установить коэффициент безопасности для учета случайных потерь и непредвиденных количественных потребностей (точные измерения на строительных проектах никогда не бывают точными, поэтому их часто называют оценками).

Пожалуйста, позвоните или напишите нам в ChemCo Systems, если вам нужна дополнительная информация о ремонтных эпоксидных или эпоксидных защитных покрытиях для бетона.

Обзор полимербетона на основе эпоксидной смолы и полиэфира и исследование полифурфурилового спирта в качестве полимерного бетона

Термореактивные смолы на основе эпоксидной смолы и полиэфира на нефтяной основе могут использоваться для производства высококачественного полимерного бетона. Однако ресурсы на основе нефти ограничены, и это потребовало разработки термореактивных биореактивных смол для использования в качестве полимербетона. Фурфуриловый спирт (FA), термореактивный биореактивный полимер, получают из лигноцеллюлозной биомассы, и он может быть полимеризован в полифурфуриловый спирт (PFA) в присутствии кислотного катализатора.Высокоэкзотермические реакции полимеризации, включающие преобразование FA в PFA, могут быть использованы для изготовления бетона на основе PFA с каменной структурой. Полимербетон на основе PFA предлагает самый широкий диапазон химической стойкости к кислотам и щелочам по сравнению со всеми другими типами полимербетона, которые основаны на различных термореактивных полимерных системах. В этой обзорной статье мы обсудили составы (включение заполнителей, наполнителей и смолы) и свойства (особенно при сжатии и изгибе) полимербетона на основе эпоксидной смолы и полиэфира.В другом разделе мы привели свойства механической, термической и водостойкости биополимера на основе PFA, биокомпозитов, нанокомпозитов и полимербетона. Наконец, мы попытались выяснить, можно ли успешно использовать PFA в качестве биополимерного бетона или нет.

1. Введение

Полимербетон — это мономеры, которые полимеризуются in situ в присутствии других компонентов. Полимеризация in situ происходит под действием тепла, катализаторов или излучения. После полимеризации мономер можно использовать в качестве связующего компонента, и он не требует воды для схватывания или затвердевания.Полимербетон состоит из полимерного связующего, отвердителя и заполнителя. Взаимодействие между этими компонентами полностью зависит от химических и физических реакций. С конца 70-х годов эпоксидный и акриловый полимерный бетон стали заменять традиционные материалы благодаря быстрому отверждению и отличной адгезии к цементному бетону [1–3]. Saljé et al. сообщили о сравнительных свойствах станков, изготовленных из полимербетона и металлического железа [4]. Из-за высоких механических свойств имеются сообщения об использовании компонентов из полимербетона в станках [5, 6].Метилметакрилат, ненасыщенная полиэфирная смола, эпоксидные смолы, фурановые смолы, полиуретановые смолы, карбамидоформальдегидная смола и смеси полиэфир / стирол обычно рассматриваются как системы полимербетона [7, 8]. Преимущества использования полимерной смолы заключаются в том, что она обладает высокой механической прочностью, долговечностью и стойкостью к химическому воздействию [9].

Бетон, пропитанный полимером, представляет собой другой тип полимербетона, в котором гидравлическое вяжущее полностью заменено полимерным материалом.В бетоне, пропитанном полимером, мономер проникает в матрицу бетона на конечную глубину. Еще одна категория — полимерцементный бетон, который представляет собой смесь обычного гидравлического цементного бетона и высокомолекулярных полимеров. Поливинилацетат, полиакрилаты, поливинилхлорид, стирол-бутадиен и поливинилиденхлорид — это полимеры, которые были исследованы в качестве полимерцементного бетона. Основываясь на приведенном выше вводном абзаце, можно сказать, что полимербетон отличается от типичного портландцементного бетона, полимерцементного бетона и бетона, пропитанного полимером.Полимерцементный бетон широко используется в качестве ремонтного материала.

Характеристики полимербетона зависят от различных факторов, таких как свойства полимера, тип наполнителей и заполнителей, температура отверждения и дозировка компонентов. Выбор конкретного типа смолы зависит от таких факторов, как стоимость, желаемые свойства и химическая / атмосферостойкость. Температура отверждения связана с термореактивными смолами, которые можно использовать в качестве полимербетона, и существует несколько литературных источников по температуре отверждения термореактивных полимеров в журналах по химии полимеров и химии материалов.

Заполнители и наполнители составляют около 75–80% объема полимербетона. Агрегаты обычно инертны по своей природе и могут быть диспергированы по всей полимерной матрице. По размерам агрегаты могут быть крупными (состоящими из материала размером более 5 мм) и мелкими агрегатами (размером менее 5 мм). Заполнители, используемые в полимерном бетоне, могут представлять собой силикаты [10], переработанный полиэтилентерефталат [11], отходы щебня, кварц, гравий, известняк, известняк, гранит, глина и т. Д. [12].Документировано использование заполнителей и наполнителей в эпоксидных композитах, армированных натуральным волокном [13, 14]. Кроме того, имеются сообщения об использовании заполнителей из вторичного бетона (RCA) [15]. RCA доступны после сноса старых дорог и зданий, и если они не используются надлежащим образом, они считаются отходами. Возле агрегата очень важен наполнитель. Наполнители добавляются для уменьшения содержания пустот в смеси заполнителя и тем самым повышения прочности полимербетона.В качестве наполнителей могут использоваться различные типы мелкодисперсных материалов, например летучая зола, микрокремнезем, фосфор-гипс, шлак и т. Д. [16, 17]. Микронаполнитель представляет собой мелкодисперсный порошок с размером частиц менее 80 микрон, поэтому микронаполнитель немного отличается от наполнителя по размеру.

Летучая зола, побочный продукт сжигания угля на электростанциях, используется в качестве наполнителя из-за ее доступности. Сообщается, что его использование в полимерном бетоне дает лучшие механические свойства, а также снижает водопоглощение.Добавление летучей золы также улучшает удобоукладываемость свежей полимербетонной смеси, в результате чего получаются продукты с превосходной отделкой поверхности [18]. Сообщалось, что для изготовления полимербетона с мелким заполнителем необходимо использовать более высокую дозировку смолы. Это объясняется большой площадью поверхности этих материалов [19–21]. Ребеиз и др. сообщили о производстве полимербетона путем добавления летучей золы [22, 23]. Различные исследователи рекомендовали, чтобы влажность заполнителя не превышала 0.От 1% до 0,5% для улучшения механических свойств полимербетона [24, 25].

В дополнение к грубым и мелким заполнителям, микронаполнители, как обсуждалось выше, добавляются в систему полимербетона в основном с целью заполнения микропустот. Полимербетон также может быть армирован различными видами синтетических и натуральных волокон для улучшения его механических свойств [26]. Серия полимербетона различного состава с использованием оптимизированной пропорции смеси заполнителя, имеющей наименьшее содержание пустот, сообщается на основе концепции дизайна смеси при планировании экспериментов [27].

Ненасыщенные полиэфирные смолы и эпоксидные смолы являются наиболее часто используемыми системами смол для полимербетона из-за их низкой стоимости, доступности и хороших механических свойств [28]. Эпоксидный бетон имеет лучшие свойства, чем полиэфирный бетон, но свойства полиэфирного бетона могут быть улучшены до того же уровня путем добавления микронаполнителей [29]. Фенольная смола широко используется в качестве полимерцементного бетона. Однако в этой обзорной статье мы не обсуждаем бетон на основе фенольной смолы.Фурановые смолы широко используются в качестве полимербетона в европейских странах [30]. Но очень мало сообщений об использовании первичного или армированного полифурфурилового спирта (PFA) в качестве полимербетона. Это связано с тем, что реакции отверждения PFA из фурфурилового спирта имеют взрывоопасный характер. Но с акцентом на биополимер или биорезину в 21 веке, важно переосмыслить использование PFA в качестве полимербетона, контролируя взрывной характер реакций отверждения.

2. Эпоксидный полимер и биокомпозиты

Эпоксидные смолы получают реакцией сочетания, которая содержит по крайней мере два активных атома водорода с эпихлоргидрином. Дегидрогалогенирование происходит в промежуточном продукте с образованием эпоксидной смолы (см. Схему 1).

Почти все эпоксидные смолы превращаются в твердые, неплавкие и нерастворимые трехмерные термореактивные сети для их использования путем отверждения с помощью сшивающих агентов. Соединения с аминовыми функциональными группами и соединения с карбоксильными функциональными группами широко используются для отверждения эпоксидных смол.Конечные свойства отвержденных эпоксидных смол зависят от типа эпоксидных смол, отвердителя и процесса отверждения [31]. Исследователи пытаются сократить время отверждения эпоксидной смолы, потому что короткое время отверждения повысит эффективность процесса. В этом отношении Zhang et al. сообщили о предварительном нагреве формы и других добавках, используемых в эпоксидной смоле во время изготовления материала на основе эпоксидной смолы [32]. Температура стеклования () стандартной эпоксидной смолы составляет от 135 до 140 ° C, а для высокоэффективной эпоксидной смолы — от 170 до 180 ° C.Об этом сообщает Kasemsiri et al. что в жидкой эпоксидной смоле, содержащей скорлупу орехов кешью, использовались двухступенчатые процессы отверждения вместо одностадийного обычного процесса отверждения [33]. Об этом сообщает Pan et al. Этот анимированный лигнин увеличивал эффективность отверждения эпоксидной смолы из-за наличия значительного количества реакционноспособных аминогрупп [34]. Johnston et al. сообщили, что использование микроволн для отверждения эпоксидных смол не повлияло и на химические свойства полученной эпоксидной смолы.Фактически, скорость отверждения увеличивалась по сравнению с термическим отверждением, когда в качестве источника отверждения использовалось микроволновое излучение [35].

Биокомпозиты на основе эпоксидного полимера и натуральных волокон вызвали широкий исследовательский и технический интерес в последнее десятилетие. Натуральное волокно нельзя использовать непосредственно в качестве армирующего материала, но его необходимо обрабатывать щелочью, чтобы удалить лигнин и другие примеси [36]. Fiore et al. использовали обработанные гидроксидом натрия волокна кенафа для производства армированных волокном кенафа эпоксидных композитов с более высокими модулями по сравнению с чистой эпоксидной смолой [37].Rwawiire et al. разработаны биокомпозиты на основе зеленой эпоксидной смолы и биоразлагаемой коры ткани. Прочность при растяжении и изгибе зеленой эпоксидной смолы составляла 33 МПа и 207 МПа соответственно [38]. Bisaria et al. изготовили армированные джутовым волокном эпоксидные композиты, взяв джутовое волокно разной длины (5, 10, 15 и 20 мм). Они обнаружили, что свойства при растяжении и изгибе максимальны при длине джутовых волокон 15-16 мм [39]. С появлением нанотехнологий исследователи также исследуют нанокомпозиты с эпоксидной смолой в качестве матрицы и в одном отчете; Schilde et al.включили углеродные нанотрубки (УНТ) для изготовления композитов УНТ-эпоксид [40].

3. Эпоксидно-полимерный бетон

Реакция отверждения в эпоксидной смоле является экзотермической по своей природе, но имеет небольшую величину. Следовательно, его можно глубоко заливать в форму без перегрева во время приготовления полимербетона на основе эпоксидной смолы. Эпоксидно-полимерный бетон демонстрирует высокую физическую прочность, а также хорошее сцепление с бетонными и металлическими поверхностями. Благодаря этим свойствам его можно использовать во многих областях, где присутствуют большие нагрузки, сильные удары и химическое воздействие.Типичные применения эпоксидного полимербетона включают (i) покрытие полов, (ii) траншеи, (iii) отстойники, (iv) быстрый ремонт разрушенных полов из кислого кирпича, (v) профили из сборного полимербетона. свойства эпоксидно-полимерного бетона, а также эпоксидно-полимерцементного бетона.

Эпоксидно-полимерный бетон был приготовлен с использованием эпоксидной смолы и микрокремнезема в качестве наполнителя с различными размерами частиц и измельченных заполнителей разных размеров (0,4 мм и 0,8 мм) [42]. Плотность микрокремнезема, указанная в опубликованной литературе, варьировалась от 2100 до 2250 кг / м ³ .В приготовленный эпоксидно-полимерный бетон, помимо наполнителя и заполнителей, также был добавлен отвердитель. Прочность на сжатие, изгиб и прочность на разрыв были определены для эпоксидного полимербетона с 0,4 и 0,8 мм дробленых заполнителей. Предел прочности на сжатие для эпоксидно-полимерного бетона с заполнителями 0,4 мм и 0,8 мм оказался соответственно МПа и МПа. Значения прочности на изгиб для эпоксидно-полимерного бетона с заполнителем 0,4 мм варьировались в пределах 12.7 МПа и 9,32 МПа, а значения прочности на изгиб для 0,8 мм заполнителей варьировались от 17,57 МПа до 14,81 МПа. Значения прочности на разрыв для агрегатов 0,4 мм и 0,8 мм составили 12,1 МПа и 7,67 МПа, соответственно. Авторы заявили, что вышеуказанные механические свойства были получены при использовании 24% эпоксидной смолы (масса всего образца). Приведенные выше значения указывают на то, что заполнители большего размера снижают прочность на сжатие и прочность на разрыв эпоксидного полимербетона.

В другом отчете было приготовлено несколько образцов эпоксидно-полимерного бетона с использованием 15% эпоксидной смолы (вес всего образца) на основе бисфенола А [43]. В опубликованной работе тетраамин-3-этилен использовался в качестве отвердителя, а соотношение смола: отвердитель при использовании составляло 2: 1. Удельные веса отвердителя и смолы при 25 ° C, как сообщалось, составляли 1,07 и 1,18 г / см ³ соответственно. В качестве наполнителя при приготовлении эпоксидно-полимерного бетона использовался мелкодисперсный, средний и крупный порошок кремнезема со средним размером частиц 50–60 мкм, м, 600 мкм, м и 1100 мкм, мкм.В качестве заполнителя использовался доломит с размером частиц менее 4,75 мм. Прочность на сжатие полученного эпоксидно-полимерного бетона была довольно высокой (128,9 МПа) по сравнению со значением 32,5 МПа для обычного бетона. Golestaneh et al. предсказал, что максимальная плотность заполнителя и наполнителя в смеси, вероятно, была причиной такого высокого значения для эпоксидно-полимерного бетона. Сообщается, что максимальное значение прочности на изгиб составляет 22,5 МПа. И снова это значение было примерно в 5 раз больше, чем прочность на изгиб обычного бетона.

Новый тип полимербетона на основе эпоксидной смолы с жидким силиконовым каучуком или порошком из шинных отходов был исследован для ремонта взлетно-посадочной полосы [44]. Механические характеристики эпоксидно-полимерного бетона с порошком из отходов шин были выше, чем у силиконовой резины. Elalaoui et al. сообщили, что эпоксидно-полимерный бетон также можно использовать при более высоких температурах. Они сообщили о механических и физических свойствах эпоксидно-полимерного бетона, подвергнутого воздействию температуры менее 250 ° C в течение 3 часов [45]. Когда эпоксидный полимерный бетон подвергался воздействию температур выше 150 ° C, он демонстрировал значительную потерю прочности, в основном из-за термоокислительного разрушения эпоксидного полимера и нарушения сцепления между заполнителями и связующим.С другой стороны, бетон на основе цемента имел более низкие механические свойства по сравнению с полимербетоном, когда он подвергался воздействию высоких температур.

Haidar et al. изготовили эпоксидную смолу, армированную смесью крупнозернистого и мелкого песка, называемой микрополимерным бетоном (MPC) [46]. Сообщается, что бетон MPC, разработанный с содержанием полимера 9%, показал самые высокие физико-механические характеристики, такие как прочность и жесткость. Также для образования ПДК количество взятой эпоксидной смолы было немного меньше, чем для обычного эпоксидно-полимерного бетона.

Эпоксидно-полимерный бетон, армированный натуральными и синтетическими волокнами, описан Рейсом и Феррейрой [47]. Они использовали кокосовый орех, жом сахарного тростника и банановые волокна для изготовления полимербетона на основе эпоксидной смолы [13]. Результаты изгиба полимербетона, армированного кокосовым волокном, были выше, чем у других полимербетонов из натуральных волокон, и также наблюдалось увеличение по сравнению с неармированным полимерным бетоном. Эпоксидно-полимерный бетон, армированный рубленым углеродом и стекловолокном (длиной 6 мм), также исследовали Рейс и Феррейра [47].Кремнеземный песок в качестве заполнителя смешивали с эпоксидной смолой. Авторы предварительно обработали стекловолокно силаном, чтобы улучшить адгезию между волокнами и смолой. Вязкость разрушения полимербетона, армированного углеродным волокном, увеличилась до 29%, в то время как полимербетон из стекловолокна увеличился до 13% по сравнению с эпоксидным неармированным полимерным бетоном.

Отходы становятся неотъемлемой частью нашей жизни. Отходы могут использоваться для армирования полимербетона на основе эпоксидной смолы. Летучая зола и твердые отходы красного шлама использовались при приготовлении полимербетона для улучшения физических свойств и механической прочности полимербетона [48].Для приготовления композитов использовалось от 8 до 12% золы, от 12 до 25% красного шлама и 30–35% эпоксидной смолы. Использовали около 10–15% наполнителя в виде порошка кремнезема. Литой полимерный бетон с 35% смолы, 25% летучей золы и 15% микрокремнезема был исследован на их прочность на изгиб. Сообщенное значение прочности на изгиб составило 21,53 МПа. Мраморные отходы смешивали с коммерческой эпоксидной смолой для изготовления эпоксидно-полимерного бетона [49]. Было замечено, что введение частиц отходов обработки мрамора увеличивает 10% -ную температуру разложения чистой эпоксидной смолы на 5–50 ° C.Композиты, армированные отходами обработки мрамора — пемза, показали увеличение модуля упругости примерно на 10%, тогда как композиты, армированные отходами обработки мрамора, сепиолитом или цеолитом, показали увеличение модуля упругости примерно на 76,67–143,33% по сравнению с матрицей из чистой эпоксидной смолы. Таким образом, механические свойства эпоксидно-полимерного бетона улучшаются при добавлении отходов на основе мрамора или глины.

Эпоксидные смолы используются не только как полимербетон, но и как полимерцементный бетон.Эпоксидная эмульсия была приготовлена ​​путем эмульгирования эпоксидной смолы на основе диглицидилового эфира бисфенола А и отвердителя на основе аминоамида в воде с использованием неионогенного поверхностно-активного вещества, чтобы ее можно было использовать в качестве полимерцементного бетона [50]. Образцы бетона на основе эпоксидно-полимерного цемента были приготовлены путем варьирования соотношения полимер-цемент от 0% до 30% по массе цемента. Прочность на сжатие немодифицированного образца раствора, отвержденного водой, увеличилась с 39,5 МПа через 28 дней до 45,0 МПа через 90 дней отверждения. Было замечено, что как через 28, так и через 90 дней прочность раствора на сжатие увеличивалась с увеличением соотношения полимер-цемент.Прочность на изгиб немодифицированного раствора, отверждаемого водой, составляла 7,8 МПа. Прочность на изгиб образцов полимерно-модифицированных строительных смесей, отвержденных на воздухе, была меньше, чем у образцов немодифицированных растворов, отвержденных водой. Однако для обеих полимерных систем прочность на изгиб была лучше, чем у контрольных образцов, отвержденных водой, при соотношении полимер-цемент 30%. При соотношении полимер-цемент 30% прочность на изгиб образцов раствора, модифицированного эпоксидной смолой, была примерно на 10% выше, чем у образцов, отвержденных во влажном состоянии. Это показало, что добавление полимера к цементному раствору улучшает удобоукладываемость и увеличивает прочность на изгиб и сжатие.Также было заявлено, что строительный раствор на основе эпоксидной эмульсии может использоваться для ремонтных работ во влажных и промышленных средах.

4. Полиэфирный полимер и биокомпозиты

Реакция отверждения полиэфира проходит в две стадии. На первой стадии при 100 ° C и выше реакции гликолей с ангидридами двухосновной кислоты, такими как фталевый и малеиновый ангидриды, проводят в инертной атмосфере. Поскольку реакция 1-й стадии является экзотермической по своей природе, температура реакционной системы повышается до более чем 150 ° C.На этом этапе половина сложных эфиров конденсируется в полимеры с выделением воды в качестве побочного продукта. Поскольку реакция полиэтерификации обратима по своей природе, удаление воды на последней стадии процесса реакции имеет важное значение:

Мониторинг реакций отверждения при полиэтерификации осуществляется с помощью дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК) [51]. Исследователи также пытаются производить полиэфиры из возобновляемых источников. Это в значительной степени уменьшит углеродный след. Dai et al.синтезировали три ненасыщенных полиэфира на биологической основе из итаконовой кислоты и различных диолов, полученных из возобновляемых источников [52].

Чистая полиэфирная смола показывает предел прочности и модуль упругости ~ 68 МПа и ~ 3,1 ГПа. Прочность на изгиб и модуль упругости при изгибе чистых полиэфирных смол составляют около 110 МПа и 3,44 ГПа соответственно. Обработанные гидроксидом натрия беспорядочно ориентированные бамбуковые волокна, армированные полиэфирными биокомпозитами с более высокой прочностью на растяжение и сжатие по сравнению с неармированной полиэфирной смолой, были изготовлены Manalo et al.[53]. Подобным образом обработанные щелочью полиэфирные биокомпозиты, армированные жмыхом, были изготовлены Naguib et al. [54]. В этом отчете реакция сшивания проводилась с использованием пероксида метилэтилкетона в качестве катализатора и октоата кобальта в качестве ускорителя. Джутовое волокно длиной 5-6 мм было использовано Gopinath et al. для изготовления биокомпозитов на основе эпоксидных смол [55]. Стекловолокно широко используется в качестве армирующего агента для композитов на основе полиэфира. Полиэфирная смола, армированная стекловолокном, показала предел прочности и модуль упругости ~ 110 МПа и 5.5 ГПа соответственно. Прочность на изгиб и модуль упругости при изгибе полиэфирной смолы, армированной стекловолокном, составляли около 193 МПа и 5,86 ГПа соответственно. Смеси натуральных и синтетических волокон, таких как сизаль-джут-стеклянные волокна, использовались для изготовления полиэфирных композитов [56]. Ojijo и Ray в своей обзорной статье сообщили о нанокомпозитах, приготовленных из алифатических полиэфиров и наноглины [57].

5. Полиэфирно-полимерный бетон

Полиэфирный бетон используется в строительстве более 20 лет.Этот тип полимербетона может успешно заменить традиционный портлендский бетон в ситуациях, когда требуется быстрое уплотнение материала. Строительный материал из полиэфирного полимербетона демонстрирует превосходную химическую стойкость и физические свойства, такие как высокая прочность и относительно низкая усадка. Изобретение, упомянутое в патенте США 4371639A, было направлено на отверждаемые полимербетонные композиции, особенно подходящие для строительных изделий, содержащие (1) полиэфирную композицию, (2) смесь заполнителей, содержащую песок, а также летучую золу и (3) инициатор. [58].Эти композиции особенно подходят для изготовления труб, настилов мостов, водосбросов плотин, строительных панелей и облицовки резервуаров.

Полиэфирный бетон стоит дорого, и это связано с тем, что заполнители, используемые в рецептуре, необходимо сушить перед их включением в полимерную матрицу. Игнасио и др. использовали различные системы отверждения (метакриловая кислота и малеиновый ангидрид) для проверки гипотезы о том, что введение кислотных функциональных групп в ненасыщенные полиэфиры на основе изофталевой кислоты может как ограничить пагубное влияние влаги в процессе отверждения, так и улучшить межфазные взаимодействия даже в полиэфирном бетоне, содержащем влажные агрегаты [59].Механические свойства полученного полиэфирного бетона оценивались испытаниями на сжатие. Результаты показали, что метакриловая кислота и малеиновый ангидрид, при использовании в качестве отвердителей, привели к производству полиэфирного бетона, имеющего более высокие механические свойства как в сухом, так и во влажном состоянии, чем обычный полиэфирный (на основе изофталевой кислоты) бетон [59].

Полимербетонные смеси на основе полиэфирной смолы в качестве органического связующего, летучей золы и речного песка в виде мелких заполнителей и гранита в качестве крупных заполнителей были приготовлены Варугезе и Чатурведи [18].Летучая зола использовалась вместо речного песка, который обычно использовался при строительстве обычных цементобетонных систем. Такие свойства, как время отверждения, прочность на изгиб и сопротивление водопоглощению, были изучены путем изменения уровня летучей золы. Варугезе и Чатурведи отметили, что летучая зола может использоваться в качестве мелкозернистого заполнителя для частичной или полной замены обычного речного песка в полимербетонных системах. При более высоком уровне летучей золы свойства полиэфирного полимербетона ухудшаются из-за увеличения количества смолы в смеси.Время отверждения, прочность и сопротивление водопоглощению полимербетона, заполненного летучей золой, с использованием ненасыщенного полиэфира в качестве связующего для смолы, могут быть дополнительно улучшены [18].

Пористый полимерный бетон был разработан корейскими учеными с использованием ненасыщенной полиэфирной смолы в качестве связующего, переработанного заполнителя в качестве крупного заполнителя, а также летучей золы и доменного шлака в качестве наполнителя для проницаемого покрытия [60]. Были исследованы механические свойства полимербетона, которые составили более 18 МПа.Hwang et al. заменил наполнитель (карбонат кальция) и мелкий заполнитель (речной песок) летучей золой и быстроохлаждаемым стальным шлаком (RCSS), которые были получены из промышленных побочных продуктов для производства полиэфирного полимербетона [61]. Было обнаружено, что они эффективны для улучшения прочностных характеристик и долговечности, а также экономической эффективности полимербетона. Как сообщалось, разработанный продукт успешно снизил потребность в полимерном связующем на 21,3% по сравнению с обычным продуктом, что, в свою очередь, позволило сократить общие затраты на материалы на 18.5%. Однако использование RCSS показало снижение производительности в условиях повышенной температуры.

Сообщалось о влиянии гамма-излучения и размеров частиц мрамора на сжимающие свойства полимербетона с целью разработки полимербетона для несущих нагрузок [62]. Результаты показали, что деформация сжатия и модуль упругости зависят от комбинации размеров мраморных частиц и применяемой дозы облучения. Комбинация частиц среднего и большого размера обеспечивает самый высокий модуль упругости, а также высокие дозы облучения вызывают большее количество диспергированных частиц в единице объема, что обеспечивает большее сопротивление распространению трещин [62].Сообщалось, что характеристики полиэфирного полимербетона можно также улучшить путем армирования полиэфира, армированного сталью и армированными волокнами полимерными стержнями, а также порошковыми отходами стекла [63, 64]. Переработанные пластиковые отходы полиэтилентерефталата (ПЭТ) использовались для приготовления полимербетона с использованием ненасыщенной полиэфирной смолы [11, 65]. Сообщалось, что смолы на основе переработанного ПЭТ могут быть использованы для производства высококачественного полимерного бетона для сборных железобетонных изделий, таких как компоненты коммунальных служб, транспортные компоненты, основания машин и компоненты зданий.Важно отметить, что использование переработанного ПЭТ в полимербетоне помогло снизить стоимость материала.

Было проведено сравнительное исследование влияния тепловых эффектов на прочность на изгиб двух различных композиций связующих полимерных строительных смесей. Для этого образцы ненасыщенных полиэфирных и эпоксидно-полимерных растворов подвергали воздействию большого диапазона температур от -20 до + 100 ° C, а затем испытывали на изгиб. Отчетливо наблюдалось снижение прочности [21].

Сообщалось о влиянии возраста на прочность на сжатие и изгиб повторно используемого ненасыщенного полиэфирного полимерного бетона [66]. Полимербетон на основе переработанных ненасыщенных полиэфирных смол достиг более 80% своей 28-дневной прочности за семь дней. Благодаря высокой прочности на сжатие, переработанный полимерный бетон на основе ненасыщенной полиэфирной смолы может использоваться в более тонких секциях сборных элементов. С введением содержания монтмориллонита (от 1% до 5%) прочность на сжатие переработанного ненасыщенного полиэфирного полимербетона увеличилась примерно на 12%.Однако при 8% монтмориллонита прочность образцов снизилась.

Также сообщалось о влиянии температуры на прочность на сжатие и изгиб рециклированного ненасыщенного полиэфирного полимерного бетона [66]. Переработанный ненасыщенный полиэфирный полимербетон потерял прочность при повышении температуры с 20 ° C до 30 ° C. Несмотря на потерю прочности при высоких температурах, переработанный ненасыщенный полиэфирный полимерный бетон показал высокую прочность на сжатие по сравнению с бетоном из портландцемента.

Химическая стойкость полимербетона на основе полиэфира была испытана в семи различных кислотных средах, которые часто являются причиной коррозионных процессов в промышленных средах [67]. Ни одна из композиций не показала признаков физических изменений поверхности или потери веса. Было снижение прочности на изгиб образцов, подвергшихся воздействию коррозионных агентов, и этот эффект был более выражен в композициях с более низкими концентрациями наполнителя. Анализ растровой электронной микрофотографии также показал, что химическая атака произошла на границе раздела полимерная матрица-агрегат.Горнински и др. также сравнили механические свойства полимербетона по сравнению с бетоном из портландцемента [68].

6. Полифурфуриловый спирт

6.1. Предпосылки

Смола PFA — это 100% смола биологического происхождения, которая отверждается из фурфурилового спирта (FA) с образованием термореактивного полимера [69]. Производство PFA начинается с фурфурола, полученного в результате гидролиза сельскохозяйственных отходов, богатых гемицеллюлозой. Затем фурфурол восстанавливается до FA, которая полимеризуется до смолы PFA.Мономеры FA могут быть смешаны с новой системой заполнителей для получения полимербетона с улучшенными химическими и физическими характеристиками [70]. Полимеры фурана нашли широкое применение при формировании литейных стержней, в которых смешивались мелкие заполнители (песок). Все крупногабаритные заполнители были исключены в рецептурах полимербетона на основе PFA. В Соединенных Штатах были проведены исследования систем полимербетона с использованием фурановых полимеров. Было обнаружено, что на характеристики полимербетона значительное влияние оказал выбор заполнителя для производства фуранового полимербетона с диапазоном прочности на сжатие от 5000 до 15000 фунтов на квадратный дюйм.В полимербетоне на основе эпоксидной смолы и полиэфира авторы также использовали заполнители разных размеров, и, следовательно, выбор заполнителей важен в рецептурах полимербетона [18, 42].

Полимербетон, описанный в патенте США 4373058, был образован из смеси мономера FA и кислотного отвердителя, смешанных с системой минеральных заполнителей. Мономер FA полимеризовали in situ в смеси, чтобы получить высокосшитый полимерный бетон, в котором минеральные агрегаты были диспергированы или связаны в полимерном связующем.Полимербетон, образованный из фурановых полимеров, обладал широчайшим диапазоном химической стойкости, о которой сообщалось, и был также полезен для производства годного к употреблению бетонного продукта из-за относительно низкой вязкости, простоты обращения, смешивания, уплотнения, текучести и отделки, а также быстрого отверждения при температурах окружающей среды. Из-за выгодной доступности сырья и экономичности по сравнению с другими органическими связующими мономеры на основе фурана были использованы в полимербетоне.

Кукачка и Сугама разработали полимербетон на основе FA для всепогодного ремонта бетонных и асфальтовых поверхностей [71].Для этого применения были установлены следующие критерии: (i) Высокая прочность при выдержке в один час. (Ii) Размещение материалов возможно во время сильных осадков при температурах от -32 до 52 ° C. (Iii) Химические составляющие низкая стоимость и длительная стабильность при хранении. Этим требованиям удовлетворяет состав, состоящий из мономера FA, α , α , α -трихлортолуола, пиридина, силана, хлорида цинка, кремнеземного наполнителя и крупного заполнителя.

6.2. Реакции отверждения

Исследования смол PFA начались давно, но из-за сильно экзотермических реакций существует очень мало литературы, относящейся к смолам PFA [72, 73]. Также смолы PFA смешивают с термореактивными смолами на основе фенола для получения модифицированных смол [74]. Активными катализаторами для получения смол PFA являются серная кислота, бисульфат натрия, пара-толуолсульфоновая кислота (PTSA), алкансульфоновая кислота, имеющая от 2 до 14 атомов углерода, и пара-толуолсульфонилхлорид. При кислотном катализе Бренстеда или Льюиса ФА полимеризуется в ПФА [75, 76].Инертные материалы, такие как сульфат бария, диоксид кремния, углерод и асбест, также использовались с активным катализатором. Было отмечено, что после добавления PTSA к ЖК начинается полимеризация, которая носит медленный характер [77, 78]. Смола конденсационного типа, отверждаемая кислотой, состоящая из PFA или смесей PFA с другими смолами, отверждаемыми кислотой, также использовалась для обработки песчаных стержней или форм [79]. Этот продукт можно рассматривать как первый шаг к приготовлению бетона на основе PFA. В этом отчете диоксид серы вводился в формовочную композицию вместе с окислителем, который влиял на окисление диоксида серы внутри литейной формы или стержневой композиции.Окислительным агентом был органический пероксид, который вводили в песок или вводили в смолу. В US 4448234 изобретатели использовали тот же пероксид, но разные кислотные катализаторы для изготовления песчаных стержней и форм. В качестве кислот использовались фосфорная кислота, фторборная кислота или плавиковая кислота [80]. Схема реакции отверждения смол PFA утверждает, что на первой стадии гидроксиметильная группа FA конденсируется в положении C5 другого фуранового кольца, что приводит к линейным олигомерам, связанным метиленовыми связями [81].На втором этапе эти линейные олигомеры были сшиты в разветвленные черные материалы, и это было продемонстрировано с помощью экспериментов ЯМР [72].

Недавно был предложен более экологичный и устойчивый каталитический путь для замены опасных кислотных катализаторов [41]. Органически модифицированный монтмориллонит (Org-MMT) и, для сравнения, MMT натрия (Na-MMT) использовали для оценки каталитического эффекта на полимеризацию FA в PFA. Катион октадециламмония (ODA) также использовался в качестве гомогенного кислотного катализатора, чтобы подчеркнуть особую роль этого межслойного катиона, присутствующего в Org-MMT.Как сообщается в этой статье, FA / Org-MMT полимеризуется быстрее, чем FA / ODA, но начало полимеризации слегка сдвигается в сторону более высокой температуры из-за начального интеркалирования между слоями MMT (Рисунок 1). Реологическое и хемореологическое поведение смолы PFA было изучено Домингесом и Мадсеном с целью разработки процесса отверждения [82].

6.3. PFA Биопластики / Композиты

Недавно PFA были объединены с изолятом соевого белка (SPI) для производства биопластиков [83].Биопластики были приготовлены физически путем адсорбции нерастворимых в воде PFA на SPI. В этом методе раствор моногидрата PTSA по каплям добавляли к FA при комнатной температуре, чтобы катализировать FA. Затем пленки SPI были погружены в катализированную FA на различные интервалы времени, и по истечении заданного времени пленки SPI были удалены и охарактеризованы.

Поглощение катализированной FA на SPI увеличилось с 18% до 26% с увеличением времени погружения SPI с 24 до 60 часов, и это было связано с гидрофильной природой катализированной FA.На следующем этапе пленки SPI с абсорбированной FA были отверждены в воздушной печи в течение 2 часов при 145–150 ° C для получения пленок SPI, адсорбированных PFA. Вес PFA, адсорбированного на пленке SPI, зависел от времени погружения. Морфология поверхности показала присутствие физически адсорбированных FA и PFA на поверхности SPI (рисунки 2 и 3).

Биокомпозиты PFA, армированные льняным волокном, были также получены Кумаром и Анандживалой [84]. В этом методе PTSA растворяли в FA. Перед использованием смолы выдерживали в течение 10 дней при низкой температуре (10–15 ° C), не мешая получению частично отвержденной и вязкой смолы PFA.10 слоев тканого льняного волокна были отдельно погружены в смолы PFA и уложены друг над другом. Льняное волокно, смоченное смолой PFA, помещали в сушильный шкаф при 100 ° C примерно на 5 ч для приготовления препрегов. После этого препреги подвергали прессованию при 170 ° C в течение 2 часов, чтобы получить образцы биокомпозита толщиной около 4 мм. Соотношение PFA: ткань в отвержденных биокомпозитах составляло 60: 40. Биокомпозиты PFA / волокна агавы также были приготовлены путем включения различных массовых фракций микроволокна в матрицу PFA [85].

Сообщалось о синтезе с помощью органосилана упорядоченных мезопористых композитов ПФА-диоксид кремния с использованием ТЭОС, 3- (триэтоксисилил) фурана и фурфурилового спирта в качестве предшественников и триблок-сополимера F127 в качестве структуроуправляющего агента через в процессе EISA [86 ]. Зарбин и др. сообщили о получении стеклоуглерода путем пиролиза PFA внутри пор стекла Vycor, которое использовалось в качестве темплата [87]. Получены нанокомпозиты стекло / полимер. Эти нанокомпозиты обрабатывали HF для удаления фракции кремнезема.О создании бионанокомпозитов путем включения нитевидных волокон целлюлозы в PFA сообщили Прангер и Танненбаум [88].

Супергидрофобные пленки композитов ПФА / многослойные углеродные нанотрубки были получены с использованием модифицированных фторуглеродом МУНТ (MWNT-OOCC ₇ F ₁₅ ), PFA и PTFE [89]. Образованные многомасштабные структуры шероховатости и более низкая поверхностная энергия в этих нанокомпозитах сыграли важную роль в создании супергидрофобных поверхностей композитов PFA / MWNTs.

6.4. Механические свойства

Предел прочности на разрыв и модуль Юнга чистого PFA, как сообщается, составляют МПа и ГПа соответственно [78]. Однако удлинение при разрыве было слишком низким [78]. Чтобы увеличить удлинение при разрыве, изолят соевого белка был включен в PFA для изготовления пленки SPI-PFA [83]. Механические характеристики пленок абсорбированного / адсорбированного соевого белка (ат.% Относительной влажности) показали предел прочности на разрыв около 20 МПа и модуль Юнга 0,5 ГПа.

Натуральные волокна, такие как лен и агава, использовались для улучшения механических свойств материалов на основе PFA [84, 85].Поведение биокомпозитов на основе ПФА, армированных льняным волокном, при растяжении было изучено путем проведения испытаний на растяжение. В этом случае PFA показал предел прочности на разрыв 15,65 МПа, а введение льняного волокна не повлияло на прочность биокомпозитов на разрыв, так как значение практически не изменилось, то есть 15,53 МПа [84]. Однако удлинение при разрыве увеличивалось с введением льняного волокна. Наблюдалось снижение прочности на разрыв с 15,53 МПа до 10,07 МПа и дальнейшее увеличение относительного удлинения при разрыве для образцов ПФА, армированных влажным льняным волокном.Подобная тенденция в механических свойствах наблюдалась для композитов PFA, армированных агавой, с различной загрузкой микроволокон агавы [85].

Образцы из чистого PFA показали более высокую прочность на изгиб 60,2 МПа и модуль упругости при изгибе 3,2 ГПа. Введение льняного волокна снизило прочность на изгиб с 60,2 МПа до 23,2 МПа, а также модуль упругости с 3,2 ГПа до 2,4 ГПа [84]. Произошло дальнейшее снижение модуля упругости при изгибе с 2,4 ГПа до 2,2 ГПа для влажных композитных образцов. Свойства изгиба также показали тенденцию к снижению с увеличением загрузки волокон агавы в PFA [85].Включение льняного волокна в PFA показало снижение ударной вязкости с 30,4 Дж м ^-1 до 24,9 Дж м ^-1 [84]. Далее оно уменьшилось до 14,8 Дж · м ^-1 для влажных образцов биокомпозита. Уменьшение растягивающего и изгибного напряжения, а также энергии удара для влажных образцов было связано с водопоглощающей способностью льняного волокна. В композитах миграция воды через полимер может привести к нарушению границы раздела волокно / полимер, что снижает общую прочность композита.Сообщалось, что в случае армирования льном это могло быть еще более драматичным, поскольку лен имеет тенденцию впитывать довольно большое количество воды при воздействии на него.

6.5. Термические свойства

PFA изначально имел очень высокую термическую стабильность с высоким выходом полукокса и (представляет собой температуру, при которой потеря массы максимальна). PFA показал потерю массы около 0,5% при 200 ° C, а для образцов сухого биокомпозита она увеличилась до 5% (рис. 4). Увеличение потери массы ниже 200 ° C было связано с гидрофильной природой льняного волокна, включенного в PFA [84].Аналогичным образом было обнаружено, что пленки абсорбированного / адсорбированного PFA арилированного соевого белка показали более высокую термическую стабильность, чем пленки нативного SPI [83]. Пленки SPI-PFA показали две значимые потери массы в температурном диапазоне, обозначенные как в диапазоне температур 200–300 ° C и в диапазоне температур 300–400 ° C. Потеря массы на первом этапе объяснялась потерей абсорбированной / адсорбированной влаги. Потеря массы на втором этапе была связана с деградацией материалов SPI в PFA.

Огнестойкость PFA и PFA, армированного льняным волокном, оценивалась коническим калориметром [84].Параметры, обычно доступные в эксперименте с коническим калориметром, включали скорость тепловыделения (HRR) и особенно его пиковое значение (PHRR), общее тепловыделение (THR), объем образовавшегося дыма, скорость потери массы, время до возгорания и время до пикового нагрева. скорость выпуска. Волокна льна показали очень низкое время воспламенения (5 сек). Введение PFA в льняное волокно увеличило время воспламенения с 5 до 105 с. Это показало, что термостойкость материалов PFA, армированных натуральным волокном, увеличилась.

6.6. Водостойкость

Чистые пластмассы на основе PFA полностью не растворимы в воде по своей природе. Однако включение натуральных волокон в биокомпозиты на основе PFA показало тенденцию к водопоглощению из-за гидрофильной природы волокон [84, 85]. Пленки SPI, абсорбированные / адсорбированные PFA, показали максимальное водопоглощение 50% при полном погружении в воду на 24 часа с хорошей стабильностью размеров. Это было связано с наличием водопоглощающего материала, то есть SPI [83].

6.7. Продукты, доступные из полифурфурилового спирта

В приведенной выше литературе исследуются возможности использования биопластов на основе PFA или материалов, армированных натуральным волокном, в новых и отремонтированных конструкциях путем замены традиционных армированных волокном полимеров и кирпича.Материал на основе PFA будет недорогой, легкой, прочной и устойчивой биокомпозитной или нанокомпозитной строительной системой на основе панелей, профилей, каркасов и многослойных структур (рис. 5).

В одной из литературных источников было проведено сравнение между цементными кровельными листами, армированными асбестовыми волокнами, слоновой травой и остатками сахарного тростника на основе некоторых физико-механических свойств и производных затрат. Листы из травяного волокна оказались наиболее привлекательным выбором для кровли [90].Многие другие натуральные волокна также были исследованы для изготовления биоразлагаемых композитов [91]. Панели на основе биокомпозитов из PFA и льняного волокна были успешно формованы под давлением путем армирования PFA 10 слоями тканого льняного полотна [84]. Kukacka et al. сообщили о приготовлении водосовместимого полимерного бетона на основе фурфурилового спирта, содержащего 8% воды по массе заполнителя, с прочностью на сжатие> ~ 2000 фунтов на квадратный дюйм (> 13,78 МПа) в возрасте 1 часа при 24 ° C [92].

7. Заключение и направления на будущее

Бетон является основным компонентом строительного сектора.Как правило, значительная часть бетона используется для изготовления тротуаров, несущих конструкций зданий и оборудования. Составы бетона основаны на смеси мелких и крупных минеральных заполнителей и пасты портландцемента и воды. Но проблема в том, что эти ресурсы ограничены, поэтому через несколько сотен лет портландцемент уже не будет в изобилии.

Другой вариант — использовать полимербетон на основе термореактивных смол на полиэфирной и эпоксидной основе. Рахман и Ислам сообщили об использовании эпоксидной смолы для приготовления полимерцементного раствора и полимерного раствора.Результаты показали увеличение механической прочности как полимерцементного раствора, так и полимерного раствора с добавлением эпоксидной смолы [93]. О бетоне, модифицированном латексом, также сообщили Jamshidi et al. [94]. Настоящая обзорная статья дает представление о полимербетоне на основе эпоксидной смолы и полиэфира с улучшенными физическими свойствами по сравнению с обычным портландцементным бетоном. Было заявлено, что этот полимербетон может использоваться для самых разных целей, таких как покрытия, покрытия и ремонт, а также для приложений в тяжелых промышленных средах, в которых требуются прочность, гибкость и химическая стойкость.Хорошо известно, что прочность на сжатие и прочность на изгиб полимербетона зависят от содержания термореактивной смолы. Однако оптимальное содержание термореактивной смолы для конкретной системы полимербетона также зависит от природы заполнителя, используемого в системе. Опять же, следует отметить, что и эпоксидные, и полиэфирные смолы являются синтетическими по своей природе, поэтому полимербетон на основе этих двух полимеров относится к категории ограниченных ресурсов.

Полимербетон на основе

PFA может быть ответом на оба вышеуказанных вопроса, поскольку он получен из возобновляемых источников и может использоваться в качестве полимербетона вместо обычного портландцементного бетона.Сообщалось, что для применений в тяжелых промышленных условиях требуется более химически стойкий полимербетон, и тогда возможность использования полимербетона на основе фурана возрастает.

Из обзора литературы можно сделать следующие выводы: (i) Прочность на изгиб эпоксидно-полимерного бетона, армированного натуральным волокном, составляет около 18 МПа. Включение золы и красного шлама в эпоксидную и полиэфирную смолу показало прочность на изгиб 21,3 и 18 МПа.5 МПа, соответственно, и были лучше, чем у портландцементного бетона. (Ii) Прочность на изгиб и модуль упругости при изгибе композитов PFA, армированных натуральным волокном, составляли МПа и ГПа, которые были сопоставимы с таковыми для композитов, армированных натуральным волокном, эпоксидной смолы или композитов, армированных полиэфиром. (iii) Прочность на сжатие (МПа) полимербетона на основе PFA была ниже, чем у эпоксидно-полимерного бетона (МПа). (iv) Биополимерный бетон имел сравнимые механические свойства с полимером на основе эпоксидной смолы и полиэфира, а также источники сырье было экологически чистым и биологическим.

Наконец, мы можем заявить, что биополимерный бетон будет предлагать опорные конструкции и перегородки с полной экологической проверкой. Рисунок 6 дает нам представление о формировании полимербетона на основе PFA с каменной структурой или гладкой структурой в зависимости от скорости отверждения, которая зависит от температуры. Можно успешно изготавливать полимербетон на основе PFA, но бетон на основе полимера стоит дорого, и продукт подвергается размерной усадке после отверждения.

Конкурирующие интересы

Автор заявляет об отсутствии конкурирующих интересов.

Преимущества эпоксидной портландцемента для ремонта

Меня также интересует взаимодействие портландцемента и полимеров. Я не особо разбирался в этом, и мне было бы очень интересно, что другие могли бы сказать об этих смесях. Судя по тому, что я читал в сети, портландцементная система и органические полимерные системы (полиэфирные или эпоксидные) не очень хорошо смешиваются.

Портландцемент представляет собой смесь Ca0, Al2O3, SiO2 и, возможно, некоторых других минералов.Правильная смесь из них вступит в реакцию с водой, образуя цемент. На реакцию расходуется небольшое количество воды. И CaO делает систему щелочной.

Полиэстер гидрофобен, плохо смешивается с водой. Хотя сложноэфирный мономер обычно катализируется перекисью, я думаю, что CaO (сильнощелочной) также может способствовать инициированию полимеризации этого мономера. Количество воды, присутствующей во время полимеризации, также влияет на скорость и степень этой реакции.Я думаю, что смешение этих химических систем усложняет систему и делает чрезвычайно трудным прогнозирование скорости и степени полимеризации. Свойства материала смешанного полиэфира, вероятно, не будут такими же желательными, как у простого полиэфира из более предсказуемой (более простой) системы.

Эпоксидная смола представляет собой углеводородный мономер, полимеризация которого также инициируется некоторым типом перекиси. И снова полимер остается гидрофобным, но присутствие воды существенно не влияет на реакцию.Люди говорят об аминных румянцах, связанных с эпоксидной смолой, аминовым побочным продуктом, выходящим на поверхность. Амин является щелочным, поэтому наивная химическая точка зрения состоит в том, что щелочной побочный продукт предполагает, что щелочная среда не будет способствовать реакции. Кроме того, эпоксидная смола обычно является лучшим клеем и более прочным полимером, чем полиэстер.

Если вы считаете, что неорганический цемент играет роль наполнителя, то эпоксидная смола должна стать лучшим клеем для склеивания всех компонентов вместе. На реакцию полимеризации эпоксидной смолы, вероятно, меньше влияет присутствие щелочи и воды.Результаты, вероятно, легче воспроизвести с помощью эпоксидной системы, и они не так сильно стареют. Под старением я имею в виду химические реакции, которые происходят после первоначального изготовления материала. Таким образом, эпоксидная смола, вероятно, является лучшим выбором для попытки создания сложной системы органической / неорганической полимеризации. Эпоксидная смола — лучший выбор, потому что на нее меньше влияет присутствие цемента и она лучше склеивает.

Я сомневаюсь, можно ли получить лучший материал, проводя органическую полимеризацию и неорганическую полимеризацию (цемент) одновременно и вместе, чем просто добавляя частицы бетона в качестве наполнителя.Или в случае, когда требуются адгезионные свойства цемента, сначала нанести цемент, а затем залить цементом эпоксидной смолой после того, как цемент хорошо затвердеет.

Химические характеристики и биоактивность эпоксидных смол и герметиков на основе портландцемента с радиоусилителями из оксидов ниобия и циркония

Задача: Цель этого исследования состояла в том, чтобы охарактеризовать и оценить потенциал биологической активности экспериментальных герметиков корневых каналов (ES) на основе портландцемента, эпоксидной смолы с нано- и микрочастицами ниобия или оксида циркония, используемых в качестве рентгеноконтрастных средств, по сравнению с AH Plus и MTA Fillapex.

Методы: Были приготовлены образцы герметиков (диаметром 10 мм × толщиной 1 мм), и рентгеноконтрастность была оценена в соответствии со спецификациями ISO 6876 (2012). Характеристики герметиков проводили под сканирующим электронным микроскопом (SEM) сразу после схватывания и после погружения на 28 дней в сбалансированный солевой раствор Хэнка (HBSS). Кроме того, также были выполнены рентгеновская энергодисперсионная спектроскопия (EDS), дифракция рентгеновских лучей (XRD) и инфракрасная спектроскопия с преобразованием Фурье (FT-IR).PH и высвобождение ионов кальция измеряли через 1, 7, 14, 21 и 28 дней после завершения посадки с использованием цифрового pH-метра и атомно-абсорбционного спектрофотометра соответственно.

Полученные результаты: Экспериментальные герметики показали среднюю рентгеноконтрастность алюминия толщиной 2,5 мм, что было аналогично MTA Fillapex (P> 0,05) и уступало AH Plus (P <0,05).AH Plus не показал биологической активности. Хотя экспериментальные герметики не показали образования продукта гидратации, они способствовали отложению кристаллических сферических структур фосфата с дефицитом кальция. Самые высокие значения pH и высвобождения кальция наблюдались с экспериментальными герметиками (P <0,01). ES-Nb-micro был единственным герметиком, который представил осаждение кристаллов гексагональной формы.

Значение: Новые герметики для корневых каналов, основанные на смеси портландцемента, эпоксидной смолы и радиоактивного усилителя, продемонстрировали определенную степень биоактивности, хотя при характеристике материала не было продемонстрировано никаких доказательств гидратации цемента.Размер частиц радиоактивного увлажнителя имел ограниченное влияние на микроструктуру и химические свойства герметика.

Ключевые слова: Характеристика; Химические свойства; Стоматологические материалы; Минеральный триоксидный агрегат; Физические свойства; Портландцемент; Пломбировщики корневых каналов.

Инновационное применение сверхлегкой смеси эпоксидной смолы и цементного раствора, достигнутое цели по изоляции зон и гарантированная целостность скважины: история успеха из морского Суэцкого залива | IPTC International Petroleum Technology Conference

Во время бурения морской скважины в Суэцком заливе (GoS), Египет, оператор понес серьезные потери примерно 14 500 баррелей дорогостоящего бурового раствора на нефтяной основе (OBM) во время бурения 12 1/4 -в.сечение ствола через обедненные зоны. Стало очевидно, что цели по изоляции зон не будут достигнуты, если эквивалентная циркулирующая плотность (ECD) не будет значительно снижена во время цементирования, чтобы помочь минимизировать и контролировать потери в скважине.

Поэтому была подготовлена ​​специальная конструкция сверхлегкого цементного раствора в сочетании с эпоксидной смолой. Цель заключалась в том, чтобы помочь снизить потери в скважине во время цементирования при одновременном улучшении механических свойств и достижении более высокой прочности на сжатие установленной цементной оболочки в соответствии с требованиями к целостности скважины.Это поможет предотвратить напряжение пласта и будет полезно во время будущих операций по строительству скважин. Эпоксидные смолы в основном используются в качестве вторичных барьеров для первичной цементной оболочки, устраняя протечки в герметичной обсадной колонне, сдавливания и при закрытии скважины. Обычно в литературе по смоле обсуждаются ее упругие механические свойства, подчеркивая, что коэффициент Пуассона эпоксидной смолы может быть ближе к коэффициенту Пуассона для резины, в то время как цемент ближе к коэффициенту стекла.

Было замечено, что смешивание смолы с цементом улучшает другие механические свойства цемента в дополнение к увеличению прочности на сжатие.Для обсуждаемой обработки была разработана смесь цементно-смоляного раствора плотностью 9 фунтов / галлон, в которой 90% цемента и 10% эпоксидной смолы. Комбинированная смесь обеспечивала все необходимые свойства желаемого цементного раствора. Цементная обработка была проведена в соответствии с проектом и соответствовала всем целям зональной изоляции.