Глубина резки в зависимости от диаметра круга: Как подобрать алмазный диск? Виды дисков, особенности и способы резки

Автор

Содержание

Как подобрать алмазный диск? Виды дисков, особенности и способы резки


 Алмазные отрезные диски являются самым качественным и надежным инструментом в строительных работах. С их помощью можно разрезать бетон, кирпич, асфальт и другие прочные материалы. Из особых преимуществ – долгий срок службы, возможность заточки и правки геометрии, скорость и точность реза. 
Установить алмазный инструмент можно на УШМ, различные отрезные машины и станки. От машины или инструмента, с которым будет использоваться алмазный круг, зависит и его выбор. То есть первое, от чего мы отталкиваемся, это размер и скорость вращения круга.


1.    Подбор размера диска


Чем больше диаметр диска – тем больше его глубина реза. Однако при покупке обязательно учитывайте, потянет ли такой круг ваш станок или УШМ. 
•    Для шлифовальных машин оптимальный диаметр – от 115 до 300 мм. 
Это усредненные параметры, подбирать же придется в любом случае по индивидуальным замерам.

 
•    К среднему размеру относятся круги, диаметр которых от 350 до 700 мм. Работу с ними потянут только хорошие плиткорезы и бензорезы.
•    Круги больших размеров (от 800 мм) устанавливаются на мощные стенорезы, которые чаще всего используются на заводах и больших производствах. 
Еще один важнейший параметр – диаметр посадочного отверстия. Алмазный диск должен крепиться на него так, чтобы не оставалось зазоров, а снят его было возможно только с большим усилием. В универсальных инструментах это отверстие имеет диаметр 22,2 мм или 25,4мм, однако в определенных марках и брендах он может отличаться. 
Всю подробную информацию о внешнем и посадочном диаметрах смотрите в инструкции к своему прибору. Если такова не сохранилась, вы можете обратиться за консультацией в интернет-магазин Nemolotok.ru. Наши специалисты помогут подобрать правильный круг. 


2.    Выбор скорости вращения


С этим параметром все проще. Абсолютно у каждого алмазного круга имеется маркировка, где указана допустимая скорость его вращения. Просто сопоставьте этот параметр с параметрами вашего инструмента или станка. Не пренебрегайте этим пунктом: неправильная скорость вращения может разорвать диск.  


3.    Учет обрабатываемых материалов 


Маркировка также обозначает, для какого материала предназначен диск. Так, например, для асфальта используется маркировка «А», а для бетона – «В». Какая буква что обозначает лучше спросить у консультанта, так как в зависимости от марки и класса диска, обозначения могут меняться. Обозначать материал может и цвет самого круга. 
U – это всегда универсальные алмазные диски, предназначенные для различны материалов. Стоят они обычно дороже тех, которые обрабатывают только определенный материал. 

Делятся круги и по классу. От этого также варьируется стоимость. Р – профессиональный диск, РЕ – профессиональный, но недорогой диск, РР – диск высшего класса.


Виды алмазных дисков и их особенности

 — Сегментированные круги с алмазными режущими кромками


Режущая кромка таких дисков разделена на равные части прорезями, которые предназначены для отвода тепла. Из-за этого ими производят сухую резку по бетону, камню, кирпичу, асфальту и т.д. Однако из-за сегментов точность реза заметно снижается, поэтому лучше применять круг для грубой обработки материала. 
Размер и форма пазов в таком круге может меняться, все зависит от структуры материала, для которого предназначен диск. 

 

— Круги со сплошной алмазной режущей кромкой


Эти диски способны обеспечить наиболее ровный рез. Из-за того, что их режущая часть сплошная, круги не «ходят», максимально ровно разделяют материал. Конечно, из-за такой структуры работать кругом в несколько раз дольше, однако и конечный результат мы получаем совершенно отличный от работы сегментированным инструментом.  
Сплошная кромка подходит для работы с:
•    плиткой;
•    мрамором;
•    природным камнем;
•    кафелем;
•    стеклом и хрупким материалом.
Используются круги для сухой и мокрой резки.  


— Турбо


Режущая кромка такого круга может быть с косой или волнистой насечкой. Такая структура лучше всего отводит тепло, а потому производительность вырастает до 100%. В отличие от сегментных видов, турбо диск способен проводить более ровный рез без сколов. Лучше всего обрабатывать им гранит, кирпич, бетон. Производя рез железобетона, турбо – оптимальный вариант, потому что он способен справиться с арматурой. 

Круг также обеспечивает довольно мягкую работу и хорошо подходит как для сухой, так и для мокрой резки. 


— Турбо с сегментированным диском


Не сложно догадаться, что данный вид дисков – это объединение лучших качеств турбо и сегментных дисков. Такой стальной круг благодаря отверстиям в корпусе отлично отводит тепло, обеспечивая быструю работу. Кромка турбо же позволяет делать ровный рез. Круги подходят для сухой и мокрой резки.


! Обратите внимание, покупая такой круг для мягких материалов, выбирайте кромку с мелкозернистыми алмазами. Для обработки же твердых материалов наоборот нужны крупнозернистые. 


Способы алмазной резки


Выбор алмазного диска будет зависеть от вида резки, который вы будете применять в работе. Существует сухая и мокрая резка. Описывая виды кругов, мы обозначили, для каких способов работы они предназначены, однако рассмотрим вопрос подробнее. 


Способ сухой резки


Для такого способа подходят только сегментированные диски, так как они способны отводить тепло и пыль. Плюс способа – простота. Вам не нужно заморачиваться с охладительными машинами, а ручной строительный инструмент сразу готов к применению здесь и сейчас.  
Из недостатков – частые перерывы в работе. Если вы не хотите, чтобы под действием температуры диск деформировался или затупился, придется давать ему остыть. В зависимости от вида круга и обрабатываемого материала, перерыв, возможно, придется делать каждый 7-10 минут. 


Способ мокрой резки


Мокрая резка, конечно, более энергозатратна. Требуется постоянная подача воды, которая будет смывать пыль и охлаждать пильные диски. Этот способ повышает качество работы, обеспечивая большую точность и ровный рез. 
Из плюсов – возможность работать без перерывов. Из минусов – проблематичность работы самостоятельно. Используя мокрую резку, обычно привлекают еще одного рабочего, чтобы он контролировал подачу воды на инструмент. 
Обратите внимание, что, покупая круг для сухой резки, в крайнем случае, его можно использовать для мокрой. Но никогда нельзя (!) использовать диск для мокрой в сухой резке. Это может деформировать его или разорвать прямо во время работы.  

Отрезные диски – это оснастка для электроинструмента, они предназначаются для быстрой и аккуратной резки различных заготовок и конструкций из разного материала.

Круг отрезной по металлу состоит из абразивного полотна, чаще армированного для прочности специальной сеткой (бакелитовая связка), которая придает отрезному диску прочность и исключает разлет осколков при заклинивании диска или его повреждении. Фиксируются отрезные круги на отрезной машине специальной гайкой и посадочным отверстием, которое опрессовано металлической рубашкой для повышения прочности диска.

На поверхность отрезного диска по металлу нанесены сведения о производителе, ГОСТ, зернистость абразива, штрих-код и, обязательно, сведения о диаметре, толщине полотна и посадочном диаметре, а также допустимое количество оборотов в минуту. Обычно, эта информация выглядит примерно так: 125*1,6*22, где: 125 – внешний диаметр отрезного круга в миллиметрах; 1,6 – толщина полотна; 22 – посадочный диаметр диска.

Диаметр отрезного круга влияет на глубину реза, толщина полотна подбирается в зависимости от толщины разрезаемого металла, а посадочный диаметр для ручных УШМ бывает обычно двух стандартов – 22 мм (самый распространенный) и 32 мм (очень редкий).

Отрезные круги для ручных УШМ («болгарок») выпускаются следующих стандартных размеров: 115 мм., 125 мм., 150 мм., 180 мм., и 230 мм. Существуют диски и с диаметрами, превышающими 230мм., но с ручными УШМ они не используются.

Круги отрезные по металлу
Наименование Количество в упаковке Вес 1 шт, кг
10 шт 15 шт 25 шт 50 шт 80 шт 100 шт 150 шт 200 шт
400 шт
Круг отрезной по металлу 115х1. 0х22 0.02
Круг отрезной по металлу 115х1.2х22 0.03
Круг отрезной по металлу 115х1.6х22 0.036
Круг отрезной по металлу 115х2.0х22 0. 04
Круг отрезной по металлу 115х2.5х22 0.055
Круг отрезной по металлу 125х0.8х22 0.019
Круг отрезной по металлу 125х1.0х22 0.025
Круг отрезной по металлу 125х1. 2х22 0.03
Круг отрезной по металлу 125х1.6х22 0.044
Круг отрезной по металлу 125х2.0х22 0.052
Круг отрезной по металлу 125х2.5х22 0. 064
Круг отрезной по металлу 125х6.0х22 0.168
Круг отрезной по металлу 150х1.0х22 0.04
Круг отрезной по металлу 150х1.2х22 0.044
Круг отрезной по металлу 150х1. 6х22 0.06
Круг отрезной по металлу 150х2.0х22 0.076
Круг отрезной по металлу 150х2.5х22 0.104
Круг отрезной по металлу 180х1.6х22 0. 095
Круг отрезной по металлу 180х2.0х22 0.11
Круг отрезной по металлу 180х2.5х22 0.14
Круг отрезной по металлу 180х6.0х22 0.354
Круг отрезной по металлу 200х2. 5х22 0.172
Круг отрезной по металлу 230х1.6х22 0.143
Круг отрезной по металлу 230х2.0х22 0.18
Круг отрезной по металлу 230х2.5х22 0. 21
Круг отрезной по металлу 230х3.0х22 0.28
Круг отрезной по металлу 230х6.0х22 0.586
Круг отрезной по металлу 400х4.0х32 0.55
Узнайте стоимость кругов отрезных по металлу

отзывы покупателей

Как мы работаем

1
Определяем объем
закупки и стоимость

2
Заключаем
договор

3
Оплачиваете
покупку

4
Получаете
ваш заказ

Что нужно знать об алмазных дисках (кругах)

Алмазная резка на сегодня является одной из самых эффективных технологий обработки железобетона, кирпича, камня, стекла или других твердых материалов. Основные ее преимущества — быстрота и точность разреза. К тому же это наиболее бесшумный вид резки. Для этого способа обработки материалов используются такие инструменты как отрезные машины, настенные и напольные пилы или шлифовальные машины, на которых установлены алмазные диски (или круги).

Алмазная резка на сегодня является одной из самых эффективных технологий обработки железобетона, кирпича, камня, стекла или других твердых материалов. Основные ее преимущества — быстрота и точность разреза. К тому же это наиболее бесшумный вид резки. Для этого способа обработки материалов используются такие инструменты как отрезные машины, настенные и напольные пилы или шлифовальные машины, на которых установлены алмазные круги (или диски).

Алмазный круг в основе своей имеет стальной корпус, на который нанесена алмазная режущая кромка, которая может быть сегментной, непрерывной или зубчатой. Технология изготовления алмазных дисков заключается в том, что кусочки алмаза запрессовываются в специальных формах в металлическое связующее вещество. Для этого могут применяться алмазы искусственные и натуральные различного размера и качества.

Принцип действия заключается в том, что алмазный диск не режет, а измельчает. Он изготовлен так, что отдельные кристаллы алмазов на лицевой и боковых поверхностях сегмента воздействуют на материал, измельчая его.

Существует два вида резки с помощью алмазного диска — сухая и влажная. Влажная резка используется в первую очередь для ограничения количества пыли. При этом она позволяет работать с материалом более глубоко. Используется, в частности, для резки бетона. Для обработки камня могут использоваться инструменты и для сухой, и для влажной резки. Важно учитывать то, что некоторые алмазные режущие диски предназначены исключительно для использования с водой, тогда как инструменты сухой резки можно использовать как с водой, так и без нее, в зависимости от инструмента и разрезаемого материала.

Диски для мокрой резки обычно имеют больший диаметр, чем для сухой. Они нуждаются в тщательном водяном охлаждении, чтобы температура корпуса оставалась в разрешенных пределах. Дисками для мокрой резки сухую резку производить нельзя, поскольку припаянные серебром сегменты могут отвалиться от корпуса, а стальной корпус может перегреться.

Алмазный инструмент имеет множество преимуществ перед обычным абразивным инструментом. Так при большом объеме работ он не теряет глубины резки, диаметр круга во время работы сохраняется, линейная скорость не уменьшается. Ресурс алмазного круга во много раз превышает ресурс работы любого из обычных абразивных кругов.

На выбор инструмента в первую очередь влияет то, с каким материалом предстоит работать. От того, насколько точно подобран алмазный диск будет зависеть и скорость резки и срок службы. При выборе диска нужно знать, какой материал предстоит резать, какова глубина резки, алмазный диск каких размеров подходит для используемой машины (наружный диаметр, толщина, внутреннее отверстие), какова мощность машины, мокрая или сухая резка будет производиться.

Тысячи алмазов в одной оправе

Иногда возникает необходимость отрезать кусок асбестоцементной трубы, кирпича, черепицы, гранитной или мраморной плиты, часть железобетонного блока или каменной глыбы- вобщем, твердого строительного материала. Причем отрезать точно, сохраняя определенный размер. Решить подобную проблему можно с помощью алмазного отрезного круга, устанавливаемого на отрезной станок или на переносную отрезную машину, а чаще всего- на угловую шлифовальную машину, обычно в обиходе называемую «болгаркой».

Алмаз- это разновидность чистого углерода и самый твердый материал на Земле, но при нагреве выше 800С он необратимо превращается в довольно мягкий графит. Ихотя алмазным кругом можно резать практически любой материал, при этом все же следует строго ограничить температуру круга. Именно по этой причине алмазный круг не используют для резки металлов, отдавая предпочтение абразивному кругу.

Алмазы наносятся на стальной корпус круга различными способами. Наиболее распространен тот, при котором тысячи технических (искусственных или природных) кристаллов размером от0,2 до0,8мм смешивают с еще более мелкими частицами металлов. При изготовлении алмазного круга, например, типа «корона» по периметру тонкого стального диска с отверстием в центре из этой смеси напрессовывают кольцо диаметромD, высотойТ и толщинойХ. При изготовлении алмазного отрезного круга с внутренней режущей кромкой такое же кольцо напрессовано вокруг центрального отверстия корпуса. Последующее спекание металлических частиц приводит к образованию связующего каркаса, играющего роль оправы для прочного закрепления алмазов. Отрезной круг с алмазоносным слоем по периметру устанавливают центральным посадочным отверстием на вал привода отрезного станка, отрезной машины, «болгарки».

Основные правила выбора алмазного отрезного круга

Диаметр круга D лучше брать максимальным для мощности используемой «болгарки», но не более 254мм, иначе будет трудно работать из-за большого крутящего момента, особенно при пуске инструмента.
Самый качественный срез без сколов обеспечит круг «корона», установленный на отрезном станке при использовании охлаждения.
Для резки природных материалов (мрамор, гранит, габбро, кварцит) кругами с прерывистой кромкой лучше выбирать узкие пазы между сегментами для исключения резкого, неприятного звука, а при резке бетона уместны более широкие пазы для повышения производительности.
При диаметре посадочного отверстия отрезного круга больше диаметра вала «болгарки» используйте переходное кольцо (его можно приобрести, например, на фирме «СПЛИТСТОУН»). Следите, чтобы оно не мешало надежному закреплению круга.

Многообразие алмазных отрезных кругов используют для резки без охлаждения или с принудительным охлаждением водой. Связка круга подбирается по составу очень тщательно, поскольку должна не только надежно закреплять алмазы, но и выдерживать высокую температуру и значительную механическую нагрузку.

Алмазные отрезные круги поставляют на российский рынок несколько десятков фирм, например, бельгийская DIAMOND-BOARD, итальянская DIAMOND-D, немецкие DRONCO и BOSCH, HILTI из Лихтенштейна, болгарская SPARKY, украинская «УКР-ДИАМАНТ», многочисленные китайские производители, а также отечественные фирмы, среди которых- московская «СПЛИТСТОУН» и подмосковная TOMAL. Примечательно, что указанная на маркировке круга фирма вовсе не обязательно является его производителем. Просто производители угловых шлифовальных машин, отрезных станков и отрезных машин предлагают и отрезные круги к ним под своей торговой маркой. Но в любом случае на корпусе круга или на его упаковке обязательно указывают материал, для резки которого предназначен круг, либо окрашивают корпус круга в зависимости от вида связки или наклеивают такого же цвета этикетку.

Основные типы алмазных отрезных кругов

Боковая поверхность Режущая кромка
Сплошная Прерывистая
Плоская «Корона» Сегментные
Волнообразная «Турбо» Турбосегментные

У алмазного отрезного круга различают форму режущей кромки и форму боковой поверхности алмазоносного слоя. Режущая кромка алмазоносного слоя определяет производительность процесса и бывает сплошной или прерывистой, образуемой сегментами окружности. Боковая поверхность алмазоносного слоя влияет на выделение тепла при резке и бывает плоской или волнообразной. Различные сочетания формы режущей кромки с формой боковой поверхности алмазоносного слоя привели к созданию четырех основных типов алмазных отрезных кругов. Эти четыре типа кругов называют следующим образом: «корона» (со сплошным плоским алмазоносным слоем), «турбо» (со сплошным волнообразным алмазоносным слоем), сегментные (салмазоносными плоскими сегментами) и турбосегментные (с алмазоносными волнообразными сегментами). Отрезные круги с прерывистой режущей кромкой очень напоминают дисковые пилы со своеобразной формой зубьев. Для большинства кругов используется алмазный порошок южноафриканской фирмы DEBEERS.

Круги «корона» обеспечивают наименьший расход материала и срез с гладкими краями, но большая площадь соприкосновения плоского сплошного алмазоносного слоя с материалом приводит к выделению значительного количества тепла. Это количество зависит и от режимов резки- скорости вращения и перемещения круга (подачи). Именно поэтому почти всегда используют принудительное охлаждение кругов водой, необходимый расход которой зависит от диаметра D круга.

В данном репортаже используются данные об алмазных кругах и режимах резки, накопленные фирмой «СПЛИТСТОУН» в результате большого числа экспериментов.

Следует отметить, что при уменьшении значений режимов резки, по сравнению с данными, указываемыми в таблицах, алмазный круг используется нерационально, а при увеличении- повышается его нагрев.

Круги «корона» выпускают с двумя видами связки (на основе бронзы и на основе кобальта с добавлением бронзы), поэтому окрашивают соответственно в два цвета- желтый и зеленый. Круги желтого цвета предназначены для резки более мягких материалов: мрамора, гипса, гипсокартона, черепицы, керамической плитки и полудрагоценных камней, а круги зеленого цвета- для более твердых материалов: гранита, кварцита, лабрадорита, природных камней, кремния. Диаметр D круга «корона» не превышает 400мм.

Резку почти всеми кругами «корона» надо производить на отрезном станке, обеспечивающем постоянную подачу воды. Но в последнее время появились круги типа «корона» диаметром до230мм для сухой резки керамической плитки. Для этого можно использовать обычную «болгарку».

Практические рекомендации

Следует учесть, что резка 1м2 материала сегментным кругом обойдется дороже, чем кругом «турбо», а турбосегментным- дороже, чем сегментным.
Новый отрезной круг сначала обязательно покрутите вхолостую около 5минут, держа «болгарку» с одетым кожухом кругом от себя. Дело в том, что при транспортировке в корпусе круга иногда образуются микроскопические трещины, которые могут привести к разрушению круга.
При интенсивном искрении и нагреве круга следует прекратить резку, подняв круг над материалом примерно на 10секунд, а затем продолжить работу с уменьшенной подачей.
При попадании круга «турбо» на металлическую арматуру в процессе резки железобетона следует снизить подачу приблизительно на 30-50%.
После полного износа алмазоносных сегментов не выбрасывайте корпус сегментного круга. Фирма «СПЛИТСТОУН» напаяет на него новые алмазоносные сегменты, что позволит вам сэкономить около 20% стоимости нового круга.

Рекомендуемые режимы резки кругами «корона»

Диаметр D, мм Цвет круга Частота вращения, об/мин Глубина реза, макс., мм Подача, м/мин Требуемая мощность, кВт Расход воды, л/мин
110 Желтый 7000-10000 15 0,4 1,2-1,4 5-10
Зеленый 4200-6000 0,3
115 Желтый 7000-10000 0,4 1,4-1,6
Зеленый 4200-6000 0,3
150 Желтый 5000-7600 20 0,4 1,8-2,0
Зеленый 3200-4500 0,3
180 Желтый 4200-6300 40 0,6 2,0-2,2
Зеленый 2600-3700 30 0,4
250 Желтый 3000-4600 65 0,6 2,2-2,4 10-15
Зеленый 2000-2700 50 0,4
300 Желтый 2250-3800 65 0,8-1,0 2,4-2,6 12-17
Зеленый 1600-2200 50 0,5-0,7
350 Желтый 2200-3300 80 0,8-1,0
Зеленый 1400-2000 60 0,5-0,7
400 Желтый 2000-2900 80 0,8-1,0 2,6-2,8 20-25
Зеленый 1200-1700 60 0,5-0,7

Круги «турбо» удобны тем, что можно ими резать с использованием «болгарки».

Для уменьшения площади контакта с материалом в боковой поверхности алмазоносного слоя делают наклонные канавки, и она становится волнообразной. Теперь ее касание происходит только вершинами волн, причем воздух, захватываемый канавками, обеспечивает хорошее охлаждение. Принудительное охлаждение водой в этом случае использовать не нужно.

Такие круги выпускают с тремя видами связки (на основе бронзы, на основе бронзы с добавлением железа и кобальта или на основе кобальта с добавлением бронзы), поэтому окрашивают соответственно в три цвета-желтый, синий и зеленый. Круги желтого цвета предназначены для сухой резки мрамора, керамической и кафельной плитки, гипсокартона, черепицы, известняка, обожженого и силикатного кирпича, синего цвета- для материалов средней твердости: бордюрного камня, шамотного кирпича, шифера, твердого мрамора, «легкого» бетона, круги зеленого цвета- для твердых материалов: гранита, «тяжелого» бетона и бетона с твердым наполнителем.

Их диаметр не превышает 300мм, а наиболее ходовой- 230мм, что определяется размерами стандартного кожуха «болгарки». Если позволяет ее мощность, иногда устанавливают больший по размерам кожух- спылеотсосом или без него, чтобы довести диаметр круга до254мм.

Рекомендуемые режимы резки кругами «турбо»

Диаметр D, мм Цвет круга Частота вращения, об/мин Глубина реза, макс./заодин ход круга, мм Подача, м/мин Требуемая мощность, кВт
110 Желтый 9000-14000 15/15 0,2 0,6
Синий
Зеленый
115 Желтый 9000-14000
Синий
Зеленый
125 Желтый 8000-1200
1,0
Синий
Зеленый
150 Желтый 7000-10000 20/20 1,2
Синий
Зеленый
180 Желтый 6000-8000 40/25 0,3 1,6
Синий
Зеленый
230 Желтый 5000-7000 60/30 2,0
Синий
Зеленый
254 Желтый 4600-6500 65/30 0,4 2,2
Синий
Зеленый
300 Желтый 3800-5000 80/30 2,6
Синий
Зеленый

Сегментные круги позволяют достигать более высокой производительности вследствие того, что отрезанные фрагменты материала попадают в пазы между сегментами и удаляются так же, как и при распиловке дисковой пилой, не мешая резке. Диаметр такого круга может быть большим, поскольку сегменты изготавливают отдельно, а затем припаивают к корпусу круга серебряным припоем или приваривают лазерной сваркой. Почти все они требуют охлаждения водой, а большая требуемая мощность вынуждает использовать специальные дорогостоящие отрезные машины, о чем упоминалось в репортаже «Новый дверной проем в капитальной стене» (см.ИВДN7(9) за1998г.).

Методом подбора вида связки и с помощью лазерной сварки удается изготавливать сегментные круги диаметром 254мм для сухой резки бетона и кирпича, что позволяет использовать «болгарку».

Рекомендуемые режимы резки сегментными кругами

Диаметр D, мм Отрезаемый материал Частота вращения, об/мин Глубина реза, макс./заодин ход круга, мм Подача, м/мин Требуемая мощность, кВт Расход воды, л/мин
230 Мрамор 5200-4800 60/30 0,1-2,0 1,8-2,0 8-12
Гранит 2200-3300 50/25 0,3-1,0
Бетон 3000-4800 50/25 2,0-10,0 5-8
Ж/бетон 2000-3200 50/20 1,5-8,0
254 Мрамор 4500-4000 80/35 0,1-2,0 2,0-2,4 8-12
Гранит 1900-2800 60/30 0,3-1,0
Бетон 2500-4200 70/30 2,0-10,0 5-8
Ж/бетон 1600-2800 70/25 1,5-8,0
300 Мрамор 3200-3800 100/40 0,1-2,0 2,4-3,5 10-15
Гранит 1600-2300 80/40 0,3-1,0
Бетон 2000-3800 90/40 2,0-10,0 8-10
Ж/бетон 1200-2400 90/30 1,5-8,0
350 Мрамор 2700-3300 100/40 0,1-2,0 3,0-4,5 10-15
Гранит 1400-2000 80/40 0,3-1,0
Бетон 1650-3300 90/40 2,0-10,0 8-10
Ж/бетон 1000-1600 90/35 1,5-8,0
400 Мрамор 1650-3300 140/40 0,1-2,0 4,5-6,0 15-20
Гранит 1200-1700 100/40 0,3-1,0
Бетон 1400-2900 100/40 2,0-10,0 10-15
Ж/бетон 800-1200 90/35 1,5-8,0

В турбосегментных кругах сегменты с волнообразной боковой поверхностью алмазоносного слоя приваривают лазерной сваркой к корпусу круга. Вэтих кругах объединены лучшие свойства сегментных кругов и кругов «турбо»: они обеспечивают высокую производительность сухой резки.

Фирма «СПЛИТСТОУН» оценивает эффективность алмазных кругов с помощью специально разработанной методики. Сее использованием определяются стоимость резки 1м2 материала и ресурс отрезного круга как суммарная площадь разрезанного поперечного сечения материала в 1м2, при этом можно определить три степени качества кругов (понарастающей)- Standard Silver, Premium Gold и Professional Platinum. Чем выше степень качества круга, тем выше будет его ресурс и стоимость, но зависимость такова, что для большого объема работ выгоднее приобретать круги более высокой степени качества.

Внешне отличить круги одного типа и с одной связкой, но разного качества можно по тону цвета корпуса: более темному тону соответствует более высокая степень качества, например-голубой (Standard Silver), синий (Premium Gold) и темно-синий (Professional Platinum).

Каждый отрезной круг новой конструкции проходит испытания для определения реальных значений режима резки, ресурса и производительности, а каждый отрезной круг, изготовленный для продажи,- предпродажный контроль. Но в любом случае к алмазному отрезному кругу должны быть приложены инструкция по использованию, которую следует тщательно изучить, чтобы не нанести себе травму в процессе работы высокоскоростным инструментом.

Эффективность алмазных кругов «турбо» по оценке фирмы «СПЛИТСТОУН»

Диаметр кругаD
высота слояT
ширина слояХ,мм
Ресурс вм2/Стоимость 1м2 реза, $
Мрамор Гранит Бетон
Степень качества Standard Silver
1102,26,0 10 $2,2 2 $3,0 3 $4,0
1152,48,0 12 3 3
1252,28,0 17 3 4
1502,68,0 20 4 4
1802,68,5 23 4 5
2302,68,5 28 6 6
2542,68,5 35 6 6
Степень качества Premium Gold
1102,26,0 14 $1,8 3 $2,4 4 $3,5
1152,48,0 18 4 5
1252,28,0 20 4 5
1502,68,0 23 5 7
1802,68,5 27 5 8
2302,68,5 35 7 10
2542,68,5 42 8 11
Степень качества Professional Platinum
1102,26,0 20 $1,0 4 $2,1 6,5 $2,9
1152,48,0 23 5 7
1252,28,0 24 5,5 8
1502,68,0 29 6 9
1802,68,5 35 8 10
2302,68,5 45 10 13
2542,68,5 50 11,5 15

В репортаже использованы термины из ГОСТ 9206-80 (ред.1987г.), ГОСТ 10110-87 (ред.1998г.) и ГОСТ 16115-88 (ред.1998г.)

Редакция выражает благодарность фирме «СПЛИТСТОУН» за помощь в подготовке репортажа

Как выбрать болгарку?

Болгарка – незаменимый инструмент при строительстве или ремонте. Разберемся, какие существуют их виды и как выбрать подходящую?

 Болгарка или угловая шлифовальная машина (УШМ) – это инструмент для шлифовки, резки, зачистки изделий из металла, дерева, камня и других материалов, в которой оси шлифовального диска и двигателя находятся под углом в девяносто градусов. Съемные шлифовальные диски имеют различный цвет в зависимости от материала, с которыми они могут работать: диски, предназначенные для работы с кафелем, имеют желтый цвет, а, например, оранжевого цвета предназначены для бетона. Подробнее по ссылке.

 Виды болгарок

 Обычно выделяют два вида болгарок (ушм) по области применения:

· Бытовые

 Отличаются сравнительно небольшим весом и размером, а также обладают невысокой мощностью. Они подходят только для бытовых целей по причине того, что они быстро перегреваются при долгой работе.

 · Промышленные

 Они обладают высокой мощность и улучшенной износостойкостью. В отличие от бытовых промышленные могут эксплуатироваться дольше, так как они защищены от перегрева. Также болгарки этого вида могут отличаться большей стоимостью по сравнению с бытовыми.

 С точки зрения конструктивных особенностей, существует два вида болгарок (ушм):

 · Одноручные

 Одноручные подойдут для нетрудоемких работ. Бытовые угловые шлифмашины, как правило, являются одноручными.

 · Двуручные

 Это тип предназначен для выполнения сложных работ. Двуручными обычно бывают промышленные болгарки.

 Советы при выборе болгарки

 Во-первых, при выборе болгарки обратите внимание на диаметр отрезного круга – это один из важнейших параметров ушм. Именно от диаметра круга напрямую зависит глубина реза. Диаметр круг достигать от 75 мм до 230 мм.

 Во-вторых, обращайте внимание на характеристики аккумулятора ушм – напряжение и возможность питания от аккумулятора. Чем больше его напряжение, тем больше мощность самой болгарки. Если вам нужна мобильная болгарка, которая не будет зависеть от проводов, то выбирайте ушм с возможностью питания от аккумулятора. При выборе модели с данной возможности также обратите на емкость аккумулятора, так как от нее напрямую зависит время автономной работы инструмента.

 В-третьих, следует обратить внимание на такие моменты, как скорость вращения диска (варьируется от 3000 об/мин до 20000 об/мин) и дополнительные функции – возможность быстрой смены дисков, защита от непреднамеренного запуска и др.

 Используйте эти советы при выборе болгарки, чтобы найти подходящую именно вам. Ознакомиться с всеми моделями ушм Procraft

На правах рекламы

Преимущества и недостатки плазменной резки

Преимущества и недостатки плазменной резки по сравнению с другими методами резки металлов?

Резка металлов — проблема, с которой приходится сталкиваться и в цеху, и на стройплощадке, и в мастерской. Простые решения вроде автогена устроят многих, но не всех. Если объем работ по резке металла большой, а требования к качеству реза высоки, то стоит подумать об использовании аппарата плазменной резки (плазмореза).
Первые установки и аппараты плазменной резки появились более полувека назад, но широкому кругу мастеров они стали доступны только в последние два десятилетия.

ПРЕИМУЩЕСТВА:
Какие преимущества в работе дает аппарат или станок плазменной резки металла в работе?

1. При правильном подборе мощности он позволит в 4-10 раз (по сравнению кислородной горелкой) повысить производительность. По этому параметру плазморез уступит лишь промышленной лазерной установке, зато намного выиграет в себестоимости. Экономически целесообразно использовать плазменную резку на толщинах металла до 50-60мм. Кислородная же резка более предпочтительна при раскрое стальных листов толщиной свыше 50 мм.

2. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ. Плазменная резка позволяет обрабатывать и сталь, и чугун, и алюминий, и медь, и титан, и любой другой металл, причем работы выполняются с использованием одного и того же оборудования: достаточно выбрать оптимальный режим по мощности и выставить необходимое давление воздуха. Важно отметить и то, что качество подготовки поверхности материала особого значения не имеет: ржавчина, краска или грязь помехой не станут.

3. ТОЧНОСТЬ и ВЫСОКОЕ КАЧЕСТВО РЕЗА. Современные плазморезы обеспечивают минимальную ширину реза и «чистые» без наплывов, перекаливания и грата кромки, почти не требующие дополнительной обработки. Немаловажно и то, что зона нагрева обрабатываемого материала намного меньше, чем при использовании автогена, а поскольку термическое воздействие на участке реза минимально, то и тепловые деформации вырезанных деталей незначительны, даже если они небольшой толщины.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ, обусловленная отсутствием взрывоопасных газовых баллонов.

5. НИЗКИЙ уровень загрязнения окружающей среды. Касательно экономической стороны вопроса, то совершенно очевидно, что при больших объемах работ плазменная резка выгоднее той же кислородной или, например, механической. В остальных же случаях нужно учитывать не материалы, а трудоемкость использования. Например, сделать фигурный рез в толстом листе недолго и автогеном, но может потребоваться продолжительная шлифовка краев.

НЕДОСТАТКИ:

Ну а теперь поговорим о недостатках. Первый из них — относительно скромная максимально допустимая толщина реза, которая даже у мощных аппаратов редко превышает 80-100 мм. В случае же с кислородной резкой максимально допустимая толщина реза для стали и чугуна может достигать 500 мм.

Следующий недостаток метода — довольно жесткие требования к отклонению от перпендикулярности реза. В зависимости от толщины детали угол отклонения не должен превышать 10-50°. При выходе за эти пределы наблюдается значительное расширение реза и, как одно из следствий, быстрый износ расходных материалов.

Наконец, сложность рабочего оборудования делает практически невозможным одновременное использование двух резаков, подключенных к одному аппарату, что с успехом применяется при резке штучным электродом.

Процесс плазменной резки (принцип работы плазмореза)

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Для начала определим, что же есть плазма. В данном случае это нагретый электрической дугой до высокой температуры (порядка 25000 °C) воздух в ионизированном состоянии. Последнее означает, что он утрачивает свойства диэлектрика и приобретает способность проводить электрический ток. В процессе резки плазменный поток становится проводником для тока, расплавляющего металл, и сам же его выдувает.

Рабочий орган аппарата называется плазмотрон. Под этим словом подразумевается плазменный резак с кабель-шланговым пакетом, подключаемый к аппарату. Иногда плазмотроном ошибочно называют аппарат плазменной резки целиком. Разновидностей плазмотронов достаточно много. Но наиболее распространены и более всего пригодны для резки металлов плазмотроны постоянного тока прямой полярности. По виду дуги различают плазмотроны прямого и косвенного действия. В первом случае разрезаемое изделие включено в электрическую цепь, и дуговой разряд возникает между металлической деталью и электродом плазматрона. Именно такие плазмотроны применяются в устройствах, предназначенных для обработки металлов, включая и аппараты воздушно-плазменной резки. Плазматроны косвенного действия применяются, в основном, для обработки неэлектропроводных материалов (у них электрическая дуга возникает в самом резаке).

Сопло — важнейший элемент, определяющий возможности плазмотрона. При плазменной резке применяются сопла небольшого (до 3 мм) диаметра и большой (9-12 мм) длины. От размера диаметра сопла плазмотрона зависит количество воздуха, которое способен пропустить плазмотрон, этот параметр необходимо учитывать при подборе компрессора. Это также влияет на ширину реза и охлаждение плазмотрона. Что касается длины, то чем она больше, тем выше качество реза. Однако чрезмерное увеличение этого параметра ведет к снижению надежности работы и быстрому разрушению сопла. Считается, что длина канала должна быть больше диаметра в 1,5-1,8 раза.

Электродом (катодом) внутри плазматрона служит металлический стержень — другие конструкции в недорогих аппаратах не применяются. То же можно сказать и о материале: разновидностей изобилие, но массово используется лишь электрод из гафния.

Теперь пару слов о рабочих газах, используемых при плазменной резке. Их можно разделить на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). Для резки в обычных плазменных системах бытового назначения (сила тока дуги — ниже 200 А, максимальная толщина реза — до 50 мм) сжатый воздух применяют и как плазмообразующий, и как защитный газ. При этом достигается удовлетворительное качество реза, хотя и наблюдается некоторое азотирование и окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных системах применяются иные газовые смеси, содержащие кислород, азот, водород, гелий, аргон.

Выбор аппарата плазменной резки

Даже самые доступные аппараты плазменной резки сложны и довольно дороги в сравнении, например, со сварочными, поэтому к выбору недешевой техники нужно подходить осознанно. Прежде всего необходимо определиться, как обычно, с целями и задачами.

Первый параметр, без учета которого бесполезно учитывать остальные, — это максимально допустимая толщина реза. Данная величина обычно приводится для углеродистой стали, реже — для нержавеющей, еще реже — для алюминия и очень редко — для меди. Поскольку на максимально допустимую глубину реза сильно влияет теплопроводность материала, то для сплавов на основе меди этот показатель примерно на 30% ниже, чем для сплавов на основе железа. И если в технических характеристиках аппарата заявлена максимально допустимая толщина реза стали в 10 мм, это будет означать, что максимальная глубина реза медных сплавов составит 7 мм. Таким образом, вторым по важности показателем станет тип сплава, с которым предстоит работать.

Следующий фактор — планируемый режим эксплуатации плазмореза. Как и в случае со сварочными аппаратами, он определяется параметром «ПВ» (продолжительность включения), который определяет отношение времени работы аппарата ко времени, необходимому для его охлаждения. В некоторых промышленных аппаратах плазменной резки ПВ может приближаться к 100%, для ручной же резки металла вполне достаточно 40-50%.

На практике это выглядит следующим образом. Если ПВ плазмореза составляет 50%, то в течение часа эксплуатации он должен 30 минут работать и 30 минут остывать. При ручной резке приходится время от времени перемещаться или перемещать изделие и периодически выключать кнопку поджига на плазмотроне. Это время как раз и идет в зачет охлаждения, и поэтому работа кажется непрерывной. Такая формула дает сбой при работе с толстыми листами металла или при автоматической плазменной резке с ЧПУ, когда время реза может быть значительным. Дело в том, что параметр ПВ определяется для 10-минутного цикла, поэтому в начале смены, пока аппарат холодный, он будет отработать без перерыва и 15 минут даже при низком ПВ, а вот при цикличной работе может отключиться и после 5 минут непрерывной резки.

Когда ключевые параметры, определяющие принципиальную возможность использования аппарата, определены, следует уделить внимание такому аспекту, как удобство использования. Тут первостепенное значение приобретает мобильность, точнее, радиус действия, на который можно свободно удаляться от малоподвижного аппарата, «прикованного» к своему месту компрессором. Так, длина кабель-шлангового пакета плазмотрона может варьироваться до десятков метров. Кстати, важна не только длина: некоторые производители заявляют ее на уровне 30 м и более, но «забывают» сообщить о том, имеются ли евроразъемы на плазмотроне и источнике. Если таких разъемов нет, то укоротить или удлинить плазмотрон вряд ли получится, и всякий раз разматывать его для того, чтобы резать небольшие по размерам листы, будет утомительно. Главный же минус длинного плазматрона не в этом, а в том (и производители об этом, как правило, тоже умалчивают!), что при его длине свыше 20 метров наблюдается потеря мощности, причем довольно ощутимая. Поэтому разумнее всего выбирать плазмотрон небольшой (6-12 м) длины, оснащенный евроразъемом, чтобы при необходимости была возможность удлинить конструкцию, используя быстронаращиванмый удлинитель плазмотрона. Это будет, кстати, удобно и при работе на открытом воздухе в неблагоприятных условиях, когда выносить из помещения аппарат нежелательно. Однако, как уже отмечалось, использовать удлинитель нужно лишь в случае действительной необходимости.

Очень важный вопрос — проблема расходных материалов: электродов (катодов) и сопел. Важно, чтобы они были доступны и недороги. Как правило, износ этих деталей происходит или одновременно или с небольшим «разбросом» (один катод на два сопла). Одного сопла в среднем хватает на целую рабочую смену (при работе с деталями, толщиной до 10 мм).

Момент, не относящийся напрямую к плазматрону, но требующий обязательного учета, — это система подачи воздуха. Если отбросить самые маломощные модели, оборудованные встроенным компрессором и воспринимаемые многими профессионалами как малополезные игрушки, то следует помнить, что для работы плазматрону нужен мощный компрессор. И не он один: при достаточно большом расходе воздуха (100-250 л/мин при 0,4-0,6 МПа) жесткие требования предъявляются и к его качеству, а значит не обойтись без вспомогательных устройств — таких как влаго- и маслоотделители, фильтры. Поступать в аппарат воздух должен равномерно, без пульсаций, поскольку они серьезно влияют на стойкость сопел и электродов, на стабильность поджига дуги и, как следствие, на качество реза, а значит, нужен объемный ресивер.

ПРЕДЛОЖЕНИЕ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЯ

Среди современных устройств плазменной резки можно выделить отдельную и наиболее интересную для рядового потребителя категорию — переносные инверторные источники плазмы, применяемые при ручной резке. Их основные достоинства: низкое энергопотребление, компактность, небольшой вес, эргономичный дизайн. Недостатки: ограничение по максимальной мощности (не более 70 А), и, как следствие, по максимальной толщине реза (до 15-20 мм). Также придется мириться с невысокой продолжительностью включения и чувствительностью к перепадам напряжения. Оборудование, выходящие за рамки этого типа, как правило, рассчитано на промышленное применение.

Большинство аппаратов с плазмотронами воздушного охлаждения пригодны для резки металлических деталей толщиной до 50 мм. Для резки деталей толщиной свыше 50 мм или для увеличения производительности применяют более сложные и дорогие аппараты с плазмотронами водяного охлаждения

Максимальная глубина реза определяет толщину материала, которая может быть разрезана данным аппаратом в принципе. Скорость работы при этом в расчет не берется. Чтобы комфортно и быстро работать с деталями толщиной 3-4 мм, следует выбирать аппарат, максимально допустимая глубина реза которого — 8-10 мм.

Унифицированные разъемы для плазмотронов производятся в соответствии с европейскими стандартами и состоят из розеток (со стороны источника плазмы) и вилок (со стороны резака). Преимущество подобной системы заключается в возможности при необходимости удлинить или укоротить конструкцию без ощутимой потери мощности, прочности и электрического контакта.

Износ сопла заключается в нарушении его геометрической формы, что негативно влияет на качество реза. Износ же катода приводит к выработке стержня (допустимая глубина выработки — не более 1,5 мм), в результате чего может произойти пригорание катода к головке плазмотрона и его (плазмотрона) перегрев.

При минусовых температурах необходимо соблюдать определенные меры предосторожности. Поскольку в ресивере и шлангах образуется конденсат, который в случае замерзания может вывести из строя оборудование, то после окончания работ шланги обязательно продувают, а сам компрессор хранят в помещении с плюсовой температурой.

Резка крупных деталей и заготовок на отрезных станках

Наиболее удобным инструментом для резки крупных и мелких деталей из металла, является абразивный отрезной станок. Благодаря кругам различного диаметра, которыми оснащено данное оборудование, появляется возможность резать заготовки разнообразного профиля. Таким образом, абразивные станки считаются универсальным оборудованием.

Сфера применения и использования станков

Абразивное оборудование преимущественно применяется с целью поперечной и продольной резки металлических деталей.

Абразивный круг режет заготовку из металла, расположенную поперечно, продольно или под определенным углом. Комбинированные тиски надежно удерживают заготовку на специальном Т-профилированном столе.

Вращение абразивного круга осуществляется с большой скоростью, привод работает в усиленном режиме. Именно поэтому обеспечивается высокая эффективность резки металла, при этом отрезные станки практически не изнашиваются.

Одним из преимуществ оборудования можно считать быструю скорость реза, а также эргономичность использования в ручном и автоматическом режиме.

Этапы подготовки металлографического образца

Для того чтобы лабораторные исследования и анализ образцов оказались максимально точными, необходимо обеспечить правильность подготовки образца, сохранив структуру металла. Современное оборудование позволяет отрезать даже самые мелкие частицы с крупных деталей, соблюдая заданные параметры и не повреждая первоначальную структуру взятого материала.

Перед подготовкой металлографического образца для последующего анализа нужно найти локализацию интересующего участка детали. При соблюдении правильной технологии отрезания микроструктура материала повреждается минимально. Кроме того, есть необходимость в устранении различных посторонних включений, подповерхностныех слоев и т.д.

Существует два основных варианта отрезания:

Здесь, как уже было упомянуто, используются отрезные круги из оксида алюминия либо карбида кремния, на полимерной либо смоляной основе.

  • Прецизионное.

В данном случае используются в основном алмазные абразивы.

Суть абразивного отрезания


Стоит учитывать, что правильное отрезание является залогом эффективного результата. Используя отрезные станки абразивного типа, можно резать пластичные материалы. К ним относятся разнообразные металлы, пластики, композитные материалы с металлической либо полимерной матрицей.

Чтобы корректно подобрать абразивный круг, обязательно принимайте во внимание параметры частиц абразива, основы круга и самих образцов. Если круг был выбран правильно, то поверхность образца будет идеальной, без прижогов и деформаций. Таким образом, Вы достигнете значительной экономии временных и финансовых ресурсов.

Корректно проведенная процедура резки дает образцы, прекрасно подходящие для последующих стадий обработки. Круги из карбида кремния справляются с резкой цветного металла, а круги из оксида алюминия – отличный вариант для черных металлов и их сплавов. Что касается твердости кругов, здесь существует обратно пропорциональная зависимость: твердая основа пригодна для резки мягких материалов, а мягкая – для твердых.

Как выбрать абразивный отрезной станок

Чтобы купить требуемую модель абразивного станка, руководствуйтесь характеристиками рабочего диска и потребляемой мощностью. Наиболее популярными моделями считаются станки с диаметром диска 250-400мм. Мощность – от 2,2 до 5кВт.

Помимо технических характеристик, смотрите на такие показатели как:

  • заготовки какого типа будут обрабатываться на станке;
  • расчетная эффективность отрезания;
  • используемый метод отрезания.

Если станок предполагается использовать в небольшой лаборатории или на производстве, то рациональным выбором станет ручной отрезной станок.

Стоимость станков демократична, а спектр функций разнообразен. Они справляются с резкой больших деталей, при этом готовые образцы не деформируются и сохраняют структуру металла.

Основные параметры, по которым дифференцируют различные модели абразивных отрезных станков:

  • мощность;
  • скорость вращения диска;
  • максимальная глубина реза.

Большинство устройств осуществляют резку под углом. Для этого меняется положение зажимного механизма (он имеет вид тисков) и упоров относительно режущего инструмента.

Также могут предусматриваться специальные выдвижные крепления для заготовок внушительной длины, интегрированные линейки для замеров, а также специальные столики для серийной резки с ручном или автоматическом режиме.

Неоспоримым достоинством является получение среза с отличной чистотой поверхности, что в дальнейшем позволит оценить структуру металла при анализе.

Возможности оборудования от компании «Сайнтифик»

В каталоге компании «Сайнтифик» представлены абразивные отрезные станки серии Baincut. Они обеспечивают резку крупных деталей и образцов из черного и цветного металла с минимальными повреждениями и высокой скоростью.


  1. М – предназначен для повседневного использовании в лаборатории. К характеристикам относится перемещение отрезного диска по оси Х для резки партий заготовок и параллельных резов. Скорость вращения – от 1000 до 3000 оборотов в минуту. Зажимные приспособления в ассортименте.
  2. UM – напольный станок, очень доступный. Оснащен столиком 260х260мм с канавками. Скорость вращения – 1000-3000 оборотов в минуту. Большое количество зажимных приспособлений.
  3. L – отличается большей мощностью. Скорость вращения и количество приспособлений аналогичны предыдущим моделям.
  4. XL – станок с хорошей мощностью, способен резать большинство существующих материалов. Двигатель мощностью 14,7 кВт. Диск вращается со скоростью 2880 оборотов в минуту. Встроенный дымоулавливатель.
  5. XXL – напольный мощный станок, управление ручное. Двигатель мощностью 22 кВт. Встроенный дымоулавливатель. Лифт для подъема образцов до 125кг.

От правильности выбора отрезного оборудования зависит эффективность дальнейших металлографических исследований. Учитывайте потребности и возможности собственной лаборатории, а также характер обрабатываемых изделий.


Шесть приемов нарезания кругов

Как плотник и изготовитель механической скульптуры, я часто делаю круги и диски. Независимо от того, предназначены ли они для магазинных часов, ленивой Сьюзен, заканчивающей вертушку, кулачков, круглых столешниц или используемых в качестве игрушечных колес, моя цель одна: я хочу, чтобы они были настоящими, и именно того размера, который я хочу, — в безопасном и эффективном манера.

Я не знаю, сколько существует способов снять шкуру с кошки (мои извинения всем любителям кошек), но я знаю и использую более полудюжины различных способов вырезать круги.В этой статье я выбрал шесть методов из своего набора хитростей. Я покажу вам, как они работают, и как добиться наилучших результатов от каждой техники. Я также поделюсь трюками, как вырезать круги, не оставляя отверстий для шарниров на готовой детали. Так что, если вам когда-либо приходилось сталкиваться с проблемой резки окружностей, вот несколько вариантов инструментов, которые вы можете попробовать.

Кольцевые пилы


При создании кругов с помощью кольцевой пилы просверливайте с небольшим усилием и часто втягивайте ее, чтобы удалить застрявшие опилки.

Самый простой в мире способ делать маленькие круги (от 3/4 «до 7» в диаметре) — это использовать кольцевую пилу и подкладную доску (чтобы предотвратить выброс). Помимо защитной доски, у меня есть еще два совета по сверлению.

Во-первых, знаете ли вы, что вы можете вдвое увеличить глубину резания кольцевой пилы? Вот как: начните сверление с помощью кольцевой пилы на одной стороне заготовки и, как только пилотное сверло проткнется, переверните древесину и продолжайте резку, используя то же направляющее отверстие.Во-вторых, ключ к резке диска, не допускающего пригорания, — это начать с острой кольцевой пилы и не вдавливать пилу в дерево. Пусть зубы режут медленно. Часто убирайте кольцевую пилу, чтобы уменьшить трение и удалить опилки.

Ленточно-дисковый шлифовальный станок


Приспособление для дисковой шлифовальной машины имеет сверху регулируемую направляющую.

С помощью приспособления вашу дисковую шлифовальную машину можно превратить в инструмент для изготовления кругов. Приспособление для шлифовального круга, которое у меня есть, относительно простое. Начните с куска фанеры размером 1/2 или 3/4 дюйма, который немного больше, чем стол дисковой шлифовальной машины.Расположите и приклейте шип к нижней поверхности фанерного основания так, чтобы, когда шип находится в пазе под углом, он располагал основание примерно на 1/16 дюйма от шлифовального диска. Вырежьте дадо на верхней поверхности перпендикулярно нижней шипу. и вставьте направляющую в дадо. Чтобы завершить приспособление, вставьте завершающий гвоздь рядом с одним концом направляющей. Вы можете увидеть мою готовую приспособление на фотографии.

Чтобы вырезать круг, прижмите приспособление к столу дисковой шлифовальной машины так, чтобы шип вошел в паз для резки под углом. Просверлите небольшое отверстие в центре нижней грани заготовки и установите заготовку на чистовой гвоздь.Сдвиньте направляющую вперед, пока обрабатываемая деталь не коснется вращающегося шлифовального диска, затем зажмите направляющую на месте. Отшлифуйте заготовку, медленно вращая ее по часовой стрелке, пока не образуется круг. Переместите бегунок вперед и отшлифуйте края круга таким же образом, пока не достигнете желаемого диаметра круга.


Используйте приспособление, чтобы вырезать круги на шлифовальном станке, вращая заготовку по часовой стрелке. Зажимная направляющая и финишный гвоздь определяют радиус окружности.

Во избежание сильных ожогов кромок вращайте заготовку и используйте чистый шлифовальный диск.Свою периодически чищу креповым блоком. Я также обнаружил, что размещение заготовки и зажимного приспособления ближе к центру шлифовального диска, где он вращается медленнее, помогает уменьшить выгорание торцевого зерна.

Ленточная пила


На шаблоне ленточной пилы проведите линию, перпендикулярную полотну. Отметьте радиусы окружностей на этой линии.

Вырезание кругов на ленточной пиле с помощью кондуктора работает по тому же принципу, что и метод дисковой шлифовальной машины. Заготовка поворачивается на шарнирном штифте, и, вращая его в пильном полотне, вы режете круг.Если вам нужен быстрый и простой круговой зажим, начните с фанерного основания 3/4 дюйма размером примерно со стол ленточной пилы с приклеенной к основанию шипом с пазом под углом. Поместите шип в паз под углом и вставьте зажим в паз. вращайте лезвие до тех пор, пока задний край основания не будет на одном уровне с краем стола. Затем прикрепите под ним блок, чтобы остановить приспособление здесь. Проведите линию поперек приспособления, которая перпендикулярна лезвию и даже с кончиками зубов — вот где вы вставить финишный стержень для гвоздя.

Для использования кондуктора просверлите небольшое отверстие в центре заготовки и поместите его над финишным гвоздем, установленным в приспособлении.Продвиньте приспособление вперед на столе пилы до упора и зажмите его. Теперь сначала поверните заготовку по часовой стрелке в поперечное зерно (чтобы лезвие не вытягивало длинное волокно), чтобы вырезать круг. При необходимости используйте боковой столик для поддержки больших заготовок.


Чтобы использовать шаблон для ленточной пилы, сориентируйте пропил так, чтобы он начинался поперек волокон заготовки, затем поверните кусок по часовой стрелке.

Нарезав на ленточной пиле много кругов, я могу поделиться несколькими проверенными указателями.Во-первых, используйте острое и правильно натянутое лезвие. Я предлагаю лезвие шириной 1/8 или 1/4 дюйма, чтобы помочь вам двигаться по меньшим кругам с более крутыми поворотами. Во-вторых, расположите направляющие лезвия и упорные подшипники рядом с лезвием, чтобы лезвие не скручивалось во время резки. Затем убедитесь, что режущая кромка зубьев идеально совмещена с центральной линией точки поворота на зажимном приспособлении, иначе круг не будет правильным. Наконец, сориентируйте заготовку так, чтобы сучки в мягкой древесине не попадали на траекторию резания полотна.

Маршрутизатор и трамвай


Большое отверстие приспособления подходит для направляющей втулки 1/2 дюйма.

Я уверен, что вы уже знаете, как нарисовать круг с помощью веревочки и карандаша. Принцип использования фрезерного станка и трамвая для создания кругов одинаков. Просто посмотрите на трамбовку как на веревку, а на фрезу как на карандаш. Вы можете купить трамвайную машину на вторичном рынке, но если у вас есть 11 свободных минут, а у кого их нет, почему бы не сделать свою собственную бесплатно? Вырежьте рычаг размером 4 x 24 дюйма из обрезка фанеры 1/4 дюйма (5 минут), просверлите центральное отверстие 1/2 дюйма на 4 дюйма с одного конца для направляющей втулки (5 минут) и проведите центральную линию от отверстия. на другой конец (1 минута).Готово!


Измерьте желаемый радиус от края сверла.

Затем установите направляющую втулку с внешним диаметром 1/2 дюйма и прямое сверло или спиральное сверло с верхним вырезом в фрезер и поместите фрезер в приспособление. Измерьте желаемый радиус от режущей кромки фрезы и вставьте чистовой гвоздь через джиговая рука.


При использовании метода фрезерования и трамбовки для нарезания кругов подайте фрезер против часовой стрелки, выполняя серию постепенно более глубоких проходов.

Чтобы использовать трамбовку, вставьте чистовой гвоздь в рычаг, чтобы отметить радиус круга, который вам нужен, и просверлите небольшое отверстие в центре заготовки.Установите шкворень распорки в заготовку. Я также обычно кладу жертвенную доску под заготовку. Пропустите вниз в заготовку против часовой стрелки. Если заготовка толще 1/4 дюйма, сделайте несколько проходов, чтобы вырезать круг.


Используйте крепежные винты, чтобы прикрепить фанерный рычаг к основанию лобзика для метода круговой резки, особенно подходящего для проектов в магазине.

Вместо фрезерного станка вы также можете выполнить технику трамбовки с помощью лобзика, установленного на длинную консоль из фанеры или МДФ.Я предпочитаю эту настройку для торговых проектов, когда качество кромки круга не так критично.

Настольная пила


Отрежьте выступ вашего магазинного приспособления после того, как поместите его в угловой паз настольной пилы.

Вы не поверите, но настольная пила может безопасно производить очень гладкие и чистые круги, и она также очень хорошо обрабатывает толстый материал. В этой технике вы используете скользящее приспособление и вместо того, чтобы создавать круг за один шаг, вы постепенно меняете форму заготовки на круг.


Чтобы использовать шаблон для настольной пилы, поворачивайте и обнажайте по одному углу заготовки за раз.

Скользящее приспособление — это просто приспособление для резки панелей, но без упора. Отрежьте кусок фанеры или МДФ размером 1/2 или 3/4 дюйма примерно на 20 на 20 дюймов и прикрепите направляющую из твердой древесины к нижней поверхности, которая входит в паз для резки под углом вашей настольной пилы. Поместите зажимное приспособление в правую прорезь для резки под углом и срежьте выступ. Теперь проведите линию поперек зажимного приспособления перпендикулярно лезвию для установки радиусов с помощью поворотного штифта.


Обрежьте углы квадрата, чтобы получился восьмиугольник.

Чтобы использовать приспособление, начните с заготовки примерно квадратной формы и просверлите небольшое отверстие в ее центре под ней. Затем отмерьте и отметьте желаемый радиус от лезвия на линии и вставьте финишный гвоздь в отметку. Установите и поверните заготовку на зажимном приспособлении так, чтобы один угол выступал за край зажимного приспособления. Удерживая заготовку рукой или рычажным зажимом, сдвиньте зажимное приспособление вперед, чтобы обрезать угол. Затем сдвиньте шаблон назад, поверните заготовку, чтобы открыть новый угол, и отрежьте второй угол.


Продолжайте обрезать углы, пока ваша заготовка не станет примерно круглой, затем сдвиньте зажимное приспособление вперед за передние зубья лезвия и поверните заготовку по часовой стрелке, чтобы сформировать идеальный круг.

Продолжайте отпиливать еще несколько углов детали, чтобы получился восьмиугольник, затем деталь с 16 гранями и так далее, пока она не станет примерно круглой. На последнем этапе установите скользящее приспособление так, чтобы перпендикулярная линия находилась за передними зубьями лезвия. Теперь поверните кусок по часовой стрелке, чтобы превратить его в идеальный круг.Как это круто ?!

Маршрутизаторный стол


Создайте это скользящее приспособление (моя сделана из МДФ и показана в перевернутом виде), чтобы она соответствовала размеру вашего фрезерного стола. Вы можете использовать его для маленьких или больших кругов.

Последний метод, который я разработал и опубликовал как практический совет, может обрабатывать как маленькие, так и большие круги на столе маршрутизатора. Он включает в себя использование скользящего приспособления на столе фрезерного станка и спиральной или прямой фрезы диаметром 1/2 дюйма. Мой метод предлагает две уникальные особенности по сравнению с методом трамбовки: 1) Вы можете выполнять резку пошагово без необходимости регулировки высота долота и 2) Вы можете вырезать круги разного диаметра, не перемещая шарнирный палец, установленный в зажимном приспособлении.

Чтобы сделать скользящее приспособление, вырежьте из фанеры или МДФ плиты толщиной 1/4 или 1/2 дюйма на несколько дюймов длиннее, чем столешница вашего фрезерного стола, и примерно вдвое меньше ширины. Прикрепите пару боковых планок и стопорную планку под доской. Установите стопорную шипу так, чтобы режущая кромка фрезы касалась передней кромки зажимного приспособления. Вставьте финишный гвоздь в верхнюю поверхность зажимного приспособления на расстоянии 1 дюйма от переднего края.


Измерьте и установите приспособление на желаемый радиус, затем установите зажим на стол фрезерного станка в качестве упора.

Чтобы сделать круг, поместите приспособление на стол фрезерного станка так, чтобы центр чистового гвоздя и ближайший к нему край фрезы были разделены на желаемый радиус. Установите зажим на стол фрезерного станка в качестве упора для зажимного приспособления. Просверлите небольшое центральное отверстие в нижней части заготовки и поместите его на финишный гвоздь. Затем, удерживая заготовку, постепенно продвигайте зажимное приспособление вперед, пока оно не упрется в стопорный блок. Просто поверните заготовку против часовой стрелки, чтобы обработать круг за один проход.


Удерживая обрабатываемую деталь за ее шарнир, поверните ее против часовой стрелки по отношению к биту, образуя круг.

Если вам нужно сделать другую окружность, большую или меньшую, просто переместите стопорный блок, чтобы изменить желаемый радиус между поворотным гвоздем и битой. Затем проведите маршрутизацию, как описано ранее.

Без кругов центральной точки


Хотите круги без центральных отверстий при использовании кольцевой пилы? Просто втяните пилотную коронку и используйте сверлильный станок с надежно зажатой заготовкой.Сверло не будет касаться дерева, но все равно будет вырезать идеальный круг, как показано выше.

Иногда для ваших проектов могут потребоваться круги без отверстий в центре. Если вы используете кольцевую пилу, вы можете удалить это среднее отверстие, втянув пилотное сверло в оправку, чтобы сверло не касалось дерева во время сверления. Однако для этого потребуется использовать сверлильный станок для вырезания круга вместо того, чтобы пытаться сделать это вручную с помощью ручного сверла — для кольцевой пилы с втянутым пилотным битом не будет никакой направляющей.Убедитесь, что заготовка надежно закреплена на столе сверлильного станка и на прочном ограждении. В противном случае вращающаяся пила, вероятно, схватит и раскрутит заготовку у вас в руке, а затем бросит ее со стола или даже прямо в вас — определенно не хорошо!

Что касается других техник, о которых я рассказал здесь, вы можете избежать отверстий с центральной точкой в ​​последнем круге, приклеив двухстороннюю скотчем картон к заготовке и просверлив поворотное отверстие только в нем. Удалите доску для обрезков после того, как круг будет сделан, и вуаля! Нет центральной точки.


Нужен круг? Выберите лучший вариант резки для вашего проекта.

Итак, вот и все: в вашем распоряжении полный арсенал проверенных техник и советов по нарезанию круга! В качестве общего руководства я также составил сводную таблицу, которая поможет вам выбрать методы вырезания круга, которые лучше всего подходят для ваших проектов. Соберите приспособления, отрабатывайте разрезы, и вскоре вы обнаружите, что делаете много кругов (и вы всегда сможете найти им хорошее применение).

формул резки | Коллекция формул обработки | Введение в обработку

На этой странице представлены формулы для расчета основных параметров, необходимых для машинной резки.Цифры, полученные в результате расчетов, приведены только для справки. Условия обработки зависят от используемого станка. Используйте оптимальные условия в соответствии с вашими фактическими условиями обработки.

  • π (3,14): Круговая постоянная
  • Дм (мм): Диаметр заготовки
  • n (min -1 ): скорость шпинделя
памятка

Эта формула используется для расчета скорости резания на основе числа оборотов шпинделя и диаметра заготовки.
Пример:
Диаметр (Dm) = 60 мм
Скорость шпинделя (n) = 500 мин. -1
В этом случае скорость резания (vc) составляет приблизительно 94 м / мин.

  • l (мм / мин): длина обработки в минуту
  • n (min -1 ): скорость шпинделя
памятка

Эта формула используется для расчета скорости подачи на оборот на основе скорости шпинделя и длины отрезания в минуту.
Пример:
Обработанная длина в минуту (l) = 150 мм / мин.
Скорость шпинделя (n) = 600 мин. -1
В этом случае скорость подачи на оборот (f) составляет 0,25 мм / об.

  • п.м (мм): длина заготовки
  • l (мм / мин): длина обработки в минуту
памятка

Эта формула используется для расчета времени обработки по длине заготовки и скорости шпинделя.
Пример:
Подача (f) = 0,2 мм / об
Скорость шпинделя (n) = 1100 мин -1
Длина заготовки (пог.м) = 120 мм
Сначала вычисляется длина обработки в минуту, в данном случае от скорости вращения и количества подачи.
Обработанная длина в минуту (l) = n × f
= 0,2 × 1100 = 220 мм / мин
Подставьте это в формулу:
Tc = lm ÷ l
= 120 ÷ 220
= 0,55 (мин) × 60
= 33 (сек)
Время обработки (Tc) составляет приблизительно 33 секунды.

  • f (мм / об): подача на оборот
  • Re (мм): Угловой радиус пластины
памятка

Эта формула используется для расчета теоретической шероховатости готовой поверхности из углового радиуса лезвия пластины и подачи на оборот.
Пример:
Подача на оборот (f) = 0,1 мм / об.
Радиус угла лезвия пластины (Re) = 0,5 мм.
В этом случае теоретическая шероховатость обработанной поверхности (h) равна 2.5 мкм.

памятка

Эта формула используется для расчета полезной мощности на основе глубины резания, подачи на оборот, скорости резания, удельного усилия резания и КПД станка.
Пример:
Глубина резания (низкоуглеродистая сталь: ap) = 5 мм
Подача на оборот (f) = 0,1 мм / об
Скорость резания (vc) = 140 м / мин
КПД станка (η) = 80% (0,8 )
Дано:
Удельная сила резания (Kc) = 3610 МПа
В этом случае полезная мощность обработки (Pc) равна 5.26 кВт.

Материал заготовки Прочность на разрыв (МПа) и жесткость Удельная сила резания Kc (МПа) для каждой подачи
0,1 (мм / об) 0,2 ​​(мм / об) 0,3 (мм / об) 0,4 (мм / об) 0,6 (мм / об)
Низкоуглеродистая сталь (SS400, S10C и т. Д.) 520 3610 3100 2720 2500 2280
Сталь средней прочности (S45C, S50C и т. Д.) 620 3080 2700 2570 2450 2300
Твердая сталь (S55C, S58C и т. Д.) 720 4050 3600 3250 2950 2640
Инструментальная сталь (углеродистая инструментальная сталь (SK) и др.) 670 3040 2800 2630 2500 2400
Инструментальная сталь (легированная инструментальная сталь (СКС) и др.) 770 3150 2850 2620 2450 2340
Сталь хромомарганцовистая (карбид марганца (MnC) и др.) 770 3830 3250 2900 2650 2400
Сталь хромомарганцовистая (карбид марганца (MnC) и др.) 630 4510 3900 3240 2900 2630
Сталь хромомолибденовая (марки СКМ и др.) 730 4500 3900 3400 3150 2850
Хромомолибденовая сталь (марки СКМ и др.) 600 3610 3200 2880 2700 2500
Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM415 и др.) 900 3070 2650 2350 2200 1980
Никель-хром-молибденовая сталь (SNCM439 и др.) 352HB 3310 2900 2580 2400 2200
Чугун твердый 46HRC 3190 2800 2600 2450 2270
Чугун из механита (FC350 и т. Д.) 360 2300 1930 1730 1600 1450
Серый чугун (FC250 и др.) 200HB 2110 1800 1600 1400 1330

Дом

Как рассчитать окружность в ногах

Окружность круга — это то, как далеко вы прошли бы, если бы начали с одной точки круга, а затем прошли весь круг, пока не вернулись в исходную точку. Как вы можете себе представить, есть множество причин, по которым вы не можете ходить по большинству кругов, измеряя на ходу.Поэтому вместо этого вы почти всегда будете рассчитывать длину окружности на основе ее радиуса или диаметра.

TL; DR (слишком длинный; не читал)

Чтобы вычислить длину окружности ( C ) по диаметру круга, умножьте диаметр на π, или C = π_d_. Чтобы вычислить длину окружности по радиусу круга, умножьте радиус на 2, а затем умножьте результат на π, или C = 2_r_π. Если вам нужно преобразовать в футы из другой единицы измерения, вы можете сделать это до или после выполнения этого расчета; просто убедитесь, что вы всегда помечаете свои расчеты используемыми единицами измерения.

Расчет окружности по диаметру

Если вы знаете диаметр круга, умножьте это число на π (пи), чтобы получить длину окружности. Значение π рассчитано более чем с 22 триллионами цифр, но большинство учителей позволят вам сократить его до 3,14. Иногда для строительных или инженерных работ — или просто ради задачи — вас могут попросить использовать 3,1416 или, возможно, даже больше цифр. Итак, если диаметр вашего круга составляет 10 футов, вы должны вычислить:

10 × 3.14 = 31,4 \ text {футов}

10 × 3,1416 = 31,416 \ text {футов}

, если вас просят дать более точный ответ.

Расчет окружности по радиусу

Если вам известен только радиус окружности, вам повезло: радиус всегда равен половине диаметра. Умножьте радиус на 2, а затем умножьте результат на π, чтобы получить длину окружности. Например, если радиус вашего круга составляет 3 фута, его диаметр составляет 3 × 2 = 6 футов; и тогда окружность равна:

6 × 3.14 = 18,84 \ text {футов}

6 × 3,1416 = 18,8496 \ text {футов}

, если вас просят дать более точный ответ.

Скоростей и подачи 101 — В лупе

Общие сведения о скоростях и нормах подачи

ПРИМЕЧАНИЕ: В этой статье рассматриваются скорости и скорости подачи для фрезерных инструментов, в отличие от инструментов , токарных и .

Перед использованием режущего инструмента необходимо понять скорость резания инструмента и скорость подачи, которую чаще называют «скорости и подачи».«Скорости и подачи — это переменные резания, которые используются при каждой операции фрезерования и различаются для каждого инструмента в зависимости от диаметра резца, операции, материала и т. Д. Понимание правильных скоростей и подач для вашего инструмента и операции перед началом обработки имеет решающее значение.

Сначала необходимо определить каждый из этих факторов. Скорость резания, также называемая поверхностной скоростью, — это разница в скорости между инструментом и заготовкой, выраженная в единицах расстояния с течением времени, известная как SFM (поверхностные футы в минуту).SFM основан на различных свойствах данного материала. Скорость, называемая числом оборотов в минуту (об / мин), зависит от SFM и диаметра режущего инструмента.

Хотя скорость и подача являются общими терминами, используемыми при программировании фрезы, на идеальные рабочие параметры также влияют другие переменные. Скорость фрезы используется при расчете скорости подачи фрезы, измеряемой в дюймах в минуту (IPM). Другая часть уравнения — это загрузка микросхемы. Важно отметить, что нагрузка стружки на зуб и нагрузка стружки на инструмент различаются:

  • Нагрузка стружки на зуб — это соответствующее количество материала, которое одна режущая кромка инструмента должна удалить за один оборот.Это измеряется в дюймах на зуб (IPT).
  • Нагрузка стружки на инструмент — это соответствующее количество материала, снимаемого всеми режущими кромками инструмента за один оборот. Это измеряется в дюймах на оборот (IPR).

Слишком большая нагрузка стружки может скапливать стружку в фрезу, вызывая плохой отвод стружки и, в конечном итоге, поломку. Слишком малая нагрузка стружки может вызвать трение, вибрацию, прогиб и плохое общее резание.

Скорость съема материала

Коэффициент съема материала

(MRR), хотя и не входит в программу режущего инструмента, является полезным способом расчета эффективности инструмента.MRR учитывает два очень важных параметра движения: осевая глубина резания (ADOC) или расстояние, на котором инструмент входит в зацепление с заготовкой по ее центральной линии, и радиальную глубину резания (RDOC), или расстояние, на которое инструмент входит в заготовку. .

Глубину резания инструмента и скорость его резания можно использовать для расчета, сколько кубических дюймов в минуту (в 3 / мин) удаляется с заготовки. Это уравнение чрезвычайно полезно для сравнения режущих инструментов и изучения того, как можно уменьшить время цикла.

Скорости и подачи на практике

Хотя многие параметры резания определяются материалом инструмента и заготовки, принимаемая глубина резания также влияет на скорость подачи инструмента. Глубина резания определяется выполняемой операцией — она ​​часто подразделяется на прорезание пазов, черновую обработку и чистовую обработку, хотя существует множество других более конкретных типов операций.

Многие производители инструментов предоставляют таблицы полезных скоростей и подач, рассчитанные специально для их продуктов.Например, Harvey Tool предоставляет следующую таблицу для концевой фрезы диаметром 1/8 дюйма, инструмент № 50308. Заказчик может найти SFM для материала слева, в данном случае из нержавеющей стали 304. Нагрузку на стружку (на зуб) можно определить путем пересечения диаметра инструмента сверху с материалом и операциями (на основе осевой и радиальной глубины резания), выделенными на изображении ниже.

В следующей таблице вычислены скорости и подачи для этого инструмента и материала для каждой операции на основе приведенной выше таблицы:

Другие важные соображения

Для каждой операции рекомендуется уникальная нагрузка стружки в зависимости от глубины резания.Это приводит к различным скоростям подачи в зависимости от операции. Поскольку SFM зависит от материала, он остается постоянным для каждой операции.

Немедленное повышение эффективности магазина: загрузите руководство по HEM сегодня

Ограничение скорости шпинделя

Как показано выше, скорость фрезы (об / мин) определяется SFM (в зависимости от материала) и диаметром фрезы. При использовании миниатюрных инструментов и / или определенных материалов расчет скорости иногда дает нереалистичную скорость шпинделя.Например, резак 0,047 дюйма из алюминия 6061 (SFM 1000) обеспечит скорость ~ 81 000 об / мин. Поскольку эта скорость достижима только с высокоскоростными воздушными шпинделями, полный SFM в 1000 может быть недостижим. В таком случае рекомендуется, чтобы инструмент работал на максимальной скорости станка (которая удобна для машиниста) и чтобы поддерживалась соответствующая нагрузка стружки для диаметра. Это обеспечивает оптимальные параметры в зависимости от максимальной скорости машины.

Эффективный диаметр фрезы

Для угловых инструментов диаметр фрезы изменяется по LOC.Например, спиральный инструмент № 07001, фреза для снятия фаски с плоским концом и спиральными канавками, имеет диаметр вершины 0,060 дюйма и основной диаметр стержня 0,250 дюйма. В сценарии, когда он использовался для создания излома кромки 60 °, фактическое режущее действие происходило бы где-то между кончиком и большим диаметром / хвостовиком. Для компенсации приведенное ниже уравнение можно использовать для определения среднего диаметра по фаске.

Используя этот расчет, эффективный диаметр фрезы составляет 0,155 дюйма, который будет использоваться для всех расчетов скорости и подачи.

Нелинейный путь

Подача предполагает линейное перемещение. Однако бывают случаи, когда траектория проходит по дуге, например, в углу кармана или круговой интерполяции. Так же, как увеличение DOC увеличивает угол зацепления инструмента, выбор нелинейной траектории тоже увеличивается. Для внутреннего угла задействуется больше инструмента, а для внешнего угла — меньше. Скорость подачи должна быть соответствующим образом компенсирована для увеличения или уменьшения зацепления инструмента.

Эта корректировка еще более важна для круговой интерполяции.Возьмем, к примеру, приложение для нарезания резьбы, в котором резец совершает круговое движение вокруг предварительно просверленного отверстия или выступа. Для внутренней регулировки скорость подачи необходимо уменьшить, чтобы учесть дополнительное зацепление. Для внешней регулировки скорость подачи должна быть увеличена из-за меньшего зацепления инструмента.

Возьмем этот пример, в котором резьбовая фреза Harvey Tool № 70094 с диаметром фрезы 0,370 дюйма обрабатывает внутреннюю резьбу 9 / 16-18 в нержавеющей стали 17-4. Расчетная скорость составляет 2064 об / мин, а линейная подача — 8.3 IPM. Диаметр резьбы 9/16 составляет 0,562 дюйма, который используется для внутреннего и внешнего диаметра в обеих регулировках. После добавления этих значений в приведенные ниже уравнения скорректированная внутренняя подача станет 2,8 IMP, а внешняя подача станет 13,8 IPM.

Щелкните здесь, чтобы увидеть полный пример.

Заключение

Эти расчеты являются полезными рекомендациями для оптимальной работы режущего инструмента в различных областях применения и различных материалах. Тем не менее, параметры, рекомендуемые производителем инструмента, — это лучшая отправная точка для определения исходных значений.После этого глаза, уши и опыт машиниста помогут определить наилучшие рабочие параметры, которые будут зависеть от настройки, инструмента, станка и материала.

Щелкните следующие ссылки для получения дополнительной информации о рабочих параметрах для продуктов Harvey Tool и Helical.

Команда инженеров

Harvey Performance Company работает вместе над тем, чтобы каждая ваша задача обработки — от выбора инструмента и поддержки приложений до разработки идеального индивидуального инструмента для вашей следующей работы — была решена с помощью продуманного комплексного решения.

Как вырезать круги с помощью маршрутизатора

Описание проекта

Расчетное время

30 минут

Сегодня я делюсь простой техникой, в которой используется фрезерный станок для создания идеального разреза круга. Создать идеально круглый вырез с помощью лобзика может быть очень сложно. К счастью, есть еще один простой способ вырезать круг с помощью фрезерного станка и простого приспособления для изготовления кругов своими руками.

Заменив опорную пластину маршрутизатора на доску и вставив точку поворота (я использовал гвоздь), маршрутизатор может вырезать круглые пропилы практически любого размера.Некоторые мастера по дереву даже предпочитают этот метод резки круглых обеденных столов

.

Если вы собираетесь часто использовать это приспособление и хотите сделать его многоразовым, вам может быть полезно сделать его из тонкого листа акрила и просверлить ряд отверстий со стандартным интервалом. Возможно, я сделаю это в будущем, но для тестирования процесса с этими небольшими проектами отлично подойдет кусок дерева.

Чтобы почувствовать этот процесс, я протестировал его на трех небольших проектах; табурет, колбасная доска и круглая рама для зеркала.Читайте дальше, чтобы узнать, как сделать свой собственный!

Как сделать шаблон для кружков своими руками:

Шаг 1. Снимите опорную плиту маршрутизатора

Дженн Ларджесс

Для начала снимите аккумулятор (или отключите) роутера. Выкрутите винты, которые удерживают опорную пластину на маршрутизаторе, а затем снимите опорную пластину.

Шаг 2: Обведите подножку на доске

Дженн Ларджесс

Проследите отверстия на одном конце длинной тонкой доски, такой как доска толщиной ½ дюйма, которую можно легко найти в домашнем центре.

Шаг 3: Просверлите отверстия

Дженн Ларджесс

Просверлите отверстия под винты и отверстие для фрезы. Переверните доску и утопите отверстия для шурупов, чтобы они встали заподлицо с нижней частью доски.

Шаг 4. Присоедините плату к роутеру

Дженн Ларджесс

С помощью дрели / отвертки прикрепите плату к маршрутизатору с помощью винтов и отверстий, используемых в опорной пластине.

Шаг 5: Отрегулируйте глубину фрезы

Дженн Ларджесс

Установите фрезер с прямой битой. Установите глубину первого прохода менее 1/8 дюйма.

Шаг 6: Установите точку поворота

Дженн Ларджесс

Отметьте и просверлите небольшое отверстие в доске для точки поворота с желаемым радиусом круга.

Шаг 7: Выполните круговые пропилы

Дженн Ларджесс

Чтобы подготовиться к распилу, прижмите кусок фанеры к рабочей поверхности. Положите доску на фанеру и прикрутите по углам. (В моем первом дубле я прикрутил только два угла, но выбрал все четыре угла в следующих раундах.)

Наводил фрезер над деревом, а затем погрузился в пропил, один раз повернув фрезер по кругу.Выключите маршрутизатор и пропылесосьте путь. Уменьшите глубину фрезы еще на 1/8 дюйма и повторяйте процесс до тех пор, пока вы не прорежете доску на всю глубину и не получите идеально круговой надрез.

Шаг 8: Проект табурета — отрежьте ножки

Дженн Ларджесс

Чтобы сделать табурет, я повторил этот разрез на второй доске, чтобы вдвое увеличить толщину сиденья.Затем я вырезал четыре ножки под углом 15 градусов на торцовочной пиле. В качестве подсказки я обозначил передний край скошенного разреза (и использовал стопорный блок), чтобы точно знать, где выровнять угол на нижней стороне стула, обращенный внутрь к центральной точке.

Шаг 9: Проект табурета — Отметьте сиденье

Дженн Ларджесс

Просверлите отверстия в сиденье стула на расстоянии 1¾ дюйма от края, используя угол ножки в качестве направляющей, и в центре каждой ножки.

Шаг 10: Проект табурета — прикрепите ножки

Дженн Ларджесс

Нанесите небольшое количество клея на верхнюю часть каждой ножки, а затем закрутите винты через сиденье и в каждую ножку.

Шаг 11: Проект стула — закрепите сиденье

Дженн Ларджесс

Наконец, нанесите столярный клей на поверхность сиденья и добавьте второй слой, чтобы создать более толстый верх и скрыть крепления для ног.

Шаг 12: Проект Charcuterie — Соберите и разрежьте на части

Дженн Ларджесс

Чтобы сделать доску для колбас, соберите две сосновые доски и один кусок ореха с помощью клея и винтов с отверстиями. Отметьте на доске расположение и форму ручки. Наведите фрезер и приспособление над вырезом и отметьте на доске начальную и конечную точки.

Шаг 13: Проект Charcuterie — Отрежьте ручку

Дженн Ларджесс

Когда круг будет вырезан, вырежьте форму ручки лобзиком и просверлите отверстие для подвесного ремня.

Шаг 14: Проект рамы зеркала — Обрежьте внутренний край

Дженн Ларджесс

Последним проектом, который я пробовал, была рама круглого зеркала. В этом проекте требуется вырез, чтобы сделать внутренний И внешний край рамы, поэтому прикрутите доски к рабочей поверхности по углам и по центру. Сделайте первый надрез немного меньше круглого зеркала. Затем сделайте немного более широкий вырез, который соответствует размеру зеркала, но на глубину всего 1/8 дюйма, чтобы создать уступ, чтобы зеркало могло войти в раму, не проваливаясь.

Шаг 15: Проект рамы зеркала — Обрежьте внутренний край

Дженн Ларджесс

Наконец, отрежьте внешний край рамы на дюйм и четверть от внутреннего края. Когда кусочки будут готовы, нанесите клей на концы и слегка скрепите их вместе. Завершите раму и с помощью клея прикрепите зеркало к плечу с тыльной стороны.

Циркулярная пила

Глубина пропила.Насколько глубоко можно порезать пилой?

Насколько глубоко можно пропилить дисковую пилу? Посмотрите глубину пропила циркулярной пилы для пил разного размера под разными углами.

Циркулярные пилы — одни из наиболее распространенных типов пил, используемых как на рабочих площадках, так и в деревообрабатывающих цехах. Относительная простота использования, универсальность и портативность делают циркулярную пилу популярным устройством. Кроме того, он относительно недорог, учитывая количество различных операций по резке, которые он может выполнять.

Насколько глубоко можно разрезать циркулярной пилой?


Один из самых распространенных вопросов о циркулярной пиле — насколько глубоко она может резать.Ответ зависит от размера используемого лезвия. Чем больше диаметр лезвия, тем глубже он режет. Могут быть исключения в зависимости от самой пилы, но в большинстве случаев, если вы купите лезвие большего размера, оно может обеспечить более глубокий рез в соответствии с вашими потребностями.

Ниже приведены наиболее распространенные размеры дисковых пил и их нормальная глубина пропила как под углом 90 градусов, так и под углом 45 градусов.

Размер пилы Макс. Глубина при 90 ° Глубина реза при 45 °
Пила 5 ½ дюйма 1 ¾ дюйма 1 3/16 дюйма
Пила 6 ½ дюйма 2 13/32 ″ 1 11/16 ″
Пила 7 ¼ дюйма 2 ½ дюйма 1 13/16 дюйма
Пила 8 ¼ дюйма 2 7/8 ″ 2 ¼ ″
Пила 10 ¼ дюйма 3 11/16 ″ (3.6875 дюймов) 2 ¾ ″ (2,75 дюйма)

Теоретически дисковый нож должен иметь возможность резать на глубину, равную радиусу лезвия за вычетом диаметра гайки фланца или диаметра оправки, в зависимости от того, что больше. Однако в случае дисковых пил следует также учитывать толщину подножки или подошвы и безопасное расстояние. Кроме того, слишком большой выступ лезвия приведет к сильной отдаче и небезопасен.

Вы также учитываете угол резки в случае резки под углом.Очевидно, что резка под углом 90 градусов обеспечивает максимальную производительность резки, в то время как скос под углом 45 градусов ограничивает толщину, которую вы прорезаете.


Рис: Dewalt 7 ¼ ″ Пила для резки под углом — см. Подробности

То же самое можно сказать о настольной пиле, торцовочной пиле и других подобных электроинструментах.

7 ¼ ″ пила: какова глубина циркулярной пилы 7 ¼ дюймов?

Это, пожалуй, самый распространенный размер дисковых пил. 7 ¼ ″ достаточно велик, чтобы справиться с большинством работ, но при этом достаточно мал, чтобы быть портативным и легким.

    Максимальная глубина резания
  • 90 градусов: 2 ½ ″ (2,5 дюйма)
  • 45 градусов: 1 13/16 ″ (1,1875 дюйма)

Пила 6 ½ ″: какой толщины можно разрезать циркулярной пилой 6 1/2?

Не сильно отстает от дискового полотна 7 ¼ ″ пила 6 ½ ″, по крайней мере, с точки зрения популярности. Хотя само полотно меньше, оно также делает циркулярную пилу легче и удобнее в обращении по сравнению с более крупными полотнами.

    Режущая способность
  • 90 градусов: 2 13/32 ″ (2.40625 дюймов)
  • 45 градусов: 1 11/16 ″ (1,6875 дюйма)

Циркулярная пила 8 ¼ ″

Это самый популярный тип дисковых пил большего размера. Обычно это дисковые пилы с червячным приводом, поскольку они обладают большей мощностью и крутящим моментом. Однако он также тяжелее и менее маневренный по сравнению с 7-дюймовым.

    Глубина резания
  • 90 градусов: 2 7/8 ″ (2,875 дюйма)
  • 45 градусов: 2 ¼ ″ (2,25 дюйма)

5 ½ ″ пила: какова глубина циркулярной пилы 5 1/2?

Самый маленький из наиболее распространенных типов дисковых пил, 5 ½ ″, в основном используется в деревообрабатывающих цехах и в домах из-за своей легкой конструкции.Его также можно использовать на рабочих местах, хотя он не так универсален, как более крупные версии.

    Максимальная глубина резания
  • 90 градусов: 1 ¾ ″ (1,75 дюйма)
  • 45 градусов: 1 3/16 ″ (1,1875 дюйма)
Можно ли разрезать 2 x 4 с помощью циркулярной пилы 5 ½ ″?

Да, но для выполнения работы потребуется более одного разреза. Это потому, что после первого пропила останется ¼ ″ древесины, поэтому вам придется перевернуть доску и снова разрезать, чтобы пройти сквозь оставшийся материал.Все остальные упомянутые лезвия могут проходить через 2 дюйма за один проход.

Пилы 8 и 9 дюймов

Это не входит в число распространенных размеров, которые вы можете найти в местном магазине инструментов. Однако они существуют, и если вы покупаете в Интернете, они определенно подходят. Но перед тем, как купить какой-либо из нестандартных размеров, проверьте наличие лезвий.

Насколько глубоко можно пропилить 8-дюймовую циркулярную пилу?
8-дюймовая пила Skilsaw имеет режущую способность до 2 ¾ дюйма в глубину под углом 90 градусов.

9-дюймовая пила может резать до толщины 3 ¼ ″ при прямом резе и 2 1/8 дюйма под углом 45 градусов.

Регулировка глубины циркулярной пилы

Имейте в виду, что, хотя циркулярные пилы портативны, они также довольно ограничены в плане пропила по сравнению с лобзиком. Циркулярная пила предназначена для довольно быстрого выполнения прямых пропилов, включая как поперечные, так и продольные пропилы. Вы также можете выполнять резку под углом, что является отличной особенностью, хотя для ее совершенствования может потребоваться небольшая практика.

Как следует из названия, лезвие имеет форму круга с выступающими наружу зубьями. Верх лезвия покрыт защитным кожухом для защиты от пыли и мусора, разлетающихся с материала. Башмак или подножка устанавливаются примерно на полпути вниз по лезвию и опираются на сам материал. Это позволяет делать разрезы.

Регулировка глубины пропила


Как отрегулировать глубину циркулярной пилы?
Вы можете отрегулировать глубину реза, перемещая подножку или базовый башмак.Разблокируйте рычаг подножки, который обычно находится за щитком лезвия. Затем опустите или поднимите подножку, чтобы получить необходимую глубину лезвия, и зафиксируйте основание на месте.

Это позволяет работать с материалами различной толщины, не меняя лезвия. Тем не менее, лезвие само определяет максимальную толщину разрезаемого материала. На большинстве дисковых пил для этого типа работ также имеется регулировка угла наклона.

Лучшие циркулярные пилы для 2х4 и 4х4

Каждое лезвие, указанное в статье, за исключением 5 ½ ″, легко прорежет лезвие 2 x 4.Вам понадобится второй проход для циркулярной пилы 5 ½ ″, чтобы успешно разрезать 2 x 4. Однако 4 x 4 слишком толстый для большинства упомянутых лезвий, чтобы разрезать за один проход. Кроме того, его невозможно разрезать пильным диском диаметром 5 ½ дюйма, поскольку максимальная глубина лезвия составляет менее 2 дюймов.

Для резки 2×4 рекомендуются лезвия от 6 ½ ″ и выше, так как вы можете разрезать материал за один проход. Тот же размер и выше рекомендуются для резки 4 x 4, даже если вам понадобится еще один проход для выполнения работы.

Для большинства плотников стандартного лезвия 7 ¼ ″ достаточно для большинства работ, с которыми вам придется столкнуться. Он может вырезать 2 x 4 резьбы за один проход и 4 x 4 за два прохода. Кроме того, она достаточно универсальна, чтобы ее можно было использовать во многих различных ситуациях, что делает ее универсальной циркулярной пилой для того типа работы, которую она выполняет. Если вы ищете что-то меньшее, но не слишком маленькое, то лезвие 6 ½ ″, вероятно, вам подойдет.

Червячный привод против Sidewinder

Самым распространенным типом циркулярной пилы является Sidewinder.У этого устройства двигатель расположен на той же оси, что и лезвие. Двигатель перемещает лезвие благодаря валу, который выступает наружу и обеспечивает прочное соединение. В результате получилась мощная пила, которую относительно легко обслуживать и использовать.

Другой тип циркулярной пилы — это червячный привод, который устанавливает двигатель под прямым углом к ​​полотну. Дисковая пила этого типа предназначена для тяжелых работ, поскольку шестерни, используемые для привода вала, соединенного с полотном, добавляют больший крутящий момент. Этот тип циркулярной пилы обычно длиннее и тише по сравнению с Sidewinder и обычно используется на строительных или рабочих площадках.

Большие 8 ¼ ″ обычно зарезервированы для более дорогих систем червячных приводов дисковых пил. Если вы выполняете много тяжелой работы на стройплощадке или в деревообрабатывающем цехе, то больший диск для циркулярной пилы имеет смысл.

Циркулярная пила какого размера для резки 4 × 4?

Фактический размер пиломатериала 4 ″ на 4 ″ составляет 3 ½ ″ на 3 ½ дюйма. Если вы хотите прорезать 4 × 4 за один проход, используйте 10-дюймовую дисковую пилу. Несмотря на то, что эта пила тяжелая, она может быть очень удобна в таких ситуациях, как обрезка верхней части уже установленных столбов забора.

Самая большая циркулярная пила

Я уверен, что некоторые из вас задаются вопросом, какая из имеющихся на рынке дисковых пил с максимальной глубиной пропила. Skilsaw и Makita производят 16 дисковых пил 5/16 дюйма, которые могут работать на глубине до 6 ¼ дюймов. Это означает, что вы можете разрезать пиломатериал 6 × 6 за один пропил, а это серьезная глубина пропила!

Главная »Электропилы

Окружность круга — Объяснение и примеры

Мы уже видели, как найти периметр многоугольника.Мы знаем, что круг — это не многоугольник. Следовательно, у него не должно быть периметра. Мы используем эквивалентную форму круга, называемую окружностью.

В этой статье, , мы обсудим, как найти окружность круга , формулу окружности круга, примеры и примеры задач о длине окружности круга.

Какова длина окружности?

Расстояние вокруг многоугольника, такого как квадрат или прямоугольник, называется периметром (P) .С другой стороны, расстояние по окружности называется окружностью (C) . Следовательно, длина окружности — это линейное расстояние края круга.

Зачем нужно вычислять длину окружности?

Определение окружности объекта важно в следующих случаях:

Если вы хотите купить бюстгальтер, брюки или свитер, вам необходимо знать расстояние вокруг вашей талии или груди. Хотя ваше тело не является идеальным кругом, вам придется измерить его окружность с помощью рулетки.Портные в основном используют эту технику для определения окружности платья.

Вам также необходимо знать длину окружности, делая поделки, ставя ограждение вокруг гидромассажной ванны или просто решая школьную математическую задачу.

Как найти длину окружности?

Как указывалось ранее, периметр или окружность круга — это расстояние вокруг круга или любой круглой формы. Окружность круга равна длине прямой линии, согнутой или изогнутой, чтобы образовать круг.Окружность круга измеряется в метрах, километрах, ярдах, дюймах и т. Д.

Существует два способа найти периметр или длину окружности круга . Первая формула предполагает использование радиуса, а вторая предполагает использование диаметра окружности. Важно отметить, что оба метода дают одинаковый результат.

Давайте посмотрим.

Длина окружности равна;

C = 2 * π * R = 2πR

где,

C = окружность или периметр,

R = радиус круга,

π = математическая константа, известная как Pi

Или

C = π * D = π D

где, D = 2R = диаметр круга

Для любого круга отношение его длины к диаметру равно константе, известной как пи.

Окружность / диаметр = Pi

C / D = Pi или C / 2R = pi

Приблизительное значение пи (π) = 22/7 = 3,1415926535897…. (неограниченное значение)

Для упрощения вычисления окружности круга значение числа Пи принимается равным 3,14 (π = 3,14).

Давайте рассмотрим несколько примеров ниже, чтобы усовершенствовать концепцию окружности.

Пример 1

Найдите длину окружности с радиусом 8 см.

Раствор

Окружность = 2 * π * R = 2πR

= 2 * 3.14 * 8

= 50,24 см.

Пример 2

Вычислить длину окружности круга диаметром 70 мм

Решение

Окружность = π * D = π D

= 3,14 * 70

= 219,8 мм

Пример 3

Рассчитайте периметр круглого цветника с радиусом 10 м.

Раствор

Окружность = 2 * π * R = 2πR

= 2 * 3.14 * 10

= 62,8 м.

Пример 4

Окружность круга составляет 440 ярдов. Найдите диаметр и радиус круга.

Раствор

Окружность = 2 * π * R = 2πR

440 = 2 * 3,14 * R

440 = 6,28R

Разделите обе стороны на 6,28, чтобы получить,

R = 70,06

Следовательно, радиус круга 70,06 ярда. Но, поскольку диаметр в два раза больше радиуса круга, диаметр равен 140.12 ярдов.

Пример 5

Диаметр колес велосипеда 100 см. Сколько оборотов сделает каждое колесо, чтобы преодолеть расстояние в 157 метров?

Решение

Рассчитайте окружность колеса велосипеда.

Окружность = π D

= 3,14 * 100

= 314 см

Чтобы получить количество оборотов колеса, разделите пройденное расстояние на окружность колеса.

Нам нужно преобразовать 157 метров в сантиметры перед делением, поэтому мы умножаем 157 на 100, чтобы получить 15700 см. Следовательно,

Число оборотов = 15700 см / 314 см

= 50 оборотов.

Пример 6

Отрезок проволоки в виде прямоугольника длиной 100 см и шириной 50 см отрезается и складывается в круг. Вычислите длину окружности и радиус образовавшейся окружности.

Решение

Окружность образованного круга = периметр прямоугольной проволоки.

Периметр прямоугольника = 2 (Д + Ш)

= 2 (100 + 50) см

= 2 * 150 см

= 300 см.

Следовательно, длина окружности будет 300 см.

Теперь вычислим его радиус.

Окружность = 2 π R

300 см = 2 * π * R

300 см = 2 * 3,14 * R

300 см = 6,28R

Разделите обе стороны на 6,28.

R = 47,77 см

Итак, радиус круга будет 47,77 см.

Пример 7

Радиус каждого колеса мотоцикла равен 0.85 м. Как далеко уедет мотоцикл, если каждое колесо сделает по 1000 оборотов? Предположим, мотоцикл движется по прямой.

Решение

Сначала найдите длину окружности колеса.

Окружность = 2 π R

= 2 * 3,14 * 0,85

= 5,338 м.

Чтобы найти пройденное расстояние, умножьте длину окружности колеса на количество сделанных оборотов.

Расстояние = 5,338 * 1000

= 5338 м

Следовательно, пройденное расстояние равно 5.338 километров.

Практические вопросы
  1. Майку и его друзьям подают 12-дюймовую пиццу. Майк интересуется вычислением его окружности. Помоги ему!
  2. Периметр конкретного квадрата равен 1/3 rd площади определенного круга. Если длина квадрата составляет L, единиц, определите диаметр круга как L .

Ответы

  1. 12π дюймов или 37.67 дюймов
  2. 12L / π единиц
Предыдущий урок | Главная страница | Следующий урок .

Ответить

Ваш адрес email не будет опубликован.